Universidad Mariano Glvez de Guatemala

Facultad de Ciencias de la Administracin

Maestra en Administracin de Negocios
Curso: Modelos para la toma de decisiones
Catedrtico: MA. Ing. Estuardo Turner

PROYECTO
MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE DE AZUCAR EN EMPRESA
AZUCARERA

Carnet

Nombre

2901-10-12575

Carlos Leonel Corado Sosa

2901-10-1270

Francisco Antonio Hernandez Villalta

2901-09-2693

Crista Jimena Ibarra Ortigoza

2901-10-5442

Yoseline Steffanie Zamora Esquivel

2901-07-11836

Luis Karlo Juarez Andrade

Escuintla Febrero 2016.

III.

Introduccin

Las empresas azucareras constantemente estn demandando un trasporte ms eficaz para el

traslado de su materia prima en este caso el azcar de la caa, la industria azucarera es de gran
importancia social debido a que genera gran fuente empleo para competir en una economa
global es importante establecer criterios de desempeo para reducir costos de transporte en
trminos de competitividad y eficiencia.
En este documento se darn a conocer aspectos generales de transporte para la materia prima, en
este caso el azcar, situacin actual y la importancia para la cadena de produccin y su injerencia
en la economa nacional, se realiz un anlisis FODA para identificar las posibles reas de
mejora y descripcin de un estudio de tiempos y movimientos para determinar tiempo para cada
actividad, propuesta de indicadores para el sistema de transporte eliminando cualquier tipo de
demora que afecte la entrega de la materia prima El azcar.
Se necesita contar con mtodos y procedimientos definidos, competentes para monitorear,
corregir y buscar soluciones concretas para un sistema de transporte de azcar verstil para
lograr alcanzar las metas definidas mediante un anlisis de situaciones cambiantes del entorno

IV.

Objetivos

General.
Poder establecer soluciones al sistema de transporte a travs de mtodos o indicadores de tiempo
que permita la reduccin de costos en el traslado del azcar de manera pronta y eficaz, disminuir
costos, aumentar la eficiencia y generar valor agregado al cumplimiento de tareas programadas y
una optimizacin del proceso.

Especifico

Analizar el sistema de transporte de azcar actual en un ingenio azucarero.

Nivelar los tiempos de operacin del proceso de transporte de azcar en contenedores.

Valuar mantenimientos preventivos y correctos para el transporte utilizado

Identificar puntos de mejora en base al anlisis realizado planteando indicadores de

control necesarios para implementarse.

Establecer normas y procedimientos para el alcance de las mejoras en el sistema de

transporte para el traslado de azcar.

1. Marco terico

1.1 Resea Histrica del Azcar en Guatemala:

La empresa Transporte agrcola S.A. es una entidad privada dedicada a prestar servicio de
transporte a las empresas agroindustriales dedicadas a la produccin de azcar en Guatemala en
reas de taller, transporte de producto terminado y maquinaria.
Ingenio Magdalena es una corporacin agrcola dedicada a la produccin de azcar refinada,
blanca, alcohol, energa y Biofabrica (se dedica al anlisis de la caa y reproduccin de
plantaciones), que esta conformadas por Transporte Agrcola S.A. el rea encargada de prestar
servicios a todos las segmentaciones de la corporacin.

Misin

Bsqueda permanente de estrategias que permitan asegurar para la organizacin el menor costo
de azcar mediante la produccin y provisin oportuna de caa de azcar de la mejor calidad
para maximizar el rendimiento de la operacin, desarrollando todas las reas en forma sostenible
y mejoramiento de su entorno.

Visin

Magrisa es un rea de servicio, mantenimiento y transporte, comprometida a generar y buscar

alternativas que permitan dar soluciones rpidas, rentables y definitivas a los diferentes clientes
que forman la organizacin Magdalena S.A.
Es necesario saber los conceptos fundamentales de transporte, para poder emplear mtodos o
procedimientos efectivos para el mejoramiento del servicio de transporte.
1.2 Logstica de transporte
Se define como logstica al proceso de proyectar, implementar y controlar un flujo de materia
prima, inventario en proceso, productos terminados e informacin relacionada desde el punto
origen hasta el punto de consumo de una forma eficiente y lo ms econmica posible, con el
propsito de cumplir con los requerimientos del cliente final. Es un conjunto de medios y
mtodos necesarios para llevar a cabo la organizacin de una empresa, o de un servicio,
especialmente de distribucin.
1.2.1 Proceso logstico
Es el seguimiento de control en todo el proceso global hasta la entrega del producto o servicio al
consumidor final, y est ntimamente relacionado con:
Compras
Recepcin
Almacenes
Inventarios

Fabricacin
Servicios de apoyo
Expedicin (mercados posibles)
Distribucin

Generalmente se considera que el proceso logstico slo se relaciona con la distribucin y

transporte del producto o servicio, pero stas slo son parte de lo que realmente representa. Las
actividades logsticas deben coordinarse entre s para lograr mayor eficiencia en todo el sistema
productivo. Por dicha razn no debe verse como una funcin aislada, sino como un proceso
global de generacin de valor para el cliente.
1.2.2 Principios econmicos en logstica
Hay que poseer herramientas para tomar decisiones y determinar as el buen funcionamiento del
sistema logstico, como tambin ndices para seguimiento de determinadas reas, funciones y
tareas relacionadas con sta, y la mejor manera es que stos reflejen el comportamiento de
variables en las reas de compra, recepcin, almacenaje, distribucin, mantenimiento y otros
servicios.
Se pueden generar cuatro tipos de ndices que abarquen todos estos factores y son:
Indicadores financieros: estos estn relacionados con el costo de los recursos y la
rentabilidad.
Indicadores de mercado: relacionados con la satisfaccin del cliente y las demandas del
mercado.
Indicadores de productividad y eficiencia: son los relacionados con las operaciones y
utilizacin de los recursos disponibles.
Indicadores de crecimiento: relacionados con el aspecto humano y como ste se
desarrolla para disminuir riesgos en seguridad industrial y ocupacional.
1.2.3 Cadena de transporte
Es la secuencia de acontecimientos interconectados por la que los productos se trasladan desde el
punto de origen (proveedor), al destino (receptor o destinatario). La cadena de transporte es una
de las partes del proceso de flujo de productos y hace referencia nicamente a la funcin
logstica de transporte. Las cadenas de transporte pueden establecer procesos de un slo eslabn
o como procesos de varios eslabones.

Cadena de transporte de un solo eslabn: se hace uso de un nico medio de transporte

entre el proveedor y el destinatario, o tambin llamado ininterrumpido o directo.
Cadena de transporte de varios eslabones: entre el punto de abastecimiento y el de
recepcin tiene lugar un cambio de medio de transporte. Son los llamados interrumpidos
o combinados. En ste caso la mercanca no cambia de contenedor durante su traslado.

Esta es una de las reas donde la logstica tiene bastante influencia pues las bases de sta son
plenamente aplicables al transporte. Esta rea es la que se encarga del traslado del producto
desde el punto de produccin hasta el consumidor final o consumidores intermedios. Algunos de

los objetivos primordiales del transporte es entregar a tiempo, y producto con calidad e
integridad en sus caractersticas fsicas.
1.3 Mantenimiento
Se define como el aseguramiento de que una instalacin, un sistema de equipos, una flotilla u
otro activo fijo continen realizando las funciones para las que fueron creados, segura, eficiente,
y econmicamente viable para prestar el servicio.
Mantenimiento es el cuidado regular que necesitan las mquinas para funcionar bien, teniendo en
cuenta que el mantenimiento no es la reparacin de la mquina despus de la avera, sino es
proteger la mquina de modo que no se avere o desgaste en un tiempo corto menor al de la vida
til de la misma.
1.3.1

Tipos de mantenimiento

Existen tres tipos de mantenimiento, los cuales son:

Preventivo
Predictivo
Correctivo
Mantenimiento preventivo
Se definen como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para
contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado
un activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condicin del
equipo, generalmente las empresas se basan en las especificaciones tcnicas del fabricante,
experiencias propias y aportaciones que puedan hacer los tcnicos de mantenimiento en cada
especialidad.
Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrn varias causas posibles de falla,
es necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento preventivo, algunas basadas en
las condiciones y otras en el tiempo para el mismo equipo, y consolidar stas en un programa de
mantenimiento preventivo. El programa tendr tareas agrupadas por periodicidad diaria, semanal
o anualmente, por horas de operacin, por ciclos u otro determinado.
Ventajas del mantenimiento preventivo

Mayor vida til: las instalaciones, sistemas de equipos o maquinaria tendrn mayor vida
til que aqullos que no la posean y estn sujetos al mantenimiento correctivo.
Confiabilidad: aumento de confiabilidad de los sistemas o maquinaria para las reas de
produccin o servicios.
Reduccin de costos: Se pueden reducir los costos de reparacin
reparaciones de mayor tamao comparndolo con el costo del mantenimiento preventivo.
Reduccin de costos de inventario: Debido a la planificacin para el cambio de piezas
que han sufrido desgaste las bodegas de repuestos no necesitan tener stos en inventario y
sern adquiridos cuando sean necesarios.

El desarrollo para un programa de mantenimiento preventivo est basado en cuatro actividades

fundamentales que son:

Visitas
Revisin
Lubricacin
Limpieza de maquinaria
Mantenimiento predictivo

Consiste en determinar en cualquier momento la condicin tcnica real de la maquinaria sin

necesidad de parar la produccin, ya que la mayora de las fallas son lentas y progresivas. Se
puede hacer uso de un programa sistemtico de medicin que monitorea la condicin de algn
parmetro, con base en comparaciones con algunos ya establecidos.
Algunas de las ventajas que ofrece un mantenimiento predictivo son:

Reduce tiempo de parada de maquinaria.

Documenta la evolucin del efecto del tiempo sobre la maquinaria.
Conoce con exactitud la vida til de un determinado componente.
Permite el anlisis de averas.
Permite el anlisis estadstico del sistema.
Evita gastos innecesarios por cambios de componentes que no han llegado al final de su
vida til.

2. Desarrollo:
2.1. Evaluacin del sistema actual de transporte de azcar en empresa azucarera
2.1.1. Procedimiento de transporte de producto terminado
Planificacin del servicio de transporte
El Jefe de Transporte, recibe el requerimiento de las diferentes reas para el servicio y
procede a la estimacin y asignacin de recursos necesarios para satisfacer las
necesidades de transporte.
El Jefe de Transporte debe:
Realizar el requerimiento de personal a Talento Humano utilizando el Rento de Personal
indicado. Requiriendo que todo conductor de maquinaria cumpla con la Certificacin en
manejo defensivo INTECAP y adems los conductores de materiales inflamables
cumplan con la Certificacin de manejo de combustibles del INTECAP.
Requerir al proceso de Renta de Maquinaria la maquinaria necesaria por medio del
requerimiento correspondiente entregndole las especificaciones del transporte cuando es
actividad nueva.

Realizar el requerimiento de personal a Talento Humano utilizando el Requerimiento de

Personal que cumpla con la Certificacin en manejo defensivo y del manejo de
combustibles del INTECAP y al proceso de Renta de Maquinaria la maquinaria necesaria
entregndole las especificaciones del transporte cuando es actividad nueva.
Solicitar al proceso de GTI el soporte tcnico para los sistemas de administracin de
transportes.
Coordinar con Seguridad Fsica el custodio del transporte de la carga en los diferentes
procesos, cuando se considere necesario.
Coordinar con obra civil el mantenimiento de las rutas de transporte
Revisar peridicamente los requerimientos de los clientes y posibles modificaciones a los
programas de produccin
Coordinar la capacitacin e induccin a la actividad de transporte y a los sistemas de
seguridad industrial

2.1.2 Prestacin del servicio

El Asistente de Jefatura de Transporte con la frecuencia establecida, asiste a las reuniones con las
diferentes reas para acordar el servicio que se prestar y enva esta informacin al encargado de
Torre de Control para su ejecucin.
1. El encargado de torre de control recibe los requerimientos de transporte, Correo
electrnico de confirmacin de la programacin diaria y los diferentes medios de
comunicacin, e informa al Asistente de Jefatura de Transporte para la planificacin del
servicio.
Ejecucin de la prestacin del servicio:
El Asistente de Jefatura de Transporte coordina la prestacin del servicio la cual incluye:
Determinar la disponibilidad de maquinaria y equipo, si es necesario solicitar maquinaria
externa, al Jefe de Transporte quien lo hace a travs de Renta de Maquinaria
Determinar la disponibilidad de personal
Asignar de acuerdo a las prioridades la maquinaria, equipo y el personal
El asistente de Jefatura de Transporte da las instrucciones del servicio al Encargado de
Torre de Control, quien ingresa los requerimientos al planificador de transportes
Los supervisores verifican que:
1. el piloto ejecute la revisin diaria de maquinaria de acuerdo al formato de Revisin de
360 grados, RE-TPV-TPV-003 y RE-TPV-TPV-004 y que cumpla con los requisitos de
Seguridad Industrial, Inocuidad y Calidad segn aplique.
1.1 el ayudante preste apoyo al piloto en los procesos de enganche y desenganche.
1.2 el verificador o ayudante realiza la revisin de la presentacin del piloto y de la unidad
segn el RE-TPV-TPT-006: Lista de verificacin transporte deazcar. En el caso de algn
incumplimiento no se le dar ingreso a la carga hasta corregir el incumplimiento.

1.3 El encargado de torre de control determina y cumple el programa de mantenimiento

preventivo de la maquinaria as como la maquinaria disponible para laprestacin del servicio
requerido.
2. El encargado de torre de control elabora la Boleta de Servicio de Transportes varios y
Boleta de pre orden de carga de azcar y gestiona la documentacin correspondiente.
3. El supervisor de transporte verifica las condiciones en las que suceder la carga, el transporte,
la descarga y entrega.
4. El encargado de torre da las instrucciones de transporte al piloto, boleta de Servicio de
Transportes varios y pase de Salida o Boleta de pre orden de carga de azcar y copia de envo
segn corresponda.
- Se presta el servicio segn lo indicado en los documentos correspondientes a:
- Transporte de Personal
- Transporte Producto Terminado
- Transporte de Materiales
- Transporte de Maquinaria y Equipo
Verificacin de la Prestacin del Servicio
El Jefe de Transporte, Asistente de Jefatura y/o Encargado de torre debe:
Dar seguimiento al servicio prestado y retroalimentar al cliente a travs de
instructivos segn aplique.
Reportar a las jefaturas de Maquinaria Agrcola S.A. y a cualquier cliente segn
requerido o aplique.
Verifica que los procesos de realizacin y el producto cumplen con los requisitos
medio de revisin de 360 grados.
Informar al cliente la finalizacin y resultados del servicio a travs de la firma
registro

los
sea
por
del

2.1.3 Distancias de operacin del sistema de transporte

El sistema actual de transporte de azcar refinada en contenedores posee dos variantes de entrega
que son: producto azcar de exportacin y producto azcar para almacenaje en bodegas internas
y para la prestacin del servicio posee rutas establecidas a conveniencia de la empresa.
stas pueden estar constituidas por: rutas internas en terrenos pertenecientes o arrendados a la
corporacin Magdalena o rutas nacionales en cuales se deben respetar todas las normas
gubernamentales. A continuacin se detallan las distancias totales y radios de operacin para
lugares destino de entrega de producto.
Tabla I. Distancias operativas por exportaciones o almacenamiento de azcar
Lugar destino
Puerto Quetzal
Puerto Sto. Tomas de Castilla
Cempalin
Bodegas MPQ Puerto Quetzal

Radio operacin
KM
44
402
54
35

Distancia total
KM
88
804
108
70

Fuente: planificacin CAT, S.A.

2.1.4 Longitudes y pesos mximos de operacin actuales
Actualmente, CAT utiliza una serie de combinaciones vehiculares para el traslado
correspondiente del producto a su destino final que cumplen con las especificaciones del
Reglamento para el control de pesos y dimensiones de vehculos automotores y sus
combinaciones. La utilizacin de las mismas puede corresponder a factores de rutas, tipo de
infraestructura en lugares destino, aumento de productividad y costos.
Las combinaciones actuales utilizadas para el traslado de producto azcar refinada son:

T3 S2: combinacin especifica un tractor o cabezal con un eje simple (eje direccional)
y un eje doble o tndem (eje de traccin), un semirremolque con eje trasero doble
(tndem).

T3 S2 R4: combinacin especifica un tractor o cabezal con un eje simple (eje

direccional) y un eje doble o tndem (eje de traccin), un semirremolque con eje trasero
doble (tndem) y un remolque con dos ejes de rueda doble o tndem en cada uno de sus
extremos.

Combinacin sencilla
Este tipo de combinacin vehicular es utilizado cuando existen factores de restriccin de espacio,
pesajes para control de producto terminado y tipos de descarga en lugares destino. Por
conveniencia es el menos utilizado para el transporte del producto azcar refinada en distancias
largas debido al aumento del costo por la forma de cobro del servicio.
A continuacin se presenta la tabla de comparaciones de longitud y pesos de la combinacin
sencilla respecto a las especificadas en el Reglamento para el control de pesos y dimensiones de
vehculos automotores y sus combinaciones.
Tabla II. Pesos y dimensiones actuales para el transporte de azcar refinada con
portacontenedores, combinacin sencilla
Especificaciones de Ley
Tipo de
combinacin
T3-S2

Peso bruto limite

37 T = 814 QQ

Largo total
lmite
17.50 m

Utilizacin actual
Largo
Peso bruto
total
39.81 T
13 m

Fuente: Reglamento para el Control de Pesos y Dimensiones de Vehculos

Automotores y sus Combinaciones, Acuerdo Gubernativo 1084-92.

.
Tabla III. Pesos y dimensiones actuales para el transporte de azcar
Refinada con plataformas modificadas, combinacin sencilla
Especificaciones de Ley
Tipo de
combinacin

Peso bruto limite

Largo total
lmite

Utilizacin actual
Largo
Peso bruto
total

T3-S2

37 T = 814 QQ

17.50 m

40.1 t

15 m

Fuente: Reglamento para el Control de Pesos y Dimensiones de Vehculos

Automotores y sus Combinaciones, Acuerdo Gubernativo 1084-92.

Combinacin doble
La combinacin vehicular doble consiste en un cabezal con un eje direccional, un eje tndem de
traccin, un semirremolque con eje trasero tndem y un remolque con dos ejes de rueda doble o
tndem en cada uno de sus extremos. Esta combinacin vehicular es utilizada por el aumento de
carga arrastrada por vehculo que proporciona un aumento de productividad, adems de ser la
combinacin ms alta permitida por las leyes de trnsito guatemaltecas. Magrisa, S.A. utiliza
esta combinacin como la mnima de operacin en sus actividades cuando stas no presenten
ninguna restriccin, teniendo en cuenta que en muchas ocasiones se necesita de una operacin
adicional de enganche y desenganche en los puntos de carga descarga para los equipos de
arrastre, por lo que es necesario definir sta antes de la prestacin del servicio de transporte.
Tabla. IV. Pesos y dimensiones actuales para el transporte de azcar
Refinada con portacontenedores, combinacin doble
Especificaciones de Ley
Tipo de
combinacin

Peso bruto limite

Largo total
lmite

T3 - S2 - R4

57 T = 1254 QQ

23 m

Utilizacin actual
Largo
Peso bruto
total
21.6
73.86 t
m

Fuente: Reglamento para el Control de Pesos y Dimensiones de Vehculos

Automotores y sus Combinaciones, Acuerdo Gubernativo 1084-92.

Tabla V. Pesos y dimensiones actuales para el transporte de azcar

Refinada con plataformas modificadas, combinacin doble
Especificaciones de Ley
Tipo de
combinacin

Peso bruto limite

Largo total
lmite

T3 - S2 - R4

57 T = 1254 QQ

23 m

Utilizacin actual
Largo
Peso bruto
total
21.05
74 t
m

Fuente: Reglamento para el Control de Pesos y Dimensiones de Vehculos Automotores y sus

Combinaciones, Acuerdo Gubernativo 1084-92.

Combinacin triple
La combinacin vehicular triple es una variante que CAT utiliza para aumentar la productividad
de los vehculos y equipos de arrastre para la prestacin del servicio de transporte de azcar

refinada en contenedores. Es de hacer notar que este tipo de combinacin es solo utilizado en
rutas internas que poseen su trayectoria sobre fincas y terrenos propios de la corporacin
Magdalena o en su defecto se poseen los acuerdos de paso sobre rutas nacionales necesarios con
el Ministerio de Comunicaciones Infraestructura yVivienda (MICIVI) autorizadas por la
Direccin General de Caminos en su divisin de planificacin y estudios del departamento de
Ingeniera de Trnsito. Esta combinacin est compuesta por un semirremolque y dos remolques
arrastrados por un vehculo de un eje direccional y un eje tndem de traccin. El vehculo
utilizado posee las caractersticas necesarias para poder arrastrar estas cargas, y no se tiene
ninguna restriccin en cuanto a pesos y dimensiones debido a la trayectoria de la ruta utilizada.
Tabla VI. Pesos y dimensiones actuales para el transporte de azcar
Refinada con portacontenedores, combinacin triple

Tipo de
combinacin
No codificada

Especificaciones de Ley
Largo total
Peso bruto limite
lmite
No
No especificado
especificado
Fuente: Imsa S.A

Utilizacin actual
Peso bruto

Largo
total

107.75 T

31.35 m

Ta bla VII. Pesos y dimensiones actuales para el transporte de azcar

Refinada con plataformas modificadas, combinacin triple

Tipo de
combinacin
No codificada

Especificaciones de Ley
Largo total
Peso bruto limite
lmite
No
No especificado
especificado
Fuente: Imsa S.A

Utilizacin actual
Peso bruto

Largo total

108.15 T

30.42 m

Combinacin tetra
La combinacin vehicular tetra es otra utilizada para el transporte de azcar refinada en
contenedores con el objetivo de incrementar la productividad de vehculos y equipos de arrastre
y sta consta de un cabezal con eje direccional y un eje tndem de traccin, un semirremolque de
eje tndem, y tres remolques con ejes tndem en los extremos.De igual manera que la anterior
combinacin, sta no es afectada por los reglamentos de trnsito en cuanto a sus pesos y
dimensiones por las mismas causas.
Tabla VII. Pesos y dimensiones actuales para el transporte de azcar
Refinada con portacontenedores, combinacin tetra

Especificaciones de Ley
Tipo de
combinacin
No codificada

Peso bruto limite

Largo total lmite
No especificado
No especificado
Fuente: Imsa S.A

Utilizacin actual
Peso bruto
141.99 T

Largo total
41.25 m

Tabla IX. Pesos y dimensiones actuales para el transporte de azcar

Refinada con plataformas modificadas, combinacin tetra
Especificaciones de Ley
Tipo de
combinacin
No codificada

Peso bruto limite

Largo total lmite
No especificado
No especificado
Fuente: Imsa S.A

Utilizacin actual
Peso bruto
150.3 T

Largo total
40.02 m

2.1.5 Distribucin de cargas

Actualmente las cargas que se transportan con el servicio que presta CAT son variadas en cuanto
a pesos segn las especificaciones del cliente, internamente se trata de las reas de
comercializacin y producto terminado de la corporacin Magdalena. De igual manera existen
variaciones en los tipos de empaque y stas conjugadas modifican las distribuciones de carga
dentro de los contenedores utilizados para la exportacin y traslado hacia bodegas de almacenaje.
2.1.5.1 Determinacin actual de tarifas de cobro por transporte
El anlisis de la determinacin de las tarifas de cobro para el transporte de azcar refinada en
contenedores actual, est determinado por un costo unitario de maquinaria utilizada para el
transporte de azcar. Este costo ser relacionado con los sacos por combinacin y la distancia
total recorrida por el vehculo, para esta cantidad de sacos y como denominador la cantidad total
de sacos transportados en el perodo completo. Actualmente el ciclo de transporte est dividido
en tres partes, por lo que el costo total de transporte ser la adicin del costo de los ciclos de
carga, ruta y descarga, respectivamente.
Para la determinacin del costo por saco transportado, utilizando renta de maquinaria, ste se
determina obteniendo un valor por viaje especfico al destino, que se producir de la cantidad de
sacos por contenedor contra el valor del saco por destino. El costo del saco por destino utilizando
renta de maquinaria, est entonces especificado mediante el total del valor segn destino de renta
y cantidad de sacos movilizados para ese destino.
Frmulas costeo actual transporte de azcar refinada en contenedores
Total sacos movilizados = # viajes hechos X (sacos/viaje)
# Viajes hechos = tipo de combinacin utilizada

Costeo transporte propio

Costo unitario:
Material + servicios + costo indirecto
Total kilometraje recorrido por categora combinacin
Costo saco (combinacin tetra):
(Sacos X combinacin) X (costo unitario) X (distancia total recorrida)
Cantidad total de sacos transportados en perodo contable
Combinacin Costo saco (combinacin doble):
(Sacos X combinacin) X (costo unitario) X (distancia total recorrida)
Cantidad total de sacos transportados en perodo contable por combinacin
Costo saco total:
Costo saco (combinacin tetra) + Costo saco (combinacin doble)
Costeo transporte rentado
Costo saco renta destino:
Total valor renta destino
Cantidad total sacos transportados por renta destino
Total valor renta destino
(Cantidad sacos X contenedor) X (valor sacos destino)
Tabla X. Costos unitarios por combinacin para el transporte de
Azcar refinada (maquinaria propia)
Categora de combinacin
Categora de 320,000 lbs (tetra) azcar
Categora de 120,000 lbs (dobles) azcar

Costo unitario (Q/km - Hr)

12.03
72.03

Tabla XI. Costos para el transporte de azcar refinada en contenedores por destinos
Costo saco
Destino de transporte de azcar
Contenedores de Imsa a Puerto Quetzal
Barco convencional de Imsa a Puerto
Quetzal
Contenedores de Imsa a Puerto Santo
Tomas de Castilla
Imsa a bodega extra ingenio y traslado
a puerto

Transporte
propio
Q
0.64

Transporte renta
Q
2.52

Total
Q 0.66

2.59

Q 2.57

13.92

Q 13.92

2.71

Q 1.21

0.64

0.81

Figura 1. Fuente: Elaboracin propia

Anlisis FODA : Debido al tipo de servicio y operacin que se le presta a la corporacin
Magdalena, se tienen clientes esclavos, esta situacin puede representar tanto debilidades como
fortalezas, a travs del anlisis FODA se presenta la situacin actual de la empresa.

2.2 Tiempos Actuales, Ruta, Colas, Mantenimientos Y Estudio De Tiempos Y Movimientos

Para La Operacin Del Sistema De Transporte
2.2.1 Tiempos actuales de ruta
Los ciclos actuales de ruta para el transporte de azcar refinada en contenedores estn definidos
desde la salida del equipo tetra de arrastre de la torre de control de azcar hasta el patio de

intercambio en Puerto Quetzal. Este transporte se genera en rutas internas a travs de fincas
privadas y teniendo pasos provisionales sobre rutas nacionales. Por la disposicin de los equipos
de arrastre la velocidad promedio es de 40 km/ hr. Estos vehculos son monitoreados mediante la
estacin de control que verifica los tiempos de ciclo correspondientes.
Ciclo ruta

Tiempo promedio minutos: 96

2.2.2 Tiempos actuales de cola y espera en descarga

La ltima parte del ciclo completo de transporte se lleva a cabo desde el predio de intercambio
en Puerto Quetzal hasta el destino final en la Portuaria Quetzal. Los equipos de arrastre cargados
con azcar refino se transportan hasta el destino final en combinaciones dobles T3S2R4, los
ciclos de tiempos correspondientes a esta parte varan de manera considerable, pues existen
factores externos que no pueden ser controlados ni minimizados, que en muchos de los casos
afectan de manera considerable. Estos factores pueden ser desde un corte de los sistemas
digitales de las autoridades correspondientes que permiten el ingreso de mercadera a la portuaria
hasta manifestaciones laborales o de otra ndole que obstruyen los pasos, y por consiguiente
afectan al transporte. A continuacin se detallan algunos de estos factores:
Cortes de sistemas digitales de SAT
Fallos en sistemas de pesaje interno Portuaria Quetzal
Largas colas de vehculos de mercadera en horarios pico
Manifestaciones laborales
Manifestaciones de ndole nacional
Condiciones climticas
Destino
Expogranel
Cobigua
Predio Maersk

Tiempo promedio minutos

45
150
95

2.2.3 Tiempos promedio de carga

El ciclo de carga es mucho ms constante que las otras partes del sistema, pues intervienen reas
de la corporacin cuyas prioridades se pueden modificar para alcanzar un objetivo. Este
segmento del transporte est cuantificado de manera muy precisa pues internamente se tienen
puntos especficos donde se recoge la informacin en sistemas de control. Estos sistemas
pertenecen a producto terminado, y los puntos de ingreso de informacin estn distribuidos en:
Cabina de producto terminado
Bscula de pesajes para producto terminado
Isla de carga producto terminado
Tiempo promedio ciclo de carga en planta central
Ciclo carga
Tiempo promedio minutos: 538

Tiempo promedio ciclo de carga bodegas externas

Ciclo carga
Tiempo promedio minutos: 450
Tiempos promedio de mantenimientos preventivos
Los mantenimientos preventivos para los vehculos y equipos de transporte de azcar refinada
estn previamente definidos por las rutas de mantenimiento creadas para esta actividad. Estas
rutas estn basadas en aspectos tcnicos y experiencias que el rea de talleres ha acumulado. Los
tiempos promedio difieren de las rutas pues se adicionan los tiempos de generacin de orden de
trabajo.
Actividad
Mantenimiento vehculos
Mantenimiento equipo arrastre

Tiempo promedio minutos

78
50

Tiempos promedio de mantenimientos correctivos

Los mantenimientos correctivos son aquellos que ocurren cuando una falla ha sucedido, para los
vehculos y equipos de arrastre utilizados para el transporte de azcar refinada estos sern las
reparaciones de cualquier ndole que sean necesarios. Por esta razn se revisarn las correcciones
generales o fallas ms comunes que se presentan. De igual manera, estas correcciones se hacen
abriendo una orden de trabajo en las reas correspondientes.
Diagramas de operaciones actuales
El diagrama de operacin es el que muestra todas las actividades de las cuales se compone un
proceso o procedimiento pero sin medir las distancias las cuales deben ser cubiertas para
realizarlas.
Ciclo carga
Debido a la complejidad del sistema de transporte de azcar refinada en contenedores se ha
dividido en tres partes. La primera es el ciclo de carga que se refiere a la carga propiamente del
producto tanto en bodegas ingenio como las de almacenamiento externo. En bodegas ingenio se
cuenta con el sistema de bsculas de pesaje, por lo que adems del conteo fsico en el proceso de
carga se da fidelidad del producto enviado mediante los pesajes correspondientes. Para este ciclo
se utiliza la combinacin doble para el transporte del azcar refinado.
En caso de las bodegas externas, estas cuentan con lneas de carga que tienen incluidos cuenta
unidades digitales, accionados por medio de sensores que cuentan los sacos cuando estos se
transportan en la fajas hasta los contenedores. Tambin se realiza un conteo fsico para obtener
una mayor seguridad.
Diagrama 1. de operaciones actuales, ciclo de carga

Fuente: Imsa
Est comprendido desde la salida de los vehculos de la planta ingenio, o bodegas de
almacenamiento interno despus de la respectiva carga de producto azcar, hasta su punto
destino o final.
Dependiendo del destino, estas variaran en rutas internas, para cargas con destino hacia Puerto
Quetzal o bodegas de almacenamiento interno y rutas nacionales e interamericanas en el caso de
Puerto Sto. Toms de Castilla. Tomando en cuenta el tipo de ruta a utilizarse, variar tambin las
combinaciones de transporte. Rutas nacionales e interamericanas con una combinacin no mayor
a T3S2R4, cumpliendo con las longitudes y pesos establecidos y para rutas internas solamente
definidos por la capacidad de los vehculos y rutas utilizadas.

Ciclo ruta
Describe las actividades realizadas desde la salida de los vehculos de la planta ingenio hasta su
destino final, incluyendo los movimientos de distancia necesarios para seguir el proceso de
transporte. Dependiendo del destino, estas variaran en rutas internas, para cargas con destino
hacia Puerto Quetzal o bodegas de almacenamiento interno y rutas nacionales e interamericanas
en el caso de Puerto Sto. Toms de Castilla.
Tomando en cuenta el tipo de ruta a utilizarse, variar tambin las combinaciones de transporte.
Rutas nacionales e interamericanas con una combinacin no mayor a T3S2R4, cumpliendo con
las longitudes y pesos establecidos y para rutas internas solamente definidos por la capacidad de
los vehculos y rutas utilizadas.
Diagrama 2. Fuente imsa

2.2.6 Ciclo descarga

Comprende las actividades realizadas en los destinos finales del producto azcar en contenedores
hasta que se obtienen los documentos de entrega de los mismos.
Estas actividades variaran en algunos pasos segn los procedimientos de cada lugar destino. Los
Puertos Quetzal y Sto. Toms de Castilla, no son uniformes en cuanto a sus procesos de descarga
de contenedores, por lo que es necesario que un gestor portuario intervenga para la agilizacin de
la documentacin de descarga.

Las bodegas internas de almacenamiento variaran levemente, segn el predio industrial donde se
encuentren as como tambin cualquier otro requisito adicional que cada una de stas posea

Diagrama 3. Fuente Imsa.

2.2.7Rendimiento actual de cargas transportadas

Las condiciones actuales del sistema de transporte de azcar refinada en contenedores, hace que
ste tenga un bajo rendimiento en su eficiencia. El principal de stos son las prdidas constantes
de tiempo a lo largo de ciclo total que afecta en el no cumplimiento de los ciclos propuestos, de
la misma manera esto aumenta la cantidad de equipos necesarios dentro del sistema y hace
sobrecargar a ste creando actividades extras de control y excediendo el presupuesto mensual y
total para el rea de transporte. La medicin del rendimiento de actual de cargas para los equipos
de arrastre se da por cada veinticuatro horas de labor transcurridas, y miden cuntas toneladas
ste movilizar. As pues, el indicador ser toneladas arrastradas por da.
2.2.7 Ruta de mantenimiento mecnico
Las rutas de manteniendo de cabezales estn enfocadas a prevenir futuros daos por fallas de
partes o al corregimiento oportuno de las que ya estn ocurriendo en su etapa inicial. Talleres de
servicio, que es el rea encargada de proveer los mantenimientos mecnicos a los vehculos
cabezales enfoca ste en mantenimientos preventivos y programados para los cuales posee rutas
especficas. Las rutas entre vehculos para el transporte de azcar y transporte de caa difieren en
unas pocas revisiones extras debido a la aplicacin de ruta que los vehculos de transporte de
caa poseen.
2.2.8 Mantenimientos preventivos
La ruta de mantenimiento preventivo para vehculos cabezales est fundamentada en una serie de
revisiones previamente seleccionadas por bases tcnicas del fabricante y experiencias segn
aplicaciones de los vehculos. Las rutas de mantenimiento actuales son programadas por cantidad
de tiempo entre stas. El calendario de mantenimiento se da cada semana y los vehculos estn
programados un da especfico de sta; los operadores pueden verificarlo por un color colocado
en el bmper de los vehculos. La ruta del mantenimiento preventivo est subdividido en varias
partes que son: revisin mecnica, engrase, pintura y aire acondicionado.

3.PROPUESTAS DE INDICADORES PARA LA MEJORA EN EL

PROCESO DE TRANSPORTE DE AZCAR
Se deben emplear los siguientes criterios para la inspeccin de unidades previo a la carga del
azcar:
Descripcin
La puerta pared izquierda, pared derecha, pared frontal y pared
del techo, en su interior debe estar sin agujeros y libre de
suciedad
La puerta debe tener en perfectas condiciones el marco, sus
barras y sus empaques
Todo su interior debe estar libre de olores
Todo su interior debe estar libre de humedad y xido
Todo su interior debe estar libre de plagas
Las abolladuras no deben comprometer la inocuidad del
producto
Los respiradores deben estar en buen estado
Las barras pegadas en las puertas deben tener el espacio
suficiente para colocar las cadenas de seguridad
La puerta debe cerrar bien
Todo su interior debe estar sin superficies sobresalientes
(clavos, maderas, hierros)
Toda la plataforma debe estar libre de humedad
La parte del piso debe estar sin superficies sobresalientes
(clavos, maderas, hierros) y libre de plagas

Furgn
Contenedor
o
Plataforma
Baranda
X

N/A

N/A

X
X
X

X
X
X

N/A
N/A
N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

Tabla XII. Fuente Elaboracin Propia

3.1 Determinacin de longitudes y pesos mximos de transporte segn combinacin
Los resultados para la determinacin de las longitudes y pesos mximos a utilizar dentro del
sistema de transporte de azcar refinada en contenedores, sern limitados por las leyes
guatemaltecas vigentes, para el caso que se encuentran en el reglamento para el control de pesos
y dimensiones de vehculos automotores y sus combinaciones.
Los sistemas de exportaciones nacionales utilizan la red vial del pas y es por esta condicin que
no importando las mejoras que se pudiesen realizar en los equipos de arrastre para el traslado de

azcar refinada, se necesitar cumplir con la reglamentacin cuando se realizan las entregas del
producto en los puertos martimos del pas. Una solucin para el aumento de peso neto por
equipo ser la construccin de equipo especializado tomando en cuenta materiales ms livianos
pero con factores de resistencia altos
Esta solucin ser un esfuerzo combinado de logstica de transporte, pues se deber mudar a la
utilizacin de los equipos actuales para el transporte del producto en las rutas internas y hacer el
intercambio de contenedores llenos en el patio de intercambio dispuesto para esto ya con los
equipos que renan las caractersticas reglamentarias de la ley.
Esto supondr combinaciones de longitudes y pesos fuera de los lmites, pero utilizables para el
aumento de eficiencia del sistema en los traslados de distancia ms largos y disminuirla en la
ltima parte del ciclo total de transporte.
Las combinaciones de equipos para el traslado de azcar refinada en contenedores dentro de
rutas internas podrn ser cualquiera mayor a la T3S2R4 especificada por la ley y dependern de
factores totalmente de factores internos especificados que sern:
Condiciones fsicas de rutas internas
Cargas mximas de arrastre para los vehculos cabezales
Cargas mximas permisibles para los equipos de arrastre
Seguridad vial
En cuanto a los pesos, stos debern ser calculados para que en peso bruto no excedan junto al
equipo de arrastre de intercambio para la entrega final los lmites establecidos por las autoridades
correspondientes. La estandarizacin de cargas deber ser establecida por el departamento de
ventas en la corporacin Magdalena.
Tabla XIII. Longitudes y pesos mximos permisibles segn ley

3.1.1

Formas de distribucin de cargas en contenedores segn combinacin

de transporte

Las distribuciones de carga para el sistema de transporte de azcar refinada en contenedores son
muy importantes, pues aunque los pesos brutos en las combinaciones de equipos utilizados sean
los correctos, la distribucin de carga por ejes puede estar fuera de los lmites o en desequilibrio.
Este factor es medido como de cumplimiento por la Direccin General de Caminos en su
extensin para el control de pesos y combinaciones vehiculares y para realizarlo se utilizan
pesajes en bsculas dirigidas por sta. Las ventas realizadas por la corporacin Magdalena de
laazcar refinada es entregada en su mayora a los clientes finales en contenedores dry van de 20
pies de longitud, es por esta razn que se hace an ms importante la distribucin de carga, pues
por esta longitud de contenedor los pesos por eje de equipo y cabezal poseen un menor rango de
holgura para la variacin. Una de las estrategias a utilizar para el equilibrio de pesos por eje ser,
la disminucin de peso tara de los equipos porta contenedor o plataformas modificadas.
Modificacin de los espejos de anclaje de los equipos y nivelacin del equipo total readecuando
la suspensin utilizada para que sea utilizado todo el chasis del equipo y distribuir de mejor
manera la carga.
Esta modificacin de suspensin ser realizada en conjunto con el rea de mantenimiento para
obtener mediante informacin del fabricante y experiencia de operacin la mejor alternativa.
Esta nivelacin de chasis consiste en levantar la cola del equipo y har que el peso de carga
utilice de mejor manera la quinta rueda y por ende el tndem de traccin del vehculo cabezal lo
que aliviar las cargas al tndem del equipo de arrastre.
La forma de distribucin ptima de carga para los equipos de transporte de azcar refinada en
contendores es realizar una carga uniforme utilizando el largo total del equipo cuidando no
recargar bajo ninguna circunstancia parte de ste.
Por lo tanto, la carga deber poseer una forma de cubo igual al equipo de transporte, que
permitir junto a las modificaciones de alturas en los equipos de arrastre lograr equilibrar los
pesos por eje y cumplir con las especificaciones tcnicas aplicables por la ley. Esta distribucin
de cargas deber repetirse no importando la combinacin utilizada para el transporte del
producto.
Forma correcta de distribucin de carga en combinacin T3-S2
Distribucin correcta

Distribucin incorrecta

Fuente: GARCA PUENTE, Nelson. www.pesosydimensiones.pdf.civ.gob.gt.

3.2 Tiempos estndar propuestos para ruta de exportacin
Para los tiempos estndar propuestos de la ruta
Tiempo
Actividad
(minutos)
Tiempo traslado en ruta
80
Ciclo ruta (tiempo total)
114

de exportacin se tom como base la distancia

fija que existe entre planta ingenio y lugar
destino final, la velocidad promedio a la cual
se moviliza un vehculo cabezal en una
combinacin determinada, y el tipo de ruta
por la cual se desplaza.

3.2.1 Ruta: Ingenio (Planta) Puerto Quetzal

Es la ruta descrita desde la ubicacin de la planta de Corporacin Magdalena, hasta Puerto
Quetzal, ubicado en el km 120 de la autopista Escuintla Puerto Quetzal. Posee una distancia
lineal total de 44 km.
Tabla XIX. Tiempo propuesto ruta de contenedores de exportacin puerto Quetzal

Fuente: elaboracin propia.

3.2.2 Ruta: Ingenio (Planta) Puerto Sto. Toms de Castilla
Es la ruta descrita desde la ubicacin de la planta de Corporacin Magdalena, hasta Puerto Sto.
Toms de Castilla, ubicado en el km 292 Puerto Barrios, Izabal. Posee una distancia lineal de 402
km.
Tabla XX. Tiempo propuesto ruta de contenedores de exportacin puerto Santo Toms de
Castilla
Actividad
Tiempo (minutos)
Tiempo traslado en ruta
720
Ciclo ruta (tiempo total)
870
Fuente: Elaboracin propia

3.3 Tiempos mximos propuestos de cola y espera en descarga

Los tiempos propuestos para las colas de espera en descarga dependen totalmente de factores
externos al sistema de transporte, por lo que se proponen los tiempos tericos segn las
actividades que cada una de las agencias portuarias realizan para embarques de producto azcar
refinada.
Por tanto, la mejor solucin para mejorar estos tiempos es que la gerencia de transporte, ventas y
logstica de almacenaje puedan entablar las relaciones correspondientes para determinar e incluir
los procedimientos especficos que permitirn reducir o eliminar cualquier demora o atraso que
pueda generar aumento de tiempo al ciclo.
Tabla XXI. Tiempos mximos de cola y espera para descarga por destino

Destino
Expogranel
Cobigua
Maersk

Tiempo descarga Tiempo mximo Tiempo

terico
espera
total
(minutos)
(minutos)
(minutos)
60
5
65
40
15
55
40
15
55

Tiempos mximos propuestos de carga

Determinar los tiempos mximos en el ciclo de carga est plenamente bajo control, estos tiempos
son determinados por la sumatoria de las actividades realizadas en los puntos de control y
tambin por las operaciones especficas de los procesos utilizados en el sistema de transporte de
azcar refinada en contenedores.
Las actividades de estos procesos deben estar plenamente identificadas igual que sus
responsables en cada etapa y cuando estos sufran modificaciones o adiciones, los tiempos
debern actualizarse realizando los anlisis necesarios y revisar que estos sigan un proceso
lgico. Adems de las reas de carga dentro de las instalaciones principales, tambin existen los
ciclos de carga en las bodegas externas. Aunque difieren los procedimientos las caractersticas
que se deben analizar para la determinacin de los tiempos son las mismas se deben tener como
objetivo el cumplimiento en su totalidad.
Tiempo mximo de carga planta
El ciclo de carga en la planta principal est sustancialmente bien controlado por los puntos que se
tienen para su verificacin. Estos puntos de control cuentan con sistema digitales
semiautomticos, donde registran los tiempos reales de cumplimiento del ciclo, por tanto la
trazabilidad es alta. De igual manera, para el clculo de los tiempos que compondrn el ciclo
total de carga se deben analizar las actividades que lo componen.
3.3.4 Tiempo mximo de carga en bodegas externas

Las bodegas externas utilizadas por la corporacin Magdalena no cuentan con sistemas de
control actuales, por lo que los procedimientos son determinantes para el clculo del tiempo en el
ciclo de carga de bodegas externas.
El anlisis debe comenzar con la determinacin exacta del procedimiento, para luego enfocarse
cunto tiempo deber tardarse cada una de sus actividades. El tiempo para el ciclo propuesto ser
el indicador a cumplir dentro del sistema de control para la carga en bodegas externas. Este
sistema de control es manejado por la torre de control para el transporte de azcar.
Tabla XVII. Tabla de tiempo mximo para ciclo de carga en bodegas externas (equipo
doble)

Centro de carga
Planta central
Bodegas Externas

Tiempo mximo
(minutos)
63
50

3.4 Optimizacin de operaciones sistema de transporte

La optimizacin de las operaciones del sistema de transporte estar basada en los resultados de
los anlisis realizados en las actuales y que se han establecido como reas de mejora prioritarias
que darn como resultado grandes cambios.
Principalmente, estos cambios se refieren a la disminucin de demoras innecesarias evitando
reprocesos. Agilizacin de otros procedimiento que tendrn el mismo resultado de atrasos,
definir responsabilidades de las reas involucradas etc.
3.5 Diagrama propuesto de operaciones
Despus de analizar los diagramas actuales y de enfocarse a posibles mejoras, a continuacin se
muestran los diagramas de operaciones propuestos.
3.5.1

Ciclo carga

Son todas las actividades necesarias para cargar los contenedores de azcar refino, y comprenden
desde la entrada de las unidades hasta su posterior entrega de documentacin respectiva de
exportacin.

3.5.2

Ciclo ruta

Son todas las actividades comprendidas desde la salida de planta de los vehculos, hasta el predio
de intercambio en puerto San Jos u Santo Tomas de Castilla. Idealmente durante el perodo de
zafra se debern halar combinaciones tetras segn la ruta para poder mantener la optimizacin
del sistema de transporte.
El predio de intercambio, se utiliza para realizar las actividades de desenganche o enganche y
transportar sobre las carreteras nacionales en las combinaciones mximas configuradas en las
leyes guatemaltecas, el ltimo segmento para llegar al destino Puerto Quetzal
Diagrama de operaciones propuesto, ciclo de ruta

3.5.3 Ciclo descarga

Se describen las actividades que se llevan a cabo para descargar los contenedores de exportacin.
Este diagrama representa de forma general el procedimiento para la descarga, los tiempos
especficos para cada destino son representados por aparte en este documento.

Estas actividades variaran en algunos pasos segn los procedimientos de cada lugar destino. Los
Puertos Quetzal y Sto. Toms de Castilla, no son uniformes en cuanto a sus procesos de descarga
de contenedores, por lo que es necesario que un gestor portuario intervenga para la agilizacin de
la documentacin de descarga.
Las bodegas internas de almacenamiento variaran levemente, segn el predio industrial donde se
encuentren as como tambin cualquier otro requisito adicional que cada una de stas posea

3.5.4 Diagrama de flujo de operaciones propuesto

El diagrama de flujo representa grficamente todas las actividades necesarias para realizar el
transporte de azcar refinada en contenedores, a diferencia del diagrama de operaciones, se
adiciona todos aquellos movimientos de distancia necesarios para conseguirlo.
3.5.6 Ciclo carga

Son todas las actividades necesarias para cargar los contenedores de azcar refino, y comprenden
desde la entrada de las unidades hasta su posterior entrega de documentacin respectiva de
exportacin, define las distancias a moverse para completar el ciclo respectivo

3.5.7 Ciclo ruta

Son todas las actividades comprendidas desde la salida de planta de los vehculos, hasta el predio
de intercambio en puerto San Jos u Santo Tomas de Castilla. Idealmente durante el perodo de
zafra se debern halar combinaciones tetras segn la ruta para poder mantener la optimizacin
del sistema de transporte. El ciclo de ruta es monitoreado en la torre de control por medio de un
conteo terico de tiempo transcurrido, desde la salida del vehculo. Este tiempo est definido por

medio de la distancia y velocidad promedio a la cual el vehculo debe desplazarse sobre una ruta
asignada.

3.5.8 Ciclo descarga

Se describen las actividades y distancias que se llevan a cabo y recorren respectivamente para
descargar los contenedores de exportacin. Este diagrama representa de forma general el
procedimiento para la descarga, los tiempos especficos para cada destino son representados por
aparte en este documento.

Este ciclo es monitoreado en torre de control por medio de un tiempo terico transcurrido. Este
valor es determinado por medio de un historial de tiempos verificado durante un perodo
establecido como de operaciones normales para cada destino especfico.
El perodo normal de operaciones abarca, procedimientos internos que sean requeridos para la
descarga de contenedores de exportacin y todos aquellos procedimientos legales necesarios

3.6 Indicador costo unitario transporte

La eficiencia del sistema es el principal objetivo que se debe cumplir, por lo que se hace
totalmente necesario medir cunto cuesta realizar la actividad de transportar azcar con
determinadas caractersticas. Para el cumplimiento de este objetivo debemos presentar un
indicador que pueda relacionar con base en costos todo aquello que cuesta mantener la

infraestructura y costos administrativos diluyndolo en las distancias recorridas por la

maquinaria o por todo el producto que se logra transportar dentro de un perodo determinado.
Lo ms importante es el cumplimiento de dicho indicador, pues ser la meta mnima que se
deber alcanzar. Las variaciones de ste sean buenas o malas dependern de la modificaciones,
mejoras, o no tomar acciones correctivas dentro del proceso.
La mejor manera de alcanzar este indicador ser transportar todo el producto azcar refinada en
la combinacin tetra o mayores. Este indicador propuesto ser de mantencin respecto al perodo
anterior e indicado segn informacin del rea de planificacin de Magrisa, S.A.

Tabla XXIII.
4

MEJORA CONTINUA
4.1 Anlisis de resultados

El sistema de transporte debe medirse para garantizar una mejora continua, esto con el objetivo
de analizar los datos actuales con los anteriores a realizar mejoras y as poder comparar los
resultados correspondientes.
La mejora continua, ms que una estrategia, es una cultura que las organizaciones debern
poseer para garantizar el avance en el tiempo siempre con el objetivo de ser mejores. Asimismo,
para alcanzarla se deben crear planes y acciones que sean dirigidos y basados en sta.
Pero el inicio de esta cultura es saber identificar las necesidades que el sistema de transporte
posee y que son reas de mejora, stos pueden ser procedimientos mal planificados, equipos no
aptos para el transporte de cargas especficas. Mejorar los estndares, como reduccin de costos,
cumplir con los indicadores sabiendo con anticipacin que stos son llaves para alcanzar
objetivos de mediano plazo, aumentar la eficiencia del sistema, disminuir o eliminar demoras
actuales sern las principales ventajas aunque no las nicas del alcance de esta cultura.
Posteriormente, al alcanzar las mejoras se deber procurar que stas se hagan sentir dentro del
sistema y tomar esto como un punto de partida para la fijacin de nuevas metas y objetivos
alcanzables en tiempos estipulados. Todos los recursos debern estar enfocados y trabajando
para el aumento de estndares.
Para el sistema de transporte de azcar refinada la mejora continua depender de varios factores
para lograrla.

Involucramiento total de todos los colaboradores, para que la cultura de la mejora

continua se arraigue en todos ellos. Asimismo, hacerlos participar a travs de
mejoramientos basados en sus observaciones y experiencias.
La resolucin de los problemas enfocados a eliminar sus causas - races y no sus efectos.
Esto conllevara a tomar acciones preventivas y no reaccionar ante emergencias o
problemas que se pudieron prevenir.
El servicio de transporte deber estar enfocado siempre en las necesidades de los clientes,
para crear as calidad en el servicio y tener ventajas competitivas.
Generar redes de trabajo para realizar avances en los procesos y procedimientos.
Tener un pensamiento sistmico, lo que quiere decir, enfocado a los procesos, pues stos
son los que proporcionan resultados.
Mantener un rgimen de auditoras peridicas con base en criterios de excelencia, para
identificar reas de mejora.
Resolver los problemas mediante las soluciones ms fciles que se obtengan del anlisis
del mismo, pues no siempre la solucin ms cara garantiza la eliminacin de ste.

El ciclo de la mejora continua est dividido en cuatro partes importantes que son:

Planificar
Hacer
Verificar

Actuar

4.2 Recoleccin de datos

La recoleccin de datos empezar donde se distingan reas de mejora en el presente proceso, y
como ste se divide en tres grandes reas se deber analizar por separado cada una de stas.
Ahora bien, lo que se debe identificar son todos aquellos factores que afecten la productividad y
eficiencia del proceso, tales como:

Tiempos actuales reales de las actividades

Flujo del proceso
Equipos utilizados
Tiempos de espera y tiempos muertos o improductivos
La capacidad del sistema de transporte respecto a la carga impuesta

Este anlisis se deber realizar, por lo menos una vez cada ao o cuando el proceso actual sufra
cambios de gran magnitud para poder determinar de nuevo todos estos factores.

4.3 Diagramas
Los diagramas son de suma importancia, pues son representaciones grficas de todo el proceso
que permite conocerlo de forma certera si stos estn bien fundamentados y poder analizarlo de
forma objetiva. Se poseen diagramas por cada una de las partes en que fue dividido el proceso
de transporte, pues debido a las muchas actividades que ste posee, es ms fcil poder identificar
las reas de mejora del mismo.
4.3.1 Diagrama de flujo
Un diagrama de flujo es la representacin grfica de la secuencia rutinaria de un proceso. Se
basan en smbolos que presentan actividades especficas interconectadas con flechas para realizar
la representacin del proceso. Para el proceso de transporte de azcar refinada en contenedores,
estos diagramas son utilizados tanto para definir responsabilidades como para mantener el
control de las secuencias y los tiempos estimados para su realizacin. Esta actividad es realizada
para la torre de control para el transporte de azcar refinada en contenedores.
Estos diagramas debern ser modificados por la readecuacin de actividades que se hagan dentro
del proceso, tambin por aquellas anulaciones o incremento de las mismas. Se podrn aplicar a
los procedimientos administrativos para el manejo del sistema de transporte de azcar y as poder
ampliar la descripcin grfica. Existe una gama de formas de representar el diagrama de flujo,
pero todas estn fundamentas en las mismas caractersticas. Ver figura 37.

4.3.2 Diagrama de Pareto

Los diagramas de Pareto son los utilizados para la distincin de los problemas importantes de los
no importantes que puedan existir dentro de un proceso. Estos diagramas son una forma especial
del grfico de barras verticales y que establece una prioridad para los problemas estudiados. El
principio de Pareto asegura que el 80% de los problemas provienen del 20% de las causas.
Estos diagramas pueden ser utilizados dentro del sistema de transporte de azcar refinada para
determinar qu problema se debe eliminar, primero que ayude para mejorar en mayor cantidad el
sistema. Los problemas se deberan de identificar con los diagramas de flujo, para luego indagar
ms profundamente sobre stos y obtener frecuencias de ocurrencia para analizarlos
posteriormente.
A continuacin se presenta un ejemplo del proceso de transporte, utilizando el diagrama de
Pareto para la identificacin del problema ms importante en la salida de los equipos llenos al
ciclo de ruta. Ver tabla XV.

Tabla XXV

Tabla XXIV

La conclusin con este ejemplo, para el diagrama de Pareto es que el problema al que se debe
prestarle ms atencin para solucionarlo es la falta de personal de seguridad. Este inconveniente
deber ser solucionado realizando una planificacin con el departamento de seguridad, para
verificar la demanda que se tendr contra la oferta que se posea. La segunda causa de los
problemas con mayor frecuencia es la autorizacin de exportaciones, estos documentos debern

ser solucionados con el departamento de exportaciones, previniendo o anticipando la falta de

confirmaciones o autorizaciones de parte de las autoridades correspondientes
Las fallas mecnicas se minimizarn cumpliendo a un 100% los programas de mantenimiento
preventivo para los cabezales y equipos, si este problema no se elimina o disminuye de manera
sensible se debern revisar estos programas y calcular su efectividad. As sucesivamente, se
deben eliminar las causas de los problemas especificados. Luego de concluir este anlisis se
deben realizar nuevamente estos tipos de grficos para seguir avanzando en la mejora del
proceso.
4.3.3 Diagrama causa - efecto
El diagrama causa efecto, llamado tambin espina de pescado o diagrama de Ishikawa es una
herramienta importante que con la se puede visualizar las posibles causas origen que pueden
estar originando una determinada cantidad de efectos negativos dentro del proceso que se est
analizando.

Dentro del sistema de transporte para azcar refinada, esta herramienta servir
principalmente para:
Identificacin de las causas principales y secundarias que provoquen retrasos, demoras
injustificadas o prdidas de control del proceso.
Prever problemas futuros y corregirlos o minimizarlos para que el sistema no se vea
plenamente afectado, as como mantener el control sobre stos.
Bsqueda de las reas de mejora dentro del sistema.

Para realizar un anlisis utilizando este tipo de diagrama hay que establecer claramente cul es el
problema objetivo. Seguidamente se debe dibujar una flecha larga de izquierda a derecha, en la
punta derecha se colocara el nombre del problema que se analiza. Seguidamente y sobre el
cuerpo de la flecha dibujada se colocaran las posibles causas que den como resultado el
problema. Estas causas estn agrupadas en cuatro categoras conocidas como las 4M.
Despus de esto se debe colocar, paralelamente a la flecha principal, las posibles causas
generales que causen el problema y unida por medio de flechas inclinadas. Analizar ms
profundamente sobre estas causas generales y determinaremos la causas especficas, stas irn de
igual manera paralelas a la flecha principal y unidas a la cusas generales por medio de flechas
que se unan a las inclinadas. Todas stas sern una secuencia lgica de observaciones dentro del
problema analizado.
Las categoras de las 4M son:

Materiales
Maquinaria
Mtodos
Mano de obra

Para el sistema de transporte de azcar refinada en contenedores se presenta el ejemplo

analizando el problema demoras en la salida de camiones tetra a ciclo de ruta. Este problema
est identificado dentro de las reas de mejora y pertenece a la agilizacin de salidas de
producto. Dentro del sistema se encuentra en la interface del ciclo interno y ciclo de ruta.

Figura
3

Diagrama causa- efecto,

Demora de salida camiones tetra a ciclo ruta

.
Como se puede observar en el diagrama causa- efecto del problema: demora de salida camiones
tetra a ciclo ruta, se debe enfocar en las causas secundarias definidas para atacar directamente y
poder eliminarlo o minimizarlo.
4.4 Mantenimiento
Para el cumplimiento en la cultura de la mejora continua se debe seguir avanzando, buscando
nuevos mtodos y adaptndonos a los cambios que puedan sufrir los procesos. El mantenimiento

no escapa a esto y se debe ser capaz de identificar el tiempo oportuno en el que hay que hacer
mejoras para mantener en ptimo servicio en los cabezales, equipos de arrastre y maquinaria en
general.
4.5 Actualizacin de programas
Los procesos pueden sufrir cambios drsticos o sutiles y dependen principalmente de los
cambios en las reas de las empresas o modificaciones de los productos o servicios prestados.
Por tanto, se debe estar concentrado en la identificacin de los tiempos adecuados para realizar
los cambios en los programas de mantenimiento. Para poder identificar cundo hay que hacer
los cambios, se puede basar en los siguientes factores especficos para el transporte de azcar
refinada:

Cambio a los procesos de la prestacin del servicio de transporte

Cambio o inclusin de maquinaria especializada no presente
Cambios a maquinaria actual
Cambio de utilizacin de la maquinaria para el servicio de transporte
Cambios en el tiempo de uso de la maquinaria
Cambios en las condiciones de uso de la maquinaria

Para lograr este objetivo se debe llevar un control de todos estos factores de cambio para luego
ajustar los programas de mantenimiento. Se podrn llevar hojas de control de cambios que a
continuacin se detalla.
Forma No. 1 Hoja registro de cambios

Forma No.
1

4.7 Nuevos mtodos y tcnicas

La tecnologa avanza a pasos agigantados y nos sirve como recurso para seguir cumpliendo con
nuestra cultura de mejora continua. Para ello los nuevos mtodos y tcnicas son aplicables para
los programas de mantenimiento que se pueden modificar para obtener una mejor eficiencia en
sus resultados
4.7.1 Anlisis fatiga de materiales
Este anlisis se realiza en laboratorios especficos con mquinas de pruebas especiales que
pueden reproducir las fatigas a las que son sometidas materiales que se utilizan en la

construccin o reconstruccin de equipos de arrastre y ms especficamente en plataformas

modificadas para el transporte de contenedores de azcar refinada. Estas pruebas son
monitoreadas constantemente y darn como resultado los lmites de dichos materiales, y por
medio de stos, la toma de decisiones que asegurarn los equipos funcionales para el trabajo
especfico de transporte de azcar.
4.7.2 Auditoras
Una auditora es la revisin de procedimientos y estndares aplicables a un proceso, es decir, es
una verificacin de cmo se realizan los procedimientos indicados. En cuanto al mantenimiento,
las auditoras ofrecern todos aquellos puntos de posibles fallas dentro del procedimiento de los
mismos derivados de sus parmetros de ejecucin, tiempos definidos, procesos, etc. Una
auditora de mantenimiento permitir obtener:

Verificacin del estado de mantenimiento de maquinaria para el transporte de azcar

refinada.
Retroalimentacin al responsable del rea en cuanto a los defectos o fallas que puedan
existir.
Determinar planes de accin para prevenir o corregir aquellas fallas determinadas.
4..7.2.1

Auditoras internas

Una auditora interna es la realizada por personal ajeno al departamento de transporte de azcar,
pero que pertenezcan a otro departamento de la empresa. Estos auditores sern previamente
determinados y se tendr un auditor lder que dirigir al equipo y ser el responsable directo de la
auditora en su totalidad. Para su realizacin hay que planear la auditora al mantenimiento y
apoyarse en los siguientes puntos:
a. Planteamiento de objetivos
b. Definicin de parmetros crticos
c. Tareas de mantenimiento
d. Implantacin de acciones correctivas
e. Seguimiento y control
a. Planteamiento de objetivos
En esta primera etapa se definen objetivos que se pretenden alcanzar al realizar la auditora para
el mantenimiento y su alcance dentro del mismo. Se elabora el cronograma de su realizacin y
se establece claramente responsabilidades del plan. Para esto se convocar a una reunin previa
donde el equipo auditor discutir sobre estos aspectos y presentar al responsable del rea, el
plan de estudio que se pretender realizar.
b. Definicin de puntos crticos

Al realizar esta parte de la planificacin hay que identificar cules son los puntos crticos dentro
del sistema a evaluar que den como resultado cadas de eficiencia del mantenimiento. La
determinacin de un punto como crtico supone el componente o sistema de la maquinaria que se
evala y tiene una tarea eficiente de mantenimiento preventivo que permitir disminuir sus
posibles causas de falla.
La criticidad de esos puntos del sistema se basa en la criticidad del fallo del equipo o sistema que
evala y para ste deben considerarse dos aspectos: la probabilidad de aparicin y su severidad.
El primero mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo, el segundo aspecto mide qu tan
grave es el impacto que este fallo puede provocar sobre el sistema o equipo al que pertenece y
por ende afecte al programa de mantenimiento. Un ejemplo de punto crtico para el
mantenimiento preventivo ser la verificacin en el restrictor del filtro de admisin de aire, pues
la omisin de ste puede provocar el calentamiento del motor y en condicin extrema, el colapso
total del mismo.
Actualmente no se dispone de la base de datos confiable para el clculo de las probabilidades de
falla para los componentes de la maquinaria, por lo que se puede considerar como criterio nico
de aceptacin para la criticidad de componentes el impacto sobre la funcin o funciones
definidas de la maquinaria y su impacto sobre los programas de mantenimiento. Denotando la
cultura de la mejora continua, se deben crear estas bases de datos para establecer, a travs de
mtodos estadsticos, la criticidad correspondiente, convirtindose en un rea de mejora.
Para la obtencin de mejores resultados se puede dividir los sistemas de mantenimiento en reas
mucho ms pequeas y especficas para su estudio. Por ejemplo: dividir al programa de
mantenimiento preventivo en sus distintas rutas y establecer los puntos crticos para ellas,
basndose en la criticidad de los componentes que verifican. Todo esto depender del alcance
que se haya definido al principio de la auditora.
c. Tareas de mantenimiento
En parte de la auditora interna, toma como base el resultado del anlisis de puntos crticos, se
tabulan y se realiza una tabla de puntos crticos y no crticos del sistema de mantenimiento. A
estos puntos se les identifican las tareas que los programas de mantenimiento proveen, es decir,
se establece la relacin de los puntos crticos identificados con lo que actualmente se realiza para
la verificacin de ellos. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignacin de
actividades de mantenimiento.
El siguiente paso es la identificacin de las causas ms probables asociadas a las distintas fallas
de los componentes estudiados y que afecten las tareas de rutas de mantenimiento. Estas causas
de fallas ms recurrentes se pueden identificar por medio de los registros histricos de
mantenimiento que se posean. La conclusin en la identificacin de estas causas de fallas ser la
determinacin del nivel adecuado de mantenimiento actual, eso permitir incluir mejoras en las

rutas de mantenimiento, lo que provocar un aumento de resultados en los programas. Estas

alternativas de cambios debern ser planteadas y estudiadas para su viabilidad respecto al costo
beneficio que puedan presentar.
d. Implantacin de acciones correctivas
Una vez determinadas las mejores alternativas de cambios para la mejora, se realizarn los
procesos para implantarlas dentro del sistema de mantenimiento. Esto se realizar por medio de
las recomendaciones que el equipo auditor haga ante el responsable del rea.

Se discutirn los cambios a realizar dentro del proceso actual para luego aprobarlos. De igual
manera, el responsable del rea determinar los recursos necesarios segn las recomendaciones
aceptadas.
Redactar las nuevas rutas de mantenimiento preventivo y correctivo y comunicarlas a las reas
correspondientes. Las acciones correctivas son propiamente respuestas a fallas que suceden
paralelamente a las auditoras internas. Pero tambin, se pueden determinar acciones preventivas
y nacern tambin del mismo anlisis, la nica diferencia es que stas tendrn como objetivos
posibles fallas que an no suceden y que los programas de mantenimiento son capaces de
resolver antes que se conviertan en causas de fallas.
e. Control y seguimiento de resultados
Posteriormente a la implantacin de las acciones correctivas, los auditores debern controlar y
dar seguimiento a las mismas, para poder comprobar el impacto que tuvieron sobre los puntos
crticos que se definieron y as poder establecer el grado de mejora alcanzado.
Para el control y seguimiento se deben definir los aspectos con los que se podr analizar la
mejora. Se tendrn que proponer ndices de seguimiento, procesos de recoleccin para la
informacin bsica predeterminada, asignacin de recursos necesarios, entre otros.
En cuanto a los ndices de seguimiento, se basarn en los histricos de datos respecto a los
actuales y los pronsticos correspondientes en un perodo de tiempo definido.

Para la recoleccin de informacin bsica se realizarn tablas de seguimiento y para la

asignacin de recursos necesarios se requerirn los estados de inversin realizados.
4.7.2.2 Auditoras externas
Las auditoras internas son aquellas realizadas por auditores totalmente ajenos a la empresa,
esencialmente de consultoras contratadas para la realizacin del anlisis. De igual manera que

una auditora interna, se deben definir los objetivos generales as como el alcance dentro del
sistema de mantenimiento actual, estos objetivos sern definidos por la gerencia del rea de
transporte de azcar con el equipo de auditores contratados. De all en adelante este equipo se
encargar de la metodologa de la auditora y definir todos los siguientes pasos. Al final se
entregarn los resultados de nuevo a la gerencia del rea que procurar involucrar al responsable
directo del rea de mantenimiento, para la revisin de las recomendaciones as como su
factibilidad de implantacin.

Conclusiones

1. No se cuenta con los indicadores especficos para establecer el control y monitoreo de las
metas de eficiencia del sistema de transporte, stos debern ser establecidos a corto
plazo..

2. Los procesos crticos para el desarrollo del sistema, principalmente recaen en

procedimientos mal definidos y modificaciones errneas, que generan ms actividades o
demoras a los ya existentes.
3. La estandarizacin de tiempos de operacin del proceso se deben realizar de inmediato,
esto para poder establecer el control del sistema y luego buscar mejoras al mismo, por
medio del estudio de tiempos y movimientos.
4. Los sistemas de mantenimiento se debern acoplar a los regmenes especficos del
sistema de transporte de azcar definiendo ndices de utilizacin tanto de camiones como
de equipos de arrastre.
5. Los indicadores en que debern basarse las posibles mejoras del sistema sern, costo
unitario de transporte, nmero de cargas transportadas, tiempos estndar para los ciclos
de transporte.
6. El punto de partida para la mejora continua deber realizarse por medio del anlisis de los
diagramas causa efecto para solucionar problemas de cualquier ndole, revisin de
diagramas de flujo de operaciones para detectar nuevos subprocesos o disminucin de
actividades, lluvias de ideas, as como la inclusin de tecnologa por monitoreo de GPS,
mtodos de reciclaje.
7. La herramienta utilizada para la toma de decisiones sobre el sistema es el cuadro de
mando integral que recoge los indicadores y los compara con las metas propuestas de
stos al inicio del perodo a evaluar.
.

Bibliografa

Render B, Stair. R.M., Hanna M.E. (2012) Mtodos Cuantitativos para los negocios Undcima
edicin Mxico: PEARSON Educacin.