Simulacao Numerica

LEANDRO COUTINHO VIEIRA
METODOLOGIA PARA SIMULAO NUMRICA DE

ESTRUTURAS SOLDADAS VIA ELEMENTOS
FINITOS COM SOFTWARE SYSWELD
UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
2008
LEANDRO COUTINHO VIEIRA
METODOLOGIA PARA SIMULAO NUMRICA DE ESTRUTURAS

SOLDADAS VIA ELEMENTOS FINITOS COM SOFTWARE
SYSWELD
Dissertao apresentada ao Programa de

Ps-graduao
em
Engenharia
Mecnica
da
Universidade Federal de Uberlndia, como parte

dos requisitos para a obteno do ttulo de
MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA.
rea de Concentrao: Processos de Fabricao.
Orientador: Prof. Dr. Louriel Oliveira Vilarinho
Co-Orientador: Prof. Dr. Domingos Alves Rade
Uberlndia MG
2008
Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP)
V658m
Vieira, Leandro Coutinho, 1981Metodologia para simulao numrica de estruturas soldadas via elementos finitos com Software Sysweld / Leandro Coutinho Vieira. - 2008.
75 f. : il.
Orientador: Louriel Oliveira Vilarinho.
Co-Orientador: Domingos Alves Rade.
Dissertao (Mestrado) Universidade Federal de Uberlndia, Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica.
Inclui bibliografia
1. Soldagem - Teses. 2. Tenses residuais - Teses. 3. Mtodo dos elementos finitos - Teses. 4. Deformaes e tenses - Teses. I. Vilarinho,
Louriel Oliveira. II. Rade, Domingos Alves. III. Universidade Federal de
Uberlndia. Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica. IV.
Ttulo.
CDU: 621.791
Elaborada pelo Sistema de Bibliotecas da UFU / Setor de Catalogao e Classificao
A Deus,
minha esposa Hrika e minhas filhas Anglica e Amanda,
minha me e irmos.
E memria de meu pai.
AGRADECIMENTOS
Agradeo primeiramente a Deus por tudo que ocorreu em minha vida at hoje.
minha me Ana, meus irmos Tatiane, Lenidas, Leonardo e Thais, minha esposa
Hrika, que possuem um papel fundamental em minha formao e sempre fizeram o
possvel para que este curso pudesse ter continuidade e chegar at o fim desde a
graduao at o mestrado.
Tenho um profundo agradecimento ao meu orientador, Prof. Dr. Domingos Alves
Rade, que desde os tempos de IC, quando me deu uma oportunidade e acreditou em mim,
tem me ensinado muito sobre dedicao, disciplina, respeito, ou seja, muito alm da
orientao profissional e que, junto com a prof. Raquel, tenho o prazer de t-los como meus
padrinhos.
Gostaria de agradecer muito tambm ao meu orientador, Prof. Dr. Louriel Oliveira
Vilarinho, que atravs de sua inteligncia, agilidade e dinamismo me ensinou muito sobre
ser pratico e objetivo caractersticas que pretendo levar sempre comigo.
Aos meus amigos do Laboratrio de Mecnica e Estruturas (Lmest) Prof. Jos
Eduardo Tanns Reis e do Laboratrio para Desenvolvimento de Processos de Soldagem
(Laprosolda), que sempre contriburam de forma significativa para a realizao deste
trabalho.
Benteler Automotive Ltda que acreditou na possibilidade de realizao deste
projeto fornecendo suporte financeiro, material e de informaes.
Universidade Federal de Uberlndia e Faculdade de Engenharia Mecnica pela
oportunidade de realizar este mestrado.
Ao CNPq pelo apoio financeiro.
E a todos queles que me apoiaram de alguma forma na realizao deste trabalho.
VIEIRA, L. V. Metodologia para Simulao Numrica de Estruturas Soldadas via

Elementos Finitos com Software Sysweld. 2008. 75 f. Dissertao de Mestrado,
Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia.
Resumo
O estabelecimento de processos de fabricao cada vez mais produtivos e de maior

qualidade um requerimento constante do meio industrial. Neste sentido, uma das
metodologias possveis para a busca pela otimizao de processos atravs do uso de
simulaes numrico-computacionais. Em especfico para processos de soldagem, um
software comercial de simulao numrico-computacional de desenvolvimento recente vem
chamando a ateno por parte do setor industrial e meio acadmico: o Sysweld. Este
software tem a capacidade de simular diferentes processos de soldagem, incluindo
movimento da fonte de calor, deposio de material, as propriedades dos materiais
dependentes da temperatura, transformaes de fase e ainda tratamentos trmicos e
superficiais. Como resultados, o Sysweld capaz de predizer campos de temperatura,
tenses residuais, deformaes e porcentagem de fases (microconstituintes). Entretanto,
apesar da grande possibilidade de uso deste software, ele demanda uma calibrao
experimental para garantir a confiabilidade dos resultados. Com base neste contexto, foi
realizado um estudo de caso em um componente automotivo fabricado nacionalmente, de
maneira a delimitar uma metodologia de conduo de simulao numrico-computacional
para fabricao por soldagem no software comercial Sysweld. Foram realizadas as
simulaes de todas as soldas do eixo traseiro de veculo do tipo hatch, como resultados
foram obtidos o campo de temperatura, as deformaes geradas no componente, as
tenses residuais e a porcentagem de cada fase. Os resultados trmicos e de
deslocamentos foram comparados experimentalmente atravs de medies realizadas com
termopares e mesa tridimensional na indstria, onde no apresentaram boa correlao. Em
uma segunda etapa foi realizado um estudo numrico-estatstico sobre a influncia de
parmetros (folga, espessura, fonte de calor e sistema de fixao) sobre as tenses
residuais, o deslocamento mximo e a variao do resfriamento entre as temperaturas de
800C e 500C ( T8/5). Os resultados obtidos ficaram em conformidade com a literatura.
Palavras-chave: Soldagem, Elementos Finitos, Tenses Residuais, Deformaes.
VIEIRA, L. C., Methodology for Numerical Simulation of Welded Structures via Finite
Elements with Sysweld. 2008. 75 f. M.Sc. Dissertation, Federal University of Uberlndia,
Uberlndia.
Abstract
The establishment of manufacturing process with high productivity and quality is a constant
requirement of the industrial sector. A possible methodology for carrying on this need of
process optimization can be achieved by numerical-computational simulation. Specifically for
welding processes, recently developed commercial software has called the attention in both
academic and industrial sectors: the Sysweld. This software has the capacity of simulating
different welding processes, including heat source movement, material deposition, transient
material properties as a function of temperature, phase transformation and also thermal and
superficial treatments. As result, Syweld is capable of predicting temperature field, residual
stress, distortion and phase proportion (microconstituents). However, despite the great
possibility of the software usage, it demands an experimental calibration to assure
confidentiality on the results. Therefore, within this context, a case study was performed in an
automotive component nationally fabricated to delimitate a methodology for carrying out the
numerical-computational simulation for the welding process using the commercial software
Sysweld. Simulations were done for the welds made in a part of the rear axle of a hatch car
and the results are shown for the temperature field, generated distortion in the part, residual
stresses and phase proportion. The thermal results and displacements were experimentally
compared to measurements done by thermocouples and three-dimensional table in the
partner industry. This comparison led to a poor correlation between numerical and
experimental data. In a second stage, a numerical-statistical study was carried out for
assessing the parameters influence (gap, thickness, heat source level and clamping system)
on the residual stress, maximum displacement and cooling rate between 800C e 500C
(T8/5). The obtained results are in agreement with technical literature.
Keywords: Welding, Finite Elements, Residual stress, Distortion.
SUMRIO
CAPTULO 1 - INTRODUO ....................
CAPTULO 2 - REVISO BIBLIOGRFICA.......
2.1. Tenses em soldagem...............................................................................
2.2. Caracterizao da distribuio de tenses.............................................
2.3. O uso de simulaes numricas..............................................................
2.4. O Sysweld .................................................................................................
18
CAPTULO 3 - METODOLOGIA NUMRICO-EXPERIMENTAL..................................
23
3.1. Avaliaes preliminares.........................................................................
23
3.1.1 Descrio.........................................................................................
23
3.1.2. Levantamento de dados.................................................................
25
3.1.3. Execuo dos Desenhos................................................................
26
3.1.4. Obteno das Macrografias............................................................
27
3.1.5. Importao do Modelo....................................................................
28
3.1.6. Importao das Malhas..................................................................
29
3.1.7. Gerao das Malhas no Visual Mesh ...........................................
31
3.1.8. Criao do Sistema de Fixao......................................................
32
3.1.9. Importao para o Sysweld...........................................................
33
3.1.10. Grupos Restantes.........................................................................
33
3.1.11. Welding Wizard.............................................................................
36
3.1.12. Problemas Encontrados, Solues Propostas, Testadas e

Funcionais................................................................................................
36
3.2. Estudo de Juntas.....................................................................................
40
3.2.1. Planejamento Estatstico.................................................................
42
3.2.2. Simulao........................................................................................
44
CAPITULO IV - RESULTADOS E DISCUSSES..........................................................
47
4.1. Resultados para a Simulao do Componente....................................
47
4.1.1. Simulao das Macrografias...........................................................
47
4.1.2. Simulao do Componente.............................................................
53
4.2. Resultados para o Estudo das Juntas de Topo....................................
62
ii
CAPITULO V - CONCLUSO........................................................................................
68
CAPITULO VI - PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS.........................................
70
CAPITULO VII - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS...................................................
71
iii
SIMBOLOGIA
ARBL : Ao de Alta Resistncia e Baixa Liga.

CCT : Transformao em resfriamento continuo (continuous cooling transformation).
EBW: Soldagem por Feixe de Eltrons.
FCAW: Soldagem com Arame Tubular.
FRF : Funo de Resposta em Freqncia.
GMAW: Processo de soldagem MIG/MAG.
GTAW: Processo de soldagem TIG.
Hz: unidade de freqncia Hertz.
LBW: Soldagem a laser.
LVDT: Linear Variable Differential Transformer.
RSW: Soldagem a Ponto.
SAW: Processo de soldagem a arco submerso
UX: Deslocamento na direo X.
UY: Deslocamento na direo Y.
UZ: Deslocamento na direo Z.
ZAC: Zona Afetada pelo calor
t8/5 : Tempo de resfriamento entre as temperaturas de 800 a 500C.
: Tenso
x: Tenso Longitudinal.
CAPTULO I
INTRODUO
Em um mercado cada vez mais exigente, os preceitos sobre a qualidade do

produto oferecido se tornam cada vez maiores, demandando, portanto, melhor
conhecimento e controle do que se fabrica. Em especfico, numa linha de produo
onde se fabricam componentes soldados, uma maneira de se atingir este melhor
conhecimento atravs da realizao de vrios testes at se chegar ao ponto timo.
Entretanto, esta tcnica demanda um custo bastante elevado.
Com o intuito de minimizar o nmero de testes e se conhecer melhor o produto
fabricado, uma tcnica interessante a utilizao de modelo em elementos finitos, que
traduza numericamente a realidade do produto fabricado. A modelagem computacional
de geometrias complexas sempre uma tarefa difcil e trabalhosa, porm em
mercados atuais extremamente necessria. Devido grande complexidade do
processo de soldagem, h uma dificuldade muito grande em sua modelagem,
necessitando, portanto, de softwares bastante robustos e especficos.
Normalmente estruturas soldadas apresentam, devidas ao ciclo trmico do
processo, tenses internas (residuais), que so as tenses que permanecem na pea
na ausncia de foras externas e gradientes trmicos (Kandil et al., 2001). Diversos
trabalhos vm sendo desenvolvidos com base neste tema como o de Brand e Siegele
(2007), que estudaram as distores e tenses residuais em um ao bifsico utilizado
na indstria automotiva com o auxilio do programa Sysweld, o qual tambm foi
utilizado por Mochizuki et al. (2005) para anlise das relaes entre transformao de
fase e tenses residuais. Diversas simulaes de soldagem foram realizadas por
Francis (2002) para juntas de topo e em T atravs do mtodo dos elementos finitos
tambm usando o Sysweld. O mtodo dos elementos finitos tambm foi utilizado por
Tsirkas (2002) para simular as distores provocadas pela solda a laser atravs do
mtodo Keyhole, uma anlise de transferncia de calor no linear e acoplada a anlise
termo-mecnica transiente.
Introduo
Bezerra (2006), utilizou elementos finitos para realizar a simulao, atravs do

software Ansys, da soldagem TIG de uma chapa de ao inoxidvel, obtendo
excelentes resultados trmicos e estruturais quando comparados a resultados
experimentais obtidos por Depradeux (2004), que utilizou termopares para medio de
temperatura e difrao de raios-X para medio das tenses residuais.
Dentre os vrios ramos industriais onde a simulao de processos de
soldagem pode ser implementada, destaca-se o setor automotivo devido ao aumento
de peas produzidas e sua importncia econmica, que cresceu 29,93% nos primeiros
quatro meses de 2008, segundo a Fenabrave (Federao Nacional da Distribuio de
Veculos Automotores). Assim, justifica-se um estudo detalhado neste setor de grande
importncia com foco na delimitao de uma metodologia de conduo de simulao
numrico-computacional para fabricao por soldagem, de forma a obter resultados
confiveis e que representem a realidade. Dentre os possveis softwares disponveis,
destaca-se o Sysweld pelo nmero de informaes e desenvolvimento dedicado
soldagem.
Desta forma, este trabalho tem como objetivo a criao e validao de uma
metodologia para conduo de simulaes de um componente automotivo utilizandose o Sysweld, de modo a conhecer o comportamento do mesmo quando submetido
ao processo de soldagem, com o intuito de predizer o campo de temperatura, campo
de deslocamentos e tenses residuais e ainda o percentual de cada fase
remanescente no material. Tem como objetivo ainda, em um segundo estgio, um
estudo mais abrangente de juntas, onde se pretende mostrar a influncia de alguns
parmetros de soldagem, como espessura do material, folga da junta, fonte de calor e
sistema de fixao, no deslocamento mximo, nas tenses residuais de soldagem e
na velocidade de resfriamento do material.
Cronologicamente, o primeiro passo da sistemtica de trabalho foi a escolha do
componente automotivo a ser simulado, onde foi escolhido um componente em linha
de produo na indstria automotiva e que corresponde a um eixo traseiro de um
veculo do tipo hatch. O segundo passo foi a execuo do desenho do eixo atravs do
software Catia, procurando-se aproximar-se ao mximo da pea real atentando-se
para detalhes da mesma. Como o Sysweld no apresenta muitos recursos para a
gerao de malhas, um novo software foi utilizado, denominado Visual Mesh,
utilizado na gerao de malhas e grupos de trabalho para o Sysweld. Ressalta-se a
facilidade de troca de dados entre estes dois ltimos programas.
O Sysweld necessita ainda de uma calibrao de sua fonte de calor, o que
ocorre atravs de uma comparao de macrografias experimentais e simuladas. O
programa possui uma interface exclusiva para este fim. Procedeu-se em seguida
Introduo
simulao do componente, que foi confrontada com dados experimentais obtidos a

partir de medies realizadas no cho de fbrica, com uso de termopares (medio de
temperatura) e de uma mesa tridimensional (medio do deslocamento final).
Ao se realizar este procedimento, observou-se a necessidade de se conhecer e
predizer aspectos mais locais, como configurao de junta, de forma a se entender o
resultado global do componente. Desta forma, foram realizadas simulaes, com uso
de planejamento estatstico, para definir tais efeitos locais.
Esta sistemtica de trabalho descrita pode ser sumarizada pela Figura 1.1.
Definio do
componente
automotivo
Catia
Desenho
computacional
Visual
Mesh
Gerao de
malha e grupos
Sysweld
No
Macrografias
numricas
Macrografias
experimentais
Sim
Satisfatrio
Simulao do
componente
Comparao
Resultados
experimentais
Comportamento
global conhecido
Definio de juntas,
espessura, folga, fonte
de calor e restrio
Figura 1.1 Sistemtica de trabalho adotada.
Planejamento
estatstico
Comportamentos
locais
CAPTULO II
REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Tenses em soldagem
A soldagem amplamente aplicada na realizao de projetos de engenharia. Durante o

processo de soldagem ocorre um forte aquecimento de certas regies das peas a
serem unidas, enquanto que as partes restantes permanecem a temperaturas bem
inferiores, havendo assim uma distribuio de temperatura no-uniforme e transiente
(varivel com o tempo). Desta forma, com a dilatao natural das partes metlicas
aquecidas, a qual restringida pelas regies adjacentes menos aquecidas, so geradas
deformaes elsticas e plsticas no uniformes. Estas ltimas so responsveis por
grande parte das tenses residuais de soldagem. Outro fator que pode levar ao
aparecimento de tenses residuais so as variaes de volume (expanso ou contrao)
que ocorrem durante as transformaes de fase no estado slido.
Estas tenses residuais so entendidas como tenses que permanecem na pea na
ausncia de foras externas e gradientes trmicos (Kandil et al., 2001), e podem ser agrupadas
em trs tipos principais de acordo com a poro de material na qual elas podem ser
observadas, sendo elas as tenses residuais do tipo I ou tenses macroscpicas, onde
observada em uma regio maior que o tamanho de gro do material, as tenses do tipo II ou
microestruturais que cobrem a distncia de um gro ou parte de um gro, este tipo pode
ocorrer, por exemplo, entre diferentes fases que tm diferentes propriedades fsicas ou entre
partculas precipitadas, tais como incluses e a matriz e ainda as tenses do tipo III tambm
conhecida como micro-localizadas as quais ocorrem entre vrias distncias atmicas dentro de
um gro e so equilibradas sobre uma pequena parte do gro e so resultado da presena de
discordncias e outros defeitos cristalinos (Lu et al., 1996).
Reviso Bibliogrfica
Em muitos casos estas tenses so indesejveis devido possibilidade de prejudicar a

qualidade de componentes soldados (Parlane et al., 1981), influenciando na produtividade e
funcionalidade de estruturas soldadas (Radaj D., 2003) e fazendo-se necessrios tratamentos
trmicos para alvio de tenses. Entretanto, este tipo de tratamento, alm da dificuldade tcnica,
pode tornar-se economicamente invivel, havendo a necessidade de considerao destas em
projeto.
A reduo das distores, bem como a reduo das tenses residuais de estruturas
soldadas uma tarefa muito importante. Muitos parmetros tais como mtodo de soldagem,
preparao de juntas, velocidade de soldagem, transformao de fase, sistema de fixao etc.,
apresentam condies de influenciar nos resultados de distores e tenses residuais de
soldagem (Brand e Siegele, 2007).
2.2 Caracterizao da distribuio de tenses
A caracterizao destas tenses foi o objeto de diversos estudos experimentais ou

numricos (Withers e Badeshia, 2001a e 2001b). Entretanto, as tcnicas experimentais para
medio de tenses residuais apresentam srias limitaes, como, em muitos casos, serem
destrutivas, como o mtodo da remoo de camada, mtodos do furo cego (hole-drilling) e do
anel (ring core), ou semi-destrutivas, como o mtodo de difrao de raios-x e mtodo de
difrao de nutrons. Outras desvantagens tpicas so que, dependendo da tcnica
empregada, as medidas de tenso devem ser realizadas em um ponto por vez, podem ser
restritas a alguns tipos de materiais especficos e podem at mesmo fornecer resultados
incorretos quando ocorrerem deformaes plsticas (Cullity, 1978).
Em sua maioria, componentes soldados fazem parte de outros componentes que podem
ser encaixados ou parafusados, um dos principais problemas encontrados na engenharia
garantir que aps a soldagem as distores provocadas nestas estruturas no afetaro a
montagem final dos equipamentos. Com este intuito Masubuchi (1980) discute os vrios tipos
de distores provocadas pela soldagem, incluindo tcnicas de controle e alvio em sees
finas freqentemente utilizadas nas construes navais, ferrovirias, aeroespaciais, automotivas
e de indstrias. O autor estudou a flexo como sendo um tipo de distoro, que quando
ocorrida, sua magnitude tende a ser muito grande. Alm disso, a instabilidade reduz a
integridade de uma estrutura soldada. O uso de ferramentas de anlise preditivas pode
Reviso Bibliogrfica
determinar a susceptibilidade de um projeto para os diversos tipos de distoro, e ajudar a

seleo da geometria e processos de fabricao adequados e que minimizam distores. O
autor apresenta de forma simplificada as solues analticas para a avaliao de condies de
soldagem sensveis flexo, porm estas solues esto disponveis apenas para geometrias
simplificadas.
Vrios estudos vm sendo realizados com o intuito de avaliar o comportamento mecnico
de estruturas soldadas mediante aos com microestruturas diferentes, oferecendo melhores
propriedades mecnicas e em alguns casos podendo ser mais leves que o ao carbono,
avaliando se a substituio causar alteraes nas distores e tenses residuais geradas pelo
processo de soldagem. Este tipo de estudo foi realizado por Fonseca et al. (2007) o qual avaliou
as propriedades mecnicas (microdureza, tenacidade e resistncia trao) e microestruturais
de um ao de alta resistncia e baixa liga (ARBL), em juntas soldadas pelo processo de
soldagem a arco eltrico TIG autgeno e com metal de adio, comparando-as com as
propriedades apresentadas pelo metal de base. Foram utilizadas microscopia eletrnica de
varredura e a microestrutura, tanto do metal de base quanto das juntas soldadas, foi analisada
por microscopia tica. O estudo incluiu ainda a anlise do comportamento das tenses residuais
geradas pelo processo de soldagem atravs de difrao de raios-X. Os valores da microdureza
do metal analisado se mostraram acima daquela do metal base, j os resultados da tenacidade
no sofreram alteraes expressivas, a tenso de ruptura se mostrou menor e as tenses
residuais resultaram em altos valores de trao na regio do metal de solda, o que parece estar
de comum acordo com o que se v na literatura.
O surgimento destas tenses de trao nas regies dos cordes de solda pode levar ao
surgimento de trincas nas proximidades. Estudos como os de Brown e Song (1992) mostraram
que a interao entre a zona soldada e a estrutura pode ter um efeito drstico sobre as
distores acumuladas. Em muitos casos, a contribuio da estrutura maior sobre o estado de
tenso e distoro. Sendo este um estado muito diferente do previsto por uma simulao
apenas do cordo de solda. Alguns modos de distoro, mais observados a flexo causada
pela tenso longitudinal, porm esta no pode ser representada por modelos bidimensionais no
plano perpendicular direo da solda. No entanto, a utilizao de um modelo totalmente
tridimensional para executar a simulao termo-mecnica de estruturas complexas era
impraticvel computacionalmente segundo o autor.
De acordo com Francis (2002), outro aspecto muito importante, que tem chamado cada
vez mais a ateno da comunidade cientfica, a transformao de fase no estado slido. A
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deformao plstica que surge devido transformao de fase conhecida por plasticidade de
transformao. Esta deformao irreversvel porque o retorno fase original no desfaz esta
deformao, podendo, inclusive, aument-la. O mecanismo primrio responsvel por esta
plasticidade de transformao a variao de volume que ocorre durante a transformao.
Uma nova maneira de se caracterizar o estado de tenso de estruturas soldadas o
estudo de seu comportamento dinmico, que pode ser alterado mediante a incluso de tenses
residuais de soldagem como mostrado no trabalho de Bezerra (2006) que estudaram o
comportamento dinmico destas estruturas atravs de simulaes numricas, considerando
vrios tipos de componentes estruturais (placas finas retangulares, chapas retangulares com
reforo, cilindros moderadamente finos e grossos). A caracterizao dinmica das placas foi
realizada atravs de testes de vibrao com o uso de martelo de impacto e sistema de
aquisio, como visualizado na figura 2.1. Um conjunto de funes de respostas em freqncia
(FRFs) relaciona as vibraes transversais atravs das transformadas de Fourier na entrada
(foras de impacto) e na sada (aceleraes).
Figura 2.1 Montagem experimental para aquisio de FRF (Bezerra,2006).
A Figura 2.2 mostra os resultados obtidos por Bezerra (2006) para as FRFs antes e
depois da soldagem, onde os picos de amplitude mostram as freqncias naturais do modelo.
Os resultados obtidos confirmam a influncia das tenses residuais de soldagem sobre o
comportamento dinmico de componentes.
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Livre tenso
Carregada
Amplitude dB
Amplitude dB
Livre tenso
Carregada
Freqncia (Hz)
Freqncia (Hz)
Figura 2.2 Amplitudes das FRFs para situao sem tenses residuais e com tenses
residuais (Bezerra, 2006).
Vrios problemas podem ser encontrados durante a medio de temperatura em

componentes soldados. Slania et al. (2007) apontam como principais problemas encontrados a
temperatura mxima atingida, a variao dinmica da temperatura e a dificuldade de se garantir
a repetibilidade das medies.
Por outro lado a caracterizao de tenses residuais utilizando modelos analticos e
numricos tm crescido muito ultimamente, sendo eles estudados por Fassani e Trevisan
(2003) nas configuraes uni e bidimensionais, em regime transiente, e tambm para as
configuraes bi e tridimensionais, em regime quase-estacionrio, para processos de soldagem
com mltiplos passes. A distribuio da fonte de calor e as perdas superficiais foram
consideradas nos modelos analticos. Nos modelos numricos, alm das perdas por conveco
e radiao, foi analisado o efeito da variao das propriedades fsicas com a variao da
temperatura. A comprovao dos modelos analticos foi feita atravs da comparao entre os
ciclos trmicos simulados por estes modelos com aqueles obtidos pelas solues numricas.
No caso das configuraes unidimensional transiente e bidimensional quase-estacionrio, os
ciclos trmicos analticos e numricos foram comparados tambm com os ciclos trmicos
obtidos experimentalmente. Os autores consideram que a concordncia entre os resultados
analticos, tericos e experimentais foi suficiente para a validao modelos analticos propostos.
Uma soluo analtica para a temperatura transiente de um corpo semi-infinito, sujeito a
uma fonte de calor elipsoidal dupla em movimento, foi proposta por Nguyen et al. (1999) e
utilizada para avaliao de tenses residuais de soldagem. Esta soluo analtica foi utilizada
Reviso Bibliogrfica
para obter a histria trmica de uma simples deposio numa placa e, em seguida, avaliar as
tenses residuais por deformaes inerentes e mtodo dos elementos finitos. Uma soldagem foi
realizada em um corpo de prova de ao HT780 e usada para medio de tenses residuais por
meio de extensmetros. Resultados satisfatrios foram obtidos comparando simulao e
experimento. Os autores concluram que a soluo analtica proposta tem muito potencial para
a avaliao de tenses residuais em placas.
2.3 O uso de simulaes numricas
Com a evoluo da tecnologia computacional os mtodos numricos vm sendo cada vez

mais utilizados, apesar das dificuldades em se conseguir modelar exatamente fenmenos
complexos tais como o comportamento da plasticidade, das propriedades dos materiais em
relao temperatura, deposio de material e transformaes metalrgicas.
Ao se realizar uma simulao termo-mecnica, normalmente necessria a realizao de
uma anlise trmica e, em seguida, uma anlise estrutural. Isto porque considerado que uma
mudana no estado trmico causa uma mudana no estado de tenses e deformaes de um
determinado componente, enquanto que mudanas no estado mecnico de um componente
no causam mudanas no estado trmico, ou seja, uma variao na tenso e deformao no
causa uma variao na temperatura (desprezam-se os efeitos mecnicos dissipativos). Assim,
primeiramente realizado o clculo da histria trmica da soldagem e, em seguida, este campo
de temperatura transiente aplicado ao modelo estrutural para obteno das tenses residuais
(Francis, 2002).
A obteno do campo transiente de temperatura um passo importante para a
determinao das distores e do campo de tenses residuais em componentes soldados, sua
determinao na soldagem atravs de mtodos numricos tem sido largamente utilizada
atualmente. Alguns mtodos numricos permitem levar em considerao as variaes das
propriedades do material com a temperatura e trocas de calor com o meio.
A anlise estrutural constitui um problema cuja resoluo bem mais complexa e
demorada do que a anlise trmica. Isto se deve a diversos fatores, tais como o maior nmero
de graus de liberdade por n dos elementos estruturais e o fato do problema ser fortemente
no-linear (no-linearidade de material e geomtrica, alm da dependncia das propriedades
com temperatura). Alm disso, existem problemas de instabilidade numrica devido ao fato de o
Reviso Bibliogrfica
10
material apresentar rigidez muito baixa em altas temperaturas. Isto muitas vezes um motivo
de no-convergncia do algoritmo de resoluo das equaes no lineares (Bezerra, 2006).
Um dos mtodos numricos utilizados na simulao de soldagem a tcnica das
diferenas finitas, que um mtodo de resoluo de equaes diferenciais que se baseia na
aproximao de derivadas por diferenas finitas. Este mtodo foi utilizado por Vieira Jr. (2003)
para mostrar numericamente a influncia das tenses residuais de soldagem em placas finas
sobre as freqncias naturais de vibrao. As freqncias naturais foram determinadas
empregando o mtodo dos modos assumidos. A Figura 2.3a ilustra um resultado obtido pelo
autor, mostrando uma superfcie de variao de uma funo de resposta em freqncia (FRF)
pontual com relao potncia trmica aplicada durante a soldagem. O autor chegou
concluso de que esta influncia significativa para alguns modos quando comparados com os
resultados experimentais obtidos. Na Figura 2.3b mostrada uma comparao das amplitudes
de duas Funes Resposta em Freqncia (FRFs) para uma placa estudada em duas
condies: livre de tenses residuais (antes da soldagem) e sujeitas a tenses residuais
induzidas por um carregamento trmico similar ao ocorrido em uma soldagem TIG sem adio
Amplitude (dB)
de material.
Livre tenso
Carregada
Freqncia (Hz)
Figura 2.3 (a) Superfcie de variao da FRF pontual com a potncia trmica; (b) amplitudes
das FRFs obtidas experimentalmente na condio livre de tenses e com tenses residuais
aps soldagem (Vieira Jr., 2003).
Em uma linha de pesquisa semelhante, o trabalho de Kamtekar (1978) apresentou uma

formulao para a resoluo do problema de previso de tenses residuais de soldagem
utilizando o mtodo das diferenas finitas. A evoluo temporal da distribuio de temperatura
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11
sobre a placa foi determinada atravs das frmulas analticas desenvolvidas por Rosenthal
(1941). Neste estudo, o tempo foi discretizado e, para cada instante considerado, o campo de
temperatura foi atualizado e as deformaes plsticas foram recalculadas utilizando o mtodo
das solues elsticas sucessivas (Mendelson, 1968). Foi considerado que apenas a tenso de
escoamento variava com a temperatura, permanecendo as outras propriedades constantes. A
Figura 2.4 mostra os resultados obtidos com a tcnica apresentada e a comparao com o
mtodo dos elementos finitos.
x ( MPa )
300
200
MEF
TDF
100
100
200
300
400
500
600
y ( mm )
Figura 2.4 Comparao entre o resultados obtidos por Kamtekar e MEF (Kamtekar, 1978).
O mtodo dos elementos finitos (MEF) uma tcnica de anlise numrica destinada
obteno de solues aproximadas de problemas regidos por equaes diferenciais. O MEF
permite levar em considerao as no-linearidades introduzidas pela dependncia das
propriedades termofsicas do material (condutividade trmica, calor especfico e densidade) em
relao temperatura, os diferentes mecanismos de troca de calor com o meio (conveco e
radiao), alm de possibilitar a modelagem de estruturas de geometrias complexas. Utilizando
propriedades trmofsicas dependentes da temperatura em seus estudos Vieira et al. (2005)
realizaram a caracterizao numrica do campo de temperatura transiente devido a um
processo de soldagem TIG autgeno (sem material de adio) em uma placa de ao inoxidvel
austentico AISI 316L, o mtodo dos elementos finitos foi empregado atravs do software
Ansys e uma comparao com resultados de Depradeux (2004) foi realizada. possvel
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12
verificar, atravs da Figura 2.5 uma tima concordncia entre os resultados numricos e
experimentais, havendo um desvio mximo de 3,68 % para o resultado no ponto a 10 mm,
2,52% para o ponto a 20 mm e 2,11 % para o ponto a 30 mm da linha central.
Figura 2.5 Evoluo da temperatura em funo do tempo para a seo transversal nos pontos
y=0; 10 mm; 20 mm; 30 mm (Vieira et al.,2005).
O campo de temperatura na placa pode ser ilustrado na forma de linhas isotermas, para
diferentes instantes de tempo. A Figura 2.6 mostra a evoluo deste campo de temperatura.
O efeito da variao das propriedades do material com a temperatura na simulao da
soldagem foi estudado por Zhu e Chao (2002) em termos do campo de temperatura transiente,
tenses residuais e distores. Trs ajustes para os valores das propriedades do material foram
testados computacionalmente: valores em funo da temperatura, valores constantes e iguais
aos correspondentes na temperatura ambiente e valores constantes e iguais s mdias na faixa
de temperatura alcanada. Os autores concluram que, com exceo da tenso de escoamento,
o uso de propriedades de material constantes na temperatura ambiente gera resultados
razoveis para os campos de temperatura transiente, tenses residuais e distores.
Em uma segunda fase de seu trabalho Vieira et al (2006), realizaram a caracterizao
numrica do campo de tenses residuais devidas s respostas trmicas de seu trabalho citado
anteriormente. A mesma malha da anlise trmica foi utilizada porm com o uso de elementos
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13
com possibilidade de deslocamento nas direes X, Y e Z. O campo de tenses residuais na

direo longitudinal (x) est ilustrado na Figura 2.7 em um grfico de isovalores, onde
confirmada a ocorrncia de tenses de trao elevadas na direo longitudinal prximo ao
cordo de solda.
20 s
70 s
120 s
210 s
Figura 2.6 Campos de temperatura na placa modelada em diferentes tempos (Vieira et al.,
2005).
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14
Figura 2.7 Campo de tenses residuais (em MPa) na direo longitudinal (Vieira et al., 2006).
A Figura 2.8 mostra os resultados numricos e experimentais que descrevem a evoluo

dos deslocamentos perpendiculares ao plano da placa em funo da temperatura para 3 pontos
na parte superior da placa esquerda da figura e 3 pontos na parte inferior da placa dirieta da
figura. possvel verificar uma boa concordncia entre os resultados tanto durante a soldagem
(at 230 s) quanto durante o resfriamento.
P1
P2
P3
P4
P5
P6
Figura 2.8 Evoluo dos deslocamentos em funo do tempo na parte superior e inferior da
placa nos pontos P1 a P3 (Vieira et al., 2006).
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15
Uma confrontao entre os resultados numricos e experimentais de tenses na face

inferior na seo x=150 mm apresentada na Figura 2.9. Pode ser visto que, para as tenses
na direo longitudinal existe uma boa concordncia entre os resultados apenas para pontos
afastados de mais de 20 mm do eixo x. Isto pode ser explicado pelo fato de a tcnica
experimental usada ser a de difrao de raios-X, a qual, de acordo com Cullity (1978), no
indica uma tenso verdadeira em pontos onde deformao plstica tenha ocorrido, o que o
caso da regio prxima ao cordo de solda.
Figura 2.9 Tenses residuais na face inferior na direo longitudinal na seo x=150 mm
(Vieira et al., 2006).
Uma das maiores dificuldades encontradas na simulao de soldagem a deposio de

material. Em seu trabalho Iwaki (1971), citado por Masubuchi (1980), desenvolveu um programa
em elementos finitos para anlise da deposio simples de cordo em uma chapa. Em seguida
Muraki e Toshioka (1971), citados por Masubuchi (1980), desenvolveram o programa inicial de
Iwaki para possibilitar anlises de soldas de topo introduzindo uma caracterstica mais prtica
ao programa. Os autores incluram os efeitos das transformaes metalrgicas no programa
inicialmente desenvolvido por Iwaki. Basicamente eles utilizaram os diagramas CCT (continuous
cooling transformation) juntamente com os resultados da anlise trmica transiente para a
determinao das propriedades do material juntamente com as deformaes decorrentes das
mudanas de fase.
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16
A simulao de soldagem com deposio de material foi estudada tambm por Rodeiro
(2002) visando obter a distribuio de temperatura e tenses residuais geradas na soldagem do
tipo ring-weld. Um modelo tridimensional em elementos finitos foi gerado no software Ansys.
Para a simulao do material de deposio foi utilizada uma ferramenta do software chamada
birth and death elements que permite a ativao e desativao dos elementos. Os resultados
trmicos foram comprovados atravs do uso de termopares enquanto que os resultados
estruturais no foram comprovados experimentalmente, sendo apenas comparados com os
resultados analticos de Masubuchi (1980).
O uso de tcnicas experimentais em conjunto com tcnicas numricas para a validao
de softwares tm sido fortemente empregadas nas simulaes de soldagem, como no estudo
de Depradeux (2004) que realizou simulaes numricas de soldagem utilizando o cdigo de
clculo Code_Aster. O processo de soldagem adotado foi o TIG em uma placa de ao
inoxidvel austentico AISI 316L. Um aparato experimental incluindo termopares e
extensmetros foi construdo a fim de validar os resultados numricos. Foram gerados
diferentes
modelos:
tridimensional
completo,
bidimensional
da
seo
transversal
bidimensional do plano mdio da placa.

A soldagem TIG, com adio de material, em um ao inoxidvel austentico tambm foi
estudada por Blom e Church (2003). A soldagem multipasse foi utilizada e modelada em
elementos finitos. O campo de temperatura experimental foi obtido com o uso de termopares
para comparao e validao do modelo numrico.
A soldagem multipasse foi utilizada tambm por Barsoum (2007) que considerou como
satisfatrios os resultados que obteve em seu estudo de tenses residuais e fadiga em
estruturas tubulares. Um modelo bidimensional axisimtrico de elementos finitos foi
desenvolvido para o calculo da distribuio de temperatura, da ZAC (Zona Afetada pelo Calor),
penetrao mxima e distribuio da tenso residual. Experimentalmente as tenses residuais
foram obtidas atravs da tcnica de difrao de raio-x e o mtodo de elementos finitos utilizado
para o calculo da tenso foi comparado com o de Free e Goff (1989). Estes por sua vez
tambm realizaram um estudo da previso de tenses residuais de soldagem multipasse com o
uso da tcnica de elementos finitos. Em sua anlise no foram consideradas as transformaes
de fase do material e a variao da tenso de escoamento com a temperatura ocorreu de forma
bem simplificada. Os resultados obtidos foram considerados satisfatrios pelos autores. A
soldagem multipasse foi utilizada ainda por Ramsay e Maunder (2006) que utilizou elementos
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17
finitos para a simulao da soldagem em estrutura de navios, um modelo tridimensional foi

gerado, porm os resultados se mostraram imperfeitos quando comparados com a literatura.
Procedimentos de modelagem bidimensionais foram realizados por Hong et al. (1998)
para previso de tenses residuais de soldas multipasse. Foi gerado um modelo de deformao
plana generalizada, com uma solda de cinco passes numa placa, e um modelo axissimtrico
com uma solda circunferencial de seis passes num tubo. Nos dois casos, os resultados foram
comparados com dados experimentais. Os autores consideraram as variaes das
propriedades termomecnicas com a temperatura, alm de um encruamento at um mximo de
20 % da tenso de escoamento. Os efeitos da magnitude da entrada de calor e temperatura
inicial sobre as tenses residuais tambm foram analisados e se mostraram pouco influentes.
Dois processos de soldagem foram modelados por Roberts et al. (2000), a soldagem por
feixe de eltrons e a soldagem TIG (Tungsten Inert Gs). O mtodo dos elementos finitos foi
utilizado para criar um modelo para a soldagem de uma superliga a base de nquel, comum em
alguns componentes de motores de aeronaves. Os autores consideraram os resultados
trmicos excelentes quando comparados com medies atravs de termopares. Para a
validao do campo de tenses residuais os autores utilizaram difrao de raio-x, difrao de
nutrons e a tcnica do furo cego obtendo bons resultados.
A tcnica do furo cego tambm foi utilizada por Smith et al. (2000) para a medio das
tenses residuais de soldagem, e ainda uma simulao da soldagem utilizando o software
Abaqus foi realizada obtendo a medio e previso de tenses residuais na soldagem
multipasse em componentes espessos de ao inoxidvel. Os resultados medidos e simulados
foram comparados e se mostraram bem prximos.
As distores provocadas pela soldagem foram estudadas por Michaleris e DeBiccari
(1997) que realizaram uma anlise trmica para a sua determinao. Duas anlises foram
realizadas sendo uma bidimensional e uma tridimensional. Para a anlise bidimensional foram
obtidos bons resultados quando comparados ao da literatura, para a anlise tridimensional os
resultados no se mostraram eficientes.
O alvio de tenses atravs de tratamentos trmicos foi estudado por Cho et al. (2004) os
quais investigaram as tenses residuais aps a soldagem e aps um tratamento trmico pssoldagem utilizando o mtodo dos elementos finitos. Foi realizada uma anlise bidimensional
trmica seguida de uma anlise mecnica com o programa Ansys. Os resultados numricos de
tenses residuais numa solda multipasse foram comparados a resultados experimentais de
tenso residual superficial usando a tcnica do furo cego.
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18
Um estudo mais geral foi realizado por Fricke et al. (2001) os quais desenvolveram um
programa de elementos finitos, baseado no cdigo comercial Abaqus, para a simulao de
soldagem. Segundo os autores, este programa pode ser utilizado para melhorar o processo de
soldagem, fornecer informao sobre a possibilidade de sensitizao da zona afetada pelo
calor, avaliar efeito da folga nas tenses residuais resultantes, dentre outras caractersticas. Os
autores realizaram uma simulao de soldagem circunferencial de um tubo de ao inoxidvel
austentico.
A escolha da malha a ser utilizada na simulao um passo importante durante uma
modelagem. Uma malha mais refinada implica em resultados mais robustos, porm quanto
maior o nmero de elementos maior ser o numero de graus de liberdade do modelo e
conseqentemente maior ser o custo computacional para a soluo, havendo assim a
necessidade de uma ponderao durante a escolha da malha. Neste sentido alguns autores
optam por modelos simplificados como no caso de Wang et al. (2007) que realizaram uma
anlise em elementos finitos da soldagem de viga em coluna de liga de alumnio. Um modelo
shell, anisotrpico e no homogneo foi utilizado e os resultados comparados aos da literatura.
Uma anlise experimental tambm foi realizada e a zona afeta pelo calor foi comparada. Os
autores concluram que os resultados so fortemente dependentes da malha.
A transformao de fase de um material dificilmente vem sendo levada em considerao
nas anlises de simulao de soldagem devido complexidade de sua modelagem e da
dificuldade de se obter as propriedades termofsicas dos materiais variando com a temperatura
para cada fase do material. Ainda assim Papazoglou e Masubuchi (1982) descrevem uma
tcnica para analisar temperaturas, tenses trmicas e tenses residuais que ocorrem na
soldagem utilizando o mtodo dos elementos finitos. Foi includo na anlise o efeito das
transformaes de fase que ocorrem durante o processo. Os autores verificaram a grande
importncia da transformao de fase no resultado, principalmente quando se trata da
soldagem de aos temperados e revenidos.
Um software que trabalha com o mtodo dos elementos finitos tem chamado bastante a
ateno de especialistas em simulao de soldagem, o Sysweld, que permite levar em
considerao a transformao de fase dos materiais, trabalhar com geometrias bastante
complexas sendo dedicado predio de tenses residuais e distores provocadas pela
soldagem.
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19
2.4 O Sysweld
O Syswed um software dedicado previso de tenses residuais de soldagem e
distores. Sobretudo, ele leva em considerao as transformaes metalrgicas durante a
soldagem e sua influncia sobre o comportamento mecnico da estrutura. Novas capacidades
foram recentemente adicionadas como o acoplamento de elementos de volume com elementos
shell possibilitando a modelagem de estruturas mais complexas, o movimento automtico do
refino de malha na seqncia da soldagem diminuindo assim o custo computacional. Alm
disso, a simulao de soldagem de alumnio foi reforada com novos modelos metalrgicos
dedicados s ligas de alumnio. A arquitetura geral do Sysweld apresentada na Figura 2.10.
Eletromagnetismo
- Dissipao
(Efeito Joule)
Difuso de hidrognio
- Temperatura
- Proporo
de Fase
- Temperatura
Trmico
-Temperaturas
-Calor Latente
- Proporo de Fase
- Tenses
- Deformao
Plstica
Metalrgico
- Temperatura
- Composio Qumica
- Precipitados
Difuso - Precipitao
- Composio Qumica
- Precipitados
- Temperatura
- Proporo
de Fase
Mecnico
Figura 2.10 Arquitetura geral do Sysweld (Manual de Referncia, 2006).

O programa Sysweld foi utilizado por Mochizuki et al. (2005) para estudar a gerao de
tenses residuais durante a soldagem e sua relao com as transformaes de fase. Na
modelagem foram utilizados elementos isoparamtricos axisimtricos de quatro ns. Para
comparao foi utilizado um simulador experimental de ciclos trmicos de soldagem. As
transformaes de fase e a taxa de resfriamento influenciaram de forma expressiva a gerao
de tenses residuais segundo os autores.
A indstria automotiva vem realizando parcerias com instituies de ensino e pesquisa
visando encontrar melhorias em seus produtos atravs do uso de simulaes de soldagem. o
Reviso Bibliogrfica
20
caso de Brand e Siegele (2007) que realizaram um estudo numrico e experimental de

distores e tenses residuais em um ao bifsico utilizado na indstria automotiva. Uma solda
a laser foi realizada para a validao da simulao com elementos finitos. A evoluo da
temperatura foi obtida atravs do uso de termopares e os deslocamentos atravs do uso de
transdutores de posio. O processo de soldagem foi simulado utilizando o programa Sysweld
e foram consideradas as transformaes de fase do material. A medio da temperatura para
alguns pontos mostrada na Figura 2.11, enquanto que a comparao entre a macrografia
obtida pode ser visualizada na Figura 2.12. Em ambas figuras, possvel notar uma boa
correlao entre os resultados obtidos.
Temperatura [C]
DP-W600 Termopares na superfcie

inferior
Tempo [s]
T1 Medido
T1 Simulado
T2 Medido
T2 Simulado
T3 Medido
T3 Simulado
T4 Medido
T4 Simulado
Figura 2.11 Temperaturas obtidas experimentalmente e calculadas (Brand e Siegele, 2007).
Temperatura
Figura 2.12 Comparao da macrografia experimental e simulada (Brand e Siegele, 2007).
Reviso Bibliogrfica
21
Os resultados estruturais obtidos por Brand e Siegele (2007) mostraram uma boa
correlao na direo longitudinal da placa enquanto que na direo transversal um desvio
maior foi notado.
O processo de soldagem a laser tambm foi objeto de estudo de Tsirkas et al. (2002) que
desenvolveram um modelo tridimensional em elementos finitos para predizer as distores
inerentes a esse tipo de processo. Os clculos foram realizados atravs do software Sysweld,
levando-se em conta os aspectos trmicos, metalrgicos e mecnicos. A simulao do
processo de soldagem a laser foi desenvolvida segundo uma anlise de transferncia de calor
no linear, baseado no mtodo keyhole, a acoplada a uma anlise termo-mecnica transiente.
Para a anlise foram consideradas as transformaes metalrgicas, utilizando as propriedades
dos materiais variando com a temperatura e a curva CCT. Para validao de seu trabalho dois
transdutores foram utilizados para a medio dos deslocamentos na superfcie inferior da pea.
A comparao dos resultados pode ser visualizada atravs da Tabela 2.1, onde um desvio
mximo de 13% mostrado em relao medio de deslocamento com uso de LVDT (Linear
Variable Differential Transformer).
Tabela 2.1 Comparao dos deslocamentos experimentais e simulados (adaptado de Tsirka

et al., 2002).
Caso
1A
1B
2A
2B
3A
3B
Deslocamento [mm]
Desvio (%)
Modelo
Mdia Experimental
1475
1697
13,1
429
384
10,5
336
318
5,4
197
178
9,6
3113
3282
5,2
377
366
2,9
Um estudo de dois tipos de juntas foi realizado por Francis (2002). Ele utilizou o mtodo
dos elementos finitos para simulao da soldagem em juntas de topo e em T usando o
software Sysweld. Primeiramente foram realizadas as anlises trmicas para que em seguida
fossem realizadas as anlises mecnicas com base no histrico trmico. O autor obteve
resultado satisfatrio apenas para a junta de topo onde em sua anlise 3D quase-estacionria
os resultados apresentaram um desvio de 3,6 %, enquanto que para uma anlise transiente
completa o desvio foi de 13 %. Para a junta em T, os resultados da anlise quase-estacionria
apresentaram tenso residual longitudinal de compresso para o primeiro passe e de trao
para o segundo passe. Para investigar esta discrepncia uma anlise transiente completa foi
Reviso Bibliogrfica
22
tentada, porm no foi obtido sucesso nesta anlise devido aos grandes tempos de clculo. Um
modelo solid-shell foi gerado para este caso, mas a anlise mecnica no convergiu.
As distores angulares provocadas pela soldagem de filete em juntas do tipo T foram
estudadas por Mikami et al. (2007) realizando uma anlise numrica. Para a anlise numrica o
software Sysweld foi utilizado e as transformaes de fase foram consideradas. Os resultados
obtidos foram comparados entre si e se mostraram precisos.
Uma tcnica bastante interessante para a reduo do custo computacional de uma
simulao de soldagem o uso da tcnica da malha adaptativa utilizada por Lindgren et al.
(1997). Os autores verificaram que esta tcnica se mostrou eficiente, reduzindo em 60% o
tempo computacional sem nenhuma perda em preciso dos resultados. Lindgren e Josefson
(2000) utilizaram mtodos simplificados atravs do software Sysweld para a simulao de
tenses residuais de soldagem e distores obtendo bons resultados.
CAPTULO III
METODOLOGIA NUMRICO-EXPERIMENTAL
3.1 Avaliaes preliminares
Uma vez que este projeto visa a criao de uma metodologia para simulao da
soldagem de um componente automotivo atravs do software Sysweld, o primeiro passo
a definio de qual componente utilizar e estratgias de modelagem. Nesta metodologia
deve-se conter desde a execuo dos desenhos, passando por execuo e importao das
malhas, softwares utilizados durante o processo, at a simulao final com resultados e
tratamento de dados.
Desta forma, objetivou-se simular todas as soldas de uma parte do eixo traseiro de um
veculo nacional do tipo hatch, direcionando-se os esforos na obteno dos campos de
temperatura em funo do tempo, deslocamentos/deformaes, tenses e microestrutura
final do material soldado para comparao com resultados experimentais.
3.1.1 - Descrio
O primeiro passo foi escolher a partir de qual componente automotivo seria realizada
a simulao. Este componente foi escolhido pela empresa parceira que fabrica o mesmo e
visava um melhor conhecimento do produto fabricado objetivando possveis melhorias no
componente. Definido o componente, realizou-se um levantamento acerca do processo de
soldagem utilizado e suas variveis, tomando-se nota dos parmetros utilizados: voltagem,
corrente, velocidade de soldagem, tempo de soldagem, comprimento do cordo de solda,
ngulo da tocha e intervalos entre uma solda e outra.
Outro fator a ser definido diz respeito aos materiais utilizados, devem ser descritas as
porcentagens de cada componente de maneira a se obter no banco de dados do Sysweld o
material que mais se aproxime daqueles utilizados.
Metodologia Numrico-Experimental
24
Inicialmente foi realizada uma visita a uma empresa do setor automobilstico para
observao do processo de fabricao de um eixo traseiro (Figura 3.1) de veculo nacional
de passeio do tipo hatch. Neste eixo so realizadas em torno de 66 soldas. Como a
modelagem de todo o componente de grande complexidade, viu-se a necessidade de
efetuar a simulao numrica de uma pea menor. Assim, durante a visita foi possvel
selecionar um componente (detalhe da Figura 3.1) fabricado de modo independente, mas
pertencente ao conjunto do eixo traseiro. Neste componente so realizadas 5 soldas sendo
uma delas dividida em duas partes, estas soldas foram denominadas como: solda 3A e 3B,
solda 5, solda 7, solda 21 e solda 23. Estes nomes foram escolhidos de acordo com nomes
adotados pela empresa durante seu o processo de fabricao do componente. Na Figura
3.2 possvel observar os cordes de solda nas fotos e ainda o modelo CAD representante
para estas soldas.
Figura 3.1 Eixo traseiro mostrando o componente selecionado.
Figura 3.2 Detalhes das posies das soldas.
25
3.1.2 Levantamento de dados
Aps definir o componente a ser modelado, uma verificao do processo de soldagem

foi realizada. Para o componente escolhido utiliza-se o processo de soldagem MAG
automatizado por dois robs. Alguns parmetros de soldagem utilizados os quais servem de
entrada para o modelo numrico foram adquiridos, tais como: velocidade de soldagem,
tenso, corrente e comprimento de cordo. Esta tarefa ficou a cargo da empresa e estes
parmetros podem ser observados atravs da Tabela 3.1.
Tabela 3.1 Parmetros de soldagem utilizados na soldagem do componente.

Vel. soldagem
(mm/s)
Tenso (V)
Corrente (A)
Comprimento do
cordo (mm)
Solda 3a
9,8
24,2
244
120
Solda 3b
11,7
24,2
244
30
Solda 5
7,5
21,2
228
30
Solda 7
10,4
26,8
286
35
Solda 21
8,0
21,2
228
20
Solda 23
7,1
21,2
228
20
Um levantamento de todos os materiais utilizados e composio qumica de cada um

tambm foram fornecidos para que, atravs de comparao com os materiais presentes na
biblioteca de materiais do Sysweld, se utilizasse os materiais mais prximos queles
utilizados pela empresa. Ressalta-se que a obteno de todas as propriedades reais destes
materiais para cada fase seria uma tarefa muito complicada e dispendiosa, no sendo objeto
desta dissertao. A Tabela 3.2 mostra o comprimento de cada solda bem como o nome do
material de cada pea a ser soldada, pode-se observar ainda a espessura da pea soldada
e seu respectivo nome. J a Tabela 3.3 ilustra a composio qumica dos materiais
utilizados em porcentagem.
26
Tabela 3.2 Comprimento, espessura e material de cada solda.

Cordo de
Solda
Nome Pea 1 Espessura Material

Assento de
Mola
Assento de
Mola
Assento de
21
23
Mola
Suporte Cabo
ABS
Suporte Cabo
ABS
Comprimento
do cordo [mm]
3,5 mm
QStE340
150
3,5 mm
QStE340
30
3,5 mm
QStE340
35
2 mm
2 mm
NBR5906
EPA
NBR5906
EPA
Nome Pea 2 Espessura Material

Suporte
Amortecedor
Suporte
Amortecedor
Suporte
Amortecedor
Assento de
20
Mola
Assento de
20
Mola
3 mm
QStE340
3 mm
QStE340
3 mm
QStE340
2,5 mm
QStE340
2,5 mm
QStE340
Tabela 3.3 Composio qumica dos materiais utilizados em porcentagem.

Material
SAE 1010 /
1015
DIN EN
10305-3 + N
LNE 420
St37.2NBK
(SAE 1020)
LNE 340
Material
Equivalente
C (%) Mn(%)
P(%)
S(%)
Al(%) Si(%) Nb(%) Ti(%) N (%) V(%)
C10, 1.0301
0,1
0,45
0,045
0,045
0,25
E355+N
0,22
1,6
0,025
0,025
0,55
S420MC
<0,12
<1,6
S 235 JR
0,17
1,4
0,03
0,03
0,12
1,3
0,025
0,02
0,015
0,5
0,15
0,08
0,5
0,03
0,03
0,02
<0,12
<1,5
QStE340/
S340MC
NBR 5906
DD12 ou
EPA
DD13
LNE 380
S355MC
<0,025 <0,015 <0,015 <0,5
<0,025 <0,02 <0,015 <0,5
<0,2
<0,09 0,15
0,012
0,2
3.1.3 Execuo dos Desenhos

Os desenhos das peas do componente foram criados no software Catia e
representam o modelo real com bastante cuidado em relao s formas e dimenses das
peas. importante que cada pea seja criada em separado para que ao export-lo para o
software que far a malha, tenha-se uma maior autonomia para criao da mesma. Como o
Sysweld um software que necessita de uma calibrao, pois no gera automaticamente
os cordes de solda, necessita-se tambm do desenho dos cordes de solda para a
27
gerao das malhas no mesmo. Estes tambm devem ser criados em separado, mas
sempre obedecendo s coordenadas onde estariam caso o desenho estivesse sendo feito
todo em conjunto. Este cuidado deve ser tomado para que posteriormente ao agrupar os
desenhos todos estejam na posio correta.
Os desenhos devem ser exportados no formato IGS ou IGES para que possam ser
importados pelo software Visual Mesh onde ser gerada a malha. Este software tambm
faz parte do pacote do Sysweld.
3.1.4 Obteno das Macrografias
De posse dos parmetros de soldagem, foi escolhido aleatoriamente um componente

soldado e retirada dele macrografias completas das soldas, e medio da perna, altura
profundidade, largura, e penetrao das mesmas, como mostrado nas Tabelas 3.4 a 3.7. A
Tabela 3.4 trs ainda uma identificao de cores que relacionam a nomenclatura utilizada
com a medio na pea.
Tabela 3.4 Macrografias para o cordo 3.
Cordo 3a
Assento Mola
Suporte
Amortecedor
penetrao perna
1,07
5,67
2,1
4,84
Cordo 3b
Assento Mola
Suporte
Amortecedor
penetrao perna
0,82
5,01
1,23
5,64
largura
6,50
largura
7,76
profundidade
4,16
profundidade
4,15
Altura
0,26
Altura
0,33
Cordo 5a
Assento Mola
Suporte
Amortecedor
penetrao perna
0,86
5,67
3,07
4,84
Cordo 5b
Assento Mola
Suporte
Amortecedor
penetrao perna
0,82
7,25
3,42
3,21
largura
5,96
largura
8,49
profundidade
3,66
profundidade
5,2
Altura
0,14
Altura
1,08
Cordo 7a
Assento Mola
Suporte
Amortecedor
penetrao perna
1,23
7,42
3,36
2,94
Cordo 7b
Assento Mola
Suporte
Amortecedor
penetrao perna
1,15
8,77
1,52
6,37
largura
7,66
largura
8,40
profundidade
5,8
profundidade
6,81
Altura
0,81
Altura
2,15
28
29
Tabela 3.7 Macrografias para o cordo 21 e 23.
Cordo 21
Cordo 23
penetrao perna
Assento Mola
Suporte
Amortecedor
penetrao perna
Assento Mola
1,8
Suporte
9,47
Amortecedor
1,07
largura
12,2
largura
7,47
profundidade
2,19
profundidade
1,71
Altura
1,59
Altura
1,07
5,2
3.1.5 Importao do Modelo
Para importar os desenhos das peas e dos cordes de solda com o auxlio do
software Visual Mesh basta abrir os arquivos .igs/iges gerados no Catia.
A importao do desenho completo est mostrada na Figura 3.3. Entretanto, para o
Sysweld foi necessria a criao de desenhos nos quais tambm representassem os
cordes de solda, como pode ser observado na Figura 3.4.
Figura 3.3 Desenho completo do conjunto traseiro.
30
Cordes
Modelados
Figura 3.4 Desenho do componente a ser simulado e os cordes existentes.
3.1.6 Importao das Malhas
Aps o ajuste das macrografias e importao do desenho o passo seguinte foi

trabalhar na importao da malha para em seguida criar no Visual Mesh todos os grupos
necessrios para que o Sysweld consiga resolver as soldas.
Uma malha com elementos solid-shell foi fornecida e est ilustrada na Figura 3.5.
Esta malha foi importada para o Visual Mesh e os grupos necessrios foram criados.
No entanto ao importar para o Sysweld houve dificuldade em importar alguns grupos
criados, e principalmente em reconhecer os elementos Shell criados. Portanto, depois de
algumas tentativas, uma nova malha foi gerada assim como tambm o desenho com os
cordes para que, paralelamente, fosse possvel criar aqui uma malha no Visual Mesh.
Figura 3.5 Malha Shell-Solid criada inicialmente.
31
Nesta nova tentativa uma malha com elementos 3D foi fornecida e os mesmos grupos
criados, esta nova malha estava bastante refinada com mais de 1,8 milhes de elementos e
pode ser vista na Figura 3.6.
Figura 3.6 Detalhe da Malha Solid com 1,8 milhes de elementos.

Como a malha estava bastante refinada o Sysweld no conseguiu importar
perfeitamente todos os elementos e grupos criados, mais uma vez vrias tentativas foram
feitas com a inteno de simplificar o modelo e ainda aproveitar a parte refinada da regio a
ser soldada, porm no se teve sucesso nesta etapa.
3.1.7 Gerao das Malhas no Visual Mesh
O processo foi reiniciado do zero e uma malha Shell foi gerada no programa Visual
Mesh com a inteno de rodar toda a simulao com elementos Shell. A Figura 3.7 mostra
a malha Shell gerada e ainda um exemplo da rvore de grupos do programa. Para gerar
esta malha basta utilizar o comando 2D layer do Visual Mesh e ele realiza a malha na
superfcie escolhida onde voc entra com o numero de elementos em cada linha desta
superfcie.
Neste caso houve um erro ao importar os elementos de Shell que seriam usados na
simulao da conveco e radiao e ao realizar a simulao da solda, a pea aqueceu
muito e no resfriou adequadamente devido a falta destes elementos.
32
Figura 3.7 Malha Shell com elementos 2D.
Na tentativa de resolver este problema foi criado um novo modelo agora solid-3D e
foram criados elementos de superfcie para gerar efeito de conveco e radiao.
A malha pode ser criada de duas maneiras, atravs do mtodo Grow e do mtodo
Map. Atravs do mtodo grow voc deve escolher uma superfcie, o tamanho e a espessura
do elemento assim como o numero de linhas na espessura do elemento. Para o mtodo
map escolhe-se a superfcie superior e inferior e a trajetria pela qual seguir a criao dos
elementos, escolhe-se tambm o tamanho do elemento e o numero de linhas na espessura.
A malha pode ser gerada pea a pea e depois todos os componentes podem ser
agrupados para a gerao dos demais grupos necessrios ou pode ser ainda criada a malha
no conjunto como um todo, tomando-se o cuidado de um elemento de uma pea no
ultrapassar as dimenses da mesma e coincidir com elementos de outra pea.
necessrio ainda que se criem os elementos 2D que sero responsveis pela troca
de calor com o meio, para isso basta selecionar todos elementos 3D e pedir para que se
criem elementos SKIN.
Aps a gerao da malha, deve-se criar grupos necessrios para que o Sysweld
realize a solda. Para cada solda cria-se um grupo de elementos chamado weldline que ser
a linha pela qual ir passar a fonte de calor, tomando-se o cuidado de que a mesma tenha o
comprimento da solda. A weldline deve ser criada em elementos 1D e sobre uma curva que
pode ser gerada anteriormente atravs do comando curve/sketch que cria linha entre alguns
pontos que voc escolhe.
A malha 3D das trs peas geradas no Visual Mesh pode ser observada na Figura
3.8 em cores deferentes.
33
Figura 3.8 Malha solida com elementos 3D.
3.1.8 Criao do Sistema de Fixao

O sistema de fixao pode tambm ser criado no Visual Mesh, pois este permite
maior mobilidade com o desenho. Para cada ponto de fixao deve-se criar um grupo de
elementos nos quais as restries de deslocamento ou fora aplicada sejam colocadas
posteriormente no Sysweld. Para criar estes grupos, basta ir em 3D e escolher a opo
node que ir criar elementos a partir de ns selecionados.
Com todos os grupos criados deve-se ento exportar o arquivo no formato .pc, pois
nesta extenso o Sysweld consegue ler todos os grupos separadamente.
Para o sistema de fixao foram criados grupos de elementos de forma a se
aproximarem dos pontos de fixao reais. Para a etapa posterior do trabalho, estes grupos
podero ser melhorados, mas devido ao interesse imediato, isto no ser feito agora.
Na Figura 3.9 os desenhos da esquerda so os pontos de fixao e os desenhos da
direita (em vermelho) so os criados no Visual Mesh.
3.1.9 Importao para o Sysweld

Para a importao para o Sysweld deve-se, ao abri-lo, certificar-se de que ele est no
modo solver, e em seguida em load abrir arquivos .pc. Dependendo do tamanho do
arquivo pode levar algum tempo. Ao encerrar a importao deve-se verificar se todos os
grupos criados esto corretos.
Figura 3.9 Sistemas de fixao simulados.
34
Figura 3.9 Sistemas de fixao simulados (continuao).
35
36
3.1.10 Grupos Restantes

Alguns grupos que no so possveis de serem criados no Visual Mesh e necessrios
ao Sysweld devem agora ser criados. Para cada weldline criada, outros trs grupos devem
ser criados, um contendo o n inicial, outro contendo o n final e um outro contendo o
elemento inicial da weldline.
Um novo grupo mais abrangente denominado local contendo todos os elementos que
sofrero influncia durante o processo de soldagem, este grupo dever ser utilizado no
campo Welding Group do Welding Wizard para todas as weldlines utilizadas. Estes grupos
devem ser criados para cada nova tentativa de simulao em que se necessite importar a
malha novamente.
3.1.11 Welding Wizard
A ferramenta welding wizard utilizada para a entrada de todos os grupos e

parmetros para a realizao da solda, para utiliz-la necessrio que a fonte de calor j
esteja calibrada, o que ocorre ao comparar as macrografias reais com as simuladas.
No campo reference d-se um nome ao projeto que ser salvo no formato .prj, em
seguida em Material DB deve-se ler os materiais welding_steel, onde se encontram todos os
materiais para a soldagem de ao. Em seguida em Function DB deve-se ler o arquivo .fct
que contm todas as fontes ajustadas para os cordes.
Em material properties adiciona-se o material com propriedades trmicas e mecnicas
de cada fase do material de cada pea a ser soldada inclusive dos cordes depositados.
No campo welding operation descriptiom deve-se entrar em welding group o grupo
local em weldline entra-se a trajetria e em startnode o grupo startnode, em endnode o
grupo stopnode, em startelements o grupo startlms, entra-se ainda a velocidade de
soldagem, em welding starttime o tempo em que aquela solda iniciar, e ainda a estimativa
do tamanho da zona fundida. No campo material deposit deve-se entrar com o grupo que
representa o cordo de solda e entrar a funo que ativa estes elementos durante a
soldagem.
O campo seguinte o heat extrange, no qual voc entra com os elementos skin que
trocaro calor com o meio, por meio de radiao e conveco para uma dada temperatura
externa.
37
As restries de deslocamento para cada grupo de fixao criado devem ser

colocadas em clamp condition, tomando sempre o cuidado de garantir que a pea no
poder ter movimento de corpo rgido.
Em solver adiciona-se a proporo de fases para cada pea, e ainda o tempo final da
solda assim como os critrios de convergncia para a simulao.
Neste mesmo campo encontra-se a opo de restart que ser utilizada para cada
continuao que se queira fazer a partir dos resultados trmicos e mecnicos anteriores.
3.1.12 Problemas Encontrados, Solues Propostas, Testadas e Funcionais
Durante a execuo dos procedimentos para a simulao da soldagem do

componente diversos problemas foram encontrados e varias solues foram propostas e
testadas na tentativa de resolv-los. Alguns destes problemas esto relacionados a seguir.
Inicialmente houve um problema na importao dos desenhos, pois recebeu-se os
arquivos no formato .CATIApart, porm para que o Visual Mesh consiga importar este tipo
de arquivo era necessrio uma nova licena da ESI Group liberando as funes
compatveis com o Catia o que no est incluso no pacote. Foi proposto exportar os
desenhos no formato igs ou ainda importar para o Ansys e depois exportar para uma
extenso compatvel com o Visual Mesh. Foram testadas as duas propostas. Para o caso
de importar para o Ansys no deu certo pois houve um erro e somente algumas linhas foram
importadas, mas quando os arquivos foram salvos no formato igs a importao ocorreu de
forma perfeita para o Visual Mesh. Portanto a soluo funcional para este problema os
arquivos de desenho serem exportados no formato igs para serem importados pelo software
Visual Mesh de maneira correta e completa.
Uma malha com elementos solid-shell foi gerada atravs do software HyperMesh e
fornecida na extenso do nastran (.nas) e importada para o Visual Mesh. Esta malha
apresentava elementos slidos nas regies das soldas e elementos shell nas demais
regies. Para a importao para o Visual Mesh no houve problemas e nele os grupos de
elementos necessrios ao Sysweld foram criados. Ao exportar o arquivo no formato .PC e
tentar importar para o Sysweld, o mesmo no conseguiu importar todos os grupos. A
soluo proposta foi de diminuir o nmero de elementos e tentar novamente. A soluo
proposta foi realizada com sucesso e a importao dos grupos ocorreu de forma correta.
possvel importar para o Sysweld elementos solid-shell desde de que no ultrapasse
500.000 elementos com o microcomputador disponvel, um Core2 Duo com 2 Gb de RAM.
38
Realizada a importao dos elementos e grupos, o prximo passo foi realizar no

Sysweld os procedimentos necessrios para simular a soldagem. No entanto ocorreu um
erro na hora de executar e o Sysweld no aceitou elementos solid-shell juntos. As
propostas para a soluo deste problema foram a de realizar uma nova tentativa
considerando como elementos materiais somente os elementos solid, fazer toda a malha
somente com elementos solid ou ainda fazer toda a malha com elementos shell. A hiptese
de testar somente os elemento solid como elementos matrias tambm no deu certo e
partiu-se para a segunda opo. Como a tentativa de utilizar elementos shell juntamente
com elementos solid no se mostrou funcional ento uma nova malha toda com elementos
solid foi gerada e testada.
Uma malha somente com elementos solid foi gerada atravs do HyperMesh. No
entanto a malha estava muito refinada com quase 2 milhes de elementos e apesar de
conseguir a importao para o Visual Mesh o mesmo no foi possvel para o Sysweld,
possivelmente devido limitaes da mquina. A soluo proposta para este caso foi a de
gerar no Visual Mesh a malha utilizada. Para tanto seria necessrio o fornecimento dos
desenhos com os cordes de solda que no estavam no desenho anterior.
A partir da nova malha gerada com elementos bastante grosseiros, para obteno dos
primeiros resultados, foi possvel obter o campo trmico. As malhas geradas no Visual
Mesh atravs do mtodo grow e map se mostraram a princpio funcionais.
Um novo problema foi encontrado ao analisar os resultados trmicos obtidos. Estava
ocorrendo um acmulo de energia ao final do primeiro cordo de solda enquanto que os
demais no eram feitos. A primeira soluo proposta para este caso foi refazer a malha e
tentar novamente, testada esta hiptese o problema persistiu o que demonstrou no ser a
malha o problema, a segunda soluo proposta seria a de modificar a entrada de dados das
weldlines onde foi criada uma etapa de execuo para cada cordo de solda e no todas
juntas como estava antes, esta soluo se mostrou bastante funcional e obteve-se assim os
primeiros resultados trmicos, mas sem sucesso na parte estrutural.
Ao analisar os primeiros resultados trmicos notou-se que a temperatura nos cordes
no diminua e suspeitou-se de que por este motivo no conseguiu resolver a parte
estrutural. A soluo proposta para este problema foi verificar se os elementos de casca
estavam corretos, pois so estes elementos que retiram calor da pea por conveco e
radiao. Foi verificado que o grupo de elementos de casca criado recobria apenas os
elementos solid das peas fixas e no englobavam os cordes, o problema foi ento
solucionado ao criar, para os cordes de solda, um novo grupo contendo elementos de
casca que retiravam calor dos mesmos durante a soldagem.
39
Obtido o campo completo de temperatura, com todas as partes aquecendo e

resfriando ao final, observou-se que para alguns cordes a temperatura subia muito
necessitando de um novo ajuste da fonte de calor, notou-se ainda que a parte estrutural no
havia sido resolvida. Mais uma vez foi proposto checar se a malha e mesmo fazendo isto
nenhum resultado estrutural foi obtido.
Depois de algumas tentativas sem sucesso decidiu-se por enviar o problema ao
suporte tcnico, que por sua vez teve de enviar o problema ao pessoal da Frana para que
eles resolvessem o problema.
Enquanto o resultado do suporte tcnico no chegava decidiu-se recomear o projeto
do zero refazendo toda a malha com elemento Shell (2D) e tentando executar no Sysweld,
nesta tentativa um novo problema foi encontrado, como os elementos de casca so criados
no Visual Mesh a partir dos elementos solid, no foi possvel cri-los e tentou-se gerar a
conveco e radiao a partir dos prprios elementos das peas. Esta tentativa tambm no
apresentou resultado, pois o Sysweld no aceitou entrar os elementos das peas como
elementos que trocariam calor. Depois de algumas tentativas notou-se que no seria
possvel trabalhar neste projeto com elementos Shell e foi descartada esta hiptese.
Decidiu-se ento voltar a fazer as simulaes com elementos solid e depois de alguns
dias a resposta do suporte tcnico finalmente chegou, e a nica coisa que fizeram foi
mandar um exemplo de uma solda multipasse, mas foi til para perceber que uma entrada
de dados estava errada, ao entrar os grupos de elementos que sofreriam influncia durante
a solda estava entrando cada pea como um grupo, e o Sysweld no aceita que isto seja
feito. A soluo proposta foi ento a de criar um grupo que contenha todos os elementos de
todas as peas, assim seria necessrio entrar somente um grupo no campo welding group.
Criado o novo grupo que foi denominado local todos os procedimentos foram repetidos e
mais uma vez obteve-se somente resultados trmicos e a parte estrutural teve sua soluo
somente iniciada para o primeiro time.
Em reunio com os professores que participam do projeto, os mesmos observaram
que mesmo com o sistema de fixao poderia, de alguma maneira, estar ocorrendo algum
tipo de movimento de corpo rgido, e por este motivo as matrizes criadas atravs do mtodo
de elementos finitos no conseguem resolver o problema estrutural, enquanto que para a
parte trmica no leva em conta este tipo de movimento. A soluo proposta ento foi de
modificar as restries de maneira a garantir que no houvesse nenhum tipo de movimento
de corpo rgido.
Para cada pea adotou-se trs pontos e restringiu-se os deslocamentos em X, Y e Z
de maneira a garantir que nenhum tipo de movimento de corpo rgido fosse possvel. Com a
nova configurao do sistema da fixao foram obtidos os resultados trmicos completos e
40
quanto a parte estrutural foram obtidos os resultados estruturais para os primeiros tempos.
Como os primeiros resultados estruturais foram obtidos, persistiu-se em continuar a
modificar o sistema de fixao. Quanto mais pontos se acrescentavam ao sistema de
fixao mais passos eram resolvidos na analise estrutural. No entanto a soluo no
convergia aps a passagem pelo ltimo cordo.
Ao se observar os resultados estruturais do ltimo instante resolvido, percebeu-se que
deslocamentos de cerca de um metro estavam acontecendo. Como de experincias
anteriores acreditava-se que estes deslocamentos deveriam estar em torno de um milmetro
suspeitou-se de que poderia haver alguma parte do modelo que no estava devidamente
acoplado pea, para verificar esta hiptese plotou-se os deslocamentos em uma escala de
0 a 1 mm (zero a um milmetro) e constatou-se que algumas reas do modelo realmente no
estavam devidamente acopladas pea e por este motivo elas no estavam englobadas
pelo sistema de fixao, o que as leva a gerar um movimento de corpo rgido no permitindo
a soluo do problema. Um teste foi realizado restringindo o movimento de corpo rgido de
cada uma das reas que se encontravam soltas e para este caso todos os resultados
estruturais foram obtidos, ou seja, o problema realmente estava na execuo dos desenhos.
Constatado o problema uma nova observao foi realizada para a parte trmica onde
foi possvel notar que tambm para os cordes de solda havia uma pequena distncia entre
as reas que os compunham fazendo com que o calor no se distribusse de forma correta.
A soluo definitiva encontrada para este problema foi a fuso dos elementos
prximos que estavam sendo gerados em duplicidade no modelo. Cumprida esta etapa, as
solues trmica e estrutural convergiram sem maiores problemas.
3.2 Estudo de Juntas
O comportamento de uma junta soldada em muitos casos inesperado dificultando

assim um melhor planejamento de uma determinada estrutura soldada, o que pode
comprometer um projeto de um determinado componente a ser soldado. Uma maneira de
evitar que as deformaes provocadas durante a soldagem no influenciem as montagens
de equipamentos seria a realizao de vrios testes visando buscar uma configurao de
parmetros que menos comprometesse sua forma original, o que nem sempre possvel
devido ao custo e a complexidade de uma soldagem.
Visando um melhor conhecimento do comportamento de juntas soldadas, um estudo
da soldagem de alguns tipos de juntas foi sugerido. Para tanto o mtodo dos elementos
finitos foi utilizado juntamente com o programa Sysweld, um programa desenvolvido
41
especificamente para a simulao de soldagem. Como o programa Sysweld no oferece

muitos artifcios para a modelagem dos desenhos, os modelos foram criados no programa e
depois exportados e manipulados no programa Visual Mesh o qual apresenta maior
mobilidade com os desenhos para a insero de modificaes dos parmetros de soldagem.
A malha foi realizada no prprio Sysweld com elementos 3D e apresentou em media 9222
elementos.
Dentre os tipos de juntas para mais utilizados na indstria, trs foram escolhidas para
que fossem realizadas as simulaes, sendo elas: junta tipo T mostrada na Figura 3.10,
junta de topo mostrada na Figura 3.11 e junta sobreposta visualizada na Figura 3.12.
Figura 3.10 Junta do Tipo T.
Figura 3.11 Junta de Topo.
Figura 3.12 Junta Sobreposta.
42
Para cada tipo de junta ocorreria ainda a variao de quatro diferentes parmetros de
soldagem, sendo eles: o tipo de fonte, o sistema de fixao, a espessura do material
soldado e a folga entre as peas soldadas.
3.2.1 Planejamento Estatstico
Um planejamento fatorial completo foi realizado de modo a garantir que todas as

combinaes de parmetros possveis fossem realizadas para cada tipo de junta. Neste
planejamento foram considerados trs tipos de juntas, dois tipos de fonte, trs sistemas de
fixao, duas espessuras de placas e trs folgas entre as peas. Resultando assim em
3x2x3x2x3 = 108 simulaes necessrias para a realizao do estudo nas trs juntas.
Iniciando as simulaes foi percebido que 108 simulaes levariam muito mais tempo
do que se imaginou inicialmente (cada simulao, sem contar a modelagem prvia e anlise
posterior, levou de trs a quatro horas), principalmente pelo fato de se estar trabalhando
com dois programas ao se realizar modificaes dos parmetros no Visual Mesh e depois
importar o desenho e os elementos para o Sysweld, qualquer erro ocorrido e percebido
somente durante a simulao era necessrio voltar ao programa anterior para corrigir o erro
e exportar o desenho novamente.
Por este motivo ficou decidido que somente seriam realizados os estudos para a junta
de topo ficando as demais juntas como proposta de continuao do trabalho. Com esta
reduo o numero de simulaes reduziu-se a um tero, caindo para 36 simulaes, as
quais o planejamento experimental pode ser observado na Tabela 3.8, comentada e
mostrada a seguir.
A variao da espessura ocorreu em dois nveis -1 e 1 sendo elas 2 ou 3 mm, a fonte
de calor imposta s juntas tambm foram variadas em dois nveis sendo elas definidas como
alta ou baixa, para a folga utilizou-se uma variao de trs nveis -1, 0 e 1, sendo as
situaes em que no ocorria folga, folga de 0,5 mm e folga de 1 mm, o sistema de fixao
tambm foi variado em trs nveis sendo eles a situao em que no havia nenhum grampo
prendendo a pea, uma situao com quatro grampos prendendo a pea em suas
extremidades e uma com seis grampos .
43
Tabela 3.8 Planejamento estatstico para junta de topo (nveis codificados esquerda e
no-codificados direita).
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
Espessura
Fonte
Folga
Fixao
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
0
0
0
1
1
1
-1
-1
-1
0
0
0
1
1
1
-1
-1
-1
0
0
0
1
1
1
-1
-1
-1
0
0
0
1
1
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
-1
0
1
Espessura
(mm)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
Fonte
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
Folga
Fixao
(mm)
(Grampos)
0,0
0,0
0,0
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,0
0,0
0,0
0,0
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,0
0,0
0,0
0,0
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,0
0,0
0,0
0,0
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,0
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
44
3.2.2 Simulao
Foram simuladas vrias combinaes de parmetros de maneira a se obter aquelas

que mais influenciam o campo de deslocamento e deformaes, os microconstituintes finais
e as tenses residuais durante a soldagem. Os parmetros variados durante as simulaes
podem ser visualizados nas figuras a seguir onde as Figura 3.13a e 3.13b mostram as duas
espessuras utilizadas 2 e 3 mm.
(a)
(b)
Figura 3.13 Visualizao dos dois tipos de espessuras utilizados, (a) 2mm e (b) 3mm.
A Figura 3.14 mostra uma visualizao das folgas utilizadas durante a simulao
sendo a Figura 3.14a sem folga, onde se considerou que as placas estavam juntas, Figura
3.14b com folga de 0,5mm e Figura 3.14c com folga de 1 mm.
J a Figura 3.15 mostra uma visualizao do sistema de fixao utilizado durante a
simulao onde pode se observar trs tipos de configuraes sendo elas sem grampo na
Figura 3.15a, com quatro grampos na Figura 3.15b e com seis grampos na Figura 3.15c.
Para a fonte foram utilizadas uma do tipo alta e uma baixa onde a variao se deu na
entrada de calor, sendo modificada apenas a energia de entrada nas placas.
Cada simulao teve um tempo de durao entre trs e quatro horas e os resultados
obtidos foram a tenso residual mxima segundo critrio de Von Mises, o deslocamentos
mximo e a variao do tempo de resfriamento entre as temperaturas de 800 e 500C
intervalo de ocorrncia de transformaes microestruturais nas peas. Os resultados so
mostrados e discutidos nos captulos que se seguem.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.14 Visualizao dos trs tipos de folgas considerados durante a simulao, (a)
considerado sem folga, (b) com folga de 0,5mm e (c) com folga de 1mm.
45
46
(a)
(b)
(c)
Figura 3.15 Visualizao dos trs tipos de sistema de fixao utilizados durante a
simulao, (a) sem grampo, (b) com quatro grampos e (c) com seis grampos.
CAPITULO IV
RESULTADOS E DISCUSSES
Com base na modelagem descrita anteriormente, foram obtidos resultados referentes

simulao de soldagem do componente automotivo selecionado, com a utilizao do
Sysweld. Foram tambm colhidos dados experimentais na empresa, a fim de se realizar
uma comparao numrico-experimental das macrografias das soldas realizadas, bem
como uma anlise do perfil de temperatura e tambm comparao estrutural (deformaes).
Em uma viso mais local, os resultados referentes s simulaes das soldas das
juntas de topo com diferentes combinaes de parmetros tambm so mostradas a seguir.
Como respostas procurou-se obter o deslocamento mximo, a tenso residual mxima
segundo o critrio de Von Mises e a variao do tempo de resfriamento entre as
temperaturas de 800 e 500C ( T8/5).
4.1 Resultados para a Simulao do Componente
4.1.1 Simulao das Macrografias

Para se utilizar o Sysweld, necessria uma calibrao da fonte de calor utilizada
pelo programa. Desta forma cada solda realizada possui uma calibrao especfica. Para
que isto possa ocorrer, so realizados ajustes de parmetros internos do solver do
Sysweld. Para cada uma das macrografias dos cordes de solda simulados, estes ajustes
foram realizados e estes parmetros sero mostrados a seguir. Esta calibrao da
macrografia de cada solda permite um ganho computacional muito grande, reduzindo o
nmero de simulaes de testes necessrias at o perfeito ajuste do modelo. Com os
parmetros de soldagem em mos foram simuladas as macrografias e estas comparadas
com a macrografia real como mostrado nas figuras a seguir.
Resultados e Discusses
48
Aps o ajuste de todas as macrografias, um arquivo contendo o ajuste da fonte de

calor para cada cordo foi gerado e utilizado durante a simulao de soldagem do mesmo.
A Figura 4.1(a) e (b) ilustra uma comparao da macrografia simulada e real para o
cordo 3. Vale lembrar que a simulao foi realizada seguindo uma mdia de cada medida
para as vrias macrografias fornecidas. Pode-se observar ainda na Figura 4.2 os
parmetros da fonte de calor utilizada para obter este resultado e que foi utilizada durante a
simulao completa da soldagem. Sendo assim estes parmetros no podem ser
modificados, sendo esta fonte fixa para o cordo 3. Uma modificao implicaria em uma
mudana na macrografia obtida.
3,5 mm
(a)
(b)
Figura 4.1 Comparao das macrografias (a) simulada e (b) real para o cordo 3.
Figura 4.2 Parmetros de ajuste no Syswel para a simulao da fonte para solda 3.
A Tabela 4.1 mostra as medidas para comparao com a macrografia real. A variao
entre os valores mdios e simulados pode ser explicada pelo fato de que os cordes no
49
so exatamente iguais, tornando-se necessria as comparaes das reas fundidas de cada

cordo. importante lembrar aqui que este ajuste apenas para calibrar a fonte de calor
que foi usada durante a simulao final da soldagem do cordo 3 do componente, e que no
componente os cordes esto modelados de forma a se aproximarem ao mximo dos
cordes reais, no justificando portanto, maiores ajustes destas macrografias.
Tabela 4.1 Comparao das medidas para a macrografia do cordo 3.

Simulao Cordo 3
Penetrao
(mm)
Ass. Mola
1,18
Sup. Amort.
1,18
Largura
7,46
Profundidade
3,73
Altura
----
Perna
(mm)
5,18
5,18
----
Mdias Cordo 3
Penetrao Perna
(mm)
(mm)
Ass. Mola
1,06
5,28
Sup. Amort.
1,06
5,28
Largura
7,53
Profundidade
4,13
Altura
0,54
----
cordo 5, pode-se observar ainda na Figura 4.4 os parmetros da fonte de calor utilizada
para obter este resultado e que foi utilizada durante a simulao completa da soldagem. A
Tabela 4.2 mostra as medidas para comparao com a macrografia real.
3,5 mm
(a)
(b)
Figura 4.3 Comparao das macrografias (a) simulada e (b) real para o cordo 5
50
Figura 4.4 Parmetro de ajuste no Syswel para a simulao da fonte para solda 5
Tabela 4.2 Comparao das medidas para a macrografia do cordo 5 em mm.

Simulao Cordo 5
Penetrao Perna
(mm)
(mm)
Ass. Mola
1,83
5,10
Sup. Amort.
3,00
---Largura
6,68
Profundidade
5,30
Altura
----
----
Mdias Cordo 5
Penetrao Perna
(mm)
(mm)
Ass. Mola
1,19
6,38
---Sup. Amort.
3,11
Largura
6,91
Profundidade
4,24
Altura
0,17
----
A Figura 4.5(a) e (b) ilustra uma comparao da macrografia simulada e real

para o cordo 7, pode-se observar ainda na Figura 4.6 os parmetros da fonte de calor
utilizada para obter este resultado e que ser utilizada durante a simulao completa da
soldagem. A Tabela 4.3 mostra as medidas para comparao com a macrografia real.
3,5 mm
(a)
(b)
51
Figura 4.6 Parmetro de ajuste no Syswel para a simulao da fonte para solda 7.
Tabela 4.3 Comparao das medidas para a macrografia do cordo 7.

Simulao Cordo 7
penetrao perna
Ass. Mola
0,98
7,66
---Sup. Amort.
2,90
Largura
6,82
Profundidade
5,45
Altura
----
----
Mdias Cordo 7
penetrao
Ass. Mola
1,19
Sup. Amort.
2,44
Largura
8,03
Profundidade
6,30
Altura
1,48
perna
8,09
-------
cordo 21.
(a)
2,5 mm
(b)
Figura 4.7 Comparao das macrografias (a) simulada e (b) real para o cordo 21.
52
Pode-se observar ainda na Figura 4.8 os parmetros da fonte de calor utilizada para
obter este resultado e que ser utilizada durante a simulao completa da soldagem. A
Tabela 4.4 mostra as medidas para comparao com a macrografia real.
Tabela 4.4 Medidas para a macrografia simulada
Simulao Cordo 21
Penetrao Perna
(mm)
(mm)
Ass. Mola
Sup. Amort.
1,56
10,00
Largura
12,46
Profundidade
2,46
Altura
1,12
----
Mdias Cordo 21
Penetrao Perna
(mm)
(mm)
Ass. Mola
Sup. Amort.
1,8
9,47
Largura
12,38
Profundidade
2,19
Altura
1,59
----
cordo 23, pode-se observar ainda na Figura 4.10 os parmetros da fonte de calor utilizada
para obter este resultado e que ser utilizada durante a simulao completa da soldagem.
2,5 mm
(b)
(a)
A Tabela 4.5 mostra as medidas para comparao com a macrografia real.
Tabela 4.5 Medidas para a macrografia simulada

Simulao Cordo 23
Penetrao Perna
(mm)
(mm)
Ass. Mola
Sup. Amort.
1,25
5,22
Largura
6,82
Profundidade
2,25
Altura
1,02
----
Mdias Cordo 23
Penetrao Perna
(mm)
(mm)
Ass. Mola
Sup. Amort.
1,07
5,2
Largura
7,47
Profundidade
1,71
Altura
1,07
----
53
54
Para a calibrao das fontes de calor, o Sysweld s permite o uso de juntas que ele
possui em sua biblioteca, sendo assim esta calibrao realizada por aproximao de
juntas ligeiramente diferentes, sendo comparadas portanto as zonas fundidas de cada uma.
Portanto, quando se compara a macrografia simulada com a real encontram-se erros em
torno de 12%. Considera-se neste trabalho uma aproximao satisfatria dada as
simplificaes inerentes a um modelo numrico. Para a simulao do componente, estas
fontes foram utilizadas e os cordes modelados dimensionalmente.
4.1.2 Simulao do Componente
Ao partir-se para a simulao do componente, ocorreu um erro durante a

modelagem, onde no foi garantido o total contato (falta de acoplamento) entre as subpartes
(abas e corpo) do modelo do componente. Apesar de parecer bvio, este problema pode
no ser facilmente detectado no incio da simulao por usurios mais desavisados. Esta
falta de acoplamento permitiu um movimento relativo destas subpartes em relao ao
componente, gerando falsos resultados. A soluo para o problema foi a criao de uma
nova malha em todo o modelo de forma individual para cada subparte e em seguida verificar
a existncia de possveis falhas. A soluo se mostrou funcional e foram obtidos novos
resultados trmicos e estruturais completos os quais so mostrados a seguir.
A seguir so mostrados os campos de temperatura com a evoluo do tempo para
cada cordo de solda do componente. possvel notar que na regio onde a fonte de calor
est passando ocorre um forte aquecimento que se espalha pela pea soldada e logo que
termina a passagem da fonte inicia-se o resfriamento do cordo enquanto que as demais
regies continuam se aquecendo.
A Figura 4.11 mostra o campo de temperatura para o instante 3,56 s para o cordo
21, o qual o primeiro a ser soldado. A Figura 4.12 mostra o campo de temperatura para o
instante 6,13 s para o cordo 23. A Figura 4.13 mostra o campo de temperatura para o
instante 25 s para o cordo 3. A Figura 4.14 mostra o campo de temperatura para o instante
37 s para o cordo 5. A Figura 4.15 mostra o campo de temperatura para o instante 41 s
para o cordo 7.
Figura 4.11 Campo de temperatura para o cordo 21.
Figura 4.12 Campo de temperatura para o cordo 23
55
56
Para a verificao dos dados obtidos numericamente, realizou-se medies de

temperatura atravs de termopares tipo K em alguns pontos do componente com uma
freqncia de aquisio de 10 Hz, via sistema de aquisio de dados HBM/MGC plus. A
posio dos termopares foi escolhida de modo a se aproximarem ao mximo das zonas
mais quentes de cada pea. Todas as soldas foram realizadas pela prpria empresa em sua
linha de produo que foi interrompida para realizar as medies. Todos os dados obtidos
pelos colaboradores da empresa foram repassados para nossa anlise.
Na Figura 4.16 esto ilustrados os seis pontos da pea onde foram fixados os
termopares para aquisio das temperaturas durante a soldagem. As posies dos nmeros
so as posies dos termopares e estes nmeros indicam quais os termopares.
1
4
57
Figura 4.16 Pontos utilizados para aquisio de temperaturas.
A comparao numrico-experimental dos resultados trmicos pode ser observada

atravs da Fig. 4.17 que representa a evoluo da temperatura com o tempo para os pontos
1, 3 e 4. Os demais pontos apresentaram problemas durante a medio experimental, no
sendo possvel refazer sua medio.
A melhor correlao foi obtida para o termopar nmero 3 (solda 23). Para o termopar
1 (solda 3) a temperatura de pico numrica ficou prxima da experimental, mas o ciclo
trmico experimental teve menor taxa de resfriamento. O contrrio foi apresentado pelo
termopar 4 (solda 21), onde se esperava que o ciclo trmico fosse prximo daquele obtido
pelo termopar 3 (solda 23). Estes resultados evidenciam a dificuldade de se realizar
medies de temperatura em soldagem, agravadas pelo fato de se estar numa linha de
produo, ou seja, com todos os rudos inerentes a uma indstria (Slania et al. 2007).
58
Termopar 1
Temperatura [C]
800,00
700,00
T1-Numerico
600,00
T1-Experimental
500,00
400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
0
10
20
30
40
50
60
Tempo [s]
Termopar 3
300,00
Temperatura [C]
T3-Numerico
250,00
T3-Experimental
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
0
100
200
300
400
500
Tempo [s]
Temperatura [C]
Termopar 4
400,00
350,00
300,00
T4-Numerico
T4-Experimental
250,00
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
0
100
200
300
400
500
Tempo [s]
Figura 4.17 Comparao do campo de temperatura para os pontos selecionados.
A Figura 4.18 mostra os deslocamentos com a evoluo do tempo para o conjunto

como um todo, enquanto que a Fig. 4.19 mostra o deslocamento final aps o resfriamento.
59
Em azul observa-se deslocamento zero que aumento at o tom de vermelho onde o

deslocamento mximo.
Tempo 32 s
Tempo 41 s
Tempo 1000 s
Figura 4.18 Campo de deslocamento em alguns instantes de tempo (mm).
Para a comprovao dos resultados numricos obtidos para o deslocamento final e

apresentados na Figura 4.19, utilizou-se de uma mesa de medio tridimensional
(DEA/Image Global). Nestas medies foram obtidos os deslocamentos finais de alguns
pontos em relao condio inicial.
Figura 4.19 Deslocamento aps resfriamento (mm).
A comparao entre os pontos medidos e os pontos simulados pode ser observada

atravs da Figura 4.20 nas direes X, Y e Z.
deslocamento [mm]
Deslocamentos UX
2,0
1,0
0,0
-1,0 0
-2,0
-3,0
-4,0
-5,0
-6,0
-7,0
-8,0
10
15
10
15
UX-Numerico
UX-Experimental
Pontos
Deslocamentos UY
Deslocamento [mm]
1,0
0,8
UY-Numerico
0,6
UY-Experimental
0,4
0,2
0,0
-0,2
5
Pontos
Deslocamentos [mm]
Deslocamentos UZ
0,1
0,0
-0,1 0
-0,2
-0,3
-0,4
-0,5
-0,6
-0,7
-0,8
10
15
UZ-Numrico
UZ-Experimental
Pontos
Figura 4.20 Comparao numrico-experimental dos deslocamentos para alguns pontos

nas direes X, Y e Z.
60
61
Como observado atravs da Figura 4.20, os resultados obtidos experimentalmente

se mostraram bastante discordantes daqueles obtidos numericamente impossibilitando uma
anlise detalhada dos mesmos. Ressalta-se que as diferenas obtidas so de mais de uma
ordem de grandeza. Na literatura (Tsirkas et al. 2002), as deformaes esto numa faixa 0 a
4 mm.
Tambm foram obtidas as tenses residuais no componente devido soldagem.
Como esperado nas regies dos cordes de soldas, podem ser observadas tenses
residuais de trao conforme Fig. 4.21 a seguir. As tenses residuais no foram avaliadas
experimentalmente por no haver recursos disponveis para tal.
Figura 4.21 Tenses Residuais de Soldagem.
Nas Figuras 4.22 e 4.23 observa-se a proporo de fases no componente aps a

soldagem para as fases 1 e 2 respectivamente. A fase 1, ferrita, observada em quase todo
o material exceto nos cordes enquanto que a fase 2, bainita, pode ser observada em todos
os cordes de solda. Este resultado esperado, haja vista o ao baixo carbono utilizado
(Kou, 2003). Entretanto, no foi avaliado experimentalmente.
Figura 4.22 Proporo de Ferrita no componente aps soldagem.
Figura 4.23 Proporo de bainita nos cordes aps soldagem.
62
63
4.2 Resultados para o Estudo das Juntas de Topo
Os resultados obtidos para o estudo das juntas de topo esto mostrados atravs da
Tabela 4.5, construda a partir dos resultados de cada uma das simulaes realizadas. Na
tabela T8/5 (C) o tempo de resfriamento entre 800 e 500C.
Tabela 4.5 Resultados obtidos para as 36 simulaes.
Parmetros
Resultado
Espessura
(mm)
Fonte
Folga
(mm)
Fixao
(Grampos)
Deslocamento
Max (mm)
Tenso
Max (MPa)
T8/5 (C)
ALTA
0,0
0,68
312
11,4
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
ALTA
0,0
0,0
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,0
0,0
0,0
0,0
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,0
0,0
0,0
0,0
0,5
0,5
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
0,78
1,33
2,17
0,84
0,81
0,91
0,98
1,31
0,60
0,47
0,70
1,17
0,93
0,77
0,68
0,78
5,35
0,45
0,38
3,08
1,80
0,82
318
316
244
240
309
239
238
235
332
339
341
262
263
266
266
263
267
335
343
347
260
258
11,2
11,2
10,5
10,5
11,2
10,8
10,7
10,7
9,4
9,2
9,2
8,8
8,8
8,8
8,9
9,0
9,0
10,4
10,5
10,5
10,1
10,0
24
ALTA
0,5
2,15
260
10,0
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
ALTA
ALTA
ALTA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
BAIXA
1,0
1,0
1,0
0,0
0,0
0,0
0,5
0,5
0,5
1,0
1,0
1,0
0
4
6
0
4
6
0
4
6
0
4
6
1,05
0,92
2,58
0,71
2,00
2,05
2,00
0,71
0,65
3,15
2,38
1,78
262
260
261
344
352
354
258
258
260
229
229
256
10,0
10,1
10,1
8,1
8,1
8,1
7,9
7,9
7,9
13,9
13,9
8,1
64
A seguir so descritas as anlises estatsticas com o auxilio do software Statistica,

visando obter os parmetros que mais influenciam em cada resposta.
Os resultados da anlise de varincia so mostrados na Tabela 4.6 para o
deslocamento mximo, onde se obteve um ajuste R2=0,28547, de baixa representatividade
e melhor visualizado na Figura 4.23. Na Figura 4.24a pode ser visualizada a influncia da
variao da espessura sobre o deslocamento mximo. Dentre as influncias observadas, a
mais notada o aumento do deslocamento com o aumento na folga (Figura 4.24c), porm
com um nvel de significncia estatstica de 92,8%, ou seja, menor que 95%. Isto pode ser
justificado pelo fato de que quanto maior a folga, maior a quantidade de material depositado,
direcionando para uma maior deformao (Lucas, 2004). Pode se tambm traar
consideraes sobre o efeito da fixao no deslocamento mximo (Figura 4.24d). Este efeito
se apresentou de forma quadrtica, onde o maior deslocamento obtido (maior deformao)
ocorreu com o maior nmero de restries.
Tabela 4.6 Resultado da anlise de varincia para o deslocamento mximo.

Fator
Mdia
Espessura (L)
Fonte (L)
Folga (L)
Folga(Q)
Fixao (L)
Fixao (Q)
P
0,000000
0,199973
0,504742
0,071752
0,501266
0,130619
0,092221
Coeficiente
1,06564
-0,23074
-0,85561
-0,06787
-0,90936
-0,18854
-1,26305
L se refere componente linear do efeito, ao passo que Q ao seu termo quadrtico.
3,5
3,0
Valores preditos
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
-0,5
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
Valores observados
Figura 4.23 Valores observados versus preditos para o deslocamento mximo.
2,4
65
2,2
2,2
2,0
2,0
Deslocamento mximo [mm]
1,8
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,8
0,6
0,4
0,6
-1,
1,
-1,
Espessura [ codificada]
1,
Fonte [codificada]
(b)
3,0
2,5
2,5
(a)
3,0
2,0
1,5
1,0
0,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,0
-1,
0,
1,
Folga [codificada]
-1,
0,
1,
Fixao [codificada]
(c)
(d)
Figura 4.24 Efeitos mdios observados para o deslocamento mximo.

Os resultados da anlise de varincia so mostrados na Tabela 4.7 para o T8/5, com
um ajuste R2=0,35. Este ajuste ruim pode ser comprovado pela Figura 4.25. Na Figura 4.26a
pode ser visualizada a influncia da variao da espessura sobre o T8/5. Dentre as
influncias observadas, a mais notada o aumento da variao da temperatura de
resfriamento entre 800 C e 500 C com o aumento da fonte de calor (Figura 4.26b),
ocorrendo com um nvel de significncia estatstica de 99,6%. Isto pode ser justificado pelo
fato de que, quanto maior a fonte, maior a quantidade de calor que deve ser liberada,
direcionando para um maior tempo de resfriamento (Poorhaydari, et al., 2005). Os demais
fatores no apresentaram efeito significativo sobre o T8/5.
Tabela 4.7 Resultado da anlise de varincia para o T8/5.
Fator
P
Coeficiente
Mdia
0,000000
9,850644
Espessura (L)
0,638546
-0,102505
Fonte (L)
0,003029
0,698672
Folga (L)
0,233503
0,321785
Folga(Q)
0,112121
-0,375266
Fixao (L)
0,398881
-0,226443
Fixao (Q)
0,668810
0,098981
12,0
11,5
11,0
Valores Preditos
10,5
10,0
9,5
9,0
8,5
8,0
7,5
7
10
11
12
13
14
15
Valores Observados
Figura 4.25 Valores observados versus preditos para o T8/5.
10,8
11,5
10,6
11,0
10,4
10,5
10,0
Delta T8-5 [C]
Delta T8-5 [C]
10,2
9,8
9,6
9,4
10,0
9,5
9,0
9,2
8,5
9,0
8,8
8,0
-1,
1,
-1,
Espessura [codificada]
1,
Fonte [codificada]
(a)
(b)
11,5
11,0
11,0
10,5
Delta T8-5 [C]
Delta T8-5 [C]
10,5
10,0
9,5
10,0
9,5
9,0
9,0
8,5
8,0
8,5
-1,
0,
1,
Folga [codificada]
(c)
Figura 4.26 Efeitos mdios observados para o T8/5.
-1,
0,
Fixao [codificada]
(d)
1,
66
67
Os resultados da anlise de varincia so mostrados na Tabela 4.8 para a tenso

mxima, com um ajuste R2=0,89. Este ajuste pode ser observado atravs da Fig. 4.27. Na
Figura 4.28 pode ser visualizada a influncia da variao da espessura, da fonte, da folga e
da fixao sobre a tenso mxima. Dentre as influncias observadas, a mais notada a
diminuio da tenso mxima com o aumento da folga (Figura 4.28c), ocorrendo com um
nvel de significncia estatstica de 100% tanto na forma linear quanto quadrtica. Isto pode
ser justificado pelo fato de que quanto maior a folga menor ser a quantidade de restries
impostas pela pea possibilitando maiores deslocamentos e alvio das tenses (Bezerra,
2006). Pode-se tambm traar consideraes respeito do efeito da fixao sobre a tenso
mxima (Figura 4.28d). Este efeito se apresentou de forma linear com nvel de significncia
de 91,4%, onde com o aumento das restries ocorre tambm um aumento da tenso
residual mxima. Isto pode ser justificado devido ocorrer maiores restries aos
deslocamentos para alvio de tenso proporcionando assim um aumento na tenso mxima.
(Bezerra, 2006). Quanto fonte de calor, a fonte alta produz um maior aporte trmico
possibilitando assim um gradiente trmico menor na pea soldada, este gradiente elevado
um dos fatores que contribuem para o aumento das tenses residuais. A espessura
mostrou-se um fator diretamente proporcional ocorrncia das tenses residuais, porm
seriam necessrios novos modelos de espessuras diferentes para esta avaliao.
Tabela 4.8 Resultado da anlise de varincia para a tenso mxima.

Fator
Mdia
Espessura (L)
Fonte (L)
Folga (L)
Folga(Q)
Fixao (L)
Fixao (Q)
P
0,000000
0,396095
0,266663
0,000000
0,000002
0,086412
0,478123
Coeficiente
282,6633
2,1408
-2,8149
-42,8057
-15,8105
5,4027
-1,8944
360
340
Valores Preditos
320
300
280
260
240
220
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
Valores Observados
Figura 4.27 Valores observados versus preditos para a tenso mxima.
294
295
292
290
290
288
Tenso [MPa]
Tenso [MPa]
286
284
282
285
280
280
278
275
276
274
272
270
-1,
1,
-1,
Espessura [Codificada]
(a)
(b)
360
300
340
295
320
290
Tenso [MPa]
Tenso [MPa]
1,
Fonte [Codificado]
300
280
285
280
260
275
240
270
220
265
-1,
0,
1,
-1,
Folga [Codificado]
(c)
Figura 4.28 Efeitos mdios observados para a tenso mxima.
0,
Fixao [Codificado]
(d)
1,
68
CAPITULO V
CONCLUSO
Este trabalho teve como objetivo a criao e validao de uma metodologia para
conduo de simulaes das soldagens de um componente automotivo utilizando-se um
software especfico para soldagem, o Sysweld.
A metodologia criada se mostrou capaz de levar execuo e concluso das
simulaes, partindo-se da comparao entre as macrografias simuladas e

experimentais;
Foram preditos os campos de temperaturas, campos de deslocamentos e
tenses residuais e ainda o percentual de cada fase remanescente no material;

Os resultados obtidos para o campo de temperatura e para os deslocamentos
se mostraram coerentes, no entanto as medies experimentais realizadas

apresentaram discordncias considerveis em relao simulao.
Em uma segunda etapa, visando uma anlise mais local da simulao de soldagem,
foi mostrada a influncia de parmetros de soldagem (espessura do metal de base, folga da
junta, fonte de calor e sistema de fixao), no deslocamento mximo, nas tenses residuais
de soldagem e na velocidade de resfriamento do material.
Para o deslocamento mximo, o parmetro que se mostrou mais influente foi
a folga, onde ao se aument-la notou-se tambm um aumento na deformao da

pea;
J para a variao da taxa de resfriamento entre 800 e 500 C, o fator mais
influente foi a quantidade de calor aplicada pea, relacionadas de forma

proporcional;
Concluso
69
No caso da tenso residual de soldagem, os fatores que apresentaram
maiores influncias foram a folga e o sistema de fixao, sendo que a primeira tem
influncia inversa e a segunda diretamente proporcional.
CAPITULO VI
PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS
A obteno do comportamento da soldagem de estruturas complexas um desafio

constante da indstria automotiva, portanto como continuidade do projeto sugere-se com
relao simulao do componente automotivo:
Confirmao das medies experimentais procurando-se apontar as fontes de
erro durante o processo que destoou os resultados numricos dos
experimentais;
Uma anlise microestrutural da porcentagem final de cada fase aps a
soldagem, o que poder proporcionar uma melhor confiabilidade ao software
na simulao da soldagem;
Tambm seria interessante um estudo das propriedades termofsicas do
material utilizado obtendo a variao das propriedades do material com a
temperatura em cada fase do mesmo;
Realizar uma anlise experimental das tenses residuais de soldagem em
alguns pontos do componente visando comparao com os resultados do
Sysweld;
Simulao do restante do componente de maneira a se obter o comportamento
completo da soldagem de um eixo traseiro de um automvel tipo hatch.
Com relao ao estudo numrico de juntas, sugere-se como trabalhos futuros:

Realizar o estudo das juntas restantes, junta T e sobreposta, investigando a
influncia de parmetros como folga, espessura, fixao e fonte sobre o
comportamento de estruturas submetidas soldagem;
Repetir os estudos de juntas considerando variaes com mais nveis.
CAPITULO VII
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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LEANDRO COUTINHO VIEIRA

METODOLOGIA PARA SIMULAO NUMRICA DE

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

LEANDRO COUTINHO VIEIRA

METODOLOGIA PARA SIMULAO NUMRICA DE ESTRUTURAS

Dissertao apresentada ao Programa de

Universidade Federal de Uberlndia, como parte

Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP)

Elaborada pelo Sistema de Bibliotecas da UFU / Setor de Catalogao e Classificao

VIEIRA, L. V. Metodologia para Simulao Numrica de Estruturas Soldadas via

O estabelecimento de processos de fabricao cada vez mais produtivos e de maior

Palavras-chave: Soldagem, Elementos Finitos, Tenses Residuais, Deformaes.

Keywords: Welding, Finite Elements, Residual stress, Distortion.

CAPTULO 1 - INTRODUO ....................

CAPTULO 2 - REVISO BIBLIOGRFICA.......

2.1. Tenses em soldagem...............................................................................

2.2. Caracterizao da distribuio de tenses.............................................

2.3. O uso de simulaes numricas..............................................................

2.4. O Sysweld .................................................................................................

CAPTULO 3 - METODOLOGIA NUMRICO-EXPERIMENTAL..................................

3.1. Avaliaes preliminares.........................................................................

3.1.2. Levantamento de dados.................................................................

3.1.3. Execuo dos Desenhos................................................................

3.1.4. Obteno das Macrografias............................................................

3.1.5. Importao do Modelo....................................................................

3.1.6. Importao das Malhas..................................................................

3.1.7. Gerao das Malhas no Visual Mesh ...........................................

3.1.8. Criao do Sistema de Fixao......................................................

3.1.9. Importao para o Sysweld...........................................................

3.1.10. Grupos Restantes.........................................................................

3.1.11. Welding Wizard.............................................................................

3.1.12. Problemas Encontrados, Solues Propostas, Testadas e

3.2. Estudo de Juntas.....................................................................................

3.2.1. Planejamento Estatstico.................................................................

CAPITULO IV - RESULTADOS E DISCUSSES..........................................................

4.1. Resultados para a Simulao do Componente....................................

4.1.1. Simulao das Macrografias...........................................................

4.1.2. Simulao do Componente.............................................................

4.2. Resultados para o Estudo das Juntas de Topo....................................

CAPITULO VI - PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS.........................................

CAPITULO VII - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS...................................................

ARBL : Ao de Alta Resistncia e Baixa Liga.

Em um mercado cada vez mais exigente, os preceitos sobre a qualidade do

Bezerra (2006), utilizou elementos finitos para realizar a simulao, atravs do

simulao do componente, que foi confrontada com dados experimentais obtidos a

Figura 1.1 Sistemtica de trabalho adotada.

2.1 Tenses em soldagem

A soldagem amplamente aplicada na realizao de projetos de engenharia. Durante o

Em muitos casos estas tenses so indesejveis devido possibilidade de prejudicar a

2.2 Caracterizao da distribuio de tenses

A caracterizao destas tenses foi o objeto de diversos estudos experimentais ou

determinar a susceptibilidade de um projeto para os diversos tipos de distoro, e ajudar a

Figura 2.1 Montagem experimental para aquisio de FRF (Bezerra,2006).

Vrios problemas podem ser encontrados durante a medio de temperatura em

2.3 O uso de simulaes numricas

Com a evoluo da tecnologia computacional os mtodos numricos vm sendo cada vez

Em uma linha de pesquisa semelhante, o trabalho de Kamtekar (1978) apresentou uma

com possibilidade de deslocamento nas direes X, Y e Z. O campo de tenses residuais na

A Figura 2.8 mostra os resultados numricos e experimentais que descrevem a evoluo

Uma confrontao entre os resultados numricos e experimentais de tenses na face

Uma das maiores dificuldades encontradas na simulao de soldagem a deposio de

bidimensional do plano mdio da placa.

finitos para a simulao da soldagem em estrutura de navios, um modelo tridimensional foi

Figura 2.10 Arquitetura geral do Sysweld (Manual de Referncia, 2006).