Reduccion de Minerales

Departamento de Ingeniera Metalrgica
Universidad de Santiago de Chile
REDUCCIN DE TAMAO DE MINERALES

Y
PROCESOS DE CHANCADO
Luis Magne
Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales
NDICE
Captulo 1 Introduccin
1.1.
Antecedentes Generales
CAP 1-2
1.2.
Conminucin de Minerales
CAP 1-2
1.3.
Mecanismos de Conminucin
CAP 1-3
Fractura
CAP 1-3
Compresin
CAP 1-4
Impacto
CAP 1-4
Cizalle
CAP 1-5
Astillamiento
CAP 1-5
Abrasin
CAP 1-5
1.4.
Etapas de Conminucin
CAP 1-5
1.5.
Relaciones Energa - Tamao de Partcula
CAP 1-6
Postulado de Bond, 1952
CAP 1-7
1.6.
Clasificacin de Partculas por Tamao
CAP 1-10
1.7.
Circuitos de Reduccin de Tamao de Partculas
CAP 1-10
1.8.
Parmetros Caractersticos Usados en la Evaluacin de Circuitos de CAP 1-12

Reduccin de Tamao de Partculas
1.8.1.
Razn de Reduccin, Rr
CAP 1-12
1.8.2.
Carga Circulante, CC
CAP 1-13
1.8.3.
Consumo Especfico de Energa, E
CAP 1-13
Captulo 2 Muestreo de Minerales

2.1.
Chancadoras
CAP 2-1
2.2.
Chancadoras Primarias
CAP 2-2
2.2.1.
Chancadoras de Mandbula
CAP 2-2
-i-
Chancadoras Blake de doble palanca
CAP 2-3
Chancadoras Blake de palanca simple o de excntrica superior
CAP 2-5
Departamento de Ingeniera Metalrgica - USACH
ngulo de mordida o ngulo de pellizco
CAP 2-6
Tamaos y capacidad
CAP 2-8
2.2.2.
Chancadoras Giratorias
CAP 2-11
2.2.3.
Comparacin entre Chancadoras Primarias
CAP 2-13
2.3.
Chancadoras Secundarias y Terciarias
CAP 2-16
2.3.1.
La Chancadora de Cono
CAP 2-17
2.3.2.
La Chancadora de Cono Symons
CAP 2-18
2.4.
Circuitos de Chancado
CAP 2-23
Captulo 3 Clasificacin En Harneros

3.1.
Clasificacin
CAP 3-1
3.2.
Definiciones y Terminologa
CAP 3-1
3.3.
Balances de Masa
CAP 3-3
3.4.
Clasificacin en Harneros
CAP 3-5
3.5.
Harneros Estacionarios
CAP 3-8
3.5.1.
Grizzly
CAP 3-8
3.5.2.
Sieve Bend
CAP 3-9
3.6.
Harneros Mviles
CAP 3-10
3.6.1.
Parrilla Vibratoria
CAP 3-10
3.6.2.
Trommel
CAP 3-11
3.6.3.
Harneros Vibratorios
CAP 3-11
3.6.4.
Harneros de Alta Velocidad (o alta frecuencia)
CAP 3-17
3.7.
Harneado en Hmedo
CAP 3-17
3.8.
Eficiencia de Harneado
CAP 3-18
3.9.
Capacidad del Harnero
CAP 3-18
- ii -
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1.
INTRODUCCIN
1.1. ANTECEDENTES GENERALES

La reduccin de tamao de partculas es una operacin necesaria en una variada
gama de actividades que incluye a las industrias minera, metalrgica, qumica, del
cemento, cermica, farmacolgica, alimentos y otras.
El objetivo que normalmente se persigue en la industria minera es obtener un
producto de un tamao en el cual las especies mineralgicas valiosas se encuentran
liberadas y puedan ser separadas de la ganga estril en procesos posteriores.
Por la importancia de la operacin de reduccin de tamao, es deseable disponer
de un conocimiento detallado que entregue los conceptos fsicos y de diseo
involucrados. A travs del esfuerzo de muchos investigadores, se ha desarrollado el
nivel de conocimiento en esta rea, en aspectos tales como la descripcin del proceso de
fractura mediante balances de poblacin. Sin embargo, an existe mucho por hacer en
cada una de las etapas del proceso de reduccin de tamaos, y en especial en los
procesos de chancado, debido al conocimiento limitado de las muchas variables
involucradas y de sus interacciones. La variedad de caractersticas del material que se
procesa en trminos tales como dureza, tamao, forma, fallas de estructura interna y
humedad, los efectos de variables del proceso, como forma de la cmara de chancado, el
nivel de llenado de dicha cmara, el perfil de los revestimientos, las alternativas de
control del proceso, las caractersticas de la clasificacin asociada, hacen del proceso de
chancado de minerales un campo abierto a la investigacin y desarrollo.
1.2. CONMINUCIN DE MINERALES
Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de tamao
de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reduccin de tamao se incluyen, entre otros,
chancadores, molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de
rodillos. Algunas mquinas de conminucin efectan la reduccin de tamaos a travs
de compresin lenta, algunos a travs de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a travs de esfuerzos de corte o cizalle.
El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de
gran importancia. Esto es especialmente cierto en trminos de los costos de operacin,
Cap 1-1
Luis Magne O.
ya que estos procesos unitarios representan la mayor fraccin de los costos totales en el
procesamiento de minerales. Adems, son procesos caros desde el punto de vista de
capital.
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados por
varias razones. Algunos de los objetivos ms importantes para reducir de tamaos un
mineral son:
liberar especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales
de inters econmico y ganga
para promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una gran

rea superficial
para producir un material con caractersticas de tamao deseables para su

posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento, y
para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaos

particulares en el producto.
R.T. Hukki [1] en 1961 propuso la clasificacin de etapas bsicas de reduccin de
tamao de partculas que se presenta en la Tabla 1.1.

Tabla 1.1. Etapas bsicas en conminucin, segn T.T. Hukki.
Etapa de Reduccin de Tamao
Explosin destructiva
Chancado primario
Chancado secundario
Molienda gruesa
Molienda fina
Remolienda
Molienda superfina
Tamao mayor
Infinito
Tamao menor
1
100
mm
100
mm
10
mm
10
mm
mm
mm
100
100
10
10
Las primeras etapas de conminucin se realizan para facilitar el manejo del

material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda,
para separar las especies minerales de inters de la ganga. Cuando las partculas de una
mena estn formadas por minerales individuales, se habla de partculas libres; cuando
Cap 1-2
Luis Magne O.
ellas consisten de dos o ms especies minerales, se les llama partculas mixtas. El grado
de liberacin de una especie mineral particular es el porcentaje de partculas
individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta. Liberacin es la
separacin de los componentes minerales de la mena. La separacin o fractura en
muchos materiales puede deberse a una de las siguientes causas:
debilidades macroestructurales, como planos de estratificacin en el carbn
debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales, y
diferencias microestructurales en propiedades fsicas de minerales adyacentes,

como dureza, fragilidad y clivaje.
Ejemplos de estos ltimos puede ser lo que ocurre en menas que aparecen
calcopirita, pirita, galena y cuarzo.

La decisin de efectuar la fractura de partculas utilizando procesos de
conminucin en hmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto
a obtener. En general, las operaciones de chancado se realizan en seco, aunque ya
existen maquinas que operan con pulpas de mineral en etapas terciarias y cuaternarias.
Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado en va hmeda o
seca fue presentada por Taggart en 1927 [2]. Estos factores son:
caractersticas fsicas y subsecuente utilizacin o requerimientos de proceso
efecto del material en el equipo de molienda, tales como abrasin, corrosin y

compactacin en la zona de fractura
forma, distribucin de tamaos y calidad del producto deseado
consideraciones econmicas
condiciones climticas
disponibilidad de agua, y
factores ambientales y de seguridad tales como ruidos, polvos y vibracin excesiva.
1.3. MECANISMOS DE CONMINUCIN

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos. Estos
Cap 1-3
Luis Magne O.
enlaces interatmicos son efectivos slo a corta distancia y pueden ser rotos por la
aplicacin de esfuerzos de tensin o compresin.
Para desintegrar una partcula se necesita una energa menor que la predicha
tericamente, debido a que todos los materiales presenta fallas que pueden ser
macroscpicas (grietas) o microscpicas. Se ha demostrado que estas fallas son sitios en
que se concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la
concentracin de esfuerzos, que causan su propagacin, produciendo la desintegracin
de la partcula.
Los mecanismos presentes en un evento de conminucin pueden ser:
Fractura: La fragmentacin de un cuerpo slido en varias partes debido a un

proceso de deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en un
mineral son:
- Compresin: La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta.
Normalmente se produce en mquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas y gruesas. La
cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el rea de
contacto utilizando superficies corrugadas.
Figura 1.1. Esquema de la accin de esfuerzos de compresin.

-
Impacto: Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De

esta manera la partcula absorbe ms energa que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamao.
Cap 1-4
Luis Magne O.
Figura 1.2. Esquema de la accin de esfuerzos de impacto.

- Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos
de compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y,
generalmente, no es deseable.
Figura 1.3. Esquema de la accin de esfuerzos de cizalle.
Astillamiento: La ruptura de esquicias y cantos de una partcula, ocurrida por la

aplicacin de esfuerzos fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo de
astillamiento.
Abrasin: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partcula se produce abrasin.
1.4. ETAPAS DE CONMINUCIN

En una planta de procesamiento de minerales, la reduccin de tamaos o
conminucin del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reduccin de
tamaos en etapas permite una clasificacin de los equipos y mtodos empleados. En
primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El trmino chancado (o
trituracin) se aplica a la conminucin del material extrado de la mina hasta partculas
Cap 1-5
Luis Magne O.
de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse a la conminucin de

tamaos pequeos, 1 cm a 100 m. Tanto el chancado como la molienda se subdividen a
su vez en dos o tres etapas que se les denomina primaria, secundaria y terciaria. Dado
que en algunos casos estas etapas de conminucin pueden realizarse con el mismo tipo
de equipos, los lmites entre ellas no son rgidos. Ms an, es posible que en algunas
plantas en particular no se haga uso de todas ellas. As, por ejemplo, una planta de
molienda semiautgena no requiere de chancado secundario, terciario ni molienda
primaria de barras.
En la Tabla 1.2. se presentan los rangos de aplicacin de cada una de las etapas de
reduccin de tamaos y los consumos promedio de energa involucrados en cada una de
ellas.
Tabla 1.2. Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de tamaos.
Etapa
Sub-etapa
Primario
Chancado
Molienda
Secundario
Rango tamao
Consumo de energa
(slo referencial)
kWh/t
100
10
cm
0,3
0,4
10
cm
0,3
a 0,5
cm
0,4
mm
a 0,1
mm
10
10
30
Terciario
Primario
10
Secundario
Terciario
1
100
10
1.5. RELACIONES ENERGA - TAMAO DE PARTCULA

Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin
al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energa especfica como parmetro controlante de la reduccin de tamao y
granulometra final del producto, en cada etapa de conminucin.
En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se
encuentra estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao alcanzado
por las partculas en la etapa correspondiente. Por otro lado, existe una amplia discusin
en cuanto a que en las etapas de chancado y molienda convencional la energa mecnica
suministrada al equipo de conminucin supera ampliamente el consumo terico de
Cap 1-6
Luis Magne O.
energa requerida para crear nuevas superficies; es decir, dependiendo de la etapa de

reduccin de tamaos, una pequea fraccin del total de energa entregada al equipo de
conminucin es efectivamente empleada en la fragmentacin de las partculas. La
energa proporcionada a un sistema de reduccin de tamaos, se consume en eventos de
reduccin de tamaos y en otros eventos asociados al proceso, lo que fue presentado por
C. Orr [3] en 1966 y se resumen a continuacin:
-
Material que se fractura
Reordenamiento cristalino
Energa superficial
Deformacin elstica de las partculas
Deformacin plstica de las partculas
Mquina de conminucin y efectos interpartculas
Friccin entre partculas
Roce entre piezas de la mquina
Energa cintica proporcionada a la mquina
Deformaciones elsticas de la mquina
Efectos elctricos
Ruido
Vibraciones de la instalacin.
Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la
energa especfica consumida en un proceso de conminucin, medida en kWh/t, y la
correspondiente reduccin de tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto de
determinar la eficiencia energtica de los respectivos equipos, facilitar su apropiada
eleccin y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.
-
Postulado de Bond, 1952

Como industrialmente se necesitaba una norma estndar para clasificar los
materiales segn su respuesta a los procesos de conminucin y la importancia que
Cap 1-7
Luis Magne O.
adquira los niveles de energa que se consuman para ello, Bond, en 1952, postul una
ley emprica que se denomin la Tercera Ley de la Conminucin:
La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raz cuadrada de este tamao, definindose el
tamao 80% como la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80%
en peso de las partculas".
1
1
E B = K B
dp
d f
Ec.1.1
donde EB es el consumo especfico de energa, kWh/t corta, de acuerdo a la teora de

Bond; KB es la constante de Bond; df y dp son los tamaos caractersticos de alimentacin
y producto del mineral fracturado, que Bond defini convenientemente como los
tamaos 80% de la alimentacin y producto, respectivamente, en micrones.
Bond defini el parmetro KB en funcin del Indice de Trabajo del material, WI,
que es un parmetro caracterstico del mineral y que corresponde a la energa necesaria
para reducir una tonelada del material desde un tamao tericamente infinito hasta
partculas que en un 80% sean inferiores a 100 m. Esto es,
1
1
WI = K B
100
Ec.1.2
de donde, KB = 10 WI. As, la ecuacin 1.2 se puede escribir:
10
10
E = WI
F80
P80
Ec.1.3
donde F80 y P80 representan el tamao 80% de la alimentacin y producto,

respectivamente.
El Indice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminucin)
como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a travs de
un ensayo estndar de laboratorio, para cada aplicacin requerida.
La Tercera Ley de la Conminucin, desarrollada por Bond, tiene un carcter
netamente emprico y su objetivo fue llegar a establecer una metodologa confiable para
dimensionar equipos y circuitos de conminucin, y en este sentido, ha dominado este
Cap 1-8
Luis Magne O.
campo por casi 40 aos. En las ltimas dcadas han aparecido mtodos alternativos que
han desplazado el procedimiento estndar de Bond, situacin que an no se ha
concretado en forma generalizada. En realidad, el mtodo de Bond proporciona una
primera estimacin del consumo real de energa necesario para triturar y/o moler un
material determinado en un equipo de conminucin a escala industrial, con un error
estimado promedio de 20 %. Sin embargo, debido a su extremada simplicidad, el
procedimiento estndar de Bond continua siendo utilizado en la industria minera para
dimensionar y evaluar chancadores, molinos de barras y molinos de bolas a escalas
piloto, semi - industrial e industrial.
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parmetro W I es funcin del material, del
equipo de conminucin y de las condiciones de operacin. Por esta razn, para ser
utilizado debe determinarse bajo condiciones experimentales estndar de laboratorio
para cada aplicacin.
1.6. CLASIFICACIN DE PARTCULAS POR TAMAO
Se entiende por clasificacin de tamaos a la operacin de separacin de partculas
slidas en fracciones homogneas de tamao o peso, ya sea por separacin directa o por
sedimentacin diferencial a travs de un fluido. El proceso de clasificacin es asociado
normalmente a la separacin por tamao, Figura 1.4, sin embargo, en la separacin
directa existen otros aspectos como la densidad y forma de las partculas que afectan al
proceso, as como tambin en la clasificacin hidrulica en que los mecanismos que la
gobiernan estn controlados por la velocidad de sedimentacin, es decir, el proceso es
afectado por cualquier variacin de densidad o forma entre las partculas.
La separacin granulomtrica o clasificacin se realiza por harneado o a travs de
sedimentacin diferencial en un fluido. Este ltimo tipo de clasificacin se denomina
clasificacin hidrulica o neumtica, dependiendo del fluido utilizado. En el
procesamiento de minerales normalmente se emplea la clasificacin hidrulica,
dejndose la clasificacin neumtica para casos muy especficos como en las industrias
del cemento y no metlicos solubles. En el harneado las partculas se separan
principalmente de acuerdo con su dimensin y forma, mientras que en la clasificacin
hidrulica lo hacen por diferencias de tamao, densidad y forma, ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.
Cap 1-9
Luis Magne O.
Alimentacin
Producto
grueso
Clasificador
Producto
fino
Figura 1.4. Esquema representativo de sistema de partculas clasificacin por tamaos,

generando dos productos.
La clasificacin de partculas en circuitos de beneficio de minerales obedece a los
siguientes objetivos:
a)
en las plantas de chancado y molienda, tiene por objeto extraer del circuito
aquellos materiales suficientemente finos con respecto al producto de cada equipo,
permitiendo aumentar la capacidad de stos evitando as la sobremolienda.
b)
en los procesos de concentracin, tiene por objeto proporcionar una serie de

productos de dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de
concentracin pueda ser operado de tal manera que alcance tasas de concentracin
superiores a las que se podran obtener si la alimentacin no hubiera sido
clasificada.
c)
en ciertas industrias (carbn, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben
satisfacer ciertas restricciones granulomtricas.
1.7. CIRCUITOS DE REDUCCIN DE TAMAO DE PARTCULAS

En base a la utilizacin de equipos de reduccin de tamaos y de clasificacin de
partculas, es factible desarrollar diferentes tipos de circuitos de conminucin. El circuito
de reduccin de tamaos ms bsico es el circuito abierto, Figura 1.5. En este existen
slo dos flujos, el de alimentacin (entrada) y producto (salida) cuya diferencia se
encuentra en que la granulometra de la alimentacin es ms gruesa que la de producto.
Este tipo de circuito se observa normalmente en la etapa de chancado primario.
Cap 1-10
Luis Magne O.
Alimentacin
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto
Figura 1.5. Esquema representativo de un circuito de reduccin de tamaos abierto.

El circuito cerrado de reduccin de tamaos aparece en dos alternativas, directo e
inverso, y se define en base al equipo que ingresa la alimentacin fresca. En el caso del
circuito cerrado directo, Figura 1.6, toda la alimentacin fresca llega al equipo de
reduccin de tamaos, mientras que en el circuito cerrado inverso, Figura 1.7, toda la
alimentacin fresca ingresa al equipo de clasificacin y slo la fraccin ms gruesa va al
equipo de reduccin de tamaos.
Alimentacin
fresca
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto
grueso
Clasificador
Producto
fino
Figura 1.6.
Esquema representativo de un circuito de reduccin de tamaos cerrado

directo.
Cap 1-11
Luis Magne O.
Alimentacin
fresca
Producto
grueso
Clasificador
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto
fino
Figura 1.7. Esquema representativo de un circuito de reduccin de tamaos cerrado

inverso.
Asociando un nuevo clasificador a estos circuitos, es factible generar circuitos con
pre-clasificacin en cuyo caso la alimentacin fresca es clasificada por tamaos y slo
uno de los productos entra al circuito. O bien circuitos con pos-clasificacin donde se
clasifica el producto fino del circuito generndose dos productos finales.
1.8. PARMETROS
CARACTERSTICOS USADOS EN LA EVALUACIN DE CIRCUITOS DE
REDUCCIN DE TAMAO DE PARTCULAS
1.8.1.Razn de Reduccin, Rr:

Se define como la razn entre las aberturas de los tamices por las cuales pasaran
el 80% del material de alimentacin y producto del proceso de reduccin de tamaos
Rr
F80
P80
Ec.1.4
Considerando est definicin, la ecuacin 1.3 de consumo especfico de energa,

se puede escribir en forma alternativa, como:
E B = W I
Cap 1-12
100 Rr - 1
P80 Rr
Ec.1.5
Luis Magne O.
1.8.2.Carga Circulante, CC:

Se define como el cuociente entre el flujo de mineral grueso que entrega el
clasificador y el flujo de alimentacin fresca al circuito, en porcentaje. Por ejemplo, en la
Figura 1.8, si F representa el flujo de mineral en la alimentacin fresca y D el flujo de
mineral grueso del clasificador, la carga circulante queda dado por:
CC 100
D
F
Ec.1.6
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
D
A
Clasificador
Producto
final
Figura 1.8. Esquema de circuito cerrado directo para definicin de carga circulante.
Como en estado estacionario se debe cumplir que el flujo de producto final del
circuito, Q, debe ser igual al flujo de alimentacin fresca al circuito, F, la carga circulante
puede expresarse slo en base a los flujos entorno al clasificador:
CC 100
D
Q
Ec.1.7
1.8.3.Consumo Especfico de Energa, E:

Se define como la energa que es necesario consumir para provocar la fractura de
una tonelada del mineral que se procesa, y se mide en kWh/t. En forma prctica se
calcula como la razn entre el consumo de potencia del circuito de reduccin de
tamaos (normalmente la potencia consumida por el equipo de reduccin de tamaos
solamente) en kW y el flujo de alimentacin fresca al circuito en t/h:
E
P
, kWh / t
F
Cap 1-13
Ec.1.8
Luis Magne O.
Se puede observar que para una potencia dada, el circuito tendr un mayor
consumo de energa a medida que el flujo disminuya, y al contrario, el consumo de
energa ser menor a medida que se aumente el flujo de alimentacin fresca. Por ello, la
evaluacin del consumo especfico de energa no puede separarse del trabajo de
reduccin de tamaos que se haga, por lo que se debe asociar a la ecuacin de Bond,
ecuacin 1.3. De esta forma, la eficiencia del proceso se logra cuando es factible tener el
menor consumo especfico de energa asociada a la mxima razn de reduccin del
mineral.
Cap 1-14
Luis Magne O.
2.
CHANCADO DE MINERALES
El diseo de las mquinas de reduccin de tamao cambia marcadamente a
medida que cambia el tamao de la partcula a reducir. Virtualmente en todas las

mquinas industriales de reduccin de tamao de partculas minerales, las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresin o impacto. Los productos en cada caso son
similares y la diferencia entre las mquinas est asociada principalmente con los
aspectos mecnicos de aplicacin de la fuerza a los diversos tamaos de partculas.
Cuando la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta
aunque la energa por unidad de masa es pequea. A medida que disminuye el tamao
de la partcula, la energa por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con
mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras, que trabajan con partculas de
tamaos mayores, tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los
molinos, que reducen de tamao partculas menores, deben ser capaces de dispersar
energa sobre una gran rea.
2.1.
CHANCADORAS
El chancado es la primera etapa de la reduccin de tamao, despus de la
explosin destructiva. Generalmente es una operacin en seco y usualmente se realiza

en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas.
El chancado se realiza mediante mquinas pesadas que se mueven con lentitud y
ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de
roca mediante una superficie mvil o mandbula que se acerca o aleja alternativamente
de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partcula grande
se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la
mquina y son sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse bsicamente de acuerdo al tamao del
material tratado con algunas subdivisiones en cada tamao de acuerdo a la manera en
que se aplica la fuerza.
1.
La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos
mximos de hasta 1,5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20
cm (6 a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento o
cajn de traspaso.
Cap 2-1
Luis Magne O.
2.
La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo

reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
3.
La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce

a su vez a un producto de 1 a 1,5 cm ( 3/8 a 1/2 plg ) que normalmente va a una
etapa de molienda.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de
mandbula o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o ms comnmente

chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi
universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
Cuando el mineral a chancar es un material blando, hmedo o arcilloso se
utilizan chancadoras de impacto como el molino de martillo o el rotopactor.
2.2.
CHANCADORAS PRIMARIAS
Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicacin de fuerzas con baja
velocidad a partculas que se ubican entre dos superficies o mandbulas casi verticales,
que son convergentes hacia la parte inferior de la mquina y que se aproximan y alejan
entre s con un movimiento de pequea amplitud que est limitado para evitar el
contacto entre mandbulas.
Como ya se dijo, hay dos tipos principales de chancadoras primarias. Las
chancadoras de mandbula y las chancadoras giratorias. La chancadora de impacto tiene
limitado uso como chancadora primaria.
2.2.1. Chancadoras de Mandbula
La caracterstica ms distintiva de este tipo de chancadoras son las dos placas que
se abren y cierran como mandbulas de animal.
Las chancadoras de mandbula estn construidas en un bastidor en forma de caja,
uno de cuyos extremos es la cmara de chancado que contiene una placa o mandbula
fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra
la roca con enorme fuerza.
Cap 2-2
Luis Magne O.
La excntrica y la palanca que tienen una tremenda ganancia mecnica,

proporcionan la fuerza bruta necesaria para el chancado. Un volante de masa perifrica
adecuada proporciona el momento necesario para mantener una velocidad casi
constante durante el ciclo y en alguna parte del mecanismo est el eslabn dbil que
acta como un fusible de poder para proteger la mquina en el caso de esfuerzos
extremos.
Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido, a veces
reforzado con barras de acero, y toda la cmara de chancado, es decir ambas mandbulas
y los dos lados laterales estn equipados con revestimiento reemplazables. Estos
revestimientos, que sufren casi todo el desgaste son hechos de acero al manganeso.
Las chancadoras de mandbula se clasifican de acuerdo al mtodo de pivotear la
mandbula mvil, Figura 2.1. En la chancadora tipo Blake, la mandbula es pivoteada en
la parte superior y por lo tanto, tiene una rea de entrada fija y una abertura de descarga
variable. En la chancadora Dodge, la mandbula tiene el pivote en la parte inferior,
dando una rea de admisin variable pero un rea de descarga fija. La chancadora
Dodge est restringida a uso en laboratorio, donde se requiere exactitud en el tamao de
las partculas y nunca se usa para trabajo pesado porque se atora con facilidad. Las
chancadoras tipo Blake se presentan en chancadoras Blake de doble palanca y
chancadoras Blake de palanca simple.
-
Chancadoras Blake de doble palanca

En este modelo que se esquematiza en la Figura 2.2, el movimiento oscilante de la
mandbula mvil es producido por el movimiento vertical de la biela. Esta se mueve

hacia arriba y hacia abajo, bajo la influencia de la excntrica. La placa - palanca trasera
causa el movimiento lateral de la biela al ser empujada hacia arriba. Este movimiento se
transfiere a la placa - palanca frontal y esta a su vez hace que la mandbula mvil se
cierre hacia la mandbula fija.
Cap 2-3
Luis Magne O.
Pivote
Pivote
Pivote
A
Figura 2.1.
Definicin de tipos de chancadoras de mandbula segn el punto de

pivoteo de la excntrica: (a) Tipo Blake; (b) Tipo Dodge; (c) Tipo Universal.
Figura 2.2.
Diagrama de barras de la chancadora Blake de doble palanca.
En forma similar el movimiento hacia abajo de la biela permite que se abra la

mandbula mvil.
Las caractersticas importantes de esta mquina son:
i.
Puesto que la mandbula tiene el pivote en la parte superior se mueve una

distancia mnima en el punto de entrada y un mximo en la descarga. Esta
distancia mxima es la amplitud del movimiento.
ii.
El desplazamiento horizontal de la mandbula mvil es mayor en la parte baja del

ciclo de la biela y disminuye progresivamente a travs de la mitad de subida del
ciclo a medida que el ngulo entre en la biela y la palanca trasera se hace menos
agudo.
Cap 2-4
Luis Magne O.
iii.
La fuerza de chancado es menor al comienzo del ciclo, cuando el ngulo entre las
palancas es ms agudo, y mayor en la parte superior del ciclo cuando se entrega
la potencia total durante un movimiento reducido de la mandbula.
La Figura 2.3 muestra una seccin transversal de una chancadora de mandbula
de doble palanca. Todas las chancadoras se especifican de acuerdo al rea de entrada, es

decir, la distancia entre las mandbulas en la abertura de alimentacin, que se denomina
boca y el ancho de las placas (longitud de la abertura de admisin). Por ejemplo, una
chancadora de 30 x 48 plg tendr una boca de 30 plg y un ancho de placas de 48 plg.
Figura 2.3.
-
Seccin transversal de una chancadora Blake de doble palanca.
Chancadoras Blake de palanca simple o de excntrica superior

En este tipo de chancadora, Figura 2.4, la mandbula mvil est suspendida en el
eje excntrico, lo cual permite un diseo ms liviano y ms compacto que la chancadora

de doble palanca.
En este tipo de chancadora el movimiento de la mandbula mvil es el resultado
del movimiento circular del eje excntrico ubicado en la parte superior de la mandbula
mvil combinado con la accin de balanceo impartida a la base de la mandbula por la
placa - palanca inclinada. Este movimiento elptico de la mandbula ayuda a empujar la
roca a travs de la cmara de chancado. Por consiguiente, la mquina de palanca simple
tiene capacidad algo mayor que una mquina de palanca doble de la misma boca. Sin
embargo, el movimiento excntrico aumenta la velocidad de desgaste en las placas de
las mandbulas. La conexin directa de la mandbula mvil a la excntrica impone un
alto grado de deformacin al eje por lo que los costos de mantencin tienden a ser
Cap 2-5
Luis Magne O.
mayores que con la mquina de doble palanca. Por lo general, la chancadora de

excntrica superior se utiliza en aplicaciones de trabajo liviano. Debido a su poco peso,
simplicidad mecnica y menor costo, este tipo de chancadora es especialmente
conveniente en instalaciones pequeas o porttiles cuando la roca no es excesivamente
dura o abrasiva.
La chancadora de mandbula debe ser capaz de admitir el trozo ms grande de
roca en la alimentacin por lo que el tamao de su abertura de admisin debe ser lo
suficientemente amplio.
Una regla prctica es que la dimensin mayor de las rocas en la alimentacin
debera ser menor que el 80% del tamao de la boca.
Figura 2.4.
Seccin transversal de una chancadora Blake de palanca simple.
ngulo de mordida o ngulo de pellizco

El ngulo de mordida se define como el ngulo formado entre las caras
convergentes de las mandbulas en los puntos que aprisionan un trozo dado de roca. Si
las caras son planas el ngulo de mordida es el mismo a toda profundidad en la cmara
de chancado, con caras curvadas, el ngulo aumenta hacia arriba de la garganta. Si el
ngulo de mordida es demasiado grande, la componente vertical hacia arriba de la
fuerza aplicada puede superar la resultante de las fuerzas hacia abajo del peso y las
fuerzas de friccin desarrolladas entre la roca y las mandbulas lo que producir el
deslizamiento hacia arriba de la roca en vez de su fractura. En la prctica el ngulo de
Cap 2-6
Luis Magne O.
mordida rara vez excede 24 y puede llegar incluso a 18. Debe destacarse que este
ngulo cambia cada vez que se ajusta la abertura de salida de la mquina.
Considerando un trozo grande de roca que cae en la boca de una chancadora, la
roca es comprimida por la mandbula mvil contra la mandbula fija. La mandbula
mvil se mueve con una velocidad que depende del tamao de la mquina (de 100 rpm
para una mquina de 50 x 84 plg a 300 rpm para una mquina de 7 x 10 plg) y del
material que se esta procesando. Esta velocidad est directamente relacionada con la
velocidad de cada de la roca a travs de la mquina. La roca cae hasta que es detenida,
la mandbula mvil se va cerrando, rpidamente al comienzo y luego ms lentamente,
con creciente fuerza hacia el final del avance. Las mandbulas se separan y los
fragmentos caen. Bsicamente debe darse tiempo para que la roca mordida en cada
etapa pueda caer por gravedad a una nueva posicin donde ser de nuevo mordida. Los
fragmentos de roca, a medida que se rompen continan cayendo a nuevos puntos de
detencin hasta que finalmente se descargan. Durante cada mordida de las mandbulas
la roca aumenta en volumen debido a la creacin de nuevos intersticios entre partculas.
Puesto que adems el mineral va cayendo a una regin de la cmara de chancado de
seccin transversal gradualmente menor se tiene que se producira rpidamente
atoramiento de la chancadora si no fuera por el diseo del movimiento de la mandbula
mvil cuya amplitud de oscilacin va en aumento a medida que se desciende en la
mquina. Esto acelera el material a travs de la chancadora permitiendo su descarga a
una velocidad suficiente para dejar espacio para el material que va entrando por arriba.
Este tipo de operacin se denomina chancado libre o detenido y es opuesto al chancado
atorado (choked), el que ocurre cuando el volumen de material que llega a una regin
particular es mayor que el que la deja. En chancado libre el chancado se realiza
nicamente por las mandbulas mientras que en chancado atorado las partculas se
rompen entre s. Esta conminucin interpartcula puede llevar a una excesiva
produccin de finos y si el atorado es severo puede daarse la chancadora.
El tamao de descarga de la chancadora es controlado por la mxima abertura de
la descarga. Esto puede ser ajustado usando placa - palancas de la longitud adecuada. El
desgaste de las mandbulas produce aumento de la abertura de descarga y esta debe
regularse peridicamente ajustando el colchn en que se asienta la placa - palanca
trasera.
Puesto que las chancadoras de mandbulas trabajan solamente durante el avance
de la mandbula, la demanda de energa flucta. Para nivelar esta carga ellas estn
Cap 2-7
Luis Magne O.
provistas de pesados volantes para almacenar energa en la parte ociosa del ciclo y
entregada en la mitad de chancado, Figura 2.5. Como la chancadora trabaja slo medio
ciclo est limitada en capacidad por su peso y tamao. Debido a que sufre en forma
alternada carga y descarga de esfuerzos debe ser muy robusta y debe tener fundaciones
fuertes para soportar las vibraciones.
Figura 2.5.
Vista general de una chancadora de mandbulas de palanca simple.
La amplitud del movimiento de la mandbula vara desde 3/8 plg en una

mquina pequea a 2 1/2 plg en una mquina grande. Adems del tamao de la
mquina la amplitud depende del material a procesar. Es mayor para materiales
tenaces, plsticos y menor para materiales ms duros y frgiles. A mayor amplitud de
movimiento hay menos peligro de atoramiento porque el material sale con mayor
rapidez. Esto es compensado por el hecho que una amplitud de movimiento mayor
tiende a producir ms fino, lo cual inhibe el chancado libre. Amplitudes de movimiento
grandes tambin tienden a aumentar los esfuerzos de trabajo de la mquina.
Tamaos y capacidad
La Tabla 2.1 muestra datos de catlogo de chancadoras tipo Blake de doble
palanca con tamaos que varan desde 10 x 20 plg a 66 x 84 plg y la Tabla 2.2 datos de
chancadoras de excntrica superior (de palanca simple) con tamaos desde 8 x 10 plg a
50 x 60 plg. Tambin se indica en las tablas la capacidad aproximada de cada mquina
Cap 2-8
Luis Magne O.
(con un material estndar) para diferentes aberturas de salida. La capacidad de una

chancadora vara con el tipo de material y con el grado de reduccin obtenido.
El grado de reduccin se acostumbra a medir por la razn de reduccin, que es el
cuociente entre una dimensin escogida de las partculas de alimentacin a la
correspondiente de las partculas en el producto triturado. Si la dimensin escogida es el
tamao de la partcula ms grande en la alimentacin y el producto, el cuociente se
denomina razn lmite de reduccin y la mayor de que es capaz una chancadora es
aproximadamente 0,85 G/OSS, en que G es el ancho de la abertura de admisin (boca) y
OSS la abertura de descarga en posicin abierta. La razn lmite de reduccin en el
funcionamiento de chancadoras primarias es rara vez superior a 4 y, por regla general,
tiene un valor ms cercano a 3. Por otro lado, se define el cuociente entre el tamao 80%
de la alimentacin y el tamao 80% del producto como razn de reduccin del 80%.
Tabla 2.1.
Datos de catlogo de fabricantes para chancadoras de mandbula de doble

palanca.
Cap 2-9
Luis Magne O.
Chancado de Minerales
Tabla 2.2.
Cap 2-10
Datos de catlogo de fabricantes para chancadoras de mandbula de excntrica superior o palanca simple.
Luis Magne O.
2.2.2. Chancadoras Giratorias

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,
aunque se fabrican unidades para reduccin ms fina que pueden usarse para chancado
secundario. La chancadora giratoria, Figura 2.6, consiste de un largo eje vertical o rbol
que tiene un elemento de molienda de acero de forma cnica, denominada cabeza el
cual se asienta en un mango excntrico. El rbol est suspendido de una araa y a
medida que gira, normalmente entre 8 y 25 rpm, describe una trayectoria cnica en el
interior de la cmara de chancado fija, debido a la accin giratoria de la excntrica. Al
igual que en la chancadora de mandbula, el movimiento mximo de la cabeza ocurre
cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento del material por la
generacin de partculas ms finas, y la mquina trabaja bien en chancado libre. El rbol
esta libre para girar en torno a su eje de rotacin en el mango excntrico, de modo que
durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los
segmentos superiores del casco, y la accin abrasiva en direccin horizontal es
despreciable.
En cualquier seccin cuadrada de la mquina hay en efecto dos sets de
mandbulas, abrindose y cerrndose. Debido a que la chancadora giratoria chanca
durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de
mandbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan
tonelajes mayores de material.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentacin y se alimentan directamente por camiones. Si la alimentacin contiene
demasiados finos puede que haya que usar un harnero de preclasificacin (grizzly) pero
la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el
mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalacin y reduce la altura desde la cual
cae el mineral, minimizando as el dao a la araa de centrado.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero
soldada. El casco de chancado est protegido con revestimientos o cncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cncavos estn
respaldados con algn material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento
plstico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
Cap 2-11
Luis Magne O.
La cabeza est protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta

respaldado con zinc, cemento plstico, o, ms reciente, con resina epxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de material
que tiene tendencia al atorado.
El mango excntrico, en el cual calza el rbol est hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
Figura 2.6.
Seccin transversal de una chancadora giratoria. (1) Bastidor principal, (2)

Cncavos, (3) Manto, (4) Eje principal, (5) Engranaje, (6) Pin, (7)
Excntrica.
El tamao de las chancadoras giratorias se especifican por la boca (ancho de la

abertura de admisin) y el dimetro del manto, como se muestra en la Figura 2.7. As,
una chancadora giratoria de 42 x 65 plg, tendr un ancho de admisin de 42 plg y un
cono de dimetro inferior de 65 plg. El ngulo de mordida en este tipo de chancadora
normalmente es mayor que al de mandbulas, generalmente 25. La Tabla 2.3 muestra
dimensiones de chancadoras giratorios de eje corto, tomados de catlogo.
Cap 2-12
Luis Magne O.
2.2.3. Comparacin entre Chancadoras Primarias

Al decidir entre una chancadora de mandbula y una giratoria para una
aplicacin particular el principal factor es el tamao mximo del mineral que deber
tratar la chancadora y la capacidad requerida.
Las chancadoras giratorias en general se usan cuando se requiere alta capacidad.
Debido a que chancan durante el ciclo completo son ms eficientes que las chancadoras
de mandbula.
Figura 2.7.
Dimensiones caractersticas de un chancador giratorio.
La chancadora de mandbula tiende a ser usada cuando la boca de la chancadora

es ms importante que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material de
cierto dimetro mximo, entonces una giratoria que tenga el tamao de boca requerido
tendr una capacidad aproximada de tres veces la de una chancadora de mandbula de
la misma boca. Esto se puede apreciar comparando las reas de las aberturas de
admisin y descarga de chancadoras de igual boca, como se muestra en la Figura 2.8.
Cap 2-13
Luis Magne O.
Figura 2.8.
Areas relativas de alimentacin y descarga de chancadora giratoria de 48

plg y chancadora de mandbula de 48 x 60 plg a igual gap.
En la Figura 2.8 se aprecia como la chancadora giratoria proporciona una mucho

mayor rea de alimentacin y descarga que una chancadora de mandbula a un mismo
gap de descarga. Esta caracterstica no slo le da mayor capacidad de procesamiento,
sino que tambin lo hace ms eficiente en el transporte de material dentro de la cmara.
Una chancadora de mandbula es limitada en este respecto.
Cap 2-14
Luis Magne O.
Chancado de Minerales
Tabla 2.3.
Cap 2-15
Datos de catlogo de fabricantes de chancadoras giratorios de eje corto.
Luis Magne O.
Si se requiere alta capacidad, entonces la giratoria es la ms adecuada. Sin embargo,

si se necesita una gran boca pero no capacidad, entonces la chancadora de mandbula
probablemente ser ms econmica, ya que es una mquina ms pequea y la giratoria
estara corriendo ociosa la mayor parte del tiempo.
Los costos de capital y mantencin de una chancadora de mandbula son
ligeramente menores que las de una giratoria, pero estos pueden ser compensados por
los costos de instalacin, que son menores en la giratoria, puesto que ocupa cerca de 2/3
del volumen y tiene aproximadamente 2/3 del peso de una chancadora de mandbula,
que necesitan ser ms robustas debido a los esfuerzos alternados de trabajo. El tipo de
material a tratar puede determinar tambin el tipo de chancadora a usar. Las
chancadoras de mandbula se comportan mejor que las giratorias con materiales
arcillosos y plsticos, debido a la mayor amplitud de movimiento de la mandbula. Las
giratorias han mostrado ser particularmente adecuadas para material duro y abrasivo, y
tienden a dar un producto ms cbico que las chancadoras de mandbula si la
alimentacin es laminada o alargada.
Debido a la simplicidad de la cmara de chancado en la chancadora de
mandbulas, el reemplazo de los revestimientos es relativamente rpido y barato.
Adems, los revestimientos normalmente son reversibles, por lo que el scrap de metal
perdido es usualmente bajo.
2.3.
CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS

Las chancadoras secundarias son ms livianas que las mquinas primarias,
puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentacin, siendo
el tamao mximo normalmente menor de 6 8 plg de dimetro y, puesto que todos los
constituyentes dainos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos
metlicos, madera, arcilla y barro han sido ya extrados, el material es ms fcil de
manejar. Las chancadoras secundarias tambin trabajan con alimentacin seca y su
propsito es reducir el mineral a un tamao adecuado para molienda o chancado
terciario si es el que el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las
mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La
mayor parte del chancado secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza
Cap 2-16
Luis Magne O.
con chancadoras de cono, aunque tambin se usan rodillos de chancado y molinos de

martillo para ciertas aplicaciones.
2.3.1. La Chancadora de Cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseo aplanado de la cmara de chancado para dar alta capacidad y alta
razn de reduccin del material. El objetivo es retener el material por ms tiempo en la
cmara de chancado para realizar mayor reduccin de ste en su paso por la mquina.
El eje vertical de la chancadora de cono es ms corto y no est suspendido como en la
giratoria sino que es sostenido en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia
abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamao
proporcionando un rea seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por
consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinacin
hacia afuera del casco permite tener un ngulo de la cabeza mucho mayor que en la
chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ngulo entre los miembros
de chancado, como se aprecia en la Figura 2.9. Esto da a la chancadora de cono alta
capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al
dimetro de la cabeza.
Las chancadoras de cono se especifican por el dimetro del revestimiento del
cono. Los tamaos pueden variar desde 2 a 10 pies y tiene capacidades de hasta 3.000
tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 plg.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5
veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo.
Tambin operan a mucho mayor velocidad. El material que pasa a travs de la
chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresin
lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.
Cap 2-17
Luis Magne O.
A
Figura 2.9.
Esquema de la cmara de chancado (formado por la cabeza y el casco) en

chancadoras de cono; a) Cono estndar; b) Cono cabeza corta.
La accin de la alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs de

la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el
casco cuando est en la posicin completamente abierta. Esto permite que los finos
chancados sean descargados rpidamente, dejando lugar para alimentacin adicional.
La Figura 2.10 muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cmara de
chancado al entrar mineral.
La descarga rpida y caractersticas de no atoramiento de la chancadora de cono
permite una razn de reduccin en el rango 3 a 7 : 1, pudiendo ser mayor en algunos
casos.
2.3.2. La Chancadora de Cono Symons
Es el tipo ms comn de chancadora de cono en operacin. Se comercializa en
dos tipos: cono estndar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para
chancado terciario. Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de
chancado, como se ha mostrado en la Figura 2.9.
Cap 2-18
Luis Magne O.
La chancadora de cono estndar se ilustra en la Figura 2.11. Esta mquina

normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora de cono estndar tiene un
revestimiento escalonado lo cual permite una alimentacin ms gruesa que la de cabeza
corta. En estas mquinas el tamao de admisin es relativamente grande, vara de 4 a 8
plg en los modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 plg en los modelos pequeos de 2
pies. En cuanto al tamao del producto, ste varia de 4 a 3/4 plg (100 mm a 19 mm)
segn el tamao de la mquina. Un valor tpico para una mquina de 7 pies es lograr un
producto bajo las 2 plg. La razn de reduccin normalmente est en el rango de 3:1 y
raramente ms de 5:1.
Figura 2.10. Esquema de la fractura de partculas en cmara de chancado de una

chancadora de cono. La lnea punteada indica posicin abierta y la lnea
llena, posicin cerrada.
La chancadora de cono de cabeza corta, que se muestra en la Figura 2.12,
normalmente se utiliza como chancador terciario o en una cuarta etapa de chancado. Sin
embargo, es posible usarla en algunos casos como chancador secundario.
Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ngulo de
cabeza ms agudo que la estndar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al
material ms fino que procesa. Tambin tiene abertura de alimentacin ms pequea
(mximo alrededor de 4 plg), una seccin paralela mayor en la seccin de descarga, y
entrega un producto de 1/8 a 1 plg (3 a 25 mm).
La seccin paralela entre los revestimientos de la descarga es una caracterstica de
todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control estrecho del
tamao del producto. La razn de reduccin es este tipo de chancadora vara
normalmente entre 1,5 y 2 a 1 y raramente ms de 3:1.
Cap 2-19
Luis Magne O.
Las chancadoras terciarios normalmente operan en circuito cerrado con un

harnero vibratorio.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseos de revestimiento
para generar distintas cavidades de chancado, adaptndose a varios tipos de
alimentacin: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de cavidad debe
cuidarse de obtener un diseo que permita que los tamaos mayores de la alimentacin
entren a la chancadora de manera eficiente.
Figura 2.11. Corte transversal de una chancadora de cono estndar.
Cap 2-20
Luis Magne O.
Figura 2.12. Corte transversal de una chancadora de cono de cabeza corta.

Puesto que el chancado ms eficiente ocurre cuando la alimentacin recibe 4 5
golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseo que permita
reduccin tanto en la porcin superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras
palabras una abertura muy grande impedir el chancado en la zona superior y puede
desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la velocidad de alimentacin es
gobernada por el consumo de potencia, una cavidad incorrecta puede reducir la
capacidad, y en ocasiones crear detenciones por mantenimiento innecesario. Por otro
lado, si la cavidad slo acepta la alimentacin cuando los revestimientos estn nuevos,
pero a medida que se desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la velocidad de
alimentacin, entonces se requiere una cavidad ms eficiente. Puesto que no hay dos
tipos de minerales iguales, a lo largo de los aos se han ido desarrollando un gran
nmero de diseos de cavidades.
La Tabla 2.4 muestra datos de catlogo de chancadoras de cono estndar
operando en circuito abierto.
El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es
recomendable clasificar el material antes de pasar por la chancadora para eliminar
aquella parte de la alimentacin que ya cumple con las exigencias de tamao del
producto (chancado con preclasificacin). Esto se recomienda en general cuando la
Cap 2-21
Luis Magne O.
alimentacin contiene ms de 25% de material menor que la abertura de salida de la

chancadora.
Una caracterstica importante de estas mquinas es que el casco es mantenido
abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo hidrulico. Esto permite
que el casco ceda si entra a la cmara de chancado algn material muy duro (por
ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes estn
trabajando continuamente, como puede ocurrir con minerales que contienen partculas
muy duras, se permitir que material sobretamao escape de la chancadora. Esta es una
de las razones para usar circuito cerrado en la etapa final del chancado. Puede ser
necesario escoger para el circuito, un harnero que tenga abertura ligeramente mayor que
la abertura de salida de la chancadora. Esto es para reducir la tendencia a que partculas
muy duras, de tamao ligeramente mayor que el harnero pasen por la chancadora sin
reducirse de tamao, y comienzan a acumularse en el circuito cerrado y aumenten la
presin en la garganta de la chancadora.
Tabla 2.4.
Datos de catlogo de capacidad de chancadoras de cono estndar

operando en circuito abierto, obtenido de catlogo de fabricantes.
Cap 2-22
Luis Magne O.
La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del

revestimiento en forma fcil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un
sistema de cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidrulico. Esta abertura se
chequea peridicamente dejando caer pesos de plomo en la cmara de chancado y
midiendo su espesor al salir.
2.4.
CIRCUITOS DE CHANCADO
Por lo general, en el procesamiento de minerales sulfurados, la planta de chancado
debe producir un material adecuado para alimentar un molino ya sea de barras o bolas. De
esta forma, el propsito es lograr un producto lo ms fino posible de la planta de chancado
debido a que los costos de chancado son considerablemente menores que los costos de
molienda convencional. Para lograr el grado de reduccin deseada del material
normalmente es necesario usar varias etapas de chancado.
An cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razn de
reduccin normalmente es ms eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura
de salida ajustada a un valor medio en vez de escoger la posicin ms cerrada, que
ofrece la razn de reduccin ms alta. La principal consideracin en cada etapa de
chancado para maximizar la produccin, es el uso eficiente de la energa.
Hay una abertura de salida ptima para cada chancadora y un nmero ptimo de
etapas de chancado requeridos para maximizar la produccin basado en las
caractersticas individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no
aumenta la produccin sino, todo lo contrario, es contraproductiva y disminuir la vida
de los componentes de la chancadora. Idealmente, el tamao ms grande de la
alimentacin debera recibir 4 a 5 impactos durante su paso a travs de la cmara de
chancado. Esto es una combinacin de reduccin en la parte superior del revestimiento
como tambin en la zona paralela. La chancadora debera alimentarse de modo de
operar cerca de su capacidad mxima en trminos de potencia. Operar la chancadora
con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye su capacidad y produce alto
desgaste del revestimiento. Una abertura muy ancha, en proporcin al tamao mximo
de alimentacin, impedir el chancado en la zona superior y desarrollar excesivo
consumo de potencia. La potencia consumida por tonelada de alimentacin a la
chancadora no es en s misma una medida de productividad. El uso eficiente de la
potencia a travs de aplicacin apropiada de la cavidad, con respecto a los
Cap 2-23
Luis Magne O.
requerimientos de la alimentacin y del producto, determinar la produccin ptima

por HP, o kW, consumido.
En la descripcin dada anteriormente se vio que cada tipo de chancadora tiene
definido su propio grado de reduccin. El rango de tamaos de alimentacin y
producto, para cada etapa de chancado se superponen en cierta medida con los de las
etapas anteriores y sucesivas. Esto permite cierta flexibilidad en el ajuste de cada etapa
para obtener una produccin ptima del sistema completo.
El harneado es tambin de gran importancia para el xito del circuito de
chancado. No es solamente el chancado del mineral sino la extraccin del tamao
apropiado de producto lo que hace el circuito completo. La cantidad de harneros
vibratorios y la utilizacin completa del rea total que ellos tienen, es un factor
importante para producir el tamao y tonelaje adecuado para alimentar la molienda.
Generalmente la planta de chancado fino (secundario y terciario) se encuentra
ubicada en forma separada de la chancadora primaria y con una instalacin de
almacenamiento de mineral entre ambos. La operacin de la planta de chancado fino es
en gran medida independiente del funcionamiento de la chancadora primaria.
El objetivo principal es obtener mxima eficiencia en este tipo de operacin. La
eficiencia se mide por el trabajo de reduccin efectuado en el mineral por unidad de
tiempo y por el porcentaje de tiempo efectivamente trabajado. El trabajo de reduccin se
representa por el tonelaje tratado y el grado de reduccin alcanzado.
Para alcanzar el trabajo de reduccin mximo, cada chancadora debe mantenerse
trabajando a plena capacidad. La capacidad puede estar limitada volumtricamente en
el caso de minerales blandos y por la energa que puede entregarse al mineral, en el caso
de minerales duros.
El uso de mecanismos hidrulicos para chequear y controlar las aberturas de
salida de las chancadoras desde una sala de control central proporciona al operador un
medio para mantener la eficiencia global del circuito.
Cap 2-24
Luis Magne O.
3.
CLASIFICACIN EN HARNEROS
3.1.
CLASIFICACIN
Se entiende por clasificacin de tamaos a la operacin de separacin de
partculas slidas en fracciones homogneas de tamao o peso, ya sea por separacin

directa o por sedimentacin diferencial a travs de un fluido. El proceso de clasificacin
es asociado normalmente a la separacin por tamao, sin embargo, en la separacin
directa existen otros aspectos como la densidad y forma de las partculas que afectan al
proceso, as como tambin en la clasificacin hidrulica en que los mecanismos que la
gobiernan estn controlados por la velocidad de sedimentacin, es decir, el proceso es
afectado por cualquier variacin de densidad o forma entre las partculas.
La separacin granulomtrica o clasificacin se realiza por harneado o a travs de
sedimentacin diferencial en un fluido. Este ltimo tipo de clasificacin se denomina
clasificacin hidrulica o neumtica, dependiendo del fluido utilizado. En el
procesamiento de minerales normalmente se emplea la clasificacin hidrulica,
dejndose la clasificacin neumtica para casos muy especficos como en las industrias
del cemento y no metlicos solubles. En el harneado las partculas se separan
principalmente de acuerdo con su dimensin y forma, mientras que en la clasificacin
hidrulica lo hacen por diferencias de tamao, densidad y forma, ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.
3.2.
DEFINICIONES Y TERMINOLOGA
El proceso de clasificacin por tamao se puede representar por el esquema
mostrado en la Figura 3.1:

Producto Fino
Alimentacin
Clasificador:
- Harnero
- Hidrocicln
Producto Grueso
Figura 3.1.
Cap 3-1
Representacin esquemtica del proceso de clasificacin.
Luis Magne O.
Tal como se observa en la Figura 3.1, el proceso de clasificacin se puede

representar por un flujo de alimentacin F y un producto que en la mayora de los casos
est constituido por dos fracciones: una fraccin integrada mayoritariamente por las
partculas finas R y la otra por las partculas gruesas D. La fraccin gruesa recibe el
nombre de sobretamao, y especficamente al usar hidrociclones descarga, y la
fraccin fina se denomina comnmente bajotamao, y al usar hidrociclones se
denomina rebalse.
En una operacin hipottica donde la clasificacin es perfecta, los productos de
descarga y rebalse quedarn clasificados de tal manera que la descarga contenga todo el
producto mayor que un cierto tamao. Es evidente que esto no se puede obtener nunca en
la realidad, aunque en el harneado el material que atraviesa el harnero normalmente no
contiene partculas de tamao mayor a la abertura utilizada.
Esta imperfeccin o existencia de material desclasificado en los flujos de descarga,
permite establecer el concepto de eficiencia de clasificacin que se definir ms adelante.
La Figura 3.2 muestra curvas tpicas de granulometras que se obtienen en la clasificacin
en hidrociclones.
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reduccin de
tamao, en donde el clasificador es el que cierra el circuito. El material proveniente del
equipo de reduccin de tamaos es llevado al clasificador en donde se separa en dos
fracciones: la fraccin fina contina a la prxima operacin mientras que la fraccin gruesa
es devuelta al equipo de reduccin.
La finalidad de esta combinacin equipo de reduccin - clasificador, es eliminar de
la etapa de conminucin lo ms rpido posible, todas aquellas partculas que posean un
tamao adecuado, evitando as la sobre molienda del material.
Cap 3-2
Luis Magne O.
Pasante Acumulado, %
100
80
Granulometras:
Alimentacin Harnero
Sobre Tamao Harnero
Bajo Tamao Harnero
60
40
20
0
10
100
1000
10000
Tamao de Partcula, m
Figura 3.2.
Curvas granulomtricas caractersticas de alimentacin, descarga y

rebalse de un hidrocicln.
3.3.
BALANCES DE MASA
En un clasificador funcionando en el estado estacionario, el balance de masa
puede ser expresado en funcin de los flujos totales de pulpa, flujos de slidos, flujos de
agua, flujos de partculas de tamao xi, flujos de partculas de tamao menor a xi, o
flujos de partculas de tamao mayor a xi. Definiendo en la Figura 3.3 los siguientes
trminos, considerando que el equipo opera en hmedo:
Producto Fino
Alimentacin
F*, F, fi
Clasificador:
R*, R, ri
- Harnero
- Hidrocicln
D*, D, di
Producto Grueso
Figura 3.3.
F*
Cap 3-3
Definicin de trminos.
= flujo msico de alimentacin total (pulpa)
Luis Magne O.
D*
= flujo msico de sobretamao total (pulpa)
R*
= flujo msico de bajotamao total (pulpa)
= flujo msico de alimentacin de mineral
= flujo msico de sobretamao de mineral
= flujo msico de bajotamao de mineral
Xf, Xd, Xr
= fraccin en peso de slidos en el flujo de alimentacin, sobretamao y

bajotamao, respectivamente.
fi, di, ri
= fraccin en peso de partculas de tamao xi en el flujo de alimentacin,

sobretamao y bajotamao respectivamente.
Fi, Di, Ri
= fraccin en peso de partculas menores a xi en el flujo de alimentacin,

sobretamao y bajotamao, respectivamente.
Se pueden establecer los siguientes balances:
Balance Total de Pulpa
F * D* R*
Ec.3.1
Balance de Slido
F * X f D* X d R* X r
Ec.3.2
F DR
Balance de mineral en el tamao xi
Ff i Dd i Rri
Ec.3.3
Balance de mineral menor al tamao x i
FFi DDi RRi
Ec.3.4
La fraccin en peso del flujo de alimentacin que se obtiene como sobretamao

puede calcularse a partir de las ecuaciones 3.1 y 3.2, de la forma siguiente:
F * ( X r X f ) D* ( X r X d )
Cap 3-4
Ec.3.5
Luis Magne O.
D* X r X f
D (X r X f )X d
F (X r X d )X f
F* Xr Xd
Ec.3.6
por otra parte, de las ecuaciones 3.2 y 3.3, resulta:
F (ri f i ) D (ri d i )
Ec.3.7
D ri f i
F ri d i
Ec.3.8
de las ecuaciones 3.2 y 3.4 se tiene:
F ( Ri Fi ) D ( Ri Di )
D Ri Fi
F Ri Di
Ec.3.9
Ec.3.10
De las ecuaciones 3.6 y 3.8, es posible observar que la fraccin de alimentacin

que pasa al flujo de sobretamao puede calcularse de dos formas:
1)
determinando los porcentajes de slidos en peso de la alimentacin, bajotamao y

sobretamao
2)
realizando un anlisis granulomtrico de una muestra de alimentacin,

bajotamao y sobretamao.
De las definiciones anteriores, es posible expresar la carga circulante, CC, de la
forma siguiente:
CC 100
r fi
D
100 i
R
fi di
Ec.3.11
as, se puede ver que el clculo de la razn de recirculacin no necesariamente se obtiene

de los flujos msicos, de acuerdo a su definicin, sino que se utiliza para ello los anlisis
granulomtricos de la alimentacin, bajotamao y sobretamao del clasificador.
3.4.
CLASIFICACIN EN HARNEROS
El harneado o cribado es una operacin de clasificacin dimensional de granos de
mineral de formas y dimensiones variadas, por presentacin de estos granos sobre una
superficie perforada que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las
Cap 3-5
Luis Magne O.
dimensiones de la perforacin, mientras que los granos de dimensiones superiores son

rechazados y evacuados separadamente. Idealmente las partculas mayores que las
aberturas son retenidas sobre la superficie mientras que las partculas menores pasan a
travs de las aberturas.
Los objetivos del harneado son:
-
Separar los fragmentos ms gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea

para eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado.
Separar los fragmentos ms pequeos, como un producto final o eliminarlos

como desechos.
Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecnico

o fsico - qumico antes de llevarlos a dimensiones homogneas.
Extraer desde la alimentacin a una chancadora aquel material que ya cumple

con las especificaciones del producto de modo de aumentar la capacidad y
eficiencia de la mquina.
El harneado mecnico se basa en las oportunidades de paso de la partcula a
travs de la superficie clasificadora. Estas oportunidades son funcin de la trayectoria

de los granos (velocidad, direccin), la forma de las partculas y del espesor del orificio,
y del nmero sucesivo de orificios que puede encontrar una partcula determinada, etc.
En la Figura 3.4 se muestra un esquema de las condiciones de harneado. En una
condicin de harneado ideal (izquierda), las partculas llegan al harnero de a una, sin
velocidad, en una trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensin centrada
en la abertura y deben atravesar una superficie de espesor cero. En la condicin real, las
partculas llegan amontonadas, con velocidad apreciable, en una trayectoria paralela a la
superficie, con su seccin de mayor dimensin presentada hacia la abertura y debiendo
atravesar una superficie de algn espesor.
Cap 3-6
Luis Magne O.
Figura 3.4.
Representacin esquemtica de condiciones de clasificacin en harneros.
De esta forma, en una operacin real de clasificacin, las partculas netamente

ms pequeas que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las partculas cuya
dimensin tiende a acercarse a la abertura, tienen menos oportunidades de pasar. Las
oportunidades de pasar para una partcula de dimensin igual al 90% de la abertura son
aproximadamente 1%, es decir, que para harnear la totalidad de las partculas de esta
dimensin hacen falta un mnimo de 100 aberturas sobre la trayectoria de una de estas
partculas.
As, se le llaman partculas difciles a aquellas cuya dimensin est comprendida
entre 0,75 y 1,25 veces la abertura. Esta nocin es muy til para la apreciacin de la
capacidad de harneado. Por esta nocin se puede definir la capacidad de harneado
como el valor del tamao de alimentacin para el cual el harnero efecta de forma
satisfactoria la separacin que ha sido prevista.
Los factores que afectan la capacidad de harneado son, independientes de las
dimensiones del harnero:
-
El porcentaje de rechazos en el material a cribar
El porcentaje de granos difciles
El contenido de humedad
La forma de los granos

Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente que no existe
separacin industrial con resultados perfectos, lo se debe a que:

-
La longitud de los harneros se encuentra forzosamente limitada
Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricacin que no hacen

ms que incrementarse con el desgaste
Cap 3-7
Luis Magne O.
Su
deterioro
accidental
puede
conducir
perturbaciones
si
no
son
inmediatamente descubiertas
-
Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de

forma o de inclinacin de las aberturas no son ms que aproximadas
Las trayectorias de los granos en las cercanas de las superficies de harneado son
paralelas a la superficie, lejos de trayectorias normales que son ,lo ideal
Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificacin de las muestras

harneadas no son de una perfeccin total
Los principios del harneado para cualquier aplicacin son bsicamente los
mismos. El material que se va a clasificar se deposita en la superficie del harnero con un

flujo continuo. Al caer sobre la superficie de harneado o sobre un chute, el material
pierde gran parte de la componente vertical de la velocidad y cambia la direccin de su
movimiento.
Los harneros se clasifican en dos grupos: estacionarios y mviles. Entre los
primeros se encuentran los grizzlies y los sieve bend, y en los segundos destacan los
trommels y los harneros vibratorios de diverso tipo, y que son los ms utilizados en
plantas de procesamiento de minerales.
3.5.
HARNEROS ESTACIONARIOS
3.5.1. Grizzly
Se utiliza para harneado de material muy grueso. En su forma ms simple
consiste de una serie de barras paralelas o rieles con aberturas de ancho uniforme
montadas en un marco. Algunos grizzlies emplean cadenas en lugar de barras y algunos
son agitados o vibrados en forma mecnica para ayudar la separacin (conocidas
tambin como parrilla vibratoria). Los grizzlies pueden ser horizontales o inclinados
(llegando a inclinaciones de 35 a 45) para ser usados antes de chancadoras o correas
transportadoras. Su mayor aplicacin en el procesamiento de minerales es en la
preclasificacin de la alimentacin de chancadoras primarias. Si la chancadora tiene un
producto de 10 cm, entonces la alimentacin se hace pasar sobre un grizzly con barras
espaciadas 10 cm para remover el bajo tamao. El flujo de material es en la direccin de
las barras para facilitar el flujo y reducir la obstruccin de las aberturas. Generalmente
Cap 3-8
Luis Magne O.
las barras forman parte del fondo de un canal de paredes laterales lo bastante altas para
evitar que al caer sobre ellas, los trozos reboten y caigan al exterior.
La eficiencia de separacin es baja desde cualquier punto de vista, debido a la
velocidad con que pasan los trozos y a la falta de agitacin de aquellos tamaos crticos,
considerando que estas tienen tendencia a resbalar en vez de rodar.
Los principales inconvenientes son la prdida de profundidad debido a su
pendiente tan inclinada, y el obstculo que representan los trozos acuados entre las
barras.
Sus componentes deben presentar alta resistencia para soportar los impactos a los
que estarn sometidos y facilidad para la sustitucin de las barras al presentar alto
desgaste o daos.
3.5.2 Sieve Bend
Son harneros curvos utilizados para harneado hmedo de material fino. Son de
alta capacidad debido a que utilizan una superficie de harneado cncava. Las barras que
la forman estn en ngulo recto respecto al flujo de pulpa. La distribucin de la
alimentacin se dispone de tal manera que el flujo de pulpa se distribuye
uniformemente en forma tangencial sobre todo el ancho del harnero. Los harneros de
este tipo se usan para clasificacin de partculas en el rango de 100 a 12.000 m. En
plantas de procesamiento de minerales su mayor utilidad est en el rango de 200 a 3.000
m. Esto es en el extremo superior del rango de aplicacin de hidrociclones y cubre el
rango de aplicacin de clasificadores mecnicos. El tamao de separacin es funcin del
espaciamiento entre las barras (del orden de medio espaciamiento entre barras). En
procesamiento de minerales, los sieve bends tienen su principal aplicacin en circuitos
de molienda donde debe evitarse una sobremolienda ya que los circuitos que emplean
hidrociclones tienden a reciclar en forma preferencial los minerales pesados que
generalmente son los valiosos. Al ser sobremolidos estos minerales responden mal a los
procesos de concentracin subsecuentes. La Figura 3.5 muestra un esquema de este
equipo.
Cap 3-9
Luis Magne O.
Bafle de alimentacin
autoajustable
Superficie del harnero
Partculas sobretamao
Lquido y partculas
bajotamao
Figura 3.5.
3.6.
Corte transversal de un harnero sieve bend.
HARNEROS MVILES
3.6.1. Parrilla Vibratoria

La parrilla vibratoria es similar al grizzly, pero oscila en su totalidad por efecto de
un mecanismo de tipo elctrico o mecnico, de baja amplitud y alta frecuencia, Figura
3.6. Esta vibracin facilita el desplazamiento de la carga a lo largo de su superficie, por
lo que trabajan con una inclinacin menor.
Figura 3.6.
Cap 3-10
Parrilla vibratoria.
Luis Magne O.
3.6.2. Trommel
Es uno de los dispositivos de harneado ms antiguos. Estn constituidos por un
cuerpo cilndrico, o tronco - cnico, de tela metlica o de chapa perforada, que gira
alrededor de su eje. El avance de los productos se logra por el ngulo de inclinacin del
tronco cnico (que puede ser con pendiente de 8 a 20%) o bien en el de cuerpo
cilndrico se fabrica un espiral sin fin. La velocidad de rotacin es del orden del 40% de
la velocidad crtica. Estos aparatos, muy simples y ventajosos, se emplean en el
tratamiento de gravas, de productos de canteras, de yacimientos aluvionales de oro y de
estao, etc. En los ltimos aos se han instalado frecuentemente como clasificadores del
mineral de descarga de molinos semiautgenos y para retener los rechazos de medios
de molienda (scrap) que son descargados desde los molinos de bolas. El material se
alimenta a un extremo del tambor, el bajotamao pasa a travs de las aberturas mientras
que el sobretamao descarga en el extremo opuesto. Figura 3.7.
Pueden tener secciones con diferentes tamaos de aberturas y entregar as varias
fracciones de tamao. Los trommel pueden procesar material de 55 mm hasta 6 mm y
an tamaos menores si se opera en hmedo.
a
Figura 3.7.
a) Trommel cilndrico. b) Trommel cilndrico con retorno interno de

sobretamao con agua a alta presin (water jet).
3.6.3. Harneros Vibratorios

Son los ms utilizados en plantas de procesamiento de minerales. La accin de un
harnero vibratorio es presentar las partculas repetitivamente en su superficie, que
consiste de un nmero de aberturas de igual tamao. En cada presentacin, muchas
Cap 3-11
Luis Magne O.
partculas que son capaces de pasar a travs de la abertura tienen una probabilidad de
hacerlo, y un alto nmero de oportunidades aumenta la probabilidad de que la partcula
pase al bajotamao del harnero. Por la vibracin, el lecho de material sobre la superficie
del harnero tiende a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo las partculas gruesas
en la parte superior, mientras que las partculas ms pequeas se separan a travs de los
intersticios de las mayores, encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajn. Esta
caracterstica de orientacin particular del lecho se denomina estratificacin por
escurrimiento. De este modo, la estratificacin del material presenta a las partculas ms
pequeas a la superficie del harnero para que pasen a travs de ella. Sin estratificacin
no habra oportunidad para que la separacin por tamaos tome lugar. Esta situacin se
representa en la Figura 3.8: en la lmina de la izquierda el espesor de lecho es muy
delgado, falta material para estratificar la carga, los gruesos estn en contacto directo
con la superficie del harnero y los finos reportan en el sobretamao. En la lmina de la
derecha se puede observar un adecuado espesor de lecho, se observa que el material se
ha estratificado en capas de finos y gruesos, con los finos cerca de la superficie del
harnero y con pocos finos reportando en el sobretamao.
Alimentacin
Bajotamao
Alimentacin
Sobretamao
Sobretamao
Bajotamao
Figura 3.8.
El mecanismo de estratificacin y su efecto en la separacin de tamaos.
Los harneros vibratorios pueden ser usados como unidades discontinuas o

continuas. En harneado discontinuo, las partculas son ubicadas sobre el harnero y
vibradas un perodo de tiempo, siendo el nmero de oportunidades directamente
proporcional al tiempo de harneado. En el harneado continuo, las partculas son
alimentadas continuamente al extremo superior de un harnero inclinado y fluye a travs
de la malla influenciada por la gravedad. En este caso el nmero de oportunidades es
proporcional a la longitud y al ngulo de inclinacin. La Figura 3.9 muestra un esquema
de un harnero vibratorio y sus componentes principales.
Cap 3-12
Luis Magne O.
Caja alimentacin
Superficie de harneado
Cubierta de eje y vibrador
Eje y polea
Caja vibratoria
Marcos soportes
Marco base
Figura 3.9.
Principales elementos componentes de un harnero vibratorio.
En el harneado, la estratificacin es una necesidad obvia sin la cual la separacin

no podra tener lugar, por lo que para tomar la mxima ventaja de este fenmeno, la
profundidad del lecho de material desde la alimentacin hasta el final de la descarga
(para una alimentacin continua) debe ser razonable para la separacin de tamaos a
realizar. As, para una tasa de alimentacin dada, el ancho del harnero es seleccionado
para controlar esta profundidad del lecho y alcanzar una estratificacin ptima. Una
regla emprica general indica que la profundidad del lecho de material en el final de la
descarga nunca debera ser mayor a cuatro veces la abertura de la superficie del harnero,
para un material de densidad aparente de 100 lb/pie3 (1,6 g/cm3), o tres veces, ara un
material de densidad 50 lb/pie3.
La Figura 3.10 es un grfico tpico de eficiencia de separacin a diferentes
velocidades de alimentacin, para un tamao de harnero y material dados. La eficiencia
se refiere a la habilidad de iguales reas de harneado de remover material bajotamao
desde una alimentacin dada.
Cap 3-13
Luis Magne O.
Figura 3.10.
Eficiencia de separacin de un harnero a distintos flujos de

alimentacin.
Se puede observar que para bajos flujos de alimentacin, hasta el punto a, la

eficiencia se incrementa al aumentar el tonelaje. El lecho de material sobretamao
encima de las partculas pequeas las previene del rebote excesivo, aumentando el
nmero de intentos de pasar a travs del medio de harneado, ayudando a empujarlas a
travs de este. Ms all del punto ptimo a, la eficiencia cae rpidamente con el
aumento de tonelaje. En este caso, el harnero no tiene el largo suficiente para dejar pasar
todo el material bajotamao.
La probabilidad de que la partcula choque en la superficie del harnero o pase a
travs de las aberturas de ste es directamente afectada por la relacin entre el tamao
de la partcula y el de dicha abertura:
La mayor probabilidad de que la partcula pase a travs de la abertura existe

cuando la abertura es mucho ms grande que el tamao de partcula
La menor probabilidad que la partcula pase a travs de las aberturas existe

cuando la abertura es mucho ms pequea que el tamao de la partcula.
Cap 3-14
Luis Magne O.
La velocidad del flujo de material a travs de las aberturas de la superficie del

harnero variar dependiendo del grado de estratificacin y de la probabilidad de paso,
como se muestra en la Figura 3.11.
Figura 3.11.
Estratificacin y separacin de partculas en el harneado.
En esta figura se puede ver que cuando el material llega sobre el harnero, la
vibracin causa que se estratifique (las partculas ms pequeas circulan hacia el fondo
del lecho). Esto ocurre desde el punto a hasta el b, con un mximo de estratificacin
en b, como se muestra en la figura. La mxima remocin de partculas ocurre desde
b hasta c (punto de saturacin del harneado), que es el punto de mayor
probabilidad de paso, debido al alto porcentaje de partculas finas, mucho menores a la
abertura de la superficie del harnero. A continuacin se encuentra el rea de baja
probabilidad de harneado, puntos c a d. En esta rea, la relacin de tamao de
partcula a abertura es ms cercana, y la probabilidad de que la partcula pase a travs
de las aberturas es menor.
Con una separacin tpica, como la esquematizada en la Figura 3.11, la separacin
perfecta (100% de eficiencia) no es posible industrialmente, debido a que desde el punto
d en adelante, la capacidad de paso de las partculas a travs de las aberturas es
extremadamente baja. Tericamente, para una separacin perfecta el harnero debera
tener un largo infinito.
Cap 3-15
Luis Magne O.
Los harneros vibratorios consisten bsicamente en una bandeja rectangular de

poco fondo, provistas de fondos perforados y que se hacen vibrar por distintos
procedimientos. Estos harneros tienen inclinaciones comprendidas en el intervalo de 0 a
35, y las frecuencias oscilan entre 700 y 1.000 ciclos por minuto, con amplitudes de 1,5 a
6 mm. El movimiento vibratorio se efecta en un ngulo respecto del plano del piso
debido a lo cual el material rebota, en vez de resbalar sobre el piso. El movimiento
vibratorio sirve tanto para estratificar el material como para trasladarlo. Estos equipos
tienen una capacidad media de 110 a 165 t/24 horas/m 2/mm de abertura.
Entre los diferentes tipos de harneros vibratorios se encuentran:
Inclinados de dos descansos
Inclinados de cuatro descansos
Horizontales
En el caso de los harneros de dos descansos, el movimiento vibratorio es
generado por unos pesos desequilibrados (contrapesos) colocados en el eje del vibrador.
El cuerpo de la mquina se apoya generalmente sobre muelles metlicos. La principal
ventaja de este equipo es la posibilidad de cambiar la amplitud del movimiento
aadiendo o quitando pesos si la operacin debe ser cambiada. La gran desventaja es el
hecho que ocurre ante un aumento de la humedad del mineral: la adherencia del
mineral al cuerpo del harnero reduce la amplitud de movimiento en razn del aumento
de peso del sistema. Esta reduccin de amplitud se traduce en una menor velocidad de
desplazamiento del mineral y reduce la fuerza vibrante causando principalmente una
disminucin de la capacidad de harneado y un incremento en la tendencia a cegarse de
las mallas.
Por su parte, el movimiento de un harnero de cuatro rodamientos es creado por
la excentricidad mecanizada del eje, el que le proporciona una amplitud positiva.
Los cuatro rodamientos estn montados en el mismo eje, en posicin interna
sujetos al cuerpo del harnero y los externos cada uno montado en carcazas soportes y
fijas rgidamente a la base estructural de apoyo o montadas sobre un conjunto de brazos
laterales que flotan libremente sobre amortiguadores de goma.
En el harnero vibratorio horizontal, el movimiento del material se desarrolla slo
por la vibracin del sistema, sin ayuda de la gravedad. La vibracin se efecta por la
accin de dos ejes excntricos rotando en direcciones opuestas y montados de tal
Cap 3-16
Luis Magne O.
manera que la lnea de accin entre ellos pase por los centros de gravedad del montaje
del harnero. La fuerza resultante es esencialmente una lnea recta o suavemente elptica
en ngulo de 45 respecto de la horizontal (o del flujo de material). Debido a su gran
tamao, normalmente los dos ejes del mecanismo vibratorio estn montados encima de
la estructura del harnero. Estos equipos se utilizan principalmente cuando es difcil
disponer de altura libre para su instalacin, cuando se clasifican partculas de tamao
medio o cuando se requiere eliminar agua de una pulpa.
3.6.4. Harneros de Alta Velocidad (o alta frecuencia)
Los harneros de alta velocidad se utilizan para la clasificacin de materiales finos.
Operan con velocidades en el rango de 1.500 a 3.000 ciclos por minuto, con amplitudes
de 4,8 mm y menores. Hay harneros de alta velocidad del tipo inclinado con 2 y 4
rodamientos.
Los
mecanismos
vibratorios
pueden
ser
electromecnicos
electromagnticos.
3.7.
HARNEADO EN HMEDO
La separacin por tamaos en seco es muy dependiente de la combinacin
velocidad de partcula - amplitud de movimiento (para asegurar un estrecho contacto

partcula - malla) y del ngulo de trabajo de la malla, ya que la combinacin de
gravedad y fuerza vibratoria pretende trasladar las partculas de sobretamao fuera del
harnero y permitir que los finos pasen a travs de las aberturas.
En el harneado hmedo existe un fluido que agregado a los slidos forma una
pulpa. Este fluido es la clave de una eficiente separacin en hmedo y juega el rol ms
importante. Simplemente, el fluido hace el trabajo, arrastrando o percolando los finos a
travs de la superficie de la malla. Las fuerzas de gravedad y el diseo del avance
juegan aqu, en separacin hmeda, el papel menos importante, puesto que slo se
reduce a romper la tensin superficial del fluido, proveyendo un transporte adecuado
del material de sobretamao alejndolo de la alimentacin de pulpa fresca y creando
condiciones desfavorables para que el sobretamao de dimensiones cercanas quede
atrapado en las aberturas de la malla.
Debe notarse tambin que en harneado hmedo, la separacin ocurre muy
rpidamente. Una vez que el fluido libre ha pasado a travs de la superficie de la malla,
la clasificacin cesa. Por tanto, si en la alimentacin existe una adecuada relacin slido Cap 3-17
Luis Magne O.
lquido, se puede lograr una eficiente separacin por tamaos en un tramo de malla
relativamente corto.
3.8.
EFICIENCIA DE HARNEADO
Existen dos mtodos para evaluar la eficiencia de la clasificacin de un harnero,
dependiendo si el producto deseado es el sobretamao o el bajotamao. Si se considera

el primero como producto, la eficiencia se expresa como eficiencia del bajotamao
rechazado, y cuando el material de tamao menor a la abertura del harnero es el
producto, se define la eficiencia del bajotamao recuperado. Ambas se determinan por
medio de anlisis granulomtrico a los flujos de alimentacin y sobretamao del harnero
en cuestin. En el caso del sobretamao, el anlisis mostrar parte del producto mayor a
la abertura del harnero y una fraccin de partculas que debera pertenecer al
bajotamao. La eficiencia se representa por:
Eficiencia 100 100
% (o t / h) de bajotamao en el producto sobretamao

% (o t / h) de sobretamao obtenido
Ec.3.12
Por otro lado, si el bajotamao es el producto, la eficiencia del bajotamao

recuperado ser:
Eficiencia 100
3.9.
% (o t / h) de bajotamao obtenido
% (o t / h) de bajotamao en la alimentacin
Ec.3.13
CAPACIDAD DEL HARNERO

La forma para seleccionar el tamao del harnero, determina el nmero de pies
cuadrado de harnero necesarios para remover el material bajotamao desde la

alimentacin, antes de que sea descargada fuera por el extremo final de la superficie del
harnero. Una vez conocido ste, se puede seleccionar un ancho y longitud de harneado
que proveer un rea igual o mayor que los pies cuadrados de superficie de harneado
calculados.
El rea calculada es el rea neta de harneado, igual al ancho multiplicado por el
largo, menos las partes del deck que reducen el rea de harneado (barras abrazaderas,
barras de sujecin, etc.) y menos las prdidas de rea de harneado disponible debido a
partculas que pasan de un deck a otro, en un harnero de doble o triple deck.
Cap 3-18
Luis Magne O.
Primero se debe determinar el ancho que mantendr la apropiada profundidad

del lecho para un harneado eficiente, entonces se determina la longitud para obtener el
rea requerida. Si el harnero disponible ms grande no suministra el rea requerida, se
deben seleccionar unidades mltiples para obtener un rea equivalente.
Para determinar la capacidad del harnero se utiliza la siguiente ecuacin:
A
T
Cn
Ec.3.14
donde A es la superficie de harneado requerida en pies2, T es la capacidad de

alimentacin al deck en tc/h, Cn es la capacidad, en tc/h/pie2 de rea, que pueden ser
alimentados mientras efectivamente ocurre remocin de partculas bajotamao. Este
ltimo valor se determina de:
Ec.3.15
Cn C M K Q
donde C es un valor emprico de la cantidad de alimentacin en tc/h/pie 2 que pueden

ser tratadas para separacin a diferentes tamaos de abertura. Est basado en una
alimentacin que contiene un 25% de sobretamao y 40% pasante de la mitad del
tamao de la abertura de la superficie del harnero. Este factor tambin est basado en
una eficiencia estimada de 90%, con una densidad a granel de 100 lb/pie 3 para el
material procesado, usando aberturas cuadradas o redondas equivalentes y teniendo
50% de rea abierta en la superficie del harnero. M est expresado como un porcentaje
de la alimentacin al deck de harneado que es mayor que el tamao de abertura del
harnero. Este factor equilibra la diferencia en porcentaje de sobretamao entre el valor al
cual se establece el factor C. Adems, compensa el hecho de cuan fcil o difcil ser para
los finos caer a travs del lecho de material. K representa el porcentaje de alimentacin
al deck que es la mitad del tamao de la abertura de la superficie de harneado. Este
factor compensa la diferencia en el porcentaje en el porcentaje de tamao medio al cual
es determinado el factor C. La gradacin del material determinar si existir un alto o
bajo grado de probabilidad de separacin. Debe considerarse que cada deck de un
harnero
de
decks
mltiples
debe
ser
considerado
como
un
problema
de
dimensionamiento de harnero por separado. De esta manera, los factores M y K deben

ser corregidos al porcentaje de la alimentacin a cada deck.
Q es un factor de correccin para la diferencia de C debido a variaciones en que
este es obtenido y la aplicacin que se desea hacer. De esta forma Q es el producto de los
Cap 3-19
Luis Magne O.
siguientes factores: factor de densidad aparente del mineral a harnear, Q 1, que se define
como el peso de 1 pie3 de volumen de material a granel; factor de forma de la abertura
de la superficie de harneado, Q2, considera que C est basado en una superficie de
aberturas cuadradas; factor de forma de la partcula, Q 3, considera
que C fue
establecido en seco, para partculas con forma cbica fluyendo libres; factor de
porcentaje de abertura libre del harnero, Q4, considera que C fue determinada para un
50% de rea disponible en la superficie, para materiales de 51 a 100 lb/pie 3 y 60% para
materiales de 50 o menos lb/pie3; Factor de tipo de harneado ya sea seco o hmedo, Q 5,
considera que C se determina en harneado en seco y que en muchos casos la
harneabilidad se incrementa al agregar agua a la alimentacin a travs de sprays a alta
presin sobre la superficie del deck; y un factor por el porcentaje de humedad
superficial del mineral a harnear, Q6, debido a que el film de humedad adherido a las
partculas expuestas en la superficie afectar la facilidad o dificultad con que el material
puede ser harneado. La capacidad C se ha establecido para un material seco con no ms
de 3% en peso de humedad superficial.
Cada uno de estos factores se obtienen desde grficos y tablas construidas para el
efecto. Una vez que cada uno de los factores ha sido determinados, el rea requerida
puede ser calculada por la ecuacin para el rea unitaria 3.14. Esta rea est basada en
un 90% de eficiencia.
Para un harnero dado es posible obtener mayores capacidades pero con
desmedro de la eficiencia de separacin. La Figura 3.12 muestra los valores de eficiencia
para distintos porcentajes de capacidad del harnero. Ntese que la mxima eficiencia de
harneado (95%) es obtenida cuando el harneado opera a un 80% de su capacidad. En
aquellas aplicaciones donde se requiere la mxima eficiencia, el rea calculada debe ser
aumentada en un 20%.
Para un harnero de decks mltiples, el rea requerida debe ser calculada para
cada deck y la seleccin del ancho y largo del harnero debe tener un rea igual o mayor
que el rea del deck calculada. Esta rea es el rea neta efectiva, tomando en
consideracin prdidas de rea por barras sujetadas con abrazaderas, barras
sostenedoras y barras soportadoras longitudinales, ms las prdidas de rea donde las
partculas pasan de un deck a otro. En un harnero con decks mltiples, el deck con el
requerimiento de rea de harneado ms grande predominar en el largo y ancho
seleccionado.
Cap 3-20
Luis Magne O.
Para calcular la profundidad del lecho, D, se utiliza la siguiente ecuacin:

D
Ts K
5SW
Ec.3.16
donde D es la profundidad del lecho en el punto de descarga, en plg, T s es el flujo de

material sobretamao, en t/h, K son los pies3/t de material (determinado al dividir
2.000 lbs por la densidad aparente), S corresponde a la velocidad de viaje del material,
en pie/min, que es dependiente del harnero y las caractersticas del material y W son los
pies de ancho efectivo del harnero (normalmente el ancho nominal menos 6 plg).
Figura 3.12. Efecto del porcentaje de la capacidad de procesamiento en la eficiencia de

clasificacin del harnero.
Cap 3-21
Luis Magne O.

Reduccion de Minerales

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Departamento de Ingeniera Metalrgica

Universidad de Santiago de Chile

REDUCCIN DE TAMAO DE MINERALES

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

Relaciones Energa - Tamao de Partcula

Postulado de Bond, 1952

Clasificacin de Partculas por Tamao

Circuitos de Reduccin de Tamao de Partculas

Parmetros Caractersticos Usados en la Evaluacin de Circuitos de CAP 1-12

Consumo Especfico de Energa, E

Captulo 2 Muestreo de Minerales

Chancadoras Blake de doble palanca

Chancadoras Blake de palanca simple o de excntrica superior

Departamento de Ingeniera Metalrgica - USACH

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

ngulo de mordida o ngulo de pellizco

Comparacin entre Chancadoras Primarias

Chancadoras Secundarias y Terciarias

La Chancadora de Cono Symons

Captulo 3 Clasificacin En Harneros

Harneros de Alta Velocidad (o alta frecuencia)

Capacidad del Harnero

Departamento de Ingeniera Metalrgica - USACH

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

1.1. ANTECEDENTES GENERALES

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

para promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una gran

para producir un material con caractersticas de tamao deseables para su

para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaos

tamao de partculas que se presenta en la Tabla 1.1.

Las primeras etapas de conminucin se realizan para facilitar el manejo del

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

debilidades macroestructurales, como planos de estratificacin en el carbn

debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales, y

diferencias microestructurales en propiedades fsicas de minerales adyacentes,

calcopirita, pirita, galena y cuarzo.

caractersticas fsicas y subsecuente utilizacin o requerimientos de proceso

efecto del material en el equipo de molienda, tales como abrasin, corrosin y

forma, distribucin de tamaos y calidad del producto deseado

factores ambientales y de seguridad tales como ruidos, polvos y vibracin excesiva.

1.3. MECANISMOS DE CONMINUCIN

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

Fractura: La fragmentacin de un cuerpo slido en varias partes debido a un

Figura 1.1. Esquema de la accin de esfuerzos de compresin.

Impacto: Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

Figura 1.2. Esquema de la accin de esfuerzos de impacto.

Figura 1.3. Esquema de la accin de esfuerzos de cizalle.

Astillamiento: La ruptura de esquicias y cantos de una partcula, ocurrida por la

Abrasin: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

1.4. ETAPAS DE CONMINUCIN

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse a la conminucin de

1.5. RELACIONES ENERGA - TAMAO DE PARTCULA

Reduccin de Tamaos y Chancado de Minerales

energa requerida para crear nuevas superficies; es decir, dependiendo de la etapa de

Material que se fractura

Deformacin elstica de las partculas

Deformacin plstica de las partculas

Mquina de conminucin y efectos interpartculas

Friccin entre partculas

Roce entre piezas de la mquina

Energa cintica proporcionada a la mquina