INSTITUTO POLITECNICO

NACIONAL
ESIME
UNIDAD AZCAPOTZALCO

Ingeniera de Manufactura

Prctica Demostrativa
Alumno:
Ruano Mndez Fernando de Santiago
Grupo: 4RM1
Profesor titular: Barrera Lpez Gerardo
Profesor Laboratorio: Jos Emmanuel Bonilla Ramirez

OBJETIVO:
El alumno conocer las instalaciones del Laboratorio de Forja y Tratamientos
Trmicos as como los diferentes tipos de mquinas y herramientas que sern
utilizadas para diversas aplicaciones.

Antecedentes de la Forja
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral
de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios
de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000 a.C., y se
sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya
conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas
de hierro mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas
las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la
actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una
masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese
tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una
escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja
de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido
en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de
otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente
autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a
fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla
durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse
en acero autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la
fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por
la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin
absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto
de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura
menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar
acero.
La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855
desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre.

FORJA MANUAL
La forja manual es la forma ms sencilla de forjado y es uno de los primeros mtodos
con que se trabaj el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el fuego de
una fragua, y despus se golpea sobre un yunque para darle forma con grandes
martillos denominados machos de fragua. sta es un hogar abierto construido con
una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo refractario, y dotado de una serie
de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o un ventilador. En la
fragua se emplean como combustible diversos tipos de carbn, entre ellos coque o
carbn vegetal. El herrero adems de martillos, emplea otras herramientas en las
diferentes operaciones de forja.
En general existen seis tipos bsicos de forjado: el engrosado, que consiste en
reducir la longitud del metal y aumentar su dimetro; la compresin para reducir el
dimetro del metal; el doblado; la soldadura, o unin de dos piezas de metal por
semifusin; el perforado, o formacin de pequeas aberturas en el metal, y el
recortado o realizacin de grandes agujeros.
Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensin ms larga
(por ejemplo, el extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza. La
compresin se logra golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el yunque
con alguna de las diversas herramientas cncavas llamadas estampas de forja. El
doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o haciendo palanca
con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro en la fragua, se aplica en
primer lugar un fundente como el brax al metal calentado, para eliminar
cualquier posible xido en las superficies de las piezas, y despus se juntan stas
golpeando una contra otra a altas temperaturas; si est bien hecha, una junta
soldada de este tipo es homognea y tan resistente como el metal original. Para
taladrar agujeros pequeos se apoya el trozo de metal en una pieza anular situada
encima del yunque y se atraviesa con un punzn a golpes de martillo. Para recortar
agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles pesados y afilados,
similares a los cortafros utilizados para cortar metal en fro. La combinacin de
varias operaciones puede producir piezas forjadas de una gran variedad de formas.

CROQUIS
27

25

26

24

21
20

23
22

12

17

16
15

11

18

14

13

7
8

10

9
4

Entrada

19

1. Tina de Aceite
2. Tina de agua caliente
3. Oficina
4. Batidora y agitador
5. Horno elctrico (1000 C)
6. Horno elctrico (300 C)
7. Horno elctrico (1600 C)
8. Horno elctrico (1000 C)
9. Horno de gas tipo crisol, tipo forzado e inducido (1300 C)
10. Pirmetro
11. Horno de gas tipo cmara, tipo forzado e inducido (1500 C)
12. Horno de gas tratamiento trmico (1200 C)
13. Forja cerrada, impacto, estampadora (300 ton)
14. Forja cerrada, presin, prensa (45 ton)
15. Forja cerrada, impacto, martillo de tablas o de cada libre (20 ton)
16. Tina de aceite
17. Horno elctrico, ladrillo refractado (600 C)
18. Horno de gas (1300 C)
19. Tina de agua calentada con carbn
20. Martillete hidrulico (140 , 1 ton)
21. Martillo piln (180 ,1/2 Ton)
22. Piezas estampadoras
23. Troqueladora
24. Roladora
25. Horno de gas (1300 C)
26. Horno de gas (1300 C)
27. Mazos y Yunques

Imgenes de laboratorio

DESARROLLO
Definicin y clasificacin de la Forja
El proceso de forja se define como una operacin de conformado mecnico por la
cual se obtienen piezas de seccin transversal irregular al comprimir un bloque
metlico, denominado tocho, entre dos tiles de trabajo llamados estampas,
aprovechando la plasticidad del material. En virtud de los elevados niveles de
deformacin inherentes al proceso, ste se realiza normalmente en caliente. Este
proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en dimensiones,
geometras y pesos muy variados que sera imposible obtener mediante otras
operaciones. Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este
proceso con dimensiones y geometra cercanas a las finales, implicando mayor
facilidad y rapidez para su maquinado.

CLASIFICACIN DE LA FORJA
El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del
material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:

FRIO

F
O
R
J
A

POR LAS CONDICIONES

DEL PROCESO

CALIENTE

MATRIZ ABIERTA
POR LAS
CARACTERISTICAS DE LAS
HERRAMIENTAS

MATRIZ CERRADA
FORJA CON RODILLOS

FORJA EN FRO.
Fundamentalmente se efectan operaciones de acabado o aquellas que se
caracterizan por pequeos porcentajes de deformacin .
FORJA EN CALIENTE.
El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el calentamiento
correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este mtodo se clasifica segn la complejidad del diseo de la matriz, la cual est
constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que
sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las herramientas
formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo, comprimindolas ya sea
por presin (prensa), o por impacto (martillo).
FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE.
Este tipo de proceso se emplea para producir formas simples en poco tiempo y con
bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones exactas. Las
formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de maquinaria adicional
para poder terminar la geometra de la pieza. FORJA ESTAMPA. En este proceso se
utiliza una matriz, dado o estampa con una o varias cavidades de la geometra de la
pieza. El impacto de la maza o la presin del mbolo sobre la pieza de trabajo, la
obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La estampa puede constar
de varias etapas que favorezcan la deformacin del material y garanticen precisin y

duracin del herramental. El nmero de etapas estar definido por la complejidad de

la pieza a producir.
FORJA CON RODILLOS.
Este proceso se emplea para reducir la seccin transversal de barras, razn por la
cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en estampa. Por la
forma en que se realiza y debido a su limitada aplicacin, en muchas ocasiones no
se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes
deformaciones, por lo que se efecta en caliente.

MATERIALES USUALMENTE FORJADOS

En general podrn ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten
una buena plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cbicos de cara
centrada y algunos cbicos de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrn
forjarse; los ms comunes son los aceros al carbono y de baja aleacin. Materiales
con alguna aplicacin industrial son, por ejemplo: Aceros inoxidables Aceros
refractarios Aluminio y aleaciones de aluminio Cobre y sus aleaciones Magnesio y
sus aleaciones Titanio y sus aleaciones Nquel y sus aleaciones Berilio Algunas
aleaciones de materiales refractarios, tales como el tungsteno, niobio y molibdeno.

CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS PARA FORJA

Mquinas para forja por impacto Los martillos cuentan con una maza que se desliza
en una corredera, la cual, cuando el movimiento es vertical, tiene una carrera
descendente, y ejerce una fuerza de golpeo contra un componente estacionario o
yunque que se encuentra cerca de la base del martillo. La mitad superior de la matriz
se coloca en la mesa mvil o corredera que tiene el peso que se va a proyectar, la
mitad inferior se encuentra colocada sobre el yunque de la mquina.

Martillo de cada libre

Simple
Efecto

Martillos de cada libre

elevados por aire

Considerando
accionamiento

Doble
Efecto

Martillos de potencia
Martillos de contragolpe
Martillos de pequea
capacidad accionados por
ballesta o por mecanismos de
tipo excntrico

Martillo para forja libre

Considerando
su aplicacin

Considerando el tipo de
estructura o bastidor

Martillo para forja con

matriz

Bastidor abierto o simple

bastidor
Bastidor cerrado o doble
bastidor

De tabln
De cadena
De tambor
De cuerda

Mquinas para forja por aplicacin de presin

Por su accionamiento se clasifican en la siguiente tabla:

P
R
E
N
S
A
S

Husillo-tuerca
De cua
De rodillera
De biela- cigeal

MECANICAS

HIDRAULICAS

Aplicacin mas lenta de la presin, mayor

eficiencia, mayor costo inicial

Definicin y clasificacin del Acero

El trmino acero sirve comnmente para denominar, en ingeniera metalrgica, a
una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el
2,14 % en peso en su composicin, dependiendo del grado. Si la aleacin posee
una concentracin de carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones que son
mucho ms frgiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

Clasificacin segn UNE-EN 10020:2001

Por composicin qumica
Segn la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composicin qumica, los
aceros se clasifican en:
Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del
carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos
aleantes que se aaden estn el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el nquel (Ni), el

vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en funcin del contenido de carbono
presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

Aceros aleados: aquellos en los que, adems del carbono, al menos uno de sus
otros elementos presentes en la aleacin es igual o superior al valor lmite dado en
la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
I) Aceros de baja aleacin (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleacin (elementos aleantes > 5%)

Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mnimo del 10.5%
en Cromo y un mximo del 1.2% de Carbono.
2.2- Segn la calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica
segn la calidad del acero de la manera siguiente:
Aceros no aleados
Los aceros no aleados segn su calidad se dividen en:
- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan caractersticas
especficas en cuanto a su tenacidad, tamao de grano, formabilidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza
que los aceros de calidad, en especial en relacin con el contenido de inclusiones
no metlicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido,
caracterizndose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos.
Durante su fabricacin se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su
composicin y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de
acero de valores en su lmite elstico o de templabilidad elevados, a la vez, que un
buen comportamiento frente a la conformabilidad en fro, soldabilidad o tenacidad.
Aceros aleados

Los aceros aleados segn su calidad se dividen en:

- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento
frente a la tenacidad, control de tamao de grano o a la formabilidad. Estos aceros
no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple
superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construccin metlica, aparatos a presin o tubos, de
grano fino y soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibacin de minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o fro, destinados
a operaciones severas de conformacin en fro;
IV) Aceros cuyo nico elemento de aleacin sea el cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones elctricas, cuyos principales elementos de
aleacin son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de induccin magntica,
polarizacin o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso
de su composicin qumica y de unas condiciones particulares de elaboracin y
control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se
encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construccin mecnica y aparatos de presin;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rpidos;
V) Otros aceros con caractersticas fsicas especiales, como aceros con
coeficiente de dilatacin controlado, con resistencias elctricas, etc.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables segn su calidad se dividen en:
- Segn su contenido en Nquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni 2.5%;

- Segn sus caractersticas fsicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosin;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidacin en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
Por su aplicacin
Segn el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
Aceros de construccin: este tipo de acero suele presentar buenas
condiciones de soldabilidad;
Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminacin;
Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un
tratamiento termoqumico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros tambin frgiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de
cementacin es un tratamiento termoqumico en el que se aporta carbono a la
superficie de la pieza de acero mediante difusin, modificando su composicin,
impregnado la superficie y sometindola a continuacin a un tratamiento trmico;
Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento trmico del
temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello,
se calienta el material a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica y
se somete a un enfriamiento ms o menos rpido (segn caractersticas de la
pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las
piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El
revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a
temperatura mxima (unos 50 C menor que el templado) y velocidad de
enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita
revenida;
Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son
aquellos que presentan una aleacin de hierro con un mnimo de 10% de cromo
contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosin, dado que el
cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxgeno y

reacciona con l formando una capa exterior pasivadora, evitando as la corrosin

del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se
forma puede ser afectada por algunos cidos, dando lugar a que el hierro sea
atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas.
Algunos tipos de acero inoxidable contienen adems otros elementos aleantes,
como puedan ser el nquel y el molibdeno;
Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan
una alta dureza y resistencia al desgaste;
Aceros rpidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de
corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

Definicin y Clasificacin de Tratamientos trmicos

Se conoce como tratamiento trmico al conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presin, de los metales o las aleaciones en estado slido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la
fundicin, formados por hierro y carbono. Tambin se aplican tratamientos trmicos diversos
a los cermicos.
Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que
con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto
al desgaste como a la tensin. Los principales tratamientos trmicos son:
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta
el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior Ac (entre 900950 C) y se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en
un medio como agua, aceite, etctera.
Revenido: Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima
y velocidad de enfriamiento.
Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenizacin (800-925 C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado
de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones internas.

Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoqumicos
Los tratamientos termoqumicos son tratamientos trmicos en los que, adems de los
cambios en la estructura del acero, tambin se producen cambios en la composicin qumica
de la capa superficial, aadiendo diferentes productos qumicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmsferas especiales.
Entre los objetivos ms comunes de estos tratamientos estn aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el ncleo ms blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el
poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosin.
Cementacin (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando
la concentracin de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento
logra aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el ncleo.
Nitruracin (N): al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace
en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin de la superficie de la pieza. Se
logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 C, dentro de una
corriente de gas amonaco, ms nitrgeno.
Cianuracin (C+N): endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se utilizan
baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 C.
Carbonitruracin (C+N): al igual que la cianuracin, introduce carbono y nitrgeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amonaco (NH3) y
monxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinizacin (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre. El azufre
se incorpor al metal por calentamiento a baja temperatura (565 C) en un bao de sales.
Conclusin:
La forja es un proceso de manufactura muy importante ya que con el podemos dar
forma y determinadas propiedades a los materiales. Cabe mencionar que en este
proceso no existe desprendimiento de viruta por lo que hay un gran ahorro de
material.
La combinacin del forjado con los tratamientos trmicos nos resulta un material con
caractersticas especificas de forma, dureza y propiedades fsicas, por lo cual

podemos realizar una pieza para una determinada tarea cumpliendo con los
requerimientos de la misma.
Teniendo en cuenta lo anterior, podemos concluir que la forja es un proceso no solo
importante sino, necesario.