UNIVERSIDAD DE CARABOBO.

FACULTAD DE INGENIERA.
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA.
DEPARTAMENTO DE MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIN.
PROCESOS DE FABRICACIN I.

VISITA C.V.G. ALUCASA

SECCIN: 57.
PROFESORA:
Gennifer Aparicio.
INTEGRANTES:

07 / 02 / 2014

INTRODUCCIN.
C.V.G ALUCASA es una empresa bsica transformadora dedicada a disear, fabricar y comercializar
productos laminados de muy bajo espesor y de Alto Valor Agregado, conexos y relacionados con el
aluminio. C.V.G ALUCASA est ubicada en el Edo. Carabobo, Municipio Guacara, con una extensin
superficial de sus instalaciones de 130.000 m.

C.V.G ALUCASA, ha orientado su proceso productivo en dos grandes direcciones: La lnea

de los productos denominados domstico, de consumo masivo, encaminados a satisfacer
netamente la demanda nacional; y la lnea de productos Industriales, con presencia Nacional e
Internacional.
Tiene capacidad productiva de 1.500 a 2.000 toneladas, sin embargo por diversos factores ha
visto reducida su produccin a aproximadamente 1.200 toneladas mensuales. La visita estuvo
dirigida por el Superintendente en el rea de Procesos Mario Casas, bajo la tutela del Jefe de
Mantenimiento Alexander Vzquez.
DIAGRAMA DEL PROCESO.
MATERIA
PRIMA

ENDEREZA
DO

LAMINACI
N
INTERMEDI
A

FUNDICION
Y COLADA

RECOCIDO

LAMINACI
N FINA

LAMINACI
N PRIMARIA.

LAMINACI
N GRUESA
EN FRO

EMBALAJE Y
DESPACHO

PROCESO DE PRODUCCIN.
Materia Prima:
Aluminio primario de alta pureza y elementos aleantes que darn las propiedades fsicoqumicas necesarias, de acuerdo a las exigencias de los diferentes productos que C.V.G.
ALUCASA produce.
Este aluminio primario proviene de la industria estatal C.V.G. Venalum, ubicada en Puerto
Ordaz Estado Bolvar, en forma de lingotes de 22 kg almacenados en lotes de 220 kg. Los
lingotes presentan un 98,8 % de pureza, con un porcentaje de hierro que vara entre 0,62 y 0,65%
y un porcentaje de silicio, comprendido entre 0,55 y 0,65 %.
Durante el proceso de produccin se emplean otros materiales en mucha menor cantidad,
como lo son el Titanio Boro, diferentes tipos de lubricante de origen Estadounidense, el gas noble
Argn, entre otros.

Fundicin:
El primer paso de esta etapa consiste en tomar el aluminio primario en forma de lingotes,
realizarle un precalentado antes de introducirlo al horno de fundicin para eliminar o evaporar la
humedad absorbida por los lingotes en su trayecto hacia la planta transformadora. Este
precalentado se lleva a cabo a temperaturas cercanas a los 100 C.
Posteriormente los lingotes son llevados a hornos fusores de 30 toneladas de capacidad,
donde son llevados a una temperatura cercana a los 800 C (superior a su punto de fusin 660
C). Una vez dentro del horno por medio de un montacargas con un brazo especial, se toma la
tolva y se mezcla el aluminio en estado lquido, en una especie de batido, con el fin de
homogeneizarlo. Dentro del horno al material se le puede dar la composicin qumica segn la
aleacin requerida, esto se hace tomando muestras y analizndolas en el laboratorio.
El proceso de fundicin cuenta con 4 hornos de igual capacidad, que trabajan
constantemente.
Colada:
El Aluminio lquido, por medio de canales es trasvasado a los hornos de retencin con una
capacidad de 20 toneladas, con el objetivo de estabilizar la temperatura del metal fundido. En
este punto al metal se le aade Titanio boro con el fin de refinar el tamao del grano de la
aleacin.
Seguidamente el metal fundido pasa a una cmara donde un dispositivo mecnico agita
constantemente el material (batido). Posteriormente el metal lquido atraviesa unos filtros de
cermica por donde es inyectado gas argn que hace que floten las impurezas y pueda ser
extrados por un filtro mecnico. Especficamente el motivo de aplicacin del Argn es eliminar
el hidrogeno al combinarse con l, debido a que este ltimo si se mantiene en el aluminio fundido
puede generar burbujas durante la laminacin.
Por ltimo el aluminio en estado lquido pasa a la mquina de colada propiamente dicha, a
travs de canales que desembocan en una especie de canal de acero que le da el ancho requerido
al flujo al pasar a la mquina de laminacin primario o laminacin en caliente.
Laminacin Primaria:
El metal liquido es trasvasado desde los filtros, hasta las unidades de Colada Continua, ah es
introducido por medio de boquillas a unos rodillos internamente enfriados por agua a una
temperatura de 40 C, donde ocurre la solidificacin homognea del material, formndose una
banda continua de aluminio. Los rodillos estn ubicados uno sobre otro, girando en sentido
contrario. Adems, sobre los rodillos es rociado de forma constante y por un aspersor grafito
evitando que la lmina formada se pegue a los rodillos, evitando una especie de soldadura en
caliente entre metal-metal, es decir, evita una posible adherencia entre la lmina y el rodillo.
La lamina o banda de aluminio sale a 300 C, debido al proceso de soldadura, con un espesor
de 6 mm y con ancho requerido por produccin, este ancho es controlado por medio de canales
que delimitan el metal liquido entrar en contacto con el rodillo. Esta banda de aluminio se enrolla

automticamente sobre un mandril formando rollos o bobinas de 6 mm de espesor, y de

aproximadamente 7 toneladas.
. La mquina de laminacin posee 4 rodillos, dos rodillos de apoyo y dos rodillos de trabajo
o laminacin, los cuales poseen una corona positiva, con un dimetro de aproximadamente de
930 mm. La mquina de laminacin posee 4 rodillos
Esta banda de aluminio se enrolla automticamente sobre un mandril formando rollos de 6
mm de espesor y ancho requerido por Produccin. Las bandas de aluminio una vez enrolladas y
enfriadas son transferidas al rea de Laminacin.
La bobina de aluminio es mantenida en reposo por 48 horas para su enfriamiento, y como
dato importante no puede tener ventilacin forzada.
Laminacin Gruesa en Frio:
Una vez la bobina haya permanecido por 48 horas a temperatura ambiente es llevado a la
etapa de laminacin gruesa en frio, mediante varios pases de laminacin en fro se reduce el
espesor del material segn las exigencias de los clientes. El sistema de reduccin es el mismo,
dos cilindros que giran en sentido contrario con dos cilindros de apoyo, con una tensin de
entrada por el desembobinado y una de salida por el embobinado.
Las reducciones se obtienen por un conjunto de pases a travs de una serie de laminadores,
cada pase es de aproximadamente del 50% de reduccin en el espesor, teniendo una capacidad de
reduccin en frio de 7,3 mm hasta 0,150 mm (150 m). Sin embargo, durante esta etapa el
proceso de produccin es de 6 mm a 2,88 mm, luego a 1,32 mm y posteriormente a 0,58 mm.
Recocido:
Es necesario realizar un proceso de tratamiento trmico esencial para seguir deformando el
material a espesores ms bajos y obtener las propiedades mecnicas solicitadas por el cliente,
para recocidos intermedios cuenta con 3 hornos. Este recocido tendr como objetivo eliminar
tensiones producidas por la acritud que ha sufrido el material, y se llevara a cabo en hornos donde
una vez introducidas las bobinas es llevado a 530 C, donde el material alcanza los 400 C y se
mantiene a esa temperatura durante 12 a 15 horas, luego de este periodo de tiempo, se apaga el
horno y el material se mantiene dentro del mismo hasta que alcance los 200 C
(aproximadamente 5 o 6 horas).
Niveladora:
Por efecto del recocido y todo el conjunto de laminaciones previas, la banda o lamina de
aluminio ha adquirido una especie de ondulaciones en su superficie, formados por las tensiones,
con el fin de eliminar esas ondulaciones, los rollos de aluminio son pasados por la niveladora de
tensin, donde se realiza un nivelado o ajuste de planitud de la lmina y un corte de bordes. La
mquina niveladora aplica sobre la lmina una especie de planchado, ya que al eliminar las
ondulaciones genera una lmina totalmente plana, su finalidad es llevada a cabo por medio de
rodillos espiralados, sacando del centro hacia el borde las arrugas, generando la planitud antes
mencionado.

La mquina esta provista de una cizalla, que permite hacer los cortes longitudinales
separando los bordes arrugados de la lmina. Adems tambin permite hacer cortes a las bandas
para cumplir con pedidos de clientes con espesores deseados. Adems, al finalizar esta etapa de
nivelacin se realiza un embobinado para continuar con el proceso.
Laminacin Intermedia:
La bobina es trasladada al segundo laminador en frio o laminador intermedio, el cual tiene la
capacidad de nivelar desde 1 mm hasta 0,030 mm (m) de espesor, en esta etapa se genera buena
parte del producto terminado. Los pases realizados son desde 0,58 mm a 0,27 mm, luego a 0.120
mm y posteriormente a 0,055 mm. La mquina presenta la misma disposicin de laminado, dos
rodillos de apoyo, dos de trabajo, un desembobinado y un embobinado.
Laminacin Fina:
Esta etapa del proceso posee importantes consideraciones, debido al bajo espesor que se
maneja en esta rea los cilindros de laminacin se encuentran muy juntos y la laminacin no es
posible realizarla solo con carga por lo tanto es necesario recurrir al estiramiento del material, a la
tensin y velocidad. Para facilitar el proceso se aumenta el espesor doblando dos hojas de (0,055
mm) mediante el equipo conocido como dobladora, posteriormente son laminadas a un espesor
de 0,023 mm (m). Al hacer esto, al material se le provisiona de un acabo brillante. Los rodillos
son roseados por aspersores de un lubricante antes de ser doblados, para eliminar los puntos
brillantes que se puedan formar por deslizamiento.
Luego de esta etapa, pasa a la segunda parte del laminado fino, donde dependiendo del
producto final que se desea obtener, el rollo de aluminio doblado, es pasado por una mquina que
reducir el material a 0,012 mm o 0,009 mm dependiendo de las especificaciones, esta mquina
adems, separa los rollos doblados, los corta en 4 con las medidas del producto final, y realiza
una soldadura elctrica para unir los rollos.
Posteriormente, se lleva a los hornos de recocido provistos para esta rea, con el fin de
aliviar tensiones ocasionadas por los laminados previos.
Acabado y Empaque:
Esta etapa del proceso se encuentra totalmente automatizada. Primero se cargan las bobinas
de aluminio del espesor requerido segn sea el producto, un dispensador de cilindros de cartn,
posiciona los cilindros para que una boquilla vierta una lnea de pegamento a lo largo de su
seccin transversal, luego se posiciona el cilindro con el pegamento, para desembobinar el
aluminio y se corta de la longitud que requiera el producto.
RECTIFICADO DE RODILLOS.
El rectificado para los rodillos de laminado intermedio y fino se realiza, por medio de una
piedra de rectificado la cual gira sobre su eje y se mueve de forma longitudinal a lo largo del
rodillo, conforme se va aplicando caladrina para mejorar el acabado y controlar la rugosidad.
La rugosidad ideal del rodillo debe oscilar entre 18 y 20 micrmetros, en cuanto a la corona debe
ser de 0,03 mm en el centro del rodillo.

Para los rodillos de colada, o de laminacin primaria, no ameritan un acabo tan exacto, es
decir, el ndice de rugosidad en su superficie no tiene un carcter muy estricto.