Análisis de Fatiga Mediante Método de Elementos Finitos en Uniones Tubulares de Plataformas Marinas

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA

VALPARASO CHILE
ANLISIS DE FATIGA MEDIANTE MTODO

DE ELEMENTOS FINITOS EN UNIONES
TUBULARES DE PLATAFORMAS MARINAS
SEBASTIAN CID MARTORELL
TRABAJO DE TITULACIN PARA OPTAR AL TTULO DE

INGENIERO MECNICO INDUSTRIAL
PROFESOR GUA: DR. ING. LUIS PREZ P.
PROFESOR CO-RREFERENTE: DR. ING. SHEILA LASCANO
ABRIL - 2014
Universidad Tcnica Federico Santa Mara
Agradecimientos
Las palabras no son suficientes para agradecer a todas las personas con quienes he
compartido en estos ltimos aos de estudios universitarios, no solo en la sala de clases
sino que en el diario vivir; y tambin a mi familia, mis padres, abuelos, tos y hermano, con
quienes superamos difciles obstculos siempre manteniendo la unidad y confianza entre
nosotros.
Muchas gracias por el apoyo incondicional y por crear las condiciones necesarias
para que poder lograr la culminacin de mi formacin profesional.
Dedicatoria
Dedico este trabajo a todos quienes

lograron superar a su mayor oponente: s
mismos.
Resumen
Palabras Claves: Elementos Finitos, Fatiga, Simulacin, Esfuerzo, Elasticidad, ANSYS,
En este trabajo, se realiza un anlisis de fatiga en uniones tubulares en T soldadas de

plataformas marinas, estudiando si stas presentan una mayor resistencia a la fatiga si se
rellenan con mortero o si se utilizaran sin este relleno. Las uniones tubulares son
ampliamente utilizadas en ingeniera, y tal como se muestran en varios casos, las grietas en
el cordn de la soldadura pueden causar y propagar regiones de alta concentracin de
esfuerzos, en zonas cercanas a la soldadura, ocasionando, en algunos casos, la ruptura de
dicha unin y el posible colapso de la estructura.
Para ello, se model la unin tubular y su soldadura en el software de diseo Solid
Edge tomando en cuenta la geometra adoptada en la referencia [1]. Luego se export al
software ANSYS, en donde se realiz la simulacin computacional del modelo mediante
mtodo de elementos finitos.
Finalmente, con los valores obtenidos de esfuerzos, deformacin, factor de
seguridad y cantidad de ciclos, se concluye que el relleno de mortero en el miembro
principal de la unin mejora en un 100% la resistencia a la fatiga de toda la estructura
simulada.
Abstract
In this work, a stress analysis is performed on T welded pipe joints in offshore
platforms, considering if they have a higher fatigue resistance when filled with grout or if
used without this filling. The pipe joints are widely used in engineering, and as shown in
several instances, cracks in the weld bead can cause and propagate regions of high stress
concentration in the area near the weld zone, causing, in some cases, the breakdown of the
joint and possible collapse of the structure.
For this, the pipe joint and welding were drawn in the design software Solid Edge
taking account the geometry adapted in reference [1]. Then it was exported to ANSYS
software, where computational simulation was performed using finite element method.
Finally, by observing the obtained values of stress, deformation, safety factor and
number of cycles, it is concluded that the grout filling in the main member of the tubular
joint has an 100% of improvement in the fatigue resistance of the whole simulated
structure.
NDICE GENERAL
Agradecimientos ............................................................................................................................ 2
Dedicatoria .................................................................................................................................... 3
Resumen ........................................................................................................................................ 4
Abstract ......................................................................................................................................... 5
CAPTULO I: GENERALIDADES ............................................................................................... 8
1.1.
Introduccin ................................................................................................................... 8
1.2.
Objetivos ...................................................................................................................... 10
CAPTULO II: UNIONES TUBULARES DE PLATAFORMAS MARINAS .............................. 11

2.1.
Descripcin .................................................................................................................. 11
2.2.
Plataformas Marinas ..................................................................................................... 11
2.3.
Perfiles Tubulares ......................................................................................................... 21
CAPTULO III: CONCEPTOS BSICOS ................................................................................... 26

3.1.
Fatiga ........................................................................................................................... 26
3.1.1.
Enfoques a la Falla por Fatiga ............................................................................... 29
3.1.2.
Criterios de Falla en Fatiga ................................................................................... 33
3.2.
Mecnica Computacional.............................................................................................. 35
3.3.
Elasticidad Lineal ......................................................................................................... 39
3.4.
Marco Terico MEF ..................................................................................................... 39
3.4.1.
Generalizacin del mtodo .................................................................................... 40
CAPTULO IV: SOFTWARE DE ELEMENTOS FINITOS ........................................................ 49

4.1.
Software ANSYS ......................................................................................................... 49
4.2.
Mtodo de Resolucin en ANSYS ................................................................................ 50
4.3.
Aplicacin de Fatiga en ANSYS ................................................................................... 53
CAPTULO V: RESOLUCIN DEL PROBLEMA ..................................................................... 55

5.1.
Pre-Procesador: ............................................................................................................ 55
5.1.1.
Dibujo del modelo ................................................................................................ 55
5.1.2.
Seleccin del mallado y tipo de elemento a utilizar................................................ 58
5.1.3.
Contacto ............................................................................................................... 62
5.1.4.
Seleccin del material ........................................................................................... 64
5.1.5.
Aplicacin de las cargas exteriores y condiciones de contorno ............................... 65

6
5.2.
Solucin ....................................................................................................................... 67
5.2.1.
5.3.
Tipo de Clculo a utilizar: ..................................................................................... 67
Post-Procesador ............................................................................................................ 70
5.3.1.
Grficos Caso Esttica .......................................................................................... 71
5.3.2.
Grficos Fatiga ..................................................................................................... 79
CAPTULO VI: CONCLUSIONES ............................................................................................. 85

REFERENCIAS .......................................................................................................................... 87
CAPTULO
GENERALIDADES
1.1.
Introduccin
A comienzos del siglo XVIII los trabajos de construccin a gran escala eran realizados
por cientficos entrenados en el ejrcito, los ingenieros militares. La ingeniera militar
englobaba tareas tales como la preparacin de mapas topogrficos, ubicacin, diseo y
construccin de carreteras y puentes, al igual que la construccin de fuertes con motivos
militares y muelles. Sin embargo, en el siglo XVIII se comenz a utilizar el trmino
ingeniera civil para denominar a los trabajos de ciencia y tecnologa, aplicados tanto a
caminos como a estructuras en general, que no tuviesen relacin alguna con propsitos
militares. Luego, debido a la Revolucin Industrial del siglo XIX, la cual conllev a que
aumentara de forma exponencial el uso de maquinaria con distintos fines (trmicos,
hidrulicos, de transporte, manufactura), la Ingeniera Mecnica se consolid como una
rama independiente de la ingeniera.
En la actualidad, y desde sus comienzos, la Ingeniera Mecnica es una rama
relacionada con la gran mayora de los procesos industriales, teniendo a su haber un rea de
estudio de amplio rango, que emplea y proporciona herramientas para lograr tener
maquinaria, elementos de dichas mquinas y estructuras ms seguras, tanto para el operario
como el usuario, para as lograr un uso eficiente de dicho artefacto. Esta rea, es la del
diseo mecnico.
El proceso del diseo mecnico se inicia con la identificacin de la necesidad, para
obtener el problema concreto mediante esquemas y modelos simplificados. Luego, se
realiza de forma interactiva el anlisis y sntesis hasta concluir con el diseo final. Para
llevarlo a cabo se emplean anlisis de tipo tanto esttico como dinmico, en los cuales se
estudian las fuerzas y los movimientos de los cuerpos que componen el sistema en cuestin.
Se toman en cuenta las propiedades del sistema (grados de libertad, momentos de inercia,
cantidad de movimiento, etc.) y las propiedades de los materiales que lo componen
8
(esfuerzo de fluencia, mdulo de elasticidad, densidad, etc.). Cada una de las apreciaciones
que se tengan que tomar, segn sea el caso, se deben afrontar mediante las distintas
relaciones, grficos y mtodos numricos para poder obtener la solucin necesitada.
De acuerdo con la descripcin anterior, en el presente trabajo se realizar un anlisis de
fatiga a una unin tubular soldada en forma de T, para verificar si un relleno de mortero en
el miembro principal influye en una mejora en la resistencia a la fatiga, y si es as, se
determinar la magnitud de dicha variacin. Para lo mencionado, se realizar el anlisis
utilizando el Mtodo de Elementos Finitos (MEF), el cual a travs del uso del enfoque
clsico de falla para el caso de anlisis estructural esttico, y de la Mecnica del Medio
Continuo para el proceso de fatiga, concluir si la sentencia a estudiar es vlida o no [1].
Segn la norma ASTM, al fenmeno de la fatiga es definido de un modo ms general
como: el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado que ocurre en
un punto del material sujeto a tensiones y deformaciones de amplitudes variables y que
produce grietas que conducen a una fractura total luego de un cierto nmero de ciclos [2].
El inters en estudiar este caso en particular, es que las uniones tubulares de las
plataformas marinas son propensas a daos por fatiga debido al alto nivel de concentracin
de esfuerzos en la interseccin del miembro de refuerzo y el miembro principal [1] y
tambin a la dificultad tcnica para realizar mantencin o reemplazo de elementos
estructurales, lo que ocasiona que stos sean utilizados durante largos perodos de tiempo
(solicitaciones a altos nmeros de ciclos de carga); por lo que adoptar esta forma de relleno,
podra mejorar mucho su vida til, la cual debiese tener el grado de vida infinita (106
ciclos). Estudios anteriores demuestran que efectivamente, el rellenar el miembro principal
con mortero, reduce los factores de concentracin de esfuerzos, y disminuye el grado de
flexin que sufre la estructura, por lo que realizar el presente trabajo, sera verificar si el
conjunto (en su totalidad) soporta mejor las cargas cclicas, y adems, en qu grado. Lo
ltimo se obtendr gracias a los resultados obtenidos de factores de seguridad (para vida
infinita) y la cantidad viable de ciclos (N) para segn sea el caso.
Adems, cabe sealar, que se focalizar el estudio en la idealizacin de una unin
tubular, la cual ser sometida a una fuerza de traccin para el caso de anlisis esttico. En el
9
caso del anlisis de fatiga, se someter la unin a una carga que sea solamente de traccin
(Zero-Based) y a otra que flucte entre traccin y compresin (Fully Reversed) [2].
1.2.
Objetivos
Como objetivo general del presente trabajo se ha propuesto:
Determinar qu configuracin de unin tubular tiene una mejor resistencia a la

fatiga: Unin tubular con miembro principal hueco, o unin tubular con miembro
principal relleno con mortero. Determinar la magnitud de esta diferencia.
Para cumplir el propsito sealado, se abordarn los siguientes objetivos especficos:
Estudiar el mtodo de anlisis de fatiga desde el punto de vista de la mecnica

continua
Estudiar conceptos bsicos del Mtodo de Elementos Finitos (MEF) relacionados

con el anlisis de fatiga
Desarrollar un modelo con MEF de la junta, utilizando ANSYS v.14.5 como

herramienta de anlisis
Presentar conclusiones del trabajo desarrollado
10
CAPTULO II
UNIONES TUBULARES DE PLATAFORMAS MARINAS
A continuacin se describirn las plataformas marinas: tipos, usos y caractersticas
de construccin.
2.1.
Descripcin
El anlisis y estudio de las estructuras metlicas, en su etapa de diseo, es algo vital

para el desarrollo sin inconvenientes de las distintas reas de la construccin y de la
mecnica. Dichas estructuras pueden presentarse y utilizarse en ambientes sin mayores
solicitaciones, como pueden ser los pilares de un galpn, una estructura de un tolvn,
escaleras, etc.; hasta en zonas en la cual las solicitaciones tanto de carga como ambientales
sean difciles y por ello, ms complicadas de analizar, como lo seran los labes de una
bomba, los pilares de un muelle o el comportamiento de la fibra de vidrio al momento de un
choque de autos.
En este captulo, se explicarn en qu consisten las plataformas marinas, las cuales se
componen por muchos elementos estructurales, de los cuales la mayora escapan de los
alcances de este trabajo, y se tratar en particular las uniones tubulares que la conforman,
base fundamental de los pilares metlicos que componen su estructura.
Luego de haber caracterizado las plataformas marinas, para el caso de las uniones
tubulares, se tratarn los perfiles tubulares, tema ms especfico en el cual se basa la
resistencia al pandeo de la estructura.
2.2.
Plataformas Marinas
En el mundo moderno la demanda por energa, en cualquiera de sus formas, aumenta

da a da, en especial en el mbito de los combustibles fsiles como el petrleo. Esto ha
11
llevado a que sea necesario extraerlo del subsuelo de manera ms eficiente, y en lugares
que se encuentren cada vez en condiciones ambientales ms desfavorables, tales como el
lecho marino.
El petrleo se ha usado desde hace ms de 6.000 aos por el hombre, como en Asiria y
Babilonia, en donde apareca de forma natural en ciertas regiones terrestres y se usaba para
pegar ladrillos y piedras, en medicina y en el calafateo de embarcaciones, en Egipto se
usaba para engrasar pieles; en Mxico las culturas precolombinas pintaban esculturas con
l; y en China ya se utilizada como combustible en la edad media.
En Chile, la extraccin de este combustible fsil comenz a finales del siglo XIX,
cuando se descubri la existencia de yacimientos cerca de la ciudad austral de Punta
Arenas. Desde ese momento la explotacin y produccin de petrleo en el sur de Chile ha
sido provechosa desde la fundacin de la Empresa Nacional del Petrleo (ENAP) en el ao
1950. Aunque con ello no se haya podido independizarse de la importacin de este
combustible, esto ha permitido sostener diversas actividades econmicas tales como el
transporte o la actividad industrial.
Las instalaciones necesarias para afrontar las tareas de exploracin y exportacin de
crudo y gas en el subsuelo marino, precisa de una alta tecnologa, una fuerte inversin
econmica y un largo estudio de logstica que muy pocos pases pueden asumir. La
produccin de petrleo costa afuera, es una de las aplicaciones ms visibles y representa un
reto importante para la ingeniera.
Estas instalaciones en alta mar, deben ser diseadas para poder soportar las
solicitaciones a las que estarn expuestas durante su vida til. Algunas solicitaciones de
diseo a tomar en cuenta son las cargas creadas por vientos, olas, corrientes marinas, cargas
de fatiga generadas por fuerzas cclicas durante la vida til de la plataforma, etc.
Existen distintos tipos de plataformas marinas utilizadas para la exploracin,
perforacin y produccin de campos fuera de la costa. A continuacin se sealan los tipos y
de forma breve sus usos separndolos en Plataformas Fijas y Plataformas Mviles. [3]
12
Plataformas Fijas:
1) Plataformas rgidas
a) Steel Jacket
b) Steel Gravity
c) Concrete Gravity
2) Plataformas Flexibles o articuladas
d) TLP (Tension Leg Platforms)
e) Sea Star
f) Spar
g) Compliant tower
Las plataformas fijas fueron las primeras estructuras utilizadas para la extraccin de
crudo y de gas y son tiles para yacimientos de hasta 500 metros de profundidad. Se
componen de estructuras modulares de acero o concreto, instaladas en el lugar de operacin
con pilotes hincados en el fondo marino. Son fabricadas para soportar y recibir las
instalaciones necesarias para la produccin de los pozos de extraccin. La plataforma puede
ser de estructura rgida o flexible, dependiendo de cmo se desean afrontar las
solicitaciones medioambientales (viento, oleaje, corrientes marinas, etc.).
a) Plataforma Steel Jacket: Es la ms usada costa afuera. Se constituye por
elementos tubulares de acero y normalmente son usadas en aguas poco
profundas o moderadamente profundas (20 100 m). Se compone
principalmente por tres partes: la cubierta (parte superior de plataforma con
cuartos de residencia, torre de perforacin, instalaciones, helipuerto, etc.), la
subestructura jacket (estructura tubular piramidal que acta como patrn
para los pilotes de acero) y el sistema de fundacin (pilotes insertados entre las
piernas que soportan el peso de la estructura completa).
13
Fig. (1): Plataforma Jacket". [4]
b) Plataforma Steel Gravity: Es una estructura raramente usada, y utilizando su

propio peso como fuerza equilibrante contrarresta las cargas laterales debido al
viento y olas que tienden a volcar la plataforma. Son utilizadas de acuerdo a la
naturaleza del terreno, ya que cuando es de roca slida, es imposible conducir
pilotes en ella, siendo esta plataforma la nica factible de construir. Estas
plataformas suelen ser de concreto, pero el material puede variar de acuerdo a
factores econmicos. Una caracterstica importante es que pueden ser
removidas para volver a ser utilizadas.
Fig.(2): Plataforma Steel Gravity. [5]

14
c) Plataformas Concrete Gravity: Son las estructuras de mayores dimensiones

para la explotacin de campos costa afuera. La estructura de perfiles de acero
que suporta la cubierta en las dems plataformas, en stas es reemplazada
completa o parcialmente por una estructura de concreto de grandes
dimensiones.
Estas plataformas son utilizadas cuando: la construccin de una estructura de
concreto muy grande puede ser ms econmica que la construccin de una
estructura de acero (factores econmicos); la instalacin de los pilotes para una
plataforma tipo Steel Jacket demora usualmente de 5 a 10 das mientras que
una plataforma gravitacional de concreto con su cubierta en el campo de
petrleo, toma un perodo de 1 a 2 das (condiciones de construccin); el lecho
marino es de roca, siendo imposible conducir pilotes en este (condiciones de
suelo).
3.a)
3.b)
Fig. (3): a) Comparacin de tamao de plataforma, b) Plataforma Concrete Gravity. [6]
15
Por otra parte, las plataformas flexibles estn diseadas para que las fuerzas laterales
muevan la estructura, mitigando los efectos de dichas fuerzas (las plataformas rgidas
tienen bajas deformaciones bajo cargas laterales).
d) TLP (Tension Leg Platforms): Son estructuras flotantes ancladas al lecho
marino mediante tendones verticales tensionados debido a la extra flotabilidad,
esto actan eliminando el movimiento vertical de la plataforma.
Fig. (4): Plataforma tipo Tension Leg. [7]
e) Plataformas Sea Star (o mini TLP): Son un nuevo concepto de plataforma

TLP. En estas plataformas, se utiliza solamente una columna, la cual es
anclada al lecho marino por una serie de tendones de acero pre-tensionados, y
fijados por tres pilotes. Estos TLP tienen una menor capacidad de carga til,
por lo que son usados en pequeos yacimientos que se encuentren en altas
profundidades.
16
Fig. (5): Plataforma Sea Star. [8]

f) Plataforma Spar: Esta plataforma posee 3 tipos de riser (produccin,
perforacin y entrega de petrleo). Se compone de un tubo de acero, que acta
como subestructura soportando directamente la cubierta y las partes superiores.
El tubo es acomodado verticalmente hasta su posicin de equilibrio, siendo
anclado por contrahuellas de tensin y lneas de anclaje. [9]
Fig. (6): Plataforma Spar. [6]
17
g) Compliant Tower: Son torres similares a las Jacket pero ms esbeltas, su

comportamiento estructural es flexible con desplazamientos de balanceo
grandes y perodos de oscilacin altos.
Fig. (7): Plataforma tipo Compliant. [10]

Plataformas mviles:
a) Jack Up
b) Drilling Ship
c) Semi-Submersible
Las plataformas mviles, en cambio, son usadas solamente para la perforacin y

exploracin de los yacimientos. Adems, estas estructuras se pueden movilizar de un lugar
a otro con gran facilidad para desarrollar sus funciones en diferentes campos.
18
a) Plataformas Jack Up: Plataformas mviles usadas para actividades de exploracin

y operaciones de perforacin en aguas de hasta 180 metros de profundidad.
Habitualmente tienen forma de barcaza rectangular o triangular y deben ser
remolcadas hasta el lugar de la perforacin. Posee motores que gobiernan el
movimiento de sus patas para ajustar su altura segn la necesidad del sitio de
perforacin apoyndose en el lecho marino.
Con las piernas levantadas, la
plataforma puede navegar como un barco comn.
Fig. (8): Plataforma Jack Up. [6]

b) Plataforma Drilling Ship: Son naves de perforacin usadas sobre todo para la fase
de perforacin, pero tambin pueden ser usadas temporalmente como FPS (Sistema
de Produccin Flotante). Los drilling ship son barcos comunes equipados con un
sistema de perforacin que puede operar a ms de 3000 metros de profundidad.
Cuando se establece el lugar de operacin, estos barcos son amarrados utilizados un
sistema de anclas para aguas someras (poco profundas) o un sistema de
posicionamiento global para aguas profundas.
19
Fig. (9): Plataforma mvil Drilling Ship. [11]
c) Plataformas Semi-Submersible: Son plataformas utilizadas en actividades de

perforacin entre los 200 3000 metros de profundidad. Estos buques se componen
de dos embarcaciones usadas como plataformas flotantes (pontones), 4 o ms
columnas de acero o de concreto y una cubierta que est equipada para todas las
operaciones de perforacin. Pueden ser remolcadas al lugar de operacin o bien
trasladarse con su propia propulsin dependiendo de la distancia del sitio elegido.
Fig. (10): Plataforma Semi-Submersible. [6]
20
2.3.
Perfiles Tubulares
Los perfiles tubulares como elementos estructurales se comenzaron a utilizar por parte
del hombre hace mucho tiempo, a modo de imitar a la naturaleza en la forma que se
transporta fluido a travs de cilindros huecos o como se soportan pesos con un solo soporte,
como sera el caso de los rboles. En lo ltimo, se resalta la eficiencia de las propiedades
que tiene el perfil tubular con respecto a los esfuerzos de compresin, torsin y flexin en
todas las direcciones. A partir de ello se comenz a usar las ramas del bamb como
componente ligero de construccin, as como una tubera para transportar agua potable, o
bien, usarla en el riego. Desde all, comenz la evolucin de la ingeniera en construccin.
Los primeros tubos de seccin circular hueco se fabricaron durante el siglo XIX,
durante el desarrollo de la fabricacin del acero y de las secciones abiertas clsicas
laminadas en caliente, tales como los perfiles en I, en L y en U. La produccin industrial de
perfiles huecos de seccin rectangular no comenz hasta 1952.
Los perfiles tubulares se fabrican a partir de un tubo de acero mecanizado para los tubos
sin soldadura, o a partir de una pletina plana para los tubos soldados. No existe diferencia
fundamental en el proceso de fabricacin de tubos de seccin circular cuyo fin sea el
piping, de otro que sea estructural.
Tras la segunda guerra mundial, las estructuras tubulares remachadas se fabricaban con
uniones que usaban cartelas de unin. En los ltimos treinta aos, la relacin de costo entre
mano de obra y materiales se ha incrementado rpidamente en los pases industrializados,
provocando que se deba prestar ms atencin en la etapa de diseo y detalle de uniones. En
lo posible, las uniones no deben tener rigidizadores ni cartelas. Para sopesar lo anterior, se
ha optado por unir los perfiles a travs de soldadura.
La soldadura es la tcnica de unin ms importante usada en las estructuras de perfiles
tubulares. Los procedimientos para aplicarla en ellos no varan mucho, los perfiles
circulares vacos se pueden soldar mediante soldadura en ngulo, si la relacin de los
dimetros a unir no excede de 0,33 y si la separacin a soldar no es mayor a 3 [mm]. Para
relaciones mayores, la soldadura puede variar a lo largo de la unin, desde soldadura en
21
ngulo hasta soldadura a tope. A continuacin se presentan tipos de unin, de soldadura y

variaciones de bisel, de acuerdo al Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura [12].
Fig. (11): Detalles de soldadura en un nudo de perfiles tubulares circulares. [13]
22
Hay distintos tipos de soldadura:
Arco: El calor de fusin es obtenido mediante un arco elctrico entre las piezas y un
electrodo que puede ser aporte o no. El electrodo puede ser una varilla metlica
recubierta, dicho recubrimiento cuando se vaporiza es una de las formas empleadas
para garantizar una atmsfera protectora para el material localmente fundido
durante el proceso.
Llama o gas: El potencial elctrico para obtener la coalescencia (posibilidad de

unirse de dos cuerpos) del metal base se obtiene de la llama generada en la quema
de un combustible (gas natural, butano, propano, acetileno, gasolina, etc.), en
presencia de oxgeno, O2. Normalmente el metal de aporte es desnudo y se alcanzan
temperaturas hasta de 3.300 [C] dependiendo del metal base.
Soldadura por Resistencia: Las partes a unir se presionan una contra otra por un
electrodo, se hace circular una corriente elevada y el potencial energtico para la
coalescencia se obtiene a partir del efecto joule sobre materiales a unir de mucha
resistencia elctrica. No se utilizan consumibles, por lo que es un proceso
automatizable para espesores delgados
Soldadura por presin: Se aplica calor sin lograr la fusin total, se llevan los
materiales hasta el estado plstico y se aplica presin para conseguir la unin. Un
ejemplo de este tipo es la soldadura por forja
El tipo de soldadura ms utilizado es el de soldadura al arco, del cual existen subtipos

de soldadura al arco con electrodo revestido (Shiel Metal Arc Welding), por arco
sumergido (Shield Arc Welding), por arco elctrico con proteccin gaseosa y por arco
con alambre tubular. Con cualquiera de ellos se pueden realizar uniones como las que se
muestran:
23
Fig. (12): Tipos de unin con soldadura. [12]
Estas uniones se pueden hacer con soldadura en filete, bisel, relleno o tapn segn
sea requerido. Estas configuraciones se deben elegir segn existir las factibilidades tcnicas
para realizar la geometra deseada (bisel), y segn se cumplan las solicitaciones
estructurales.
Fig. (13). Tipos de Soldadura. [12]
Fig. (14): Tipos de Bisel. [12]

24
En la geometra estudiada en este trabajo, se establece que la soldadura utilizada

para ambas configuraciones (con y sin relleno de mortero) ser con el de una unin tipo T,
con una soldadura en Filete, sin bisel.
Los perfiles y sus respectivas uniones, que sean utilizados en diseos de estructuras,
deben ser pensados para soportar tanto cargas estticas como dinmicas y cclicas. Es por
eso, que su resistencia a la fatiga y las posibles mejoras que se puedan realizar durante la
etapa de diseo, son fundamentales para estructuras crticas, tal como lo son las plataformas
marinas.
Segn de Morais [14], el diseo por fatiga de cada unin y miembro debera ser
para por lo menos dos veces la intensidad de vida de servicio de la estructura, es decir, un
factor de seguridad igual a 2.
En las plataformas marinas, se utilizan perfiles tubulares ya que presentan una
buena resistencia a la traccin, compresin y a la fatiga. Adems, presentan coeficientes
aerodinmicos (cW) menores en comparacin a otras geometras.
Fig. (15): Comparacin de las lneas de flujo de aire alrededor de un perfil abierto (cW=2,0)
y un perfil circular (cW=0,5 1,2).
Si los espesores de las paredes disponibles no son suficientes para satisfacer la
capacidad de caga exigida, el perfil tubular se puede utilizar rellenado con hormign
estructural. Esto podra ser preferible en los casos en que los pilares tengan idnticas
dimensiones externas en cada piso. En los pisos superiores se pueden seleccionar espesores
de pared ms pequeos, incrementndolos mientras se aumenta la carga en los pisos
inferiores. Si en alguno de los ltimos, el espesor mximo de pared no soporta la carga
esperada, se puede rellenar. Un motivo importante de utilizar tal configuracin, es que los
pilares pueden ser relativamente esbeltos.
25
CAPTULO III
CONCEPTOS BSICOS
Se explicarn a continuacin los temas bsicos para manejar de mejor manera los
clculos realizados as como los resultados obtenidos.
Se presentar primero el fenmeno de fatiga, los enfoques para la falla por fatiga, y los
criterios de falla que existen para determinar la vida til de los elementos solicitados a
cargas cclicas. Luego se presentar el rea de estudio de la mecnica computacional, en la
que se vern los mtodos numricos existentes para resolver problemas de mecnica de
slidos y del medio continuo, tomando en cuenta previamente la teora de elasticidad lineal,
la Ley de Hooke y los conceptos de condicin de frontera, para s explicar de mejor manera
el mtodo de elementos finitos.
3.1.
Fatiga
Las cargas cuyas amplitudes son variables a lo largo del tiempo, producen sobre las
estructuras una rotura a valores de tensin inferior a las producidas por cargas de amplitud
constante, debido a la prdida gradual de la resistencia del material. [2]
La fractura, es un fenmeno mecnico presente en muchas estructuras ingenieriles:
aeronuticas, navales, automviles, nuticas, etc. Dicho fenmeno, representa el 90% de
todas las fallas de elementos mecnicos en servicio. Para que ocurra, es necesario que
ocurran de forma simultnea:
Cargas cclicas o variables
Deformaciones plsticas (macro o microscpica)
La aplicacin de esfuerzos normales durante las cargas cclicas
Si algunos de estos tres factores no ocurre, no se espera el fenmeno de fatiga.
26
Para tener un mejor enfoque de la fatiga, para este trabajo, se entender que no es un
fenmeno asociado al concepto clsico de plasticidad y/o dao, y las roturas se producen
siempre con cargas que se encuentran dentro del rango elstico del material. Es importante
comprender que lo que ocurre en la fatiga es una prdida gradual de la resistencia en
funcin del nmero de ciclos, hasta finalmente sobrepasar la resistencia mxima.
La falla por fatiga se puede identificar de forma visual, pero slo cuando la fractura ya
tuvo lugar. Cuando un elemento de una maquinaria falla estticamente, usualmente
desarrolla una gran deformacin, porque el esfuerzo aplicado ha excedido al esfuerzo de
fluencia del material, y el elemento es reemplazado despus de que su falla tom lugar. Por
eso se puede apreciar que muchas fallas estticas dan notorios avisos visibles antes de que
se produzca la fractura. Pero las fallas por fatiga no dan ningn tipo de aviso. Es repentina
y total, y por lo tanto peligrosa. Es relativamente fcil disear para prevenir una falla
esttica, pero no as para prevenir la fatiga.
Una falla por fatiga tiene una apariencia similar a la falla de un material frgil, como las
superficies de fractura son planas y perpendiculares al eje de la tensin con la ausencia de
formacin de cuello (estriccin).
Fig. (16): Falla por fatiga. A) Comienzo de la fractura, B) Propagacin de la fractura, C)

Final de fractura. [15]
27
Las caractersticas de fractura de una falla por fatiga son muy diferentes de una
fractura frgil esttica debido a que se desarrolla en tres etapas. Etapa I: es la iniciacin de
uno o ms micro-grietas debido a la deformacin plstica cclica seguido por propagacin
cristalogrfica que se extiende de dos a cinco granos sobre el origen. Las grietas de la
Etapa I normalmente no son discernibles a simple vista. Etapa II: progresa de microfisuras
a macrofisuras forman superficies de fractura de tipo meseta paralelas separadas por crestas
longitudinales. Etapa III: aqu es donde se produce un proceso de propagacin inestable,
provocando la fractura o fallo total de la pieza. [15]
Fig. (17): Representacin esquemtica de la hiptesis de tensin efectiva. [2]
La duracin de cada etapa descrita anteriormente puede variar considerablemente en

funcin del tipo de material, carga, geometra, temperatura, irregularidades, etc. Tambin es
28
necesario hacer notar que a menudo es bastante difcil distinguir ntidamente las etapas
antes mencionadas.
3.1.1. Enfoques a la Falla por Fatiga
El primer estudio sobre la fatiga se realiz sobre materiales metlicos alrededor del
ao 1829, en Alemania (W. Albert) [14], despus de observar el fallo en cadena de las
estructuras de soporte en minas, las cuales estaban siendo sometidas a esfuerzos que se
consideraban seguros puesto que estaban por debajo del lmite de fluencia. Debido a esto,
se comenz el estudio sobre las piezas sometidas a fuerzas fluctuantes o cclicas.
Luego de esto, en 1860, un ingeniero de ferrocarriles bvaro llamado A. Whler, logr
hacer aportes fundamentales para el conocimiento de la fatiga, llegando a caracterizaciones
sobre el comportamiento a fatiga en trminos de amplitud de tensin-nmero de ciclos de
vida (curvas S-N), as como el concepto de resistencia lmite de fatiga o indurancia. Para
comprender dicha relacin, se mostrarn los distintos tipos de carga que se pueden aplicar a
un cuerpo, la cuales pueden ser de amplitud constante (esfuerzo fluctuante, esfuerzo
repetido o esfuerzo totalmente invertido) o de amplitud variable
Amplitud Constante
Para los casos de amplitud constante y carga proporcional, con un
+
2
y un
(1)
(2)
(3)
29
Siendo
el esfuerzo alterno,
el esfuerzo medio y
el ratio o rango del
esfuerzo aplicado.
Fig. (188): Esfuerzo Fluctuante
Fig. (19): Esfuerzo Repetido R
. [15]
0 . [15]
Fig. (20): Esfuerzo repetido

re
con inversin completa R
1 . [15]
Amplitud Variable
30
Tambin se puede dar el caso en que la carga no tenga un ciclo definido, pero que s
tenga fluctuaciones, tal como se muestra en la Fig. (21).
Fig. (21): Esfuerzo con amplitud variable. [15]
Ahora se presenta el diagrama de Whler, en el que se muestra la curva S-N de

resistencia a la fatiga, siendo el esfuerzo a la fatiga el valor de S para el cual (Se), en el cual
se puede apreciar la prdida de resistencia por parte del elemento a medida que se aumenta
la cantidad de ciclos a los cuales se somete.
Estos diagramas pueden determinar la naturaleza del comportamiento de piezas
modelo de un elemento mecnico real. Se puede dar el caso de que incluso cuando el
material del prototipo y el del elemento real sea el mismo, la curva S-N resultante sea
diferente.
En este caso del grfico, se ve que se tiene un lmite de la curva, la cual representa
el lmite de fatiga o indurancia Se. Con eso se entiende de que si se somete a la pieza en
cuestin a un esfuerzo ms bajo al Se no ocurrir fractura, sin importar la cantidad de
ciclos.
La curva S-N se suele obtener mediante cargas en estado completamente revertido,
en la cual los niveles de esfuerzo se alternan entre magnitudes de traccin y compresin. Se
define como 1 ciclo (en el estado completamente revertido) la aplicacin y remocin de la
carga en un sentido, y luego la aplicacin y remocin de la carga en el sentido contrario.
31
Fig. (22): Diagrama S-N. Material: acero UNS G41300 [15]
En este grfico se ven los distintos intervalos para los cuales se pueden hacer uso de
distintos criterios de anlisis.
Ciclo bajo (N103): Se pueden utilizar conceptos de carga esttica, tales como
factores de seguridad y clculos de esfuerzos por forma tradicional en casos
bidimensionales.
Ciclo alto (N103): Se presentan dos rangos de trabajo

o Comportamiento de vida infinita (N106)
o Comportamiento de vida finita (103 N106)
Existen tres mtodos para estudiar la fatiga:

1. El Mtodo de Vida por Esfuerzo (Stress-Life Method) se basa solamente en los
niveles del esfuerzo y es el mtodo menos exacto, especialmente para bajos ciclos
de carga. Sin embargo, es el mtodo ms tradicional, debido a su simpleza para
aplicarlo en varios diseos.
32
2. El Mtodo de Vida por Deformacin Unitaria (Strain-Life Analysis) se relaciona

con tipos de anlisis ms detallados de la deformacin plstica localizadas en ciertas
regiones en donde la deformacin y el esfuerzo son considerables para estimar la
vida til del elemento o pieza. Este mtodo es adecuado para bajos ciclos de carga
en fatiga.
3. El Mtodo por Fractura Mecnica Lineal Elstica asume que en elemento ya existe
una grieta y que sta es conocida. Entonces se aplica para predecir la propagacin
de la grieta en funcin de la intensidad de esfuerzo. Es til para grandes estructuras
modeladas en programas computacionales en conjunto con inspecciones peridicas.
3.1.2. Criterios de Falla en Fatiga
Para estudiar el fenmeno de fatiga en un elemento mecnico, se debe tomar en

cuenta tipo el material a utilizar, el tipo de esfuerzos aplicados y de si se estima
conveniente tener un diseo ms o menos conservador. De acuerdo a estas consideraciones,
se debe elegir algn mtodo para conseguir el dimensionamiento requerido, si ese es el
caso, o bien conocer a qu cargas se est solicitando el elemento, y por cuntos ciclos de
carga soportar dicho rgimen.
A continuacin se presentan criterios que tienen relacin con los esfuerzos medios,
los esfuerzos de fluencia (Sy) y el esfuerzo ltimo (Sut) del material a estudiar. Llevando,
travs de ecuaciones que representan rectas o parbolas, al estado de esfuerzos encontrado a
un marco de referencia, constituido de lmites de falla, estableciendo que si dicho estado se
encuentra fuera del rango establecido por el criterio, ocurrir una fractura en el elemento.
33
Fig. (23): Criterios de falla para fatiga. [15]
Siendo
el esfuerzo lmite para fatiga,
respectivamente, y
el esfuerzo ltimo (UTS) y de fluencia
el factor de seguridad.
Goodman
Esta teora es til para materiales poco dctiles. Se basa en los valores de tensin
media y alternante en el punto analizado y establece que la pieza resistir en el
punto analizado siempre que se cumpla:
+
(4)
Soderberg
Esta teora tiende a ser un poco ms conservadora que la de Goodman y se usa para
materiales frgiles. Se basa en los valores de tensin media y alternante en el punto
analizado y establece que la pieza resistir en el punto analizado siempre que se
cumpla:
34
(5)
Grficamente el criterio se representa por un lnea recta en el grfico de tensin

media frente a tensin alternante, denominada lnea de Soderberg, que indica la
frontera del fallo. Cualquier punto con una combinacin de tensiones media y
alternante a la izquierda de la lnea resistir, mientras que uno a la derecha de la
lnea fallar segn este criterio.
Gerber
Este criterio es til para los materiales dctiles con
de traccin. El criterio se
basa en los valores de tensin media y alternante en el punto analizado y establece

que la pieza resistir en el punto analizado siempre que se cumpla:
+
(6)
Se puede apreciar que tanto el criterio de Goodman como el de Soderberg representan

lmites de falla mediante una recta, mientras que el de Gerber lo hace a travs de una
parbola. Y que de los tres criterios, el ms conservador sera el de Soderberg, ya que al
tomar en cuenta el esfuerzo de fluencia se evita la necesidad de invocar la lnea de fluencia.
3.2.
Mecnica Computacional
Luego de la segunda guerra mundial, el avance tecnolgico se increment

drsticamente. En especial en las reas de la computacin y la informtica el hombre ha
35
logrado revolucionar tanto su perspectiva como su relacin con lo que lo rodea. Gracias a
estos avances se ha logrado, en el caso particular de procesos ligados a ciencias duras, que
principios que eran solamente tericos, debido a su dificultad tanto matemtica como de
aplicacin, se pudieran comprobar y utilizar de manera cotidiana gracias a la ayuda de los
computadores. En el rea de la mecnica, esto ha colaborado para que gran parte de las
versiones finales de procesos y productos sean producto de un anlisis computacional
realizado mediante los principios de la mecnica.
La mecnica computacional puede sintetizarse en un proceso que consta de los
siguientes pasos [16]:
a) Modelamiento del sistema: Se transforma un modelo real a un modelo matemtico,
usualmente se utilizan ecuaciones de derivadas parciales (EDP).
b) Representar discretamente el modelo: Debido a que las computadoras son sistemas
discretos, no es posible representar modelos indiscretos (no contables), por lo que es
necesario realizar esta accin.
c) Modelamiento numrico del sistema discreto: Se configuran los algoritmos
numricos necesarios para resolver el conjunto de ecuaciones del modelo discreto.
d) Implementacin computacional: Se procede a traducir las formulaciones en forma
de ecuaciones a cdigo de computadora.
e) Generacin de entrada del problema
f) Computacin o solucin del sistema discreto
g) Verificacin e interpretacin de los resultados del modelo
El propsito general de los mtodos numricos para la discretizacin de los modelos, es
formular una serie de ecuaciones que determinan mediante la discretizacin del dominio del
problema un sistema lineal de ecuaciones cuya incgnita es el campo de valores
desconocidos que se desean determinar.
Existen, hasta la fecha, dos grandes grupos en los cuales se pueden clasificar dichos
mtodos numricos: aquellos en los cuales es necesaria la creacin de una malla compuesta
por nodos o puntos, y los mtodos que se generan por una serie de nodos y que no necesitan
de malla.
36
Dentro de los mtodos dependientes de la malla, pueden identificarse principalmente

tres mtodos:
Mtodo de diferencias finitas [17]: Es el mtodo ms antiguo para la solucin de

problemas con condicin de frontera y problemas de valor inicial (ecuaciones
diferenciales). Antes su aplicacin era posible solamente en dominios regulares
(geometras rectangulares o polares), pero se ha avanzado en su conocimiento, ya
ahora su campo de accin aument hacia dominios irregulares. Este mtodo se basa
en reemplazar las derivadas de las funciones por sus respectivas diferencias finitas
en un conjunto de puntos especficos llamados nodos. Estos nodos conforman una
malla regular estructurada. Luego, a travs de la aproximacin realizada se obtiene
un sistema lineal de ecuaciones en el cual es posible encontrar la funcin
desconocida en los nodos.
Mtodo de elementos de frontera [18]: Es un mtodo de aproximacin dimensional

finita en problemas formulados en forma de ecuaciones integrales en la frontera
(anlisis clsico estructural del siglo XIX). Se basa, fundamentalmente, que una
integral de volumen puede ser transformada a una de superficie, por lo que es
posible calcular el comportamiento del objeto solamente en su frontera, para luego
calcular el comportamiento en su interior, reduciendo as la dimensin del anlisis
del problema.
Mtodo de elementos finitos [19]: Es el mtodo de anlisis dentro del campo de la

mecnica de slidos y del medio continuo ms popular desde su aparicin en los
aos 50. Este mtodo intenta aproximar el dominio del problema mediante una
subdivisin de elementos compuestos por nodos. Luego, para cada elemento, se
intenta aproximar la ecuacin global del sistema. Para esto, generalmente se obtiene
un sistema de ecuaciones diferenciales parciales por medio de una aproximacin
local usualmente utilizando funciones polinmicas simples (mtodo-p).
37
Fig. (24): Mallas caractersticas para los mtodos: a) Mtodo de diferencias finitas, b)
Mtodo de elementos de frontera, c) Mtodo de elementos finitos
Por otra parte, los mtodos que son independientes de la creacin de una malla son
mtodos ms rpidos en su aplicacin, en el sentido de que al no necesitar una malla, esto
reduce las posibilidades de errores de mallado y de este modo reduce dramticamente los
tiempos de procesamiento.
Se clasifican de acuerdo a la forma en la que se obtienen las funciones para
aproximar las funciones de interpolacin y sus formas especficas. Existen dos grandes
categoras: mtodos completamente independientes de la malla (el clculo recae sobre los
nodos creados bajo el dominio) y mtodos parcialmente independientes de la malla (se
utiliza un enmallado temporal o una malla predeterminada sobre el objeto) [20].
En este trabajo, se utiliza el mtodo de elementos finitos como forma de anlisis,
mediante el software ANSYS v14.5. Para comprender de mejor manera dicho mtodo, se
vern las ecuaciones de campo que gobiernan el fenmeno de elasticidad lineal, y bajo qu
condiciones de frontera se somete un cuerpo elstico lineal.
38
3.3.
Elasticidad Lineal
El comportamiento elstico se caracteriza por dos condiciones predominantemente [21]:

porque la deformacin unitaria est en funcin nicamente del esfuerzo en el material, y
porque el material tiene la propiedad de recuperarse, volviendo a su forma original
cuando las cargas son removidas. Cuando el comportamiento de un material no sea elstico,
se dir que es inelstico. Se puede clasificar el comportamiento elstico en dos grandes
categoras: lineal y no lineal.
Un comportamiento elstico lineal se identifica porque la deformacin creada en un
cuerpo se encuentra en relacin directa con la fuerza que la produce, es decir, si se grafica
la fuerza y deformacin la pendiente obtenida ser constante, mientras que el
comportamiento elstico no lineal se caracteriza porque dicha pendiente no es constante. Lo
ltimo se produce cuando la deformacin llega ms all del lmite elstico (etapa plstica),
en los casos de grandes deflexiones (una caa de pescar), choques agresivos o en los
cambios de fases (fundicin).
Al igual que muchos otros fenmenos fsicos tales como transferencia de calor o los
campos electromagnticos, la elasticidad lineal es gobernada a travs de una serie de
ecuaciones de campo, las cuales tienen condiciones de frontera determinadas. Estas
ecuaciones permiten relacionar los desplazamientos, deformaciones, esfuerzos y
propiedades fsicas del material.
El objetivo principal de la teora de elasticidad lineal es el de relacionar las fuerzas
experimentadas por el cuerpo y los desplazamientos originados en l.
3.4.
Marco Terico MEF
Una forma de hacer frente a los problemas de diseo en la ingeniera, consiste en

separarlo en sus componentes individuales, en sus elementos, cuyo comportamiento
pueda conocerse sin dificultad, para luego estudiar el problema original a partir de las
39
soluciones particulares ya obtenidas. El mtodo de elementos finitos es un mtodo

numrico muy poderoso que se basa en aquel principio y es utilizado para obtener
soluciones al anlisis de estructuras de cualquier tipo, sometidas a solicitaciones mecnicas,
trmicas y electromagnticas tanto estacionarias como transitorias.
A travs de la Teora de la Elasticidad [22], la cual establece para un problema dado las
relaciones matemticas exactas en forma diferencial, y plantea su integracin cerrando el
problema con condiciones iniciales y de contorno para obtener las funciones que definen
las variables representativas del comportamiento de la estructura, se obtienen las relaciones
necesarias para aplicar el MEF. Este mtodo trata sobre un anlisis simplificado de esas
ecuaciones diferenciales, ya que sustituye su forma diferencial por un conjunto discreto de
ecuaciones y de sus respectivas condiciones de contorno para su posterior resolucin.
3.4.1. Generalizacin del mtodo
Se presentarn los resultados de una forma general aplicable a cualquier situacin,

en un anlisis de una placa delgada sometida a tensin plana [19]. Para ello se divide la
regin en elementos triangulares como se muestra en la Fig. (17).
Funcin de desplazamientos
Un elemento finito tpico (e), se define por nodos i, j, m, etc., y por su contorno
formado por lneas rectas. Se aproximan los desplazamientos u de cualquier punto del
elemento mediante un vector columna, :
'&
# = $ %& '& = [%& , %* , , ] -'* / = %'
!!
(7)
En donde los componentes de % son en general funciones de posicin dadas y ' es
un vector formado por los desplazamientos nodales del elemento considerado.
40
Fig. (25): Regin sometida a tensin plana dividida en varios elementos. [19]
En el caso de tensin plana, se tiene que los movimientos horizontales y verticales

de un punto cualquiera del elemento sern:
!=0
forma:
1 2. 4)
6
5 2, 4)
(8)
Tambin se tiene que los desplazamientos nodales de un nodo genrico 7 tendrn la

1&
'& = 85 9
&
(9)
Con lo anterior se obtienen las bases de la teora de elasticadad lineal, la cual

plantea que existe una relacin entre la carga aplicada y la deformacin de un cuerpo (se
ver en las Ec. (17) y (18)).
41
Las funciones %& , %* , % han de escogerse de manera tal, que al sustituirse en la Ec.
(7) las coordenadas de los nodos, se obtengan los correspondientes desplazamientos

nodales.
En un cuerpo tridimensional, los campos de deformaciones, las matrices
[%& 2, 4, :)], ;%* 2, 4, :)<, son las denominadas matrices de forma, las cuales se
caracterizan por las siguientes propiedades.
Son cuadradas, ya que el nmero de componentes del vector columna {1 2. 4, :)} es
Cumplen
igual al nmero de componentes de {?& }, @?* A,

que
[%& 2& , 4& , :& )] = [B],
[%& 2& , 4& , :& )] = [%& 2 , 4 , : )] = 0
mientras
que
Tambin estas funciones de forma se pueden escribir de la forma [%& 2& , 4& , :& )] =
C& 2& , 4& , :& ) [B]
Funciones de deformaciones
Una vez obtenidos los desplazamientos de todos los puntos del elemento, se pueden
obtener las deformaciones de stos, la cual est dada por la siguiente relacin:
que se puede re-escribir como,
si,
E = F!,
(10)
E = G',
(11)
G = F%
(12)
Siendo la variable F un operador lineal adecuado y tomando en cuenta la relacin de
desplazamientos de la Ec. (7).
42
En el caso de la tensin plana, las deformaciones se expresan en funcin de los

desplazamientos (utilizando la teora de elasticidad lineal) mediante las relaciones
mostradas a continuacin, y que definen el operador F,
N
T
0W
S N2
V
H
N V 1
S
E=-H /=
=S0
8 9,
N4 V 5
L
P S
I
V
NV
K
KN1 + N5 K
K SN
JN4 N2O RN4 N2U
M
K
K
N1
N2
N5
N4
Q
K
K
(13)
La ecuacin anterior se puede escribir utilizando notacin indicial:

H&* =
1 N1& N1*
X
Y,
+
2 N2* N2&
(14)
siendo H&* la componente de la deformacin en las direcciones i, j; 1& la componente isima del desplazamiento; 2& es la i-sima direccin del sistema de coordenadas global
Tensiones
El material que compone el elemento, generalmente se ve expuesto a deformaciones
unitarias iniciales (cambios de temperatura, retracciones, cristalizacin, etc.), las cuales se
representarn como HZ . Tambin podra ser el caso de que el elemento mantenga tensiones
residuales,
Z.
Entonces, el campo de tensiones del elemento se obtendr a partir de la
siguiente relacin:
[ = \ E EZ ) + [Z
(15)
En donde \ es una matriz que se obtendr a partir de la relacin usual entre
tensiones y deformaciones para un medio istropo. Y tendr la siguiente forma:
43
1
]
\=
_^
1^ 0
^
1
0
0
0
a
1 ^)/2
(16)
Para el caso de tensin plana, se consideran tres componentes de tensiones, cada una
relacionada con su correspondiente deformacin unitaria.
[=- /
b
(17)
Equilibrio del elemento

Primero se deben especificar que aqu se tratarn las fuerzas nodales, las cuales son
estticamente equivalentes a las tensiones en el contorno y a las fuerzas distribuidas que
actan sobre el elemento. stas se representan:
cfe
c = dcfg h
(18)
Cada una de las fuerza cfe debe tener la misma cantidad de componentes que los
desplazamientos nodales '& . En tensin plana, estas fuerzas tendrn sus componentes i y
j, en correspondencia con los desplazamientos 1 y 5 (ver Fig. (17)).

i
cfe = 0 & 6
j&
(19)
Con lo anterior, se puede establecer el principio fundamental del MEF que establece
la relacin entre las fuerzas aplicadas y los desplazamientos ocasionados por ellas mediante
la Ec. (20),
c = k',
(20)
44
donde las incgnitas a despejar son los desplazamientos nodales ' que se hallan a travs de
las fuerzas c, y de la matriz de rigidez k. sta ltima se define como se muestra a

continuacin,
kfee kfeg
k =l
kfne
kfen
o
f
knn
(21)
Aqu se ve que la matriz de rigidez es cuadrada, debido a que la fuerza y sus
desplazamientos tienen el mismo nmero de grados de libertad. Las submatrices kfee son
igual cuadradas, y tienen dimensiones p2p , siendo p el nmero de componentes a considerar
en los nodos.
Tambin se tendrn fuerzas distribuidas q, que son fuerzas por unidad de volumen
que actan en la misma direccin que los desplazamientos ! de ese punto. Se define como
se muestra a continuacin (siendo r y r las componentes de esta mal llamada- fuerza
msica).
q=0
r
6
r
(22)
Principio de los Trabajos virtuales

Para establecer una relacin entre las fuerzas nodales y las tensiones actuantes en el
contorno y las fuerzas distribuidas, se analizar a partir de la imposicin de un
desplazamiento arbitrario (virtual) a los nodos, e igualar el trabajo exterior realizado por las
fuerzas nodales al efectuado anteriormente por las tensiones y fuerzas distribuidas durante
dicho desplazamiento.
Aplicando el principio de los desplazamientos virtuales en correspondencia a un
desplazamiento virtual del elemento arbitrario {s? } , el campo de desplazamientos y

deformaciones vendra dado, respectivamente, por:
45
s! = %s? sE = Gs?
(23)
Luego, se igualan el trabajo externo con el trabajo interno total obtenido al integrar
sobre el volumen del elemento, j , se obtiene:

s' u c = s'
l v Gu [ w 5xp ) v %u qw 5xp)o
yz
yz
(24)
Y como esta relacin es vlida para cualquier desplazamiento virtual, se puede

igualar
c = v Gu [ w 5xp ) v %u qw 5xp)
yz
yz
(25)
De esta forma, es cmo se obtienen las fuerzas de cada nodo, con lo cual,
agregndole que se conocen los desplazamientos de cada elemento, se puede solucionar el
modelo.
Generalizacin del mtodo de trabajo virtual al dominio completo

En lo expuesto anteriormente, el mtodo de trabajo virtual fue aplicado a elementos
aislados, trabajando con el concepto de fuerza nodal. Primero se aplicaba el mtodo de
equilibrio directamente, y a partir de all, se continuaba con el ensamblado.
Reemplazar la interaccin continua por fuerzas nodales aportadas por elementos
separados dentro del cuerpo ayuda a resolver el problema de una forma ms prctica,
evitando problemas matemticos ms complejos. Sin embargo, tambin se puede plantear
el mtodo de trabajo virtual en el medio continuo sin tomar en cuenta los elementos por
separado.
46
La Ec. (1) puede considerarse vlida para toda la estructura, es decir:

{'
!=%
(26)
{ e = %fe
%
(27)
En la que ' representa todos los puntos nodales, y:
Cuando el punto en cuestin est dentro de un elemento particular e y siendo i un

{ e = 0.
%
punto asociado a dicho elemento. Si el punto i no est dentro del elemento, entonces
{ se puede definir similarmente y a partir de ahora se suprime el ndice
La matriz G
de barra suponiendo simplemente que las funciones de forma, etc., estn definidas en toda
la regin j.
Podemos ahora escribir que para cualquier desplazamiento virtual s? la suma del
trabajo interno y externo para todo el dominio es
s'u | = v s!u qwj + v s!u }w v sEu [wj

y
(28)
El principio de trabajos virtuales plantea que un cuerpo est en equilibrio, s y slo

s, el trabajo virtual realizado por todas las acciones externas e internas da cero.
Cuando ya se calcularon las matrices de rigidez de los elementos y las fuerzas
equivalentes para cada uno de ellos en las coordenadas locales del modelo, se deben
generar las matrices de transformacin de coordenadas locales a coordenadas globales del
medio continuo. As se obtienen las matrices de rigidez y los vectores de fuerza equivalente
para cada nodo en los ejes globales.
47
Luego, mediante un proceso de ensamblado, se constituir el sistema completo de

ecuaciones con los desplazamientos en los nodos como incgnitas, que se resolver
eliminando los grados de libertad dependientes como consecuencia de las diferentes
ligaduras, tal como lo sera que los nodos comunes a dos o ms elementos (dependiendo de
la forma), tendrn los mismos desplazamientos.
Despus de conocido el campo de desplazamientos, se pueden calcular los campos
de deformacin y de esfuerzo para todo punto material del slido utilizando las expresiones
utilizando las Ec. (13) y (15).
La solucin analtica est limitada a problemas sencillos con geometras regulares,
por lo que para los casos de geometras ms complejas se requiere de una implementacin
de mtodos numricos para su resolucin, siendo uno de ellos el mtodo de elementos
finitos.
48
CAPTULO IV
SOFTWARE DE ELEMENTOS FINITOS
En este captulo se describe el software ANSYS, utilizado para realizar los clculos
presentados en los siguientes captulos, tanto su interfaz como su mtodo de clculo.
4.1.
Software ANSYS
La herramienta computacional ANSYS permite realizar modelaciones de aplicaciones

de ingeniera en diferentes campos, empleando como fundamento el mtodo de los
elementos finitos. Desde 1970, ANSYS Inc. (Swanson Analysis Systems Inc.) desarrolla y
presta soporte a la ingeniera en simulacin computacional, ayudando a saber cmo los
diseos de productos se comportarn y cmo los procesos de manufactura operaran en
ambientes del mundo real. [20]
Se utiliz la versin 14.5 de este software, la cual cuenta con la herramienta
Workbench v14.0, que mejora los flujos de trabajo personalizados, las evaluaciones
paramtricas automticas y la puesta transparente de datos comunes en diferentes
aplicaciones, ya que se pueden mantener interacciones entre los resultados de distintos tipos
de anlisis dentro de un mismo escritorio de tareas. [23]
Esta interfaz consiste en una regin de herramientas (Toolbox region), el esquema del
proyecto, la barra de herramientas (Toolbar) y la barra de men. Dependiendo del
anlisis y/o aplicacin se pueden ver tambin otras ventanas, tablas, grficos, etc.
49
Fig. (26): ANSYS Workbench v14.5
ANSYS es un programa de elementos finitos que ofreca en un principio soluciones

para resolver anlisis estticos lineales. Sucesivamente se han ido introduciendo mdulos
para que sea capaz de resolver problemas dinmicos no lineales. Los principales mdulos
de ANSYS son: Mutiphysics, Mechanical, Structural, Professional, Design
Space, Emag (Simulaciones Electromagnticas), Paramesh (mallas adaptativas),
LSYDNA y Educational.
4.2.
Mtodo de Resolucin en ANSYS
Para resolver los problemas el programa ANSYS cuenta con dos tipos de resolucin: El
mtodo-p y el mtodo-h.
50
Mtodo-p:
El mtodo-p obtiene como resultado los desplazamientos, tensiones o deformaciones
con un grado de precisin determinado. Para calcularlos, el mtodo-p utiliza un polinomio
de grado-p (ecuacin constitutiva definida en funcin de las variables de estado del
sistema) con el que se llega a una solucin aproximada. Funciona definiendo una malla
para un elemento, resolvindolo para un grado-p determinado y aumentando el grado de
iteracin. Los resultados se obtienen siguiendo un criterio de convergencia; cuanto mayor
es el grado del polinomio mayor es la aproximacin a la solucin real. Las principales
ventajas de este mtodo son:
o Utiliza una malla constante, normalmente ms gruesa que la que se empleara en el
mtodo-h
o Es flexible, resuelve el sistema independientemente del mallado
o Es preciso en las soluciones y en su velocidad (no gasta muchos recursos
computacionales)
Mtodo-h:
Este mtodo, a diferencia del anterior, no utiliza una malla constante sino una
adaptativa, siendo necesario afinar el tamao de la misma para conseguir una mayor
precisin en los resultados. Esto hace que la velocidad de resolucin del anlisis sea menor,
ya que depende de la cantidad de nodos del elemento (cuantos ms nodos se definen ms se
va a tardar en resolverlo). Se puede emplear en anlisis dinmicos, de fluidos, campos
electromagnticos, etc.
El programa trae por defecto el uso del Mtodo-p, el cual utiliza menos recursos
computacionales y entrega buenos resultados.
Por otra parte, existen siete tipos de anlisis estructural presentes en los productos de
ANSYS. Cae recordar que estos anlisis constan en buscar las primeras incgnitas (grados
de libertad nodales), que son calculadas en un anlisis estructural de los desplazamientos,
51
para luego obtener otras magnitudes, tales como tensiones y fuerzas de reaccin, los cuales
se derivan de los desplazamientos nodales.
Anlisis Esttico: Se utiliza para determinar los desplazamientos, tensiones,

deformaciones, factor de seguridad, etc., bajo condiciones de carga esttica. Tanto
los anlisis lineal como no-lineal, pueden incluir no linealidades como plasticidad,
rigidez, estrs, grandes deformaciones, grandes tensiones, hiperelasticidad,
superficies de contacto y fluencia.
Anlisis Modal: Se utiliza para calcular las frecuencias naturales y formas modales
de una estructura.
Anlisis Armnico: Se utiliza para determinar la respuesta de una estructura

variando las cargas en el tiempo.
Anlisis Dinmico Transitorios: Se utiliza para determinar la respuesta de una

estructura de forma que en el tiempo se produce una variacin de las cargas. Todas
las no linealidades comentadas en el anlisis esttico se pueden introducir.
Anlisis de Espectro: Una extensin del anlisis modal, que se utiliza para el clculo
de tensiones y deformaciones debido a la de un espectro de respuesta o una entrada
PSD (vibraciones al azar).
Anlisis de Pandeo: Se utiliza para calcular las cargas de pandeo y determinar las
formas del modo de pandeo (pandeo flexional, torsional, flexo-torsional y lateraltorsional).
Anlisis Explcito Dinmico: Este tipo de anlisis estructural slo est disponible en
LS-DYNA ANSYS del programa. ANSYS LS-DYNA proporciona una interfaz
para el LS-DYNA de elementos finitos explcito para el anlisis dinmico, que se
52
utiliza para calcular soluciones rpidas para la dinmica de grandes deformaciones y

los problemas complejos de contacto.
El tipo de anlisis a realizar ser Static Structural, el cual determina los

desplazamientos, esfuerzos, deformaciones unitarias y fuerzas en estructuras o
componentes causadas por cargas que no inducen significativos efectos de inercia ni
amortiguacin. Se asume una carga y una respuesta esttica, por lo que la respuesta de la
estructura se asume que variar lentamente con respecto al tiempo. [14]
4.3.
Aplicacin de Fatiga en ANSYS
En el programa ANSYS existen dos tipos de anlisis para la fatiga que se pueden
realizar, dependiendo de la cantidad de ciclos a los cuales se somete la pieza
a) Ciclo alto (104-109):
Debido al alto nmero de repeticiones (ciclos), los esfuerzos de falla son
normalmente ms bajos que el esfuerzo ltimo, e incluso ms que el de fluencia, del
material. Aqu se har uso de la herramienta Stress-Life Analysis.
b) Ciclo bajo (menor a 104):
El nmero de ciclos es relativamente bajo. La deformacin plstica se asocia a los
ciclos de bajos ciclos, por lo que se pueden utilizar relaciones de carga esttica.
En estos casos se har uso de la herramienta Strain-Life Analysis.
Enfoques de diseo por Fatiga: [14]
Vida Infinita: Disear para que soporte una cantidad de ciclos de carga desde 106 en
adelante.
53
Vida til (Safe Life): El objetivo del diseo es que no ocurra fractura durante la
vida de uso del elemento. Esto es para Vida Finita (Strain-Life Analysis).
Dao tolerado (Damage Tolerant): Este criterio se basa en la hiptesis de que

existe una grieta, producida durante la fabricacin del material o en la
manufacturacin del elemento. Por lo tanto, la grieta puede ser estudiada, y si es
necesario, reparada y la pieza reemplazada antes de que ocurra una falla
catastrfica.
En el caso particular de este trabajo, se utilizar la herramienta Stress-Life Analysis,

ya que se desea tener un diseo para vida infinita. Los pasos para utilizar la Herramienta de
Fatiga (Fatigue Tool) se presentan a continuacin:
Importar
geometra
Asignar propiedades de
material includas curvas
S-N (para Strain-Life
Analysis seran
necesarias las curvas -N)
Definir regiones
de contacto (si
es aplicable)
Incluir cargas y
tipos de soporte
Definir mallado
Solicitar resultados
(incluyendo herramienta
de fatiga)
Chequear
resultados
Fig. (27): Mtodo de anlisis en ANSYS Workbench
54
CAPTULO V
RESOLUCIN DEL PROBLEMA
Como es usual en varios software de anlisis con MEF, ANSYS responde a tres etapas
de desarrollo: Pre-Procesador, Solucin y Post-Procesador; con las cuales se explicar y
mostrarn las acciones realizadas para llevar a cabo el presente trabajo.
5.1.
Pre-Procesador:
5.1.1. Dibujo del modelo
Para la realizacin de este estudio, se utiliz la misma geometra de la unin tubular

soldada estudiada por Shen y Choo [1], en donde se estudi cmo afecta el relleno de
mortero al factor de concentracin de esfuerzos y al grado de flexin de la unin. Para
poder avanzar en el estudio de la estructura e identificar en qu medida este relleno mejora
la resistencia de la estructura no solamente en fatiga, sino que debido a solicitaciones de
cargas estticas por igual, se debe tener un modelo en las mismas condiciones de las
utilizadas en el estudio.
A continuacin se muestran las geometras realizadas en el programa de diseo Solid
Edge v20, en el cual se disearon el miembro principal y el de refuerzo, para luego unirlos
y crear una soldadura usando como material de aporte el mismo acero estructural de la
unin. La configuracin de la geometra se bas en los parmetros establecidos en la
referencia [1].
55
Fig. (28): Modelo de la unin

Para explicar la fabricacin de las piezas, se obtiene el miembro de refuerzo a partir
de una pletina plana, la cual ha pasado por un proceso de cilindrado, y se ha soldado para
crear su dimetro. Este mismo proceso se utiliza para el caso del miembro principal. Luego,
se realiza un mecanizado con un radio igual al del miembro principal (457 [mm]) al
miembro de refuerzo, para luego unirlos con una soldadura tipo T.
Fig. (29): Plano Miembro de refuerzo.

56
Para el caso del miembro principal, su geometra fundamental no pasa por ningn
mecanizado, por lo que se presenta en la Fig. (30) del conjunto de la unin.
Fig. (30): Plano Unin Tubular.

A continuacin se muestra un dibujo esquemtico de la unin sin relleno de
mortero, y con relleno. Este relleno solamente se aplicar en el miembro principal de la
unin.
Fig. (31): a) Unin Tubular Sin Relleno con una carga axial en su miembro de refuerzo, b)
Unin Tubular Con Relleno con una carga axial en su miembro de refuerzo. [1]
57
Los contactos del cuerpo, vienen predeterminados desde el diseo en CAD, en el cual
se establecieron las condiciones de soldadura y de ligadura. Estos
5.1.2. Seleccin del mallado y tipo de elemento a utilizar
Un elemento es una representacin matricial (denominada matriz de rigidez o de

coeficientes) de la interaccin entre los grados de libertad de un conjunto de nodos.
Existen cuatro tipos fundamentales de elementos, en funcin del nmero de nodos que
los forman [23]:
1. Elementos Puntuales: Formados por un solo nodo, su principal utilizacin es la
representacin de masas puntuales
2. Elementos Lineales: Formados en general por dos nodos, suelen usarse para
modelizar estructuras marcadamente unidireccionales (barras, vigas, cables),
muelles y elementos de unin.
3. Elementos de superficie: Formados en general por tres o cuatro nodos, se usan para
modelar estructuras marcadamente bidireccionales (membranas, placas, cscaras).
4. Elementos de Volumen: Formados por ms de 4 nodos, se utilizan para modelar

estructuras y slidos tridimensionales en general.
Los elementos a utilizar son de tipo volumen, ya que cada uno se formar por ms de
cuatro nodos, debido a la opcin Midside Nodes (nodos medios) que viene dada por
defecto en el programa. Esta opcin permite obtener elementos con nodos medios de forma
Dropped o Kept segn sea el caso. Para cuerpos slidos, esta opcin se identifica con los
elementos Kept. stos ltimos retienen nodos medios en el elemento creado en la parte
deseada del cuerpo. Todos los elementos tendrn nodos medios.
58
Fig. (32). a) Opcin Dropped, b) Opcin Kept

A continuacin se muestra la malla inicial, la cual es entregada por defecto por
ANSYS.
Fig. (33): Malla inicial de unin en ANSYS

Se observa que es necesario refinarla, especialmente en la zona cercana a la
soldadura, que es en donde ocurrir una mayor concentracin de esfuerzos.
59
Para la refinacin de la malla, se ha optado por obtener una malla adaptada de forma
automtica por parte del programa, mediante la utilizacin de la herramienta
Convergence y la manipulacin de la cantidad de loops en los cuales se pueda refinar
sta.
Lo anterior se realiza estableciendo que la mxima variacin que puede tener el
esfuerzo en su convergencia sea de un 10%. Adems, se define que el programa debe
obtener tal valor realizando 2 loops de refinamiento, esto significa: la solucin inicial se
refinar dos veces para conseguir el porcentaje especificado anteriormente de variacin
permitida.
Fig. (34): Criterio de Convergencia para Esfuerzo VM y Cantidad de intentos de

refinamiento malla
La malla obtenida efectivamente realiza el refinamiento en las zonas con mayores

gradientes de esfuerzo.
60
Fig. (35): Malla Refinada
Durante este trabajo, se utilizaron cargas con valores entre 0,1 0,5 [MN]. Para
mostrar la cantidad de elementos y nodos que componen la malla se mostrar el caso en que
la carga tenga un valor de 0,4 [MN].
Tabla (1): Cantidad de nodos y elementos para P = 0,4 [MN]

Con Relleno
Iteracin
Nodos
1
37.433
2
91.691
Sin Relleno
Elementos Iteracin
5.722
1
49.132
2
Nodos
33.655
79.442
Elementos
4.995
41.981
Los tipos de elementos utilizados son de tipo cuadrtico tridimensional (SOLID 186,
SOLID 187), teniendo tambin elementos de contacto superficie-superficie (3-D surfaceto-surface contact element) (CONTA 174) para unir elementos de tipo superficie de
61
contacto (target surface element) (TARGE 170), acompaados de elementos de efecto de

superficie (3-D structural surface effect element) (SURF 154).
5.1.3. Contacto
Los contactos entre las partes que componen la unin, puede tener alguna de estas cinco
calificaciones [13]:
-
Bonded: Esta es la configuracin por defecto, y se aplica a todas las regiones de

contacto (superficies, slidos, lneas, caras, bordes). Si las regiones de contacto
estn bonded (unidas), entonces no habr deslizamiento ni separacin entre las
caras o bordes. Este tipo de contacto permite una solucin lineal, pues el contacto
longitud/rea no cambiar durante la aplicacin de la carga. Aqu se estable que los
elementos de las partes compartirn nodos durante el proceso de carga.
No Separation: Esta configuracin es similar a Bonded. Solamente se aplica a

las caras de las regiones (para modelos en 3D) o bordes (para planos 2D). La
separacin de las geometras en contacto no es permitida, pero pequeas cantidad de
rozamiento puede ocurrir durante el contacto de las geometras.
Frictionless: Esto establece modelos estndar de contacto unilateral, es decir, la

presin normal es igual a cero si la separacin ocurre. Entonces las grietas se
pueden formar en el modelo dependiendo de la carga. Esta solucin es no-lineal,
puesto que el rea de contacto podra variar al tiempo que es aplicada la carga. Se
asume un coeficiente de rozamiento de cero, por lo que existe deslizamiento.
Resortes dbiles son aadidos al modelo para obtener una solucin razonable, por
eso es que el modelo debe ser bien restringido cuando se utiliza esta configuracin.
Rough: Es similar a la configuracin Frictionless, con la diferencia que esta

establece un modelo de rozamiento bruto en donde no hay deslizamiento. Este caso
corresponde a un coeficiente de rozamiento infinito entre las superficies de
contacto.
62
Frictional: En esta configuracin, ambas superficies de contacto pueden sufrir

esfuerzos cortantes hasta una cierta magnitud, antes de que comience un
deslizamiento entre ellas.
o Friction Coefficient: Permite ingresar un coeficiente de friccin. Se
permite utilizar solamente en aplicaciones de contacto con friccin.
Los tipos de contacto elegidos entre las partes son como se listan a continuacin:
Bonded: Entre la soldadura y el miembro principal, y entre la soldadura y el

miembro de refuerzo.
No Separation: Entre el miembro principal y el de refuerzo.
Frictional: Entre el relleno de mortero y el interior del miembro principal. Se

utiliz un coeficiente de rozamiento de 0,2. [24]
Contacto MorteroMiembro Principal:
Frictional (=0,2)
Contacto SoldaduraMiembro Principal:

Bonded
Contacto Miembro
Principal-Miembro de
Refuerzo: No Separation
Contacto SoldaduraMiembro de Refuerzo:

Bonded
Fig. (36): Contactos establecidos entre partes de unin

63
5.1.4. Seleccin del material
La unin consta de tres cuerpos: el miembro principal, el miembro de refuerzo y la

soldadura. Las plataformas marinas, y tal como la gran mayora de las estructuras
metlicas, utilizan acero estructural para su construccin. Para la soldadura, se debe utilizar
el mismo material del que se est uniendo (acero estructural). Ese material se utiliz en los
tres cuerpos de la unin, y se encuentra en la librera del programa.
Tabla (2): Caractersticas acero estructural

Caracterstica
Densidad
fluencia
ltimo
Mdulo de Young
Coeficiente Poisson
Valor
7850
250
460
200
0,3
Unidad
[Kg/m3]
[MPa]
[MPa]
[GPa]
[-]
En el caso del relleno de mortero, se utiliz el Mortero Portland, del tipo HL-21
compuesto por aluminio silicato de calcio y se obtiene por calentamiento incipiente
(aproximadamente 1300 C) de una mezcla de minerales finamente molidos, formados por
piedra caliza y arcilla. Sus propiedades son:
Tabla (3). Caractersticas Mortero
Caracterstica
Densidad
fluencia compresin
fluencia traccin
ltimo compresin
ltimo traccin
Mdulo de Young
Coeficiente Poisson
Valor
1600
21
21
41
21
3,00E+04
0,18
Unidad
[Kg/m3]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[-]
Y sus datos para la fatiga se muestran en la siguiente curva:
64
1,0
0,9
0,8
Ratio /Sc
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0
2,0x10
4,0x10
6,0x10
8,0x10
1,0x10
N de Ciclos
Fig. (37): Ratio v/s N de ciclos para mortero HL-21.
5.1.5. Aplicacin de las cargas exteriores y condiciones de contorno
En el miembro de refuerzo de la unin se aplica una fuerza de traccin, que vara entre
0,05 y 0,5 [MN] para comprobar luego a travs de varios parmetros de diseo.
Para las condiciones de contorno, se establecieron como soportes fijos (Fixed
Support) ambos extremos del miembro principal, para as tomar en cuenta que la
estructura tubular se pudiese prolongar.
Se tom en cuenta en colocar este tipo de soporte solamente a las caras superior
inferior, ya que si se considerara al cuerpo completo (el miembro principal y al relleno) con
Fixed support, se estaran pasando por alto el posible pandeo que dichas secciones
tendran y que afectaran a los valores necesitados con posterioridad.
65
Fig. (38). Configuracin de la fuerza aplicada al cuerpo.
Fig. (39): Configuracin de las condiciones de borde: empotrado en ambos

extremos.
66
5.2.
Solucin
Paso en el que el programa realiza todo los clculos mediante MEF, y entrega
resultados para su posterior anlisis de diseo. La configuracin de los contactos utilizada
en esta etapa, es la explicada en el punto 5.1.3.
5.2.1. Tipo de Clculo a utilizar:
Para obtener una comparacin fidedigna y representativa de las diferencias entre ambos
diseos de la unin, se tomaron en cuenta los resultados para deformacin (que sera el
desplazamiento u), Esfuerzo Principal, el Esfuerzo de Von Mises y su Factor de Seguridad
para el caso de esttica, mientras que para fatiga se consideraron los casos con carga
Centrada en Cero (Zero-Based) y Totalmente Inversa (Fully Reversed) tomando como
componente del esfuerzo el Esfuerzo Principal y el Esfuerzo de Von Mises, obteniendo la
cantidad de ciclos y su respectivo factor de seguridad (para 106 ciclos). Todos estos casos
se realizaron tomando en cuenta la teora de falla de Soderberg, ya que es ms conservadora
con el material, tomando en cuenta su esfuerzo de fluencia en vez del esfuerzo ltimo. Se
eligieron estas dos componentes de esfuerzo, porque el acero estructural, al ser dctil,
tendera a fallar por Von Mises; mientras que el mortero, al ser frgil, tendera a hacerlo por
esfuerzos principales.
Los esfuerzos principales son los esfuerzos normales mximos que se encuentran en un
elemento que est siendo sometido a esfuerzos tanto normales como cortantes en todas sus
caras (ver Fig. (38)), y el cual es rotado a un ngulo tal que satisfaga las ecuaciones
establecidas para el crculo de Mohr, obteniendo un estado en el que los esfuerzos normales
estn en su mxima magnitud dentro del elemento, y los esfuerzos cortantes tienen una
magnitud nula. Tales esfuerzos normales se conocen como esfuerzos principales, y los
planos en los cuales son aplicados, se les denomina planos principales. Los materiales
frgiles fallan por dichos esfuerzos normales.
67
a)
b)
Fig. (40). a) Estado general de esfuerzos de un elemento en 3 y 2 dimensiones. [8], b)

Rotacin del elemento tridimensional hacia el estado de esfuerzos principales.
El esfuerzo de Von Mises
y ),
se obtiene a partir de los esfuerzos principales 1,
2, y 3 (en el caso tridimensional) mediante la Ec. (32).
1
[
2
) +
(32)
Este esfuerzo, es proporcional a la energa de distorsin, la cual es el aumento de

energa interna acumulado en el interior de un slido deformable como resultado del trabajo
realizado por las fuerzas que provocan la deformacin. Este esfuerzo podra ocasionar la
falla de un material dctil.
68
Fig. (41).Herramientas de clculo utilizadas en el anlisis de fatiga.
Cada una de las tareas utilizadas en la Herramienta de Fatiga (Fatigue Tool) se

condicion como se muestra en la Fig. (39). Tal y como se muestra en la Fig. (40), se
establecen los parmetros para realizar los anlisis de fatiga mostrados en la Fig. (39). El
valor para el Factor de Resistencia a la Fatiga Kf, que tendr un valor entre 0 y 1, dividir el
esfuerzo alterno calculado, mientras que el esfuerzo medio se mantendr intacto. Se ha
determinado que tendr un valor de 0,8, a modo de valor de referencia. Cabe destacar que
este factor se relaciona con la existencia de irregularidades o discontinuidades tales como
agujeros, ranuras o muescas, las cuales aumentan el esfuerzo terico significativamente en
la vecindad inmediata de dicha discontinuidad. Ya que la geometra de la unin no presenta
irregularidades, se estimar que s las posee debido a las condiciones desfavorables en las
cuales se emplazan las plataformas marinas.
69
Fig. (42). Detalles de programacin del clculo en ANSYS.
Ya establecidos todos los parmetros necesarios, el programa resuelve lo solicitado

en su etapa de esttica. Primero transfiere las cargas al modelo, genera las matrices de
rigidez, realiza la triangulacin de la matriz, resuelve el sistema de ecuaciones y genera la
solucin. Y este proceso lo repite para cada uno de los nodos que conformen la malla.
Luego, para la etapa de fatiga, el programa genera soluciones para los esfuerzos
alternados y medios para cada uno de los nodos, dependiendo del criterio de falla por fatiga
elegido (Mean Stress Theory), en este caso ser Soderberg. A partir de lo ltimo, se
obtienen los valores de la vida til de cada nodo, al igual que su respectivo factor de
seguridad.
5.3. Post-Procesador
En los programas de MEF, esta etapa se basa en las herramientas que se poseen para
permitir la representacin grfica de los resultados, as como resultados indirectos que se
pueden obtener operando las soluciones del modelo.
70
A continuacin se mostrarn los resultados obtenidos en el programa, en forma grfica,

para as entender de mejor manera cmo varan los distintos parmetros en funcin de la
carga aplicada a la unin. Para ello, se analizarn primero el caso esttico del problema, en
el cual se aplican los problemas.
5.3.1. Grficos Caso Esttica
160
Esfuerzo Esttico [MPa]
140
120
Von Mises con relleno

Von Mises sin relleno
Mx. Principal con relleno
Mx Principal sin relleno
100
80
60
40
20
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (43). Esfuerzo esttico v/s Carga aplicada

Se calcularon estos tipos de esfuerzo porque al ser el mortero un material frgil y el
acero uno dctil, se espera que fallaran debido a esfuerzos principales uno, y a esfuerzos
de Von Mises el otro. Los valores de los ambos esfuerzos son similares para las
configuraciones. Los lugares en los que se presentan estos mximos y mnimos son:
71
Tabla (4). Regin de ubicacin de los valores extremos.

Esfuerzo
Von Mises
Mx Principal
Sin Relleno
Mn
Mx
Mortero
Soldadura
Miembro Principal Soldadura
Con Relleno
Mn
Mx
Miembro Principal Soldadura
Miembro Principal Miembro Refuerzo
La regin ms solicitada es la soldadura de la unin. Adems, la configuracin con

relleno de mortero, sufre un 50% de solicitaciones de esfuerzos, demostrando la utilidad de
la misma.
Ahora bien, en el caso de la unin sin relleno el esfuerzo Von Mises es mayor al
valor de esfuerzo principal mximo, lo cual se debe a que el acero estructural es un material
dctil y puede soportar una mayor deformacin antes de sufrir una fractura, por lo que se
espera que la acumulacin de energa de distorsin sera su motivo de falla. Por otro lado,
en el caso de la unin con relleno, los valores de los esfuerzos, son muy similares
(diferencias de 1 2 [MPa] para la misma carga), lo cual se debe a que la presencia del
relleno de mortero ocasione una disminucin en la concentracin de esfuerzos. [1]
Tambin las distribuciones de esfuerzo de Von Mises y mximos principales se
pueden ver ms claramente en las Figuras (44) y (45) para el caso de la unin con relleno.
Los esfuerzo mximos principales tienen una distribucin de 45 en torno al lugar de
aplicacin de la carga, tal como se espera a travs de la teora de esfuerzos principales del
Crculo de Mohr [15]. Los esfuerzos de Von Mises tienen una distribucin ms localizada
en la zona afectada, debido a que es all en donde se encuentra una mayor concentracin de
energa de distorsin.
Identificar la zona crtica en la unin es de vital importancia para el diseo
mecnico de la estructura completa (plataforma), ya que con esto se pueden tomar todas las
acciones necesarias para evitar que ocurra una falla en dicha zona y adems, gracias a ms
estudios estructurales posteriores, se pueden obtener las medidas necesarias para evitar
grietas ya sea por solicitaciones de carga o medioambientales, optimizando los parmetros
necesarios para as obtener piezas, uniones y conjuntos de elementos con la vida til
necesaria para dichas construcciones.
72
Fig. (44): Esfuerzo Principal Mximo en unin sin relleno. Con su malla. Para una carga de
0,4 [MN].
Fig. (45): Esfuerzo Von Mises en unin sin relleno. Con su malla mostrada en un corte.
Para una carga de 0,4 [MN]
73
La malla refinada en la unin sin relleno, la cual fue realizada de forma automtica
por parte del programa tomando en cuenta que solamente se deban refinar los sectores de
la malla que mostraran un mayor gradiente en los valores de esfuerzo, se muestra refinada
en el sector de la soldadura logrando obtener una mejor convergencia de los valores en esas
regiones.
Los tamaos de los elementos no varan mucho unos de otros de acuerdo a grficas
del programa.
a)
b)
Fig. (46): Esfuerzo Principal Mximo en unin con relleno: a) mostrando sus elementos sin
su malla en un corte; b) mostrando la malla
74
Se puede apreciar que los elementos que se ubican en el mortero, son de un tamao
mayor respecto a los que se ubican en las cercanas de la unin soldada. Dentro del mortero
no ocurre tal fenmeno, y por lo dems se ve que ste est siendo sometido a esfuerzos con
valor negativo, es decir de compresin, lo cual es un buen indicio ya que el hormign no es
fabricado para soportar esfuerzos de traccin.
De este anlisis se puede ver una adecuada malla refinada por parte de las
herramientas utilizadas del programa, esto, puesto que los elementos pequeos se ubican
cercanos a la soldadura, y los sectores con menores gradientes de esfuerzo, as como el
mortero o la pared trasera a la carga del miembro principal, poseen tamaos de elementos
mayores, ahorrando recursos computacionales en el anlisis global.
a)
b)
Fig. (47): Esfuerzo Von Mises en unin con relleno, mostrando sus elementos sin su malla
en un corte, para una carga de 0,4 [MN].
75
En el caso del esfuerzo de Von Mises, en la regin en la que se encuentra el mortero

ste no entrega mucha informacin, ya que los valores de los esfuerzos principales son muy
similares all, entregando mdulos para el esfuerzo VM cercanos a cero. Aqu es donde se
puede apreciar la importancia de tomar en cuenta el tipo de material a utilizar en las
estructuras a estudiar y analizar.
Para la deformacin del cuerpo, sta se presenta en mayor medida en el extremo en
voladizo del miembro de refuerzo, lugar de aplicacin de la carga de traccin. Esto es
vlido para ambas configuraciones de la unin. Aqu tambin el relleno de mortero ayuda a
soportar y disminuir alrededor de un 50% la deformacin sufrida por el cuerpo. Esto se
debe a que disminuye el grado de flexin que sufre la estructura aumentando la rigidez total
de sta. [1]
Fig. (48): Deformacin unin con relleno (escala 2x)
76
a)
b)
Fig. (49): Comparacin de deformaciones para carga de 0,4 [MN]
0,6
Deformacin unin con relleno

Deformacin unin sin relleno
Deformacin [mm]
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (50): Deformacin v/s Carga aplicada.

77
16
FS con relleno
FS sin relleno
Factor de Seguridad Esttico
14
12
10
8
6
4
2
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (51): Factor de seguridad esttico v/s Carga aplicada
La tendencia del factor de seguridad es consistente con los valores de los esfuerzos.
Tomando un valor de referencia como un FS ideal de 5, se puede decir que la unin con
relleno resiste la carga sin mayores problemas hasta una carga de 0,3 0,4 [MN], mientras
que su homloga sin relleno resiste hasta cargas entre 0,1 0,2 [MN]. Se eligi este rango
de carga para el estudio para no llegar a un estado inelstico en el acero estructural, lo que
ocasionara perturbaciones en los valores y un comportamiento no-lineal en ste.
En los casos de cargas estticas, se concluye que la zona ms afectada por la carga es la
de la soldadura, la cual presenta mayores solicitaciones de esfuerzos tanto principales como
de VM. En el caso de la deformacin, esta se presenta principalmente en el miembro de
refuerzo el cual debiese estar ligado apropiadamente con la siguiente unin tubular
mediante una soldadura adecuada.
78
5.3.2. Grficos Fatiga
Para el caso de fatiga, tal como se puede ver en la Fig. (52), se realizaron clculos bajo
dos regmenes de carga, y para cada uno con distintas componentes de esfuerzos. stos
seran los esfuerzos principales y Von Mises, y aquellos seran Zero-Based y Fully
Reversed.
Zero
Based
Sin Relleno
de Mortero
Fully
Reversed
Unin Tubular
Soldada
Zero
Based
Con Relleno
de Mortero
Fully
Reversed
Esfuerzo
Principal
Esfuerzo Von
Mises
Esfuerzo
Principal
Esfuerzo Von
Mises
Esfuerzo
Principal
Esfuerzo Von
Mises
Esfuerzo
Principal
Esfuerzo Von
Mises
Fig. (52): Esquema de clculos realizados en anlisis de fatiga
Se tomaron en cuenta dichos regmenes de carga para as tomar en cuenta las

solicitaciones de carga debido a condiciones ambientales y por el peso de la misma
estructura.
A partir de lo anterior, se obtuvieron los siguientes grficos.
79

Mx. Principal sin relleno
Esfuerzo Alternado [MPa]
200
150
100
50
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (53): Esfuerzo Alternado v/s Carga en un rgimen de carga de esfuerzo repetido
completamente invertido
En este caso, solicitando la unin con un rgimen de carga de esfuerzo repetido

completamente invertido (Fully Reversed), se ve que los valores del esfuerzo alternado
) no varan mucho cuando se es utilizada la componente del esfuerzo de Von Mises o de
Esfuerzo Principal. Esto se debe a que los valores mximos de dichos esfuerzos no varan
mucho bajo la misma carga (Fig. (43)).
Hay que tomar en cuenta que los valores mximos de ambos esfuerzos, si bien son
similares en magnitud, estn ubicados en zonas distintas (Tabla (4)). En el caso del esfuerzo
Von Mises de la unin con relleno el valor mximo se encuentra en la soldadura, mientras
que el del esfuerzo principal se encuentra en el miembro de refuerzo.
80

Mx. Principal con relloeno
160
Esfuerzo Alternado [MPa]
140
120
100
80
60
40
20
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (54): Esfuerzo Alternado v/s Carga en un rgimen de carga de esfuerzo repetido (Zero
Based)
Los valores de los esfuerzos alternados
) se mantienen similares debido a la
anterior similitud mostrada entre los valores mximos de los esfuerzos principales y de Von
Mises en el caso esttico dentro de cada configuracin de la unin. En el caso del uso del
relleno, se tiene que los esfuerzos sufridos bajo el rgimen de esfuerzos invertidos
prcticamente doblan a los sufridos en el caso del rgimen de esfuerzos repetidos (Zero
Based). Cuando no se utiliza el relleno, ambas regmenes mantienen solicitaciones
similares, aunque en el caso de la componente de Von Mises para los esfuerzos repetidos
stas sean menores. Lo anterior se debe a que la diferencia entre los valores mximos y
mnimos de esta componente de esfuerzo sea menor que la suma de los mismos, por lo que
se obtiene un esfuerzo alterno menor (vase Ec (1) y (2)).
81
1000000
N de Ciclos
800000
600000
400000
200000
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (55): Ciclos v/s Carga en un rgimen de carga de esfuerzo repetido completamente
invertido (Fully Reversed)
1,2x10
1,0x10
N de Ciclos
8,0x10
6,0x10
4,0x10

2,0x10
0,0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (56): Ciclos v/s Carga en un rgimen de carga de esfuerzo repetido (Zero Based)
82
El rgimen que ms solicita al material es el completamente invertido, en el cual la

unin con relleno se mantiene en un estado de vida infinita, pero que la unin sin relleno
comienza a fallar hasta un estado de vida finita a una carga aproximada de 0,3 [MN]. En el
caso de un esfuerzo repetido sin inversin, se tiene que este valor sera de 0,4 [MN], lo que
se traduce en que la geometra estara aguantando unas 40 toneladas ms de carga antes de
perder su estado de vida infinita.
10
Factor de Seguridad Fatiga
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (57): Factor de seguridad fatiga v/s Carga para un rgimen de carga de esfuerzo
repetido completamente invertido (Fully Reversed)
83
14
Factor de Seguridad Fatiga
12
10
8
6
4
2
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Carga [MN]
Fig. (58): Factor de seguridad fatiga v/s Carga para un rgimen de carga de esfuerzo
repetido (Zero Based)
Cuando se aplican cargas repetidas y completamente invertidas, se obtienen FS
menores a los casos en los que las cargas son repetidas mas no invertidas. El relleno de
mortero, en el caso de las cargas Fully Reversed, logra aumentar los FS casi un 200% en
cargas de 5 10 toneladas. Sin embargo para cargas de 50 toneladas los FS son similares
para ambas configuraciones de la unin, llegando a una posible falla en el caso de la unin
rellenada, y a una falla inminente en el caso de la unin sin relleno.
Cuando las cargas son solamente repetidas, el mortero igual permite doblar los
valores de factor de seguridad en cargas entre 5 y 10 toneladas, mientras que para 50
toneladas el pronstico es el mismo que el anterior.
84
CAPTULO VI
CONCLUSIONES
Los modelos de elementos finitos son tiles para simular y resolver una gran
cantidad de problemas de ingeniera tanto mecnica, como elctrica, de obras civiles, etc.
En el caso particular de este trabajo, se propuso obtener los valores para esfuerzos, factor
de seguridad y cantidad de ciclos que soportara la estructura al ser sometida a una carga
cclica determinada, y en funcin de ello, comparar los casos de la unin con y sin relleno.
Para esto, el MEF se utiliz para entregar varios resultados, los cuales debern ser siempre
interpretados por alguien con conocimientos tcnicos aptos como para que esa informacin
aportada sea til.
Durante el desarrollo de este trabajo, en la etapa de construccin de la geometra (en
CAD), el mallado y la eleccin de elementos, se tuvieron que tomar en cuenta varias
consideraciones y suposiciones, a modo de establecer un modelo fcil de analizar, pero no
por ello, errneo en sus resultados. La geometra est basada en la referencia bibliogrfica
[1], en la cual se estudia la efectividad del relleno de mortero en la unin en cuanto a
disminuir el factor de concentracin de esfuerzo, y con ello, disminuir la intensidad de las
grietas producidas por cargas; en este trabajo, se intenta establecer una relacin en trminos
de resistencia a la fatiga entre ambas configuraciones para la estructura utilizando la
cantidad de ciclos que logra soportar la unin. En el mallado y en la eleccin de elementos,
se establecieron las opciones por defecto, las cuales dan soluciones aceptables tomando en
cuenta la idealizacin de la geometra.
Otra consideracin, fue no tomar en cuenta la zona afectada trmicamente por la
soldadura (ZAT), lo cual se hizo por motivos de no dificultar el modelo, y adems, porque
no se encontr necesario para los objetivos generales a comprobar. En cuanto a los
contactos utilizados, los resultados estuvieron basados en la mejor configuracin a modo de
poder modelar de mejor manera los contactos verdaderos.
A partir de los resultados obtenidos, se puede establecer con certeza de que el
relleno con mortero s presenta una mejora sustancial para el diseo de la estructura. En el
85
caso de la deformacin y de solicitaciones de esfuerzos estticos, ste presenta una mejora

de un 200% para la unin.
Para tomar en cuenta las cargas operativas de la unin ya establecida en la
plataforma marina, se establece un rgimen de cargas repetidas completamente invertidas
(causadas ya sea por las olas, el viento, el propio peso o cualquier movimiento ssmico), y a
partir de lo anterior, se puede concluir que la configuracin con relleno puede resistir
cargas de hasta 40 toneladas manteniendo el estado de vida infinita, mientras que sin ste la
unin puede resistir en este estado hasta 20 toneladas, con lo que se obtiene una mejora de
un 100% en el diseo para la fatiga.
Estos resultados, han sido posible obtenerlos mediante el programa de simulacin
numrica mediante elementos finitos ANSYS, el cual los ha entregado de una forma rpida,
accesible y amigable con el usuario gracias a su buena interfaz y su rea de trabajo
interactiva Workbench.
A partir de ahora, quedan trabajos futuros tales como comprobar dichos valores
mediante ensayos prcticos. Primero mediante prototipos de la unin soldada (de menor
tamao) a los que se les apliquen cargas de menor magnitud a las utilizadas en este trabajo,
para luego mediante el uso de strain gages comprobar los esfuerzos reales a los que se
someten las uniones, para luego comprobar resultados obtenidos en esta primera etapa.
86
REFERENCIAS
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chord. Elsevier, 2011.
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Zienkiewicz, O.C. and R.L. Taylor, El Mtodo de Elementos Finitos Vol. 1: CIMNE
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http://www.ansys.com.
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Mase, G.T. and G.E. Mase, Continuum Mechanics for Engineers. 2nd ed. 1999:
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Love, A.E.H., A treatise on the mathematical theory of elasticity. 2nd ed. 1906:
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Ayuda ANSYS v14.5.
24.
Wriggers, P., Computational Contact Mechanics. 2nd ed. 2006.
88

Análisis de Fatiga Mediante Método de Elementos Finitos en Uniones Tubulares de Plataformas Marinas

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UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA

ANLISIS DE FATIGA MEDIANTE MTODO

SEBASTIAN CID MARTORELL

TRABAJO DE TITULACIN PARA OPTAR AL TTULO DE

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Dedico este trabajo a todos quienes

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

En este trabajo, se realiza un anlisis de fatiga en uniones tubulares en T soldadas de

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

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CAPTULO II: UNIONES TUBULARES DE PLATAFORMAS MARINAS .............................. 11

Plataformas Marinas ..................................................................................................... 11

Perfiles Tubulares ......................................................................................................... 21

CAPTULO III: CONCEPTOS BSICOS ................................................................................... 26

Enfoques a la Falla por Fatiga ............................................................................... 29

Criterios de Falla en Fatiga ................................................................................... 33

Elasticidad Lineal ......................................................................................................... 39

Marco Terico MEF ..................................................................................................... 39

Generalizacin del mtodo .................................................................................... 40

CAPTULO IV: SOFTWARE DE ELEMENTOS FINITOS ........................................................ 49

Software ANSYS ......................................................................................................... 49

Mtodo de Resolucin en ANSYS ................................................................................ 50

Aplicacin de Fatiga en ANSYS ................................................................................... 53

CAPTULO V: RESOLUCIN DEL PROBLEMA ..................................................................... 55

Dibujo del modelo ................................................................................................ 55

Seleccin del mallado y tipo de elemento a utilizar................................................ 58

Seleccin del material ........................................................................................... 64

Aplicacin de las cargas exteriores y condiciones de contorno ............................... 65

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Tipo de Clculo a utilizar: ..................................................................................... 67

Grficos Caso Esttica .......................................................................................... 71

Grficos Fatiga ..................................................................................................... 79

CAPTULO VI: CONCLUSIONES ............................................................................................. 85

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Como objetivo general del presente trabajo se ha propuesto:

Determinar qu configuracin de unin tubular tiene una mejor resistencia a la

Para cumplir el propsito sealado, se abordarn los siguientes objetivos especficos:

Estudiar el mtodo de anlisis de fatiga desde el punto de vista de la mecnica

Estudiar conceptos bsicos del Mtodo de Elementos Finitos (MEF) relacionados

Desarrollar un modelo con MEF de la junta, utilizando ANSYS v.14.5 como

Presentar conclusiones del trabajo desarrollado

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

El anlisis y estudio de las estructuras metlicas, en su etapa de diseo, es algo vital

En el mundo moderno la demanda por energa, en cualquiera de sus formas, aumenta

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

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Fig. (1): Plataforma Jacket". [4]

b) Plataforma Steel Gravity: Es una estructura raramente usada, y utilizando su

Fig.(2): Plataforma Steel Gravity. [5]

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

c) Plataformas Concrete Gravity: Son las estructuras de mayores dimensiones

Fig. (3): a) Comparacin de tamao de plataforma, b) Plataforma Concrete Gravity. [6]

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Fig. (4): Plataforma tipo Tension Leg. [7]

e) Plataformas Sea Star (o mini TLP): Son un nuevo concepto de plataforma

Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Fig. (5): Plataforma Sea Star. [8]

Fig. (6): Plataforma Spar. [6]