Trabajo de Grado Mantenimiento

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
DISEO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA LAS GRAS CAMBIADORAS DE
NODOS DE LAS CELDAS P-19 EN CVG VENALUM
LEONARDO RAFAEL GNGORA MARTNEZ
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2009

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
PRCTICA PROFESIONAL

CIUDAD GUAYANA, ABRIL DE 2009

TRABAJO DE GRADO

Br. Leonardo R. Gngora M.
Trabajo de Grado presentado ante el Departamento de Ingeniera Industrial

de la UNEXPO Vicerrectorado Puerto Ordaz como requisito para optar al
ttulo de Ingeniero Industrial.
Ing. Natasha Alarcn C.
Ing. Henrry E. Castro P.
Tutor Acadmico
Tutor Industrial
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2009
LEONARDO RAFAEL GNGORA MARTNEZ
Diseo de un Sistema de Mantenimiento basado en Confiabilidad

Operacional para las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas
P-19 en CVG Venalum, 2009.
193 Pg.
Trabajo de Grado
Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre.
Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniera Industrial.
Tutor Acadmico: Ing. Natasha Alarcn C.
Tutor Industrial: Ing. Henrry E. Castro P.
Captulos: I. El Problema. II. Marco Referencial. III. Marco Metodolgico.
IV.
Diagnstico. V. Anlisis y Resultados. Conclusiones. Recomendaciones.
Apndices y Anexos

TRABAJO DE GRADO
ACTA DE APROBACIN
Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por la
Comisin de Trabajos de Grado del Departamento de Ingeniera Industrial de
la Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre,
Vicerrectorado Puerto Ordaz, para evaluar el Trabajo de Grado presentado
por el ciudadano: LEONARDO RAFAEL GNGORA MARTNEZ, portador
de la Cdula de Identidad No V-18.339.348, titulado: DISEO DE UN
SISTEMA
DE
MANTENIMIENTO
BASADO
EN
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL PARA LAS GRAS CAMBIADORAS DE NODOS DE

LAS CELDAS P-19 EN CVG VENALUM, para optar al ttulo de INGENIERO
INDUSTRIAL, consideramos que este cumple con los requisitos exigidos
para tal efecto y por lo tanto lo declaramos APROBADO.
________________________
________________________
Ing. Natasha Alarcn C.
Ing. Henrry E. Castro P.
Tutor Acadmico
Tutor Industrial
________________________
________________________
Ing. Jairo Pico
Ing. Lucymary Acua
Jurado Evaluador
Jurado Evaluador
DEDICATORIA
A mis abuelos, Jacinta y Alexis. Han sido el apoyo constante que ha
marcado el rumbo de mi vida y por eso les dedico este informe, el cual
representa el ltimo paso en el desarrollo de mi formacin como Ingeniero
Industrial.
A mi mam, Adriana. Una de las personas ms batalladoras que he
conocido y la voz que siempre me alent a seguir mis metas.
A mi hermana, Andrea, eres lo ms bello que existe y tu afecto me
impulsa a seguir adelante todos los das.
A todos mis dems familiares, en especial a mi ta Rafaela, siempre
has estado ah para todos nosotros y nunca has dejado de apoyarme.
Con cario, esto es para ustedes
AGRADECIMIENTOS
A Dios Todopoderoso, quien nunca nos abandona y nos da todas las
herramientas para aprovechar su mximo regalo, la vida.
A mis abuelos, Jacinta y Alexis. Ms que abuelos, padres. Sin duda no
hay palabras con las cuales agradecerles todo lo que han hecho por m. Les
debo todo lo que soy y espero poder retriburselo. Los quiero mucho.
A mi mam, Adriana y mi hermana, Andrea. Son dos personas que con
el hecho de regalarme una sonrisa, iluminan mi vida. Gracias por todo.
A mi pap, Boris. A pesar de que no hemos sido los tpicos padre e
hijo hemos sabido sobrellevar muchas circunstancias que nos han alejado,
sin embargo, has estado all apoyndome y ganndote mi cario y eso te lo
agradezco enormemente.
A mis familiares (Ibelice, Raiza, Alito, Ta Rafaela, Clara, Enrique,
Chelo, Isidro, Arelys y dems), gracias por su apoyo incondicional.
A la persona ms invaluable que tiene la UNEXPO POZ, la profesora
Ing. Natasha Alarcn. Sin duda, siempre ha sido y ser mi apoyo en mi
formacin profesional y personal, he contado con usted desde el da que la
conoc, como amiga, mentora y ahora colega, este xito es compartido.
Al Ing. Henrry Castro, ms que tutor, un amigo. Sin su valiosa
asistencia y orientacin, este trabajo no se hubiese logrado. A pesar de todos
tus proyectos y ocupaciones siempre estabas all, con una actitud positiva y
haciendo esfuerzos para sacar este trabajo adelante. Sos grande!
vi
Al Prof. Francisco Mrquez y a mi amigo Luis Abrahams, dos personas

sper importantes en mi oportunidad empresarial, no saben cuento les estar
agradecido por confiar en m, espero no haberlos defraudado.
A la UNEXPO, mi alma mter, casa que me brindo la oportunidad de
formarme como profesional y hogar de profesores como Natasha A., Jairo P.,
Emerson S., Luis V., Lucymary A., Minerva A., Carlos H., Scandra M.,
Mara F. y muchos ms, que sin duda, aportan su granito de arena en
nuestro crecimiento.
A mis compaeros de trabajo y pasanta, especialmente a Laura F.,
Mairubis C., Rodrigo V., Hilberth A., Jess L., Mara R., Ennis R., Neixy B.,
Luis O., Agustn B., Ogilbie A., Luis S., Eliana D., Vanessa S., Yilber M.,
Eloisa G., Kenia R., Jos L. Urtaza, Ramn A.
A mis amigos y compaeros de universidad, en especial a mi hermano
Carlitos Prez, Alejandra Martnez, Andrea Gonzlez, Daniel Fernndez,
Vanessa Maestri, Ftima Nunes, Leoncio Nava, Ana Fuentes, y muchos ms
que saben que los aprecio full. He vivido experiencias inolvidables junto a
ustedes, su amistad y compaerismo han motivado a que no olvide que la
vida es una experiencia nica.
A todos, Muchsimas Gracias!
vii

TRABAJO DE GRADO
Autor: Gngora Martnez, Leonardo Rafael.
Tutor Acadmico: Ing. Natasha Alarcn.
Tutor Industrial:
Ing. Henrry Castro.
RESUMEN
El presente trabajo, realizado en la Gerencia Mantenimiento Industrial de CVG
Venalum, especficamente en el Dpto. Ingeniera de Mantenimiento, consiste en el
Diseo de un Sistema de Mantenimiento basado en confiabilidad operacional para
las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 de CVG Venalum. El
proyecto se enmarca en un Diseo No experimental, del tipo aplicado, de campo y
se categoriza como un Proyecto Factible, ste se sustenta bajo la utilizacin de
herramientas de ingeniera como lo son el Diagrama de Ishikawa, Anlisis de
Pareto, Anlisis de Criticidad basado en Riesgos, Anlisis de Modos y Efectos de
Fallas y el Anlisis Estadstico, tanto del comportamiento de frecuencia de fallas
como de los ndices de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, aunado a una
evaluacin y diagnstico de los planes actuales y equipos. Se propusieron acciones
que mejoren el desempeo del mantenimiento, a nivel de preventivo y rutinario,
stas acciones representan el paso final de una metodologa diseada como base,
para el desarrollo y adecuacin a otros equipos, del Sistema de Mantenimiento
efectuado. El trabajo impulsa la generacin de una Gestin Dinmica del
Mantenimiento y con su implementacin, adems de la minimizacin de fallas y
actividades correctivas, motiva al diseo de un Modelo General de Mantenimiento.
Palabras clave: Mantenimiento, Gras, Subsistemas, Confiabilidad, Frecuencia de
Fallas, Acciones.
viii
NDICE GENERAL
CAPTULO
II
Pgina
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
INTRODUCCIN
EL PROBLEMA
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2. JUSTIFICACIN
3. ALCANCE
4. DELIMITACIONES
5. LIMITACIONES
6. OBJETIVOS
6.1 Objetivo General
6.2 Objetivos Especficos
MARCO REFERENCIAL
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Misin
1.2 Visin
1.3 Estructura Organizativa
1.4 Funciones de la empresa
2. UNIDADES ORGANIZATIVAS INVOLUCRADAS
2.1 Gerencia Mantenimiento Industrial
2.2 Superintendencia Planificacin e Ingeniera de
Mantenimiento
2.3 Departamento Ingeniera de Mantenimiento
2.4 Gerencia Reduccin
2.5 Superintendencia Reduccin II
2.6 Departamento Mantenimiento Reduccin II
3. MANTENIMIENTO
3.1 Funcin y objetivo del mantenimiento
3.2 Tipos de mantenimiento (Enfoque General)
3.3 Tipos de mantenimiento (Enfoque CVG Venalum)
3.4 Evolucin del mantenimiento
4. DISPONIBILIDAD
5. CONFIABILIDAD
6. MANTENIBILIDAD
7. DIAGRAMA DE PARETO
8. MTODO DE EVALUACIN DE LA CRITICIDAD
BASADO EN EL RIESGO
9. ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
v
vi
viii
1
3
5
7
7
8
8
8
10
11
11
11
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
25
25
25
26
27
29
III
IV
10. DEFINICIN DE TRMINOS BSICOS

MARCO METODOLGICO
1. DISEO DE LA INVESTIGACIN
2. TIPO DE INVESTIGACIN
3. UNIDADES DE ANLISIS
3.1 Poblacin
3.2 Muestra
4. TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN
DE DATOS
5. PROCEDIMIENTO METODOLGICO
DIAGNSTICO
1. GRAS CAMBIADORAS DE NODOS DE LAS
CELDAS P-19
1.1 Especificaciones Tcnicas
1.2 Subsistemas
1.3 Funciones
2. SITUACIN ACTUAL
3. PLANES Y ACCIONES DE MANTENIMIENTO
3.1 Despiece total catlogo de gras ECL
3.2 Distribucin del Plan de Mantenimiento Rutinario
3.3 Pert de Actividades del Mantenimiento de las
Gras ECL
3.4 Control del Plan Anual de Mantenimiento
4.
Preventivo
FRECUENCIA
DE
FALLAS
EN
36
37
38
38
39
41
44
45
51
56
62
63
65
67
67
GRAS
68
CAMBIADORAS DE NODOS DE CELDAS P-19

5. DIAGNSTICO EN BASE A LA OPERATIVIDAD
87
(CAUSAS DE LA FRECUENCIA DE FALLAS)

ANLISIS Y RESULTADOS
1. ANLISIS DE PARETO
2. ANLISIS DE CRITICIDAD
2.1 Anlisis de la Frecuencia de Fallas
2.2 Anlisis de Nivel de Produccin
2.3 Anlisis del Tiempo Promedio Para Reparar
2.4 Anlisis del Impacto de Produccin
2.5 Anlisis de Costos de Mantenimiento
2.6 Anlisis del Impacto SAH
3. COMPORTAMIENTO ESTADSTICO EN BASE A
89
92
96
96
97
97
99
102
108
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
3.1 Confiabilidad
3.2 Mantenibilidad
LAS
34
109
121
3.3 Disponibilidad
133
134
(AMEF)
5. SISTEMA DE MANTENIMIENTO PROPUESTO
5.1 Acciones propuestas para los Sistemas de Gras
143
146
Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 mediante

la aplicacin del Sistema de Mantenimiento
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
REFERENCIAS ELECTRNICAS
APNDICES
ANEXOS
151
155
156
159
160
189
NDICE DE TABLAS
N
2.1
ndice de Severidad
Pg.
31
2.2
ndice de Deteccin
32
4.1
Factor de Servicio Gras ECL Ao 2008
59
4.2
Factor de Servicio Gras ECL Ao 2009
60
4.3
Factor de Servicio Promedio Anual Gras ECL
60
4.4
Metas Factores de Servicio Gras Reduccin
61
4.5
Frecuencia mensual de fallas Gras ECL Complejo II
69
4.6
Frecuencia Mensual de Fallas en Gras ECL del Complejo
71
4.7
de Celdas II. Clasificacin por Subsistema

Frecuencia Mensual de Fallas en Gras ECL del Complejo
79
5.1
de Celdas II. Clasificacin por Equipo

Distribucin de Frecuencia de Fallas Gras ECL
90
5.2
Matriz de Ponderaciones
95
5.3
Procesos en los que se involucran activamente los
96
subsistemas de las Gras Cambiadoras de nodos de

5.4
Celdas P-19
Tiempo Promedio Para Reparar por Subsistema. Gras
ECL Cambiadoras de nodos. Complejo II
97
5.5
Ponderaciones asignadas por encuestados al Impacto de
99
5.6
Produccin por subsistema de las Gras ECL

Horas-Hombre utilizadas por acciones imputables a las
100
5.7
acciones de Mantenimiento
Costos Totales asociados a acciones de Mantenimiento
101
5.8
Correctivo, Gras ECL Complejo II

Resumen Costo Total Mantenimiento
por
102
5.9
Subsistema. Gras ECL Cambiadoras de nodos

Ponderaciones asignadas por encuestados al Impacto SAH
103
5.10
por subsistema de las Gras ECL.

Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Elctrico
103
5.11
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Traslacin
104
5.12
Puente
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Cabina
104
5.13
Cuadro
5.14
Acondicionado
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Neumtico
105
5.15
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Gancho Auxiliar
105
5.16
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Gancho de
105
5.17
Colada
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Balanza
106
5.18
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Conjunto de
106
5.19
Pinzas
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Hidrulico
106
5.20
Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Tolva 2.5 t
107
5.21
Matriz base de criticidad
107
5.22
Matriz de criticidad
108
de
Nivel
de
Criticidad.
Correctivo
Subsistema
Aire
104
5.23
Disponibilidad de los Subsistemas de las Gras ECL
133
Complejo II
5.24
ndice de ocurrencia para los subsistemas crticos
134
5.25
Evaluacin de Ocurrencia. Subsistema Neumtico
139
5.26
Evaluacin de Severidad. Subsistema Neumtico
140
5.27
Evaluacin de Deteccin. Subsistema Neumtico
141
5.28
ndice de Prioridad de Riesgo. Subsistema Neumtico
142
NDICE DE GRFICOS
Pg.
4.1
Comportamiento mensual de fallas en las gras ECL de
70
4.2
Complejo II
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Elctrico
72
4.3
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Traslacin-
72
4.4
Puente
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Cabina
73
4.5
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Aire
73
4.6
Acondicionado
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Neumtico
74
4.7
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Gancho
74
4.8
Auxiliar
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Gancho de
75
4.9
Colada
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Balanza
75
4.10
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Conj. de
76
4.11
Pinzas
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Hidrulico
76
4.12
Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Tolva 2.5 t
77
4.13
Comportamiento Mensual de Fallas en la Gra ECL 111
80
4.14
81
4.15
81
4.16
82
4.17
82
4.18
83
4.19
83
4.20
84
4.21
84
4.22
85
4.23
Histograma Frecuencia de Fallas por Subsistema
86
4.24
Histograma Frecuencia de Fallas por Equipo
86
4.25
Diagrama
Causa
Efecto.
Caso:
Baja
Efectividad
88
Operacional de las Gras Cambiadoras de nodos de las

5.1
Celdas P-19, rea de Reduccin

Diagrama de Pareto Subsistemas Gras ECL Complejo II
90
5.2
Curva de comportamiento de la confiabilidad en el tiempo
110
5.3
Caso: Subsistema Elctrico

111
5.4
Caso: Subsistema Traslacin-Puente

112
5.5
Caso: Subsistema Cabina

113
Caso: Subsistema Aire Acondicionado
5.6
114
5.7
Caso: Subsistema Neumtico

115
5.8
Caso: Subsistema Gancho Auxiliar

116
5.9
Caso: Subsistema Gancho de Colada

117
5.10
Caso: Subsistema Balanza

118
5.11
Caso: Subsistema Conjunto de Pinzas

119
5.12
Caso: Subsistema Hidrulico

120
5.13
Caso: Subsistema Tolva 2.5 t

Histograma Comparativo TPO - % Confiabilidad
121
5.14
Curva de comportamiento de la Mantenibilidad en el tiempo
122
5.15

123
5.16

124
5.17

125
5.18

126
5.19

127
5.20

128
5.21

129
5.22

130
5.23

131
5.24

132
NDICE DE FIGURAS
Pg.
2.1
Generaciones del Mantenimiento
22
2.2
Matriz general de Criticidad
28
4.1
Vista Frontal Paneles del S/S Elctrico
45
4.2
Vista Frontal S/S Traslacin Puente
46
4.3
Vista Externa S/S Cabina
47
4.4
Vista Interna S/S Cabina
47
4.5
Vista Lateral A/A
47
4.6
Vista Frontal A/A
47
4.7
Compresor S/S Neumtico
48
4.8
Tanque de Almacenamiento
48
4.9
S/S Gancho Auxiliar
48
4.10
Gancho de Colada
49
4.11
S/S Balanza
49
4.12
S/S Conjunto de Pinzas
50
4.13
Vista Frontal Pinza S.A.
50
4.14
Vista Frontal S/S Hidrulico
50
4.15
Vista Frontal S/S tolva 2.5 t
51
4.16
Trasegado de Celda
52
4.17
Cambio de nodo
53
4.18
Banqueo de nodo
52
4.19
Levantamiento de Puente Andico
55
4.20
Renglones caractersticos del Despiece Total del Catlogo
65
4.21
Estimacin Plan Anual de Mantenimiento Rutinario Ao
66
4.22
2009
Ejemplo de Pert de Mantenimiento de Gras ECL
67
4.23
Ejemplo
68
5.1
Preventivo. Caso: Ao 2009 Complejo de Celdas II

Formato de Encuesta
98
5.2
Flujograma Sistema de Mantenimiento
145
Control
del
Plan
Anual
de
Mantenimiento
INTRODUCCIN
El mantenimiento de equipos pertenecientes a procesos productivos
de cualquier organizacin es un aspecto subestimado, ms an en las
empresas Venezolanas, en donde el pensamiento del mantenimiento se ha
visto generalizado por las acciones correctivas, es decir, por el maximizar la
operacin del equipo hasta el punto donde se presente la falla, idea
totalmente refutada en la actualidad.
Como cualquier rama de conocimiento, el mantenimiento debe
adaptarse, a las exigencias operativas generadas por el crecimiento de
mercado, mejoras tecnolgicas o simplemente, las necesidades de la
organizacin donde se desarrolle. Por lo cual, la meta actual que deben
fijarse las empresas es la de una gestin dinmica del mantenimiento, la cual
permita mantener la competitividad de sta en un mbito de mercados
globalizados.
En CVG Venalum, empresa lder venezolana en la produccin de
aluminio primario, este pensamiento no puede pasar por alto, por lo cual se
idealiza el desarrollo y diseo de herramientas que coadyuven a dicho fin, en
pro de la mejora de las actividades ejecutadas actualmente y la minimizacin
del mantenimiento correctivo.
Se vislumbra necesario entonces el desarrollar estas ideas en base a
los procesos medulares de la empresa, y atacar a los equipos crticos que
impacten a la operacin de CVG Venalum, por lo que en el rea de
Reduccin, se analizan a las Gras Cambiadoras de nodos de Celdas
P-19, las cuales participan de manera activa en las cuatro (04) operaciones
del proceso de Reduccin Electroltica, para la produccin del Aluminio
Primario.
1
Es por ello que se aprovech esta oportunidad para la organizacin y

se dise mediante la unificacin y adecuacin de herramientas tcnicas y
de mantenimiento tales como los anlisis estadsticos de frecuencia de fallas,
aplicacin de anlisis de tendencias y Pareto, diagramas causa-efecto,
anlisis
de
criticidad,
definicin
seguimiento
de
indicadores
de
mantenimiento, anlisis de modos y efectos de fallas, y anlisis de los planes

de mantenimiento, un Sistema de Mantenimiento que presenta una
estructura de pasos metodolgicos innovadores para la Planificacin y
Control aplicada en la filosofa de gestin de mantenimiento de la empresa.
El Sistema de Mantenimiento, basado en la confiabilidad operacional,
permite que al involucrar una evaluacin y rediseo en la gestin de los
recursos, se logre proyectar un nuevo Modelo de Mantenimiento, adaptable a
las exigencias actuales y que sustente a la empresa en el seguimiento de su
visin organizativa, como pilar de la economa venezolana.
El estudio sigui los lineamientos de un diseo no experimental, con
las bases para categorizarlo como un Proyecto Factible, bajo una
investigacin aplicada y de Campo, tomando como muestra a los Sistemas
Gras Cambiadoras de nodos de Celdas P-19 del Complejo de Celdas II.
El proyecto
se encuentra estructurado cmo se describe a
continuacin: en el Captulo I se describe el problema objeto de

investigacin, en el Captulo II se presentan las generalidades empresariales
y los fundamentos tericos claves para el desarrollo, en el Captulo III se
detalla la metodologa empleada, en el Captulo IV se presenta un
diagnstico a los aspectos involucrados en el proyecto, en el Captulo V se
muestran los anlisis y resultados, el sistema desarrollado y las acciones
propuestas, seguidamente las conclusiones y recomendaciones que
enmarcan al estudio, finalmente los apndices, anexos y referencias.
2
CAPTULO I
EL PROBLEMA
En este captulo se detalla la problemtica que ser objeto de estudio,

a su vez se presentan los objetivos que enmarcan al plan de desarrollo del
proyecto, en conjunto con su alcance y la justificacin que sustenta al mismo.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG Venalum) fue
constituida en el ao de 1973 e inaugurada en el ao de 1978 con el
propsito de producir y comercializar aluminio primario. Actualmente la
empresa se conforma de un 80% capital Nacional, representado mediante la
participacin activa de la Corporacin Venezolana de Guayana, rgano
adscrito al Ejecutivo Nacional, y un 20% de capital extranjero, representado
por un consorcio japons integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd.,
Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminum Company Ltd., y
Marubeni Corporation.
Actualmente, CVG Venalum se vislumbra como uno de los pilares de
la economa de Venezuela, y la principal organizacin del Sector Aluminio en
el pas. Siendo su capacidad instalada de produccin de aluminio unas
3
Captulo I
El Problema
430.000 Tm/ao y contando con una fuerza laboral de 3753 trabajadores
aproximadamente, si tomar en cuenta las diferentes cooperativas y empresas
contratistas que hacen vida en dicha empresa, la operacionalidad y
sustentabilidad de la misma se han convertido en factores clave para la
estabilidad econmica del Pas, ms an, en un momento como el que se
vive actualmente, en donde la economa global se encuentra en declive y la
seguridad financiera de las grandes empresas pasa a ser un factor influyente
en las polticas econmicas y de inversin de cualquier nacin.
CVG Venalum, como empresa clave para la gestin nacional, siempre
ha sido una organizacin que prioriza en alto nivel el mejoramiento continuo
de sus procesos productivos, en pro de garantizar los requerimientos de sus
clientes y preservar su certificacin ISO 9001:2000, la cual poseen sus tres
reas medulares, como lo son: Colada, Reduccin y Carbn. En tal motivo,
se ejecutan constantes acciones para atacar las diferentes problemticas
que se puedan suscitar en dichas reas, al mismo tiempo, se mantiene un
continuo desarrollo de investigaciones y proyectos de mejora, que permitan
un avance en sus polticas de produccin y calidad.
En este sentido, uno de los aspectos ms relevantes y relacionado
directamente con sus procesos productivos es la Gestin del Mantenimiento,
dado que al no existir polticas de mantenimiento definidas de manera
adecuada y sustentadas en base a estudios, existe un gran riesgo de graves
consecuencias como son las paradas de planta, accidentes laborales, daos
en equipos, entre otros, y todo esto sin considerar un factor de gran
magnitud: los costos de mantenimiento.
Acorde a lo antes mencionado, en la actualidad se presenta una
oportunidad aplicable a las acciones de mantenimiento preventivo que rigen
a los Sistemas de Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19, los
4
Captulo I
El Problema
cuales se encuentra presente en 4 de las 5 lneas de produccin que
conforman a las Salas de Celdas (Reduccin) de CVG Venalum. Esto debido
a que por la antigedad de dichos equipos y a su uso continuo en la
produccin de la materia prima, se deben actualizar y proponer nuevos
mtodos de accin para la erradicacin de los comportamientos irregulares y
as lograr establecer un modelo para un mantenimiento preventivo
estandarizado.
Para la Gerencia Mantenimiento Industrial y sus departamentos
adscritos, tambin es necesario disminuir el nmero de acciones de
mantenimiento correctivo y por ende, el costo inherente a la gestin del
mismo, dado que ste es uno de los focos de mayor importancia al momento
de evaluar la gestin de mantenimiento, siendo una condicin directamente
ligada al cumplimiento y efectividad de los planes de Mantenimiento
Preventivo que poseen tales Sistemas de Gras.
Debido a lo expuesto anteriormente, se encuentra necesario disear
un Sistema de Mantenimiento que permita establecer acciones y actividades
de Mantenimiento Preventivo que garanticen la efectiva operatividad de las
Gras e incida en una estructura de costos sustentable que contribuya a
incrementar los ndices de rentabilidad de la Gerencia y de la empresa.
2. JUSTIFICACIN
Las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 de CVG
Venalum, son consideradas como el conjunto de equipos ms importante y
de mayor criticidad en el rea de Reduccin, esto debido a que son utilizadas
para ejecutar operaciones de trasegado, banqueo, cambio de nodos y
subida de puente, lo cual comprende gran parte del proceso que se lleva a
cabo en dicha rea.
5
Captulo I
El Problema
Estas gras, que se ubican en los Complejos de Celdas I y II jams
han sido sustituidas, sin embargo se han presentado reparaciones, mejoras,
repotenciaciones, entre otros, lo cual altera su nivel operativo de vida,
adems del indiscutible efecto del desgaste, deterioro, obsolescencia, entre
otros.
El diseo de un Sistema de Mantenimiento, basado en confiabilidad
operacional y que conlleve a la mejora de las actividades del Mantenimiento
Preventivo a los equipos mencionados, permitir un control efectivo sobre las
acciones para una gestin dinmica del mantenimiento y contribuir a la
determinacin de dificultades y/o necesidades a nivel del personal y equipo,
al mismo tiempo sustentar los costos imputables a las acciones de
mantenimiento.
Adems de estos beneficios, este Sistema de Mantenimiento se puede
apreciar como una herramienta de mejora, dado que por los elementos que
lo conforman y su estructura permite la aplicabilidad a diversos equipos de
planta, conjuntamente con la optimizacin de resultados mediante la revisin
continua de los parmetros asociados.
Mediante todo lo expuesto previamente, se observa que el Sistema de
Mantenimiento basado en Confiabilidad Operacional para el Mantenimiento
Preventivo de las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19, al
implementarse, derivar en un sistema integrado donde a travs del
monitoreo y anlisis de los ndices de criticidad, nmero de fallas, tiempo
entre fallas, entre otros, se lograr una efectiva ejecucin de las actividades
de mantenimiento en su frecuencia adecuada y el cumplimiento a cabalidad
de las polticas y principios que rigen a la organizacin.
Captulo I
El Problema
3. ALCANCE
El estudio engloba las acciones de Mantenimiento aplicables a las
Gras Cambiadoras de nodos de Celdas P-19 que se localizan en el
Complejo de Celdas II, el cual se conforma por dos lneas de produccin de
aluminio primario (Lnea III y IV), cada una de 180 celdas electrolticas
respectivamente.
Estos equipos se encuentran asignados a la Gerencia Reduccin, sus
actividades
de
Departamento
Mantenimiento
Mantenimiento
Preventivo
Reduccin
II
son
ejecutadas
por
el
controladas
por
la
Superintendencia Planificacin e Ingeniera de Mantenimiento, a travs de

los
Departamentos
Planificacin
y Control
de
Mantenimiento
el
Departamento Ingeniera de Mantenimiento.

4. DELIMITACIONES
Este estudio aplica a las acciones concernientes al Departamento
Mantenimiento Reduccin II y la Superintendencia Planificacin e Ingeniera
de Mantenimiento para el desarrollo de sus actividades de Mantenimiento
Preventivo en el Complejo de Celdas II del rea de Reduccin.
Por la particularidad que existe entre la criticidad de equipos y sus
sub-sistemas (reincidencia en las fallas, nmero de fallas, tiempos de
adquisicin de equipos, entre otros), sus resultados no pueden extrapolarse
a las Gras localizadas en el Complejo de Celdas I, sin embargo, la
metodologa a detalle empleada en el desarrollo del mismo si puede ser
aplicada y adaptada a las caractersticas de ste.
Captulo I
El Problema
5. LIMITACIONES
El estudio enfrenta dos limitaciones clave, las cuales son:
1) El seguimiento e inspeccin de los equipos slo se efectuar en el
transcurso de la Jornada 2 (7.00 am a 3.00 pm), por lo cual la
interaccin con el personal que trabaja con las Gras en estudio se
encuentra limitada.
2) La duracin de la Pasanta en la empresa es de diecisis (16)
semanas, por lo que la mayora de los datos a considerar representan
informacin histrica.
6. OBJETIVOS
6.1 Objetivo General
Disear un Sistema de Mantenimiento, basado en confiabilidad
operacional, para las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 en
CVG Venalum.
6.2 Objetivos Especficos
1) Describir la informacin tcnica y terica de los Sistemas de Gras
Cambiadoras de nodos de las celdas P-19 en CVG Venalum.
2) Analizar la ejecucin actual de los planes y actividades de
Mantenimiento Preventivo y Correctivo en los Sistemas de Gras
Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19.
Captulo I
El Problema
3) Verificar el estado actual de los Sistemas de Gras Cambiadoras
de nodos de las Celdas P-19.
4) Analizar la frecuencia de fallas y las variables de tiempo
inherentes, de cada sistema y sub-sistema de las Gras
5) Determinar la criticidad de los sistemas y sub-sistemas de las
Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19.
6) Disear una estructura de relaciones sistmica y sistemtica, entre
sistema, sub-sistema, modos y efectos de falla, y acciones
correctivas para las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas
P-19.
7) Conformar el Sistema de Mantenimiento, aplicndolo a los
resultados del estudio de las Gras Cambiadoras de nodos de
Celdas P-19.
CAPTULO II
MARCO REFERENCIAL
En el desarrollo de este captulo se exponen las generalidades tanto

de la empresa como la de las reas enmarcadas en el proyecto, al mismo
tiempo se presenta la recopilacin de informacin referente a la revisin
literaria y las definiciones de trminos clave consideradas acordes al enfoque
del estudio.
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG Venalum), se
constituy el 29 de Agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio
primario. Convirtindose en una empresa mixta, con una capacidad de
150000 TM/Ao y un capital mixto de 34000 millones de bolvares. Fue
inaugurada oficialmente, el 10 de Junio de 1978. Actualmente es una
empresa con 80% de capital venezolano, representado por la Corporacin
Venezolana de Guayana y un 20% de capital extranjero, suscrito por el
consorcio japons integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd.,
Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminum Company Ltd., y
Marubeni Corporation.
10
Captulo II
Marco Referencial
CVG VENALUM est ubicada en la zona industrial Matanzas en
Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de 1961
mediante fusin de Puerto Ordaz y San Flix.
1.1 Misin
CVG VENALUM tiene por misin producir y comercializar aluminio de
forma productiva, rentable y sustentable para generar bienestar y
compromiso social en las comunidades, los trabajadores, los accionistas, los
clientes y los proveedores para as contribuir a fomentar el desarrollo
endgeno de la Repblica Bolivariana de Venezuela.
1.2 Visin
CVG VENALUM ser la empresa lder en productividad y calidad en la
produccin sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados
en un ambiente de bienestar y compromiso social que promuevan la
diversificacin productiva y la soberana tecnolgica, fomentando el
desarrollo endgeno y la economa popular de la Repblica Bolivariana de
Venezuela.
1.3 Estructura Organizativa
La estructura organizativa de CVG VENALUM es de tipo lineal y de
asesora, donde las lneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien
definidas, la estructura actual fue aprobada por la Corporacin Venezolana
de Guayana el 13 de Diciembre de 2006; la empresa est estructurada por
gerencias administrativas y operativas. (Ver Anexo B: Organigrama General
de la empresa).
1.4 Funciones de la empresa
La Industria Venezolana del Aluminio, tiene como principal funcin
producir y comercializar aluminio primario y sus derivados en forma rentable.
11
Captulo II
Marco Referencial
Para cumplir con este propsito CVG VENALUM se orienta a aquellos
productos y mercados que resulten estratgicamente atractivos. Es una
empresa dedicada a la excelencia, a los costos ms bajos de la industria y
participar en aquellos negocios que ofrezcan las mayores posibilidades de
crecimiento y utilidad. Entre las funciones que conforman la industria del
aluminio se pueden mencionar: Produccin, Comercializacin, Tecnologa,
Mercado y ventas, Procura, Finanzas, Organizacin, Recursos humanos e
Imagen.
2. UNIDADES ORGANIZATIVAS INVOLUCRADAS
Como es de esperar, las acciones de mantenimiento preventivo y
correctivo involucran ms de una unidad organizativa, y en este caso, va ms
all de slo la unidad ejecutora de las operaciones y la unidad ejecutora del
mantenimiento en cualquiera de sus tipos.
El diseo del sistema de mantenimiento basado en confiabilidad
operacional para las gras ECL, es decir, las gras cambiadoras de nodos,
utilizadas en los Complejos de Celdas I y II, relaciona a nivel de detalle, a
seis (06) unidades organizacionales, las cuales se describen a continuacin.
2.1 Gerencia Mantenimiento Industrial
Es una unidad lineal de servicios a las reas de produccin, adscrita a
la Gerencia General de Planta. Su misin es asegurar asistencia tcnica y
servicios en materia de planificacin y programacin de mantenimiento,
ingeniera
de
mantenimiento,
instrumentacin,
talleres
servicios
industriales, en concordancia con los parmetros de calidad, rentabilidad y

oportunidad, a los fines de contribuir con la continuidad de las operaciones,
de acuerdo a los requerimientos de las reas productivas y mediante el
12
Captulo II
Marco Referencial
mejoramiento continuo de sus procesos y preservando las condiciones de
seguridad e higiene en el trabajo y las ambientales.
La Gerencia Mantenimiento Industrial comparte y practica los
principios siguientes:
a) La planificacin y el control es un medio para la prestacin del
servicio en trminos de calidad, rentabilidad y oportunidad.
b) Apego a los principios, normas y reglamentaciones que regulan su
gestin de mantenimiento y desarrollo de proyectos.
c) Fiel cumplimiento de las normas de trabajo y normas de higiene y
seguridad industrial.
d) Mejorar los niveles de rendimiento como principio bsico en toda
prestacin de servicios.
e) Resguardo del ambiente en la ejecucin de sus operaciones.
2.2 Superintendencia Planificacin e Ingeniera de Mantenimiento
Esta unidad, adscrita a la Gerencia Mantenimiento Industrial, es una
unidad de apoyo a las reas de ejecucin del mantenimiento, servicios y
operativa de Planta. Su misin es proveer los planes, programas y
mecanismos de control que aseguren la ejecucin del mantenimiento
industrial planificado y desarrollo de proyectos tcnicos de ingeniera de
mantenimiento que permita mejorar la confiabilidad, operatividad y
rendimiento de los equipos industriales mediante mejoramiento continuo de
sus procesos, condiciones de trabajo y medio ambiente.
La Superintendencia Planificacin e Ingeniera comparte y practica los
a) Los valores y creencias establecidos por la empresa.
b) La planificacin y el control son un medio para la prestacin del
servicio en trminos de calidad, rentabilidad y oportunidad.
13
Captulo II
Marco Referencial
c) Apego a los principios, normas y reglamentaciones que regulan su
gestin de mantenimiento y el desarrollo de proyectos.
d) Los planes y programas deben enmarcarse en trminos de
rentabilidad, racionalidad
y cumplimiento de las normas y
especificaciones
que
tcnicas
garanticen
funcionabilidad
perdurabilidad en los equipos.

e) Todo servicio debe ser prestado de manera oportuna y efectiva que
satisfaga los requerimientos y expectativas del usuario.
f) Todo proyecto de Ingeniera de Mantenimiento debe estar
respaldado
con la documentacin tcnica y econmica
que
permitan dirigir y ejecutar los trabajos correspondientes.

2.3 Departamento Ingeniera de Mantenimiento
Es una unidad de apoyo a las reas de ejecucin del mantenimiento,
prestadora de servicios y operativa de Planta. Se encuentra adscrita a la
Superintendencia Planificacin e Ingeniera de Mantenimiento. Su misin es
desarrollar
proyectos
de
ingeniera
que
permitan
optimizar
funcionamiento y condiciones de operacin de los mismos,
el
mediante la
evaluacin comportamiento de funcionamiento los instalaciones y equipos de

la planta vinculados al proceso productivo, mediante el uso y aplicacin de
tcnicas anlisis
de los parmetros de operacin y mantenimiento,
historiales de mantenimiento, de acuerdo a la naturaleza y necesidades de la

Empresa.
El Departamento Ingeniera de Mantenimiento comparte y practica los
a) Los Valores y Creencias establecidos por la Empresa.
b) Todo proyecto debe ser factible de ejecutar en las condiciones
ms favorables al proceso productivo.
14
Captulo II
Marco Referencial
c) Apego a los principios, normas y reglamentaciones que regulan su
gestin de mantenimiento y el desarrollo de proyectos.
d) Los proyectos deben enmarcarse en trminos de rentabilidad,
racionalidad
y cumplimiento de las normas y especificaciones
tcnicas que garanticen funcionabilidad y perdurabilidad en los

equipos.
e) Todo proyecto de Ingeniera de Mantenimiento debe estar
respaldado
con la documentacin tcnica y econmica
que
permitan dirigir y ejecutar los trabajos correspondientes.

f) El xito de un proyecto depende de la buena definicin del
requerimiento, del anlisis de soluciones y de los beneficios que
justifiquen su ejecucin.
g) Todo proyecto debe ser ejecutado dentro de las normas tcnicas
de calidad y seguridad.
2.4 Gerencia Reduccin
Es una unidad de lnea de produccin, adscrita a la Gerencia General
de Planta. Su misin es garantizar la produccin de aluminio lquido de la
empresa, a fin de dar continuidad al proceso productivo y cumplir con los
planes de produccin y mantenimiento establecidos, optimizando el uso de la
capacidad instalada, recursos asignados y mejoramiento continuo de los
procesos, de acuerdo a los parmetros de calidad, rentabilidad y oportunidad
requerida, preservando las condiciones de seguridad, higiene y ambientales.
La Gerencia Reduccin, comparte y practica los principios siguientes:
a) Valores y creencias establecidos en la Empresa.
b) Cumplimiento de las leyes, decretos, normas y procedimientos
establecidos.
c) Apego al cumplimiento de las prcticas de trabajo operativas,
mtodos de trabajo y normas de Higiene y Seguridad Industrial.
15
Captulo II
Marco Referencial
d) Produccin de aluminio de alta rentabilidad y con el mximo de
eficacia y estabilidad de sus procesos.
e) Calidad y pureza del producto.
f) Conservacin del medio ambiente, equipos e instalaciones.
g) Criterios de objetividad y eficiencia para optimizar el uso de los
recursos asignados.
h) Seguridad en las Operaciones.
i) Entrega del producto a satisfaccin del cliente.
2.5 Superintendencia Reduccin II
Es una unidad de lnea de produccin adscrita a la Gerencia de
Reduccin. Su misin es asegurar la produccin de aluminio lquido en las
lneas de celdas, asignadas (Celdas III, Celdas IV) en funcin de la meta de
produccin, dentro de los niveles establecidos de cantidad, calidad,
oportunidad y costos, mediante la correcta administracin de la tecnologa,
del mantenimiento de equipos, del recurso humano y conservacin del medio
ambiente.
La Superintendencia Reduccin II, comparte y practica los principios
siguientes:
a) Produccin de aluminio con el mximo de eficiencia y estabilidad
del proceso.
b) Calidad y pureza del producto.
c) Conservacin del medio ambiente, equipos e instalaciones.
d) Seguridad en las Operaciones.
e) Entrega del producto a satisfaccin del cliente.
f) Los valores y creencias establecidos por la Empresa.
16
Captulo II
Marco Referencial
2.6 Departamento Mantenimiento Reduccin II
Es una unidad de lnea que presta sus servicios a los Departamentos
Celdas III y Celdas IV, se encuentra adscrita a la Superintendencia
Reduccin II. Su misin es garantizar la disponibilidad operativa de los
equipos, sistemas y sub-sistemas del Complejo II de Reduccin, mediante la
ejecucin del mantenimiento preventivo, predictivo, programado y correctivo
as como tambin la gestin y administracin de los recursos humanos y
materiales necesarios para el cumplimiento, dentro del marco de las normas
de higiene, seguridad y prevencin del medio ambiente.
El Departamento Mantenimiento Reduccin II, comparte y practica los
a) La planificacin como un instrumento de garanta para la
produccin.
b) Apego a los principios, normas, prcticas y reglas que regulan su
gestin.
c) Los planes y programas deben enmarcarse en trminos de
rentabilidad,
racionalidad
cumplimiento
de
normas
especificaciones tcnicas que garanticen su funcionabilidad y

perdurabilidad de los equipos y sistemas, as como la satisfaccin
al cliente.
d) Conservacin del medio ambiente, equipos e instalaciones.
e) Seguridad en las operaciones.
f) Entrega del producto a satisfaccin del cliente.
g) Mejoramiento continuo de la capacidad y calidad tcnica del
recurso humano escrito.
17
Captulo II
Marco Referencial
3. MANTENIMIENTO
El mantenimiento se define como un conjunto de actividades hechas a
un
sistema,
equipo
componente
para
asegurar
que
contine
desempeando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional

determinado. Nava (1992) considera que el objetivo primordial del
mantenimiento es preservar la funcin, las buenas condiciones de
operatividad, optimizar el rendimiento y aumentar el perodo de vida til de
los activos.
En el mismo orden de ideas Shirose (1997) define al mantenimiento
como un conjunto de actividades para restaurar el equipo a condiciones
ptimas, y cambiar el entorno de trabajo para mantener las condiciones.
3.1 Funcin y objetivo del mantenimiento
En el contexto actual, la funcin del mantenimiento no se puede limitar
slo a la simple disminucin de las fallas a partir de acciones de
mantenimiento seleccionadas en funcin de un registro histrico de fallas,
por lo que debe estar orientado a:
a) Lograr que los bienes se conserven en buenas condiciones
operacionales.
b) Asegurar el funcionamiento normal y eficiente de los bienes para
lograr los niveles de servicios o produccin al menor costo.
c) Prolongar la vida til de los bienes.
d) Lograr que lo anteriormente descrito se cumpla dentro de los
factores establecidos de seguridad, proteccin, buena presentacin
y preservacin del medio ambiente.
18
Captulo II
Marco Referencial
Sotuyo (2001) seala que el mantenimiento tiene por objetivo:
Asegurar la competitividad de la empresa por medio de:
Asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin

deseada,
Cumpliendo con todos los requisitos del sistema de calidad de la

empresa,
Cumpliendo con todas las normas de seguridad y medio ambiente
Y al mximo beneficio global.
3.2 Tipos de mantenimiento (Enfoque General)

The Woodhouse Parnertship L.T.D (1998), establece que actualmente
existen cuatro tipos de mantenimiento, e interpretando las definiciones dadas
por ellas en sus manuales de mantenimiento, se pueden establecer los
siguientes conceptos:
a) Mantenimiento Preventivo: Tiene como objetivo la prevencin de
una falla de la funcin, para la cual el equipo o las unidades de proceso
estn diseadas. Consiste en aquellas tareas que conllevan a restaurar y
mantener en forma parcial o total, los componentes de una unidad de
manera sistemtica, en intervalos fijos de tiempo, antes de que ocurra la
falla, independientemente de su estado en ese momento.
b)
Mantenimiento
Predictivo:
La
funcin
del
Mantenimiento
Predictivo es la de eliminar o disminuir las paradas imprevistas que

ocasionan los modos de fallas cuando se manifiestan en un equipo o
sistema, a travs de la identificacin de seales tempranas de deterioro
mediante el uso de tecnologa que permite conocer el estado o
comportamiento de un equipo en su contexto operacional. Entre las diversas
estrategias del Mantenimiento Predictivo se encuentran el monitoreo (de las
19
Captulo II
Marco Referencial
vibraciones mecnicas, imgenes de termografa infrarroja, del lubricante, de
la acstica del equipo, etc.), el diagnstico y la correccin.
c) Mantenimiento Reactivo: Tambin denominado mantenimiento
correctivo, son actividades de reparacin no programadas cuya ejecucin se
realiza motivada a la ocurrencia de la falla de un activo. Su objetivo es
restaurar su funcionamiento una vez producida una parada imprevista.
Dependiendo del impacto (humano, ambiental, funcional) en la industria, se
puede adoptar la misma con un alto o bajo riesgo.
Este tipo de mantenimiento tiene varias desventajas, ya que
primeramente las fallas pueden ocurrir en el momento menos oportuno,
siendo prcticamente imposible prever con tiempo las herramientas, el
personal y las piezas de los repuestos necesarios. Adems las mquinas que
se dejan funcionar hasta el punto de rotura, con frecuencia requieren
reparaciones ms extensas de lo que necesitaran si el problema hubiese
sido detectado o corregido a tiempo.
d) Mantenimiento Proactivo: Es aquel que engloba un conjunto de
tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr
que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto
operacional donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento
correctivo,
alargar
sus
ciclos
de
funcionamiento,
obtener
mejoras
operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos.

3.3 Tipos de mantenimiento (Enfoque CVG Venalum)
a) Mantenimiento correctivo: Es el que se efecta a los equipos e
instalaciones de la planta una vez ocurrida una falla, siempre y cuando afecte
la seguridad del personal o provoque perdidas de produccin.
20
Captulo II
Marco Referencial
b) Mantenimiento programado: Es el que se efecta a los equipos e
instalaciones de la planta una vez detectado parmetros fuera de
especificaciones y puede ser ejecutados en un tiempo determinado.
c) Mantenimiento preventivo: Es el que se efecta a los equipos e
instalaciones de la planta sujetos a desgastes con el propsito de darle un
periodo de vida til nueva.
d) Mantenimiento rutinario: Es el que aplicado en forma peridica
mantiene o alarga la vida til del equipo e instalaciones de la planta y se
divide en cuatro grandes aspectos: Inspeccin, Prueba y ajuste, Limpieza,
Lubricacin.
3.4 Evolucin del Mantenimiento
Segn Moubray (1997), el punto de vista prctico del mantenimiento
en las industrias ha cambiado considerablemente en los ltimos aos, ya que
actualmente
existen
distintos
enfoques
de
mejores
prcticas
de
mantenimiento.
Tambin seala que como todo proceso en evolucin, el dominio del
mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronolgicas que se han
caracterizado por una metodologa especfica. Para tener una mejor
perspectiva de estos cambios y su desarrollo hasta la actualidad se describe
la historia del mantenimiento enmarcado en tres generaciones, a lo cual ya
otros investigadores como Durn (2006) han anexado la cuarta generacin.
Estas generaciones son explicadas a continuacin (ver Figura 2.1):
21
Captulo II
Marco Referencial
Fuente: Durn, (2006)
Figura 2.1 Generaciones del Mantenimiento

a) Primera Generacin: Esta cubre el perodo hasta la II Guerra
Mundial. En esos das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los
perodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en
la mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca
que fuese confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban
sistemas de mantenimiento complicados y, la necesidad de personal
calificado era menor que ahora.
b) Segunda Generacin: Durante la Segunda Guerra Mundial las
cosas cambiaron drsticamente. Los tiempos de la guerra aumentaron la
necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra
industrial baj de forma considerable. Esto llev a la necesidad de un
aumento de la mecanizacin, lo cual trajo como consecuencia la
construccin de maquinarias cada vez ms complejas y la dependencia de la
industria de las mismas.
22
Captulo II
Marco Referencial
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una
maquina se hizo ms patente. Esto llevo a la idea de que los fallos de la
maquinaria se podan y deban prevenir, lo que dio origen al nacimiento del
mantenimiento preventivo, adems se comenzaron a implementar sistemas
de control y planificacin del mantenimiento.
c) Tercera Generacin: Se inici a mediados de la dcada de los
aos setenta hasta comienzos del siglo XXI, donde los cambios a raz del
avance tecnolgico y las nuevas investigaciones se aceleran cada da ms.
Las nuevas expectativas que se incluyen en la tercera generacin son las
siguientes:
Aumento de la mecanizacin y de la automatizacin.
Volmenes de produccin ms altos.
Importancia en los tiempos de parada debido a los costos por
prdidas de produccin.
Mayor complejidad de las maquinarias y aumento de la
dependencia de ellas.
Exigencia de productos y servicios de calidad, considerando
aspectos de seguridad y medio ambiente.
Desarrollo del mantenimiento preventivo.
El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos
improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y
servicio al cliente. Esto se hace ms claro con el movimiento mundial hacia
los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de
inventario en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de
toda una planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la
funcin del mantenimiento.
23
Captulo II
Marco Referencial
Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms

estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al
mismo tiempo, se estn elevando continuamente los estndares de calidad.
Esto crea mayores demandas en la funcin del mantenimiento.
Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez
son ms serias las consecuencias de las fallas de una instalacin para la
seguridad y/o el medio ambiente.
d) Cuarta Generacin: En esta generacin Durn (2006) hace
mencin a la norma Asset Managment PAS-55 la cual define como todas
aquellas actividades y prcticas sistemticas y coordinadas a travs de las
cuales una organizacin gerencia de manera ptima sus activos fsicos y el
comportamiento de los equipos, riesgo y gastos durante su Ciclo de Vida til
con el propsito de alcanzar su plan de xito organizacional. Lo anterior no
es ms que buscar la mejor manera de gerenciar los Activos para alcanzar
un resultado deseado y sustentable.
Para poder gerenciar los Activos de la forma descrita primero deben
identificarse las oportunidades de mejora del presente y del futuro para luego
emplearse estrategias de Mantenimiento tales como Anlisis Causa Raz
(ACR), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), Inspeccin Basada
en Riesgo (IBR), TPM, entre otros.
Los resultados de la aplicacin de dichas estrategias deben ser
implantados
monitoreados,
para
luego
ser
optimizados
con
la
implementacin de un sistema de informacin. Al lograr el uso optimo se est

mejorando el negocio y creando valor integral del activo.
24
Captulo II
Marco Referencial
4. DISPONIBILIDAD
Amendola (2004) seala que la Disponibilidad es una funcin que
permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se
puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para la
cual fue destinado.
A travs del estudio de los factores que influyen sobre la
disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia evaluar
distintas alternativas de accin para lograr los aumentos necesarios de
disponibilidad.
5. CONFIABILIDAD
En el Manual de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad del CIEDUniversidad Corporativa PDVSA, (1999), la confiabilidad se define como La
probabilidad de que un elemento del equipo o sistema operare sin falla por
un determinado perodo de tiempo bajo ciertas condiciones de operacin
establecidas. La confiabilidad es una caracterstica inherente al nmero de
fallas, y los datos de falla comnmente se expresan ya sea como tasa de
fallas o tasa de riesgo.
6. MANTENIBILIDAD
Knezevic (1996) define este indicador como la caracterstica
inherente de un elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado para
el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria segn se
especifica. Para poder usarla en la prctica de ingeniera, la definicin
anterior de mantenibilidad debe ser expresada numricamente. De esta
25
Captulo II
Marco Referencial
forma, las caractersticas cualitativas deben ser traducidas en medidas
cuantitativas.
7. DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto, es una herramienta tcnica de alto
reconocimiento en el rea de la Calidad, ste se utiliza para priorizar los
problemas o las causas que lo generan, lo cual permite un mejor
planteamiento de soluciones y mejoras, concentrndose en los focos que
presentan mayor problemtica, es decir, permite establecer el curso de
accin ms benfico para la organizacin o el ente evaluador.
7.1 Procedimiento para la evaluacin del Diagrama de Pareto
1) Definir la situacin a analizar.
2) Relacionar todos los factores a considerar.
3) Se define el periodo de tiempo considerado para el anlisis.
4) Se recopila la informacin de cada uno de los factores y se vacan
los datos en una hoja de recoleccin de informacin.
5) Se
ordenan
los factores de
acuerdo
con su
frecuencia,
presentndolos de mayor a menor.

6) Se obtiene el porcentaje que representa cada una de las causas y
se ordena de mayor a menor grado de frecuencia.
7) Se obtienen los porcentajes acumulados.
8) Se elabora una representacin grfica de barras con los datos
como se indica a continuacin:
a) En el eje vertical izquierdo se indica la frecuencia de
ocurrencia de las causas.
b) En el eje horizontal se ubican las causas, ordenadas de
mayor a menor por su frecuencia de ocurrencia.
26
Captulo II
Marco Referencial
c) En el eje vertical derecho se traza una escala del 0% al
100%.
d) Se traza una grfica representando el porcentaje acumulado
de cada factor, con referencia al eje derecho.
9) Se resaltan en la grfica los datos de identificacin.
10) Analizar los resultados.
8. MTODO DE EVALUACIN DE LA CRITICIDAD BASADO EN EL
RIESGO
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y
equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso
de asignacin de recursos (econmicos, humanos y tcnicos). El trmino
Crtico y la definicin de Criticidad pueden tener diferentes interpretaciones
y van a depender del objetivo que est tratando de jerarquizarse. Desde esta
ptica existen una gran diversidad de herramientas de criticidad, segn las
oportunidades y las necesidades de la organizacin.
Lpez (2005) describe una herramienta de priorizacin bastante
sencilla que genera resultados semicuantitativos, basados en la teora del
Riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencias):
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
(I)
Donde:
Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado
Consecuencia = (Impacto Operacional (II) + Costos Mtto.+ Impacto SA)
Impacto Operacional = Nivel de Produccin x TPPR x Impacto en la
produccin (II)
27
Captulo II
Marco Referencial
Asociados a stos, existe una gran cantidad de factores ponderados,
los cuales deben ser evaluados en reuniones de trabajo con la participacin
de las distintas personas pertenecientes involucradas en el contexto
operacional (operaciones, mantenimiento, procesos, seguridad y ambiente).
Una vez que se evalan en consenso cada uno de los factores presentados
en la figura anterior, se introducen en la frmula de Criticidad Total (I) y se
obtiene el valor global de criticidad.
Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema se toman los
valores totales individuales de cada uno de los factores principales:
frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad (valor de
frecuencia en el eje Y, valor de consecuencias en el eje X). La matriz de
criticidad mostrada a continuacin permite observar una gua de como
jerarquizar los sistemas en tres reas (Ver Figura 2.2):
a) rea de sistemas No Crticos (NC).
b) rea de sistemas de Media Criticidad (MC).
c) rea de sistemas Crticos (C).
FRECUENCIA
3
2
1
MC
MC
MC
MC
MC
NC
NC
MC
NC
NC
NC
MC
10
20
30
40
CONSECUENCIA
Fuente: Rolando Lpez, (2004)
Figura 2.2 Matriz general de Criticidad

28
50
Captulo II
Marco Referencial
El Anlisis de los Modos y Efectos de Fallas (AMEF), constituye una
de las herramientas principales del Mantenimiento, para la optimizacin de la
gestin de mantenimiento en una organizacin determinada. El AMEF es un
mtodo sistemtico que permite identificar los problemas antes de que estos
ocurran y puedan impactar a los procesos y productos en un rea
determinada, bajo un contexto operacional dado.
Se debe tener presente que la realizacin del AMEF, constituye la
parte ms importante del proceso de implantacin de un modelo de gestin
dinmica de Mantenimiento, ya que a partir del anlisis realizado a los
distintos activos en su contexto operacional, se obtendr la informacin
necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles
fallas, a partir de la seleccin adecuada de actividades de mantenimiento, las
cuales actuarn sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias.
Por lo expresado anteriormente, se deduce que el objetivo bsico del
AMEF es encontrar todas las formas o modos en los cuales puede fallar un
activo dentro de un proceso, e identificar las posibles consecuencias o
efectos de las fallas en funcin de tres criterios bsicos para el
Mantenimiento, como lo son la seguridad humana, ambiente y operaciones
(produccin).
Para poder cumplir con este objetivo se debe realizar el AMEF
siguiendo la siguiente secuencia:
1. Explicar las funciones de los activos del rea seleccionada y sus
respectivos estndares de ejecucin.
2. Definir las fallas funcionales asociadas a cada funcin del activo.
3. Definir los modos de fallas asociados a cada falla funcional.
29
Captulo II
Marco Referencial
4. Establecer los efectos y las consecuencias asociadas a cada
modo de falla.
La informacin del AMEF debe ser registrada en una planilla, llamada
Hoja de Registro de Modos y Efectos de Falla, el formato de llenado y
presentacin de informacin se basar en el establecido por el Ing. Henrry
Castro, mediante la adaptacin de los lineamientos del Ing. Germn Crespo
en publicaciones oficiales.
En este sentido, el modelo consta de once (11) columnas, las cuales
se detallan a continuacin:
a) Descripcin o nmero de equipo (Columna 1): Se describe el
nombre del equipo a analizar con la mayor informacin tcnica del
mismo.
b) Funcin de la operacin (Columna 2): Se rene toda la
informacin que se tenga de la funcin y operacin del equipo a
analizar. Adems se puede anexar otra columna donde se describa
la falla funcional que puede tener el equipo.
c) Modo de falla (Columna 3): Se describen los diferentes modos de
falla que tengan relacin con la falla funcional del equipo.
d) Efecto de la falla (Columna 4): Se describe lo ms especfico
posible los efectos de la falla, tal como ocurrieron, cmo podrn
ocurrir o cmo se observaron.
e) Causas de la falla (Columna 5): Se enumeran todas las posibles
causas de cada modo de falla y correlacionadas con el efecto de
falla.
f) Controles (Columna 6): Se enumeran todos los controles que
previenen o detectan la causa de las fallas. En caso de que no
existan, se hace un distingo de ello.
g) Ocurrencia (Columna 7): Se refiere a la probabilidad de que la
falla ocurra, considerando los controles existentes para prevenir la
30
Captulo II
Marco Referencial
ocurrencia de las causas. Los criterios de evaluacin se establecen
de acuerdo al comportamiento del sub-sistema ms crtico.
h) Severidad (Columna 8): Es el factor que representa la gravedad
de los efectos de la falla despus de que ha ocurrido, cmo podr
ocurrir o cmo se observar. Los efectos se cuantifican en una
escala del 1 al 10, siendo el nivel 10 el ms severo. Cada falla
funcional y su modo de falla se evalan tomando en cuenta la
siguiente tabla.
Tabla 2.1 ndice de Severidad
EFECTO
Peligroso sin
aviso
Peligroso con
aviso
Muy alto
Alto
Moderado
Bajo
Muy bajo
CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO PARA UN

AMEF APLICADO A PROCESOS
Puede poner en peligro al operador de la mquina o
del ensamblador. La falla afecta la operacin segura
del producto o incumple con una regulacin
gubernamental. La falla ocurrir sin aviso previo.
Puede poner en peligro al operador de la mquina o
del ensamblador. La falla afecta la operacin segura
del producto o incumple con una regulacin
gubernamental. La falla ocurrir con aviso previo.
Interrupcin mayor en la lnea de produccin. El 100%
del producto puede llegar a ser desechado. El
producto queda inoperable con prdida de su Funcin
primaria.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. Algo del
producto puede ser recuperado. El producto es
utilizable pero con un reducido nivel de desempeo.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una
parte del producto deber ser desechado. El producto
es utilizable, pero algunos aspectos de confort y
comodidad se vern afectados.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. El 100%
del producto puede ser reprocesado. El producto es
utilizable, pero algunas caractersticas de confort y
comodidad operarn a un reducido nivel de
desempeo.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. El
producto podr ser reprocesado por muestreo.
NIVEL
10
7
6
Tabla 2.1 ndice de Severidad (Continuacin)

EFECTO
CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO PARA UN

AMEF APLICADO A PROCESOS
31
NIVEL
Captulo II
Marco Referencial
Menor

parte del producto es posible deba ser reprocesado
en la lnea o fuera de ella (retoque).
parte del producto es posible deba ser reprocesado
en la lnea o fuera de ella (retoque).
El Modo de Falla no tiene Efecto.
Muy Menor
Nulo
3
2
Fuente: Henrry Castro, (2007)
i) Deteccin (Columna 9): Es la probabilidad de detectar el efecto

de la falla antes de esta llegue a presentarse en forma definitiva.
Para determinar esta probabilidad se usa una escala del 1 al 10. La
evaluacin de la deteccin de fallas se realiza por medio de la
siguiente tabla (Ver tabla 15) la cual tiene las siguientes
observaciones:
1. Valores altos indican una prdida en la capacidad de deteccin.
2. Las tablas no son cuantitativas; se emplean trminos relativos.
3. Los adjetivos utilizados para describir la probabilidad de
Deteccin indican una relacin generalmente lineal.
4. Un valor de Deteccin igual a 1 no implica 100% de Deteccin.
Tabla 2.2 ndice de Deteccin
DETECCIN
CRITERIO: PROBABILIDAD DE DETECCIN

POR CONTROL DE PROCESOS.
NIVEL
Casi Imposible
No existen Controles conocidos para detectar el

Modo de Falla o la Causa.
Probabilidad muy remota que los Controles Vigentes
detectarn el Modo de Falla o la Causa.
Probabilidad remota que los Controles Vigentes
Probabilidad muy baja que los Controles Vigentes
Probabilidad baja que los Controles Vigentes
10
Muy Remota
Remota
Muy baja
Baja
9
8
7
6
Tabla 2.2 ndice de Deteccin (Continuacin)

DETECCIN
CRITERIO: PROBABILIDAD DE DETECCIN

POR CONTROL DE PROCESOS.
NIVEL
Moderada
Probabilidad moderada que los Controles Vigentes

32
Captulo II
Marco Referencial
Moderadamente
Alta
Alta
Muy Alta
Casi certeza
total.
Probabilidad moderadamente alta que los Controles

Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa.
Probabilidad alta que los Controles Vigentes
Probabilidad muy alta que los Controles Vigentes
Los Controles Vigentes detectarn casi con certeza
el Modo de Falla o la Causa. Controles de deteccin
confiables y conocidos en procesos similares.
4
3
2
Fuente: Henrry Castro, (2007)
j) IPR (Columna 10): Es el ndice de prioridad de riesgo. Este se

define por la siguiente ecuacin:
IPR = O x S x D
Donde:
IPR = ndice de prioridad de riesgo.
O = ocurrencia.
S = severidad.
D = deteccin
k) Ajuste (Columna 11): Describe las acciones preventivas y/o
correctivas, para cada modo de falla, que se recomiendan para
reducir el ndice de prioridad de riesgo, tomando en cuenta adems
del AMEF, el anlisis estadstico de las fallas.
10. DEFINICIN DE TRMINOS BSICOS
Activo: Es un una planta, sistema, equipo o componente que debe

cumplir ciertas funciones dentro
determinado.
33
de un
contexto
operacional
Captulo II
Marco Referencial
Anlisis de los Modos y Efectos de Fallas (AMEF): Es un mtodo de

anlisis de confiabilidad que permite identificar las razones de la
posible falla de un elemento, a la vez que suministra una lista de
razones que generan la falla y podran prevenirse con acciones de
mantenimiento.
nodo: Electrodo positivo de una clula electroltica hacia el que se
dirigen los iones negativos dentro del electrolito.

Ctodo: Electrodo negativo de una clula electroltica hacia el que se
dirigen los iones positivos.

Celda Electroltica: Es aquella en la cual la energa elctrica que
procede de una fuente externa provoca reacciones qumicas no
espontneas, dada la existencia del nodo y el ctodo.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla con las
funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubica.

Criticidad: Es una medida ponderada que considerando las variables
inherentes a la operatividad de un equipo, indica el grado de
importancia en nivel de riesgo, que implica para la organizacin.

Disponibilidad: Es el intervalo de tiempo en el cual se garantiza que el
equipo puede cumplir las funciones requeridas, dentro de un contexto.

Falla: Es un evento inherente al equipo que impide que este cumpla
su funcin.
Falla funcional: Es la ocurrencia no previsible, que no permite que el
activo alcance el estndar de ejecucin en el contexto operacional en
el cual se desempea.
Funcin: Es el propsito o la misin de un activo en un contexto
operacional especifico.
Gra ECL: Gra de viga puente, utilizada para las operaciones del
proceso de Reduccin (Trasegado, Levantamiento Puente, Cambio y
Banqueo de nodos).
Mantenibilidad: Caracterstica asociada a la capacidad que tiene un
equipo de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea
de mantenimiento necesaria segn se especifica.
34
Captulo II
Marco Referencial
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o

restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que
pueda cumplir con un servicio determinado.

Modos de fallas: Son las causas que originan la aparicin de una falla
funcional.
Riesgo: Es la prdida potencial asociada a un evento, con
probabilidades no despreciables de ocurrir en el futuro.

Sistema (CVG Venalum): Se le denomina sistema a equipos mayores
de planta, que se encuentran ubicados en reas especificadas de la
empresa, por ejemplo, las Gras ECL son un sistema para el rea de
Complejo de Celdas II.
Sistema de Mantenimiento: Conjunto de elementos sistemticos y
sistmicos, los cuales engloban una metodologa orientada a un fin
comn, en este caso, la generacin de acciones y actividades de
Mantenimiento, a travs de la Metodologa diseada con herramientas
estadsticas, de calidad y de mantenimiento operativo.
Subsistema (CVG Venalum): Se le denomina subsistema a las
herramientas mayores que conforman a un sistema, por ejemplo: Las
pinzas saca nodos y saca grapas (herramientas) conforman el
Subsistema Conjunto de Pinzas, para el Sistema Gra Cambiadora de
nodos de Celdas P-19.
35
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
En este captulo se describe el diseo metodolgico empleado,

precisando el tipo y diseo asociados a la investigacin, la muestra que
emplea el estudio y los instrumentos a utilizar. Por ltimo, se expone el
procedimiento a seguir para la ejecucin de las actividades en la realizacin
del estudio.
1. DISEO DE LA INVESTIGACIN
El estudio a realizar para el diseo del Sistema de Mantenimiento,
objetivo principal de la investigacin, se enmarca en un Diseo No
Experimental, debido que a pesar de trabajar con variables predefinidas,
tanto cuantitativas como cualitativas, no se manipulan deliberadamente, sino
que se observan y analizan en su fuente de generacin.
Vale la pena resaltar que siguiendo stos lineamientos, se logra
analizar la metodologa de trabajo y los fenmenos asociados a sta, en su
contexto natural y sin la alteracin de las variables involucradas en los
procesos, lo cual permite una posterior propuesta de soluciones y mejoras,
que contribuyan con los objetivos planteados.
36
Captulo III
Marco Metodolgico
2. TIPO DE INVESTIGACIN
Acorde a las estrategias que enmarcan el estudio y el procedimiento
que se emplea para el desarrollo del mismo, se puede precisar que la
investigacin cumple con los siguientes tipos:
De acuerdo a la estrategia de recoleccin de los datos se tiene que es
una investigacin De Campo, ello porque la informacin se obtiene en la
locacin donde se concibe y es recopilada en el presente de la misma. En
este sentido, FEDUPEL (2006) indica que Se entiende por Investigacin de
Campo, el anlisis sistemtico de problemas en la realidad Los datos de
inters son recogidos en forma directa de la realidad; en este sentido se trata
de investigaciones a partir de datos originales o primarios (p. 18).
Por otra parte se tiene que cnsono a la estrategia de anlisis de
informacin, la investigacin es del tipo Documental-Descriptiva, debido a
que se manejarn datos histricos para el anlisis de criticidad y estadsticas
de fallas, al mismo tiempo que se presentar la descripcin, registro y
anlisis de las diferentes situaciones que enmarcan a los datos en el Sistema
de Gras a estudiar.
Por ltimo, acorde a los resultados a obtener, el Proyecto se denomina
del tipo Proyecto Factible, dado que el estudio para desarrollar el Sistema de
Mantenimiento basado en confiabilidad operacional para las Gras
Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 se fundamenta en un Modelo
Operativo Factible, orientado a resolver un problema y satisfacer sus
necesidades, en pro del mejoramiento continuo de CVG Venalum.
37
Captulo III
Marco Metodolgico
3. UNIDADES DE ANLISIS
Es necesaria la definicin de las unidades de estudio, debido a que
mediante esta delimitacin se lograr adecuar los anlisis de trabajo e
informacin a la aplicabilidad del estudio y de los objetivos previamente
definidos.
3.1 Poblacin
Valera Ibarra (1996) expresa que la poblacin es el conjunto completo
de individuos, objetos o medidas que poseen alguna caracterstica como
observable (p. 38).
En este sentido, se define como poblacin del estudio a las Gras
Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 existentes en CVG VENALUM.
Dichos sistemas, se encuentran localizados en los Complejos de Celdas I
y II, que en total conforman veinte (20) gras ECL.
3.2 Muestra
Salkind, Escalona y Valds Salmern (1998), mencionan que si no es
posible someter a prueba a todos los miembros de la poblacin, la nica
opcin es seleccionar una muestra, un subconjunto de la poblacin (p. 96).
En este caso se considera como muestra del estudio a las Gras
Cambiadoras de nodos ubicadas en el Complejo de Celdas II, que
representan la cantidad de diez (10) gras ECL.
Se utilizarn los datos suministrados por el Sistema Integral de
Mantenimiento
del
Aluminio
(SIMA)
el
SAS
Enterprise
Guide,
correspondientes a los tres turnos laborales y comprendern desde el

01/01/2008 al 31/08/2009, es decir, un lapso de 20 meses.
38
Captulo III
Marco Metodolgico
4. TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN DE DATOS
Considerando lo mencionado por Hurtado de B. (2007) se tiene que
las tcnicas de recoleccin de datos estn directamente relacionadas con los
instrumentos. A travs de stas se logra determinar el cmo se va a recabar
la informacin necesaria para el logro de los objetivos y qu instrumentos
son los ms apropiados.
De modo que para la realizacin de este estudio, se estima como
tcnica de recoleccin de datos ms apropiada a la Observacin directa,
dado que es necesaria la observacin de cmo se llevan a cabo las
actividades y operaciones diarias, en donde se enmarca el trabajo. De igual
forma permitir el diagnstico de la realidad que se presenta en los Sistemas
de Gras del Complejo de Celdas II de CVG Venalum durante el lapso del
estudio.
En relacin a la tcnica, Eyssautier de la M. (2006) expresa que La
observacin directa consiste en interrelaciones de manera directa con el
medio y con la gente que lo forman para realizar los estudios de campo (p.
96)
Rojas de Narvez (1997) en torno a los instrumentos de recoleccin
de datos o informacin expresa lo siguiente:
Por instrumento para recolectar datos o informacin para
una investigacin se entender todos aquellos medios,
herramientas, recursos, mtodos, modelos, tcnicas o
implementos,
pruebas,
tales
entrevistas,
como:
test),
cuestionarios
utensilios
(encuestas,
(herramientas),
aparatos, mecanismos, dispositivos, mquinas, equipos,

39
Captulo III
Marco Metodolgico
materiales, modelos, sistemas, programas o paquetes de
computacin u otros objetos que el investigador elabora,
selecciona, adapta, produce o crea para efecto de estudio;
con el fin de obtener los datos e informacin de acuerdo con
el diseo de la investigacin que se plante. (p. 157)
De acuerdo a esto, en el estudio se utilizarn los siguientes
instrumentos de recoleccin de datos e informacin.
a) Entrevistas y encuestas
Se realizarn entrevistas estructuradas y no estructuradas, adems de
encuestas al personal asociado a las actividades diarias y de mantenimiento
del
Sistema
de
Gras
en
estudio,
(Departamento
Ingeniera
de
Mantenimiento, Departamento Planificacin y Control de Mantenimiento,

Departamento Mantenimiento Reduccin II) siendo stos las fuentes de
informacin directamente involucradas con la problemtica.
b) Inspecciones
Se ejecutarn visitas al Complejo de Celdas II con la finalidad de
precisar la situacin en el rea de trabajo, identificar los sistemas en estudio
a detalle y verificar la certeza de datos y variables.
c) Anlisis Documental y Bibliogrfico
Se consultarn libros y trabajos publicados relacionados con la teora
bsica y metodologa de mantenimiento con aplicabilidad al Diseo del
Sistema de Mantenimiento para los Sistemas de Gras en estudio. El anlisis
de estos documentos tiene por finalidad realizar un estudio ms profundo de
la informacin recopilada en las entrevistas. Se utilizaran fuentes primarias y
fuentes secundarias de informacin.
40
Captulo III
Marco Metodolgico
d) Herramientas Computacionales
En referencia a las herramientas computacionales se tendr el uso
continuo de los programas incluidos en el Paquete Office, ambiente
Windows. Adems de stos, se utilizarn los programas estadsticos Minitab
15.0 y StatGraphics Plus 5.1 Enterprise Edition, los cuales sern vitales para
los clculos relacionados a variables de tiempo.
Para la verificacin y propuesta de los indicadores del cumplimiento
del mantenimiento y estado de equipos, se utilizarn los Softwares
Weibull++ 7 y Rel-Mant Versin 2001.
Por otro lado, para la recoleccin y manejo de datos se utilizarn el
SAS Enterprise Guide, DataWarehouse, SAP y SIMA (Sistema Integral de
Mantenimiento del Aluminio), pertenecientes a la empresa CVG VENALUM.
e) Recursos Fsicos
Cmara fotogrfica.
Computador e impresora.
Equipo de Proteccin Personal.
5. PROCEDIMIENTO METODOLGICO
5.1 Revisin y estudio de los fundamentos tericos e informacin
tcnica de los Sistemas de Gras presentes en los Complejos de
Celdas I y II de CVG Venalum, Planes de Mantenimiento,
Criticidad de equipos, entre otros, con el objeto de esclarecer los
conocimientos tericos necesarios para el estudio.
5.2 Consulta al Centro de Informacin Tecnolgica, manuales de
induccin, trabajos e informes disponibles en Intranet y
41
Captulo III
Marco Metodolgico
documentos internos, con la finalidad de obtener informacin
reciente y precisa, adems de los lineamientos para el desarrollo
del trabajo.
5.3 Visitas al Complejo de Celdas II, para la identificacin de los
Sistemas a estudiar y observacin directa de la situacin
existente en el rea y los mtodos de trabajo al momento de
fallas en los sistemas de gras ECL.
5.4 Evaluacin inicial de los Planes de Mantenimiento actualmente
desempeados
por
los
Departamentos
adscritos
la
Superintendencia Planificacin e Ingeniera de Mantenimiento y

el Departamento Mantenimiento Reduccin II, para el diagnstico
de la Situacin Actual.
5.5 Recopilacin y clasificacin de la informacin de las fallas
presentadas en los Sistemas de Gras ECL ubicados en el
Complejo de Celdas II.
5.6 Evaluacin tcnica de los Sub-sistemas que conforman un
sistema de gra, con el propsito de identificar con mayor
habilidad sus componentes, efectos en fallas, funciones, entre
otros, lo cual ser vital para un acertado anlisis de criticidad y la
definicin del Contexto Operacional necesario para el AMEF.
5.7 Elaboracin
de
anlisis
grficos
de
Pareto
para
la
determinacin de los focos de atencin en los sistemas de gras

y los sub-sistemas asociados a stos.
5.8 Elaboracin de un Anlisis Estadstico aplicado a las variables de
tiempo (TPFS, TPEF y TO) para la determinacin y sustentacin
de los tiempos ptimos para la propuesta del Sistema de
Mantenimiento.
42
Captulo III
Marco Metodolgico
5.9 Elaboracin de un anlisis de criticidad, en base a todos los
equipos operativos en el Complejo de Celdas II, con la finalidad
de priorizar efectivamente los mismos y obtener informacin
apreciable para las propuestas del Sistema.
5.10 Realizacin de un Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
a los Sistemas de Gras ECL del Complejo II, con el objeto de
esquematizar y explicar a detalle las causas y consecuencias
asociadas a las fallas de los equipos en estudio para as poder
determinar las adecuadas acciones de mantenimiento.
5.11 Evaluacin exhaustiva de los Planes de Mantenimiento Nivel
Detalle para la comparacin de los resultados obtenidos con las
acciones actuales aplicadas a los sistemas de gras ECL.
5.12 Proposicin de acciones en cuanto a frecuencia y actividades a
realizar para los Planes de Mantenimiento competentes a los
Sistemas de Gras ECL.
5.13 Conformacin del Sistema de Mantenimiento basado en la
confiabilidad operacional para las Gras Cambiadoras de nodos
de las Celdas P-19.
43
CAPTULO IV
DIAGNSTICO
En el desarrollo de este captulo se expone la situacin actual que

presentan los equipos y el rea en estudio, adems de los planes de
mantenimiento actuales y el comportamiento de las variables asociadas a
stos.
1. GRAS CAMBIADORAS DE NODOS DE LAS CELDAS P-19
Las gras ECL, objeto del estudio realizado, se clasifican segn la
norma DIN (Norma Empleada por la Unin Alemana de constructores de
gras) como Gra de Viga Puente perteneciente al grupo III (seleccionado
segn el tipo de trabajo y la configuracin de la gra), con un coeficiente de
utilizacin elevado, un factor de carga variable, una intensidad de choque
fuerte y un factor de compensacin de 1,6.
1.1 Especificaciones Tcnicas
a) Capacidad de Carga Nominal (Ganchos): 20 t.
b) Velocidad de Traslacin Puente: 0.20 m/s.
c) Velocidad de Traslacin Horizontal Ganchos: 0.10 m/s.
44
Captulo IV
Diagnstico
d) Velocidad de Traslacin Vertical Gancho Colada (Ascenso): 0.08
m/s.
e) Velocidad de Traslacin Vertical Gancho Auxiliar (Ascenso): 0.10
m/s.
f) Velocidad Traslacin Cabina: 0.55 m/s.
g) Dimensiones:
Ancho: 10740 mm.
Largo: 19000 mm.
Alto: 4695 mm.
h) Peso total aproximado: 152 t.
1.2 Subsistemas
Las Gras ECL estn conformadas por once (11) subsistemas, segn
lo especificado por la empresa CVG Venalum, siendo stos los siguientes:
a) Subsistema Elctrico. Como su nombre lo indica este subsistema se
encarga de la alimentacin y distribucin elctrica a todos los
componentes de la gra que lo ameriten.
Fuente: Propia del autor
Figura 4.1 Vista Frontal Paneles del S/S Elctrico

b) Subsistema Traslacin-Puente. La funcin principal de este subsistema
es desplazar la estructura del puente, incluyendo todo el armazn y las
partes relacionadas a ste.
45
Captulo IV
Diagnstico
Fuente: Propia del Autor
Figura 4.2 Vista Frontal S/S Traslacin Puente

c) Subsistema Cabina. La Cabina de Mando es el subsistema en donde se
encuentran ubicados todos los mandos de operacin de las diversas
herramientas que conforman al sistema de gra.
En las siguientes figuras se observan las partes internas y externas de la
cabina, detallndose algunos de los selectores y manipuladores (en la
parte interna) que se utilizan para el control de las herramientas.
46
Captulo IV
Diagnstico
Figura 4.3 Vista Externa S/S Cabina
Figura 4.4 Vista Interna S/S Cabina
d) Subsistema Aire Acondicionado. Este subsistema se encarga de la

adecuacin de la temperatura en la cabina de mando, de forma que se
logre una condicin de trabajo adecuada para el operador.
Figura 4.5 Vista Lateral A/A
Figura 4.6 Vista Frontal A/A
e) Subsistema Neumtico. El subsistema ms importante de todos, dado

que ste es el encargado de generar y distribuir el aire comprimido que
acciona la mayora de las herramientas que conforman a la gra ECL.
47
Captulo IV
Diagnstico
Figura 4.7 Compresor S/S Neumtico
Figura 4.8 Tanque de

almacenamiento
f) Subsistema
Gancho
Auxiliar.
Utilizado
en
las
operaciones
de
levantamiento de puente y de trasegado, se utiliza para la movilizacin de

estructuras y ctodos.
Figura 4.9 S/S Gancho Auxiliar

g) Subsistema Gancho de Colada. Su funcin principal es la del
levantamiento de crisoles al momento de efectuar el trasegado de celdas,
tiene caractersticas fsicas y de rotacin.
Fuente: Propia del Autor
48
Captulo IV
Diagnstico
Figura 4.10 Gancho de Colada
h) Subsistema Pesaje (Balanza). Este subsistema se encarga de la
medicin de la cantidad de aluminio que succiona la celda durante la
etapa de trasegado.
Figura 4.11 S/S Balanza

i) Subsistema Conjunto de Pinzas. Compuesto por la Pinza Saca Grapas y
la Pinza Saca nodos, utilizadas en la totalidad del Cambio de nodo.
Figura 4.12 S/S Conjunto de Pinzas
Figura 4.13 Vista Frontal Pinza S.A.
49
Captulo IV
Diagnstico
j) Subsistema Hidrulico. Encargado del suministro de aceite hidrulico a

las herramientas que tengan en su conformacin partes hidrulicas.
Figura 4.14 Vista Frontal S/S Hidrulico

k) Subsistema tolva 2.5 t. Se encarga del llenado y vaciado de almina para
las operaciones de banqueo llevadas a cabo en el Complejo de Celdas.
Figura 4.15 Vista Frontal S/S tolva 2.5 t

50
Captulo IV
Diagnstico
1.3 Funciones
Las Gras ECL son utilizadas para ejecutar las operaciones de
trasegado, banqueo de nodos, cambio de nodos y subida de puente. Por
otra parte, son de gran utilidad al llevarse a cabo el desnate, puesto que
pueden romper la costra del lado del pasillo ancho cuando son de un espesor
considerable, sin embargo, esta operacin no es una de las programadas
para este equipo. Con respecto a sus operaciones cotidianas se puede
detallar lo siguiente:
a) Extraccin del metal producido (Trasegado).

Fundamental para la estabilidad de operacin de la celda. A travs del
trasegado, se garantiza la extraccin del aluminio primario producido por la
celda, manteniendo el nivel ptimo mnimo que proporciona el balance
trmico de la celda.
51
Captulo IV
Diagnstico
Fuente: Dpto. Ingeniera de Mantto.
Figura 4.16 Trasegado de Celda

b) Cambio de nodos.
El consumo del bloque andico est ligado estrechamente a la
produccin de la celda. El bloque tiene una vida til de 22 das y
considerando que la calidad de este disminuye a medida que se cumple tal
lapso, se hace necesario reemplazarlo en el perodo establecido.
52
Captulo IV
Diagnstico
Figura 4.17 Cambio de nodo

c) Banqueo de nodos.
Se le conoce con este nombre al recubrimiento de la parte superior del
bloque andico con almina, en el lapso inicial de normalizacin de la celda y
despus del proceso de cambio de nodos.
El consumo total del nodo durante su vida til est basado
principalmente en tres mecanismos:
Electroltico (consecuencia del proceso de oxidacin que sufre el
nodo).
Desintegracin (depende del proceso de compactacin y coccin
que experimenta el bloque andico).

Oxidacin por aire en la cara superior y zonas del bloque andico
expuestas al ambiente.
De los tres mecanismos nombrados anteriormente el efecto nocivo del

ltimo de estos sobre la vida del nodo es notablemente reducido por medio
53
Captulo IV
Diagnstico
de la operacin de banqueo, la cual evita que la cara superior del bloque
andico y parte de las caras laterales del mismo queden expuestas al
ambiente.
Figura 4.18 Banqueo de nodo

d) Subida del Puente Andico.
La cara inferior del bloque andico se encuentra separada del metal
por cierta distancia denominada A-C (nodo-ctodo). La magnitud de esta
distancia es afectada por el consumo de la cara inferior del nodo durante el
proceso de electrlisis.
Para que la cada de potencial del bao, y por ende, el consumo de
energa en la celda no aumenten, se debe mantener constante la magnitud
de la distancia A-C, lo que se logra con el descenso controlado del puente,
ajustando as continuamente las variaciones en la magnitud de la distancia AC. El recorrido vertical del puente est limitado, por lo que al llegar a su punto
54
Captulo IV
Diagnstico
muerto inferior, es necesario subirlo hasta el punto muerto superior del
recorrido, de manera de seguir ajustando la posicin de la cara inferior del
nodo. Esta operacin se realiza sujetando los nodos temporalmente
mediante una estructura diseada para tal fin llamada Araa (Anode Jacking
Frame).
Cada una de las operaciones nombradas anteriormente son de vital
importancia para el proceso operativo y todas son ejecutadas, por estas
gras multi-tarea, fabricadas por la empresa francesa Electric Carpenter
Levage.
Figura 4.19 Levantamiento de Puente Andico
2. SITUACIN ACTUAL
55
Captulo IV
Diagnstico
En el da a da de la produccin de aluminio primario efectuada en
CVG Venalum en los Complejos de Celdas I y II (Reduccin), se llevan a
cabo las operaciones bsicas de cambio y banqueo de nodos, trasegado y
levantamiento de puente. Cabe destacar que los procesos productivos de la
empresa entran en la categora de modalidad continua, por lo que las
operaciones son realizadas en bloques sucesivos y los equipos asociadas a
stas por lo general operan sin descanso.
En el caso de las gras ECL, son equipos que por todo lo expuesto
anteriormente (especificaciones, funciones, uso), se pueden definir como
crticos, adicionando el hecho de que algunas de ellas presentan un tiempo
de operacin ininterrumpido superior a los veinte (20) aos, son activos de
gran importancia.
Es importante resaltar que CVG Venalum tiene en su haber veinte (20)
de este tipo de gras, distribuidas equitativamente entre los Complejos de
Celdas I y II, para las actividades de produccin de aluminio primario. Las
mismas se dividen en Gras 101 a 110 para el Complejo I y Gras 111 a 120
en Complejo II.
Actualmente, estos equipos estn experimentando deficiencias en su
funcionamiento, a causa de diversos factores que se detallan posteriormente
en el estudio, lo cual conlleva a un nmero considerable de fallas, siendo
sta una situacin indeseada para cada uno de los entes involucrados en la
operacin y mantenimiento de los mismos.
En ese orden de ideas, el Departamento Ingeniera de Mantenimiento,
encargado de velar por el ptimo funcionamiento y condiciones de operacin
de los equipos de planta, mediante el uso y aplicacin de tcnicas de
anlisis, de los parmetros de operacin y mantenimiento e historiales de
56
Captulo IV
Diagnstico
mantenimiento, se caracteriza por el monitoreo y ejecucin de acciones para
la prevencin y correccin de fallas en las gras ECL.
Sin embargo, este Departamento no ha actualizado las acciones de
prevencin de dichas fallas, es decir, una adecuacin de las acciones y/o
planes de mantenimiento, en su fase de preventivo, de acuerdo al
comportamiento de los equipos y los ndices de mantenimiento que se
presentan en la actualidad.
Con respecto a esto, se seala que se manejan cuatro (04)
indicadores, los cuales se refieren semanalmente y permiten apreciar el
comportamiento de las gras ECL en los Complejos de Celdas, stos son los
siguientes:
a) % Cumplimiento Programado.
Este indicador permite observar el porcentaje del cumplimiento de
las actividades de mantenimiento programado para un lapso de
tiempo determinado, en el caso del seguimiento de las gras ECL
es una (01) semana.
La expresin matemtica del mismo se indica a continuacin:
b) % Cumplimiento Preventivo.
las actividades de mantenimiento preventivo para un lapso de
tiempo determinado, en el caso del seguimiento de las gras ECL
es una (01) semana.
c) % Cumplimiento Rutina.
57
Captulo IV
Diagnstico
las actividades de mantenimiento rutinario para un lapso de tiempo
determinado, en el caso del seguimiento de las gras ECL es una
(01) semana.
d) Factor de Servicio.
Este indicador permite detallar el tiempo que las gras ECL se
encuentran en funcionamiento, es decir, ofrece el porcentaje real
de tiempo operacional del equipo.
La expresin general de este indicador es la siguiente:
Para el caso de las gras se especifica lo siguiente:

Horas Operacionales = N de gras x 7 das x 24 horas de operacin.
Horas Parada: Incluye las horas de los mantenimientos correctivo,

rutinario, preventivo y programado.
De forma seguida se puede detallar el comportamiento de este
indicador en el lapso de estudio definido (01-01-2008 a 31-082009).
Tabla 4.1 Factor de Servicio Gras ECL Ao 2008
Complejo I
Sem 1
Sem 2
Sem 3
Sem 4
Sem 5
Complejo
II
97.94
98.12
96.84
87.77
96.81
Complejo I Complejo II
98.00
97.07
97.64
96.64
98.17
Sem 27
Sem 28
Sem 29
Sem 30
Sem 31
58
.
93.63
96.95
96.40
93.07
.
92.22
86.60
91.44
97.45
Captulo IV
Diagnstico
Sem 6
Sem 7
Sem 8
Sem 9
Sem 10
Sem 11
Sem 12
Sem 13
Sem 14
Sem 15
Sem 16
Sem 17
Sem 18
Sem 19
Sem 20
Sem 21
Sem 22
Sem 23
Sem 24
Sem 25
Sem 26
97.51
98.15
97.55
96.67
89.29
97.46
97.27
96.74
.
95.28
97.40
97.32
.
96.90
97.43
96.76
96.83
96.39
97.09
97.00
97.07
97.88
97.92
96.48
97.18
97.05
96.81
98.10
97.47
.
95.48
98.10
96.24
.
97.63
97.43
98.12
98.24
97.47
98.18
97.88
97.63
Sem 32
Sem 33
Sem 34
Sem 35
Sem 36
Sem 37
Sem 38
Sem 39
Sem 40
Sem 41
Sem 42
Sem 43
Sem 44
Sem 45
Sem 46
Sem 47
Sem 48
Sem 49
Sem 50
Sem 51
Sem 52
95.15
93.45
97.85
97.07
97.18
96.25
96.56
95.97
.
97.11
96.58
97.52
96.27
96.91
96.91
94.96
96.60
96.39
97.33
96.46
96.65
96.73
98.17
98.09
96.15
97.85
98.31
96.95
97.65
.
96.50
87.72
88.24
88.65
87.21
88.90
97.64
88.39
87.96
88.67
87.58
87.30
Fuente: SIMA
Tabla 4.2 Factor de Servicio Gras ECL Ao 2009

Complejo I
Sem 1
Sem 2
Sem 3
Sem 4
Sem 5
Sem 6
Sem 7
Sem 8
Sem 9
Sem 10
Sem 11
Sem 12
Sem 13
Sem 14
Sem 15
Complejo
II
98.15
96.41
98.16
96.89
97.32
96.44
97.76
96.73
97.59
97.09
96.31
97.66
97.23
.
97.45
88.88
87.64
87.49
87.51
87.39
87.52
87.54
88.07
86.87
88.20
88.22
88.50
87.58
.
88.22
Sem 19
Sem 20
Sem 21
Sem 22
Sem 23
Sem 24
Sem 25
Sem 26
Sem 27
Sem 28
Sem 29
Sem 30
Sem 31
Sem 32
Sem 33
59
93.36
96.35
97.47
96.91
96.68
97.22
97.74
96.91
.
96.82
96.87
97.69
97.48
96.20
96.44
87.62
87.24
87.45
88.98
86.11
87.53
88.69
86.95
.
86.46
87.25
86.13
85.88
85.76
87.39
Captulo IV
Diagnstico
Sem 16
Sem 17
Sem 18
97.78
97.36
97.38
84.52
87.20
87.74
Sem 34
Sem 35
Sem 36
96.66
95.91
.
87.63
87.46
.
Fuente: SIMA
Tabla 4.3 Factor de Servicio Promedio Anual Gras ECL

Ao 2008
96.31
Ao 2009
96.89
95.02
87.65
Fuente: SIMA
Aclaratorias:
1. Las celdas de tabla rellenas con un punto, indican la existencia de
alguna falla en el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio
(SIMA), lo que imposibilit el registro del valor de Factor de
Servicio de esa semana para los Complejos.
2. Los valores meta de los F.S. para los Complejos de Celdas son los
siguientes.
Tabla 4.4 Metas Factores de Servicio Gras Reduccin
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
FS Gras CI
87,62
87,74
87,57
87,73
87,78
87,62
88,00
88,64
87,62
88,21
87,73
87,57
FS Gras CII
87,62
87,74
87,57
87,73
87,78
87,62
88,00
88,64
87,62
88,21
87,73
87,57
Fuente: Dpto. Ing. de Mantto.
60
FS Gras CIII
91,02
91,07
90,74
90,63
77,53
76,18
91,50
90,89
90,31
91,35
90,95
90,74
Captulo IV
Diagnstico
Entonces se puede observar que el factor de servicio, como indicador
de la gestin de mantenimiento para el Departamento Ingeniera de
Mantenimiento, ofrece el tiempo efectivo de operacin de las gras ECL para
cada Complejo de Celdas en un lapso semanal, siendo ste de ligera ayuda
para el anlisis y observacin del comportamiento que presentan las gras.
En este sentido, el factor de servicio, tambin conocido como
Utilizacin, slo seala ese porcentaje semanal de tiempo de operacin, sin
embargo, no ofrece ms detalles que permitan anlisis, como lo presentan
otros ndices de mantenimiento conocidos, algunos sealados por la Norma
Covenin 3049-93.
Detallando lo que se presenta en las tablas previas, se observa que de
acuerdo al factor de servicio, las gras que se encuentran en el Complejo de
Celdas II, muestran un menor tiempo efectivo de operacin, debido a una
mayor cantidad de fallas en stas, descritas en los puntos siguientes, y
principalmente a la parada de la Gra ECL # 113 desde la semana 42 (mes
de Octubre) del ao 2008, lo cual ha incidido en que el Factor de Servicio de
ste Complejo no supere el valor de 90.
Se observa en la Semana 47 del ao 2008 un valor de 97.64, referido
al intento de volver a la operacionalidad a la gra 113, el cual al cabo de
pocos das fue infructuoso, lo que releg de nuevo a los valores del factor de
servicio.
3. PLANES Y ACCIONES DE MANTENIMIENTO
De acuerdo a lo suministrado por el Departamento Ingeniera de
Mantenimiento y la informacin recabada en las diversas aplicaciones de la
intranet de la empresa, el mantenimiento para los Complejos de Celdas, en
61
Captulo IV
Diagnstico
todos sus aspectos, se ve influenciado por cuatro (04) documentos, los
cuales se enuncian seguidamente:
a.
b.
c.
d.
Despiece total catlogo de gras ECL.

Distribucin del Plan de Mantenimiento Rutinario.
Pert de actividades de mantenimiento de gras ECL.
Plan de Mantenimiento Preventivo Reduccin.
Aclaratoria:
1. Para los tems b. y d. se tiene por separado su aplicacin para los
Complejos de Celdas I y II.
Con respecto a cada uno de ellos como tem particular, se puede
definir lo siguiente.
3.1 Despiece total catlogo de gras ECL
Este documento, el cual se puede observar en digital, verificando la
ruta que enuncia el Anexo A, describe de forma detallada a la Gra ECL
(Gra Cambiadora de nodos de las Celdas P-19), acorde a los
Sub/Sistemas que la conforman y los diferentes componentes de sta. En
este sentido, la particin del sistema en sub/sistemas es la siguiente (de
acuerdo al orden que presenta la documentacin emitida por el SIMA).
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
Sub/Sistema Alimentacin Elctrica.

Sub/Sistema Neumtico.
Sub/Sistema Hidrulico.
Sub/Sistema Traslacin Puente.
Sub/Sistema Gancho de Colada.
Sub/Sistema Gancho Auxiliar.
Sub/Sistema Cabina de Mando.
Sub/Sistema Aire Acondicionado de 30.000 BTU.
Sub/Sistema Pinzas Saca Grapas / Saca nodos.
Aclaratoria:
62
Captulo IV
Diagnstico
1) La Tolva de 2.5 t, indicada como subsistema para efectos del
estudio, se encuentra incluida en el despiece del Sub/Sistema

Cabina de Mando.
El documento en sus divisiones principales y secundarias, se
conforma de cinco (05) renglones, los cuales son: Catlogo, Cd. Material,
Descripcin, Cantidad y Existencia, siendo de suma importancia dado que
cada uno de ellos enuncia lo seguido.
1. Catlogo: Identificacin del equipo por especificaciones de
fabricantes para la empresa.
2. Cod. Material: Cdigo utilizado en almacn para identificacin del
material.
3. Descripcin: Como su nombre lo indica, en este rengln se observa
la descripcin del componente del equipo.
4. Cantidad: Nmero de elementos que tiene la gra cambiadora de
nodos del componente detallado.
5. Existencia: Cantidad de elementos existentes en almacn del
componente detallado.
Para
precisar cmo
se observan
en
la
documentacin, los
componentes y subcomponentes mencionados anteriormente, ver la figura

que se muestra seguidamente, donde cada rengln se corresponde al
nmero de la descripcin previa.
63
Captulo IV
Diagnstico
Fuente: SIMA
Figura 4.20 Renglones caractersticos del Despiece Total del Catlogo.

Este despiece sirve de apoyo, para fundamentar y revisar, el
comportamiento del almacn y la gestin de repuestos manejada por los
entes relacionados a sta. Adems de presentarse como herramienta de
apoyo para algn anlisis de detalle en los componentes de algn elemento
de importancia en la gra.
3.2 Distribucin del Plan de Mantenimiento Rutinario
Otro de los documentos que conforman al Plan de Mantenimiento de
las Gras ECL es la Distribucin del Plan de Mantenimiento Rutinario, el cual
se planifica anualmente y se tiene que para cada Gra Cambiadora de
nodos de las Celdas P-19, se ejecuta dicho mantenimiento cada tres (03)
semanas.
Se observa en la figura siguiente, un ejemplo de la distribucin del
plan mencionado, siendo el caso referente al Complejo de Celdas II en el ao
2009. En la figura se detallan resaltadas las columnas de las gras ECL
cambiadoras de nodos. Para su mejor observacin ver la ruta digital
indicada en el Anexo A.
64
65
Figura 4.21 Estimacin Plan Anual de Mantenimiento Rutinario Ao 2009
Fuente: SIMA
Captulo IV
Diagnstico
Captulo IV
Diagnstico
3.3 Pert de Actividades del Mantenimiento de las Gras ECL

En este documento, el cual se puede apreciar en la ruta digital del
Anexo A, se detalla el listado de actividades que conforman al Mantenimiento
de Rutina, ejecutado cada 21 das, para las gras cambiadoras de nodos de
las celdas P-19, ubicadas en los Complejos I y II de Reduccin.
En torno a esto, se precisan seis (06) renglones los cuales son: 1)
Actividad 2) Descripcin, 3) Tiempo Estimado, 4) Nodo I, 5) Nodo J y 6) Ruta
Crtica, en la figura siguiente se observa cmo se distribuyen tales renglones
en el Pert de Actividades.
Fuente: SIMA
Figura 4.22 Ejemplo de Pert de Mantenimiento de Gras ECL

3.4 Control del Plan Anual de Mantenimiento Preventivo
Este documento presentado en el Anexo A, detalla el formato de
control de las actividades del mantenimiento preventivo aplicado a un rea
definida, en este caso los Complejos I y II de Reduccin, siendo los equipos
a destacar las gras ECL cambiadoras de nodos de las celdas P-19.
Se conforma de once (11) renglones, los cuales describen el proceso
de mantenimiento y estos se pueden detallar en la figura a continuacin.
66
Captulo IV
Diagnstico
Fuente: SIMA
Figura 4.23 Ejemplo Control del Plan Anual de Mantenimiento Preventivo

Caso: Ao 2009 Complejo de Celdas II
4. FRECUENCIA DE FALLAS EN LAS GRAS CAMBIADORAS DE
NODOS DE CELDAS P-19
Como ya se ha mencionado previamente, uno de los aspectos ms
importantes es el estudio de las fallas que actualmente presentan las gras
cambiadoras de nodos de las celdas P-19, dado que esto permite observar
el comportamiento del equipo y de los subsistemas que lo conforman. Del
mismo modo, el anlisis de estas fallas permite la identificacin y anlisis de
las variables de tiempo asociadas.
Respecto a esto, se tomaron veinte (20) meses de muestra,
comprendidos entre el 01/01/2008 hasta el 31/08/2009, tomando slo las
fallas del Complejo de Celdas II, en conformidad con lo definido en la
metodologa a aplicar.
Se presentaron 1702 reportes de fallas en el lapso de tiempo
mencionado, referentes a las 10 gras ECL cambiadoras de nodos que se
encuentran en el Complejo II, lo cual se puede verificar en la ruta digital del
CD adjunto, la cual se indica en el Anexo A.
67
Captulo IV
Diagnstico
Luego de revisar dichos datos, se procedi al filtrado de los mismos,

esto debido a incongruencias en el SIMA, reportes de ODT que no fueron
cerradas en el debido tiempo, entre otros. Lo cual disminuy el nmero de
1702 datos a 1671, los cuales fueron el valor total de datos efectivos
empleados en el estudio.
Despus de esto se procedi a la clasificacin por mes de cada una
de las fallas evaluadas, siendo los resultados los siguientes:
Tabla 4.5 Frecuencia mensual de fallas Gras ECL Complejo II
2008
2009
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Total
Fallas
95
118
72
60
70
64
88
58
66
93
62
95
103
79
52
74
86
61
136
139
1671
Fuente: Elaboracin propia
68
Captulo IV
Diagnstico
Y tomando como referencia estos datos, se construye un grfico de
tendencia, el cual permite detallar como ha sido el comportamiento mensual
de las gras ECL del Complejo de celdas II.
Grfico 4.1 Comportamiento mensual de fallas en las gras ECL de

Complejo II
En este se puede observar, que el comportamiento de las fallas
presenta una progresin ascendente, adems de presentar irregularidades,
sin caer en rachas o estacionalidad, es destacable que al comparar los
valores y el comportamiento de los aos evaluados, no existen similitudes
marcadas en ambos, por lo cual es necesario realizar un anlisis de
tendencia y determinar la adecuacin a las distribuciones conocidas.
Si se toma el nmero de fallas acumulado al trmino del mes de
Agosto, en el 2008 (625) la cantidad fue menor que en el ao 2009 (730) en
105 fallas.
69
Captulo IV
Diagnstico
Ahora, adems de presentar un grfico de comportamiento general,
tambin se pueden desglosar la cantidad de fallas mensuales por
subsistema, de modo que se observe el subsistema que mayor frecuencia de
fallas posee y el comportamiento de los mismos durante el perodo de
muestra. A continuacin se presenta la tabla resumen de las frecuencias de
fallas.
Tabla 4.6 Frecuencia Mensual de Fallas en Gras ECL del Complejo de
Celdas II. Clasificacin por Subsistema
FRECUENCIA DE FALLAS
Mes General S/S 1 S/S 2 S/S 3 S/S 4 S/S 5 S/S 6 S/S 7 S/S 8 S/S 9 S/S 10 S/S 11
2008
2009
Ene
Feb
95
118
6
3
11
12
11
17
7
8
19
21
10
11
11
11
5
5
14
15
1
8
0
7
Mar
Abr
72
60
4
9
9
5
8
8
6
0
11
11
5
2
7
5
14
5
4
8
4
2
0
5
May
Jun
70
64
6
7
8
6
11
6
4
0
13
15
2
2
2
5
9
8
10
14
3
1
2
0
Jul
Ago
88
58
5
3
5
2
11
11
7
3
23
16
2
2
4
7
9
3
16
11
2
0
4
0
Sep
Oct
66
93
0
7
8
6
9
11
2
9
26
19
2
7
1
6
3
7
12
15
1
2
2
4
Nov
62
19
11
Dic
Ene
95
103
1
1
8
7
8
10
2
7
33
30
2
2
11
10
8
10
17
18
3
3
2
5
Feb
Mar
79
52
4
3
8
3
3
5
4
4
24
13
6
2
8
4
8
5
9
11
1
2
4
0
Abr
May
74
86
7
0
8
6
3
6
6
5
24
21
1
7
5
8
11
21
4
9
1
1
4
2
Jun
Jul
61
136
2
9
4
8
8
23
4
7
20
30
1
9
9
11
6
14
6
15
0
2
1
8
Ago
139
16
11
10
38
12
14
25
Total
1671
81
148
186
98
426
88
143
167
244
38
52
Nota: El orden de los subsistemas es el siguiente, 1. Elctrico, 2.

Traslacin Puente, 3. Cabina, 4. Aire Acondicionado, 5. Neumtico, 6.
Gancho Auxiliar, 7. Gancho de Colada, 8. Balanza, 9. Conjunto de Pinzas,
10. Hidrulico y 11. Tolva de 2.5 t.
70
Captulo IV
Diagnstico
Para observar el comportamiento de cada uno de ellos en el tiempo se
muestran seguidamente los grficos de comportamiento de cada subsistema.
Grfico 4.2 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Elctrico
Grfico 4.3 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Traslacin-Puente
71
Captulo IV
Diagnstico
Grfico 4.4 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Cabina
Grfico 4.5 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Aire Acondicionado
72
Captulo IV
Diagnstico
Grfico 4.6 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Neumtico
Grfico 4.7 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Gancho Auxiliar
73
Captulo IV
Diagnstico
Grfico 4.8 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Gancho de Colada
Grfico 4.9 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Balanza
74
Captulo IV
Diagnstico
Grfico 4.10 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Conj. de Pinzas
Grfico 4.11 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Hidrulico
75
Captulo IV
Diagnstico
Grfico 4.12 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Tolva de 2.5 t.

De las grficas por subsistema se puede deducir generalmente lo
siguiente:
a) Slo el subsistema hidrulico posee un comportamiento regular
bajo control, los subsistemas restantes se encuentran fuera de
control, destacando a la tolva de 2.5 t con un comportamiento
que se puede considerar como de rachas regulares.
b) Cinco (05) de los subsistemas estudiados (Traslacin-Puente,
A/A, Neumtico, Gancho de Colada y Conjunto de Pinzas)
poseen el valor crtico de la serie en el mes de Agosto del 2009,
es decir, el ltimo mes de estudio.
c) Siete (07) de los subsistemas evaluados (Traslacin-Puente,
A/A, Neumtico, Gancho Auxiliar, Gancho de Colada, Balanza y
Conjunto de Pinzas) tienen una frecuencia de fallas con
progresin ascendente (cantidad de fallas en aumento) por lo
menos en los ltimos 3 meses de estudio.
76
Captulo IV
Diagnstico
Individualmente, se puede resumir en base al comportamiento de las
fallas lo siguiente:
a) Elctrico: No posee rachas ni lapsos de estacionalidad, se
detalla que generalmente no supera las 10 fallas por mes.
b) Traslacin Puente: A excepcin de 3 meses, siendo
considerable el mes de Agosto 09 (16 fallas), su frecuencia
mensual de fallas generalmente no supera las 10 fallas. No
presenta rachas ni estacionalidades.
c) Cabina: Sin rachas ni estacionalidades, el subsistema presenta
una frecuencia mensual de fallas que ronda entre las 9 y 11
fallas, sin embargo se nota un incremento en los valores de
falla de los meses finales de estudio.
d) Aire Acondicionado: Presenta una frecuencia mensual que no
haba alcanzado las 10 fallas hasta el mes de Agosto 09, ltimo
mes de estudio, lo cual destaca en este subsistema. No
presenta rachas, ni lapsos de estacionalidad.
e) Neumtico. Sin lugar a dudas, el subsistema con el
mayor
promedio de frecuencia mensual de fallas, con valores que

superan las 20 fallas, no presenta rachas ni estacionalidades y
su valor crtico (38 fallas) lo present en el mes de Agosto 09.
f) Gancho Auxiliar: Este subsistema tiene la particularidad de
presentar una estacionalidad desde Abril hasta Septiembre del
2008 de dos (02) fallas por mes, y exceptuando Enero y
Febrero de ese mismo ao rara vez las fallas al mes
sobrepasan las diez (10).
g) Gancho de Colada: Sin rachas ni estacionalidades, este
subsistema presenta la mayor progresin ascendente (6
meses) de las vistas en el estudio, siendo su valor del mes de
Agosto 09, el valor crtico.
h) Balanza: Con un valor promedio mensual de falla mayor al del
2008, la balanza ha aumentado sus valores de falla
considerablemente.
77
Captulo IV
Diagnstico
i) Conjunto de Pinzas: Sin rachas ni lapsos de estacionalidad, se
detalla una progresin ascendente en los ltimos tres (03)
meses y por primera vez en el mes de Agosto del 2009 se
superan las 20 fallas por mes.
j) Hidrulico: Este subsistema es el de menor frecuencia mensual
promedio de fallas, no posee rachas o estacionalidad.
k) Tolva 2.5 t: Con un comportamiento que concuerda en muchos
aspectos con una distribucin a rachas, la tolva no supera

generalmente las cinco (05) fallas al mes.
De igual forma, para observar las diferencias entre los equipos
operativos en el Complejo de Celdas II se considera necesaria la evaluacin
individual, en la tabla siguiente se detallan los valores de cada una de las
gras ECL.
Celdas II. Clasificacin por Equipo
2008
Mes
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
General
95
118
72
60
70
64
88
58
66
93
62
95
111
11
19
5
5
2
10
14
3
10
13
3
17
112
8
2
8
5
7
8
7
8
9
14
6
11
FRECUENCIA DE FALLAS (Gras)

113 114 115 116 117 118
12
10
9
15
7
9
8
13
12
16
9
19
5
8
7
13
2
9
5
6
4
7
4
13
12
5
8
6
11
8
7
7
8
7
3
4
10
9
12
2
8
11
6
7
2
6
6
6
0
6
12
7
10
3
0
10
8
4
14
10
1
6
3
3
12
10
2
11
11
11
11
6
119
4
5
7
9
9
6
8
9
2
12
8
5
120
10
15
8
2
2
4
7
5
7
8
10
10
Fuente: Elaboracin Propia

Celdas II. Clasificacin por Equipo (Continuacin)
2009
Mes
Ene
General
103
111
12
112
13
FRECUENCIA DE FALLAS (Gras)

113 114 115 116 117 118
2
8
19
8
9
14
78
119
12
120
6
Captulo IV
Diagnstico
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Total
79
52
74
86
61
136
139
1671
13
3
12
9
11
22
22
216
2
3
7
10
10
22
15
175
0
5
0
0
0
0
0
75
11
13
6
8
4
14
11
173
4
8
5
6
8
13
20
179
5
3
7
5
1
17
12
155
4
3
7
5
7
14
18
164
18
7
9
16
5
8
11
196
9
6
12
12
6
15
15
171
13
1
9
15
9
11
15
167
Para evaluar el comportamiento mes a mes de la frecuencia de fallas,

es ms preciso observar las grficas de cada una de las gras evaluadas,
stas se muestran a continuacin.
Grfico 4.13 Comportamiento Mensual de Fallas en la Gra ECL 111
79
Captulo IV
Diagnstico
80
Captulo IV
Diagnstico
81
Captulo IV
Diagnstico
82
Captulo IV
Diagnstico
83
Captulo IV
Diagnstico

De las grficas por gra se puede deducir generalmente lo siguiente:
a) Seis (06) de los equipos evaluados presentan una progresin
ascendente en la frecuencia de fallas en un tiempo mnimo de
tres (03) meses, lo cual es destacable, dado que slo nueve
(09) se encuentran operativos.
b) Todos los equipos operativos evaluados presentan una
tendencia a aumentar la frecuencia mensual de fallas, esto
basado en el aumento de la frecuencia y la relacin respecto a
los valores anuales.
c) Ningn equipo operativo presenta un comportamiento bajo
control, lo cual sustenta la necesidad de normalizacin de los
parmetros de mantenimiento asociados a stos.
d) La gra 113, que se encuentra fuera de servicio, es la nica con
una estacionalidad, pero es justo por la inoperatividad de sta.
Si se evala su comportamiento previo a la falla que la
inhabilit, era fuera de control y con tendencia ascendente.
Para una mejor visualizacin comparativa de los subsistemas y
equipos como entes individuales, se reflejan a continuacin los histogramas
84
Captulo IV
Diagnstico
de la frecuencia de fallas, referenciados a los valores de las tablas 4.6 y 4.7
respectivamente.
Grfico 4.23 Histograma Frecuencia de Fallas por Subsistema
Grfico 4.24 Histograma Frecuencia de Fallas por Equipo

Adems de estos grficos y tablas, en el Apndice B se puede
apreciar el anlisis individual de frecuencia de fallas por subsistema, para
cada uno de los equipos evaluados en el estudio.
85
Captulo IV
Diagnstico
5. DIAGNSTICO EN BASE A LA OPERATIVIDAD (CAUSAS DE LA

FRECUENCIA DE FALLAS)
De acuerdo con los registros operacionales histricos de las gras
ECL y lo evidenciado en el anlisis previo de la frecuencia de fallas de los
equipos, se observa que en los ltimos cinco (05) aos los ndices de
mantenimiento, as como la efectividad operativa han disminuido, debido a
una reduccin de la eficiencia de los sistemas, como consecuencia del
agotamiento (parcial / total) de la vida til de estas gras.
Por otro lado, el incumplimiento de los planes de mantenimiento
(rutinario / preventivo) establecidos por el Departamento Ingeniera de
Mantenimiento, y la mala ejecucin de las actividades correctivas, aunado al
incremento sostenido del nmero de fallas en los equipos contribuye a la
situacin actualmente vivida por las unidades controladoras de las gras
cambiadoras de nodos.
En este sentido, se considera necesario el destacar las causas que
contribuyen a la baja confiabilidad y mantenibilidad de los equipos, la cual se
detecta mayormente en el comportamiento de la mano de obra y en el
mtodo de trabajo, seguidamente los procesos, luego equipos y por ltimo el
medio ambiente.
A continuacin se muestra el diagrama causa-efecto de la baja
efectividad operacional de las Gras Cambiadoras de nodos de los
Complejos de Celdas
P-19, del proceso de Reduccin.
86
Captulo IV
Diagnstico
Grfico 4.25 Diagrama Causa Efecto. Caso: Baja Efectividad Operacional de

las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19, rea de Reduccin
87
CAPTULO V
ANLISIS Y RESULTADOS
En el marco de este captulo se exponen las tcnicas aplicadas para la

evaluacin a las Gras cambiadoras de nodos de las celdas P-19, en base
a su criticidad, riesgo, variables de tiempo, costos inherentes, entre otros.
Como consecuencia, se desarrolla el sistema presentado a la culminacin
del captulo, el cual engloba las tcnicas utilizadas, las propuestas de
mejoras a las acciones de mantenimiento y describe cmo debe ser su
implementacin y adecuacin a los Complejos de Celdas de Reduccin.
1. ANLISIS DE PARETO
Una vez identificada la unidad de anlisis y definidos los parmetros a
evaluar, se considera necesaria la aplicacin del anlisis de Pareto, el cual
permite la identificacin de aquellos subsistemas los cuales son la fuente de
la mayor cantidad de fallas reportadas para el Sistema de Gras
Cambiadoras de nodos.
Para ello se utilizan los datos presentados en la tabla posterior, donde
se reflejan la frecuencia total de fallas y el porcentaje representativo de
stas, se presentan en orden descendente debido a la particularidad que
representa la ordenacin del grfico para el anlisis.
88
Captulo V
Anlisis y Resultados
Tabla 5.1 Distribucin de Frecuencia de Fallas Gras ECL
Subsistema
Neumtico
Conjunto de Pinzas
Cabina
Balanza
Traslacin Puente
Gancho de Colada
Aire Acondicionado
Gancho Auxiliar
Elctrico
Tolva 2.5 t
Hidrulico
Frecuencia
426
244
186
167
148
143
98
88
81
52
38
% Acumulado
25,49%
40,10%
51,23%
61,22%
70,08%
78,64%
84,50%
89,77%
94,61%
97,73%
100,00%
Fuente: SIMA SAS Enterprise Guide
Grfico 5.1 Diagrama de Pareto Subsistemas Gras ECL Complejo II
89
Captulo V
Entre la tabla y el grfico mostrados previamente se puede deducir lo
siguiente:
1) El subsistema neumtico representa un aproximado de 25,5% de
las fallas totales de los Sistemas de Gras, lo cual sustenta lo
visualizado en el diagnstico y hace presumir que ste es el
subsistema ms crtico que presentan dichos equipos.
2) Entre los 3 primeros subsistemas (Neumtico, Conjunto de Pinzas
y Cabina) se contabiliza poco ms del 50% de las fallas, lo que
sectoriza en 3 de los 11 subsistemas, la atencin en cuanto a la
frecuencia de fallas.
3) El grfico de Pareto, en oportunidad de su sugerencia de pocos
vitales y muchos triviales, mejor conocida como el 80-20, indica
que se debe centrar la atencin en 6 de los 11 subsistemas,
(Neumtico, Conjunto de Pinzas, Cabina, Balanza, Traslacin
Puente y Gancho de Colada), sin embargo, esta consideracin no
debe ser ratificada como exacta, dado que, slo evala un aspecto
de los inherentes al comportamiento de los equipos (frecuencia de
fallas).
4) Los colores verde y azul, en el grfico de Pareto indican a los
pocos
vitales
muchos
triviales,
respectivamente,
en
correspondencia a la interseccin de la poligonal abierta con una

perpendicular al 80%, como se mencion previamente en el Marco
Referencial en su tem 7.1.
2. ANLISIS DE CRITICIDAD
90
Captulo V
Para lograr definir y demostrar la criticidad de cada uno de los
subsistemas que conforman a un sistema de Gra, se aplica la herramienta
del Anlisis de Criticidad basado en el Riesgo (metodologa descrita en el
tem 8, Cap. II).
Aplicando esta evaluacin, se logra jerarquizar la criticidad de los
subsistemas, lo cual sirve de apoyo dado que al identificar a los agentes
verdaderamente crticos, se pueden concentrar los esfuerzos de mejora en
stos y as disminuir efectivamente la inoperatividad de los equipos.
Para la aplicacin de este mtodo de evaluacin fue necesaria la
definicin de los parmetros a evaluar, y sus posibles rangos o categoras,
adems de los efectos que pudiesen tener cada uno de ellos, con la finalidad
de establecer las ponderaciones y los factores a evaluar en el anlisis.
Se establecieron como factores de evaluacin los siguientes:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Frecuencia de Falla.
Nivel de Produccin.
Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR).
Impacto de Produccin
Costo de Mantenimiento Correctivo
Impacto en Seguridad, Ambiente e Higiene.
Es necesario destacar que para algunos de los factores fue necesaria

la clasificacin individual y adecuada a la situacin de las gras, estos se
desglosan a continuacin.
1) Nivel de Produccin: En este caso se consider que el equipo a
evaluar se involucra a plenitud en las cuatro (04) operaciones que
se efectan en Complejo de Celdas, las cuales son: Levantamiento
91
Captulo V
del puente andico, trasegado de celdas, cambio de nodos y
banqueo de nodos, definidos previamente.
En este sentido, se considera acertado el definir el nivel de
produccin de cada subsistema en base a la cantidad de
operaciones en las cuales participa, dado que si es basado en la
produccin del equipo, no agregara valor al estudio.
2) Tiempo promedio para reparar: Para este tem se tom como punto
de partida al valor meta de la gestin de mantenimiento de la
empresa, el cual es que toda accin correctiva no debe superar los
treinta minutos (0.5 Hrs), y de all se estableci un ancho de
intervalo
de
dieciocho
minutos
(0.3
Hrs)
basado
en
el
comportamiento de los subsistemas.

3) Impacto en Produccin: Para clasificar a este factor, se consider
la relevancia de la falla y cmo puede afectar tanto al equipo como
a la produccin.
4) Costo de Mantenimiento Correctivo: Primeramente, se debe
especificar que slo se evalan los costos de mantenimiento
correctivo, dado que los de otros tipos de gestin son costos
preestablecidos, mientras que los inicialmente mencionados son
los generados por las fallas imprevistas y la baja efectividad en la
ejecucin de la gestin de mantenimiento.
Por otra parte, para obtener los costos de mantenimiento reales fue
necesaria la solicitud en el Dpto. Costos de la informacin referente
a horas hombre empleadas y costos asociados al Centro de
Costos donde son cargados los egresos que representan para la
empresa dichas acciones.
De acuerdo a esto, los intervalos de costo parten de la diferencia
existente entre los valores mximo y mnimo por subsistema y el
92
Captulo V
establecimiento de cinco (05) niveles como adecuados, por lo cual
el rango se estableci en base a 55.000 Bs.F.
5) Impacto en Seguridad, Ambiente e Higiene: En este caso se
evalu en conjunto, el impacto que pudiesen tener las fallas en los
subsistemas, a nivel del personal y a nivel del entorno, ya sea,
dentro o fuera de la empresa.
En el caso de esta clasificacin es de especial importancia los
conectores como y, o, dado que stos son los que marcan la
diferencia en las categoras consideradas.
Se muestra seguidamente en la tabla 5.2, la matriz de ponderaciones,

en donde se pueden apreciar las clasificaciones y valores asociados
definidos mediante los mtodos expuestos previamente.
Cabe destacar que para la frecuencia de fallas ya se tena el valor
establecido de rangos a cada 50 fallas, dado que este es el valor meta
mximo estimado para los 20 meses.
Tabla 5.2 Matriz de Ponderaciones
93
Captulo V
94
Captulo V
Con respecto a la evaluacin de cada uno de los factores, se
considera la siguiente informacin
2.1 Anlisis de la Frecuencia de Fallas
En este sentido, se utilizan los valores de la Tabla 4.6, la cual presenta
los totales de frecuencia de fallas para cada subsistema en los 20 meses de
evaluacin.
2.2 Anlisis de Nivel de Produccin
En este caso fue necesaria la evaluacin de la participacin en los
procesos operativos de cada uno de los subsistemas de la gra. Es decir, se
cuantificaron los procesos en que cada uno de ellos estaba involucrado, en la
tabla siguiente se observa la distribucin de cada uno de ellos.
Tabla 5.3 Procesos en los que se involucran activamente los subsistemas de
las Gras Cambiadoras de nodos de Celdas P-19
Subsistema
Elctrico
Traslacin-Puente
Cabina
Aire Acondicionado
Neumtico
Gancho Auxiliar
Gancho de Colada
Balanza
Conjunto de Pinzas
Hidrulico
Tolva 2.5 t
Cambio
de nodo
Banqueo
de nodo
Levantamiento
de Puente
Trasegado
2.3 Anlisis del Tiempo Promedio Para Reparar

Para este anlisis se utilizaron los valores suministrados por el
Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio, los cuales son identificados
95
Captulo V
por la empresa con la nomenclatura TFS, que significa, Tiempo Fuera de
Servicio.
Para la verificacin de estos datos se puede consultar la Lista
Presentada en el Apndice A, la cual identifica la ruta digital a accesar en el
CD para la consulta del archivo. Seguidamente se muestra la tabla resumen
de los TPPR para cada subsistema, clasificados en orden descendente.
Tabla 5.4 Tiempo Promedio Para Reparar por Subsistema. Gras ECL
Valor
1,27
1,08
1,05
0,95
0,88
0,86
0,86
0,84
0,80
0,74
0,68
Fuente: Elaboracin propia.
2.4 Anlisis del Impacto de Produccin
Figura 5.1 Formato de Encuesta
Subsistema
Hidrulico
Aire Acondicionado
Cabina
Traslacin Puente
Neumtico
Gancho de Colada
Elctrico
Conjunto de Pinzas
Balanza
Gancho Auxiliar
Tolva 2.5 t
Cambiadoras de nodos. Complejo II
Para el anlisis del Impacto de Produccin se consider necesario el

punto de vista de todos los entes involucrados en el proceso de
mantenimiento de las Gras ECL, por lo cual se elabor una encuesta, la
cual incluye a este factor evaluativo y al Impacto SAH, a continuacin se
muestra el formato de encuesta y en el Apndice C las encuestas aplicadas.
96
Captulo V
La encuesta fue aplicada a ocho (08) personas, y en la tabla siguiente

se observa el resumen de cada una de las ponderaciones asignadas, a su
97
Captulo V
criterio, para cada uno de los subsistemas, stas en base a las cuatro (04)
opciones manejables segn la matriz de ponderaciones.
Tabla 5.5 Ponderaciones asignadas por encuestados al Impacto de
Produccin por subsistema de las Gras ECL
Subsistemas
1
10
11
1
2
3
4
5
6
7
1
1
0,6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0,6
1
1
1
0,3
1
0,3
1
0,6
1
1
1
1
1
0,6
1
0,3
1
0,3
1
0,3
0,6
0,3
1
1
0,3
1
0,3
1
1
1
1
0,3
1
0,3
0,6
1
1
1
0,3
1
0,3
0,6
1
1
1
0,3
1
1
0,6
0,6
0,6
0,1
0,3
0,6
0,3
0,6
0,3
0,6
Fuente: Encuestas - Elaboracin propia
2.5 Anlisis de Costos de Mantenimiento
Tabla 5.6 Horas-Hombre utilizadas por acciones imputables a las acciones de Mantenimiento
E
N
C
U
E
S
T
A
D
O
S
Para los Costos de Mantenimiento, el anlisis se bas primero en la

determinacin del costo asociado a la hora-hombre del Centro de Costos al
cual se efectan los egresos competentes a las acciones de Mantenimiento
de las Gras Cambiadoras de nodos.
Con respecto a esto, despus de analizar los datos suministrados por

el SAP y el SIMA se estructur una tabla por Equipo y Subsistema para las
H-H, la cual se puede apreciar seguidamente.
Luego de esto se efectu el producto de dichas horas hombres con el

costo promedio de H-H estimado para el Centro de Costos, obteniendo as la
tabla que se muestra posteriormente.
98
99
Tabla 5.7 Costos Totales asociados a acciones de Mantenimiento Correctivo, Gras ECL Complejo II
Captulo V
Captulo V
Para una mejor visualizacin e identificacin de los resultados a

considerar para el anlisis de criticidad, se muestra a continuacin la tabla
100
Captulo V
resumen de los costos totales de mantenimiento correctivo, en orden
descendente.
Tabla 5.8 Resumen Costo Total Mantenimiento Correctivo por Subsistema.
Gras ECL Cambiadoras de nodos
Subsistema
Conjunto de Pinzas
Neumtico
Cabina
Gancho de Colada
Balanza
Traslacin Puente
Aire Acondicionado
Elctrico
Gancho Auxiliar
Hidrulico
Tolva
Monto Bs.F
263.055,53
165.187,22
127.360,67
80.317,32
66.778,18
57.606,74
55.108,92
54.941,47
20.941,88
13.560,07
10.877,36
En el Apndice A, se puede obtener la ruta digital para la verificacin

de los datos individuales y las tablas extendidas de costos en el archivo de
Costos de Mantenimiento Correctivo del CD adjunto.
2.6 Anlisis del Impacto SAH
Como se mencion previamente para obtener las ponderaciones del
impacto de seguridad, ambiente e higiene se aplic la encuesta, la tabla a
continuacin muestra los valores asignados por los encuestados para cada
uno de los subsistemas de las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas
P-19, del Complejo II.
Tabla 5.9 Ponderaciones asignadas por encuestados al Impacto SAH por

subsistema de las Gras ECL.
Subsistemas
101
Captulo V
E
N
C
U
E
S
T
A
D
O
S
10
11
1
2
3
4
5
6
7
3
9
3
3
12
3
12
3
3
3
3
12
9
12
9
9
3
3
3
12
12
3
3
6
3
3
6
12
3
9
6
3
3
15
12
3
6
12
3
12
9
12
9
9
12
3
12
12
12
15
3
3
3
3
3
12
9
9
12
3
3
3
12
9
15
12
6
3
12
12
3
15
9
6
3
6
6
Fuente: Encuestas - Elaboracin propia
Despus de evaluados los seis factores que se encuentran

involucrados en el anlisis de criticidad, se procede a unificar todos los
valores individuales en los cuadros de nivel, para obtener los valores de
criticidad, para ello se consideran las ecuaciones I, II y III del tem 8, cap. 2.
En cada uno de ellos se muestra la criticidad, la cual se basa en la
Matriz de Criticidad que se observa de forma seguida al ltimo Cuadro de
Nivel.
Tabla 5.10 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Elctrico
Factor
Valor
Ponderacin
Frecuencia de Falla
Nivel de Produccin
TPPR
Impacto en produccin
Costo de Mantto. Correctivo
Impacto SAH
81
4
0,86
D
54941,47
C
2
10
9
1
3
9
Total
192
Tabla 5.11 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Traslacin Puente

Factor
Valor
102
Ponderacin
Captulo V
Frecuencia de Falla
148
Nivel de Produccin
4
TPPR
0,95
D
Costo de Mantto. Correctivo 57606,74
Impacto SAH
C
Total
3
10
9
1
6
9
285
Tabla 5.12 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Cabina

Factor
Valor
Frecuencia de Falla
186
Nivel de Produccin
4
TPPR
1,05
D
Impacto SAH
C
Total
Ponderacin
4
10
9
1
9
9
378
Tabla 5.13 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Aire Acondicionado

Factor
Valor
Frecuencia de Falla
98
Nivel de Produccin
4
TPPR
1,08
C
Impacto SAH
B
Total
Ponderacin
2
10
9
0,6
6
6
120
Tabla 5.14 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Neumtico

Factor
Valor
Ponderacin
Frecuencia de Falla
426
103
Captulo V
Nivel de Produccin
4
TPPR
0,88
D
Impacto SAH
C
Total
10
9
1
12
9
561
Tabla 5.15 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Gancho Auxiliar

Factor
Valor
Ponderacin
Frecuencia de Falla
Nivel de Produccin
TPPR
Impacto SAH
88
2
0,74
C
20941,88
C
2
5
6
0,6
3
9
Total
48
Tabla 5.16 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Gancho de Colada

Factor
Valor
Ponderacin
Frecuencia de Falla
Nivel de Produccin
TPPR
Impacto SAH
143
1
0,86
D
80317,32
D
3
2,5
9
1
6
12
Total
85,5
Tabla 5.17 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Balanza

Factor
Valor
Ponderacin
Frecuencia de Falla
Nivel de Produccin
167
1
4
2,5
104
Captulo V
TPPR
Impacto SAH
0,80
C
66778,18
B
Total
6
0,6
6
6
48
Tabla 5.18 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Conjunto de Pinzas

Factor
Valor
Frecuencia de Falla
244
Nivel de Produccin
1
TPPR
0,84
C
Impacto SAH
C
Total
Ponderacin
5
2,5
9
0,6
15
9
91,5
Tabla 5.19 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Hidrulico

Factor
Valor
Ponderacin
Frecuencia de Falla
Nivel de Produccin
TPPR
Impacto SAH
38
2
1,27
D
13560,07
D
1
5
12
1
3
12
Total
75
Tabla 5.20 Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Tolva 2.5 t

Factor
Valor
Ponderacin
Frecuencia de Falla
Nivel de Produccin
TPPR
52
1
0,68
2
2,5
6
105
Captulo V
Impacto SAH
B
10877,36
C
Total
0,3
3
9
18,5
Cabe destacar que el Modelo tomado como referencia, al ser

adecuado a las clasificaciones, resultados y contexto operacional gener la
matriz evaluativa que se muestra a continuacin.
Tabla 5.21 Matriz base de Criticidad
MODELO BASE
540
720
180
360
900
150
300
450
600
750
120
240
360
480
600
90
180
270
360
450
60
120
180
240
300
30
60
90
120
150
30
60
90
120
150
Donde el color Verde indica que el subsistema es NO CRTICO, el

color amarillo indica que la criticidad es media o se considera que el
subsistema es MEDIANAMENTE CRTICO, por ltimo el color rojo significa
que el subsistema es CRTICO, y all es donde se debe centrar la atencin
del Sistema de Mantenimiento, fundamentado en la metodologa que se
disea basndose en la Confiabilidad Operacional.
Tabla 5.22 Matriz de Criticidad
106
Captulo V
Ac se puede detallar entonces que los subsistemas de las Gras

Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 se clasifican segn la criticidad
en:
Crticos: Neumtico, Cabina y Traslacin Puente.
Medianamente Crticos: Conjunto de Pinzas, Balanza y Elctrico.
No Crticos: Gancho de Colada, Gancho Auxiliar, Tolva 2.5 t, Aire
Acondicionado y Hidrulico.
3. COMPORTAMIENTO ESTADSTICO EN BASE A INDICADORES DE
MANTENIMIENTO
Para detallar el comportamiento estadstico asociado a los ndices de
Mantenibilidad y Confiabilidad, adems de precisar la disponibilidad de los
subsistemas de los equipos estudiados, se utiliza la herramienta de clculo
de ndices Rel-mant Versin 2001, con sta se puede hacer un modelaje de
tales indicadores con un anlisis de los datos cronolgicos de los tiempos
operativos y fuera de servicio de los subsistemas.
El paquete computacional Rel-mant versin 2001 trabaja con la
prueba de Kolmogorov-Smirnov para una muestra, donde se considera un
procedimiento de bondad de ajuste; es decir, permite medir el grado de
107
Captulo V
concordancia existente entre la distribucin de un conjunto de datos y una
distribucin terica especifica. Su objetivo es sealar si los datos provienen
de una poblacin que tiene la distribucin terica especificada.
Los anlisis estadsticos que se presentan a continuacin, obtenidos
con la ayuda del Software Rel-mant versin 2001, recomiendan la
distribucin que mejor se ajusta a los datos con la finalidad de certificar que
el conjunto de datos suministrados, es decir, los TFS y TO, se ajustan al
comportamiento de distribuciones estadsticas como: Lognormal, Gamma,
Exponencial o Weibull, las cuales son las disponibles por la aplicacin, por tal
razn, la distribucin cuyo porcentaje de rechazo sea la menor ser utilizada
para
la
representacin
del
comportamiento
de
la
confiabilidad
mantenibilidad en funcin del tiempo.

Es importante destacar que se estn considerando los datos de
evaluacin de veinte (20) meses, comprendidos desde el 01/01/2008 hasta el
31/08/2009.
3.1 Confiabilidad
Para el clculo de la confiabilidad de los once subsistemas de las
Gras Cambiadoras de nodos del Complejo II son necesarios los tiempos
de operacin de los mismos (TO), por lo que stos fueron calculados para
cada uno de los subsistemas mediante los datos de los TFS extrados del
SIMA y el Data Warehouse. En el Apndice A se indica la ruta digital donde
se pueden apreciar las tablas de TO para subsistemas y equipos.
El perodo a utilizar para el clculo de la confiabilidad es de 720 horas
(equivalente a 1 mes) y 168 horas (equivalente a 1 semana).
a) Subsistema Elctrico
108
Captulo V
Fuente: Rel-mant Versin 2001 / Elaboracin Propia
Grfico 5.2 Curva de comportamiento de la confiabilidad en el tiempo

De la aplicacin del software se puede detallar que el TPO (tiempo
durante el cual el equipo funciona satisfactoriamente antes que ocurra una
falla) es de 183,66 Horas, es decir, poco ms de siete das y medio de
operacin continua, con una confiabilidad para este TPO de 32,99%. Al
evaluar la confiabilidad para 720 horas (1 mes) se obtiene un valor de 4,12%
y al evaluar su confiabilidad semanal (168 horas) es de 35,37%, siendo
valores bajos para un subsistema de un equipo crtico como una Gra ECL.
Se observa adems que la distribucin que ms se ajusta al
comportamiento de los datos es la distribucin Gamma, con un Nmero de
Kolmogorov de 0,0796.
b) Subsistema Traslacin-Puente
109
Captulo V

De la aplicacin del software se puede precisar que el TPO es de
101,59 Horas, es decir, poco ms de cuatro das de operacin continua, con
una confiabilidad para este TPO de 36,21%. Al evaluar la confiabilidad para
720 horas (1 mes) se obtiene un valor de 0,12% y al evaluar su confiabilidad
semanal (168 horas) es de 19,37%, siendo valores extremadamente bajos
para la confiabilidad de un equipo crtico.
comportamiento de los datos es, al igual que el caso anterior, la distribucin
Gamma, con un Nmero de Kolmogorov de 0,0611.
c) Subsistema Cabina
110
Captulo V

De la aplicacin del software se puede detallar que el TPO es de
89,27 Horas, es decir, poco menos de cuatro das de operacin continua, con
semanal (168 horas) es de 15,98%, siendo valores extremadamente bajos
para la confiabilidad de un equipo crtico.
comportamiento de los datos es la distribucin Weibull, con un Nmero de
d) Subsistema Aire Acondicionado
111
Captulo V

De la aplicacin del software se puede observar que el TPO es de
149,82 Horas, es decir, poco ms de seis das de operacin continua, con
semanal (168 horas) es de 30,94%, siendo valores bajos para la confiabilidad
de un equipo crtico.
e) Subsistema Neumtico
112
Captulo V

De la aplicacin del software se puede detallar que para este
subsistema el TPO es de 37,19 Horas, es decir, poco ms da y medio de
operacin continua, el ms bajo de todos los subsistemas, con una
confiabilidad para este TPO de 33,41%. Al evaluar la confiabilidad para 720
horas (1 mes) se obtiene un valor de 0,0005% y al evaluar su confiabilidad
semanal (168 horas) es de 2,38%, siendo valores extremadamente bajos, y
hasta alarmantes para la confiabilidad de un equipo crtico.
comportamiento de los datos es la distribucin Weibull, con un Nmero de
f) Subsistema Gancho Auxiliar
113
Captulo V

De la aplicacin del software se puede apreciar que para este
subsistema el TPO es de 170,52 Horas, es decir, aproximadamente una
semana de operacin continua, con una confiabilidad para este TPO de
35,10%. Al evaluar la confiabilidad para 720 horas (1 mes) se obtiene un
valor de 2,29% y al evaluar su confiabilidad semanal (168 horas) es de
35,58%, siendo valores bajos para la confiabilidad de un subsistema como
ste.
g) Subsistema Gancho de Colada
114
Captulo V

De la aplicacin del software se puede mencionar que para este
subsistema el TPO es de 103,27 Horas, es decir, poco ms de cuatro das de
valores bastante bajos para la confiabilidad de un subsistema como ste.
h) Subsistema Balanza
115
Captulo V

De la aplicacin del software se puede observar que para este
subsistema el TPO es de 113,93 Horas, es decir, poco menos de cinco das
de operacin continua, con una confiabilidad para este TPO de 24,09%. Al
valores bajos para la confiabilidad de un subsistema como ste.
comportamiento de los datos es la distribucin Lognormal, con un Nmero de
i) Subsistema Conjunto de Pinzas
116
Captulo V

subsistema el TPO es de 61,72 Horas, es decir, poco ms de dos y medio
das de operacin continua, con una confiabilidad para este TPO de 36,79%.
Al evaluar la confiabilidad para 720 horas (1 mes) se obtiene un valor de
0,0009% y al evaluar su confiabilidad semanal (168 horas) es de 6,58%,
siendo valores alarmantemente bajos para la confiabilidad de ste
subsistema.
comportamiento de los datos es la distribucin Exponencial, con un Nmero
de Kolmogorov de 0,0349.
j) Subsistema Hidrulico
117
Captulo V

subsistema el TPO es de 377,77 Horas, es decir, cercano a diecisis das de
evaluar la confiabilidad para 720 horas (1 mes) se obtiene un valor de
13,64% y al evaluar su confiabilidad semanal (168 horas) es de 68,81%,
siendo valores aceptables para la confiabilidad de ste subsistema.
k) Subsistema Tolva 2.5 t
118
Captulo V

De la aplicacin del software se puede observar que el TPO es de
273,54 Horas, es decir, poco ms de seis das de operacin continua, con
semanal (168 horas) es de 50,67%, siendo valores relativamente aceptables
para la confiabilidad de un subsistema como ste.
119
Captulo V
Como valor agregado se presenta un grfico comparativo, donde se
observan los valores de confiabilidad para sus respectivos TPOs.
Grfico 5.13 Histograma Comparativo TPO % Confiabilidad

3.2 Mantenibilidad
Para el anlisis de la mantenibilidad son necesarios los valores de los
tiempos fuera de servicio (TFS), los cuales suministra el Sistema Integral de
Mantenimiento del Aluminio (SIMA) y se modelan mediante el DWH. En el
Apndice A se indica la ruta digital donde se pueden apreciar las tablas de
TFS para subsistemas y equipos. En este caso, la mantenibilidad tambin se
aproxima al comportamiento de alguna distribucin conocida mediante el
software, lo cual permite observar la probabilidad de restauracin del
subsistema a operacin en un tiempo determinado.
Para este ndice de mantenimiento se evaluarn como valores
referenciales al valor meta estimado de la gestin de mantenimiento que
desea implementar el Departamento Ingeniera de Mantenimiento, el cual es
de 0,5 horas (30 minutos), el valor de referencia utilizado actualmente por la
unidad (1 hora) y el valor de TPFS que suministre el programa.
120
Captulo V
a) Subsistema Elctrico
Grfico 5.14 Curva de comportamiento de la Mantenibilidad en el tiempo

En este subsistema se observa que la curva se ajusta al
comportamiento de la distribucin Lognormal, lo que refleja una baja
probabilidad de restaurar el subsistema en un lapso de tiempo corto. El
software indica que el Tiempo Promedio para Reparar ms probable en
referencia a la distribucin es de 0,85 Hrs, siendo la mantenibilidad en este
punto un 62,32%, un valor bajo sin embargo no alarmante.
Tambin se obtiene con ayuda del software que la mantenibilidad del
subsistema al evaluarse en 0,5 Hrs es de 30,14%, y en 1 hora es de 71,55%,
lo que sugiere que de cada 10 fallas que ocurran, siete (07) sern reparadas
en 1 hora o en un tiempo aproximado.
121
Captulo V
b) Subsistema Traslacin-Puente

Al evaluar este subsistema se observa que la curva no se ajusta al
comportamiento de alguna distribucin conocida, sin embargo el software
sugiere aproximar su comportamiento al de la distribucin Lognormal,
obtenindose un nmero de Kolmogorov de 0,1174.
El software indica que el TPPR ms probable en referencia a la
distribucin es de 0,90 Hrs, siendo la mantenibilidad en este punto un
65,84%. Tambin se obtiene con ayuda del software que la mantenibilidad
del subsistema al evaluarse en 0,5 Hrs es de 37,65%, y en 1 hora es de
70,46%.
122
Captulo V

En el caso de este subsistema se observa su ajuste a la distribucin
Weibull, la cual se caracteriza por una probabilidad alta de restaurar al
subsistema a operacin en un lapso de tiempo relativamente corto, para sta
distribucin el nmero de Kolmogorov es de 0,0664.
El TPPR probable que se relaciona a la distribucin es de 0,84 horas,
y al evaluar la mantenibilidad para este valor se obtiene que es de 56,78%.
Para los valores referenciales se tiene que en media hora la mantenibilidad
es de 31,13%, mientras que al evaluar la mantenibilidad en 1 hora es de
66,76%, es decir, en el mejor de los casos slo 7 de 10 fallas que ocurran
sern resueltas en un lapso de una hora aproximadamente.
123
Captulo V
d) Subsistema Aire Acondicionado

Para el caso del subsistema Aire Acondicionado se detalla un
comportamiento que mediante el software se tiene que se asemeja al de la
distribucin Lognormal, siendo el nmero de Kolmogorov para este caso
0,0513.
El tiempo probable promedio para reparar las fallas, asociado al
comportamiento indicado previamente es de 1,06 horas, con una
mantenibilidad para este TPPR de 63,70%. Para la meta de 0,5 horas la
mantenibilidad estimada es de 23,07% mientras que para 1 hora es de
60,49%.
124
Captulo V
e) Subsistema Neumtico

El subsistema neumtico se caracteriza porque su comportamiento de
mantenibilidad se ajusta a la de la distribucin Lognormal, con un valor de
nmero de Kolmogorov de 0,0469.
El
TPPR
probable
asociado
la
distribucin
mencionada
anteriormente es de 0,87 horas, con una mantenibilidad para este TPPR de

65,61%. Para la meta de 0,5 horas la mantenibilidad estimada es de 38,81%
mientras que para 1 hora es de 71,71%.
125
Captulo V
f) Subsistema Gancho Auxiliar

En este caso, se observa que la curva de mantenibilidad del
subsistema Gancho Auxiliar se ajusta a la de la distribucin Lognormal, con
un nmero de Kolmogorov de 0,1248.
Se puede mencionar tambin que la mantenibilidad del subsistema es
de 64,47% en su TPPR ms probable segn la distribucin, el cual es de
0,64. Para los valores de referencia (0,5 y 1 Hrs) sus valores
correspondientes de mantenibilidad son 51,17% y 83,86% respectivamente.
126
Captulo V
g) Subsistema Gancho de Colada

Se detalla en este caso que la curva de mantenibilidad se puede
aproximar al comportamiento que exhibe la distribucin Lognormal, dada su
baja probabilidad de restaurar el subsistema a operacin en un tiempo corto,
para esta distribucin el nmero de Kolmogorov es de 0,0966.
Se detalla tambin que el TPPR ms probable que indica el software
es de 0,84, para el cual la mantenibilidad es de 64,16%. Para los valores de
referencia (0,5 y 1 Hrs) sus valores correspondientes de mantenibilidad son
35,91% y 72,77% respectivamente.
127
Captulo V
h) Subsistema Balanza

En este caso se tiene que la curva de mantenibilidad del subsistema
Balanza se puede aproximar al comportamiento de la curva de distribucin
Lognormal, para esta distribucin el nmero de Kolmogorov es de 0,0411.
es de 0,80, para el cual la mantenibilidad es de 61,76%. Para el valor meta
de media hora para una accin correctiva la mantenibilidad estimada es de
30,45% mientras que el valor correspondiente de mantenibilidad para un
lapso de tiempo de una hora es de 75,30%.
128
Captulo V
i) Subsistema Conjunto de Pinzas

Al evaluar este subsistema se observa que la curva no se ajusta al
comportamiento de alguna distribucin conocida, sin embargo el software
sugiere aproximar su comportamiento al de la distribucin Lognormal,
obtenindose un nmero de Kolmogorov de 0,0952.
El software indica que el TPPR ms probable en referencia a la
distribucin es de 0,81 Hrs, siendo la mantenibilidad en este punto un
62,50%. Tambin se obtiene con ayuda del software que la mantenibilidad
del subsistema al evaluarse en 0,5 Hrs es de 33,32%, y en 1 hora es de
74,09%.
129
Captulo V
j) Subsistema Hidrulico

En este caso se tiene que la curva de mantenibilidad del subsistema
Hidrulico se puede aproximar al comportamiento de la curva de distribucin
Lognormal, para esta distribucin el nmero de Kolmogorov es de 0,0595.
es de 1,24, para el cual la mantenibilidad es de 66,83%. Para el valor meta
de media hora para una accin correctiva la mantenibilidad estimada es de
27,43% mientras que el valor correspondiente de mantenibilidad para un
lapso de tiempo de una hora es de 57,54%.
130
Captulo V
k) Subsistema Tolva 2.5 t

El subsistema de la Tolva de 2.5 toneladas se caracteriza porque su
comportamiento de mantenibilidad se ajusta a la de la distribucin
Lognormal, con un valor de nmero de Kolmogorov de 0,0706.
El
TPPR
probable
asociado
la
distribucin
mencionada
anteriormente es de 0,69 horas, con una mantenibilidad para este TPPR de

63,26%. Para la meta de 0,5 horas la mantenibilidad estimada es de 44,57%
mientras que para 1 hora es de 81,22%.
131
Captulo V
3.3 Disponibilidad
Para este ndice de mantenimiento, el Software Rel-mant versin 2001
ofrece el valor estimado de la disponibilidad probable para el activo, lo cual
permite detallar la diferencia entre los subsistemas evaluados.
En referencia a esto se presenta la siguiente tabla donde se puede
observar la disponibilidad de cada uno de los subsistemas de las Gras
Es necesario destacar que el valor de la disponibilidad ofrece el
porcentaje probable asociado a la razn que existe entre el tiempo de
servicio y el tiempo total, es decir, la funcin total del tiempo durante el cual
el equipo, o en este caso el subsistema, es operable. Este ndice no vara de
acuerdo al tiempo, es decir, se mantiene constante, no como los valores de
la confiabilidad y mantenibilidad.
Tabla 5.23 Disponibilidad de los Subsistemas de las Gras ECL Complejo II
Subsistema
Elctrico
Disponibilidad (%)
99,54
Traslacin-Puente
99,07
Cabina
98,71
Aire Acondicionado
99,28
Neumtico
97,59
Gancho Auxiliar
99,57
Gancho de Colada
99,18
Balanza
99,10
Conjunto de Pinzas
98,66
Hidrulico
99,66
Tolva 2.5 t
99,75
132
Captulo V
4. ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)
El AMEF se considera la herramienta clave para la implementacin
adecuada de las acciones que conforman a la propuesta del Sistema de
Mantenimiento, fundamentado en la metodologa desarrollada. Esta tcnica
se basa en la estructura descrita en el inciso 8 del Captulo II del presente
trabajo.
Para la ejecucin del mismo se tienen los fundamentos tericos
necesarios y algunas tablas de referencia, sin embargo, para el tem de
ocurrencia, el cual se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra en un
lapso de tiempo determinado, es necesaria la construccin de una tabla
explicativa de la ponderacin y los lapsos de tiempo donde se consideraran a
los valores estudiados. Dicha tabla se muestra a continuacin:
Tabla 5.24 ndice de ocurrencia para los subsistemas crticos
Probabilidad
Muy alta: La falla es casi inevitable
Alta: Fallas repetidas
Moderada: Fallas ocasionales
Baja: Relativamente pocas fallas
Remota: La falla es casi improbable
Rata de Fallas
1 en cada 24 Hrs
1 en cada 48 Hrs
1 en cada 120 Hrs
1 en cada 168 Hrs
1 en cada 360 Hrs
1 en cada 720 Hrs
1 en cada 2160 Hrs
1 en cada 2880 Hrs
1 en cada 4320 Hrs
1 en cada 8760 Hrs
Nivel
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Con respecto a esta tabla es destacable aclarar que se estiman los

valores en base a las horas totales de produccin anual, las cuales pudieron
ser generalizadas para los subsistemas crticos de este estudio dado que los
tres (Neumtico, Cabina y Traslacin Puente) estn involucrados en las
133
Captulo V
cuatro (04) operaciones que ejecutan las Gras Cambiadoras de nodos de
las Celdas P-19, las cuales ya se explicaron en el diagnostico que ofrece
este trabajo.
Debido a la amplitud de los formatos de los AMEF, estos se presentan
en los Apndices D, E y F, sin embargo a continuacin se da un ejemplo de
la estructura que conforman a los mismos.
4.1 Ejemplo: Aplicacin al Subsistema Neumtico
El subsistema neumtico, demostrado previamente como el ms
crtico de los sistemas gras, se puede generalizar en dos aspectos bsicos:
Compresor VTM, Tanque de almacenamiento de aire comprimido y
Dispositivo Rompecostra.
Funciones:
-
Generar, distribuir y almacenar aire comprimido.

Subir y bajar cilindro rompecostra.
Accionar martillo vibrador.
Fallas Funcionales:
1.
2.
3.
4.
5.
No se genera aire comprimido.

No se distribuye aire comprimido.
No se almacena aire comprimido.
Cilindro doble accin no sube / no baja.
Martillo vibrador no funciona.
Modos de Falla:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Cilindro del martillo vibrador daado.

Cilindro doble accin del rompecostra daado.
Compresor daado.
Conector de tramo recto de tubera perforado (niple).
Disparo de proteccin trmica.
Electrovlvula bloqueada.
Mangueras de distribucin con fuga.
134
Captulo V
h)
i)
j)
k)
l)
Punta de ploga daada.

Tanque perforado.
Vlvula de admisin bloqueada.
Vlvula de control bloqueada.
Vlvula de seguridad del tanque de almacenamiento bloqueada.
Causas de falla:
- Acoples daados.
- Alta presin de aceite.
- Alta temperatura.
- Bloqueo por material.
- Bomba de combustible daada.
- Breaker daado.
- Cables partidos, flojos, sulfatados, mal conectados, defectuosos.
- Cada de tensin.
- Calidad del aire.
- Cilindros con fuga / desprendidos.
- Estoperas daadas.
- Falta de lubricacin.
- Nivel de aceite inadecuado en compresor.
- Pasador partido, trancado, doblado.
- Punta de ploga doblada.
- Punta de ploga partida.
- Punta de ploga desgastada.
- Roscas daadas.
- Seccionadores daados.
- Sellos daados.
- Separador de aceite daado.
Efectos de falla:
Fallas funcionales 1., 2. y 3.
No permite abrir y cerrar las cajuelas del gancho auxiliar para la
toma de la araa en el levantamiento de puente.
No se acciona la vlvula de alivio del freno de seguridad del
gancho de colada lo que afecta la efectiva ejecucin del trasegado.
No permite el funcionamiento del cilindro neumtico y del
diafragma del fuelle, ubicados en la tolva de 2.5 t, lo que impide el
banqueo de nodos.
Imposibilita el accionamiento del cilindro neumtico de la pinza
saca grapas y las cuas de la pinza saca nodos, lo que afecta la
ejecucin del cambio de nodos.
135
Captulo V
Impide la limpieza de los mltiples rieles de traslacin, debido al
incorrecto funcionamiento del sistema de soplado.
Fallas funcionales 4. y 5.
Se impide el posicionamiento del conjunto rompecostra, lo que no
permite ejecutar correctamente el banqueo de nodos.
No se ejerce la fuerza necesaria para llevar a cabo el picado de la
costra, lo que afecta el banqueo de nodos.
No permite el banqueo de nodos dado que sin accionamiento del
martillo es imposible fracturar la costra.
Controles:
Modo de falla a)
- Chequear funcionamiento del martillo vibrador rompecostra y
-
ajustar. (Cada 21 das)

Revisar y ajustar bujes del martillo: desgaste y estado fsico. (Cada
21 das)
Revisar protector de cilindro: deterioro. (Cada 21 das)
Modo de falla b)
-
Revisar y ajustar bujes de articulacin rompecostra: desgaste y
estado fsico. (Cada 21 das)

Revisar y ajustar soporte de goma. (Cada 21 das)
Chequear y ajustar funcionamiento y fijacin del cilindro doble
accin. (Cada 21 das)

Revisar y ajustar yoqui del cilindro: desgaste y fijacin. (Cada 21
das)
Revisar protector del cilindro: deterioro. (Cada 21 das)
Revisar parachoques del cilindro. (Cada 21 das)
Modo de falla c)
Chequear y ajustar funcionamiento del compresor: tuberas, fugas
y soldaduras. (Cada 21 das)
Chequear y limpiar radiadores y filtros del compresor. (Cada 21
das)
Chequear funcionamiento, fijacin, y aislamiento motor compresor.
(Cada 21 das)
136
Captulo V
Modo de falla g)
Chequear mangueras del sistema rompecostra: fugas, fijacin,
deterioro y ajustar. (Cada 21 das)
Modos de falla h)
Chequear ploga del rompecostra: desgaste y fijacin. (Cada 21
das)
Modo de falla j), k)
Chequear y ajustar funcionamiento de conjuntos de vlvulas
Compresor. (Cada 21 das)
Modos de falla d), e), f), i), l)
No existen controles asociados a estos modos de falla.
Ocurrencia
Para realizar la evaluacin de la ocurrencia de cada modo de falla se
compila la frecuencia de cada uno de los modos, las horas totales de estudio,
la probabilidad de ocurrencia de fallas y el nivel de ocurrencia de la tabla
5.22.
Tabla 5.25 Evaluacin de Ocurrencia. Subsistema Neumtico
Probabilidad
Nivel de
15
(Hrs)
1/973
ocurrencia
4
34
1/429
48
1/304
21
1/695
148
24
25
1/99
1/608
1/584
8
5
5
Modo de falla
Frecuencia
Cilindro del martillo vibrador daado

Cilindro doble accin del
rompecostra daado
Compresor daado
Conector de tramo recto de tubera
perforado (niple)
Disparo de proteccin trmica
Electrovlvula bloqueada
Mangueras de distribucin con fuga
137
Captulo V
Punta de ploga daada
Tanque perforado
Vlvula de admisin bloqueada
42
4
6
1/348
1/3648
1/2432
6
2
3
Tabla 5.25 Evaluacin de Ocurrencia. Subsistema Neumtico

(Continuacin)
Modo de falla
Frecuencia
Vlvula de control bloqueada

Vlvula de seguridad del tanque de
almacenamiento bloqueada
5
4
Probabilidad
Nivel de
(Hrs)
1/2918
1/3648
ocurrencia
3
2
Severidad:
Cada modo de falla del subsistema neumtico se evala de acuerdo al
ndice de severidad de la tabla 2.1
Tabla 5.26 Evaluacin de Severidad. Subsistema Neumtico
Modo de falla
Cilindro doble accin del rompecostra daado
Compresor daado
Conector de tramo recto de tubera perforado (niple)
Tanque perforado
Vlvula de seguridad del tanque de almacenamiento
bloqueada
Nivel de severidad
5
5
8
3
6
6
5
7
3
5
5
5
Deteccin:
Cada modo de falla del subsistema neumtico se evala de acuerdo al
ndice de deteccin de la tabla 2.2
138
Captulo V
Tabla 5.27 Evaluacin de Deteccin. Subsistema Neumtico

Modo de falla
Cilindro doble accin del rompecostra daado
Compresor daado
Conector de tramo recto de tubera perforado
(niple)
Tanque perforado
Vlvula de seguridad del tanque de
almacenamiento bloqueada
Nivel de deteccin
4
3
4
6
4
5
4
6
4
4
4
6
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR):

Este ndice se efecta aplicando la ecuacin IPR = O x S x D a cada
modo de falla del subsistema en estudio. Para ello se registra una tabla que
contiene las evaluaciones de ocurrencia, severidad y deteccin y los valores
del IPR calculado.
Tabla 5.28 ndice de Prioridad de Riesgo. Subsistema Neumtico

Modo de falla
Cilindro del martillo vibrador
daado
Cilindro doble accin del
rompecostra daado
Compresor daado
Conector de tramo recto de
tubera perforado (niple)
Ocurrencia Severidad Deteccin
IPR
80
75
192
90
139
Captulo V
Mangueras de distribucin
con fuga
Tanque perforado
Vlvula de admisin
bloqueada
Vlvula de seguridad del
tanque de almacenamiento
bloqueada
8
5
6
6
4
5
192
150
100
6
2
7
3
6
4
252
24
60
60
60
Ajuste:
Las acciones correctivas y preventivas a seguir para disminuir los
ndices de prioridad de riesgo de los modos de falla del subsistema
neumtico se describen en la tabla AMEF y se clasifican de acuerdo a los
rangos establecidos en base a los IPR, los cuales se describen en el
sistema. Es importante resaltar que los ajustes aplicados se basan en el
anlisis de los efectos de todos los modos de cada falla funcional del
subsistema en estudio, en la evaluacin de los planes actuales de
mantenimiento y en el anlisis estadstico de las fallas, lo que permite
evaluar las frecuencias de mantenimiento adecuadas para la disminucin de
los ndices de riesgo (IPR).
5. SISTEMA DE MANTENIMIENTO PROPUESTO
En base a la unificacin de herramientas tcnicas de ingeniera
utilizadas en este estudio se propone la aplicacin de la serie de pasos
efectuados para la evaluacin y generacin de acciones correctivas y/o
preventivas acorde a los comportamientos actuales de los sistemas y
subsistemas para un rea definida de CVG Venalum, siendo el caso de
aplicacin demostrado los subsistemas de los diferentes Sistemas de Gras
140
Captulo V
Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19, ubicadas en el Complejo de
Celdas II (Reduccin) de la empresa.
Esta serie de pasos, demostrados en los captulos previos representa
un enfoque sistemtico que desarrolla una metodologa de evaluacin
impulsora de una gestin dinmica del mantenimiento, dado que unifica los
diferentes puntos de vista de las unidades ejecutoras y controladoras de las
acciones de mantenimiento. Al mismo tiempo, no centra los esfuerzos en
solo una variable o el comportamiento de similares, sino que toma los valores
de las variables que se involucran y afectan desde los tiempos de operacin
hasta el efecto en el personal.
Este sistema persigue un fin bsico y primordial para los entes
asociados al mantenimiento de estos sistemas: disminuir a su mnima
expresin la ejecucin de acciones correctivas, lo que a su vez incide en la
optimizacin del mantenimiento preventivo basndose en el ajuste de
tiempos de ejecucin y monitoreo efectivo del sistema y subsistemas.
Este sistema, tambin persigue, como herramienta de mejora, ser
insumo para el desarrollo de un Modelo de Gestin de Mantenimiento, que
apoye la teora de Gestin Dinmica y que con los recursos y planes
adecuados, se implemente efectivamente.
A continuacin se describe resumidamente el alcance del sistema de
mantenimiento propuesto, el cual se sustenta posteriormente con el
flujograma explicativo de la metodologa que fundamenta este sistema.
En el inicio se identifica el sistema a estudiar, posteriormente se
definen y clasifican los subsistemas que componen el sistema. Luego se
recopila informacin tcnica y los datos de fallas de los subsistemas
identificados, para la sustentacin del entorno donde se desempea el
141
Captulo V
sistema seleccionado se sugiere un anlisis de causas-efectos, mejor
conocido como anlisis de Ishikawa.
Con los datos obtenidos se elabora un anlisis de Pareto, seguido de
un anlisis de criticidad. Despus se analizan los planes actuales de
mantenimiento y se evala estadsticamente las fallas del sistema en base a
los indicadores de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad. Por otra
Calcular los ndices
Si
Ejecutar
Inicio
parte
se identifican lasdefunciones,
los efectos de falla
y los
Prioridad del los modos de falla,IPR<50
Accin
Riesgo (IPR)
Clase D
controles actuales de deteccin de fallas de los subsistemas seleccionados.

Posteriormente
Seleccionar
sistema
a estudiar
No
se elaboran las tablas de ocurrencia, severidad y deteccin

Evaluar los modos
Si
Ejecutar
de fallas para cadademodo

y se elaboran 1los AMEF
correspondientes.
falla identificados
IPR<10
AccinEn
0
Clase C
dichos AMEF se evalan los modos de falla de cada subsistema calculando

Identificar y clasificar
IPR (ndices
loslos
subsistemas
que
lo conforman
No
de riesgo) y de acuerdo a los resultados se ejecutan las

Conformar Tablas
acciones clase A, B, C oAMEF

D. por
IPR<17
5
subsistema
Recopilar y analizar
informacin Luego
tcnica y de
data de fallas del
sistema
estudio si
debeenverificar
Ejecutar
Accin
Clase B
Si
No
un (1) ao de aplicacin y seguimiento de las acciones, se

Elaborar tablas de
Ejecutar Accin
el nmero
de fallas disminuye en un
valor
ocurrencia,
Clase
A apreciable. Si no
severidad y
disminuye se vuelven
a evaluar
los modos de fallas, se calculan los IPR, se
deteccin
para cada
ajustan
las acciones
Elaborar
Anlisis
Causa-Efecto
modo de falla
clase
A, B, C o D y se vuelve a evaluar por un ao hasta
identificado
previamente
que se valore la rentabilidad de la aplicacin de dicho modelo en trminos de

N fallas al
No
cabo de 1 ao
frecuencia de fallas, costos de mantenimiento y utilizacin
de recursos.
Elaborar Anlisis de
Pareto en base a los
subsistemas
Efectuar anlisis de
criticidad basado en
el riesgo
Si
Es
rentable el
sistema?
Evaluar el
comportamiento
estadstico de los
indicadores de
Confiabilidad,
Mantenibilidad y
Disponibilidad.
Adecuarlos a
distribuciones.
Identificar las causas

y los efectos
asociados a las
diversas fallas
funcionales y
listarlos de forma
general.
Establecer las fallas

funcionales de los
subsistemas
Identificar los modos

de falla de cada falla
funcional
< N fallas
inicial en una
diferencia
apreciable?
Evaluar los planes

de mantenimiento
rutinario y
preventivo. Precisar
los controles que se
ejercen en la
actualidad del
estudio para los
modos de falla
identificados.
No
142
Mantener
acciones de
mantenimiento
definidas para el
momento del estudio
Fin
Si
1
Captulo V
Figura 5.2 Flujograma Sistema de Mantenimiento

5.1 Acciones propuestas para los Sistemas de Gras Cambiadoras de
nodos de las Celdas P-19 mediante la aplicacin del Sistema de
Mantenimiento
Para culminar la aplicacin del Sistema de Mantenimiento a las Gras
Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 se proponen las acciones que
se consideran apropiadas para una mejora efectiva de la gestin de
143
Captulo V
mantenimiento aplicada por los entes organizacionales involucrados, las
mismas se presentan a continuacin.
Cabe destacar que stas se clasifican de acuerdo a los rangos del IPR
calculado en los AMEF de los subsistemas en estudio.
1) Acciones Clase A (IPR175)
a) Subsistema Neumtico.
Punta de ploga daada (IPR=252)
Mantener la accin rutinaria definida pero cambiar su tiempo de
ejecucin de 21 das a 7 das.
Evaluar la factibilidad de disear un mecanismo de control para
que la presin con que se acciona el Rompecostra.
Compresor Daado (IPR=192)
Mantener las acciones actuales de mantenimiento rutinario pero
efectuarlas en un tiempo menor (cada 14 das) e incluir las
siguientes recomendaciones:
Sustituir los filtros de aceite y efectuar los cambios de aceite
cada 45 das.
Controlar el apriete en todas las conexiones cada 7 das.
Chequear y corregir funcionamiento del enfriador de aceite
cada 30 das.
Chequear y ajustar vlvula de retencin de aceite cada 30 das.
Sustituir el cartucho del Separador Aire/Aceite cada 2000 horas.
Engrasar los rodamientos de los motores elctricos provistos de
graseras para tal fin, y verificar el desgaste de aquellos con
rodamientos externos cada 2000 horas.
Sustituir los kits de mantenimiento
para
vlvulas
electrovlvulas cada 8000 horas.

Disparo de Proteccin Trmica. (IPR=192)
Chequear y ajustar funcionamiento del Dispositivo Trmico
cada 7 das.
Al presentarse
falla
del
dispositivo
trmico,
verificar
funcionamiento y rearmar una vez, si falla de nuevo chequear y
144
Captulo V
ajustar todos los posibles causantes definidos en el Checklist
suministrado al Dpto. Mantenimiento Reduccin II.
b) Subsistema Traslacin Puente
Motor daado. (IPR=175)
Chequear, ajustar y corregir funcionamiento de los cables
asociados al desempeo del mismo cada 21 das.
Chequear y ajustar contactores y contactos cada 21 das.
Puerta daada. (IPR=180)
Chequear y corregir funcionamiento de bisagras de la puerta
cada 21 das.
2) Acciones Clase B (100IPR<175)
Electrovlvula Bloqueada (IPR=150)
Revisar funcionamiento y realizar limpieza de stas cada 21
das.
Realizar clculo de punto ptimo de inventario para poder
seguir con la automatizacin del drenaje principal, causante del
bloqueo de las electrovlvulas.
Mangueras de distribucin con fuga (IPR=100)
Realizar inspecciones a todas las mangueras de distribucin
cada 21 das.
Gra frena inadecuadamente (IPR=120)
Realizar inspeccin del ajuste y graduacin de los frenos de la
traslacin puente cada 14 das.
c) Subsistema Traslacin Cabina
Cabina desprendida (IPR=140)
Realizar inspeccin del ajuste de tornilleras y pasadores cada
14 das.
145
Captulo V
Motor de rotacin daado (IPR=125)
Chequear y ajustar funcionamiento de los discos de soporte a la
corona de rotacin cada 21 das.
Cabina descarrilada (IPR=120)
Realizar inspeccin y limpieza de rieles de traslacin cabina
cada 14 das.
Mantener acciones de mantenimiento rutinario pero modificar
su ejecucin a 30 das.
Cabina gira inadecuadamente (IPR=120)
Realizar inspeccin de contactores de sentido y funcionamiento
de cables asociados cada 60 das.
Motor de traslacin daado (IPR=100)
Chequear y ajustar funcionamiento de los Carros Motriz y
Conducido cada 21 das, stos no estn incluidos en la
actividad de mantenimiento rutinario al motor.
3) Acciones Clase C (50IPR<100)
Conector de tramo recto de tubera perforado (IPR=90)
Revisar funcionamiento y realizar ajuste de stos cada 21 das.
Cilindro del martillo vibrador daado (IPR=80)
Mantener acciones actuales pero ejecutarlas en un lapso de 14
das.
Cilindro doble accin daado (IPR=75)
das.
Vlvula de admisin bloqueada (IPR=60)
das.
Vlvula de control bloqueada (IPR=60)
das.
Vlvula de seguridad del tanque de almacenamiento bloqueada
(IPR=60)
Chequear y corregir funcionamiento de conjunto de vlvula
cada 30 das.
146
Captulo V
Rueda libre daada (IPR=64)
Mantener las acciones actuales pero efectuarlas cada 15 das.
c) Subsistema Traslacin Cabina
Vidrio Roto (IPR=72)
Mantener acciones actuales.
Ejecutar inspeccin visual
cada
das
para
detectar
agrietamientos.
4) Acciones Clase D (IPR<50)
Tanque perforado (IPR=24)
Realizar inspeccin y chequeo de funcionamiento y estructura
cada 60 das.
Rueda gua daada (IPR=48)
Rueda motriz daada (IPR=48)
Escobillas daadas (IPR=45)
Realizar inspeccin y chequeo de funcionamiento cada 60 das.
Cabe destacar que todas las acciones sugeridas fueron aprobadas por
los representantes de los mantenimientos involucrados y que se plantean
como acciones sugeridas en los rangos C y D, mientras que para los rangos
A y B se consideran acciones ejecutables.
147
CONCLUSIONES
Por medio de la aplicacin de las tcnicas de ingeniera descritas en
toda la estructura del estudio se pudieron evaluar todos los aspectos
relacionados al desarrollo de un Sistema de Mantenimiento para las Gras
Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 en CVG Venalum.
Las conclusiones obtenidas a partir del anlisis de los resultados son
las siguientes:
1. Las Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 en CVG
Venalum son sistemas, que se ubican en los Complejos de Celdas
Electrolticas I y II, estas gras se clasifican como de tipo Viga Puente,
con factores de utilizacin, carga variable y compensacin elevados,
basndose en las normas DIN para su clasificacin. Se les denomina
equipos crticos dado que representan el sistema con mayor
porcentaje de fallas para los Complejos donde se ubican, adems de
estar involucradas en las cuatro operaciones de produccin que se
generan en dicha locacin.
2. Se componen de once subsistemas: Elctrico, Traslacin Puente,
Cabina, Aire Acondicionado, Neumtico, Gancho Auxiliar, Gancho de
Colada, Balanza, Conjunto de Pinzas, Hidrulico y Tolva de 2.5 t, los
cuales engloban todos los componentes y herramientas del equipo.
3. La ejecucin de los planes de mantenimiento preventivo y rutinario
se vislumbra en rangos aceptables, sin embargo, la reprogramacin de
actividades de lapsos previos dificulta el cumplimiento a cabalidad de
los mismos en la actualidad. Se observa tambin la poca adaptacin
de los planes a frecuencias por subsistema o componente.
148
4. Actualmente se manejan cuatro indicadores, de los cuales tres se

refieren a porcentajes de cumplimiento evaluados semanalmente y el
restante es el Factor de Servicio, indicador semejante a la
disponibilidad, sin embargo stos solo permiten una evaluacin actual
y no permiten un modelado del comportamiento general o una
extrapolacin a futuro de los subsistemas de las Gras Cambiadoras
de nodos.
5. La frecuencia de fallas de los subsistemas presenta un
comportamiento de crecimiento progresivo, que sugiere una tendencia
creciente de dicho parmetro, lo cual es una situacin alarmante para
el Dpto. Ingeniera de Mantenimiento, dado que indica que a pesar del
cumplimiento de los planes, estos no se encuentran en la plenitud de
su efectividad. Individualmente se observa que el subsistema
Neumtico es con gran diferencia, el de mayor frecuencia de fallas,
con un total de 476 fallas registradas por el SIMA.
6. El anlisis de Pareto indica que se debe centrar la atencin en seis
de los once subsistemas que conforman al Sistema Gra estudiado,
sin embargo, este anlisis slo considera a la frecuencia de fallas, por
lo que se debe complementar con el anlisis de criticidad. El Pareto
demostr que entre los subsistemas Neumtico, Conjunto de Pinzas y
Cabina se encuentran poco ms del 50% de las fallas, destacando el
25,5% asociado a las fallas del Neumtico.
7. Al evaluar con un anlisis de criticidad a las Gras Cambiadoras de
nodos de las Celdas P-19, se involucran a factores tales como
frecuencia de falla, nivel de produccin, tiempo promedio para reparar,
impacto de produccin, costos de mantenimiento correctivo e impacto
en seguridad, ambiente e higiene; lo que permite un enfoque global de
149
la situacin presente en las gras, se obtiene que los subsistemas

Neumtico, Cabina y Traslacin Puente son los subsistemas Crticos,
en los cuales se deben concentrar esfuerzos de mejora y acciones de
rigor, sin obviar a los subsistemas restantes.
8. La Confiabilidad de los equipos es baja (oscila alrededor del 30%) y
generalmente se puede asociar a distribuciones Gamma y Lognormal,
exceptuando a subsistemas crticos (neumtico y cabina), los cuales
poseen un comportamiento ms acorde a la distribucin Weibull. Sin
embargo, la disponibilidad de los subsistemas es alta (la ms baja es
la del Neumtico con un 97,6%), esto asociado a los valores
considerables de mantenibilidad que presentan los subsistemas.
9. La conformacin de los AMEF permite estructurar sistmica y
sistemticamente una estructura de relaciones amigable, la cual de
forma explcita y sencilla presenta el anlisis a considerar para los
subsistemas crticos. Por medio del clculo del IPR se establecen
niveles de accin, para la propuesta de mejoras a los planes actuales
de mantenimiento.
10. La aplicacin de las tcnicas y herramientas de ingeniera
descritas previamente permite establecer criterios para definir hacia
dnde dirigir las acciones de mantenimiento preventivo. El sistema es
el resultado de una metodologa sistemtica y sistmica, que permite
consensuar dentro de cualquier grupo de mantenimiento y partiendo
de informacin real, acciones de tipo preventivo para minimizar el
impacto de fallas, aumentar la confiabilidad del sistema y disminuir las
acciones correctivas.
150
11. El sistema de mantenimiento propuesto sirve de insumo para la

implantacin de un modelo de mantenimiento con los recursos y
planes que la empresa decida destinar a tal fin. Aunque el sistema de
mantenimiento se implante en el sistema de equipo ms crtico, ste
puede hacerse extensivo haciendo el diseo especfico en cada caso,
a los dems sistemas del Complejo, siendo especficamente particular
su posible adaptacin a los Sistemas de Gras Cambiadoras de
nodos de las Celdas P-19 ubicadas en el Complejo de Celdas I.
12. El sistema de mantenimiento tiene un elemento de verificacin y
control anual de las acciones, los niveles de criticidad de los
subsistemas variarn de tal manera que se requiere por parte de los
responsables analizar si es rentable continuar ajustando el sistema
propuesto o por el contrario mantener las acciones definidas para el
mantenimiento preventivo.
151
RECOMENDACIONES
En funcin de los resultados y conclusiones que se obtuvieron con el
desarrollo del estudio y el cumplimiento de los objetivos, se recomiendan las
siguientes acciones:
1. Implementar la propuesta de Sistema de Mantenimiento para las
Gras Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 ubicadas en el
Complejo de Celdas II de CVG Venalum, de forma que se apliquen las
mejoras
las
acciones
de
mantenimiento
desempeadas
actualmente.
2. Adaptar el Sistema propuesto para los Sistemas de Gras
Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 ubicadas en el Complejo
de Celdas I de la empresa.
3. Implementar el uso de indicadores de Confiabilidad, Mantenibilidad
y
Disponibilidad
la
gestin
de
mantenimiento
actualmente
desempeada por el Dpto. Ingeniera de Mantenimiento, de forma que

se mejore la efectividad del control y seguimiento a los planes y
acciones en ejecucin.
4. Estandarizar en base a los modos, causas y efectos de falla, los
campos de generacin de ODT en el Sistema Integral de
Mantenimiento del Aluminio (SIMA), de modo que se logren sincerar
los datos manejados en sistema, y as en estudios posteriores est
disponible una informacin de fcil acceso y con datos limpios.
152
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
AMENDOLA, Luis. Indicadores de Confiabilidad: Propulsores En La
Gestin Del Mantenimiento. Universidad Politcnica Valencia Espaa.
Dpto. Proyectos de Ingeniera.
CASTRO, Henrry. Diseo de un Modelo de Acciones para establecer un
Mantenimiento Preventivo al sistema de transportacin de almina de
lnea III de complejo II de C.V.G. VENALUM. (2007). USB
CRESPO, Germn. Curso de Anlisis Modo y Efecto de Fallas. (2006).
Universidad Simn Bolvar
DUFFUA, Salih. Sistemas de mantenimiento, planeacin y control.
(2005). Ediciones Limusa. Mxico.
DURN,
Jos.
Mantenimiento
de
4ta
generacin,
Evolucin
Revolucin. (2006). Conferencia Plenaria. Mrida Venezuela.

EYSSAUTIER DE LA MORA, Maurice. Metodologa de la Investigacin:
Desarrollo de la Inteligencia. (2006). Cengage Learning. 5 ta Edicin.
Mxico.
FEDUPEL. Manual de Trabajos de Grado de Especializacin y Maestra y
Tesis Doctorales. (2006). Vice rectorado de Investigacin y Postgrado
UPEL. 4ta Edicin. Venezuela.
153
FIGUEROA, Laura. Diseo de propuestas de mantenimiento para

mejorar la confiabilidad operacional de los Hornos de Induccin del
rea de Envarillado de nodos de CVG Venalum. (2007). UNEXPO.
COMIT TCNICO DE NORMALIZACIN. CT-3. Norma Venezolana
Covenin 2049-93. Mantenimiento. Definiciones. (1993). Fondonorma.
Venezuela.
HERNNDEZ, Roberto; FERNNDEZ, Carlos; BATISTA, Pilar. Metodologa
de la investigacin. (1998). Editorial Mc Graw-Hill. 2da Edicin. Mxico.
HURTADO DE BARRERA, Jacqueline. El Proyecto de Investigacin.
(2007). Ediciones SYPAL. 5ta Edicin. Venezuela.
KNEZEVIC, Jezdimir. MANTENIBILIDAD. (1996). Editorial Isdefe. 1ra
Edicin. Madrid
LPEZ, Rolando. Taller de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
PDVSA-INTEVEP. (2005). Los Teques-Venezuela.
MOUBRAY, John. RCM II: Reliability Centered Maintenance. (1997).
Industrial Press Inc. New York USA.
NAVA, Joel. FIABILIDAD. (1992). Editorial Isdefe. 1ra Edicin. Madrid
PDVSA CIED. Manual de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad del
CIED. (1999). Universidad Corporativa. PDVSA.
ROJAS DE NARVEZ, Rosa. Orientaciones Prcticas para la Elaboracin
de Informes de Investigacin. (1997). Ediciones UNEXPO. 2da Edicin.
Venezuela.
154
SALKIND, Neil J., ESCALONA, Roberto L., VALDS SALMERN, Vernica.

Mtodos de Investigacin. (1998). Editorial Pearson Education. 3ra Edicin.
Mxico.
SHIROSE, Kunio. Anlisis P-M: un paso avanzado en la implantacin del
TPM. (1997) TGP-Hoshin. Japn
SOTUYO B., Santiago. OIM, Optimizacin Integral de Mantenimiento.
(2001). ELLMAN, SUEIRO Y ASOCIADOS, Ciudad de la Costa, Canelones
Uruguay.
THE
WOODHOUSE
PARNERTSHIP
L.T.D..
Reliability
Centered
Maintenance Plus. (1998). Londres.

VALERA IBARRA, Rafael.
Manual de Estadstica Bsica. (1996).
Vice rectorado de Investigacin y Postgrado UPEL. 2 da Edicin. Venezuela.
155
REFERENCIAS ELECTRNICAS
[URL 1] Intranet [Pgina Web en lnea]. Disponible:

http://venalumi.com.ve/
[Consulta: Julio 2009 - Octubre 2009].
[URL 2] Reliasoft [Pgina Web en lnea]. Disponible:
http://www.reliasoft.com/
[Consulta: Agosto 2009
156
APNDICES
157
APNDICE A
LISTADO DE APNDICES DIGITALES
158
APNDICES DIGITALES
Para la revisin de un documento de la categora Apndices es
necesario abrir la Carpeta homnima y de acuerdo al documento se pueden
consultar la siguiente informacin.
Informacin
Anlisis del TPPR
Tablas de Costos
Tablas de TO
Documento
TPPRs Promedio.xls
Costos de Mantenimiento.xls
Datos de Fallas Gras ECL CII 2008-
Tablas de TFS
2009.xls
Datos de Fallas Gras ECL CII 20082009.xls
159
APNDICE B
TABLAS DE ANLISIS DE FRECUENCIA DE FALLAS GRAS SUBSISTEMAS
160
APNDICE C
ENCUESTAS APLICADAS
174
APNDICE D
AMEF: SUBSISTEMA NEUMTICO
183
184
APNDICE E
AMEF: SUBSISTEMA TRASLACIN PUENTE
185
186
APNDICE F
AMEF: SUBSISTEMA CABINA
187
188
ANEXOS
189
ANEXO A
LISTADO DE ANEXOS DIGITALES
190
ANEXOS DIGITALES
Para la revisin de un documento de la categora Anexos es necesario
abrir la Carpeta homnima y de acuerdo al documento se pueden consultar
la siguiente informacin.
Informacin
Despiece total catlogo de
Documento
Despiece Total Catlogo de Gras
gras ECL.
Distribucin del Plan de
ECL.pdf
Distribucin Plan de Mantto Rutinario
Mantenimiento Rutinario.
Pert de actividades de
Gras 2009.pdf
Pert de Actividades Mantto Gras.pdf
mantenimiento de gras ECL.

Plan de Mantenimiento
Plan de Mantto Preventivo
Preventivo Reduccin.
Fallas Gras ECL CII 2008-2009
Reduccin II 2009.pdf
Datos de Fallas Gras ECL C II
2008-2009.xls
191
ANEXO B
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
192
193

Trabajo de Grado Mantenimiento

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Trabajo de Grado Mantenimiento

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

ANTONIO JOS DE SUCRE

DISEO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

LEONARDO RAFAEL GNGORA MARTNEZ

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2009

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

DISEO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

CIUDAD GUAYANA, ABRIL DE 2009

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

DISEO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

Trabajo de Grado presentado ante el Departamento de Ingeniera Industrial

Ing. Natasha Alarcn C.

Ing. Henrry E. Castro P.

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DE 2009

LEONARDO RAFAEL GNGORA MARTNEZ

Diseo de un Sistema de Mantenimiento basado en Confiabilidad

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

OPERACIONAL PARA LAS GRAS CAMBIADORAS DE NODOS DE

Ing. Natasha Alarcn C.

Ing. Henrry E. Castro P.

Ing. Jairo Pico

Ing. Lucymary Acua

Con cario, esto es para ustedes

Al Prof. Francisco Mrquez y a mi amigo Luis Abrahams, dos personas

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

Ing. Henrry Castro.

10. DEFINICIN DE TRMINOS BSICOS

CAMBIADORAS DE NODOS DE CELDAS P-19

(CAUSAS DE LA FRECUENCIA DE FALLAS)

Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19 mediante

Factor de Servicio Gras ECL Ao 2008

Factor de Servicio Gras ECL Ao 2009

Factor de Servicio Promedio Anual Gras ECL

Metas Factores de Servicio Gras Reduccin

Frecuencia mensual de fallas Gras ECL Complejo II

Frecuencia Mensual de Fallas en Gras ECL del Complejo

de Celdas II. Clasificacin por Subsistema

de Celdas II. Clasificacin por Equipo

Procesos en los que se involucran activamente los

subsistemas de las Gras Cambiadoras de nodos de

Ponderaciones asignadas por encuestados al Impacto de

Produccin por subsistema de las Gras ECL

Correctivo, Gras ECL Complejo II

Subsistema. Gras ECL Cambiadoras de nodos

por subsistema de las Gras ECL.

Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Traslacin

Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Gancho Auxiliar

Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Gancho de

Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Conjunto de

Cuadro de Nivel de Criticidad. Subsistema Tolva 2.5 t

Matriz base de criticidad

Disponibilidad de los Subsistemas de las Gras ECL

ndice de ocurrencia para los subsistemas crticos

Evaluacin de Ocurrencia. Subsistema Neumtico

Evaluacin de Severidad. Subsistema Neumtico

Evaluacin de Deteccin. Subsistema Neumtico

ndice de Prioridad de Riesgo. Subsistema Neumtico

Comportamiento mensual de fallas en las gras ECL de

Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Traslacin-

Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Aire

Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Gancho

Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Conj. de

Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Tolva 2.5 t

Comportamiento Mensual de Fallas en la Gra ECL 111