EVOLUCION DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION DEL ACERO

1- Primer Perodo (2500 AC / 1300 DC): Reduccin Directa:

El mineral de hierro aparece en la naturaleza en forma de xido. Su

conversin a hierro puro o metlico requiere una reduccin. Hasta la edad
media se realizaba una reduccin directa de mineral de hierro. Se realizaba en
pequeos hornos de fusin cargados con mineral de hierro y carbn de lea, el
cual serva como combustible y agente reductor.
De la reduccin directa se obtena hierro esponja slido mezclado con
escoria, carbn sin quemar y mineral sin reducir con numerosos poros. El metal
era luego calentado varias veces y forjado para expulsar las impurezas y
obtener una pieza uniforme.
Alrededor de 500AC, los celtas descubrieron como controlar la
proporcin de carbono en las piezas produciendo acero de alta maleabilidad
Acero natural.

2- Segundo Perdo (1300 a 1850 DC): Fundicin de Hierro:

A fines del siglo XIV se incorpora el uso de la potencia hidralica para el

soplado de aire en los hornos de fundicn, permitiendo la obtencin de
mayores temperaturas en hornos de grandes dimensiones. Esto condujo al
descubriemiento del arrabio, el cual contena grandes impurezas. Por su baja
temperatura de fusin, el arrabio serva como punto de partida para la
fabricacin del acero, al cual solamente se le eliminaban las impurezas,
manteniendo un alto contenido de carbono.
El arrabio se refinaba haciendo una nueva fusin en un segundo horno
con soplado de aire, quemando as el exceso de carbono. Se obtena una
masa esponjosa de metal que tena que ser forjada para obtener una pieza
homognea con contenido de carbono variable.

3- Tercer Perodo (1850 a hoy): Metalurga Contempornea:

Introduccin del convertidor Bessemer (1856), seguido por el horno de

solera abierta (Siemens Martin) (1865) y la realizacin de la primera
aplicacin industrial de la energa elctrica para la fabricacin del acero (1879).

Convertidor Bessemer: proceso ms antiguo para la fabricacin de

grandes cantidades de acero a partir de arrabio.
Soplando de aire por el fondo el cual se combina con el carbono y otros
elementos no deseados que queman con rapidez y se transforma en acero.
Horno Siemens Martin: hornos de solera abierta con utilizacin de una
fuente externa de calor. Las reacciones qumicas tienen lugar mientras el metal
del horno se encuentra a la temperatura de fusin durante varias horas hasta
que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado.

Horno de Arco elctrico: el calor para fundir y refinar el acero proviene

de la energa elctrica. Son tiles para la produccin de aceros inoxidables y
aleados, ya que se puede controlar la temeratura y otras condiciones de forma
rigurosa. El horno se carga con chatarra y hierro esponja y se hacen descender
unos electrodos hasta la superficie del metal.

Evolucin y aplicaciones de las tres tecnologas:

Desde fines del siglo XIX hasta fines de la II Guerra Mundial

predominaban los hornos Siemens Martin.
Luego de la II Guerra Mundial existi la posibilidad de disponer de
oxgeno a escala industrial. Los convertidores Bessemer no pudieron adaptarse
Proceso LD (Linz Donawitz): consta de un convertidor y una lanza vertical
que se introduca desde la parte superior del convertido e insuflaba oxgeno
puro.
Luego de 1978, se desarrollan convertidores de soplo combinado (por el
tope y por el fondo), con el objetivo de aprovechar las ventajas del agitado para
mejorar la velocidad de reaccin y tener un mejor control sobre la escoria.

A travs del horno elctrico, mediante un incremento en la potencia de

sus transformadores y la seccin de los electrodos, se pudo reducir el tiempo
de fusin, aumentando la competencia en la fabricacin de aceros industriales.
Hoy en da el horno Siemens Martin carece de importancia y existen
bsicamente dos rutas de proceso para la produccin del acero: Alto Horno
Convertidor de oxgeno y Reduccin directa Horno elctrico.

Produccin Ton/ao
Carga Metlica tpica
Convertidor y Horno
elctrico

Alto Horno -

Reduccin Directa- Horno

Convertidor

Elctrico

Mayor a 2 millones

Entre 0.5 y 1.5 millones por

equipo

80% arrabio y 20%

60% hierro esponja y 40%

chatarra

chatarra

Energa para Aceracin

Qumica

Elctrica y Qumica

Inversin en Equipos

Mayor

Menor

Flexibilidad Operativa

Menor

Mayor

60%

35%

% produccin mundial
aproximada ao 2006

FABRICACIN DE ARRABIO A TRAVES DEL ALTO HORNO

Introduccin a los procesos de reduccin:

Area de reduccin: zona o parte de una planta donde se llevan a cabo los
procesos de sinterizacin, coquizacin y alto horno.
Objetivo del proceso: eliminar el oxgeno de las materias primas ferrosas, con
el fin de obtener hierro metlico en forma de arrabio.

Materias primas de consumo en reduccin:

1-Minerales de hierro: el hierro se encuentra en abundancia en la naturaleza

bajo la forma de minerales de hierro compuestos de hierro y oxgeno juntos
con otros elementos que se consideran impurezas (ganga). Existen diversos
tipos de minerales de hierro segn su estado de oxidacin: magnetita (Fe3O4),
hematina (Fe2O3), limonita (Fe2O3H2O), y la siderita (CO3Fe).
En el alto horno se carga el mineral calibrado o en forma de pellets. El
mineral calibrado es una fraccin de mineral de hierro que tiene una
distribucin de tamao controlada (entre 6 y 38 mm) y una composicin
qumica determinada. Tiene limitaciones en los contenidos de lcalis, azufre y
fsforo.
En el proceso de sinterizado se utilizan finos del material (fraccin de
menor tamao).

2-Fundentes: Los fundentes son minerales que neutralizan la ganga, dando

escoria, la cual tiene un bajo punto de fusin y menor densidad que el metal
fundido. Los ms importantes son la caliza y la doloma, y se emplean como
fuente adicional de monxido de carbono.

La escoria flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno

(superior del crisol), absorbiendo los elementos indeseables que contaminaran
el arrabio.

3-Carbones: estn compuestos de diversos elementos: carbono, hidrgeno,

nitrgeno, oxgeno y azufre, mezclados con materia inorgnica (tierra, arena).
Son la materia prima para la produccin de coque metalrgico, para
sinter (finos de carbn) y como recarburante en la acera.
El coque de petrleo es un residuo slido con alto contenido de carbono,
que se obtiene de los procesos de destilacin del petrleo. Se utiliza formando
parte de las mezclas de carbones a coquizar.

Coquizacin:

El objetivo de este proceso es obtener coque metalrgico de calidad

adecuada para su consumo en el alto horno.

No se puede utilizar el carbn mineral sin coquizar ya que estos

carbones tienen baja resistencia a la compresin y se disgregan formando
polvo.

Adems

altas

temperaturas

se

descomponen

ablandan,

desprendiendo materias voltiles como brea y alquitrn. La utilizacin del

carbn mineral cerraban o atascaban los orificios que hay entre los trozos de
carbn, obstruyendo el paso de los gases impidiendo la marcha regular de los
hornos.
El coque es un residuo slido resultado de la destilacin seca
(separacin de las materias voltiles, es estado gaseoso, del carbn, en estado
slido) de una mezcla de carbones en ausencia de aire, para evitar su
combustin. La materia prima utilizada es un mix de carbones coquizables, no
coquizables y coque de petrleo. El coque de petrleo no puede calificarse
como carbn, pero su alto contenido de carbono, y el bajo tenor de cenizas,

azufre y materias voltiles, lo hacen un producto apto para integrar la mezcla

de carbones a coquizar.

Con valores de materia prima voltil menos al 20 % el coque que se

forma no posee la dureza ni la resistencia adecuada. Para valores mayores al
30 % el coque no se aglomera y queda en forma de polvo.
Productos obtenidos del proceso de coquizacin: coque metalrgico (73%),
coque fino (7%) y gas de coque (20%) que se consumen en la planta y
subproductos como el alquitrn, benzol, naftalina, etc.
Caractersticas ms importantes del coque:
-

Gran resistencia a la compresin

Gran porosidad: alta reactividad qumica, favorece la velocidad de

reaccin.

Gran resistencia a la abrasin y al desgaste para poder soportar el

rozamiento: evita que se rompa y se forme polvo, el cual obstaculiza la
salida de gases del horno.

Debe ser de bajo porcentaje de azufre y cenizas.

Proceso de coquizacin:

La bateria de coque es una serie de cmaras rectangulares separadas

por paredes huecas que contienen canales de calentamiento, as el
calentamiento es indirecto, alcanzando una temperatura mxima de 1300C.

Puede estar formada por unos 70 hornos de coque. Dimensiones tpicas: 6 m

de altura, 450 mm de ancho y 16 m de longitud o fondo. Capcidad: 30 tn de
carbn por horno.

Como combustible se utiliza gas de coque o gas de alto horno. La

temperatura de la pared vara de acuerdo al combustible utilizado.
Se uitilizan regeneradores de calor que calientan el aire que se utiliza
luego en la combustin, trabajan alternadamente.
El precalentamiento del aire permite un aumento en la temperatura de
combustin y un mayor rendimiento trmico (menor consumo de combustible).

Proceso de generacin de coque: se introduce carbn en un horno de la

batera y se deja coquizando (calentando / quemando) durante 10-24 horas
(dependiendo del tamao del horno y su T). La carga del horno de coque se
realiza a travs de una mquina llamada carro de carga. Durante la generacin
del coque se producen una serie de gases y lquidos llamados subproductos
del coque.
Una mquina deshornadora alisa el carbn que se va introduciendo en el
horno y deshorna el horno cuando el carbn ya este coquizado.
La descarga del coque se realiza por medio del pistn de empuje de la
mquina deshornadora y se vuelca en un vagn de apagado, sobre el cual se
descarga agua (33.300 lts/min.) para enfriarlo y as evitar el contacto con el aire
que origina combustin y prdida de coque.
Luego se realiza la clasificacin del coque por tamao y se destina al
alto horno o uso en la Planta de Sinter.

Descripcin del proceso de coquizacin:

La transformacin de carbn a coque se realiza en ausencia de aire y se
inicia desde el material en contacto con las paredes calientes, progresando
hacia el interior del horno. El proceso se cumple en una capa muy delgada
(zona plstica) de aproximadamente 2 mm de espesor.

Funciones principales del coque:

-

Como combustible: proporcionando calor para las reacciones qumicas

endotrmicas y para la fusin de la escoria y el metal.

Como reductor: produce y regenera la}os gases para la reduccin de los

xidos de hierro.

Como soporte de la carga.

Como carburante: provee el carbono que esta presente en el arrabio.

Como formador de intersticios: son los canales por los cuales pasa el
gas reductor hacia la parte superior del alto horno, haciendo posible la
permeabilidad.

Subproductos:
Durante el proceso de coquizacin se desprende:
Gas de Coque Crudo material voltil producto de la destilacin, ste
se recupera y se utiliza como gas combustible.

Gas de coquera se enfra (25 C) y condensa. Se precipita gran parte

del alquitrn bruto y se extraen los componentes gaseosos tales como sulfuro
de hidrgeno, amoniaco, cido cianhdrico, dixido de carbono, benceno y
naftaleno.
Gas depurado se utiliza como combustible en otros procesos; los
restantes (alquitrn, sulfato de amonio, benzol y naftalina) son generalmente
comercializados.

Sinterizacin:
El objetivo del proceso es transformar ciertas materias primas mediante
un proceso de fusin parcial y aglomeracin en un producto poroso y
resistente. El Sinter surge de un proceso de aglomeracin en caliente del
mineral de hierro fino y otros elementos cuya granulometra no es adecuada
para cargarlo directamente al alto horno.

Materias Primas:

Los finos de coque son utilizados como combustible slido. Deben

poseer un elevado porcentaje de carbono y un reducido contenido de azufre,
con tamaos entre 0,25 y 3 mm.
Los materiales recuperados en planta (Finos de Sinter, Finos de Mineral
de hierro, Laminillas, Polvo de Trampa de Alto Horno, Barros y Escoria de
Acera), son premezclados y reciclados a la mezcla a sinterizar por cuestiones
econmicas y ambientales.
La materia prima base en el proceso de sinterizacin son los finos de
mineral

de

hierro.

Su

distribucin

granulomtrica

debe

asegurar

la

permeabilidad ptima en el proceso de sinterizacin tamaos menores a 6,0

mm.

Esquema del proceso:

Horno de Sinter:

Especificacin tcnica del Sinter:

Alto Horno:
El objetivo del proceso es producir arrabio lquido, por la eliminacin del
oxgeno de las materias primas ferrosas (proceso de reduccin).
El alto horno es un horno vertical, ensanchado en el vientre que posee
una carcaza de acero refrigerada por agua y est recubierto en su interior por
ladrillos refractarios. Tienen un dimetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros
de altura.

Materias Primas:

La carga del horno se produce mediante montacargas o vagonetas. La

forma del tragante permite que los materiales que entra se distribuyan ms
uniformemente.
Un alto horno funciona de manera continua. Su encendido inicial exige
gran cantidad de lea y carbn. La produccin tpica vara entre de 200 a 300
toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando segn el tamao del alto
horno y la cantidad de aire soplada.
Para producir y activar la combustin se inyecta aire a 15 atmsferas de
presin y a una temperatura entre 900 - 1100C.
Las estufas son cilindros de acero que poseen una estructura interna de
ladrillo refractario. En ellas se realiza el calentamiento del aire a ingresar al alto
horno.

Productos:
Arrabio lquido: hierro lquido (en un 94.5%) con un contenido de carbono de
aproximadamente 3,9% a 4,6% y otros componentes de impurezas tales como:
azufre, fsforo, silicio y manganeso.
Escoria lquida: su funcin es la de proteger de la oxidacin al bao metlico y
recibir y retener la mayor parte de las impurezas de la carga.
Gas de Alto Horno: todava puede quemarse, es decir, oxidarse, siendo una
cuarta parte de la mezcla de estos gases salientes monxido de carbono.
Polvo de trampa: es utilizado como materia prima en la fabricacin de sinter.

Descripcin del Proceso:

En el Alto Horno se lleva a cabo el proceso de Reduccin que consiste
en eliminar el oxgeno de las materias primas ferrosas con el fin de obtener
arrabio.

Etapas del proceso:

1) Carga de materias primas: Los altos hornos funcionan de forma continua. La
materia prima se introduce en intervalos ( 10 y 15 min). La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra
cinco veces al da aproximadamente. Las materias primas son llevadas a
travs del skip a las dos tolvas ubicadas en el tope del horno, una que
almacena el coque y la otra los minerales y fundentes. Los materiales se
descargan en el interior del Alto Horno por medio de un canaln distribuidor. La
carga se realiza en forma de capas alternadas, una formada por el coque
metalrgico y la otra por los minerales y fundentes.

2) Proceso en el Alto horno: el alto Horno posee un reactor en contra corriente

las materias primas slidas tienen una trayectoria descendente y los gases
generados en la zona de toberas ascienden en contacto con la carga
intercambio de calor que hace que los gases ascendentes se enfren, mientras
que los slidos elevan su temperatura a medida que descienden.
Cuando se inyecta el aire caliente en las toberas, se produce la
combustin del coque y del gas natural con el oxgeno para producir
exotrmicamente CO2. A alta temperatura, cerca de 2200C, en presencia de
carbono, el dixido pasa a formar CO absorbiendo calor.

Reduccin directa

reduccin de los minerales por la accin del

carbono.

A temperaturas por debajo de 1000 C no se produce la reduccin

directa y es nicamente el monxido de carbono del gas el que reduce los
minerales reduccin indirecta: tiene lugar en la cuba y en parte del vientre
del horno.

Zonas de reacciones y temperaturas de un Alto Horno:

Importantes elementos, relacionados con la calidad del arrabio obtenido,

tales como el manganeso y el silicio (metaloides), son reducidos en la zona de
fusin y pasan a formar parte del arrabio y de la escoria.

3) Colado de arrabio y escoria: Para asegurar la funcin de la escoria es

necesario ajustar su composicin a fin de poder eliminar los elementos
indeseables. La ganga aportada por el mineral y las cenizas del coque sern
las responsables de la formacin de escoria que debern ser acompaadas por
el agregado de fundentes para lograr la calidad de escoria deseada.

Caractersticas que debe reunir la escoria:

1- Estar completamente lquida a la temperatura de trabajo.
2- Tener una viscosidad suficientemente baja para que pueda fluir
libremente y salir del alto horno.

3- Poseer una elevada capacidad desulfurante dado que el tenor de

azufre del arrabio tendr un fuerte impacto en la calidad final del acero.
El arrabio se acumula en el crisol del horno, mientras que la escoria
sobrenada sobre l por tener menor densidad. La evacuacin del arrabio se
realiza a travs de las piqueras que se encuentran ubicadas en la parte baja
del crisol, hacia un vagn termo.

4) Despacho de arrabio: se toma de una muestra de arrabio para realizar

anlisis qumico y medir temperatura, luego se despacha el vagn termo con
destino a la Acera.
Arrabio:

PROCESOS DE FABRICACION DE ACERO A PARTIR DE ARRABIO

El convertidos Bessemer (1856):

La idea era eliminar las impurezas del arrabio lquido y reducir su
contenido de carbono mediante la inyeccin de aire en un "convertidor" de
arrabio en acero.
El convertidor es una especie de crisol en donde se inyecta aire soplado
desde la parte inferior, el cual a su paso a travs del arrabio lquido logra la
oxidacin de carbono.
El contenido de carbono se reduce desde un 4 o 5% hasta tenores
prximos de 0.5 % o menores. El oxgeno reacciona con las impurezas del
arrabio produciendo escoria, la cual flota sobre la superficie del acero lquido.
La combinacin del oxgeno con el carbono del arrabio es una combustin que
genera calor, el proceso estaba exento de costos de energa.

El proceso de afino ideado por Bessemer duraba entre 15 y 20 minutos y

tena tres fases: llenado, soplado y vaciado.
En la fase de llenado, se inclinaba el convertidor para facilitar su llenado
por la parte superior con el arrabio fundido procedente del horno alto.
En la fase de soplado, el convertidor se situaba en posicin vertical y se
inyectaba aire a presin.
La fase de vaciado se iniciaba una vez eliminadas las impurezas. Se
inclinaba de nuevo el convertidor y se verta acero en las lingoteras.
La principal ventaja de este procedimiento consista en poder detenerlo
con slo cerrar la entrada del aire, consiguendo as aceros con distintas
cantidades de carbono, silicio y manganeso.
Su principal inconveniente era que slo poda utilizarse para arrabios
con cantidades muy pequeas de fsforo y azufre, ya que estos materiales no
se eliminaban, porque los refractarios cidos entorpecan la eliminacin.
Thomas y Gilchrist utilizaron refractarios "bsicos", de xido de
magnesio. Aadieron trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para
producir compuestos que flotan en la escoria.
En la actualidad, ambos procesos han cado en desuso y se han
sustituido por el moderno convertidor LD.
El proceso de refinacin por convertidor es muy econmico y permite
operaciones muy rpidas. Sin embargo, la calidad del acero no es suficiente
para muchas aplicaciones.

Horno Siemens Martin:

Los procesos de afino por soplado y hornos Siemens-Martin son la base
de la moderna produccin de acero a bajo coste y elevado tonelaje.
Los

convertidores

Bessemer,

"cidos"

"bsicos",

dominaron

inicialmente la produccin de acero, el sistema Siemens-Martin fue el ms

utilizado en las primeras siete dcadas del siglo pasado.
En la actualidad, estos tipos de hornos se encuentran completamente
fuera de servicio.

El horno estaba conformado por un crisol de ladrillo plano y rectangular

de unos 6 x 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Un horno del tamao
como el indicado produca unas 100 toneladas de acero cada 11 horas
aproximadamente. En un horno bsico, el crisol estaba revestido con
magnesita o doloma calcinada y, en horno cido, con refractarios o arenas
silicosas. Los hornos posean quemadores situados en ambos extremos de las
paredes del horno y funcionan alternativamente en ciclo controlado.
Como combustibles se utilizaba gas de coque, gas natural o aceite pesado y su
eleccin dependa de su disponibilidad y de su coste.
Se produca el acero a partir de arrabio, quemando el exceso de carbono
y otras impurezas. A principios del siglo XX, el elevado punto de fusin del Fe,
1400C, impeda utilizar combustibles y hornos convencionales.
Los hornos Siemens-Martin funcionaban a altas temperaturas gracias al
precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire, empleados para
la combustin.
Para conseguir en el horno una temperatura suficiente (superior a
1650C) se contaba con un sistema de recuperadores de calor reversibles, los

cuales estaban destinados a economizar combustible y a alcanzar una

temperatura suficientemente elevada para fundir el metal. Estos estaban
constituidos por dos pares de cmaras, formadas interiormente por una serie
de conductos de ladrillo refractario. Su funcionamiento era alternativo.
La temperatura alcanzada por el combustible gaseoso y el aire, antes de
entrar en el horno variaba de 1000C a 1200C.
Con este mtodo, en los hornos de crisol abierto se alcanzaban
temperaturas en la combustin de hasta 1.800C.
El rgimen de trabajo del horno era continuo para conseguir un mejor
aprovechamiento del calor, y as, una mayor produccin de acero.

Principio de funcionamiento:
El horno se cargaba con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra
de acero y mineral de hierro. Se aada caliza como fundente para hacer que la
escoria sea ms fluida.
La funcin de los hornos Siemens-Martin era reducir por oxidacin el
contenido de carbono del arrabio y eliminar impurezas como silicio, fsforo,
manganeso y azufre. La accin oxidante tena su origen en la atmsfera del
horno, en el aire y productos de la combustin. El oxgeno disuelto reaccionaba
con el C y con las impurezas del bao de acero (Si, Mn, P, S) para formar
xidos que pasaban a forman parte de la escoria.
Estas reacciones tenan lugar mientras el horno se mantena entre 1.550
y 1.650C durante varias horas hasta que el metal fundido tuviese el contenido
de carbono deseado.
Luego se realizaba el sangrado del horno, a travs de una piquera
situada en la parte trasera, sobre una cuchara y se verta el acero en lingoteras
o era llevado a la colada continua.

El convertidor LD:
Los convertidores denominados BOF o LD logran la refinacin del
arrabio empleando la misma idea de Bessemer, eliminar las impurezas y el
exceso de carbono por oxidacin.
La oxidacin se realiza directamente con oxgeno (el aire contiene
solamente un 21%, de O2 y un 78% de N2 ).

Actualmente es el procedimiento ms empleado en todo el mundo para

obtener acero a partir de arrabio.
En el convertidor se introduce hierro fundido y chatarra de acero, y se
proyecta sobre la superficie un chorro de oxgeno a una presin elevada,
haciendo que el carbono y las impurezas se queman rpidamente.

En estos convertidores se inyecta el oxgeno por una lanza que entra por
la parte superior. La lanza se enfra con serpentines de agua, interiores para
evitar que se funda.
La carga y la descarga de materias primas y productos del convertidor
se realizan tambin por la parte superior.
La principal ventaja es la capacidad para aceptar hasta un 20% de
chatarra junto con la carga de arrabio lquido. La diferencia de precios entre la
chatarra y el arrabio lquido ha motivado la bsqueda de tecnologas para
incrementar lo ms posible la carga de chatarra.

Principio de funcionamiento:
La aceracin en el proceso LD, se basa en la reaccin exotrmica que
produce la inyeccin de oxgeno sobre elementos del arrabio lquido a alta
temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc.
El vagn temo con arrabio proveniente del alto horno descarga el arrabio
lquido (T = 1250-1350C) en la cuchara de colada. Luego, la cuchara es
enviada directamente haca una planta de desulfurado para reducir la carga de
azufre. La desulfuracin se realiza a travs de la introduccin magnesio
pulverizado al bao metlico. Las impurezas de azufre son reducidas al sulfuro

de magnesio en una reaccin exotrmica violenta. Este sulfuro es retirado de la

cuchara en forma de escoria.
Una vez desulfurado el acero, se procede a realizar la carga del
convertidor. Se carga la chatarra con anterioridad al arrabio para proteger los
refractarios del convertidor (erosin) y para evitar que se generen reacciones
violentas entre el arrabio y escoria remanente en el convertidor.

Las oxidaciones son reacciones qumicas que elevan la temperatura del

bao lquido (1700C), proceso autogenerado.
El calor que se libera en el bao se regula con la carga de chatarra
slida (alrededor de un 20%), la cual se funde en el bao lquido.
Durante el soplo de O2, se logra que nivel de carbono baje desde el 44,6% hasta valores inferiores al 1%.
El proceso total dura entre 40 y 45 minutos, mientras que el soplado de
O2 alrededor de 18 minutos.
Una vez que se termina el soplado, se vuelca en un pote la primera capa
sobre-nadante que es de escoria. Luego se vuelca hacia el otro lado por la
piquera el acero a una cuchara. En la estacin de afino se ajustan las
composiciones del acero para que rena las propiedades deseadas.
Mediante el afino del acero se logra: mayor homogeneidad, composicin
qumica ms controlada, menores tenores de gases y mayor regulacin de la
temperatura.
La reduccin del ndice de carbono se produce introducindole oxgeno
puro o aluminio. El agregado de otros elementos como cromo (Cr) y nquel (Ni)
se utilizan para modificarle algunas propiedades al acero.

Las operaciones de afino se efectan en las mismas cucharas en donde

se encuentra el acero proveniente de los convertidores. Las cucharas se
montan con tampones porosos por los que se inyecta argn, este burbujeo de
gases produce la flotacin de las inclusiones que posee el acero, llevndolas
hacia la escoria.
El calentamiento del acero y ajuste de la temperatura, se logra a travs
de electrodos de grafito.
Operacin de afino de acero en cuchara:

FABRICACION DEL ACERO A TRAVES DE HORNO ELECTRICO

Obtencin del Hierro esponja:

La obtencin de acero a partir de arrabio producido en alto horno
presenta algunos problemas:
En primer lugar estas plantas no pueden detener su operacin, ya que
generan enormes prdidas econmicas o daos irreversibles.
En segundo lugar el suministro de coque es un problema mayor, durante
ms de 250 aos la industria siderrgica ha consumido cantidades colosales de
carbn mineral y los mejores yacimientos de carbn se han agotado. El coque
es ahora escaso, caro y de baja calidad.
La propuesta es eliminar directamente el oxgeno del mineral de hierro
obteniendo as hierro esponja.
Los primeros pasos se dieron sobre el uso de mezclas de gases de
hidrgeno, monxido de carbono o hidrocarburos, los cuales tienen un alto

poder desoxidante, era una idea razonable pero incapaz de competir

econmicamente con el alto horno.
En los aos cincuenta del siglo pasado surgi el proceso MIDREX O
HYL, el cual utiliza una mezcla de gases rica en hidrgeno y monxido de
carbono para extraer el oxgeno del mineral de hierro.
La mezcla de gases se produce a partir de gas natural y vapor de agua
en un dispositivo llamado reformador. El gas natural y el vapor se inyectan a
una tubera que se calienta con unos quemadores a altas temperaturas.

El hidrgeno y el monxido de carbono salen del reformador hacia los

reactores reductores y se carga el mineral de hierro

Mineral de Hierro:
Sustancia

Porcentaje en masa

Hierro

67%

Oxgeno (en el hierro)

67%

Fsforo

0.05%

Azufre

0.02%

xido de calcio

1.8%

xido de magnesio

0.75%

xido de aluminio

1.03%

xido de silicio

1.3%

Impurezas

1.1%

La reduccin se logra generalmente en un 85 o un 90%, adems se

aade un 2% de carbono.
El procedimiento de reduccin consiste en triturar la mena de hierro y
pasarla por un reactor con los agentes reductores.
El producto que se obtiene es hierro esponja pellets de mineral de
hierro, los cuales son utilizados directamente para la produccin de acero con
caractersticas controladas.
El mineral de hierro se introduce a travs de una tolva que alimenta al
horno por la parte superior del mismo.
Mientras que el mineral desciende a travs del horno por gravedad, se
calienta y el oxgeno es reducido del hierro por medio de los gases reductores,
se obtiene hierro metlico. El H2O y CO2 son residuos del proceso.

El Horno Elctrico:
El hierro esponja se convierte en acero lquido en un horno de arco
elctrico.
Ventajas:
1- La atmsfera no oxidante del arco de carbn, el cual da calor puro
permite construir hornos completamente cerrados y permite mantener
atmsferas reductoras.
2- La temperatura alcanzable est slo limitada por la naturaleza del
refractario del revestimiento del horno.
3- El rendimiento de la unidad es muy elevado.
4- El afino y aleacin se efectan con rapidez y control.

El arco elctrico se produce sobre el bao metlico o sobre la escoria

(el ms satisfactorio y corriente).
Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia
a la carga a medida que se van consumiendo.

Los hornos estn montados sobre una estructura oscilante para facilitar
el sangrado de la escoria y del acero lquido.

El horno elctrico:

El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de

fusin y la fase de afino.

1- La fase de fusin

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y

escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno.
Se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados.
La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con
el producido por el arco elctrico, funde el metal con rapidez.
Durante este periodo debe existir una capa de escoria en la superficie
afinar el bao, evitar su oxidacin y proteger la bveda y las paredes del crisol
de la irradiacin del calor del arco y del metal.
La duracin del proceso es relativamente rpida, permitiendo un control
adecuado tanto en la temperatura, como en la composicin del metal.
Una vez que ha terminado el proceso, se retiran los electrodos y se
procede a la colada en la cuchara, inclinando el horno.
Capacidad: se construyen desde 1 a 100 toneladas.

2- La fase de afino

Dos etapas: la primera en el propio horno y la segunda en un horno

cuchara.
Primer afino: anlisis de la composicin del bao fundido, eliminacin de
impurezas (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y ajuste de la composicin qumica
(cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio).
Segundo afino: se termina de ajustar la composicin del acero y se da la
temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.