EL MOLDE DE INYECCION

CONSTITUCIN Y FUNCIONE MOLDE

En el caso mas sencillo, por tambin el mas frecuente, el molde consta de dos mitades
que , por lo general, fijan directamente sobre los platos porta molde de la maquina de
inyeccin. Esto dos elementos bsicos, la mitad del molde lado inyector y la mitad lado
extractor, aparecen en todo molde, independiente de su forma de construccin.
simplificando mucho y tomando como base otros procesos de conformacin, dichos
elementos podran designarse punzn (estampa, embolo)y Matriz (Troquel, cavidad). Tras
el proceso de llenado y solidificacin. El molde se abre por el plano de particin quedando
generalmente la pieza y la mazarota adheridas a la mitad del molde lado extractor. Al
continuar el proceso de apertura, la parte posterior entra en contacto con un perno fijo de
la maquina inicindose enseguida el proceso de desmoldeo. El tope del extractor acciona
el mecanismo de expulsin, el cual desplaza la pieza y la mazarota separndolas del
elemento posterior del moldeo. Solo al efectuarse el movimiento de cierre se produce la
recuperacin del mecanismo extractor, bien mediante las llamadas espigas de retroceso o
bien mediante un resorte antagnico, es decir el resorte de la placa extractora. Finalizado
el movimiento de cierre o sea, al estas el molde cerrado, el mecanismo extractor se
encuentra en su posicin final, mediante una boquilla situada junto a la cavidad del molde
se establece una conexin entre este y el cilindro de inyeccin, con lo que puede empezar
de nuevo el proceso de llenado. Segn el tipo de mquina, un usillo o un pistn impulsan a
elevada presin la masa plastificada hacia la cavidad del molde. Finalizado el proceso de
llenado, se mantienen todava, durante un cierto tiempo, una presin residual, la cual sirve
para compensar la contraccin en volumen mediante nueva aportacin de material. Tonel
inicio del llenado del molde empieza la fase de refrigeracin, que termina cuando el
materia se ha solidificado para formar una pieza de forma estable. El periodo de
refrigeracin termina al efectuar el desmoldeo.

DENOMINACION PARA LOS ELEMENTOS DEL MOLDE DE INYECCION.En lo sucesivo se emplearn las denominacin indicadas en la figura 10 no corresponden
necesariamente a las denominaciones segn DIN, pero por ser muy corrientes en la
bibliografa, se aplican tambin aqu.
CLASIFICACION DE LOS MOLDES.Para la construccin de un molde es indispensable adaptarse al articulo que debe
moldearse, al material y a la maquina elaboradora. A primera vista parece muy difcil
establecer una clasificacin de los moldes, dada la multiplicidad de materiales y maquinas
que se encuentran en el mercado, as como la configuracin particular adoptada por cada
fabricante, sin embargo en el curso del tiempo se han ido desarrollando una serie de
construccin que se repiten constantemente para los artculos mas diversos segn la
cantidad de cavidades por molde depende tcnicamente el peso de material por inyeccin
del rendimiento de plastificacin y de la presin de cierre de la maquina. La cantidad
rentable de cavidades por molde se determina segn la suma de los costes de produccin
y segn el numero de piezas, pero la divisin de los moldes segn

la cantidad de

cavidades no dice nada todava sobre el principio de trabajo. Este particularmente el

principio de desmoldeo de las piezas, depende del tipo de articulo a fabricar;
esencialmente se consideran tres tipos, los cuales por determinar el principio de
desmoldeo, sirven de base para la clasificacin de los moldes:
Artculos sin resaltes o contraperfiles; en general se trata de piezas relativamente
sencillas, por ejemplo, cubos, fuentes, vasos, etc.
Artculos con resaltes a contraperfiles exteriores, como por ejemplo, Tornillos, tapones de
champa, etc.
Artculos con resaltes interiores, como por ejemplo, obturadores roscados para tubos,
caperuzas roscadas, etc.
Naturalmente tambin son posibles combinaciones de estos tipos.

Para que el llenado la refrigeracin y el desmoldo sean uniformes, es conveniente fabricar

solamente artculos de la misma especie en un molde mltiples segn el tipo de
desmoldeo, se dividen los moldes en:

Moldes normales.

Moldes para piezas con resaltes.

Moldes de guillotina.

Moldes de corredera.

Moldes de mordazas.

Moldes para roscas.

Moldes especiales.

INYECCION.El moldeo por inyeccin es un proceso de transformacin cclico que se lleva a cabo en
etapas sucesivas.
Los pollets de polipropileno se introducen por medio de una tolva al interior de la inyectara,
la cual esencialmente es una bomba de tornillo que dosifica, mezcla, funde y fluidifica la
resina, para acumularla en la zona frontal del tornillo o cmara de inyeccin
posteriormente se inyecta el material a travs de una boquilla, al interior de un molde
cerrado que define la forma de la pieza deseada. All se mantiene bajo presin, hasta que
se solidifica la zona de entrada del punto de inyeccin. La estada de la pieza dentro del
molde, se prolonga hasta que se enfra lo suficiente como para ser expulsada de forma
sin sufrir deformaciones. Despus de la expulsin de la pieza moldeada, se repite el
mismo ciclo.
El proceso es altamente verstil, ya que se puede obtener tanto piezas sencillas, como
artculos con formas muy complicadas; tapas contolerancia y ajustes muy precisos;
productos desde pocos miligramos, hasta artculos de gran volumen y peso (varios kilos).
En general, se caracteriza por la obtencin de piezas es la nica etapa, sin trabajo
posterior de determinacin, en proceso que pueden llegar a ser totalmente automatizado.

Como desventajas se pueden mencionar, los costos elevados en equipamiento y

complejos moldes, construidos con materiales de alta resistencia. Estos aspectos
requieren producciones de grandes volmenes de produccin, que permitan obtener
costos unitarios razonables.
El numero de piezas producidas por unidad de tiempo, depende esencialmente del tiempo
de enfriamiento de la pieza dentro del molde y este a su vez del espesor de la pared de la
pieza. El tiempo de enfriamiento varia proporcionalmente con relacin al cuadrado del
espesor de la pared de la pieza.
La unidad de inyeccin se encarga de acondicionar el material, es decir lo fusiona y lo
homogeniza y a la vez los transporta y selecciona el dopaje. Por otro lado, en esta unidad
se inyecta al molde el material ya acondicionado.
La placa fija soporta la cavidad hembra del molde, la cual tiene incorporada la placa de
centraje, donde se apoya la boquilla, la placa mvil soporta la cavidad macho.
Fundamentalmente se distinguen dos sistemas de accionamiento de cierre y apertura de
molde, a travs de la placa mvil.
CICLO DE INYECCION.El ciclo de inyeccin se refiere al tiempo que transcurre entre la salida desde el molde de
dos piezas inyectadas consecutivamente. La etapa bsica que ocurren durante este
tiempo son:

Plastificacin o acondionamiento del polimero.

Inyeccin en el molde a alta presin.

Enfriamiento.

Extraccin de la pieza.

Cada una de las etapas del ciclo, indicadas en la figura 19 influye particularmente en la
calidad de la pieza inyectada, por lo que es muy importante establecer un optimo ajuste de
las variables que intervienen.
Las propiedades mecnicas de un articulo inyectado no depende solamente de las
caractersticas del plstico utilizado, sino que en buena parte, de las condiciones del
proceso.
El ciclo de inyeccin debe ser realizado en el menor tiempo posible, para asegurar una
produccin elevada y alcanzar una buen rentabilidad del proceso. Con el fin de alcanzar
eficiencia en el proceso, deben evitarse tiempos muertos o innecesarios en el ajuste del
ciclo.
EL MOLDE DE INYECCION.
El molde es el elemento en el cual se inyecta a presin el material fundido y que da la
forma deseada y la textura superficial a la pieza inyectada.
Es imposible obtener artculos de calidad satisfactoria, con un molde construido
inadecuadamente. Un diseo apropiado y una cuidadosa manufactura, favorecen una
produccin econmica y un articulo con el mximo desempeo durante su uso.
El principal objetivo del diseo de un molde, es producir una pieza funcional que cumpla
con todos los requerimientos de uso, como esfuerzos mecnicos, resistencia qumica y
temperaturas de trabajo.
En lo posible hay que considerar un espesor constante o razonablemente constante en el
anlisis del diseo no solamente por su obvia ventaja econmica sino por la uniformidad
de la contraccin. Al existir diferencia de espesores, el enfriamiento es diferente en las
distintas secciones. Al enfriar con mayor rapidez las zonas mas delgadas, la contraccin
es menor que la producida en las zonas con mayor espesor pudiendo producirse alabeo.

Cuando una pieza requiere alta rigidez, la manera de evitar mayores espesores de pared,
es el diseo de moldes con nervaduras, estas proveen una mayor eficiencia estructural,
con menor volumen de material y ciclos de moldeo mas cortos.
Al disear algn molde, se debe tener en cuenta la longitud del camino de flujo, adems
de las exigencias econmicas y mecnica que determinan el espesor de la pieza. La
longitud del camino de flujo, es la distancia que el material fundido debe recorrer bajo
condiciones optimas de inyeccin, a un espesor de pared determinado.
Para la mayora de los termoplsticos corrientes, el espesor de pared mnimo esta
comprendido entre 0,5 a 0,9 mm. por cada 100 mm. de camino de flujo, considerando una
correcta entrada de material en el molde.
En la practica se usa una formula emprica para determinar aproximadamente el espesor
mnimo de pared (EMP), en relacin con el camino de flujo.
EMP =

Longitud del camino de flujo

0,5 x 0,6

100
a mayor espesor de pared mayor ser la longitud del camino del flujo, con materiales de
ndice de fluidez alto el recorrido del flujo es mayor.
El diseo del molde depende de:
1. Forma y Volumen del articulo.
2. numero de cavidades a considerar.
3. tamao y capacidad de la maquina de inyeccin ene la cual ser instalado.
El tamao y el peso del articulo a fabricar, limitan el numero de cavidades en el molde y
determinan la capacidad requerida de la inyeccin.

Como regla general, un molde bien diseado necesita 3 toneladas de cierre por cada 6,45
cm2 de rea proyectada. Aunque es posible obtener piezas ptimas con menor tonelaje de
fuerza de cierre, no es aconsejable operar moldes en estas condiciones, ya que pueden a
no llegar a llenarse completamente las cavidades de largo recorrido, no se debe exceder
la fuerza de cierre, para no acortar la vida til del molde.
Normalmente la informacin que proporciona el fabricante esta referida al polister (PS) y
se expresa en gramos o cm 3. el volumen especfico del propileno es 1,2 cm 3/gramos,
mientras que la de el polietileno es 1,0 cm 3/gramo. Durante la inyeccin del polipropileno
se debe ocupar el 75% de la capacidad del cilindro.
BEBEDEROS.El bebedero de inyeccin es un orificio troncocnico ubicado en la placa fija del molde, a
travs del cual pasa el material fundido durante la fase de inyeccin. Este pone en
contacto la boquilla de la mquina inyectora con la cavidad del molde, en el caso de
inyectar solo una pieza o con los canales de los moldes con varias cavidades.
El canal del bebedero debe estar en el eje de la boquilla de inyeccin y adaptarse
perfectamente por medio de un asiento cncavo, que se acopla con la superficie esfrica
de aquella, el material que llena el canal de inyeccin o bebedero y que luego se solidifica
por enfriamiento, da lugar a la formacin del mazarote o colocada, el cual debe ser
extrado despus de cada inyeccin. Para esto el canal debe tener forma troncnica, con
la abertura menor hacia la tobera y la mayor en comunicacin a la parte mvil del molde.
El gradiente estndar debe ser entre 2030 a 50.
La longitud del canal de bebedero debe ser lo mas corto posible, a fin de evitar su
enfriamiento prematuro, las relacin entre la longitud y el dimetro del canal esta
comprendida entre 5 y 9:1 es aconsejable no pasar los limites indicados para el gradiente
y la relacin dimetro longitud, puesto que los inconvenientes que se encuentran en el
moldeo por inyeccin se deben en gran parte, a errores en las dimensiones del canal de
inyeccin.

La rotura y la extraccin de la colada desde el canal de inyeccin, se efecta

automticamente en el momento de la apertura del molde, aprovechando del retroceso de
la parte mvil de este, a travs de un cierto esfuerzo de traccin ejercido sobre la colada.
Todas las superficies involucradas tienen que estar pulidas para facilitar la extraccin de
esta.
CANALES DE ALIMENTACION.El material fundido en el molde es distribuido y conducido desde el canal del bebedero
hasta la cavidad a travs de los canales de alimentacin, permitiendo el llenado
simultaneo de las cavidades, en iguales condiciones de temperatura y presin. Por esto, el
dimensionamiento de los canales de distribucin es de gran importancia, porque estos
influyen directamente en el xito del moldeo por inyeccin.
Existen otros tres tipos de geometra:
-

Parablica.

Cnica.

Rectangular.

La geometra parablica es mas recomendable que la circular, ya que su formato se

aproxima al circular, pero es menos costosa y optimiza el enfriamiento, la cada de presin
y el maquinado.
Es preferible que los canales sean ubicados en la parte mvil del molde, para aumentar la
adherencia del articulo moldeado en dicha zona, en el momento de la apertura.
La seccin del canal debe ser proporcional a la del canal del bebedero y durante su
recorrido, el material no debe sufrir cambios bruscos en la dimensin de los canales. La
seccin de cada canal de alimentacin debe ser casi igual a la seccin de salida del
bebedero, dividido por el numero de canales proyectados.

Los canales deben ser rectos y con la menor longitud posible. Estos adems de presentar
una menor superficie, reducen la cantidad de material a procesar y permiten que el
material fundido fluya hacia el molde con mayor rapidez.
En moldes de un cavidad, los canales de distribucin principal deben extender mas all del
punto de unin de los ltimos canales secundarios. De esta manera se forma el pozo frio,
cuya funcin es detener la primera porcin del material que, siendo mas fra, perjudicara
la calidad del producto.
PUNTO DE INYECCIN.
El punto de inyeccin constituye el ultimo tramo de los canales, la ubicacin del punto
donde estos desembocan en la cavidad debe ser muy bien estudiada, pues de ella
dependen la terminacin superficial del articulo, la manera de controlar la velocidad de
escurrimiento en el interior de la cavidad y el grado de compactacin del material en su
interior.
La geometra del punto de inyeccin depende de los siguientes parmetros:
-

Tipo de termoplstico procesado.

Espesor de pared y forma de la pieza.

Tipo de colada.

Recorrido del flujo.

En general el punto de inyeccin se localiza en la regin de mayor espesor del articulo. De

esta manera el material fluye progresivamente hacia las regiones de menor espesor.
Generalmente la entrada a la cavidad es menor que el canal de distribucin producindose
una restriccin del canal, en que el material que bien a presin constante, aumenta su
velocidad y al sufrir alta friccin su temperatura aumenta, equilibrando las cadas de
presin y temperatura del canal.

Cuando se producen artculos de gran tamao es necesario utilizar varios puntos de

inyeccin, para lograr un buen llenado y obtener una post-presin uniforme.
El punto de inyeccin debe ser corto, pues la condicin de flujo a travs de l es
extremadamente severa (aumento de temperatura y elevado cizalle). La longitud de
entrada para polipropileno debe ser de alrededor de 0,75mm. si el punto de inyeccin es
muy corto, habr una seccin dbil en el moldeado, entre el canal y la cavidad y habr
suficiente claridad en el corte, para remover el punto de inyeccin.
BALANCES DE LAS CAVIDADES.La disposicin de las cavidades debe favorecer el equilibrio de fuerzas en el momento de
la inyeccin, en este sentido es importante mantener el punto de inyeccin centrado con
relacin a los canales de distribucin de las cavidades, de forma que durante la inyeccin,
la resultante de las fuerzas tenga su lnea de accin en el centro del molde. La simetra en
la posicin de las cavidades tambin permite un llenado en todas las cavidades en las
mismas condiciones de temperatura, presin y viscosidad asegurando el mantenimiento
de las propiedades del material en todas las piezas moldeadas.
SALIDAD DE GASES.Cuando se inicia la fase de inyeccin de molde estn, como natural, llenas de aire del
medio ambiente. Parte de esta puede quedara aprisionado en algn sector de la cavidad e
impedir un llenado completo, dando lugar a piezas completas.
El material inyectado en el molde, sometido a alta presin, impulsa y comprime
fuertemente el aire ocluido en los sectores mas alejados del punto de inyeccin,
provocando ennegrecimiento, pudiendo incluso producir la carbonizacin parcial de las
piezas moldeadas.
Se debe asegurar, por lo tanto, que durante la inyeccin del material se expulsen
totalmente los gases contenidos en el interior de las cavidades del molde. Esto se
consigue con escapes de aire en las cavidades del molde. Estos se deben ubicar

adecuadamente y estn constituidos generalmente por pequeos surcos trazados en las

superficies de unin de las placas del molde (plano de unin) o sobre los vstagos
extractores o por pequeos orificios practicados directamente en las cavidades.
REFRIGERACION DE LOS MOLDES.El material plstico fundido, que es inyectado en el molde, debe enfriarse cediendo sus
caloras a las paredes del molde, a fin de solidificar y permitir su extraccin de las
cavidades, sin sufrir deformacin.
Los canales para el sistema de refrigeracin deben ser dispuestos, de manera que la
absorcin de calor sea uniforme. La fabricacin de un molde con un apropiado sistema de
refrigeracin generalmente es muy caro, pero ese consto se va compensando por la
calidad de los artculos y por menor tiempo de ciclo de inyeccin obtenido.
La refrigeracin de los moldes se puede controlar regulando la velocidad de circulacin de
agua, por medio de llaves situadas en los tubos de admisin.
Idealmente se deben conectar los canales a una fuente de circulacin de agua y/o aceite
con temperatura controlada. El dimetro de los canales de refrigeracin se determina
sobre la base del espesor del articulo a inyectar. Los canales de agua deben tener un
dimetro entre 8 a 10 mm. para moldes de artculos menores o iguales a 100 gramos y de
12 a 15 mm para aquellas mayores de 100 gramos. Se deben ubicar a una distancia
aproximada de 25 mm de la cavidad, en forma paralela a la base mas corta del molde. La
separacin de centro a centro entre ejes deber ser de 24 a 45 m.
El flujo de agua debe ser tal que permita que la diferencia de temperatura del liquido
saliente no supere en mas de 50C. a la temperatura que tenan al entrar.
Diferencias de temperaturas en el molde y/o diferentes velocidades de enfriamiento,
pueden ser responsables por curvaturas y deformaciones de la pieza.

Las secciones del molde mas prximas a los puntos de inyeccin y que por lo tanto son
mas calentadas por el fundido, exigen enfriamiento mas intensivo, que aquellas regiones
mas alejadas del punto de inyeccin.
En las piezas axialmente simtricas, se debe evitar la utilizacin de sistemas de
enfriamiento en paralelo en este caso, se recomienda la utilizacin de sistemas de
refrigeracin en espiral. El fluido de enfriamiento debe entrar en el molde por el centro del
espiral, a medida que fluye en direccin al borde del molde, su temperatura aumenta,
equilibrando la temperatura del material fundido en el molde.
Para piezas rectangulares en el molde, se recomienda la utilizacin de canales de
enfriamiento diseccionado longitudinalmente a la cavidad del molde.
TEMPERATURA DE INYECCIN.
Un aspecto importante en el procesamiento, consiste en que la transferencia de calor al
material ocurra de la manera mas regular y rpida posible, esta condicin se cumple en las
maquinas con tornillo de plastificacin, porque el calor es transferido al material, tanto por
conviccin como por conduccin. El calor generado por friccin, que tambin contribuye a
calentar el material, es causado por el efecto de cizallamiento.
El intervalo de temperatura de trabajo en la inyeccin del polipropileno es relativamente
amplio se extiende entre 170 0 y 2600C. en circunstancias especiales se puede llegar a
temperaturas extremas de 3000C. sus limites inferiores son determinados por la
disminucin del flujo fundido y sus limites superiores por el inicio de la degradacin
trmica.
Cuanto mayor y mas uniforme es la temperatura del material en el molde, menor es la
orientacin en la pieza. Una menor orientacin, significa una menor tensin interna, por lo
tanto, mayor resistencia al impacto mayor resistencia a la fisura por tensin y menor
tendencia a la distorsin en el producto final.

TEMPERATURA DEL MOLDE.La temperatura del molde tambin influye en determinadas propiedades del moldeado,
como la apariencia superficial, contratacin y distribucin.
Existe un limite para la temperatura del molde. Pues temperaturas altas requieren ciclos
mayores de inyeccin, lo que eleva los costos. Adems temperaturas excesivas pueden
causar problemas, como por ejemplo, los botadores pueden perforar la pieza moldeada o
puede romperse el canal de inyeccin quedando adherido.
La contraccin del polipropileno es relativamente alta y es mayor cuando la diferencia
entre la temperatura de inyeccin y la temperatura de extraccin de la pieza del molde
aumenta. Las tensiones internas pueden ser causadas por el material fundido, cuando
entra en contacto con las paredes del molde relativamente fras.
Con el fin de mantener las tensiones en un valor mnimo, no es suficiente solo prestar
atencin al temperatura absoluta del molde, sino mantener una temperatura constante, de
forma tal que el fundido mantenga la misma temperatura en todos los puntos del molde,
hasta que se haya completado el proceso de inyeccin. Esto significa que el molde debe
tener un sistema de enfriamiento balanceado, manteniendo uniforme la temperatura del
fundido.
Durante el proceso, a medida que disminuye la temperatura del molde, disminuye la
turbidez del articulo y en menor grado, su brillo.
La temperatura del molde durante el proceso se encuentra entre 20 0 y 600C. en casos
especiales se puede llegar a 90 0C. Considerando que el tiempo del ciclo aumentar
considerablemente.
MARINERIA.El molde o matriz es un mecanismo en el cual se inyecta a presin el material plstico
fundido y que la forma deseada y la textura superficial a la pieza final inyectada.

CUALES SON LAS PARTES DE UN MOLDE O MATRIZ.1. Anillo frontal o disco para centrar.
2. bebedero o nosel.
3. placa porta molde.
4. placa de diseo 1 y 2.
5. placas de soporte.
6. sistema de expulsin.
7. placa de expulsin.
8. placa de tincin de expulsores de producto y retorno.
9. expulsores.
10. expulsores de retorno.
TIPOS DE MOLDE.MOLDES CLASICOS.Para productos con un proceso de movimientos simples sin mucha exigencia y donde el
producto tiene una forma comn.
MOLDE CON MECANISMO DE PLACA FLOTANDO.Para productos que tienen una exigencia en el producto final puede ser meramente
esttico o de forma.
MOLDE DE MORDAZAS.Molde que tiene un mecanismo adicional que proporciona un movimiento de placas 1 para
la expulsin de un producto con exigencia de forma.
MOLDES PARA ROSCAS.
Donde el molde esta provisto de mecanismo mecnico de engranaje y cremallera para
facilitar la expulsin del producto.
MOLDES ESECIALES.-

Casos para productos especiales en su diseo o para la inyeccin de dos componentes.

CUANTOS TIOPOS DE INYECCIN EXISTEN.Inyeccin cnica y de barra.
Es una combinacin de colada de inyeccin y de colada de distribucin para moldes de
muchas cavidades
Inyeccin de punto.Para productos que tienen exigencia en su presentacin final o eliminacin de la colada y
ciclos de trabajo mas rpidos.
Inyeccin de punto lateral.Tambin ante la exigencia de la presentacin final del producto de moldes de mas de una
cavidad.
LA REFRIGERACION DE UN MATRIZ.Refrigeracin para un proceso productivo es muy importante que los estndares de tiempo
de trabajo o ciclos sean uniformes, por este motivo la refrigeracin es muy importantes en
la medida que el molde este refrigerado o vale decir a la misma temperatura durante todo
el tiempo que dure el proceso de produccin.
POLIPROPILENO.Nombres comerciales: por ejemplo, Hostales PPH; Luparen; Vestales P.
Color y aspecto del material corriente en el mercado:
Masa granulada, incolora opaca y teida transparente y oscura.
Propiedades generales del producto acabado:
Elevada Estabilidad de forma al calor, resistencia a la traccin y choque, rigidez. Buena
dureza superficial; sin tendencia a la corrocin por tensiones. Esterilizable hasta 120 0C.
prcticamente sin absorcin de agua. Se hace quebradizo a temperaturas inferiores a 0 0C.

Ejemplos de aplicacin (Proceso de inyeccin):

Recipientes y objetos de uso (cubos, fuentes, barreos, bidones, frascos), juguetes
artculos para mecnica fina y aparatos elctricos, cascos protectores, tacones para
zapatos de seora.
Temperatura de uso permanente sin prejuicios, mximo 120 130 0C.
Estabilidad frente a productos qumicos:
Estable frente a cidos dbiles, lcalis dbiles.
Zonas de temperatura recomendables para la elaboracin de polipropileno.Las zonas de este diagrama se establecieron de acuerdo con conocidos fabricantes de
estos materiales, pero hay que tener en cuenta que precisamente en el proceso de
inyeccin se hace notable la influencia de otras magnitudes (configuracin y dimensiones
de la pieza, estructura del molde, sistema de llenado, geometra del husillo de la unidad de
plastificacin, sistema de accionamiento de la maquina, etc.)