Tecnolgico Nacional de Mxico

SEP

Instituto Tecnolgico de Toluca

Metales y Aleaciones
Calificacin de investigacin documentada de
la unidad 3 _______

Carrera: Mecatrnica
Materia: Ciencia e Ingeniera
de materiales
Grupo: 160402
Profesor: Ing. Adelfo Ortiz Garca
Alumnos:
ESTRADA MILLAN JOSE NICOLAS 6
ORTEGA LOPEZ HUGO DAVID 22
TORRES CEJUDO FERNANDO KEVIN 32
VELSQUEZ MARTNEZ TOMS 33
VELZQUEZ VILLEGAS JOSE DANIEL 34

Metepec, Estado de Mxico, a 2 de Marso de 2016.

Unidad 3: Metales y aleaciones.

3.1 El hierro y sus aleaciones.
El hierro o fierro es un elemento qumico de nmero atmico 26 situado en el grupo
8, periodo 4 de la tabla peridica de los elementos. Su smbolo es Fe y tiene una
masa atmica de 55,6 u.
Este metal de transicin es el cuarto elemento ms abundante en la corteza terrestre,
representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es ms abundante; y es
el primero ms abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su ncleo,
se concentra la mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70 %. El ncleo de
la Tierra est formado principalmente por hierro y nquel en forma metlica,
generando al moverse un campo magntico. Ha sido histricamente muy importante,
y un perodo de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro.
El hierro es el metal duro ms usado, con el 95 % en peso de la produccin mundial
de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magntico. El hierro tiene
su gran aplicacin para formar los productos siderrgicos, utilizando ste como
elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metlicos como no
metlicos, que confieren distintas propiedades al material.

Fig.3.1. Hierro estructural.

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnticas;
es ferromagntico a temperatura ambiente y presin atmosfrica. Es
extremadamente duro y denso.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos
muchos xidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado
elemental, los xidos se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso
de refinado para eliminar las impurezas presentes.

Es el elemento ms pesado que se produce exotrmicamente por fusin, y el ms

ligero que se produce a travs de una fisin, debido a que su ncleo tiene la ms alta
energa de enlace por nuclen (energa necesaria para separar del ncleo un neutrn
o un protn).
En la historia del hierro se remontan hasta los siguientes aos:

Los aos 3000 a.c. en Egipto donde se descubrieron los primeros utensilios de
este metal.
Entre 1600 a.c. y 1200 a.c. va aumentando su uso en el oriente medio, pero
no sustituye al uso del bronce.
Entre los siglos XII a.c. y X a.c. se produce una rpida transicin en Oriente
medio desde las armas de bronce a las de hierro. A este periodo, que se
produjo en diferentes fechas segn el lugar, se denomina Edad de Hierro,
sustituyendo a la Edad de bronce.
La sustitucin del bronce por el hierro fue paulatina, pues era difcil fabricar
piezas de hierro: localizar el mineral, luego fundirlo a temperaturas altas para
finalmente forjarlo.

3.1.1 Las aleaciones del hierro.

Cuando fundimos un metal y lo mezclamos con otros metales o elementos, estamos
produciendo una aleacin. Las aleaciones se hacen para mejorar las propiedades de
un metal de cara a un determinado uso, pues en estado puro ese metal puede no ser
adecuado para lo que deseamos construir. Por ejemplo, podra interesarnos que
fuera ms duro, o ms resistente a la corrosin, o ms ligero. Las aleaciones de
mayor uso industrial son las del Hierro. Algunas de ellas son las fundiciones (entre
1.7 %y 6.6% de carbono) y los aceros (menos del 1.7% de carbono).
Las aleaciones que ms se emplean en la industria son las que se obtienen de mezclar el
hierro con carbono, y en algunos casos, con otros elementos como el cromo o el nquel. A la

temperatura ambiente, salvo una pequea parte disuelta en la ferrita, todo el carbono
que contienen las aleaciones Fe-C est en forma de carburo de hierro (CFe 3). Por
eso, las aleaciones Fe-C se denominan tambin aleaciones hierro-carburo de hierro.

3.1.2 Aleaciones hierro carbono.

Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen
caractersticas muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier
proporcin de carbono dentro de los lmites citados pueden alearse con otros
elementos, formando los denominados aceros aleados o aceros especiales. Algunos
aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C. Los aceros
generalmente son forjables, y es sta una cualidad muy importante que los distingue.
Si la proporcin de C es superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan
fundiciones, siendo la mxima proporcin de C aleado del 6.67%, que corresponde a
la cementita pura. Las fundiciones, en general, no son forjables.

El hierro es un constituyente fundamental de algunas de las ms importantes

aleaciones de la ingeniera. El hierro es un metal alotrpico, por lo que puede existir
en ms de una estructura reticular dependiendo fundamentalmente de la
temperatura.
Es uno de los metales ms tiles debido a su gran abundancia en la corteza
terrestre (constituyendo ms del 5% de esta, aunque rara vez se encuentra en
estado puro, lo ms normal es hallarlo combinado con otros elementos en forma de
xidos, carbonatos o sulfuros) y a que se obtiene con gran facilidad y con una gran
pureza comercial. Posee propiedades fsicas y mecnicas muy apreciadas y de la
ms amplia variedad.
El hierro tcnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de carbono, es un
metal blanco azulado, dctil y maleable, cuyo peso especfico es 7.87. Funde de
1536.5C a 1539C reblandecindose antes de llegar a esta temperatura, lo que
permite forjarlo y moldearlo con facilidad. El hierro es un buen conductor de la
electricidad y se imanta fcilmente.

Fig. 3.2. Hierro

3.2 Procesos de obtencin de hierros y acero.

La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalfero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la
produccin de hierro y acero es la hemetita), otras menas incluyen la magnetita, la
siderita y la limonita. Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro,
dependiendo de su concentracin; la hematita contiene casi 70% de hierro. Adems,
hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacin de hierro
y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus
menas, son el coque y la piedra caliza.

El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de

carbn bituminoso en una atmsfera con bajo contenido de oxgeno durante varias
horas, seguido de una aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento. La
coquificacin del carbn mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorfico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes.
El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin:
1. Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica.
2. produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.
La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio
(Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona
con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

3.2.1 La produccin del hierro.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con
capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno
es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral.
Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para
liberar el hierro. Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un
material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes.
La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un
orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de
ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La
parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par
de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se
introduce la carga en el horno.
Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se
suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja
de la cmara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a
900 C a gran velocidad para realizar la combustin y la reduccin del hierro
efectundose la combustin completa del coque que adquiere temperaturas mximas
entre 1700 a 1800 C.
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la
combustin del coque conforme pasan hacia arriba, a travs de la carga de
materiales.

Fig. 3.3. Altos hornos.

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la base del alto horno. El
hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca peridicamente en carros
cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a
mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para
curarse posteriormente en algn proceso de obtencin del acero (refinacin de
arrabio). Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento para convertirse
mediante procesos metalrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin,
hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que
se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el
metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al
da.
El arrabio o hierro de primera fusin no se puede utilizar directamente en la industria
por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo
carbn, de 2.2% a 4.5%, adems de cantidades de silicio, magnesio, fsforo cuyos
contenidos son muy variables.
Refinacin Del Arrabio En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la
accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos
de oxgeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dixido de carbono).

Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan
con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover
el carbono mediante el proceso de oxidacin.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que
se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o
acero comercial.

Fig. 3.4. Arrabio.

3.2.2 Proceso de obtencin del acero.

En la entrada de produccin de arrabio hemos visto cuales son los materiales de
partida y el funcionamiento de un alto horno para convertir la mena de hierro en
arrabio, con un alto contenido en hierro, pero con algunas impurezas (0.6-1.2% de
silicio, cerca de un 0.2% de fsforo, 0.4-2% de manganeso y cerca de un 0.03% de
azufre, entre otros). Una pequea parte del arrabio producido se destina
directamente al moldeo de primera fusin (fundiciones moldeadas). La mayor parte
se destina a la fabricacin de acero (transportado en estado lquido hacia la planta
que lo fabrica), y el resto se cuela en lingoteras para ser sometido a una nueva fusin
para obtener las fundiciones de segunda fusin.
Aunque la mayor parte del oxgeno de los xidos de hierro ya ha sido removido en el
alto horno, el arrabio an contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas
(silicio, fsforo, manganeso) que lo hace demasiado frgil y poco adecuado para la
fabricacin de objetos tecnolgicos; siendo necesario su purificacin en un proceso
que tiene como principales objetivos:

Reducir el contenido en carbono

Eliminar impurezas
Aadir otros elementos que les confiera las caractersticas o propiedades
deseadas.

Bsicamente, el proceso de refinacin consiste en un proceso de oxidacin, llamado

afino. Dicha operacin puede lograrse con el oxgeno de aire y xidos frricos en
forma de chatarra. As, al oxidarse (quemarse) el carbono con el aire se libera
monxido y dixido de carbono escapando ambos en forma de gas, mientras que el
silicio, el manganeso y el fsforo forman xidos que se escapan con la escoria.
Una dificultad para la fabricacin de los derivados del arrabio es su alto punto de
fusin (1400-1500C) lo que impide que el proceso de refinado sea llevado a cabo en
hornos convencionales. En el afino del arrabio se emplean los siguientes materiales
de partida:
1. Arrabio: procedente del alto horno suele transportarse en estado fundido.
2. Chatarra: aporta xidos de hierro.
3. Fundentes: con las mismas funciones que en el alto horno, y la cul conllevar
la formacin de escoria.
4. Ferroaleaciones: aleaciones con altos contenidos en otros elementos (cromo,
boro, wolframio, molibdeno, cobre, nquel...) para aportar nuevas propiedades
y facilitar tratamientos posteriores del acero (como por ejemplo el temple).
A lo largo de la historia se han desarrollado diferentes tipos de hornos o
convertidores (horno de hogar abierto, horno Martin-Siemens, convertidores ThomasBessener, hornos de arco elctricos, hornos de induccin) siendo el horno de
oxgeno bsico, LD o BOF el ms usado para el tratamiento de arrabios.
El convertidor LD consta de una cubeta basculante de acero recubierta interiormente
de material refractario. En posicin inclinada se carga el arrabio lquido y la chatarra
(25%). A continuacin, en posicin vertical, se hace descender una lanza de oxgeno
puro o de oxgeno disuelto en argn refrigerado durante unos 20 min, al mismo
tiempo que se aade el fundente. Al lanzar el oxgeno se producen una serie de
reacciones de oxidacin (no voy a entrar en ellas) que altamente exotrmicas
(desprenden mucho calor), por lo que no precisa de combustible. Tras cesar el aporte
de oxgeno, se obtiene una muestra del metal fundido, la cual se somete a anlisis
para determinar su composicin.

Fig.3.5. Hornos convertidores.

De acuerdo con los resultados, se puede aadir ms oxgeno, inyectndolo o ms
mineral. Cuando se obtiene la composicin deseada, se elimina la escoria inclinando
el horno, se vierte el acero en una cuchara y se aade carbn (normalmente
antracita) y/o las ferroaleaciones para ajustar la composicin fina y producir aceros
con diferentes propiedades. Las ventajas de este convertidor frente a otros son que
proporciona aceros de alta calidad con bajos contenidos en carbono, dosajes
exactos, bajos costes, altos rendimientos y todo ello en un espacio corto de tiempo.
Una vez obtenido el acero propiamente dicho, es necesario llevarlo a estado slido
mediante su colada o vaciado. Habitualmente se distinguen dos tipos de colada:
1. Colada en lingotes: Es el procedimiento convencional. Por medio de una
cuchara se va vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez enfriadas
dan lugar a lingotes manejables para seguir con el resto de procesos.
2. Colada en continuo: El mtodo ms empleado hoy en da, procedimiento
mediante el cual se producen unas barras, perfiles o planchas que se
solidifican a medida que se va vertiendo el metal lquido en una lingotera sin
fondo, que se alimenta indefinidamente.

Fig. 3.6. Lingotes.

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%20acero.htm
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