Universidad de Carabobo

Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Mecnica
Ctedra de Procesos de Manufactura
Laboratorio de Procesos de Manufactura
__________________________________________________________________________________________________
RECRISTALIZACIN
Por:
Andrea Moudallal C.I.: 18980853, Sec: 42
Ronald Medina C.I.: 16291029, Sec: 42
11 de Junio de 2012
Profesor: Argel Porrello
_________________________________________________________________________________________________
1. OBJETIVOS DE LA PRCTICA
Objetivo General:
Estudiar el proceso de Recristalizacin para un acero luego de realizado un proceso de trefilado.
Objetivos Especficos:
Conocer los diferentes cambios que ocurren durante el proceso de Recristalizacin.
Analizar las diferentes etapas del proceso de Recristalizacin.
Observar el crecimientos de los granos de los aceros en cada una de las etapas.
Conocer los conceptos de acritud, trefilado, temperatura de Recristalizacin.
__________________________________________________________________________________________________
2. FUNDAMENTACIN TERICA
El proceso de Recristalizacin es un proceso mediante el cual se busca recuperar propiedades de un acero o algn otro
material una vez que ha sido trabajado en frio ya sean por medio de los mecanismos de deformacin plstica por
deslizamiento y por maclaje logra alterar las propiedades mecnicas de este metal.
Etapas del proceso de Recristalizacin:
Recuperacin: Es el intervalo de temperatura dentro del cual no se observan cambios estructurales en el metal, pero
si se logra aliviar tensiones internas debidas al trabajo en fro esto debido a que cuando calentamos el metal las
dislocaciones se mueven y reagrupan mientras que los esfuerzos residuales se reducen. Durante esta etapa aumenta
relativamente la conductividad elctrica del metal tratado.
Recristalizacin: Esta parte del proceso tiene como fin el refinar el tamao del grano, eliminando las tensiones
internas y disminuyendo la heterogeneidad estructural, Si se calienta el metal por encima de la temperatura superior
que define el rango de recuperacin, empezarn a aparecer granos equiaxiales entre los granos deformados, a partir
de all, habr una temperatura a la cual se obtendr una estructura formada en su totalidad por granos equiaxiales, la
menor temperatura a la cual se obtiene ese resultado, se le denomina temperatura de Recristalizacin.

Crecimiento de Grano: El crecimiento del grano ocurre debido al proceso de coagulacin y reorientacin de los
granos adjuntos y esto es funcin del tiempo y la temperatura. Conforme la temperatura aumenta, la rigidez de la red
disminuye produciendo un incremento en la rapidez de crecimiento del grano.

Acritud: Propiedad de un metal que se traduce en un aumento de dureza y resistencia a traccin por efecto de las
deformaciones.
Trefilado: El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos a travs de
hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da
al material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas.

Temperatura de recristalizacin: La temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en fro se

recristaliza por completo en una hora. Esta temperatura va tambin a depender de otros factores tales como:
1. La severidad de la deformacin plstica.
2. El tamao del grano original deformado plsticamente.
3. La temperatura a la cual ocurre la deformacin plstica.
4. El tiempo en el cual el metal deformado plsticamente es calentado para obtener la temperatura de Recristalizacin.
5. La presencia de elementos disueltos en el metal.
Segn fundamentaciones tericas de prcticas pasadas, se repasan las siguientes formulas

A=

D2
4

A: rea de la seccin transversal del alambre.

D: Dimetro del alambre.

Su=

Cmax
A

Su: Esfuerzo mximo.

Cmax : Carga mxima.

A: rea de la seccin transversal del alambre

Sy =

Cf
A
Sy: Esfuerzo de fluencia.

C f : Carga a la fluencia.
A: rea de la seccin transversal del alambre.

%RA=

Ao Af
100
Ao

%RA: Porcentaje de reduccin de rea.

Ao: rea inicial de la seccin transversal del alambre.
Af: rea final de la seccin transversal del alambre.

Al=

L
100
Lo

%Al: Porcentaje de alargamiento.

Lo: Longitud inicial del alambre.

L : Variacin de la longitud del alambre.

3. METODOLOGA.
Se dispuso de 5 muestras a una temperatura de recocido distinto:
La muestra numero 1 tiene una temperatura de recocido original
La muestra numero 2 tiene una temperatura de recocido de 440 C
La muestra numero 3 tiene una temperatura de recocido de 540 C
La muestra numero 4 tiene una temperatura de recocido de 640 C
La muestra numero 5 tiene una temperatura de recocido de 740 C
Para el estudio y anlisis de cada una de las muestras se utiliz un Microscopio Metalogrfico.
1 A cada una de las muestras de estudio se le realiz un trefilado, y se trabaj con unos dimetros determinados para
cada muestra. Del trefilado fueron: 6,35mm; 4,76mm; 3,97mm; 3,17mm y 2,38mm.
2 La primera muestra se observo en su estado original sin habrsele aplicado ninguna temperatura de recocido, con su
estructura granular tpica.
3

Se observo el resto de las probetas, a las temperaturas respectivas y distinguiendo las estructuras granulares de cada
una a diferentes dimetros, para poder as observar en que etapa de recristalizacin se encontraba cada una de ellas.

4. RESULTADOS, ANLISIS Y DISCUSIN.

Clculos y representaciones correspondientes. (Los demostrativos son clculos tipo para referenciar la completacion
de las siguientes tablas)

rea:

A R 2
A (6.35 / 2) 2
31.66mm 2
A=
Esfuerzo mximo

Cm
A
1270
Su
31.66
Su 40.11
Su

Esfuerzo de fluencia

Cf
A
950
Sy
31.66
Sy 30
Sy

Porcentaje de Reduccin de rea

% RA

Ainicial A final
Ainicial

* 100

31.66 31.66
* 100
31.66
% RA 0
% RA

Porcentaje de Alargamiento

Al
*100
Lo
27
% Al
*100
50
% Al 54%
% Al

En la tabla 1 se representan las los valores correspondientes Caractersticas y propiedades de alambres SAE 1010 (0,10
%C) deformados plsticamente en fro.
Dimetro (mm)
6,35
4,76
3,97
3,17
2,38

rea
(mm2)
31,66
17,795
12,378
7,89
4,44

Su
(kg/mm2)
40,11
56,195
63,015
72,24
77,25

Sy
(kg/mm2)
30
48,328
58,571
67,173
72,072

Al
%
54
16
14
10
8

Tabla1
(Lo=50 cm).
Muestra 1. Condiciones Originales.
Dimetro (mm)
Observaciones

6,35

Imagen 1

Se observan granos de
gran en los bordes de la
imagen.

RA
%
0
43,79
60,90
75,07
85,97

4,76

Se observan una
estructura alargado en la
mayora de los granos.

3,97

Empieza a ser notoria la

difusin de granos.

3,17

Se observa una mayor

difusin y deformacin
de los granos, estos
presentas muchos ms
alargados, y son cada vez
mas uniformes.

2,38

Los granos tienes una

gran deformacin existe
una gran complejidad en
distinguirlos

Imagen 2

Imagen 3

Imagen4

Imagen 5
Muestra 2. Temperatura de Recocido 440C.
Dimetro(mm)
Observaciones
6,35
Se observa de forma
inicial el arreglo de los
granos debido al recocido.

Imagen 6

4,76

Se observa una agrupacin

similar a la condicin
inicial, pero se puede
afirmar que se encuentran
en el inicio de la etapa de
recuperacin.

3,97

No se observa algn
cambio relevante,
El porcentaje de acritud es
ms alto que en las
condiciones originales.

3,17

Se observa un tamao
mayor en los granos y
presentan una mayor
deformacin.

2,38

Se observa el inicio de la
difusin granular.

Imagen 7

Imagen 8

Imagen 9

Imagen 10
Muestra 3. Temperatura de Recocido 540C.
Dimetro (mm)
Observaciones

6,35

Se observa de forma
consistente y notoria, el
reacomodamiento de los
granos en el material.

4,76

Los granos observados

tienen una mayor
dimensin y una
estructura mas
uniforme.

3,97

Se observa un comienzo
de la etapa de
regeneracin, se
empieza a distinguir
los granos. La mayora
siguen deformados.
Etapa al inicio de la
Recristalizacin.

3,17

Se distinguen ms los
granos y se acenta ms
la regeneracin de los
granos.

2,38

Entramos en una etapa

ms avanzada del inicio
de la recristalizacin.

Imagen11

Imagen 12

Imagen 13

Imagen 14

Imagen 15
Figura 5. Muestra 4. Temperatura de Recocido 640C.

Dimetro (mm)

Observaciones

6,35

Se observa un incremento
pequeo si se compara con
la condicin original.

4,76

Se evidencia el tamao del

cambio de los granos.

3,97

Se distinguen ms los
granos. Hay algunos
deformados pero la
mayora son equiaxiales.

3,17

Identificamos como la
Etapa Intermedia de
Recristalizacin, los
granos se observan ms
pequeos.

2,38

El grano, con lo poco que

se ve, est totalmente
equiaxial.

Imagen 16

Imagen 17

Imagen 18

Imagen 19

Imagen 20

Muestra 5. Temperatura de Recocido 740C.

Dimetro
Observaciones
(mm)

6,35

Se observan granos muchos ms

grandes.

4,76

Granos totalmente equiaxiales.

Homogeneidad en los granos.

3,97

Se alcanza la temperatura de
recristalizacin, los granos son ms
grandes.

3,17

Empieza la etapa de crecimiento de

los granos. Ya recristaliz, se ven los
lmites de grano grueso.

2,38

Todos crecieron lo que iban a crecer.

Finaliza la etapa de crecimiento de
granos.

Imagen 21

Imagen 22

Imagen 23

Imagen 24

Imagen 25

En el grafico 1 se representa aspectos tales como: Esfuerzo mximo (Su), esfuerzo de fluencia (Sy), porcentaje de
alargamiento (%Al) vs. Porcentaje de Reduccin de rea (%RA).
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0

42.92

60.28
Su
(Kg/mm2)

74.69

Sy
(Kg/mm2)

85.76

Al

Grfico 1.
En la tabla 2 se representan los valores calculados para las Propiedades mecnicas de alambres SAE 1010 (0,10 %C)
sometidos a distintas temperaturas de recocido de recristalizacin luego de un laminado en caliente (d=6,35 mm) basados
en las formulas y clculos generalizados mencionados anteriormente.
Dimetro (mm)

Condicin

Cm(Kg)

Cf(kg)

L
(mm)

Su
(kg/mm2)

Sy
(kg/mm2)

Al
%

6,35

Laminado en caliente

1270

950

27

40,11

30

54

6,35

Lam. en caliente +
Recocido 440C

1250

940

24

39,48

29,69

48

6,35

Lam. en caliente +
Recocido 540C

1240

930

26

39,16

29,37

52

6,35

Lam. en caliente +
Recocido 640C

1233

960

26,4

38,94

30,32

52,8

6,35

Lam. en caliente +
Recocido 740C

1166

880

26

36,82

27,79

52

Tabla 2
En el Grfico 2 se representa el Esfuerzo mximo (Su), esfuerzo de fluencia (Sy), porcentaje de alargamiento (%Al) vs.
Temperatura de recocido de recristalizacin (Trec) para el alambre de dimetro 6,35mm.
60
50
40
30
20
10
0
440

540

640

Su
(Kg/mm2)

Sy
(Kg/mm2)

740
Al

Grafico 2
En la Tabla 3 se representan los valores de las Propiedades mecnicas de alambres SAE 1010 (0,10 %C) sometidos a
distintas temperaturas de recocido de recristalizacin luego de un trefilado (d=4,76 mm).basados en expresiones
matemticas de calculo tipo y en la bibliografa citada.
Dimetro (mm)

Condicin

Cm(Kg)

Cf(kg)

L
(mm)

Su
(kg/mm2)

Sy
(kg/mm2)

Al
%

4,76

Trefilado

1000

860

56,19

48,32

16

4,76

T + Recocido 440C

960

850

53,94

47,76

18

4,76

T + Recocido 540C

1017

900

11

57,15

50,57

22

4,76

T + Recocido 640C

700

500

24

39,33

28,09

48

4,76

T + Recocido 740C

616

410

26

34,61

23,04

52

Tabla3

En el Grfico 3se representa Esfuerzo mximo (Su), esfuerzo de fluencia (Sy), porcentaje de alargamiento (%Al) vs.
Temperatura de recocido de recristalizacin (Trec) para el alambre de dimetro 4,76mm.
70
60
50
40
30
20
10
0
440

540

640

Su
(Kg/mm2)

Sy
(Kg/mm2)

740

Al

Grafico 3
En la Tabla 4 se representan los valores para Propiedades mecnicas de alambres SAE 1010 (0,10 %C) sometidos a
distintas temperaturas de recocido de recristalizacin luego de un trefilado (d=3,97 mm).
Dimetro (mm)

Condicin

Cm(Kg)

Cf(kg)

L
(mm)

Su
(kg/mm2)

Sy
(kg/mm2)

Al
%

3,97

Trefilado

780

725

63,01

58,57

14

3,97

T + Recocido 440C

760

716

61,39

57,84

18

3,97

T + Recocido 540C

740

700

10

59,78

56,55

20

3,97

T + Recocido 640C

460

360

28

37,16

29,08

56

3,97

T + Recocido 740C

450

335

28

36,35

27,06

56

Tabla 4
En el Grfico 4. Se representan Esfuerzo mximo (Su), esfuerzo de fluencia (Sy), porcentaje de alargamiento (%Al) vs.
Temperatura de recocido de recristalizacin (Trec) para el alambre de dimetro 3,97mm.
70
60
50
40
30
20
10
0
440

540

640

Su
(Kg/mm2)

Sy
(Kg/mm2)

740

Al

Grafico 4
En la Tabla 5.se representan los valores de clculos aplicados con respecto a las Propiedades mecnicas de alambres SAE
1010 (0,10 %C) sometidos a distintas temperaturas de recocido de recristalizacin luego de un trefilado (d=3,17 mm).
Dimetro (mm)

Condicin

Cm(Kg)

Cf(kg)

L
(mm)

Su
(kg/mm2)

Sy
(kg/mm2)

Al
%

3,17

Trefilado

570

530

72,24

67,17

10

3,17

T + Recocido 440C

535

510

67,80

64,63

16

3,17

T + Recocido 540C

515

495

65,27

62,73

18

3,17

T + Recocido 640C

330

270

29

41,82

34,22

58

3,17

T + Recocido 740C

290

225

30

36,75

28,51

60

Tabla 5
En el Grfico 5 se representan Esfuerzo mximo (Su), esfuerzo de fluencia (Sy), porcentaje de alargamiento (%Al) vs.
Temperatura de recocido de recristalizacin (Trec) para el alambre de dimetro 3,17mm.
80
70
60
50
40
30
20
10
0
440

540

640

Su
(Kg/mm2)

Sy
(Kg/mm2)

740

Al

Grafico 5
En laTabla 6. Se representan los resultados correspondientes a los clculos con respecto a las Propiedades mecnicas de
alambres SAE 1010 (0,10 %C) sometidos a distintas temperaturas de recocido de recristalizacin luego de un trefilado
(d=2,38 mm).
Dimetro (mm)

Condicin

Cm(Kg)

Cf(kg)

L
(mm)

Su
(kg/mm2)

Sy
(kg/mm2)

Al
%

2,38

Trefilado

343

320

77,25

72,07

2,38

T + Recocido 440C

323

318

2,5

72,74

71,62

2,38

T + Recocido 540C

305

303

1,8

68,69

68,24

3,6

2,38

T + Recocido 640C

173

140

25

38,96

31,53

50

2,38

T + Recocido 740C

160

127

30

36,03

28,60

60

Tabla 6
En el Grfico 6 se representan Esfuerzo mximo (Su), esfuerzo de fluencia (Sy), porcentaje de alargamiento (%Al) vs.
Temperatura de recocido de recristalizacin (Trec) para el alambre de dimetro 2,38mm.
80
70
60
50
40
30
20
10
0
440

540
Su
(Kg/mm2)

640
Sy
(Kg/mm2)

Grafico 6
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

740
Al

 La recristalizacin de un metal puede tener lugar en un intervalo de temperaturas, y este intervalo es

dependiente en cierta forma del resto de variables.
A medida que aumenta la temperatura y se va trefilando mas se obtiene ms rpido a la temperatura de
recristalizacin.
El trabajo en fro se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalizacin.
El trabajo en caliente se realiza por sobre la temperatura de recristalizacin.
El trabajo en caliente produce mayores deformaciones plsticas que el trabajo en fro.
La ductilidad y la resistencia al impacto se incrementa trabajando por encima de la temperatura de
recristalizacin.
A medida que se aumenta la deformacin en el material aumenta la carga que se debe aplicar para seguir
deformando.
A medida que aumentan la deformacin los esfuerzos ltimos y de ruptura aumentan como resultado el
material se vuelve ms duro.
El porcentaje de alargamiento disminuye por lo que el material se vuelve ms frgil a medida que aumenta la
deformacin.
Mientras ms deformado esta el material menor es la temperatura de recristalizacin.
El principal factor que se debe controlar en el proceso de laminado en caliente, es la temperatura a la cual se
esta calentando el acero.
RECOMENDACIONES
Hay que controlar muy bien la temperatura a la cual sometamos las probetas puesto que u na temperatura alta de
calentamiento del acero puede originar un crecimiento excesivo de los granos y un defecto llamado quemado del acero
que origina grietas que no son eliminables, y una temperatura baja de calentamiento origina la disminucin de la
plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformacin y puede originar grietas durante la laminacin.
6. REFERENCIAS
[1] Querales E. Porcello A. (enero 2012). Gua de Laboratorio: Recristalizacin.
http://aulavirtual.ing.uc.edu.ve/mod/resource/view.php?id=3682
[2] El rincn de vago (2012). Tratamientos Trmicos.
http://html.rincondelvago.com/tratamiento-termico-de-recocido.html