ARTHUR QUINTO DE ANDRADE

SEQUENCIAMENTO E PROGRAMAO DE LAVRA

COM ALOCAO DE EQUIPAMENTOS DE CARGA

Dissertao apresentada Escola

Politcnica da Universidade de So Paulo
para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia de Sistemas Logsticos.

So Paulo
2014

ii

ARTHUR QUINTO DE ANDRADE

SEQUENCIAMENTO E PROGRAMAO DE LAVRA

COM ALOCAO DE EQUIPAMENTOS DE CARGA

Dissertao apresentada Escola

Politcnica da Universidade de So Paulo
para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia de Sistemas Logsticos.

rea de Concentrao:
Engenharia de Sistemas Logsticos

Orientador: Prof Dr.

Miguel Cezar Santoro

So Paulo
2014

iiiiii

Este exemplar foi revisado e corrigido em relao verso original, sob

responsabilidade nica do autor e com a anuncia de seu orientador.
So Paulo, 06 de junho de 2014.

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador ________________________

FICHA CATALOGRFICA

Andrade, Arthur Quinto de

Sequenciamento e programao de lavra com alocao de
equipamentos de carga / A.Q. de Andrade. -- verso corr. -- So
Paulo, 2014.
108 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia de Transportes.
Sistemas Logsticos..
1.Pesquisa operacional 2.Planejamento da produo 3.Minerao 4.Equipamentos de carga I.Universidade de So Paulo.
Escola Politcnica. Departamento de Engenharia de Transportes. Sistemas Logsticos. II.t.

iv

DEDICATRIA

famlia que sempre apoiou a minha educao

e far parte de todas as minhas conquistas.

AGRADECIMENTOS

Agradeo a Deus que guiou meus passos para chegar at aqui.

A Maritha cujo amor e dedicao tornaram esse sonho possvel.
Ao meu orientador prof. Santoro pela pacincia, disponibilidade, bom-humor, todo o
suporte e inmeros ensinamentos que direcionaram o trabalho.
A minha famlia e amigos pelo apoio e torcida e compreender minha ausncia por
acreditarem na importncia dessa conquista.
A todos meus amigos em especial Karim, Nadya, Renata e Pedro pelo acolhimento
e pelos bons momentos.
Ao programa de Ps Graduao em Sistemas Logsticos de Transporte e a
Universidade de So Paulo pela oportunidade

vi

RESUMO

Este trabalho tem seu foco no problema de sequenciamento e programao da lavra

em mina a cu aberto, com alocao de equipamentos de carregamento. Neste
estudo considera-se a existncia de uma frota heterognea de equipamentos de carga
e dois tipos de material lavrveis, sendo minrio ou estril. Para a lavra de minrio
so considerados requisitos de qualidade a serem atingidos pela mistura de minrio,
um britador, uma capacidade de operao atribuda usina de beneficiamento e uma
pilha de estoque objetivando abastecer a usina quando faltar minrio nas frentes de
lavra, denominada pilha de ROM. Em uma mina o carregamento pode ser gerido por
um plano de lavra que descreve a movimentao e a produo horria de cada
equipamento de carga ao longo do tempo. Neste contexto, apresenta-se um modelo
matemtico apoiado por um algoritmo responsvel por mover o horizonte de tempo a
cada execuo do modelo com intuito de gerar ordens de lavra resolvidas com
otimalidade. Juntas, essas ordens descrevero o plano de lavra dos equipamentos de
carga. Os experimentos computacionais, realizados utilizando dados de uma jazida
de cobre, mostram a efetividade da proposta considerando um horizonte de mdio
prazo.

Palavras Chaves: Pesquisa Operacional. Planejamento de lavra. Mistura de minrio.

Pilha de ROM.

vii

ABSTRACT

This paper focuses on the mining scheduling problem in open pit, considering the
allocation of loading equipment. This study considers the existence of a heterogeneous
fleet loading equipment and two types of mineable material, namely ore or waste. For
the mining of ore are considered quality requirements to be met by the ore blending, a
crusher, the capacity of operation of the processing plant and a stockpile which feed
the plant when there is lack of ore in mining fronts, called ROM stockpile. In a mine,
loading can be managed by a mining plan that describes the movement and the
schedule of each load equipment over time. In this context, we present a mathematical
model supported by an algorithm that is responsible for moving the time horizon for
each model run, with the goal of generating mining orders till resolved to optimality.
Together, these orders describe the mining plan of the loading equipment. The
computational experiments, conducted using data from a copper deposit, show the
effectiveness of the proposal considering a medium-term horizon.

Keywords: Operation Research. Mine Planning. Allocation Loading Equipment. Ore

Blending. ROM Stockpile.

viii

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 2.1 - Contribuio financeira pela exportao de recursos minerais ................ 8

Figura 2.2 - Fluxograma das fases da minerao ....................................................... 9
Figura 2.3 - Possvel representao de um modelo de blocos de uma mina ............ 10
Figura 2.4 - Coordenadas no modelo de bloco ......................................................... 11
Figura 2.5 - Identificaes dos blocos no modelo geolgico ..................................... 12
Figura 2.6- Exemplo de avanos ............................................................................... 15
Figura 2.7 - Relaes da precedncia de blocos ...................................................... 15
Figura 2.8 - Possveis blocos a serem retirados com restrio de cinco blocos acima
.................................................................................................................................. 16
Figura 2.9 - Exemplo de rede precedncia de blocos ............................................... 16
Figura 2.10 - Estrangulamento da cava .................................................................... 17
Figura 2.11 - Mistura de ROM ................................................................................... 18
Figura 3.1 - Representao da lavra de minrio ....................................................... 23
Figura 3.2 - Representao da lavra de estril.......................................................... 24
Figura 3.3 - Fluxograma do processo estudado ........................................................ 25
Figura 3.4 - Grficos de Gantt representando uma sequncia de ............................. 28
Figura 3.5 - Movimentao dos equipamentos de carga ........................................... 31
Figura 4.1 - Heurstica para otimizao sequencial. .................................................. 41
Figura 5.1 - Fluxograma das atividades executadas pelo algoritmo. ......................... 70
Figura 5.2 - Matriz nvel e converso para ndice sequencial dos blocos da superfcie
.................................................................................................................................. 72
Figura 5.3 - Ordem de lavra completa ....................................................................... 81
Figura 6.1 - Imagem tridimensional da mina utilizada. .............................................. 82
Figura 6.2 - Vista superior da jazida KD. ................................................................... 84
Figura 6.3 - Determinao do nvel minimo para cada posio (nLinha x nColuna). 85

ix

Figura 6.4 - rea selecionada como avano ............................................................. 86

Figura 6.5 - Nmero de blocos de minrio contidos em cada posio LinhaxColuna
.................................................................................................................................. 87
Figura 6.6 - Cenrio A ............................................................................................... 91
Figura 6.7 - Cenrio B ............................................................................................... 92
Figura 6.8 - Cenrio C ............................................................................................... 92
Figura 6.9 - Cenrio D ............................................................................................... 93
Figura 6.10 - Cenrio E ............................................................................................. 94
Figura 6.11 - Cenrio F ............................................................................................. 94
Figura 6.12 - Durao de cada ordem de lavra (horas) ............................................. 97
Figura 6.13 - Blocos de minrio e estril disponveis ................................................ 97
Figura 6.14 - Ritmo de lavra total dos equipamentos de carga. ................................ 98
Figura 6.15 - Produo horria da usina ................................................................... 98
Figura 6.16 - Evoluo do tamanho da pilha ............................................................. 99
Figura 6.17 - Retomada da pilha de ROM ................................................................. 99
Figura 6.18 - Teor da mistura enviado a usina a cada ordem de lavra ................... 100

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 - Ordem de lavra resumida ...................................................................... 27

Tabela 3.2 - Exemplo de ordens de lavrarem formato reduzido ................................ 29
Tabela 5.1 - Principais resultados gerados pelo modelo matemtico ....................... 75
Tabela 6.1 - Dados gerais dos blocos selecionados ................................................. 88
Tabela 6.2 - Dados dos equipamentos de carga. ...................................................... 89
Tabela 6.3 - Cenrios analisados .............................................................................. 90
Tabela 6.4 - Resumo dos resultados obtidos ............................................................ 95

xi

LISTA DE SIGLAS

CPIT

Constrained Pit Limit Problem

PAEC

Planejamento de Alocao Esttica de Caminhes

PAED

Planejamento de Alocao Dinmica de Caminhes

PCPSP

Precedence Constrained Production Scheduling Problem

PMM

Problema da Mistura de Minrio

POLAEC

Planejamento das Operaes de Lavra com Alocao de Equipamentos

de Carga

REM

Relao Estril -Minrio

ROM

Run Of Mine

SPLAEC

Sequenciamento e Programao de Lavra com Alocao de

Equipamentos de Carga

UPIT

Ultimate Pit Problem

VPL

Valor Presente Lquido

xii

SUMRIO
1

INTRODUO ...................................................................................................... 1

1.1 PROBLEMA E SUA RELEVNCIA..................................................................... 3

1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................ 4
1.2.1 Objetivos especficos ....................................................................................... 4
1.3 METODOLOGIA ................................................................................................. 5
1.4 ORGANIZAO DO TRABALHO ....................................................................... 6
2

CONTEXTUALIZAO ......................................................................................... 8

2.1 MINERAO ...................................................................................................... 8

2.2 MODELO GEOLGICO ................................................................................... 10
2.3 CAVA TIMA .................................................................................................... 13
2.4 AVANOS ........................................................................................................ 14
2.5 NGULO DE TALUDES ................................................................................... 15
2.6 PLANEJAMENTO DE LAVRA .......................................................................... 17
2.7 SEQUENCIAMENTO E PROGRAMAO DA LAVRA .................................... 19
3

DESCRIO DO PROBLEMA ............................................................................ 21

3.1 DELIMITAO DO PROBLEMA ...................................................................... 22

3.1.1 Carregamento de minrio ............................................................................... 23
3.1.2 Carregamento de estril ................................................................................. 24
3.2 ORDEM DE LAVRA .......................................................................................... 25
3.2.1 Exemplo de ordem de lavra ............................................................................ 27
4

REVISO ............................................................................................................ 32

4.1 PLANEJAMENTO DE LAVRA .......................................................................... 32

4.1.1 Sequenciamento de lavra ............................................................................... 33
4.1.2 Planejamento operacional de lavra de curto prazo ........................................ 38

xiii

4.2 PROBLEMA DO PLANEJAMENTO DE OPERAES DE LAVRA EM MINAS

CU ABERTO................................................................................................... 39
4.2.1 Heurstica e modelo matemtico (AMARAL, 2008) ........................................ 40
4.2.2 Modelo multiperodo (AMARAL, 2008) ........................................................... 47
4.3 SEQUENCIAMENTO E PROGRAMAO DE MQUINAS PARALELAS ....... 54
5

MTODO MATEMTICO PARA O PROBLEMA................................................. 58

5.1 MODELO DO PROBLEMA DE ALOCAO DE EQUIPAMENTOS DE CARGA

EM UMA MINA A CU ABERTO CONSIDERANDO A EXISTNCIA DA PILHA
DE ROM ........................................................................................................... 59
5.2 ALGORITMO PARA ABORDAGEM DO HORIZONTE MVEL........................ 69
5.2.1 Leitura dos dados de entrada ......................................................................... 71
5.2.2 Definio de blocos disponveis ..................................................................... 74
5.2.3 Execuo do modelo matemtico .................................................................. 75
5.2.4 Relaxao de restries ................................................................................. 75
5.2.5 Determinar o instante da prxima execuo do modelo ................................ 76
5.2.6 Atualizar dados............................................................................................... 77
5.2.7 Fim ................................................................................................................. 81
6

RESULTADOS COMPUTACIONAIS................................................................... 82

6.1 INSTNCIA DE TESTE .................................................................................... 82

6.1.1 BLOCOS SELECIONADOS ........................................................................... 85
6.1.2 PARMETROS DO MODELO ....................................................................... 88
6.1.3 CENRIOS..................................................................................................... 89
6.2 SOLUES GERADAS ................................................................................... 95
6.2.1 Descrio do Cenrio F .................................................................................. 96
7

CONCLUSO .................................................................................................... 101

REFERNCIAS ................................................................................................. 104

1 INTRODUO

Uma forma de aumentar a competitividade das empresas implantar um sistema

eficiente de planejamento e controle da produo, assegurando assim, a execuo do
que foi planejado no tempo, na quantidade e qualidade adequadas e com os recursos
corretos (CACCETA & HILL, 2003).
O planejamento pode ser elaborado considerando-se trs fases: estratgico, ttico e
operacional. No planejamento estratgico, o objetivo determinar metas para um
futuro mais distante, como, por exemplo, estudos que abordam alguns anos frente.
J no planejamento ttico, geralmente pensa-se em um cenrio de at um ano,
enquanto no operacional, trabalha-se com um planejamento bimestral, mensal ou at
dirio. Estes intervalos no so rgidos e podem variar de empresa para empresa
(ARAJO, 2008).
Em uma mineradora, uma das tarefas atribudas ao planejamento estratgico consiste
na elaborao de um planejamento de lavra que subdivide a mina em diversas
regies, chamadas de extenses ou avanos, que sero lavradas at exaurir todo o
material da cava definida como tima. Segundo Dagdelen (2001), uma maneira de
tratar essas regies atravs de um conjunto de blocos, os quais possuem
caractersticas fsico-qumicas derivadas de um estudo geoestatstico. Dependendo
de suas caractersticas, um bloco pode ser considerado como bloco de minrio ou
bloco de estril. (TOLWINSKI & UNDERWOOD, 1996).
Blocos considerados como minrio possuem um material cujos processos de
beneficiamento e logsticos seguintes at o produto chegar ao cliente, resultarem em
lucro, enquanto blocos de estril so aqueles que no atendem a esses requisitos.
Segundo Costa (2005), o planejamento da produo da lavra, realizado em cenrio
de curto prazo, busca determinar o ritmo de extrao (t/h) para cada frente de lavra
capaz de atender demanda do cliente, seja a usina de beneficiamento ou algum
cliente externo. As produes de ROM (run-of-mine), minrio bruto retirado da frente
de lavra de minrio, oriundas de diferentes frentes de lavra de minrio, devem
proporcionar a quantidade desejada, no excedendo a capacidade fsica do sistema

e no impactando na reduo da utilizao de equipamentos e recursos, de forma a

cumprir os compromissos contratuais da mineradora sem acarretar multas contratuais.
Outro aspecto importante est na busca por atender metas de qualidade da mistura
de minrio, reduzindo a flutuao de parmetros controlados e tornando seu
beneficiamento mais eficiente. Ainda segundo o autor, outras metas do planejamento
de lavra esto relacionadas explorao de estril, essencial para liberar minrio no
futuro e buscar atingir a mxima produtividade dos equipamentos de carga alocados
frente de lavra, visando assim a conciliar tanto a produo de minrio como a
extrao de estril das frentes de lavra.
O material extrado das diferentes frentes transportado, geralmente, por caminhes
ao seu destino; no caso de frentes de minrio, o material descarregado em um
britador ou pilhas de estoque, enquanto, por outro lado, o material proveniente de
frentes de estril transportado e descarregado em pilhas de estril (ARAJO, 2008).
O presente trabalho apresenta um novo modelo matemtico e um algoritmo de apoio
capaz de elaborar o sequenciamento e a programao dos equipamentos de carga,
considerando fatores operacionais importantes para alcanar objetivos comerciais
como produo e qualidade da mistura do minrio, comumente encontrados em
trabalhos que abordam o planejamento de curto prazo. Assim como considerar a
existncia de um modelo de blocos e de ngulos de talude, contemplados
principalmente em trabalhos que abordam o planejamento de lavra de mdio e longo
prazo. Dessa forma, pretende contribuir para suprir necessidades reais de
planejamento de indstrias mineradoras, assim como reduzir a lacuna terica
existente entre a determinao da cava tima e modelos de planejamento de curto
prazo.
O modelo matemtico desenvolvido pertencente classe de modelos em PLIM
(Programao Linear Inteira Mista), pode ser caracterizado como on-line, utilizando
informaes atualizadas provenientes de tecnologia de localizao remota e sistemas
embarcados, disponveis em grande parte das minas. Dados como a localizao atual
dos equipamentos, quantidade de ROM na pilha de estoque e a qualidade do ROM
beneficiado, so informaes cruciais para gerao do sequenciamento e
programao da lavra cujas solues dependero de tais informaes.

Ser utilizado um modelo de blocos disponibilizado por Espinoza et al. (2012b) que
representa uma mina de cobre. Os equipamentos de carga, pilha de estoque e usina
de beneficiamento, foram estimados nesse trabalho para validao do sistema.

1.1 PROBLEMA E SUA RELEVNCIA

O Brasil um pas com grande extenso territorial, diversidade de terrenos e

formaes geolgicas que proporcionaram a presena de inmeros minrios em seu
solo. Os nmeros so expressivos e abrangem mais de 70 substncias minerais.
Quanto ao mtodo utilizado, considerando as minas com produo superior a 10.000
t/ano, 2.597 minas operam a cu aberto, 47 por lavra subterrnea, e 3 operam com
os dois mtodos. (MME, 2010)
Empresas mineradoras que lavram e processam os diferentes tipos de minrio devem
lidar com a flutuao dos preos do mercado (NEWMAN et al., 2010). Sendo assim,
uma das formas de maximizar os lucros atravs de um planejamento e controle da
produo eficiente capaz de gerir as aes a serem tomadas (CACCETA & HILL,
2003).
No planejamento das operaes de lavra, os desafios esto em atingir as metas
estabelecidas para ROM cuja mistura deve fornecer a qualidade requerida, muitas
vezes tendo diferentes caractersticas fsico-qumicas analisadas como granulometria
e teor de contaminantes, alm de extrair o estril para liberar novas reas com minrio.
Outro requisito da operao de lavra que em alguns casos pode ser conflitante com
as metas para ROM de evitar o estrangulamento da cava, de onde, devido ao seu
aprofundamento, os equipamentos de carga, por motivo de segurana, devem retirar
materiais apenas do topo para irem alargando a cava em busca de minrio (AMARAL,
2008).
Lidar com essas caractersticas torna o planejamento e controle operacional de lavra
desafiador no que se refere, por exemplo, a determinar qual a sequncia de blocos
deve ser lavrada, onde cada bloco anlogo a uma tarefa, a qual ritmo de lavra (t/h),
por cada equipamento de carga existente responsvel por carregar material, minrio

ou estril, nas frentes de lavra e descarregar geralmente em caminhes. Quando mal

executado, esse sequenciamento e programao da produo pode impactar na
diminuio da receita ao longo do tempo.

1.2 OBJETIVOS

O objetivo geral desta dissertao o desenvolvimento de um mtodo matemtico

utilizando a estratgia de horizonte mvel capaz de gerar o Sequenciamento e a
Programao da Lavra com Alocao de Equipamentos de Carga (SPLAEC).
O algoritmo desenvolvido move o horizonte de tempo e atualiza os dados de entrada
do modelo a cada perodo de planejamento at o fim do horizonte a ser estudado ou
caso todos os blocos contidos no avano a ser lavrados sejam extrados pelos
equipamentos de carga. O modelo deve considerar restries tipicamente de
planejamento de longo e mdio prazo como modelo de blocos, ngulo de talude e em
alguns casos pilha de estoque de ROM e restries operacionais ligadas mistura de
minrio e minimizao de deslocamento dos equipamentos de carga.

1.2.1 Objetivos especficos

1. Desenvolver um novo modelo matemtico para o problema de planejamento

operacional de lavra considerando restries tipicamente abordadas em
planejamento de curto e mdio/longo prazo;
2. Desenvolver um algoritmo responsvel pela retroalimentao de dados
baseado em horizonte mvel capaz de solucionar o problema em tempo
computacional aceitvel;
3. Verificar e validar o sistema desenvolvido;
4. Comparar o sistema desenvolvido com instncias realistas.

1.3 METODOLOGIA

A presente pesquisa, do ponto de vista metodolgico, tem objetivo exploratrio e

abordagem quantitativa, que ter procedimento de resoluo na Pesquisa
Operacional.
A classificao do objetivo como exploratrio foi adotado, pois pretende-se buscar um
maior conhecimento do processo-alvo.
Segundo Morabito & Pureza (2010), modelos quantitativos so uma representao
abstrata em linguagem matemtica que utilizam tcnicas analticas (matemticas,
estatsticas) e experimentais (simulao) para calcular valores numricos das
propriedades do sistema. Modelos quantitativos possuem um conjunto de variveis de
controle que variam em um domnio especfico, e as variveis de desempenho que
resultam na qualidade obtida a partir das relaes entre essas variveis. As variveis
consideradas podem ser tanto fsicas como nvel de estoque quanto econmicas
como maximizao dos lucros ou minimizao dos custos.
Segundo Costa (2005), o problema de planejamento operacional de lavra pode ser
atribudo classe do Problema da Mochila Inteira Mltipla, ao qual pertence classe
de problemas NP-difcil. No caso da presente pesquisa, cada equipamento de carga
representa uma mochila, e a atribuio de blocos a cada um deles depender da
qualidade da mistura de ROM, a utilizao de recursos, da minimizao de
deslocamento, entre outras restries apresentadas futuramente.
Entre os objetivos possveis, optou-se pela minimizao do tempo total necessrio
para processar todas as tarefas, chamado makespan, associado diretamente
maximizao da utilizao dos recursos.
Segundo Arenales et al. (2007), Pesquisa Operacional a aplicao de mtodos
cientficos a problemas complexos para auxiliar no processo de tomada de decises,
tais como planejar e operar sistemas que de forma geral requerem alocaes
eficientes de recursos escassos. Para Morabito & Pureza (2010), a modelagem
quantitativa tem sido de grande importncia na Pesquisa Operacional. Segundo os

autores, a abordagem da resoluo de um problema sob a tica da Pesquisa

Operacional envolve:
I.

Definio do problema: a partir de um problema, definido o escopo do

problema, quais so os objetivos e o modelo conceitual para o problema. Nesta
fase, so definidas as alternativas de decises e limitaes do modelo;

II.

Construo do modelo: As decises e estimativas da etapa anterior so

utilizadas para desenvolver e analisar um modelo matemtico para o problema.
Em geral, modelos matemticos construdos a partir do modelo conceitual so
baseados em outros modelos matemticos existentes na literatura. Nessa
etapa, realizada a coleta de dados para determinar parmetros para o
modelo; nesta fase, comum a realizao de anlises e experimentos para
conhecer o comportamento do modelo e sua adequao;

III.

Soluo do modelo: para a resoluo do problema construdo na fase anterior

atravs de mtodos de soluo e algoritmos em geral, utilizando software e
hardware. Verificam-se as respostas geradas, assim como seu desempenho
computacional. Tambm comum o teste da robustez do modelo atravs de
variaes nos parmetros;

IV.

Validao

do

modelo:

Verifica-se

se

modelo

proposto

descreve

adequadamente o comportamento do sistema real, considerando as hipteses

admitidas na fase I. A qualidade dos resultados tambm depende dos dados
de entrada em que dados falsos geram resultados falsos;
V.

Implementao: Em alguns casos, a pesquisa desenvolvida pode ser

implementada para utilizao na prtica de empresas ou organizaes,
traduzindo os resultados obtidos em decises a serem tomadas.

Na presente dissertao, optou-se o pelas abordagens dos itens I a IV.

1.4 ORGANIZAO DO TRABALHO

Este trabalho est organizado como segue.

Uma contextualizao resumida de informaes importantes para compreenso do

trabalho apresentada no captulo 2.

No captulo 3, descrito o problema objeto de estudo deste trabalho, bem como
apresentado um exemplo e algumas respostas geradas.
No captulo 4, so revistos trabalhos relevantes ao tema planejamento de lavra de
minas a cu aberto e so descritos aspectos de sequenciamento e programao da
produo (scheduling) utilizados nesse trabalho.
O capitulo 5 descreve o modelo matemtico e algoritmo desenvolvido, utilizando a
abordagem de horizonte mvel com a finalidade de gerar ordens de lavra.
O captulo 6 mostra uma aplicao do modelo matemtico utilizando como instncia
uma jazida de cobre e os resultados gerados.
Por ltimo, no captulo 7, faz-se consideraes a respeito dos modelos e mtodos de
soluo desenvolvidos, bem como sugestes para a realizao de trabalhos futuros.

2 CONTEXTUALIZAO

2.1 MINERAO

Minerao o processo de extrair material da terra para obter lucro. A atividade

mineira no Brasil envolve nmeros expressivos (Figura 2.1), sendo uma das
commodities mais importantes do pas.

Figura 2.1 - Contribuio financeira pela exportao de recursos minerais

Fonte: IBRAM, 2011
A minerao possui cinco estgios distintos: (1) prospeco, (2) pesquisa mineral, (3)
desenvolvimento, (4) lavra e (5) recuperao ambiental.
Na etapa de prospeco, os gelogos realizam anlises visuais e laboratoriais atravs
de amostragem para descobrir jazidas minerais.
Na pesquisa mineral, gelogos determinam o valor do depsito a ser lavrado por
sondas para estimar o mineral, sua concentrao e sua variabilidade na jazida.

Tcnicas de interpolao so aplicadas utilizando os parmetros fornecidos pelas

amostras obtidas de diferentes reas com intuito de estimar o valor econmico da
jazida.
As atividades de desenvolvimento contemplam direitos de acesso terra, remoo da
camada superior do terreno, assim como determinar o mtodo de minerao
adequado, estimar a capacidade de produo e engenharia detalhada.
Na fase de lavra, o minrio extrado da superfcie (minerao a cu aberto) ou do
subterrneo. No caso da minerao a cu aberto, o material transportado por
caminhes ou correias para diferentes destinos, podendo ser armazenado para ser
enviado a uma planta de beneficiamento posteriormente, enviado direto para uma
planta de beneficiamento ou para um aterro (Newman et al., 2010).
A ltima etapa, recuperao, consiste em desmobilizar equipamentos e infraestrutura
e recuperao ambiental para liberar a rea para outros fins (Nery, 2010). A Figura
2.2 apresenta um resumo das cinco etapas descritas anteriormente.

Figura 2.2 - Fluxograma das fases da minerao

Todas as etapas descritas podem ser revistas ao longo do tempo para garantir a
confiabilidade e atualizao das informaes que orientaro os planejamentos
estratgico, ttico e operacional.

10

2.2 MODELO GEOLGICO

Uma forma comum de representar uma mina atravs de referncias espaciais

chamadas blocos. O modelo geolgico composto por blocos uma representao
tridimensional de uma mina, discretizando o volume de terra da mina em milhares ou
milhes de blocos (ESPINOZA, 2012a). Tal modelo representa uma importante
ferramenta computacional minerao destinado, por exemplo, para estimao dos
teores, da quantidade de material contido na reserva e para a visualizao do depsito
mineral (AMARAL, 2008). A Figura 2.3 apresenta uma reproduo hipottica de um
modelo de blocos geolgicos em 3-D, representando um corpo mineral de uma mina.

Figura 2.3 - Possvel representao de um modelo de blocos de uma mina

Fonte: CRAWFORD & DAVEY, 1979
Segundo Thorley (2012), a dimenso de cada bloco varia em geral conforme cada
depsito. A altura definida para cada bloco normalmente depende da altura da
bancada. O tamanho de cada bloco deve considerar se existe uma maior necessidade
de seletividade. Todas trs dimenses do bloco podem possuir o mesmo tamanho
(metros) ou no.
Em depsitos cuja seletividade no um problema, um bloco com dimenses maiores

11

pode ser utilizado. Caso contrrio, quando a seletividade importante, indica menor
altura de bancada e de menores equipamentos, visando a diluir a suavizao dos
teores. O autor argumenta que tamanhos muito reduzidos devem ser evitados por
aumentar o tamanho do modelo, tempo de processamento e aumento do erro de
estimativas de teores.
A mina considerada como um modelo de blocos, no qual cada bloco identificado
como uma coordenada representando a linha (L), a coluna (C) e o nvel (H). Como
apresentado na Figura 2.4.

Figura 2.4 - Coordenadas no modelo de bloco

Fonte: AMARAL, 2008
Alm das coordenadas, todos os blocos so enumerados progressivamente (n), no
presente trabalho, o incio atribudo ao bloco da primeira coluna da primeira linha do
nvel superior. Avanando o ndice (n) coluna a coluna, aps trmino das colunas
muda-se de linhas, aps o fim das linhas muda-se para o nvel inferior. Esse
procedimento repetido at o ltimo bloco. A Figura 2.5 apresenta essa enumerao
de uma forma mais simplificada.

12

Figura 2.5 - Identificaes dos blocos no modelo geolgico

Fonte: AMARAL, 2008
Sendo que nL corresponde ao nmero total de linhas, nC corresponde ao nmero total
de colunas e nH corresponde ao nmero total de nveis.
Considerando as coordenadas linha, coluna e nvel (L, C e H) de um bloco possvel
calcular seu ndice sequencial, n, conforme a equao 2.1:

n (H 1) nL nC (L 1) nC C

(2.1)

13

2.3 CAVA TIMA

A cava tima define o tamanho e a forma de uma mina a cu aberto no final das
operaes, e sua determinao tem como objetivo em geral a maximizao dos
lucros. A definio da cava tima delimita a extenso das reservas e a quantidade de
minrio e estril a ser lavrada, obtendo a fronteira limite que maximiza o lucro.
Tambm demarcam locais onde instalaes permanentes no devem ser construdas,
como a usina de beneficiamento. (GUIMARES, 2007).
A determinao da cava tima uma das primeiras atividades a serem desenvolvidas
pelo planejamento de lavra sendo revisto durante a vida til do empreendimento. O
primeiro algoritmo especfico relacionado ao tema foi publicado em 1965 por Lerchs
& Grossman e aceito at os dias de hoje como referncia para teste de outros
mtodos propostos (CARMO et al., 2006). Atualmente, o mtodo proposto por
Hochbaum & Chen (2000) atravs do algoritmo de fluxo mximo, denominado pushrelabel, apresenta uma evoluo comparado com os resultados obtidos pela
implementao do algoritmo de Lerchs e Grossmann (AMARAL, 2008; NEWMAN et
al., 2010; KOZAN &LIU, 2012).
Segundo Newman et al. (2010), outro mtodo aplicado ao problema, cone flutuante,
determina um ponto de referncia no interior da cava e o expande at a superfcie,
removendo os blocos necessrios, respeitando as regras de declive impostas pelo
ngulo de segurana de taludes, assim resulta em um cone em que possvel
determinar o ganho na extrao, VPL (valor presente lquido). Os autores apontam
dois problemas do mtodo: (1) a cava tima depende dos blocos selecionados e (2) a
cava pode depender de um nmero grande de blocos de referncia para atingir uma
resposta considervel, embora no seja tima.
O mtodo cone flutuante utilizado amplamente na prtica (NEWMAN et al. 2010;
PERONI, 2005), j o algoritmo de Lerchs & Grossmann (1965) encontrado mais
vezes na literatura (Newman et al., 2010).
Para Kawalec (2008), a preciso, anlise e validao de dados imputados deve ser
minuciosa, caso contrrio, pode tornar todas as anlises seguintes invlidas. Portanto,

14

a construo do modelo de bloco econmico merece dados representativos, de outra

forma, a aplicao dos algoritmos de otimizao avanada como o projeto da cava
tima intil. Destaca-se a importncia de uma modelagem geolgica adequada
capaz de construir um modelo de blocos de qualidade, avaliao adequada da receita
com a venda do minrio contido (baseado em dados da bolsa de valores ou frmulas
para preos futuros) e a preciso da distribuio espacial dos custos de minerao.

2.4 AVANOS

Parte do processo de planejamento em uma mineradora a definio de avanos,

tambm chamadas de extenses, fases ou pushbacks, gerando cavas intermedirias
e assim produzir a evoluo do poo ao longo do tempo (DAGDELEN, 2001). Estes
poos so gerados por modelos matemticos que visam a maximizar o VPL, valor
presente lquido, da operao no perodo estudado (MEAGHER et al., 2008).
Em casos mais simples, lavrado um avano por vez, preferencialmente do topo at
o nvel inferior do mesmo. Aps trmino da quantidade programada, repete-se o
processo no prximo avano. Em muitos casos, para satisfazer as metas de produo,
gerado mais de um avano a ser lavrado simultaneamente. De posse das definies
de onde sero os avanos a serem lavrados em dado perodo, programada a
construo de estradas e outras obras que garantam acesso entre a lavra e o ponto
de destino do material (MEAGHER et al., 2008).
Diante do exposto, dadas informaes contidas no modelo geolgico, e considerando
o contorno da cava final tima da mina, so definidas regies da mina a serem
lavradas por perodo. Essas regies so chamadas de avanos, extenses, pushbacks ou fases. Elas podem ser vistas como fatias da mina a serem lavradas em
determinado perodo (EPSTEIN et al., 2010). Um exemplo de avano apresentado
na Figura 2.6.

15

Figura 2.6- Exemplo de avanos

Fonte: EPSTEIN et al., 2010

2.5 NGULO DE TALUDES

Entre outros desafios da definio de um sequenciamento e programao da lavra

eficiente, destacam-se as restries de ngulo de talude. Tal restrio impe
precedncias a serem cumpridas para atingir o acesso a blocos de nveis inferiores.
Para acessar blocos de nveis abaixo ao atual existem restries operacionais que
visam a assegurar que as paredes da cava so estveis, e que os equipamentos de
carregamento e transporte possam acess-las (NEWMAN, et al., 2010). A Figura 2.7
apresenta duas das restries mais comuns: 1-5 (cinco blocos acima) e 1-9 (nove
blocos acima).

Figura 2.7 - Relaes da precedncia de blocos

Fonte: NEWMAN et al., 2010

16

A restrio de 1-5, tambm chamada de 45 (ESPINOZA, et al., 2012a), impe que

para extrair o bloco 6, necessrio lavrar completamente os 5 blocos do nvel
superior; na restrio de 1-9, para acessar o bloco 10, necessrio lavrar os nove
blocos superiores.
As precedncias descritas impem o ngulo mximo entre as bancadas, construindo
geometria da mina ao longo do tempo. Na Figura 2.8, so apresentadas possveis
formaes da retirada de blocos distintas pelo nmero de blocos extrados, dada lavra
sequencial dos blocos considerando a restrio de cinco blocos acima.

Figura 2.8 - Possveis blocos a serem retirados com restrio de cinco blocos
acima
Fonte: ESPINOZA et al., 2012a
A Figura 2.9 apresenta um exemplo de como ser considerada a determinao dos
ndices (n) e demonstra os blocos a serem retirados para a lavra de um bloco no
terceiro nvel. Nota-se que blocos do primeiro nvel no possuem precedentes, pois
no existem blocos acima que possam impedir sua remoo.

10

11
16

12

17

13

18

15

14

20

19

NVEL 1

28

21
26

22

27

23

28

25

24

11
32

30

29

12

31
36

32

37

33

38

35

34

33

53

13

40

39

34

NVEL 2

14
38

41
46

42

47

43

48

45

44

49

15

50
17

51
56

NVEL 3

57

52
58

53
59

54
60

55
18

19

Figura 2.9 - Exemplo de rede precedncia de blocos

17

Na busca pelo minrio, pode ser necessrio o aprofundamento de uma cava e

dependendo do formato desta cava, no possvel escavar o material de seu interior
por questes de segurana, causando o estrangulamento da mesma. Nessa situao,
apresentada na Figura 2.10, na qual blocos vermelhos representam minrio e os
brancos representam estril, necessrio que o equipamento de carga alocado a um
bloco no interior da cava (Figura 2.10 a.) seja alocado um bloco de estril localizado
na superfcie da cava com o intuito de provocar um alargamento da mesma como
mostrado na Figura 2.10 b.

Figura 2.10 - Estrangulamento da cava

2.6 PLANEJAMENTO DE LAVRA

Segundo Amaral (2008), a importncia do planejamento de lavra est relacionada ao

longo de todas as atividades de explorao da mina. Dependendo do horizonte
abordado e seu objetivo, os planejamentos de lavra podem ser classificados como de
longo, mdio e curto prazo.
No planejamento de lavra de longo prazo, as atividades so ligadas, por exemplo,
definio do tamanho e localizao de ativos, capacidade da usina de beneficiamento
e desenho da cava tima, o desenho final do poo (NEWMAN et al., 2010).
Para Kozan et al. (2012), do ponto de visto do planejamento de lavra de mdio prazo,

18

ou

ttico,

comumente

so

agregadas

metas

de

produo

gerando

um

sequenciamento da retirada de um conjunto de blocos a serem extrados atendendo

restries de ngulos de segurana para satisfazer as demandas de ROM. Segundo
o mesmo autor, modelos de scheduling de veculos de transporte do material lavrado
so decises operacionais tomadas em um horizonte de curto prazo, visando
maximizao dos recursos envolvidos e atendimento das metas de produo.
Para atender as necessidades do planejamento operacional de lavra de curto prazo
quanto ao sequenciamento e programao das atividades, deve-se garantir, sempre
que possvel, que a lavra efetuada pelos equipamentos de carga comece e termine
de forma a atender as metas de produo horria. A taxa de extrao (ritmo de lavra
horrio) em cada frente de lavra de minrio define a quantidade extrada do poo,
formando a qualidade do produto (SOUZA et al., 2010), uma vez que cada bloco
possui composio definida. A Figura 2.11 apresenta uma situao comum em minas
a cu aberto onde os equipamentos de carga, nesse caso ps carregadeiras,
carregam caminhes com ROM, run-of-mine, de caractersticas distintas.

Figura 2.11 - Mistura de ROM

Fonte: PANTUZA JNIOR, 2011

19

2.7 SEQUENCIAMENTO E PROGRAMAO DA LAVRA

Sequenciamento e a programao da produo, scheduling, um processo de

tomada de deciso realizado regularmente, desempenhando um papel crucial em
indstrias de manufatura e servios. No atual ambiente competitivo, um
sequenciamento e programao da produo eficaz tornou-se uma necessidade,
sendo de grande importncia para atingir metas e uso eficiente dos recursos.
(PINEDO, 2008).
O problema de sequenciamento em minas a cu aberto consiste em encontrar a
sequncia em que os blocos devem ser removidos, de forma a maximizar o lucro total
descontado, geralmente expresso pelo VPL (valor presente lquido) e est sujeito a
uma variedade de restries tcnicas e econmicas (TOLWINSKI & UNDERWOOD,
1996).
Segundo Kozan &Liu (2012), o termo scheduling utilizado erroneamente em alguns
casos por autores em trabalhos sobre planejamento de lavra abordando horizontes de
longo e mdio prazo, a soluo na maioria das vezes uma agregao de blocos a
ser extrado durante perodos de tempo respeitando a quantidade mxima a ser
extrada por perodo. O autor considera tais modelos como sequenciamento,
ponderando que eles no determinam elementos detalhados de temporizao (por
exemplo, hora de incio, flowtime, concluso ou atraso), nota-se tambm que nesses
trabalhos no determinada a relao entre recursos e tarefas.
A modelagem normalmente feita em nveis de planejamento especficos dificulta a
construo de modelos mais flexveis, que possam apoiar decises em mais de um
horizonte de planejamento. Muitas vezes impede que as solues timas de um
modelo sejam viveis para o outro, dificultando o uso integrado desses modelos na
prtica. Grandes oportunidades de pesquisa e investimento no planejamento de
melhorias para o setor podem, portanto, ser relacionadas ao desenvolvimento de
modelos integrados de planejamento em horizontes de mdio prazo, que consideram
tanto a retirada de blocos do modelo geolgico como aspectos operacionais referentes
alocao de equipamentos na mina (AMARAL & PINTO, 2009).

20

A presente dissertao prope um mtodo matemtico composto por um algoritmo

que apoia consecutivas iteraes de um modelo matemtico para gerao do
sequenciamento e programao da lavra com alocao de equipamentos de carga
(SPLAEC). O modelo matemtico proposto considera fatores tipicamente abordados
em problemas com horizonte de curto prazo como tentar assegurar qualidade e
quantidade do ROM lavrado e maximizar a utilizao dos recursos. Tambm so
consideradas restries ligadas a problemas que abordam planejamento ttico e
estratgico como angulo de talude e a existncia da pilha de ROM (anloga a um
estoque).
Dessa forma, em aplicaes reais, caso a mineradora possua um sistema de
comunicao e controles automatizados o modelo matemtico poder direcionar as
aes dos equipamentos de carga em tempo real auxiliando tomada de deciso de
curto prazo. Por outro lado, considerando a situao atual da mina, por exemplo,
tamanho da pilha e localizao dos equipamentos de carga, o algoritmo de horizonte
mvel desenvolvido em conjunto com o modelo matemtico capaz de gerar um
sequenciamento e programao da lavra a ser seguido pelos equipamentos de carga
para um horizonte maior de tempo.

21

3 DESCRIO DO PROBLEMA

O problema abordado est relacionado ao planejamento de lavra em minas a cu

aberto. Em uma mina a cu aberto, o processo de carregamento pode ser descrito da
seguinte maneira, equipamentos de carga (ps carregadeiras e ou escavadeiras) so
destinadas a diferentes pontos da mina, realizando a lavra de forma simultnea.
Nesse trabalho, a alocao de equipamento de carga a um bloco de material
disponvel cria uma frente de lavra ativa. De forma geral, caminhes so destinados a
cada frente de lavra para serem carregados e depois so direcionados conforme o
material transportado a um destino para o descarregamento.
A lavra de uma mina geralmente feita em diversas frentes de lavra, de tal forma,
realizando a mistura do ROM proveniente das frentes de minrio, para a usina de
tratamento, fornecendo um ROM que esteja em acordo com as especificaes de
qualidade e quantidade adequadas. Dessa forma, precisa-se definir o ritmo de lavra
(t/h) a ser implementado em cada frente de lavra de minrio que atenda a esses
requisitos. Tambm necessria a lavra em frentes de estril com intuito de liberar
futuras reas de minrio.
Segundo Pinto & Merschmann (2009), em um trabalho que aborda o planejamento
operacional da lavra (curto prazo), no que se refere lavra de minrio, diversas
questes podem surgir:

Com quais frentes deve-se trabalhar para atender as especificaes de

qualidade da usina de tratamento de minrio?

Com a frota de equipamentos disponveis, ser possvel atender um ritmo de

lavra que possibilite o atendimento das especificaes da usina?

A partir de uma determinada frota de equipamentos e das especificaes

impostas pela usina, qual a mxima produo que pode ser obtida? E qual
o ritmo de lavra de cada frente?

No presente trabalho alm dessas questes apontadas em trabalhos que abordam o

planejamento de curto prazo ao considerar um modelo de blocos surge a seguinte
questo:

22

Como atender as questes operacionais ligadas lavra de minrio e estril e

minimizar o deslocamento que cada equipamento de carga realiza entre o
bloco atual e o novo bloco a ser alocado?

Esse deslocamento pode ser considerado anlogo ao setup, durante o perodo de

tempo necessrio para o equipamento de carga sair do bloco atual e se dirigir at o
prximo bloco definido pelo planejamento, no existe o carregamento. Dessa forma,
minimizar o deslocamento garante uma maior produtividade na lavra.

3.1 DELIMITAO DO PROBLEMA

Dependendo do porte do empreendimento e da produo almejada, uma mina pode

variar quantitativamente os recursos utilizados. Pode-se operar um ou mais avanos
simultaneamente, podem existir uma ou mais pilhas de ROM assim como britadores
primrios e usinas de beneficiamento.
Nesse trabalho o sistema a ser estudado contempla:
1. Avano (um): Blocos com distintas caractersticas que contemplam a regio a
ser lavrada. Os mtodos matemticos que selecionam avanos so abordados
na reviso bibliogrfica.
2. Britador Primrio (um): Todo ROM lavrado segue diretamente para o britador
que diminuir o material, podendo ser direcionado para a usina e para a pilha
de estoque de ROM. A capacidade do britador limita a produo total dos
equipamentos de carga alocados em frentes de lavra de minrio.
3. Usina de beneficiamento (uma): Representada por uma capacidade de
produo, no presente trabalho o valor atribudo a essa capacidade
inicialmente a demanda horria mdia de ROM. Alm da quantidade, so
definidos parmetros de qualidade a ser atendida pela lavra de blocos de
minrio ao longo do tempo.
4. Pilha de ROM (uma): Responsvel por suprir a demanda de ROM da usina na

23

falta de produo provinda das frentes de lavra de minrio.

5. Equipamentos de Carga (n 1): Equipamentos responsveis pela lavra com
distintas capacidades de produo (t/h), onde cada recurso possui uma faixa
de ritmo de lavra permitido entre um mnimo aceitvel definido por exemplo
economicamente e mximo definido pela sua capacidade ponderando perdas
recorrentes na minerao como quebras, paradas entre turnos, ociosidade,
entre outros.

3.1.1 Carregamento de minrio

A Figura 3.1 ilustra de forma sucinta o processo de lavra de minrio, equipamentos de

carga so alocados a blocos de minrio originando as frentes de lavra de minrio. A
mistura formada pela quantidade de minrio extrada de cada frente de lavra de
minrio deve sempre que possvel atender a metas de qualidade.

Figura 3.1 - Representao da lavra de minrio

Nessa pesquisa, o minrio extrado enviado ao britador para ser cominudo (britado).
Aps ser processado, por meio do defletor (divisor de fluxo), existe a possibilidade de
envio direto usina, assim como a possibilidade de envios distintos simultaneamente,
em que parte do material pode ser enviada diretamente usina de beneficiamento e
caso a quantidade exceda a capacidade atribuda usina, esse excesso ser enviado

24

a outra parte para uma pilha de estoque.

O valor atribudo no modelo matemtico (apresentado no Captulo 5) capacidade da
usina de beneficiamento no est necessariamente ligada sua capacidade
operacional. De fato, nessa pesquisa, a capacidade da usina atribuda por meio de
uma meta de produo (demanda horria) que deve ser menor ou igual capacidade
operacional da usina e atendida pelos equipamentos de carga alocados a blocos de
minrio ou pela pilha de ROM quando essa lavra insuficiente.
O problema abordado no contempla diretamente trs atividades que podem
pertencer ao planejamento de lavra, a perfurao e desmonte (detonao) dos blocos
e o transporte de material. Segundo Amaral & Pinto (2009), em alguns casos devido
s caractersticas fsicas do material, no necessrio a perfurao e o desmonte.
Outra atividade no contemplada o transporte de material, em que nessa pesquisa
considerado que existem meios de transporte suficientes para atender o ritmo
mximo de produo dos equipamentos de carga.

3.1.2 Carregamento de estril

Na Figura 3.2, representado o processo de lavra de estril. Quando alocado em uma

frente de estril, a carregadeira lavra o material e esse transportado para uma ou
mais pilhas de estril. No caso dessa pesquisa, sempre que o equipamento de carga
for alocado ao bloco de estril ser atribudo o ritmo mximo de lavra permitido ao
recurso.

Figura 3.2 - Representao da lavra de estril

Diante do que foi exposto, quanto ao carregamento de minrio e demais processos

envolvidos assim como o carregamento de estril, a Figura 3.3 resume os processos

25

e decises a serem consideradas. No britador, o minrio lavrado dos blocos de minrio

misturado e cominudo, o defletor envia o material diretamente usina. Caso a lavra
seja superior capacidade da usina, o excedente enviado pilha. Por outro lado,
caso o material lavrado no atenda capacidade atribuda usina, havendo material
na pilha de ROM, este retomado da pilha para usina, no havendo, registra-se que
a usina no foi atendida. J a lavra de estril no presente problema no envolvem
demais processos e decises.

Lavrar
blocos de
minrio

Misturar e
britar ROM

Dividir o
fluxo do
ROM

Lavra maior
do que
capacidade da
usina?

no

sim

Alimentar a
usina

Alimentar a
usina

Pilha
vazia?
no

Lavrar
blocos de
estril

Excedente
para pilha
sim Registrar falta
de minrio
Retomar a
diferena

Figura 3.3 - Fluxograma do processo estudado

3.2 ORDEM DE LAVRA

O Sequenciamento e Programao de Lavra com Alocao de Equipamentos de

Carga (SPLAEC) proposto nessa dissertao uma das atividades que podem ser
atribudas ao planejamento de lavra.
Neste trabalho, sero incorporadas caractersticas presentes no planejamento
operacional de lavra de curto prazo e no sequenciamento de lavra de mdio prazo.
Dessa forma, so relacionadas caractersticas consideradas em cenrios de longo e
mdio prazo como considerar o modelo de blocos, restrio de ngulos de talude e o
controle do estoque de ROM durante a operao, assim como caractersticas de curto
prazo, por exemplo, manter as metas de produo como quantidade e qualidade de
ROM.
No problema estudado, considera-se a formao e manuteno de uma pilha pulmo

26

de minrio representando um estoque intermedirio responsvel por amortecer as

variaes da produo oriundas das diferentes frentes de lavra e pela alimentao
regular para o processo de beneficiamento (CECILIANO, 2007; BLEY et al., 2012).
O SPLAEC elaborado utilizando um algoritmo responsvel por sequenciar inmeras
iteraes do modelo matemtico, a ser descrito no Captulo 5, cada iterao gera uma
nova ordem de lavra com efeito por um perodo limitado de tempo. As ordens de lavra
so responsveis por criar um roteiro a ser seguido por cada equipamento de carga
informando o bloco a ser alocado e o respectivo ritmo de lavra horrio a ser implantado
durante um determinado perodo de tempo. Contribuindo para a previsibilidade e
controle da lavra ao longo do tempo.
Segundo GOODWIN et. al. (2008), muitos problemas de otimizao tm um carter
temporal (ou seja, se deseja otimizar sobre algum horizonte de tempo futuro). Alm
disso, muitas vezes verdade que as aes planejadas para o futuro distante podem
ter um efeito decrescente sobre o que a melhor ao agora. Neste caso, faz sentido
reduzir a janela de tempo para capturar o horizonte sobre a qual a deciso atual tem
o seu maior impacto. Tendo realizado a otimizao ao longo deste horizonte restrito,
pode-se bloquear a ao atual e, em seguida, mover a janela para a frente comeando
no prximo passo de tempo. O conjunto de decises projetados com um horizonte
torna-se uma boa estimativa inicial para as decises sobre o prximo horizonte
deslocado. Verifica-se que s vezes possvel usar horizontes de planejamento muito
curtos.
O modelo matemtico proposto no presente trabalho considerado monoperodo, ou
seja, apresenta uma soluo destinada situao atual do sistema estudado e no
multiperodo. Para realizar o estudo em mais de um horizonte de tempo um algoritmo
utilizando a tcnica horizonte mvel registra a soluo gerada pelo modelo, calcula a
durao dessa ordem e atualiza os dados para uma nova iterao.
A durao de uma ordem de lavra calculada ao projetar a soluo obtida em uma
execuo do modelo matemtico ao sistema atual e pesquisar qual "evento" ocorrer
primeiro, tais como: 1) fim de um ou mais blocos, 2) limite da capacidade da pilha
excedido por excesso de ROM ou 3) fim da pilha que foi consumida para compensar
baixa produo de ROM; ento criada uma nova ordem de lavra, que direcionar os

27

recursos disponveis a novos blocos caso o bloco anterior tenha exaurido e atribuindo
novos ritmos de lavra horrios a todos os recursos adequando-os ao novo cenrio. A
Tabela 3.1 apresenta a forma reduzida genrica de uma ordem de lavra.

Tabela 3.1 - Ordem de lavra resumida

ORDEM
DE
LAVRA

ALOCAO

RITMO (t/h)

Maq1, Maq2 ... MaqN

Maq1, Maq2 ... MaqN

, . . .

1 , 2 . . .

ROM

ESTRIL

INCIO

FIM

3.2.1 Exemplo de ordem de lavra

O exemplo a ser descrito considera o seguinte sistema:

1. Quatro equipamentos de carga e a produo mnima e mxima permitida: A
(200 800), B (200 1000), C (200 1000) e D (200
1000).
2. Tamanho da pilha de ROM: Nvel de Pedido (60%), Quantidade Atual (20.000)
e Quantidade Mxima Permitida (50.000).
3. Capacidade de Britagem: 3600 t/h.
4. Capacidade da usina: 1800 t/h.
5. Blocos: 100 blocos disponveis na superfcie, 48 blocos de Minrio e 52 blocos
de Estril. A massa de cada bloco em mdia 22.500 ton.
Para simplificao o exemplo a seguir omitiu as especificaes de teores de qualidade
do minrio e ser apresentada de forma geral a quantidade produzida em cada ordem.
Nos grficos apresentados na Figura 3.4 o tamanho de cada barra colorida representa
a durao do bloco caso o ritmo de lavra imposto pelo equipamento alocado fosse
estendido por um perodo indeterminado de tempo. O Grfico da Pilha de ROM
apresenta o nvel da pilha no incio de cada ordem de lavra.

28

Segunda Ordem de Lavra

Primeira Ordem de Lavra

A Bloco 11, 800 t/h

B Bloco 39,1000 t/h
C Bloco 24,1000 t/h

Bloco 11, 320 t/h

Bloco 39,550 t/h

Bloco 24,250 t/h

D Bloco 79, 800 t/h

1

D
1

Bloco 79, 680 t/h

2

100%
Pilha de 50%
ROM

100%
Pilha de 50%
ROM
1

Terceira Ordem de Lavra

Quarta Ordem de Lavra

Bloco 11, 680 t/h

Bloco 11, 200 t/h

B Bloco 39
C

Bloco 40,1000 t/h

B Bloco 39
C Bloco 24

Bloco 14,800 t/h

Bloco 24,900 t/h

Bloco 79, 220 t/h

2 3

Bloco 40,1000 t/h

Bloco 79, 800 t/h

2 3 4

2 3 4

Ordens de Lavra

100%

100%
Pilha de 50%
ROM

Pilha de 50%
ROM

2 3

Ordens de Lavra

Quinta Ordem de Lavra

A
B Bloco 39
C Bloco 24

Bloco 11, 800 t/h

Bloco 40,1000 t/h
Bloco 14,800 t/h

D Bloco 79
Bloco 80, 800 t/h
1
2 3 4 5

LEGENDA
Ordens de Lavra

100%
Pilha de 50%
ROM

BLOCO DE MINRIO
BLOCO DE ESTRIL

2 3 4 5

Ordens de Lavra

Figura 3.4 - Grficos de Gantt representando uma sequncia de

ordens de lavra
Na primeira ordem de lavra, os equipamentos de carga so alocados aos blocos de
minrio 11, 39, 24 e 79 e o nvel abaixo do nvel de pedido da pilha de ROM possibilita
que todos os equipamentos operem com capacidade mxima de extrao (100%),
acarretando no acrscimo de material na pilha ao longo do tempo, pois nesse exemplo
hipottico tal produtividade dos equipamentos de carga supera a capacidade atribuda
a usina e consequentemente demanda horria.
A segunda ordem de lavra foi gerada, pois a pilha de ROM atingiu sua capacidade
mxima, requerendo um novo ritmo de lavra dos equipamentos capaz de igualar a
produo de ROM dos equipamentos uma demanda hipottica mantendo o nvel da
pilha, pois no existe necessidade de consumi-la. Nota-se que o ritmo de lavra
menor imposto na ordem aos equipamentos (A, B, C e D) comparados primeira

29

ordem, aumenta o prazo de durao da lavra no bloco alocado pelos mesmos.

A terceira ordem de lavra foi gerada quando o equipamento A terminou a lavra do
bloco 39, sendo redirecionado ao bloco de estril 40 operando em plena capacidade,
o ritmo de lavra dos demais equipamentos so redefinidos e atendem demanda
ponderando a qualidade a ser atingida na mistura do ROM.
A quarta ordem de lavra foi gerada, pois o equipamento C terminou a lavra do bloco
de minrio 24 e foi direcionado para o bloco de minrio 14. A ordem tambm redefine
o ritmo de lavra dos demais equipamentos frente nova realidade.
Na quinta ordem de lavra o Equipamento D terminou de lavrar o bloco 79 e alocado
ao bloco 80, ressalta-se que nessa combinao todos os equipamentos operam em
ritmo mximo de produo.
A Tabela 3.2 apresenta as ordens de lavra em seu formato reduzido padronizado,
desenvolvido nessa pesquisa detalhando, a produo resultante de ROM, estril, o
tamanho da pilha, a hora de incio e o fim, resultante da durao definida em cada
ordem de lavra como o tempo resultante entre o incio de uma ordem de lavra
considerando a situao do sistema como a massa restante dos blocos, o consumo
da pilha ou o enchimento da pilha e a soluo gerada pelo modelo (alocao e
produo) possvel calcular a durao da ordem de lavra.

Tabela 3.2 - Exemplo de ordens de lavrarem formato reduzido

ORDEM

ALOCAO

RITMO (t/h)

DE

ROM

EST

PILHA

INCIO FIM

LAVRA

(t/h)

(t/h)

(ton)

(h)

(h)

11

39

14

79

800

1000

1000

800

3600

20000

16.7

11

39

14

79

320

550

250

680

1800

50000

16.7

21.3

11

40

14

79

680

1000

900

220

1800 1000

50000

21.3

27.6

11

40

24

79

200

1000

800

800

1800 1000

50000

27.6

33.7

11

40

24

80

800

1000

1000

800

1800 1800

50000

33.7

38.5

Em todas essas ordens de lavra hipotticas a cada iterao e consequente gerao

30

de ordem de lavra, o modelo pondera entre a importncia de lavrar ROM e a qualidade

formada pela mistura do mesmo.
Por ltimo, a Figura 3.5 apresenta uma representao dos movimentos realizados
pelos equipamentos de carga ao longo das ordens de lavra. Nessa representao, os
equipamentos so alocados a blocos pertencentes a um modelo de blocos com a
superfcie inicialmente plana. Nota-se que a partir da terceira ordem de lavra, os
blocos exauridos ficam indisponveis e sua localidade na superfcie aprofundada.
Embora nos exemplos apresentados no se observe nenhum caso em que, ao se
terminar uma ordem de lavra, equipamentos de carga sejam deslocados de blocos
que ainda no foram totalmente lavrados para outros blocos, essa situao possvel
e pode ocorrer em funo de requisitos de qualidade e quantidade de ROM. Por outro
lado, na presente pesquisa, quanto maior a penalidade atribuda ao deslocamento do
recurso entre os blocos menor o benefcio alcanado por qualquer troca.

31

1 a Ordem
Ordem
de Alocao
lavra: Alocao
1
de lavra:
e

e Fim da 1 a Ordem de lavra, Incio da 2 a

Fim da 1 Ordem de lavra, Incio da 2
determinao do
doritmo
ritmodede
lavra
lavra
(t/h)(t/h) de Ordem de llavra
avra redefinindo ritmo ddee lavra
cada
equipamento
de de
carga.
de
cada
equipamento
carga.

Fim da
da 2
2 Ordem
OrdemdedeLavra,
Lavra,incio
incio
dada
3 3

(t/h) pois a pilha de RoM

ROMencheu.
encheu.

Fim da
da 3
3 Ordem de
de Lavra,
Lavra, incio
incioda
da44

deLavra,
Lavra,direcionando
direcionandoo equip.
o equip. Ordem de Lavra,
Lavra, direcio
direcionando
C
Ordem de
nando o equip. C

B para oo bloco 40.

para o bloco 24.

24.

LEGENDA
BLOCO DE MINRIO
BLOCO DE ESTRIL
a

Fim da
da 4
4 Ordem de
de Lavra,
Lavra,incio
incioda
da55

deLavra,
Lavra,direcionando
direcionandoo equip.
o equip.
Ordem de
para oo bloco
bloco 80.
B para

Figura 3.5 - Movimentao dos equipamentos de carga

32

4 REVISO

Este captulo apresenta uma reviso de alguns dos trabalhos pesquisados para essa
dissertao, distintos em trs partes.
Na primeira parte, sero revisados os principais trabalhos encontrados, abordando
diferentes tcnicas de Pesquisa Operacional, relacionados ao problema de
planejamento operacional de lavra em minas a cu aberto com objetivo de elucidar o
estado da arte assim como os desafios encontrados.
Na segunda parte foi dada uma ateno especial a artigos que contemplam decises
de mdio e curto prazos que se assemelham ao objetivo do presente trabalho
ressaltando o trabalho de Amaral (2008) que contribuiu com o mtodo desenvolvido
nessa dissertao ao propor uma heurstica e modelos para otimizao sequencial
para o problema do planejamento de operaes de lavra em minas a cu aberto, como
denominado pelo autor(a).
Na ltima parte, como o mtodo de soluo adotado para o problema anlogo a
problemas da classe de problemas de sequenciamento e a programao de mquinas
paralelas, ser caracterizado o problema de sequenciamento e a programao
(scheduling) de mquinas paralelas.

4.1 PLANEJAMENTO DE LAVRA

Os mtodos de lavra referentes ao presente trabalho e a reviso bibliogrfica so

aplicveis a diferentes minerais cuja jazida pode ser representada por blocos slidos
e lavrada bloco a bloco, tais como:

Metlicos, como minrio de ferro, ouro e cobre;

No Metlicos, como cimento;

Fsseis, como carvo mineral.

33

As pesquisas encontradas na literatura quanto ao planejamento de lavra,

especificamente relacionada ao planejamento da extrao de minrio e estril, podem
ser divididas em sequenciamento de lavra e planejamento operacional de lavra de
curto prazo. Os mtodos para elaborao de sequenciamento so aplicados de forma
geral em horizontes de longo e mdio prazo, agregam metas de extrao e visam, nos
trabalhos pesquisados maximizao do VPL.
Por outro lado, nos trabalhos pesquisados que estudam o planejamento operacional
de lavra de curto prazo, gerada uma ordem de lavra alocando equipamentos de
carga e em alguns trabalhos equipamentos de transporte, com intuito de atingir metas
de produo e controle da qualidade e maximizao da utilizao dos recursos.
Essa ordem pode apoiar o planejamento e controle de lavra durante o perodo de
tempo que suas premissas forem vlidas, aps alguma mudana como fim de um
bloco ou quebra de equipamentos necessria gerao de uma nova ordem de lavra.
Poucos so os trabalhos que relacionam caractersticas de mdio prazo e curto prazo,
detalhando a operao para cada recurso. Os trabalhos pesquisados na presente
dissertao que apresentam essa abordagem so: Amaral, 2008; Amaral & Pinto,
2009. Segundo Amaral & Pinto (2009), apesar de diferirem no horizonte de
planejamento, esses problemas no resultam necessariamente em uma relao
hierrquica de soluo.

4.1.1 Sequenciamento de lavra

Espinoza et al. (2012a) apresentam trs modelos matemticos em programao

inteira utilizados para definir cava tima (denominado pelos autores como UPIT),
sequenciamento de lavra onde um bloco lavrado em apenas um perodo
(denominado pelos autores como CPIT) e outro onde um bloco pode ser lavrado em
vrios perodos (denominado pelos autores como PCPSP). Desses trs modelos
destaca-se o CPIT cuja soluo gerada pode ser til ao SPLAEC, pois definem os
blocos que sero considerados pelo modelo matemtico, blocos esses que a princpio
maximizam o lucro da operao, restando ao SPLAEC obedecer a restries e

34

requisitos operacionais a cada ordem de lavra. Dado um modelo de blocos, o CPIT

define os blocos que sero lavrados em cada ano de operao limitados a uma
capacidade de beneficiamento de minrio com objetivo de maximizar o valor presente
lquido da operao.
A seguir ser descrito o modelo matemtico CPIT conforme Espinoza et al. (2012a)
Conjuntos:

: Conjunto de perodos t em um horizonte.

: Conjunto de blocos b.

Bb

: Conjunto de blocos b ' que so precedentes de b.

: Conjunto de recursos operacionais r.

Parmetros:
Lucro obtido a partir da extrao (e transformao) do bloco b (no

pbt

qbr

: Quantidade do recurso operacional r usado para extrair o bloco b.

R rt

: Disponibilidade mnima do recurso operacional r no perodo de tempo t.

R rt

: Disponibilidade mxima do recurso operacional r no perodo de tempo t.

perodo de tempo t).

Variveis:

xbt

1 se o bloco b processado no perodo t

0 caso contrrio.

max

bt

bB tT

xbt

(4.1)

Sujeito a:

x x

x
tT

bt

b '

b B, b ' Bb , t T

(4.2)

b B

(4.3)

35

R rt qbr xbt R rt

t T , r R

(4.4)

xbt {0,1}

b B, t T

(4.5)

b B

O CPIT visa a maximizar o valor presente lquido dos blocos extrados durante a vida
til da mina. A restrio (4.2) impe a precedncia de cada bloco. Ou seja, o bloco b'
deve ser lavrado antes ou no mesmo perodo do bloco b. A restrio (4.3) impe que
cada bloco deve ser extrado no mximo uma vez. A restrio (4.4) limita a quantidade
de material extrada entre um mnimo e mximo a ser processado por ano. Os autores
avaliam que restringir um mnimo de extrao implica em diminuio do tempo
computacional para soluo do problema. Por ltimo, todas as variveis so binrias.
Cacceta & Hill (2003) apresentam um mtodo de branch&cut para solucionar um
modelo de programao linear inteira mista de sequenciamento de lavra definindo,
entre outros, em qual perodo de tempo o bloco ser extrado, considerando
capacidade de processamento e formao de pilhas de minrio. Esses e os demais
autores na pesquisa realizada optaram por contemplar no sequenciamento apenas
blocos contidos na cava final tima obtida atravs da implementao do algoritmo de
Lerchs & Grossmann. Os resultados obtidos considerando 10 perodos de tempo e
250.000 blocos apontam que o mtodo pode ser utilizado em problemas prticos.
Porm, alegando sigilos comerciais, o autor no apresentou maiores detalhes.
Newman et al., (2010) fizeram uma reviso da literatura abordando modelos
relacionados ao planejamento estratgico e ttico de minas a cu aberto e mina
subterrnea. Segundo os autores, modelos de sequenciamento de lavra, ao contrrio
dos modelos de cava tima que consideram apenas as restries de precedncia,
consideram tambm em qual sequncia extrair o bloco e capacidades operacionais
como de carregamento e processamento. Devido natureza combinatria do
problema, comum a formao de agregao de blocos para diminuir sua
complexidade. Afirmam que diversos autores publicaram diferentes formas de gerlas, porm elas no permitem capturar a questo da precedncia para todos os blocos
contidos na agregao. A direo apontada pelos autores nas pesquisas recentes a
maior ateno a detalhes, tornando as respostas dos modelos mais realsticas e
aplicando-os a problemas maiores com tempo computacional aceitvel e sem
comprometer significativamente a resposta.

36

O trabalho de Epstein et al. (2012) apresenta um sistema composto por um relaxao

de variveis inteiras em um modelo programao linear e utilizando heursticas de
arredondamento para encontrar uma soluo vivel inteira. Responsvel por gerar o
sequenciamento de lavra onde blocos so agregados sempre que possvel atravs de
bancadas de lavra e sua soluo representa quais bancadas sero extradas a cada
perodo de tempo capaz de atender restries de produo mxima por perodo entre
outras. Os autores consideram a existncia de diferentes produtos lavrados em
mltiplas minas.
Segundo Bley et al. (2012), a formao de pilhas de estoque vem sendo
desconsiderada em estudos sobre sequenciamento de lavra e sua importncia para
manter a capacidade produtiva da usina de beneficiamento e a homogeneizao do
material, os autores apontam que a considerao de mais de uma pilha de estoque
aumenta consideravelmente a complexidade do problema. Consideram no modelo em
programao inteira mista (mixed integer program) trs destinos distintos para os
materiais extrados:(1) o minrio pode ser direcionado diretamente usina de
beneficiamento ou (2) estocado para futura utilizao em uma pilha, (3) caso o material
seja estril, ser enviado pilha de estril.
Kozan & Liu (2012) propem um framework composto por ferramentas de otimizao
da cava tima, sequenciamento da produo e do transporte do material. Segundo os
autores, tal estrutura seria capaz de maximizar o VPL e eficincia do empreendimento.
proposto um modelo inteiro misto de sequenciamento utilizando uma abordagem de
mquina nica contemplando informaes como:

J: conjunto dos n jobs (blocos) a serem processados;

, data de liberao do job , equivalente ao primeiro horrio disponvel do

job j, determinado pela relao de precedncia;

, data de vencimento do job , sendo considerado que o britador solicita

o bloco em certa data para seu processamento;

, peso ou importncia do job .

O modelo contempla as seguintes variveis de deciso:

37

, data de incio do processamento do job ;

, data na qual o job foi processado;

, tempo de permanncia do job ;

, tempo de atraso ao job .

, uma varivel binria onde 1 se o job j precede o job i, 0 caso contrrio.

Formulao matemtica:

O objetivo na funo (4.6) minimizar o custo total, considerando o mximo horizonte

total para realizar as tarefas, o tempo de permanncia ponderado e o tempo de atraso
ponderado.

1
1
min((, , ))

=1

(4.6)

=1

A equao (4.7) define como o trmino do ltimo job a ser processado.

+ , j J

(4.7)

A equao (4.8) impe que um job s pode ser processado aps sua data de
liberao.
, j J

(4.8)

As equaes (4.9) e (4.10) definem a relao de precedncia entre jobs i e j.

+ + ( 1), i, j J , i j

(4.9)

+ + ( 1), i, j J , i j

(4.10)

38

Segundo os autores, a proposta diferencia-se das demais por tratar o problema de

sequenciamento baseado em programao de mquina nica e consideram a
abordagem mais flexvel aos demais trabalhos relacionados ao sequenciamento da
lavra, porm no demonstram como foram definidos os parmetros essenciais no
modelo como e .

4.1.2 Planejamento operacional de lavra de curto prazo

COSTA (2005) estudou o problema do planejamento operacional de lavra de curto

prazo, distinguindo-o em problema da mistura de minrio (PMM), problema de
alocao esttica de caminhes (PAEC) ou problema de alocao dinmica de
caminhes (PAED). Foi realizada uma pesquisa sobre diferentes modelos de
programao lineares e no lineares aplicados aos trs problemas. O autor prope a
criao de novos modelos que buscam, entre outros, minimizar desvios de produo
e qualidade de ROM atribuindo-os classe de programao por metas, goal
programming:
O Problema da Mistura de Minrios (PMM) caracteriza-se pela escolha de frentes
de lavra a serem alocadas a um equipamento de carga que realizar n
caambadas. O termo caambada refere-se a cada movimento, dos n movimentos
necessrios para encher um caminho. O somatrio das caambadas realizadas
multiplicadas pela capacidade atribuda caamba de cada equipamento de carga
em cada frente de lavra busca atender as metas de produo e minimizar os
desvios. Deseja-se atender a mnima extrao de estril requerida, minimizar os
desvios de qualidade de minrio assim como impor limites mnimos e mximos
para a qualidade do minrio gerada pela mistura e que cada equipamento de carga
opere produzindo valores entre o mnimo e mximo de toneladas definidos;
O Problema de Alocao Esttica de Caminhes (PAEC) contempla as regras
impostas ao PMM, acrescentando a necessidade da disponibilidade de caminhes
para transporte de minrio e estril. Nesse sistema, a alocao de cada caminho
restringiu-se a apenas uma frente de lavra em operao. O objetivo acrescido

39

em minimizar o nmero de caminhes necessrios;

O Problema de Alocao Dinmica de Caminhes (PAED) contempla as regras
impostas ao PMM, acrescentando a necessidade da disponibilidade de caminhes
para transporte de minrio e estril. Ao contrrio da alocao esttica, na alocao
dinmica, considera-se que existe um sistema computadorizado capaz de orientar
o operador do caminho quanto prxima frente de lavra a seguir, visando maior
produtividade dos equipamentos de carga e transporte.

Os trs modelos sugeridos pelo autor foram implementados no otimizador LINGO e

em diferentes heursticas e metaheursticas. O autor destaca que as trs abordagens
podem ser atribudas classe do Problema da Mochila Inteira Mltipla, a qual pertence
classe de problemas NP-difcil. Devida maior complexidade do PAED quando
comparado com os demais, PMM e PAEC, pesquisas recentes vm buscando
aproximar os resultados obtidos ao timo e torn-los mais rpidos atravs de
procedimentos heursticos (SOUZA et al., 2010; ARAJO & SOUZA, 2010; PANTUZA
JNIOR, 2011).

4.2 PROBLEMA DO PLANEJAMENTO DE OPERAES DE LAVRA EM

MINAS CU ABERTO

Amaral (2008) apresentou novos modelos para auxlio ao planejamento da produo,

teis especialmente para decises de mdio prazo, mas que consideram tambm
fatores operacionais, como os custos de deslocamentos dos equipamentos de carga.
Dois modelos on-line, que podem aproveitar informaes atualizadas provenientes de
tecnologia de localizao remota e sistemas embarcados disponibilizando a
localizao dos equipamentos de carga e de alguns dados de produo
disponibilizados, um modelo aliado a algoritmos de otimizao sequencial, com a
finalidade de reduzir o nmero de variveis e de dados do problema real, denominado
POLAEC (Planejamento das Operaes de Lavra com Alocao de Equipamentos de
Carga) e o outro modelo, multiperodo, possui complexidade de resoluo

40

consideravelmente superior por considerar um nmero maior de combinao por

objetivar o melhor resultado em mais de um perodo de tempo.
Segundo o autor(a) os testes, realizados com instncias hipotticas, verificam a
coerncia dos mtodos de otimizao sequencial propostos e mostram que bons
resultados podem ser obtidos em tempo computacional considerado aceitvel para
aplicaes prticas (AMARAL, 2008).
Os modelos apresentados por Amaral (2008) consideram as atividades de
carregamento assim como so apresentadas restries que contribuem para
considerar a atividade de transporte a ser realizado por caminhes. Porm sero
apresentadas a seguir somente as restries ligadas ao carregamento por
assemelhar-se proposta do presente trabalho.

4.2.1 Heurstica e modelo matemtico (AMARAL, 2008)

Amaral (2008) desenvolveu um sistema composto por um modelo matemtico em

programao inteira mista e uma heurstica que apoia a otimizao sequencial por
meio de sucessivas ordens de lavra. A heurstica representada na Figura 4.1 realiza
as atividades descritas por sete passos com intuito de gerar planos viveis a serem
definidos por um modelo matemtico resolvido com otimalidade por um software de
otimizao. As iteraes so repetidas at o fim do horizonte a ser estudado. O
autor(a) aponta resultados satisfatrios tanto em qualidade da soluo como em
tempo de execuo em instncias estimadas pelos mesmos contendo 10.800 blocos.
O sistema contribui para uma lacuna prtica e terica existente em modelos de
operaes de lavra entre os horizontes de longo e curto prazos, apontando a falta de
capacidade de relacionar fatores operacionais importantes em modelos com
horizontes mais longos e a incapacidade dos modelos de curto prazo em considerar
informaes do modelo geolgico (AMARAL, 2008).
No primeiro passo so lidos todos os dados de entrada do problema, associados ao
modelo de blocos, aos equipamentos de carga, as metas e requisitos de operao, ao

41

acompanhamento da produo e penalidades.

No passo seguinte (passo 2) definido os blocos disponveis a serem lavrados,
somente blocos da superfcie e aqueles que no possuem precedentes lavrados
podem ser considerados disponveis.
Executa-se no passo 3 o modelo on-line implementados utilizando-se a linguagem
AMPL 11.0 e resolvidos com o CPLEX.

PASSO 1:
L os dados do
problema
PASSO 2:
Calcula os blocos
lavrveis
PASSO 3:
Obtm a alocao dos
equipamentos com o
modelo on-line

PASSO 7:
Relaxa o
problema

NO

A soluo
vivel?
SIM
PASSO 4:
Calcula a ordem
de produo

NO

H desvios
em relao
s metas?
SIM
PASSO 5:
Intensifica as
penalidades
necessrias
PASSO 6:
Incorpora sobras
a outros blocos

O horizonte
de previso
foi atingido?

NO

SIM
FIM

Figura 4.1 - Heurstica para otimizao sequencial.

FONTE: AMARAL (2008)

42

A seguir sero apresentados os parmetros de entrada, as variveis e o modelo

matemtico proposto por Amaral (2008), POLAEC (Planejamento das Operaes de
Lavra com Alocao de Equipamentos de Carga).

Dados da Mina:
: Conjunto de ndices para os blocos disponveis.
B'
R

: Conjunto de coordenadas para representao do modelo de blocos

formados por (L, C e H).

: Conjunto das variveis fsico-qumicas.

prb

: Posio do bloco b em relao coordenada r.

Tvb

: Teor da varivel fsico-qumica v no bloco .

Dados dos Equipamentos de Carga:

I
: Conjunto dos equipamentos de carga disponveis.

pori

: Posio inicial do equipamento de carga i em relao coordenada r.

P mini

: Produo horria mnima para operao do equipamento de carga i.

P max i

: Produo horria mxima para operao do equipamento de carga i.

Conjunto de Metas e Requisitos de Operao:

Tc
: Teor de corte (%).
Pr

: Produo mnima de minrio requerida (t/h)

T minv

: Teor mnimo na blendagem do ROM da varivel fsico-qumica v.

T maxv

: Teor mximo na blendagem do ROM da varivel fsico-qumica v.

REM

: REM requerida.

d max r

Nmero mximo de deslocamentos permitidos para os equipamentos

de carga em relao coordenada r.

43

NNLS

: Nmero mximo de nveis da mina que podem ser lavrados.

simultaneamente.

Dados de Acompanhamento de Produo:

PM
: Produo de minrio acumulada (t).
PE

: Produo de estril acumulada (t)

DTAv

: Desvio de teor acumulado para a varivel qumica de controle (%) v.

Conjunto de Penalidades a Serem Aplicadas:

: Penalidade por desvio inferior da fsico-qumica v.

: Penalidade por desvio superior da fsico-qumica v.

: Penalidade por desvio negativo em relao REM.

: Penalidade por desvio positivo em relao REM.

Custo de deslocamento para os equipamentos de carga em relao

coordenada r.

Variveis de deciso:
Pb
: Produo horria no bloco b (t/h).

y bi

1 se o recurso i alocado ao bloco b

:
0 caso contrrio.

d ri

: Deslocamento realizado pelo recurso i na coordenada r.

Nmin

: Nmero do menor nvel com recurso alocado.

Nmax

: Nmero do maior nvel com recurso alocado.

dN

: Diferena entre o maior e o menor nvel com recurso alocado.

dTv

: Desvio negativo em relao ao teor mximo recomendado para a

44

varivel v.
dTv

: Desvio positivo em relao ao teor mximo recomendado para a

varivel v.

fTv

: Folga de qualidade em relao ao teor mnimo recomendado para a

varivel v.

fTv

: Folga de qualidade em relao ao teor mximo recomendado para a

varivel v.

dREM

dREM

: Desvio negativo em relao REM requerida.

: Desvio positivo em relao REM requerida.

Modelo Matemtico:

Max z

b B

r d ri dREM dREM
r R

(4.11)

i I

(v dTv v dTv )
v V

Sujeito a:

b B

i I

d ri

b B

i
b

1 i I

(4.12)

i
b

1 bB

(4.13)

y bi pori

i I, r R

(4.14)

dri dmaxr

i I, r R

(4.15)

bB

(4.16)

br

Pb y bi Pmin i 0
i I

45

Pb y bi P maxi 0
i I

b B ,
TFe tc

b B,
TFe tc

Tv bPb Tminv

Tmaxv

(PE

b B,
TFe tc

b B,
TFe tc

Pb

b B ,
TFe tc

b B,
TFe tc

Pb ) REM (PM

Pb Pr

Pb DTAv dT fT 0

Tv bPb DTAv dT fT 0

b B ,
TFe tc

bB

(4.17)

(4.18)

v V

(4.19)

v V

(4.20)

Pb ) dREM dREM 0

(4.21)

nMin min pbr y bi

b B

i I, r H

(4.22)

nMax max pbr y bi

b B

i I, r H

(4.23)

dN nMax nMin

(4.24)

dN NNLS

(4.25)

Pb 0

bB

(4.26)

y bi {0,1}

bB, i I

(4.27)

dri 0

i I, r R

(4.28)

nMin 0 , nMax 0 ,

(4.29)

dN 0

(4.30)

dREM 0 , dREM 0

(4.31)

dTv 0 , dTv 0 , fTv 0 , fTv 0

v V

(4.32)

Assim, a funo objetivo (4.11) visa maximizao da produo horria e

46

minimizao dos deslocamentos dos equipamentos de carga, alm dos desvios em

relao s metas de qualidade e REM. A REM (relao estril/minrio) normalmente
encontrada ao dividir o ritmo de lavra de estril pelo ritmo de lavra de minrio tem sua
importncia ligada a impedir que somente minrio seja lavrado, possibilitando a
liberao de novas frentes de minrio ou a implantao de obras necessrias para
viabilizar as operaes na mina.
Nas restries (4.12) (4.13) se referem alocao dos equipamentos de carga e em
(4.14) (4.15) so impostos os nmeros mximos de deslocamentos permitidos em
cada direo. Em (4.16)- (4.17), tm-se os limites de operao horria para os
equipamentos de carga. Em (4.18), impe-se a meta mnima de produo de minrio.
As restries de (4.19) (4.20) calculam os desvios de qualidade em relao ao
mnimo e mximo requerido. A restrio (4.21) calcula em uma forma linearizada se
existem desvios na REM considerando a produo atual e a produo acumulada de
estril e minrio. As restries (4.22) - (4.24) referem ao nmero mximo de nveis
que podem lavrados simultaneamente. De (4.25) (4.32), tm-se os domnios das
variveis, sendo ybi binrias de alocao dos equipamentos de carga, enquanto as
demais so no negativas.
No Passo 4, os resultados do modelo so usados no clculo das seguintes variveis
da ordem k : durao da ordem t k (min); quantidade de material lavrado em cada
bloco xbk (t); e massa restante no bloco aps a execuo da ordem M bk (t), por meio
das equaes (4.33) (4.35). Se forem apurados desvios de qualidade, ocorre a
potencializao de penalidades no Passo 5. Nessa etapa, os parmetros f , f F
multiplicam as penalidades originais. Devido s faixas f F , quanto maior o desvio,
maior a intensificao aplicada. Uma vez que os desvios sejam corrigidos, as
penalidades voltam as valores fornecidos originalmente. Seno, a heurstica segue
diretamente para o Passo 6.

min Mb Pbk , se k 1

t
k
min Mb Pb , se k 1

b B | y bi 1

(4.33)

xbk Pbk t k

b B | y bi 1

(4.34)

47

Mb xbk , se k 1
Mbk k 1 k
Mb xb , se k 1

b B | y bi 1

(4.35)

Onde:

Mb

Massa final do bloco b (t).

xbk

Quantidade lavrada do bloco b no plano de lavra k.

No passo 6, caso ao final da ordem, algum dos equipamentos de carga est muito
prximo de exaurir um bloco e essa sobra for insuficiente para gerar uma ordem com
durao dm, essa sobra incorporada a um bloco adjacente. Prioriza-se, nessas
situaes, a unio de blocos de mesmo material, minrio com minrio e estril com
estril. O Passo 7 executado quando a soluo do modelo invivel, quando por
exemplo, ocorre o estrangulamento da mina, isto , todo o minrio est coberto por
blocos de estril ou por restries sobre o aprofundamento. Caso a mina esteja
estrangulada, retira-se a restrio (4.18) e a penalidade para os desvios de REM
positivos ( 0 ). Se isso no for suficiente, aumenta-se o espao de solues, de
forma progressiva nas restries (4.15), primeiramente aprofundando e depois
alargando a cava.

4.2.2 Modelo multiperodo (AMARAL, 2008)

A seguir sero apresentados os parmetros de entrada que diferem do modelo on-line

apresentado por Amaral (2008):

Dados da Mina:
B
: Conjunto de todos os blocos da mina.

48

Mb

: Massa atual do bloco b.

: Conjunto de ndices de todos os perodos de planejamento.

Matriz binria que indica a precedncia para retirada dos blocos de

gqb

: material na mina, mantendo-se ngulos de talude adequados (o bloco

q deve ser retirado antes de b).

: Massa do nmero mximo de blocos q que devem ser retirados antes

de b para manuteno dos ngulos de talude adequados (t).

A matriz binria gqb , uma matriz de adjacncias, que representa as regras para a
manuteno de ngulos de talude seguros, a partir de imposies determinadas pelo
estudo geolgico do terreno da mina. Como o nmero de vizinhos precedentes para
cada bloco varia com os ngulos de talude requeridos, a densidade da matriz tambm
varia com esse dado de entrada. Outro fator impactante o nvel que bloco b se
encontra, onde, quanto mais profundo menor o nmero de precedentes.
Outra varivel importante acrescentada, bk , armazena toda a massa inicial de cada
bloco precedente do bloco b. Se essa massa for igual a zero, significa que no existem
precedentes a serem lavrados liberando o bloco. Assim, o bloco est liberado e a
varivel w bk correspondente tambm ter valor igual a zero. Caso contrrio, o bloco
est impedido e a varivel w bk assume valor igual a um.
Para o modelo multiperodo passam a serem consideradas as variveis multiperodo
descritas a seguir:

bk

0, se o bloco b pode ser lavrado no perodo k

.

> 0, caso contrrio

bk

0, se o bloco b pode ser lavrado no perodo k

1, caso contrrio

tk

: Durao do perodo k

xbk

: Quantidade de minrio retirado do bloco b no perodo k (t)

49

Mbk

: Massa atual do bloco b no perodo k (t)

Pbk

: Produo horria no bloco b no perodo k (t/h)

y bik

drik

: Deslocamento do equipamento i em relao coordenada r no perodo

1, se o equipamento de carga i est alocado ao bloco b no perodo k

> 0, caso contrrio

k
nMin k

: Nmero do menor nvel com equipamento de carga alocado no perodo

k

nMax k

: Nmero do maior nvel com equipamento de carga alocado no perodo

k

dN k

: Diferena entre o maior e o menor nvel com equipamento de carga

alocado no perodo k

dTvk

: Desvio negativo em relao ao teor mnimo recomendado para a

varivel v no perodo k

dTvk

: Desvio positivo em relao ao teor mnimo recomendado para a

varivel v no perodo k

fTvk

: Folga da qualidade em relao ao teor mnimo recomendado para a

varivel v no perodo k

fTvk

: Folga da qualidade em relao ao teor maior recomendado para a

varivel v no perodo k

dREM

: Desvio negativo em relao relao estril-minrio requerida

dREM

: Desvio positivo em relao relao estril-minrio requerida

Modelo Matemtico:

Max z xbk dTvk dTvk

kK bB

kK v V

kK v V

dREM dREM r d rik

kK i I r R

(4.36)

50

Sujeito a:

ik
b

i I, k K

(4.37)

ik
b

bB, k K

(4.38)

d rik pb r y bik pori

i I, k 1

(4.39)

drik pb r y bik pb r y bik 1

i I, k 1

(4.40)

i I, r R,
k K

(4.41)

bk gqb Mq 0

bB, k 1

(4.42)

bk gqb Mqk 1 0

bB, k 1

(4.43)

bk bk

bB, k K

(4.44)

bk G bk

bB, k K

(4.45)

xbs Mb (1 bk )

bB, k K

(4.46)

Pbk y bik P mini

bB, k K

(4.47)

Pbk y bik P max i

bB, k K

(4.48)

k K

(4.49)

bB, k 1

(4.50)

bB

i I

bB

bB

bB

drik dmaxr

qB

qB

sK / s K

i I

i I

bB
TFe tc

k
b

Pr

M
t k min kb
Pb

51

M
t k min kb
Pb

bB, k 1

(4.51)

bB, k K

(4.52)

Mbk Mb xbk

bB, k 1

(4.53)

Mbk Mbk 1 xbk

bB, k 1

(4.54)

v V , k K

(4.55)

v V , k K

(4.56)

xbk Pbk t k

b B
TFe tc

T maxv

k K b B ,
TFe tc

Pbk DTAv dTvk fTvk 0

Pbk DTAv dTvk fTvk 0

Tv bPbk Tminv

b B,
TFe tc

Pbk

b B,
TFe tc

b B
TFe tc

Pbk REM

vb

k K b B ,
TFe tc

Pbk dREM dREM 0

(4.57)

i I, k K

(4.58)

i I, k K

(4.59)

dN k Nmax k Nmin k

k K

(4.60)

dN k NNLS

k K

(4.61)

bk 0

bB, k K

(4.62)

bk 0,1

bB, k K

(4.63)

k K

(4.64)

xbk 0

bB, k K

(4.65)

Mbk 0

bB, k K

(4.66)

bB

(4.67)

Nmin k min H ik
N max k max H ik

tk

Pb 0

52

y bik 0,1

bB, i I
k K

(4.68)

drik 0

r R, i I
k K

(4.69)

nMink 0

k K

(4.70)

nMax k 0

k K

(4.71)

dN k 0

k K

(4.72)

dTvk 0

v V , k K

(4.73)

dTvk 0

v V , k K

(4.74)

fTvk 0

v V , k K

(4.75)

fTvk 0

v V , k K

(4.76)

dREM 0

(4.77)

dREM 0

(4.78)

Para esse modelo multiperodo, sero comentadas as restries novas, isto , que
diferenciam o modelo da abordagem on-line, apresentada na seo anterior. As
demais restries sofreram pequenas adaptaes e por isso no sero mencionadas
novamente. Ressalta-se este modelo tambm objetiva a gerao de ordens de lavra
em cada perodo, porm capaz de gerar solues em mais de um perodo de tempo.
As equaes (4.42) a (4.46), representam as relaes de precedncia para a retirada
de cada bloco da mina. Nas equaes (4.42) e (4.43), a varivel v bk armazena a
massa, em cada ordem de produo, de todos os blocos precedentes ao bloco b no
perodo k, segundo as regras contidas na matriz g bk . As restries (4.44) e (4.45)
relacionam a varivel contnua v bk em uma varivel binria bk , que significa que o
bloco b est liberado para lavra no perodo k se no estiver impedido ( bk =0). O
autor(a) sugere que a constante G deve ser ajustada como um nmero grande,

53

podendo-se utilizar como referncia a maior massa que deve ser retirada para
liberao de qualquer bloco da mina.
As restries (4.46) geram limites de produo para a produo dos equipamentos de
carga em cada bloco, definidos como zero para os blocos impedidos ou iguais massa
do bloco, caso estes estejam liberados.
As restries (4.50) e (4.51), calculam a durao de cada perodo do planejamento,
isto , a durao de uma ordem de produo. Nota-se que, para o segundo perodo
de planejamento em diante, ou seja, equaes (4.51), essas restries so nolineares, pois estabelecem uma relao entre duas variveis, a massa dos blocos no
perodo anterior ( Mqk 1 ) e a produo horria dos equipamentos de carga no perodo
atual ( Pbk ).
As equaes definidas em (4.52), tambm so no-lineares, calculam a quantidade
de material retirado de cada bloco que, por sua vez, so utilizadas para o clculo das
massas restantes nos blocos utilizando-se as equaes (4.53) e (4.54), fechando o
ciclo. Os domnios das novas variveis so definidos nas equaes (4.62) a (4.78).
Quando se compara o modelo multiperodo ao modelo on-line apoiado pela heurstica
ao modelo possvel ressaltar:

Presena de restries no lineares, que impedem a resoluo do modelo

utilizando os principais softwares de otimizao;

Aumento da escala do problema pela incluso dos ndices referentes ao

perodo de planejamento k;

Passa a considerar todo o conjunto B que consideravelmente maior que B'

visto que B' representa apenas os blocos da superfcie da cava disponveis na
ordem de lavra k e B representa todos os blocos da mina, alm de deixar
implcitas as decises de quando necessrio que cada bloco esteja liberado
e quando lavrar cada bloco de minrio a fim de buscar atender requisitos ao
longo dos perodos k, a fim de possibilitar melhorias na funo objetivo
multiperodo;

Outro fator que aumenta a complexidade do modelo multiperodo est ligado

54

manuteno REM para todo o horizonte de planejamento, aumentando a

dependncia entre as decises de alocao dos equipamentos de carga e da
determinao do ritmo de lavra em todos os perodos k do horizonte
estabelecido.
Apesar da simplificao da abordagem do modelo on-line apoiado pela heurstica
quando compara-se o nmero de combinaes de solues avaliadas pelo modelo
muitiperodo, o modelo POLAEC possibilita a obteno de solues aproximadas para
o problema e contribui consideravelmente para agilidade do tempo computacional
requerido para gerar o planejamento de lavra.

4.3 SEQUENCIAMENTO E PROGRAMAO DE MQUINAS PARALELAS

O modelo desenvolvido nesta dissertao se baseia na analogia ao problema de

mquinas em paralelo (equipamentos de carregamento) e pode ser classificado
segundo a metodologia proposta por Graham et al. (1979), como Qm| , | .
A seguir sero descritos algumas classificaes de problemas de mquinas em
paralelos como as descritas entre outras.
Segundo Pinedo (2008), uma estrutura composta por mquinas paralelas tem
importncia tanto do ponto de vista terico como prtico. Do ponto de vista terico,
mquinas em paralelo uma generalizao de estrutura composta por mquina nica
e, do ponto de vista prtico, mquinas paralelas so encontradas em muitos casos
reais. Podem-se considerar simultaneamente sequenciamento e programao da
produo, em algumas heursticas, tratam os problemas separadamente. No primeiro,
escolhem-se quais jobs sero atribudos a cada mquina e, no ltimo, determinam-se
em qual ordem sero executadas as tarefas nas mquinas.
Graham et al.

(1979)

elaboraram uma

classificao para problemas de

sequenciamento e programao expressa por trs campos ||.

: Ambiente de mquinas, Machine Environment.

: Caractersticas das tarefas, Jobs Characteristics.

55

: Critrio de otimalidade, Optimality Criterion.

O parmetro pode assumir os seguintes valores:

P: Homogneas, mquinas idnticas em paralelo.

Q: Proporcionais, mquinas com velocidades proporcionais.

R: No relacionadas, mquinas com velocidades dependentes da mquina e

da tarefa.

A classificao homognea atribuda a mquinas que possuem a mesma velocidade

de processamento, mquinas proporcionais possuem velocidades independentes
entre si e por ltimo mquinas no relacionadas possuem velocidades de
processamento dependente tanto da tarela a ser executada quanto da mquina.
(ALLAHVERDI et al., 2008).
Segundo Pinedo (2008), o parmetro aplicado a mquinas paralelas pode assumir,
por exemplo, as seguintes restries:

(Release dates): Impe que o job j s pode comear a ser executado aps o
tempo atual exceder o valor de . Ou seja, se no houver a restrio , o job j
pode ser executado a qualquer momento.

(Preemptions): Permite que seja interrompido a processamento de um

job, voltando a process-lo posteriormente.

(Precedence constraints): Requer que um ou mais Jobs sejam

processados antes de um determinado job. Caso o campo no possua essa
restrio, ento no existe restrio de precedncia.

(Sequence dependent setup times): Atribui-se ao tempo de preparao de

determinado job k aps o trmino do job j. Caso cada mquina possua um
tempo distinto entre a troca do job j e o job k, ento atribudo i a , ou seja,
existe um tempo de troca distinto a cada mquina i.

(Job Families): Os jobs so divididos conforme sua semelhana em

56

famlias. Nesse caso, tempos de setup ocorrem somente quando existe

diferena de famlias entre o fim de um processo de um job j e a alocao do
job k.

() (Batch processing): Nesse caso, mquinas so habilitadas a

processarem um nmero de jobs b simultaneamente. O tempo de
processamento do lote determinado pelo job de maior tempo para concluso;
aps concludos os jobs do lote, so alocados novos jobs ao lote a ser
processado.

(Breakdowns): Mquinas com breakdowns indicam perodos de tempo

nos quais cada mquina no estar disponvel.

(Machine eligibility restrictions): Determinados jobs j no podem ser

processados por todas as mquinas i.

Quanto s funes objetivo, so encontradas diferentes abordagens na literatura

(PINEDO, 2008):

(Makespan): Minimizar o tempo total para processar todas as tarefas. A

minimizao do makespan pode ser obtida atravs da maximizao da
utilizao dos recursos limitantes e reduo no tempo de setup entre as
tarefas.

(Maximum Lateness): Minimizar o atraso mximo gerado pela maior

violao entre a data que o job j foi processado, , e sua data de entrega, .
Ou seja, lateness igual a = e deseja-se reduzir a maior diferena
gerada por para cada j .

(Total weighted tardiness): Minimizar o custo gerado pelo somatrio do

atraso de cada job j multiplicado pelo peso atribudo ao atraso do job j.

(Weighted number of tardy jobs): Minimizar o custo gerado pela

ocorrncia de atraso do job j multiplicado pelo peso atribudo ao atraso do

mesmo.
Tendo em vista as classificaes descritas, o problema estudado ser tratado como

57

um conjunto de mquinas m (equipamentos de carga) que processaro jobs j (blocos

de minrio ou estril). Nesse trabalho, permite-se que cada mquina possa operar
com velocidades distintas durante o processo de um mesmo job. Essa velocidade
depender das condies da operao, distinguindo-se da abordagem tradicional para
problemas caracterizados como Qm| , | , na qual cada mquina possui
apenas uma velocidade de operao independente da tarefa.
No sistema proposto, similar a modelos que tm como objetivo a otimizao do
makespan ( ), deseja-se que as mquinas operem em sua velocidade mxima e
que sejam minimizados tempos de setup. Porm, mquinas alocadas a blocos de
minrio devem ponderar entre quantidade produzida e a qualidade da mistura da
produo das diferentes frentes de lavra de minrio. Em certas ocasies, para que a
blendagem de minrio realizada no se distancie demais das metas de qualidade de
variveis fsico-qumicas, faz-se necessrio a reduo da velocidade de uma ou mais
mquinas alocadas a blocos diferentes de minrio para serem capazes de gerar uma
mistura que minimiza os desvios da meta dos parmetros de qualidade.
Para que cada mquina i tenha uma "liberdade" de velocidade, identificado um
mnimo e um mximo de capacidade. Por outro lado, mquinas que estejam alocadas
a blocos de estril sempre operaro em plena capacidade por no haver metas de
mistura relacionada sua extrao.

58

5 MTODO MATEMTICO PARA O PROBLEMA

O Sequenciamento e Programao de Lavra com Alocao de Equipamentos de

Carga (SPLAEC) proposto no presente trabalho composto por um novo modelo
matemtico para alocao de equipamentos de carga e um algoritmo composto por
sete passos que apoia sucessivas iteraes utilizando a tcnica de horizonte mvel
para gerar ordens de lavra que criaro o sequenciamento e programao da lavra.
O propsito do SPLAEC fornecer a sequncia tima de lavra da mina, indicando a
localizao e o ritmo de lavra (t/h) dos equipamentos de carga no modelo geolgico,
a cada ordem de lavra. A alocao e a produo horria dos equipamentos esto
sujeitas a diversas restries impostas, como:

As capacidades horrias mnimas e mximas de produo dos equipamentos

de carga, definidas em funo de custos de operao economicamente viveis
e

de

restries tcnicas de uso recomendadas pelos fabricantes,

respectivamente;

A lavra de ROM limitada capacidade do britador;

A lavra de ROM limitada capacidade da usina de beneficiamento caso a

pilha de ROM esteja acima do nvel de pedido.

Na presente pesquisa, a capacidade atribuda usina inicialmente a mesma

da demanda horria de ROM, porm a capacidade pode ser reajustada em
ordens de lavra futuras para repor perdas de produo acumuladas quando
no houver produo suficiente das frentes e a pilha estiver vazia;

Manuteno dos ngulos de talude adequados, uma restrio comumente

encontrada em modelos que abordam o planejamento de longo e mdio prazo;

Distncia mxima de nveis entre o equipamento de carga alocado em um nvel

mais elevado da cava e o equipamento de lavra alocado ao bloco no nvel
inferior da cava. Essa restrio visa contribuir para reduzir a possibilidade do
estrangulamento de uma cava;

59

Quantidade de deslocamento mximo permitido aos equipamentos de carga

para alocar um bloco;

A retomada da pilha de ROM permitida somente em situaes onde a lavra

proveniente das frentes de lavra de minrio insuficiente quando comparado
com a demanda da usina de beneficiamento;

A quantidade de ROM que pode ser retomada da pilha de ROM para atender
a usina limitada por uma capacidade operacional (Cr).

Os objetivos a serem atingidos:

A maximizao da produo horria dos equipamentos de carga;

Sempre que possvel, a lavra do ROM somado retomada da pilha de ROM,

deve atender a todos os requisitos de qualidade e atingir a capacidade da usina
suprindo a demanda horria da usina de beneficiamento;

A reduo dos custos de deslocamentos dos equipamentos de carga, que visa

a dois propsitos: minimizar os deslocamentos para ajuste da qualidade e
produo de ROM e de minimizar a profundidade de lavra e seu
estrangulamento.

5.1 MODELO DO PROBLEMA DE ALOCAO DE EQUIPAMENTOS DE

CARGA EM UMA MINA A CU ABERTO CONSIDERANDO A
EXISTNCIA DA PILHA DE ROM

O modelo matemtico desenvolvido pertence classe de programao linear inteira

mista (PLIM), possuindo variveis de deciso contnuas e inteiras. As variveis inteiras
esto ligadas alocao de equipamentos e utilizao da pilha.
O modelo, em aplicaes reais, considera informaes provenientes da mina e do
controle de produo. Dessa forma, empresas que utilizam informaes provenientes
de comunicao remota e sistemas automatizados podem se beneficiar de sua

60

utilizao.
Destacam-se duas aplicabilidades, na primeira o modelo on-line, a cada perodo,
direciona os equipamentos de carga em tempo real por meio de uma ordem de lavra,
que considera a situao atual da mina sendo executado novamente ao fim da ordem
ou caso existam desvios significativos ao esperado nas operaes.
Na segunda aplicabilidade, o modelo on-line, que tambm utiliza informaes em
tempo real, apoiado por algoritmo, executa um sequenciamento e programao da
lavra levando em considerao o posicionamento dos equipamentos e demais
controles de qualidade. Desse modo, considera mais de um perodo de tempo
contribuindo para o planejamento e o controle da lavra a ser executada.
A seguir sero apresentados os parmetros de entrada, variveis de deciso e modelo
matemtico proposto.

Dados da Mina:
B

: Conjunto de ndices para os blocos disponveis.

: Conjunto das variveis fsico-qumicas.

pbr

: Posio do bloco b em relao coordenada r.

Tvb

: Teor da varivel fsico-qumica v no bloco .

sb

Cb

: Capacidade de processamento do britador (t/h).

Conjunto de coordenadas para representao do modelo de blocos.

Sendo (L, C e H).

1, se o bloco b de minrio

0, se o bloco b de estril

Dados da Pilha de ROM:

MP

: Capacidade atribuda pilha de ROM.

PercP

: Nvel de pedido para reposio da pilha de ROM (% da capacidade).

61

VolP

: Tonelagem atual na pilha de ROM.

Cr

: Capacidade de retomada (t/h) do ROM contido na pilha.

Conjunto de metas e requisitos:

capUsina : Capacidade atribuda usina (t/h).

: Teor requerido na mistura do ROM da varivel fsico-qumica v.

: Teor mximo na mistura do ROM da varivel fsico-qumica v.

: Teor mnimo na mistura do ROM da varivel fsico-qumica v.

: Deslocamento mximo permitido na coordenada r.

: Desvio de teor acumulado do teor v.

Nvel mximo de nveis da mina que podem ser lavrados

simultaneamente.

Dados dos Equipamentos de Carga:

I

: Conjunto dos equipamentos de carga disponveis.

: Posio inicial do equipamento de carga i em relao coordenada r.

: Produo horria mnima para operao do equipamento de carga i.

: Produo horria mxima para operao do equipamento de carga i.

Benefcios:
BM

: Benefcio atribudo lavra de ROM.

BS

: Benefcio atribudo lavra de estril.

Penalidades:

Penalidade por desvio inferior em relao meta do parmetro fsicoqumico v.

62

: Penalidade por desvio superior em relao meta do parmetro fsicoqumico v.

: Penalidade pelo deslocamento do recurso i na coordenada r.

: Penalidade por desvio negativo da produo de ROM (t/h).

Desvio negativo em relao ao mnimo parmetro fsico-qumico v

especificado.

Desvio positivo em relao ao mximo parmetro fsico-qumico v

especificado.

Variveis de deciso:

: Produo horria no bloco b (t/h).

: Quantidade de ROM retirada da pilha para suprir a demanda (t/h).

1 se a pilha de ROM ser consumida.

:
0 caso contrrio.

1 se ser lavrado ROM excedendo demanda.

:
0 caso contrrio.

1 se o recurso i alocado ao bloco b.

:
0 caso contrrio.

: Nmero do menor nvel com recurso alocado.

Desvio negativo do ritmo de lavra total (t/h) em relao demanda de

ROM.
Desvio positivo do ritmo de lavra total (t/h) em relao demanda de
ROM.
Desvio negativo do total extrado (t/h) somado retirada de ROM da
pilha em relao demanda de ROM (t/h).
Desvio positivo do total extrado (t/h) somado retirada de ROM da
pilha em relao demanda de ROM (t/h).

63

: Nmero do maior nvel com recurso alocado.

Desvio negativo em relao ao teor recomendado da varivel fsicoqumica v.

Desvio positivo em relao ao teor recomendado da varivel fsicoqumica v.

Desvio negativo em relao ao mnimo teor especificado da varivel

fisico-qumica v.

Desvio positivo em relao ao mximo teor especificado da varivel

fisico-qumica v.

Nmero de blocos deslocados pelo recurso i em relao coordenada

r.

MODELO MATEMTICO:

A funo objetivo (5.1) visa a:

Maximizar produo de minrio e de estril.

Minimizar deslocamentos entre blocos de origem e destino (podendo

permanecer no bloco atual caso possua massa) desvios de qualidade e falta
de ROM.
Max z=

P BM s P BS (1 s ) d

b B

bB

iI rR

i
r

ri

( dTv dTv dev v dev v ) DM

(5.1)

vV

Sujeito as seguintes restries:

As restries (5.2-5.4) visam:

Definir o desvio de qualidade da mistura proveniente da lavra de frentes de

minrio.

Calcular a existncia de desvio de qualidade em relao ao teor mximo e

mnimo da mistura.

((T

b B

vb

Trv ) Pb sb ) (TPv Trv ) RP DTAv dTv dTv = 0

vV

(5.2)

64

((T

vb

Tuv ) Pb sb ) (TPv Tuv ) RPv dev 0

vV

(5.3)

((T

Tlv ) Pb sb ) (TPv Tlv ) RPv dev 0

vV

(5.4)

b B

b B

vb

As restries (5.5-5.8) visam:

Todo equipamento de carga deve ser alocado a um bloco.

Cada bloco lavrvel pode ser alocado a no mximo um equipamento de carga.

O ritmo de lavra aplicado no bloco b pelo equipamento i deve encontrar-se entre

a produo mnima e mxima atribuda ao equipamento i.

= 1

i I

(5.5)

b B

(5.6)

Pmini Pb 0

b B

(5.7)

Pmaxi Pb 0

b B

(5.8)

b B

i
b

iI
i
b

iI

iI

i
b

i
b

As restries (5.9-5.12) so adaptadas do modelo matemtico proposto por Amaral

(2008) e visam:

Limitar a faixa vertical de operao da mina, ou seja, limitar a diferena entre o

bloco alocado mais ao topo da mina e o bloco alocado mais profundo na mina.

Limitar o deslocamento entre o bloco aonde encontra-se o equipamento de

carga e o bloco a ser alocado.

Nmin - ybi pbr 0

i I , r H (5.9)

Nmax - ybi pbr 0

i I , r H (5.10)

Nmax Nmin NNLS 0

(5.11)

bB

bB

b B

br

0
ybi pori d max r

i I , r R

(5.12)

As restries (5.13-5.16) visam:

Limitar a lavra de minrio (t/h) capacidade do britador.

Calcula desvio da quantidade de ROM lavrado em relao capacidade da

usina de beneficiamento.

65

Limita a quantidade de ROM lavrado caso a pilha de ROM esteja acima do nvel
de pedido.

( P s ) Cb

(5.13)

DP = 0

(5.14)

w VolP MP PercP 0

(5.15)

w G DP 0

(5.16)

b B

(P s ) capUsina DP

b B

As restries (5.17-5.22) visam:

Definir se ser necessrio retomar da pilha de ROM, ou seja, se a produo de

ROM nas frentes de lavra supre a demanda.

Somente permitida retomada da pilha caso haja material na mesma.

Limitar o ritmo de retomada da pilha (t/h) capacidade atribuda a operao de

retirar material da pilha e enviar usina.

Ou a pilha recebe ROM (ritmo de lavra (t/h) superior capacidade da usina) ou

fornece ROM (ritmo de lavra (t/h) menor que a capacidade da usina) ou ainda,
quando o ritmo de lavra (t/h) for igual demanda da usina a pilha no recebe e
no envia material.

(P s ) RP capUsina DM

b B

DM = 0

(5.17)

RP VolP * G 0

(5.18)

RP Cr 0

(5.19)

RP DM 0

(5.20)

RP z G 0

(5.21)

w z 1

(5.22)

No conjunto de restries (5.23-5.25) so estabelecidos os domnios para as variveis

no negativas, em (5.26) atribui o conjunto real, positivo ou negativo, varivel e por
ltimo, (5.27) define as variveis binrias.

Pb 0

b B

(5.23)

66

DP , DP , DM , DM , RP , N max , N min 0

dTv , dTv 0

dir
ybi , w , z {0,1}

(5.24)
vV

(5.25)

r R, i I (5.26)

(5.27)

A funo objetivo (5.1) visa a maximizar a produo de minrio (ROM) e estril. So

penalizados os deslocamentos realizados pelos equipamentos de carga para
alcanarem os blocos de destino, os desvios de qualidade em relao aos teores
requeridos e em relao ao mnimo e mximo desejado e o dficit de produo de
ROM em relao demanda.
A funo objetivo distinguiu-se dos trabalhos pesquisados que possuem uma
abordagem operacional principalmente por no englobar diretamente a relao
estril/minrio. Na presente pesquisa considera-se que nos parmetros de entrada
existe uma proporcionalidade correta entre a capacidade de lavra dos equipamentos
(t/h), a capacidade da usina (t/h) (cujo valor associado igual demanda de ROM
(t/h)) e a quantidade de minrio e estril proveniente da extenso de material a ser
lavrada. Ou seja, na presente pesquisa, atribuir uma capacidade da usina (t/h) de
ROM muito elevada considerando um avano que possui poucos blocos de minrio
em relao quantidade de blocos de estril pode ao longo do tempo eliminar os
blocos de minrio restando apenas estril a serem lavrado, acarretando em um longo
perodo sem atividade da usina. Em situao oposta requerer pouco minrio usina
de beneficiamento em um avano com muito minrio e poucos blocos de estril pode
eliminar os blocos de estril causando a diminuio do ritmo de lavra dos
equipamentos, onde, ao ser alocado somente a blocos de minrio, a produo
limitada capacidade da usina de beneficiamento.
Nos trabalhos pesquisados relao estril/minrio visa a impedir que somente o
minrio seja lavrado, visto que do minrio provem o lucro da operao, o que poderia
causar um estrangulamento da cava causando longo perodo sem lavra de minrio.
Na presente pesquisa, optou-se pelos limitantes serem a capacidade de produo do
britador primrio, o nvel da pilha de ROM e a capacidade atribuda usina
beneficiamento. Dessa forma, acredita-se que o sistema se comportar de forma

67

coerente realidade da operao, cujo objetivo atender usina de beneficiamento

sem comprometer a vida til da mina.
A restrio (5.2) atribui o desvio do teor de qualidade v em relao meta
considerando a mistura gerada pela lavra nas frentes de lavra de minrio e a retirada
da pilha. A insero do parmetro DTAv foi proposta em Amaral (2008) e tem como
objetivo tentar compensar o desvio de qualidade dos teores ao longo do tempo.
Na restrio (5.3)-(5.4) identifica desvios de qualidade da mistura em uma faixa de
adequao, considerando a mistura do minrio proveniente das frentes de minrio e
da retirada de ROM da pilha para abastecer a usina. A equao (5.3) calcula se a
qualidade da mistura esta acima do especificado, ou seja, se o teor proveniente da
mistura de ROM das frentes lavradas e da pilha superior ao requisito mximo
exigido. A equao (5.4) calcula se o teor obtido na mistura est abaixo do
especificado. Nota-se que a forma apresentada uma adaptao da linearizao
proposta por Pinto & Mershmann (2001):

Tlv

(T P s )

Tu
(P s )
bB

vb

bB

(5.28)

Separadas nas seguintes equaes:

((T

Tlv ) Pb sb ) 0

((T

Tuv ) Pb sb ) 0

vb

b B

b B

vb

(5.29)

(5.30)

As restries (5.5)-(5.6) tm como objetivo alocar cada equipamento de carga a um

bloco e que cada bloco seja alocado a no mximo um equipamento respectivamente.
As restries (5.7)-(5.8) propostas por Pinto & Mershmann (2001) limitam a produo
de cada equipamento de carga entre uma faixa de operao (t/h).
No conjunto de restries (5.9) a (5.12) foram adaptados do modelo matemtico

68

apresentado em Amaral (2008) onde se computam os deslocamentos realizados pelos

equipamentos de carga. Na restrio (5.9)-(5.11) limita a diferena de altura (Nvel)
entre o equipamento alocao na parte superior da cava e o equipamento alocado na
parte mais inferior. A restrio (5.12) calcula os deslocamentos efetuados pelos
equipamentos de carga e restringe os deslocamentos nas trs direes consideradas,
(Linha, Coluna e Nvel).
A restrio (5.13) limita a produo horria de ROM proveniente das frentes de lavra
de minrio capacidade do britador. Ressalta-se que a capacidade do britador deve
ser suficientemente superior demanda da usina, o excedente entre (Cb - capUsina)
responsvel por abastecer pilha em um cenrio com produo mxima de ROM.
As equaes (5.14) a (5.22), desenvolvidas nesse trabalho, possuem relao direta
presena da pilha de ROM no sistema estudado.
Na restrio (5.14) atribudo o desvio de quantidade da produo de ROM
proveniente das frentes de lavra de minrio em relao demanda. Nesta equao,
+ >0, implica que a pilha de ROM receber material na presente ordem de lavra,
em situao oposta, > 0, significa que as frentes de lavra de ROM no atingem
demanda.
As restries (5.15)-(5.16) permitem que a produo total de ROM exceda demanda
apenas se a pilha de ROM esteja com material abaixo do nvel de pedido, ou seja,
caso o volume atual de pilha (ton) seja menor ou igual ao percentual atribudo ao nvel
de pedido (%) multiplicado pela capacidade da pilha (ton), nesse caso w = 1. Em
(5.16), w multiplicado por G, um nmero suficientemente grande.
Nas restries (5.17)-(5.18) permitem-se a retomada de ROM da pilha em um cenrio
onde a produo total de ROM no atende a capacidade da usina. A restrio (5.17)
limita a quantidade horria que pode ser retirada da pilha para suprir capacidade da
usina atribuindo como valor mximo a diferena entre a produo de ROM e a
capacidade (a varivel DM ).
Na restrio (5.18), a retirada de material da pilha (t/h) permitida somente se a pilha
no estiver completamente vazia. A restrio seguinte, (5.19), limita a retomada da
pilha (t/h) a certa capacidade operacional de retirar o material da pilha e enviar usina

69

de beneficiamento (Cr). Em (5.20) calcula-se o desvio de ROM em relao

capacidade da usina considerando a produo nas frentes de lavra de minrio e a
possibilidade do ROM ser retirado da pilha para suprir capacidade da usina. Ou seja,
nessa restrio calculada se a usina foi plenamente atendida ou no. Caso a
demanda da usina seja atendida, a varivel DM ser nula, em situao oposta, caso
a produo das frentes de lavra de ROM exceda demanda, as variveis DM e RP
sero nulas. ). Em (5.21) caso seja retirado material da pilha atribui-se z =1. Por ltimo,
em (5.22) apresentada uma restrio disjuntiva na qual ou permitido o excesso de
lavra de ROM em relao demanda (w>0) ou permitida retirada da pilha (z>0).
Ou ainda, caso a produo de ROM das frentes se iguala a demanda ou for menor
que demanda e no houver material na pilha para ser retirado, z = 0 e w = 0.
No conjunto de restries (5.23)-(5.25) so estabelecidos os domnios para as
variveis no negativas, em (5.26) atribui o conjunto real, positivo ou negativo,
varivel dir e por ltimo, (5.27) define as variveis binrias.

5.2 ALGORITMO PARA ABORDAGEM DO HORIZONTE MVEL

O SPLAEC identifica as operaes a serem realizadas por cada equipamento de

carga em cada perodo no obrigatoriamente uniforme de planejamento at o fim do
perodo total a ser estudado ou exausto do material contido no avano, formado por
centenas ou milhares de blocos, a ser lavrado considerando requisitos tipicamente
atendidos em trabalhos que abordam o planejamento de lavra considerando um
cenrio de curto prazo e os que abordam o mdio prazo. O mtodo proposto para
elaborao do sequenciamento e programao de lavra pode ser descrito por sete
passos. A Figura 5.1 apresenta uma representao dos passos contidos no sistema
para gerao das ordens de lavra at que o ltimo bloco seja processado.

70

PASSO 1
Leitura de
dados

NO

Existem blocos
disponveis
SIM

PASSO 7
FIM

Hora atual
menor que horizonte de
planejamento
NO

SIM
PASSO 2
Identificar
bloco(s )
lavrvel(s).
PASSO 3
Gerar Ordem
de Lavra.

PASSO 4
A soluo
Relaxar
vivel?
restries. NO
SIM
PASSO 5
Determinar instante
da prxima
execuo
PASSO 6
Atualizar estado do sistema para o
prximo instante de execuo:
1.Tamanho da pilha de ROM;
2.Massa disponvel dos blocos sendo
lavrados;
3.Distribui sobras de blocos;
4.Localizao dos equipamentos de
carga;
5.Ajustar capacidade atribuda usina;
6. Gravar ordem de lavra em txt.

Figura 5.1 - Fluxograma das atividades executadas pelo algoritmo.

A seguir sero detalhados os passos executados pelo algoritmo:
No primeiro, realizada a leitura dos dados necessrios.
O passo 2 responsvel pela verificao da disponibilidade dos blocos lavrveis.
No passo 3, executado o modelo de programao matemtica descrito alocao de
equipamentos de carga descrito visando alocar recursos disponveis a blocos
lavrveis.
Caso uma resposta seja infactvel executado o passo 4, onde, no modelo
apresentado, uma resposta infactvel est associada principalmente ao deslocamento
dos recursos sendo relaxada a restrio associada o nmero de deslocamentos

71

mximos gradativamente.
No passo 5 pondera-se a situao atual da mina e a resposta do modelo matemtico
para gerar uma nova ordem de lavra k e definir sua durao.
O passo 6 atualiza parmetros para uma nova execuo do modelo matemtico. Em
especial esse trabalho permite que se ajuste a capacidade da usina de
beneficiamento, tentando compensar nas prximas ordens dficits de produo
acumulados em ordens de lavra anteriores tentando compensar a perda.
Caso no existam mais blocos a serem lavrados ou o somatrio de t k exceda o
horizonte de planejamento a ser definido pelo usurio ( t plano ) finaliza-se o algoritmo.

5.2.1 Leitura dos dados de entrada

Os dados so lidos a partir de arquivos no formato *.txt e esto agrupados conforme

a organizao apresentada no modelo matemtico apresentado:
1. Dados da mina;

Diferente do modelo matemtico apresentado, onde, consideram-se

apenas os blocos lavrveis, B ' , ou seja, blocos na superfcie da mina
cujos blocos precedentes foram lavrados, nesse passo computam-se
todos os dados dos blocos da mina (Dados da Mina), acrescentando as
seguintes informaes:

massab

: Massa dos blocos do conjunto B.

nColuna

nLinha

Nmero de colunas consideradas no modelo de

blocos (Figura 2.4);
Nmero de linhas consideradas no modelo de blocos
(Figura 2.4);

72

nNvel

Nmero de nveis considerados no modelo de blocos

(Figura 2.4);
Matriz de duas dimenses (nL x nC) responsvel por

nivellinha,coluna

: registrar o nvel atual do bloco mais superfcie em

cada posio linha e coluna.

A Figura 5.2 apresenta duas matrizes nivel linha,coluna e representaes

resultantes dos blocos contidos na superfcie de dimenso (nC=4 x nL=4)
assim como modelos geolgicos para ilustrar a superfcie em formato
tridimensional. Em "1 - a", apresentado um exemplo de uma matriz

nivellinha,coluna com o valor igual a "1". Em "1 - b", com auxlio da equao (2.1),
convertida a matriz para o ndice sequencial dos blocos da superfcie da mina
hipottica. Em "1 - c" apresentado o modelo geolgico associado matriz
nvel. Em "2 - a" mostra uma matriz nivel linha,coluna com alguns blocos removidos,
em seguida apresenta-se os blocos da superfcie em "2 - b" e por ltimo
demonstra-se o modelo geolgico resultante.

1-a)

1-b)

1-c)

Linha 1
Linha 1

Linha 1

Linha 2

Linha 2

Linha 2

Linha 3

Linha 3

Linha 3

9 10 11 12

Linha 4

Linha 4

13 14 15 16

2-a)

2-b)

Linha 4
Nvel1
Nvel2
Nvel3
Nvel4
2-c)
Linha 1
Linha 2

Linha 1

Linha 1

1 18 19 20

Linha 2

Linha 2

5 22 39 24

Linha 3
Linha 4
Nvel1
Nvel2
Nvel3
Nvel4

Linha 3

Linha 3

9 26 27 28

Linha 4

Linha 4

13 14 15 16

Matriz : nivellinha,coluna

Blocos na superfcie
do modelo geolgico

Modelo geolgico

Figura 5.2 - Matriz nvel e converso para ndice sequencial dos blocos da
superfcie

73

No presente trabalho a matriz nivel linha,coluna esta associada a duas situaes de grande
importncia, na primeira, no Passo 1, se alguma posio nas coordenadas linha e
coluna da matriz nvel, fornecida pelo usurio em *.txt, receber valor maior do que "1",
automaticamente, no sero considerados a lavra dos blocos representados por
nveis de valores menor, ou seja, dos blocos acima.
Por exemplo, se no exemplo acima, nivel 2,3 seja iniciada com o valor 3 (bloco 39),
significa que os blocos nivel 2,3 =2 (bloco 23) e nivel 2,3 =1 (bloco 7) no sero
considerados. Em muitos casos o avano a ser estudado pode no ser possuir
superfcie plana, sendo assim a matriz responsvel por informar os blocos que no
existem. Sua segunda importncia est associada ao longo de todas as ordens de
lavra, sempre que um bloco lavrado, incrementa-se a matriz considerando a posio
linha e coluna do bloco ( nivel linha,coluna = nivel linha,coluna +1), essas informaes so
destinas definio dos blocos disponveis a ser demonstrada no Passo 2.

2. Dados da Pilha de ROM;

3. Conjunto de metas e requisitos;
4. Dados dos equipamentos de carga;
5. Benefcios;
6. Penalidades;

Outros parmetros, em *.txt, considerados para gerao das ordens de lavra so:
1. t plano : Horizonte total de tempo (h) a ser estudado;
2. tordem : Durao mnima da lavra de um bloco em uma ordem de lavra;
3. talude : Angulo de segurana a ser considerado para definio de precedentes.
(1 - 5 ou 1 - 9)

74

5.2.2 Definio de blocos disponveis

No Passo 2, as relaes de precedncia que permitem classificar um bloco como

disponvel ou no, esto relacionadas aos ngulos de talude requeridos e retirada
dos blocos precedentes em ordens de lavra executadas em perodos anteriores.
Alm das regras apresentadas na Figura 2.7, a seguir so descritas as regras
utilizadas para lidar com algumas excees relacionadas:

O algoritmo considera a lavra de um modelo de blocos de tamanho (nColuna x

nLinha x nNvel), porm, em muitos casos, blocos includos nesse "cubo" no
pertencem ao avano a ser lavrado, definido pelo planejamento de lavra de
longo prazo. Nesses casos, ao atribuir um valor nulo lavrarb um valor, ser
impedida sua lavra e consequentemente, de todos os blocos que dependem de
sua liberao.

Blocos da superfcie no primeiro nvel no possuem blocos precedentes e esto

liberados j a partir do primeiro perodo de planejamento.

Blocos das fronteiras laterais no possuem precedentes na direo do ponto

cardeal da fronteira da qual faz parte, por exemplo, blocos localizados na ultima
coluna, no possui precedentes na direo C+1, blocos localizados na primeira
coluna no possuem precedentes na direo C-1, blocos localizados na ultima
linha, no possui precedentes na direo L+1 e, blocos localizados na primeira
linha no possuem precedentes na direo L-1.

Esse passo constitui uma etapa de pr-processamento de dados que reduz

significativamente o tamanho da instncia. Ressalta-se que em qualquer situao o
nmero mximo de blocos disponveis a ser considerado pelo modelo matemtico
nColuna x nLinha.

75

5.2.3 Execuo do modelo matemtico

Para execuo do modelo matemtico monoperodo, no passo 3, utiliza-se o software

CPLEX, verso 12.51.
Os principais resultados gerados pelo modelo matemtico apresentam informaes
destinadas s atividades dos equipamentos de carga considerando o sistema atual:

Bloco alocado;

Ritmo de lavra (t/h) a ser aplicado na frente de lavra;

Deslocamentos em uma coordenada (C, L e H) para alocar um novo bloco. A

Tabela 5.1 apresenta uma forma generalizada dos resultados relacionados a
cada equipamento.

Tabela 5.1 - Principais resultados gerados pelo modelo matemtico

RECURSO

BLOCO
ATUAL

RITMO DE
LAVRA (t/h)

DESLOC.
COLUNA

DESLOC.
LINHA

DESLOC.
NIVEL

Maq. 1

Maq 2

.
.
.

.
.
.

.
.
.

.
.
.

.
.
.

.
.
.
Maq N

5.2.4 Relaxao de restries

Em alguns casos a execuo do modelo pode se tornar invivel. Por exemplo, em

algum ponto do sequenciamento e programao os blocos disponveis podem estar
distantes de equipamentos de carga ociosos, no permitindo uma alocao
equipamento x bloco vivel. Nesse caso aumenta-se progressivamente d maxLinha e

d maxColuna , ou seja, acrescenta-se uma unidade no limite de deslocamento at

76

d maxColuna = nColuna e d maxLinha = nLinha. Permanecendo as solues inviveis,

aumenta-se progressivamente d maxNivel at nNivel.
Outras situaes que poderiam provocar solues inviveis so nmero de blocos
disponveis menores que o nmero de equipamentos de carga e restries ligadas
faixas verticais de operao para manter a segurana. Nesses casos o algoritmo
descarta temporariamente equipamentos de carga que inviabilizam a soluo.

5.2.5 Determinar o instante da prxima execuo do modelo

No passo 5, considerando os ritmos de lavra (t/h) implementados por cada

equipamento e a situao atual do sistema, ou seja, massa disponvel em cada bloco
que est sendo processado e o tamanho atual da pilha de ROM, calcula-se t k , o
tempo definido para a ordem de lavra k. A durao de uma ordem na presente
pesquisa considera trs eventos: 1) pilha de ROM encheu, 2) pilha de ROM exauriu e
3) fim de um bloco. A seguir, so definidas as equaes para determinar t k :
A equao (5.31) define o tempo gasto para ultrapassar o limite da capacidade (ton)
da pilha caso o ritmo de lavra total de ROM exceda a demanda e permanea tempo o
suficiente, ou seja, caso no seja alterado no decorrer do tempo.
Pilha de ROM cheia:
=

( )
( )

(5.31)

Onde:
MP

Capacidade da pilha de ROM (t).

Produo

total de minrio

(t/h) (soma

da

produo

equipamentos alocados a blocos de minrio).

VolP

Quantidade atual de ROM na pilha (t).

Capacidade atribuda usina de beneficiamento (t/h).

de

77

A equao (5.32) define o tempo gasto para exaurir a pilha de ROM caso o ritmo de
lavra total de ROM seja inferior demanda, e a pilha possua material.
Fim da Pilha de ROM :
pf =

(5.32)

Onde:
RP

Material consumido da pilha para alimentar usina de beneficiamento

compensando o dficit de minrio das frentes de lavra (t/h).

A equao (5.33) define o menor tempo gasto para exaurir um bloco, seja bloco de
minrio ou bloco de estril. Esse tempo determinado pela diviso da massa restante
do bloco pelo ritmo de lavra (t/h) definido.
Bloco Exauriu :
Mb
tbk = mink ( )
Pb

b B

(5.33)

Onde:
Mb

Massa atual do bloco b (t).

Pb

Ritmo de lavra no bloco (t/h).

O menor tempo entre tpck, tpfk e tbk define a durao da ordem de lavra t k .

5.2.6 Atualizar dados

Aps a gerao dos resultados do modelo matemtico, o algoritmo desenvolvido

realiza as seguintes atualizaes para a prxima ordem de lavra (k+1):
1. Atualizar o tamanho da pilha de ROM: o volume da pilha varia ao final do
perodo t k conforme o desvio da produo (t/h) de ROM provenientes das
frentes de lavra de minrio.
o Caso a produo das frentes de minrio exceda demanda, o valor

78

atualizado da pilha ser:

VolP VolP0 (DP tk ) (5.34)

Onde:

VolP0 : Volume da pilha no incio da ordem de lavra k.

o Caso a produo das frentes de minrio seja inferior demanda, e a
pilha possua material para suprir usina, o valor atualizado da pilha
ser:

VolP VolP0 (RP t k )

(5.35)

o Caso a produo das frentes de minrio iguale demanda, o valor

atualizado da pilha ser:

VolP VolP0

(5.36)

2. Atualizar a massa do blocob : Cada equipamento de carga opera alocado a um

bloco com ritmo de lavra aplicado ao bloco b (Pb ).

Mb Mb0 (Pb tk )

(5.37)

Onde:
M b0 : Massa inicial do bloco b no incio da ordem de lavra k.

3. Distribuir sobras da massa do blocob : Aps atualizar a massa dos blocos

verifica-se se existem blocos com pouca massa disponvel para prxima ordem,
ou seja, caso a massa do blocob dividido pelo ritmo de lavra mximo do recurso
i seja menor que tordem ser distribuda a massa do bloco a um bloco vizinho
conforme a seguinte prioridade:
o Bloco do mesmo material (minrio ou estril) no nvel inferior (h+1);
o Bloco do mesmo material (minrio ou estril) ao leste (c+1);

79

o Bloco do mesmo material (minrio ou estril) ao oeste (c-1);

o Bloco do mesmo material (minrio ou estril) ao norte (l+1);
o Bloco do mesmo material (minrio ou estril) ao sul (l-1);
Caso no estejam disponveis blocos de mesmo material, segue-se a mesma
ordem apresentada para distribuir a massa do bloco a um bloco de outro
material.
Distribuir a massa de um bloco alocado pode contribuir em duas situaes,
evita-se que a prxima ordem tenha um tempo de durao t k muito reduzido e
por propiciar melhores solues ao possibilitar um maior nmero de escolhas
de alocao na prxima ordem.
4. Alocar equipamentos de carga: Atualiza a localizao de cada equipamento de
carga alocado ao bloco, atribuindo a posio do bloco no modelo geolgico ao
equipamento de carga. Conforme descrito anteriormente, o modelo matemtico
desenvolvido nessa pesquisa penaliza o deslocamento com intuito de reduzir o
tempo de setup entre o fim de um bloco e alocao do prximo, porm para o
modelo essa alocao ocorre de forma imediata. Com intuito de permitir que a
resposta do modelo seja mais coerente com a realidade da operao de lavra,
o algoritmo desenvolvido desconsidera a produo do equipamento,
equivalente ao perodo de tempo calculado para o deslocamento e o impacto
resultante na mistura de minrio. O tempo de setup considera a distncia entre
os blocos em termos das posies dos blocos no modelo geolgico, obtidas
pelo mtodo euclidiano. Essa premissa importante, pois no considera
restries de formao de vias de acesso na mina, que so extremamente
complexas.
5. Com intuito de tentar tornar constante alimentao da usina, este trabalho
prope que a capacidade atribuda usina de beneficiamento de minrio esteja
associada meta de produo horria de minrio. A meta pode ser definida,
por exemplo, nos blocos a serem lavrados no prximo ano do planejamento
escolhidos por um modelo matemtico para definio dos avanos, dividindo a
massa de minrio total pelas horas de operao. Porm, em alguns momentos

80

da operao, essa meta horria pode no ser atendida, o ritmo de minrio que
chega usina menor que sua capacidade, nesses casos o algoritmo registra
o dficit acumulado e aumenta a capacidade da usina, a um dado valor
preestabelecido e coerente com a realidade operacional da usina em uma
situao prtica, para a prxima ordem at que a perda acumulada das ordens
anteriores seja compensada. Ao aumentar a capacidade atribuda usina no
presente modelo, permite-se que as frentes de lavra produzam mais minrio
mesmo em uma situao em que a pilha de ROM esteja cheia.
6. O relatrio para cada uma das ordens de produo (Figura 5.3) apresenta as
seguintes informaes em *.txt:

O nmero da ordem e sua durao t k ;

A produo de ROM oriunda dos blocos de minrio e a produo de estril.

Calcula-se o desvio positivo (superior demanda) ou negativo (inferior
demanda).

Informaes referentes pilha de ROM, descrevendo o volume inicial da pilha

(antes da ordem comear) e o volume aps t k . Tambm so informados os
parmetros de qualidade antes e aps t k . Os parmetros so influenciados pela
mistura de ROM e quantidade enviada provenientes das frentes de lavra de
minrio ponderados pelos parmetros atuais da pilha e sua quantidade (t).

A alocao de cada equipamento, o bloco e ritmo de lavra atribudo, a massa

de cada bloco alocado, antes e aps o perodo de lavra t k . Assim como os
deslocamentos necessrios para alocar o bloco, caso o bloco da ordem atual
k, seja diferente do bloco de k-1;

Teores resultantes da mistura de ROM gerada e o desvio em relao aos

parmetros requeridos.

81

ORDEM DE LAVRA : ...................... unid

DURAO DA ORDEM : ......................... : horas

Dados Gerais de Produo :

PRODUO TOTAL

DESVIO DA PROD. EM RELAO DEMANDA

Produo de ROM : ........................ : t/h

Desvio da Produo de ROM : .................... : t/h

Produo de Estril : ...................... : t/h

Dados Gerais da Pilha de ROM :
QUANTIDADE

PARMETROS DE QUALIDADE

Qtde. Inicial da Pilha : ..................... : t

Parmetro de Qualidade Inicial N : ........... : unid

Incremento da Pilha : ...................... : t/h

Parmetro de Qualidade Final N : ............. : unid

Retirada da Pilha : .......................... : t/h

Qtde Final da Pilha : ....................... : ton
Alocao dos Equipamentos de Carga :
EQUIP.

BLOCO

TIPO DO

RITMO DE

MASSA

MASSA

BLOCO

LAVRA

INICIAL

FINAL

(M ou E)

t/h

ton

ton

DESL-C

n-c

DESL-L DESL-N

n-l

n-h

Dados sobre Qualidade da Mistura para a Usina :

TEOR DA MISTURA

DESVIO DO TEOR EM RELAO META

Parmetro de Qualidade N : ........... : unid

Parmetro de Qualidade N : ........... : unid

Figura 5.3 - Ordem de lavra completa

5.2.7 Fim

No sistema desenvolvido, duas situaes acarretam no fim do sequenciamento e

programao da lavra. Caso no existam blocos lavrveis para gerao de uma nova
ordem, o sistema automaticamente finalizado. Outra situao prevista atribuda
caso o usurio deseje estudar certo horizonte de tempo definido em horas ( t plano ),
nesse caso, quando a soma dos tempos das ordens (t 0 + t1 + t n ) for maior do que

t plano , finaliza-se o sistema.

82

6 RESULTADOS COMPUTACIONAIS

Neste captulo, so apresentadas as instncias e os resultados computacionais

alcanados de forma a avaliar o desempenho do modelo matemtico proposto e do
algoritmo. O modelo matemtico foi implementado em linguagem C/C++ atravs do
ILOG 12.51 Concert Technology.
Os experimentos foram realizados em um notebook com processador Intel, Core I 52430 M, 8 Gb de memria RAM, com sistema operacional Linux verso Ubuntu 13.1.

6.1 INSTNCIA DE TESTE

Para realizao de testes foi utilizado um site que disponibiliza instncias reais e
criadas por autores (ESPINOZA et al., 2012b) descritas em Espinoza, et al. (2012a).
Dentre as instncias foi escolhida a "Arizonas Copper Deposit (KD)", uma mina a cu
aberto que contm cobre. A Figura 6.1 apresenta a forma tridimensional da jazida.

Figura 6.1 - Imagem tridimensional da mina utilizada.

Fonte: ESPINOZA, et. al (2009b)

83

A mina contm 14.153 blocos, de dimenso 20x20x15 m, cada bloco possui diversas
caractersticas, entre elas foram selecionadas por serem necessrias na presente
pesquisa:

ID: identificao numrica;

Coordenadas (linha, coluna e nvel);

Tonelagem;

Tipo: minrio ou estril;

% de Cu.

Dessa forma, nessa instncia ser controlado apenas "um" parmetro de qualidade
do minrio lavrado, cobre (Cu).
Dos dados obtidos na instncia, houve a necessidade de alterar a coordenada "H"
(nvel) para ajustar-se ao algoritmo desenvolvido. Na instncia original blocos com
nveis menores so os mais profundos e no sistema desenvolvido nesse trabalho,
blocos com menores esto mais superfcie da jazida. Dessa forma, a instncia foi
adaptada invertendo os valores atribudos coordenada nvel. Ressalta-se que essa
alterao no modificou a localizao do bloco na jazida, apenas qual a coordenada
Nvel atribuda a cada bloco.
A Figura 6.2 apresenta uma imagem da jazida vista de cima. As cores representam o
nvel de cada bloco, variando conforme profundidade da cava, sendo que, blocos mais
"elevados" (valores de nveis menores) esto mais claros comparados aos blocos
mais profundos (valores de nveis maiores).
Foi definida nessa pesquisa, a capacidade de recursos analisando todos os blocos
selecionados para serem lavrados em um ano e os requisitos de qualidade analisando
somente os blocos de minrio desse avano. Essa escolha tem como objetivo facilitar
as anlises dos resultados gerados, pois de outra maneira, desvios acentuados
poderiam ser consequncia de uma no conformidade do avano selecionado
comparada com os demais avanos a serem lavrados nos anos seguintes.

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7
7
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6
6
6
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7
7
7
7
7
7
7
7
7
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7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
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7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
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6
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7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
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7
7
7
7
7
7
7
7
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7
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0
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0
0
0
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0
0
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0
0

Figura 6.2 - Vista superior da jazida KD.

Os nveis mnimos, ou seja, nvel do bloco mais superfcie de cada posio (linha x
coluna), apresentados pertence matriz nivel linha,coluna elaborada atravs do
algoritmo apresentado atravs de um pseudocdigo na Figura 6.3. O algoritmo
implementado possui como parmetros: G (um nmero suficientemente grande), nb
(nmero de blocos), nColuna (nmero de colunas), nLinha (nmero de linhas), nNivel
(nmero de nveis), pb().L, pb().C e pb.().H (representa a linha, a coluna e o nvel
atribudos a cada bloco respectivamente).

85

ALGORITMO AtribuiNivelMinimo ( G, nb, nColuna, nLinha, nNivel, pb().C, pb().L,

pb().N )
1 para i=1 at nLinha faa
2
3
4

para j=1 at nColuna faa

nivel(i,j)=G;
fim-para

5 fim-para
6 para i=0 at nbloco faa
7

l=pb(i).L;

c=pb(i).C;

h=pb(i).H;

10

se (nivel(l,c)>h) faa

11

nivel(l,c)=h;

12

fim-se

13 fim-para
fim AtribuiNivelMinimo
Figura 6.3 - Determinao do nvel minimo para cada posio (nLinha x
nColuna).
Para a instncia estudada nbloco = 14.153, nLinha = 72, nColuna = 42, nNivel = 18 e
G = 19. Assim como outras caractersticas de cada bloco e pb().L, pb().C e pb().H
so "lidas" da instncia fornecida. As posies da matriz nivel linha,coluna que obtiverem
valor correspondente "G" ao final da execuo do algoritmo descrito acima
automaticamente no possuem blocos a serem lavrados.

6.1.1 BLOCOS SELECIONADOS

Espinoza, et al. (2012b) disponibiliza solues denominadas comumente em trabalhos

que abordam a otimizao da lavra em um horizonte de mdio e longo prazo como

86

"Problema de Sequenciamento em Minas a Cu Aberto" (open pit production

scheduling problem), definindo quais blocos sero lavrados em cada ano de operao,
limitados no caso de jazida KD capacidade da usina de 10 milhes de toneladas de
minrio e sem limite para lavra dos blocos de estril que sejam precedentes dos de
cada bloco de minrio selecionado, de forma a maximizar o lucro na retirada dos
blocos de minrio (blocos de minrio possuem valores positivos e os blocos de estril
possuem valores negativos).
Nos resultados apresentados, cada ano de operao possui cerca de mil blocos de
minrio e estril. Com intuito de tornar o problema mais complexo, demandando um
nmero maior de recursos, foram selecionados 1.795 blocos contidos nos dois
primeiros anos de lavra como um avano. A rea correspondente aos blocos est
identificada na Figura 6.4.
L

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

2
1 2
1 1
1
1
1

2
2
2
2
2
2
2

2
2
2
2
2
2
2
2
2

3
3
3
3
2
2
2
2
2
2
2

3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3

21
22
23
24
25
26
27

2
2

28
29
30
31
32
33
34
35
36

2
2
2
2

2
2
2
2
3
3
3
3

3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3

4
4
4
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3

4
4
4
4
4
4
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3

3
3
3
3
3
3
3
3
3

4
4
4
4
4
4
4
4
4
3
3
3
4
3
3
3
3

3
3
3
3
3
3
3
3
3

4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4

4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4

5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
4
4
4
4

4
4
4
3
3
3
3
3 3 3
3 3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3

5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3
3
4
4
3

5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3
3

6
6
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3
3
3
3

6
6
6
6
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
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4
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4
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3
3
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3
3

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6
6
6
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5
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4
4
3
3
3
3

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6
6
6
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5
5
5
5
5
5
5
5
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5
5
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4
4
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5
5
4
4
4
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4
4
4
4
4
4

6
6
5
5
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5
5
5
5
5
5
5
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5
5
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4
4
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4
4

6
6
5
5
5
5
5
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5
5
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
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4
4
4
4
4
4

6
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5
5
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5
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4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4

5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4

5
5
5
5
5
4
5
5
4
4
4
4
4
4
4
4

5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
4
4

5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5

5
5
5
5
5 5
5
5

37
38
39
40

Figura 6.4 - rea selecionada como avano

Nessa instncia, ressalta-se a boa relao estril/minrio, REM, aproximadamente
66%, contendo mais minrio do que estril. Foi levantado o nmero de blocos de

87

minrio que cada posio Linha x Coluna possui, ou seja, em cada posio, quantos
blocos empilhados um em cima do outro so de minrio o resultado mostrado na
Figura 6.5. Posies com cores mais "avermelhadas" possuem mais blocos de minrio
empilhados abaixo da superfcie.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 2 2 2 2 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

10 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 2 1 1 2 2 3 3 3 3 2 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 0 0 0 1 2 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 4 4 4 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 1 2 2 1 2 3 2 3 3 3 4 4 5 5 5 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
13 0 0 1 2 3 3 2 3 4 3 3 3 3 4 5 6 7 5 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
14 0 0 0 2 3 3 3 4 4 3 2 3 3 4 5 6 7 5 4 3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15 0 0 0 1 2 2 3 4 4 4 3 4 3 3 4 5 6 6 4 3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
16 0 0 0 1 2 2 3 4 3 3 2 3 2 2 3 4 5 6 5 3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 1 2 3 3 4 3 3 3 2 1 1 2 3 4 5 4 3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 1 2 2 3 3 3 2 2 0 1 2 3 4 4 4 3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
19 0 0 0 0 1 1 1 2 3 3 1 1 1 1 2 2 3 3 4 4 3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
20 0 0 0 0 0 1 1 2 3 2 1 1 0 0 1 2 3 3 4 4 4 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
21 0 0 0 0 0 0 0 1 2 2 1 0 0 0 0 1 2 3 3 4 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
22 0 0 0 0 0 0 0 1 2 0 1 0 0 0 0 1 2 3 4 4 4 3 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
23 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 5 3 4 3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
24 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 5 4 4 3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 2 4 5 6 6 6 4 4 4 3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 3 4 5 6 6 6 6 5 4 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 6 6 6 5 5 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
28 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 6 6 5 4 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
29 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 2 3 3 4 5 5 4 6 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
30 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 2 3 4 4 4 3 3 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
31 0 0 0 0 0 1 2 0 0 0 0 0 0 1 2 3 4 3 3 2 2 2 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
32 0 0 0 0 0 1 2 1 1 1 0 0 0 0 1 2 2 2 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
33 0 0 0 0 0 1 2 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
34 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
35 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
36 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
37 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
38 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
39 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Figura 6.5 - Nmero de blocos de minrio contidos em cada posio

LinhaxColuna
A Tabela 6.1 apresenta dados gerais dos blocos selecionados para a validao do
sistema proposto para gerar o Sequenciamento e a Programao da Lavra com
Alocao de Equipamentos de Carga. Dentre as informaes destaca-se a produo
mdia por hora, resultante da diviso da massa do material (minrio e estril) por um
ano, 8.760 horas (365 dias x 24 horas). Somando-se o ritmo de lavra calculado para
minrio e o ritmo para estril obteve-se 3.140 t/h.

88

Tabela 6.1 - Dados gerais dos blocos selecionados

Produo
mdia por
hora

Tipo

Unidades

Somatrio da
tonelagem

MINRIO

1.021

16.531.140

1.890

ESTRIL

774

10.921.200

1.250

TOTAL

1.795

27.452.340

3.140

6.1.2 PARMETROS DO MODELO

Foram utilizados os seguintes pesos associados funo objetivo:

BM 100 , BS 40 : (Benefcio por tonelada na extrao do minrio e do
estril).

v 10 , v 10 , v V : (Penalidade atribuda ao desvio positivo e negativo do

parmetro de qualidade CU).

100 : (Penalidade por tonelada a menos que capacidade atribuda

usina).
i
i
i
linha
1000, coluna
1000, nvel
2000 , i I : (Penalidade pelo deslocamento

dos equipamentos de carga em cada coordenada).

Essas penalidades foram ajustadas com base em testes preliminares e a qualidade

da soluo dependente desse ajuste.
A seguir, so mostradas as restries operacionais adotadas:

capUsina = 1.890 (t/h) (Ritmo ideal), 2.080 (t/h) (Ritmo para recuperar perdas);
Cb 2.540 (t/h) : Capacidade do britador.
Cr 1.890(t/h) : Capacidade de retomada do minrio na pilha para a usina.

89

O tamanho mximo da pilha de ROM 600.000 toneladas, e o nvel de pedido de

95%.
Foram utilizados os seguintes parmetros de qualidade em todas as ordens de lavra:
Tl 0,6, Tr 0,92, Tu 1,4 : (Teor mnimo, requerido e mximo obtido na

mistura de minrio enviado usina).

Considerou-se uma frota constituda por at seis equipamentos de carga, com
produo descrita na Tabela 6.2.

Tabela 6.2 - Dados dos equipamentos de carga.

Equipamento
de Carga

Produo Horria
Mnima (t/h)

Produo Horria
Mxima (t/h)

EQUIP A

300

600

EQUIP B

325

650

EQUIP C

350

700

EQUIP D

275

550

EQUIP E

320

640

EQUIP F

300

600

6.1.3 CENRIOS

Com intuito de estudar o comportamento do Sequenciamento e Programao da

Lavra com Alocao de Equipamentos de Carga, foram estudados cenrios com
diferentes capacidades operacionais descritos na Tabela 6.3.
Nos cenrios A, B e C, so utilizados os cinco primeiros equipamentos de carga
descritos na Tabela 6.2 (Equip. A Equip. E) distintos que juntos possuem capacidade
suficiente para lavrar todo o material do avano em um ano, se operar em plena
capacidade.

90

Os cenrios D, E e F, so utilizados os seis equipamentos de cargas descritos na

Tabela 6.2 e possuem o objetivo de estudar o comportamento do modelo proposto
quando a capacidade de lavra superior demanda anual observando se essa
situao pode ser prejudicial relao estril/minrio, ou seja, se haveria lavra
predatria de minrio prejudicando as operaes futuras.
Em todos os cenrios, o valor atribudo ao volume inicial da pilha (VolP) inicializado
como zero. Est medida objetiva no criar minrio que no esteja na jazida, facilitando
as anlises e sendo condizente com incio da operao da lavra (primeiro ano).

Tabela 6.3 - Cenrios analisados

Cenrio Capacidade
total de lavra
(t/h)

Capacidade Capacidade da
da Pilha (t)
usina flexvel

3140

No

No

3140

Sim

No

3140

Sim

Sim

3740

No

No

3740

Sim

No

3740

Sim

Sim

Alm das diferentes capacidades operacionais, ser estuda a existncia da pilha e o

seu resultado na operao.
Por ltimo, dependendo de como os blocos de minrio esto disponveis em uma
mina, em alguns perodos de tempo pode no ser processado nenhum ROM na usina,
com intuito de repor essa perda, sero consideradas dois ritmos de beneficiamento
(capUsina), 1890 e 2080, o primeiro um ritmo o ideal e o segundo uma capacidade
extra mantida at que seja reposta a perda de produo. Sugere-se que o ritmo ideal
seja definido pela demanda horria de ROM e o segundo, por exemplo, seja a
capacidade real de beneficiamento da usina.
Os cenrios descritos as figuras a seguir (Figura 6.6 a Figura 6.11), adaptadas da
Figura 3.1, demonstram numericamente as caractersticas de cada cenrio descrito

91

pela Tabela 6.3 apresentando as capacidades de cada fluxo, em especial o fluxo do

minrio (ROM) das frentes de lavra at a usina.
Na Figura 6.6 os cinco equipamentos de carga, quando operam em ritmo de lavra
mximo, produzem 3.140 t/h. Desse valor, apesar da capacidade atribuda ao britador
ser 2.540 t/h, somente poderia ser lavrado no mximo 1.890 t/h que so processadas
pelo britador e so enviadas diretamente usina.

Figura 6.6 - Cenrio A

A Figura 6.7 mostra um cenrio onde permitido o acumulo de ROM em uma pilha
de capacidade 600.000 t. A mudana que essa pilha implica no sistema significativa,
estando abaixo do nvel de pedido, permite-se que os equipamentos de carga
alocados a blocos de minrio enviem no mximo 2.540 t/h de ROM ao britador. Em
dado instante em que os equipamentos de lavra alocados lavrem 2.540 de ROM,
1.890 t/h so enviadas diretamente usina, o restante, 650 t/h (2.540-1.890),
enviado pilha. Em situao oposta, podem existir poucos blocos de minrio
disponvel e a lavra de minrio no alcance a capacidade da usina, nessa situao, e
havendo material na pilha, a diferena entre a capacidade da usina e a quantidade
horria de ROM enviado pelo britador atribudo Cr para compensar uma possvel
perda de produo. Ou seja, Cr, somente maior do que zero, em situaes onde
falte minrio proveniente das frentes de lavra suficiente para suprir a capacidade da
usina.

92

Figura 6.7 - Cenrio B

A Figura 6.8 mostra um cenrio semelhante ao descrito anteriormente. Porm, nesse
cenrio foi habilitada a opo de incrementar a capacidade atribuda usina quando
a meta de produo de ROM no foi atingida em ordens de lavra anteriores. Ou seja,
nas prximas ordens de lavra a capacidade da usina ser incrementada, podendo
receber mais minrio, de 1.890 para 2.080 t/h, at que as perdas acumuladas sejam
compensadas.

Figura 6.8 - Cenrio C

93

A Figura 6.9 mostra um cenrio semelhante ao descrito na figura Figura 6.6. Porm,
nesse cenrio foram considerados seis equipamentos de carga. Se todos os
equipamentos operarem em plena capacidade, o ritmo de lavra total ser de 3.740 t/h.
importante observar que nos cenrios descritos a seguir, mesmo tendo mais
capacidade de lavra, todo material da mina s ser processado em no mnimo um
ano, pois a usina restringe a lavra de minrio independente da disponibilidade dos
equipamentos de carga ser maior.

Figura 6.9 - Cenrio D

A Figura 6.10 mostra um cenrio semelhante ao descrito na figura Figura 6.7. Porm,
nesse cenrio foram considerados seis equipamentos de carga. Se todos os
equipamentos operarem em plena capacidade, o ritmo de lavra total ser de 3.740 t/h.

94

Figura 6.10 - Cenrio E

A Figura 6.11 mostra um cenrio semelhante ao descrito na figura Figura 6.8. Porm,
nesse cenrio, foram considerados seis equipamentos de carga. Se todos os
equipamentos operarem em plena capacidade, o ritmo de lavra total ser de 3.740 t/h.

Figura 6.11 - Cenrio F

95

6.2 SOLUES GERADAS

Sero descritos os seis cenrios mostrados na Tabela 6.3 gerados pelo

Sequenciamento e Programao da Lavra com Alocao de Equipamentos de Carga
(SPLAEC). importante lembrar que alguns dados so especficos de cada mina, no
caso da mina KD, a regra de precedncia 1-5 (cinco blocos acima) e foi adotado no
presente trabalho como ngulo de segurana.
Em todos os cenrios, t plano (horizonte de planejamento) um nmero suficientemente
grande, dessa forma so geradas sucessivas ordens at que todos os blocos sejam
completamente lavrados. O valor atribudo a tordem (durao mnima de cada ordem
de lavra) de 30 minutos.
Os resultados gerais que apresentam a qualidade das solues so mostrados na
Tabela 6.4. A tabela apresenta o tempo computacional requerido para gerar as
solues e imprimir os resultados, a quantidade de material contido na pilha no final
da lavra dos blocos, os dias necessrios para lavrar todo o avano e na coluna
"USINA" informam-se os dias necessrios para processar todo o ROM. O tempo
atribudo usina composto pelo tempo necessrio para lavrar todo o minrio
acrescido com o tempo necessrio para processar o minrio contido na pilha.

Tabela 6.4 - Resumo dos resultados obtidos

Cenrio
A

Tempo de
Tamanho Final
Execuo (s)
da Pilha
78
0

LAVRA
(dias)
427,6

USINA
(dias)
427,6

119

530.503

391,5

403,2

99

571120

386,5

398,0

69

397,5

397,5

85

556.348

384,3

396,5

102

560.901

355,9

366,8

96

Nos seis cenrios, em conformidade com o dimensionamento de recursos adotado,

que considera o minrio contido no avano para calcular meta horria da usina
(1.890 t/h), objetivando lavrar o minrio do avano em um ano (365 dias), se os dias
necessrios para processar o ROM forem maiores que 365 dias, implica que a usina
no operou em plena capacidade durante todo o ano.
A existncia da pilha possibilitou um aumento na lavra de minrio controlado at que
a mesma encha, contribuindo para suprir em alguns perodos de falta de minrio nas
frentes de lavra. A existncia da pilha contribuiu em todos os cenrios para reduzir o
horizonte de tempo necessrio para lavrar o avano, pois dficit na usina implica
acrscimo de tempo para processar o minrio a ser lavrado no futuro.
O tempo computacional obtido em todos os cenrios bastante promissor, menos que
dois minutos, viabilizando, por exemplo, que um profissional responsvel pelo
planejamento de lavra execute diversas execues do SPLAEC estudando a mudana
nos resultados obtidos ao alterar parmetros de entrada com intuito de obter uma
melhor qualidade nas respostas.
A ttulo de ilustrao, a seguir sero descritas maiores informaes a respeito do
Cenrio F que apresentou a melhor resposta com utilizao de 99,5% da usina, sendo
necessria a elaborao de 1.615 ordens de lavra para lavrar os 1.795 blocos:

6.2.1 Descrio do Cenrio F

A Figura 6.12 mostra a durao de cada ordem de lavra. Cada ordem de lavra possui
em mdia 5,5 horas de durao, mas, como pode ser observado, existe uma grande
variao entre as ordens. No presente exemplo, apesar de um equipamento poder
permanecer lavrando um mesmo bloco em plena capacidade por at vinte e nove
horas, a iterao entre os eventos acarreta na oscilao da durao das ordens.
Durante a lavra de cada bloco, demais blocos alocados aos outros equipamentos de
carga exaurem, a pilha pode encher, e a pilha pode esvaziar, exigindo que uma nova
ordem seja executada.

97

Durao da Ordem
30
25

horas

20
15
10

5
0
1

101

201

301

401

501

601

701

801

901

1001

1101

1201

1301

1401

1501

1601

Ordem de Lavra

Figura 6.12 - Durao de cada ordem de lavra (horas)

A Figura 6.13 mostra um dado interessante sobre a instncia, apesar de os blocos de
minrio serem maioria no avano a ser lavrado, eles so cobertos em sua maior parte
por blocos de estril. Isso pode dificultar a disponibilidade de blocos de minrio sobre
tudo no incio da lavra, pois obriga os equipamentos a lavrarem o estril para liberar o
minrio. Como os blocos de estril esto principalmente nas camadas da superfcie,
ao longo das ordens, blocos de minrio so gradativamente liberados, e a
disponibilidade dos blocos de estril fica reduzida.

Blocos Lavrveis
600

Unid des

500
400
300

200
100
0
1

101

201

301

401

501

601
Estril

701
801
901
Ordem de Lavra
Minrio

1001

1101

1201

1301

1401

1501

1601

Total

Figura 6.13 - Blocos de minrio e estril disponveis

A Figura 6.14 mostra o ritmo de lavra calculado em cada ordem de lavra. Nota-se que
a produo horria de minrio e estril obtida at a ordem 350 oscila
consideravelmente. Isso pode ser atribudo falta de disponibilidade de blocos de
minrio nesse perodo, o que implica a lavra ostensiva de estril com intuito de liberar
blocos de minrio. Essa prtica impactou principalmente aps a ordem 1.350, onde
foi exaurido todo o estril, obrigando os equipamentos de carga a operarem
capacidade atribuda usina com acrscimo (2.080), pois a usina perdeu
produtividade no incio da operao e ainda no recuperou a perda.

98

Nessa situao, os seis equipamentos de carga esto trabalhando com baixa

capacidade com intuito de no ultrapassar a capacidade atribuda usina, em uma
situao prtica, um ou mais equipamentos poderiam ser disponibilizados para outras
atividades como auxiliar na construo de vias de acesso ou iniciar a lavra do prximo
avano (pushback). No presente trabalho, por exemplo, ao chegar na ordem 1.350,
poderia reduzir os equipamentos de carga disponveis para nova situao o que
permitiria maior produtividade dos recursos.

Ritmo de Lavra Horrio

4000

t/h

3000
2000
1000
0

101

201

301

401

501

601

701

801

901

1001

1101

1201

1301

1401

1501

1601

Ordm de Lavra
Estril

Minrio

Total

Figura 6.14 - Ritmo de lavra total dos equipamentos de carga.

A Figura 6.15 mostra a produo horria enviada para a usina em cada ordem de
lavra. Como descrito anteriormente, a falta de blocos de minrio disponveis no incio
da operao implica a oscilao da lavra de minrio e caso no haja material na pilha,
registra-se perda de produo. A perda de produo desse perodo inicial resulta em
acrscimo da capacidade atribuda usina at o final da operao.

Produo da Usina
2500

t/h

2000

1500
1000

500
0
1

101

201

301

401

501

601

701

801

901

1001

1101

1201

Produo

Figura 6.15 - Produo horria da usina

1301

1401

1501

1601

99

A Figura 6.16 mostra o comportamento da pilha ao longo de cada ordem de lavra. At

a ordem de lavra 350, poucas vezes a pilha recebeu material, ou seja, durante esse
perodo no foi possvel uma lavra de minrio to efetiva capaz de superar a
capacidade da usina e encher a pilha. Porm, aps esse perodo, a pilha enche
gradativamente e aps a ordem 700 no so observadas variaes significativas de
sua tonelagem. importante notar que a acumulao da pilha para o prximo avano
pode vir a ser muito benfica para facilitar o alcance da demanda requerida de minrio
do prximo avano desde o incio da operao.

Tonelagem da Pilha
600000

Toneladas

500000

400000
300000
200000

100000
0
1

101

201

301

401

501

601

701

801

901

1001

1101

1201

1301

1401

1501

1601

Ordem de Lavra

Figura 6.16 - Evoluo do tamanho da pilha

A Figura 6.17 mostra a retomada do ROM em cada ordem de lavra. Ou seja, um pico
nesse grfico significa que existia material na pilha, e a produo de minrio pelos
equipamentos de carga foi inferior capacidade da usina.

Retomada de ROM da Pilha

2000

t/h

1500

1000
500
0
1

101

201

301

401

501

601

701

801

901

1001

1101

1201

1301

1401

1501

1601

Retomada

Figura 6.17 - Retomada da pilha de ROM

A Figura 6.18 mostra o teor de cobre formado pela mistura do minrio enviada usina
em cada ordem de lavra. Esse teor pondera as caractersticas do ROM provenientes
das frentes de lavra de minrio e o teor do ROM contido na pilha quando essa

100

retomada. Nota-se que no princpio existem pontos onde o teor zero, provocando
picos; isso se deve a perodos sem produo alguma de minrio, o que acarreta em
teor igual a zero. Notou-se que ao longo da jazida existe grande variao dos teores
dos blocos, o que dificultou uma mistura mais homognea quanto ao teor requerido,
por outro lado, na maioria das ordens de lavra, obteve-se uma mistura compatvel com
a faixa desejada de qualidade.

1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1
38
75
112
149
186
223
260
297
334
371
408
445
482
519
556
593
630
667
704
741
778
815
852
889
926
963
1000
1037
1074
1111
1148
1185
1222
1259
1296
1333
1370
1407
1444
1481
1518
1555
1592

Teor de Cobre

Teor da Mistura

Mnimo

Mistura

Mximo

Figura 6.18 - Teor da mistura enviado a usina a cada ordem de lavra

101

7 CONCLUSO

Este trabalho tratou o Sequenciamento e Programao da Lavra com Alocao de

Equipamentos de Carga (SPLAEC). O objetivo nesse problema o de maximizar a
produtividade dos equipamentos de carga e da usina de beneficiamento, durante toda
a operao de lavra de uma dada extenso de blocos por meio de sucessivas ordens
de lavra, penalizando desvios dos parmetros de qualidade, deslocamentos dos
equipamentos e o no atendimento da demanda de minrio da usina.
Diferentemente dos trabalhos encontrados na literatura e procurando desenvolver
modelos que se aproximem mais da realidade nas minas, foi considerado alm dos
equipamentos de carga, um britador, uma pilha de ROM (estoque) e uma capacidade
atribuda usina de beneficiamento. No presente trabalho, a capacidade da usina foi
dimensionada inicialmente conforme a demanda horria de ROM calculada ao
analisar o avano a ser lavrado em um ano.
Um diferencial do modelo matemtico apresentado caracteriza-se pela independncia
da lavra de minrio e a lavra de estril. Entendendo que o objeto-fim da minerao
a lavra do minrio, em contra partida, lavrar somente minrio causa problemas futuros
como estrangulamento da cava e falta de minrio adiante, foi observado que a correta
extrao de minrio e estril pode ser controlada pelo dimensionamento da produo
horria da usina, capacidade horria do britador e dos equipamentos de carga.
A existncia da pilha de ROM e a capacidade do britador contriburam de forma direta
para que o modelo matemtico proposto trate a retirada de minrio e do estril sem
considerar uma restrio de REM (relao estril/minrio) comumente adotada em
trabalhos de curto prazo para evitar que somente minrio seja lavrado caracterizando
lavra predatria. permitida uma lavra de minrio efetiva caso a pilha esteja abaixo
do nvel de pedido, porm a lavra de minrio limitada pela capacidade atribuda ao
britador. Ao atingir o nvel de pedido da pilha, a lavra de minrio reduzida para
ajustar-se capacidade da usina.
Para testar o SPLAEC proposto, buscou-se um modelo de blocos real, disponibilizado
na internet, e dimensionaram-se recursos coerentes com a jazida e a meta de

102

produo desejada. Foram comparadas diferentes capacidades de carga, existir ou

no uma pilha de ROM e permitir acrscimo na produo de minrio para superar
perdas acumuladas quando a lavra inferior meta de produo. Os experimentos
realizados mostraram que a considerao da existncia da pilha de ROM e atribuir
uma capacidade de produo da usina varivel contribuiu de maneira significativa
para a qualidade da soluo.
Este trabalho contribuiu, assim, com o desenvolvimento de um novo modelo
matemtico e algoritmo, que possui uma abordagem diferenciada da literatura
pesquisada para a otimizao do planejamento operacional de lavra na indstria
mineral. Conforme os resultados, observou-se que o SPLAEC capaz de gerar
solues mais prximas da realidade operacional, lidando com problemas de falta de
espao fsico para depositar o minrio extra, momentos com falta de minrio e outros
com falta de estril sem gerar solues infactveis.
O SPLAEC proposto gera ordens de lavra apoiado por um algoritmo para rolar o tempo
entre cada ordem, fazendo uso do modelo on-line para otimizar as alocaes dos
equipamentos de carga em cada perodo do horizonte de planejamento.
Ressalta-se que a gerao de ordens de produo, comuns em meios fabris, pode
contribuir de maneira significativa para o planejamento e o controle das operaes de
lavra e beneficiamento em mineradoras que possuem como mtodo de lavra
minerao a cu aberto.
Dessa forma, o modelo e algoritmo propostos podem ser utilizados nas seguintes
situaes:
a) No planejamento de curto prazo (executando uma vez o modelo matemtico),
utilizando informaes disponveis em tempo real apoiado por modernas
tecnologias de localizao e comunicao existentes em muitas minas, como
a situao atualizada em relao ao cumprimento das metas de produo e de
qualidade e ainda a localizao dos equipamentos de carga.
b) Devido velocidade de processamento do algoritmo e modelo matemtico, o
SPLAEC mostrou-se especialmente propcio para o apoio ao planejamento de
mdio prazo. Nesses casos, sua utilidade est principalmente relacionada
possibilidade de teste de cenrios, respondendo a questes relativas

103

quantidade de equipamentos necessrios para se atingir uma determinada

meta de produo anual, comportamento da pilha de ROM ao longo do tempo
e perodos de falta de minrio.
Como trabalhos futuros, aponta-se:
a) Considerar um nmero flexvel de avanos simultneos, britador, pilha de ROM
e usina de beneficiamento em conformidade com operaes de indstrias
minerais de maior porte e consequente complexidade.
b) Considerar a existncia de mais de um tipo de minrio definindo demandas e
requisitos de parmetros de qualidade de cada tipo de minrio.
c) Ainda no intuito de deixar as solues do SPLAEC mais coerentes com a
realidade da operao, prope-se flexibilizar a capacidade da usina e/ou a
capacidade dos equipamentos de carga para que possam variar ao longo do
ano, podendo adequar-se a perodos chuvosos, por exemplo.
Alm

disso,

SPLAEC

proposto

possuiria

maior

aplicabilidade

com

desenvolvimento de um software que facilite entrada de dados e visualizao dos

resultados, assim como o desenvolvimento de um visualizador da jazida em trs
dimenses.

104

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