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Mantenimiento

Exposicin

Integrantes del equipo

Edinson Gomez
Christian Bonilla

Historia del Mantenimiento:


Desde el principio de la humanidad, hasta
fines del siglo XVII, las funciones de
preservacin y mantenimiento que el
hombre aplicaba a las maquinas que
utilizaba en la elaboracin del producto o
servicio que venda a sus clientes, no
tuvieron un gran desarrollo debido a la
menor importancia que tena la maquina
con respecto a la mano de obra que se
empleaba.
Inclusive hasta 1880, se consideraba que
el trabajo humano intervena en un 90%
para hacer un producto, y el escaso 10%
restante era trabajo de la mquina.

Por lo tanto, el mantenimiento que se proporcionaba a los


recursos de las empresas, hasta ese momento, era solamente un
conservacin correctiva, debido a que las maquinas solo se
reparaban en caso de paro o falla importante.
Es decir nicamente se proporcionaban acciones correctivas
teniendo en mente el arreglo de la mquina y no se pensaba en el
servicio que est suministraba.

Foto: Empleada sustituyendo


una correa de una Lanzadera
volante, la cual se utilizaba en la
industria textil.

Conceptos:
El mantenimiento es un servicio que agrupa
una serie de actividades cuya ejecucin
permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en los equipos, mquinas,
construcciones civiles, instalaciones.

El Mantenimiento es la segunda rama de


la Conservacin y se refiere a los trabajos
que son necesarios hacer con el objeto
de proporcionar un servicio de calidad
estipulada.

La labor del departamento de mantenimiento, est


relacionada muy estrechamente en la prevencin de
accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones,
la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo
cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad
evitando en parte riesgos en el rea laboral.

.Pero principalmente para evitar el paro en la fabricacin


de los productos o servicios que realiza dicha maquina o
herramienta para la empresa. Ese es el objetivo principal que
debe de realizar el mantenimiento.

En esta secuencia de fotos se puede ver el objetivo del mantenimiento. Si una maquina
llegase a fallar provocara un paro en la produccin (FOTO 1), aqu entra la persona encargada
del mantenimiento para solucionar el problema los mas rpido posible (FOTO 2), una vez
solucionado regresa la produccin (FOTO 3). El objetivo a sido cumplido.

Objetivos del Mantenimiento


Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones intiles o para de mquinas.

Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones


seguras y preestablecidas de operacin.

Balancear el costo de mantenimiento con el


correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

La organizacin e informacin del mantenimiento debe estar encaminada a


la permanente consecucin de los siguientes objetivos:

Optimizacin de la disponibilidad
del equipo productivo.
Disminucin de los costos de
mantenimiento.

Optimizacin de los recursos


humanos.
Maximizacin de la vida de la
mquina.

Evitar a toda costa el paro del


producto o servicio dado.

MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

Historia del Mantenimiento Correctivo:


Como ya dimos a entender, el
mantenimiento ya exista desde el
principio de la humanidad, pero
especficamente naci en la poca del
homo sapiens. Hace aproximadamente
250,000 aos, durante la existencia de
los grupos nmadas dedicados a la
cacera de animales salvajes, sus
herramientas eran muy rudimentarias
(lanzas, garrotes, etc.) las cuales en
cualquier momento podan obtener de
sus entorno por lo cual no les
importaba cuidarlas y una vez que no
les fueran tiles las desechaban.

Pero debido al incremento del raciocinio, el sedentarismo, las maquinas


fueron para ellos cada vez ms importantes y se rehusaban a tirarlas con
ello sin tener aun conciencia de ello, desarrollaron las primeras labores de
mantenimiento correctivo hace aproximadamente 120,000 aos, es decir
en la Edad Antigua.

Fotos: Al empezar la poca del raciocinio, los


hombres empezaron a cuidar y a reparar sus armas
de uso diario.

Ya en 1879 Frederick W. Taylor


era sobrestante de los talleres
Midvale Steel Company, y
empez por primera vez a
aplicar
procedimientos
cientficos a los trabajos de
fabricacin y administracin,
estableciendo los pilares de la
ingeniera industrial con la
medicin de trabajo y su
propuesta de principios de
administracin cientfica, a
esta etapa se le llama Segunda
Revolucin Industrial.

Conceptos:
Antes de todo, debemos de
entender muy bien algunos
criterios que se manejan en
este tipo de temas, sobre
todo en la diferencias entre
errores o defectos y las
fallas.

Un error indica que la funcin


del equipo o herramienta se
puede perder si no se atienden
los sntomas mostrados y la falla
nos dice que esa funcin ya se
perdi.

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es aquella accin de


carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la vida
til u otros factores externos, de componentes, partes,
piezas, materiales y en general, de elementos que
constituyen la infraestructura o planta fsica,
permitiendo su recuperacin, restauracin o
renovacin, sin agregarle valor al establecimiento.

Es pocas palabras es la actividad


humana desarrollada en los recursos
fsicos de una empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado
de proporcionar la calidad de servicio
esperada.

Este tipo de mantenimiento se divide en dos


ramas:

Mantenimiento Correctivo contingente o


urgente.

Mantenimiento Correctivo programable.

Mantenimiento correctivo contingente


El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma
inmediata, debido a que algn equipo proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por
cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un
plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse y tienen


por objeto la recuperacin inmediata de la calidad de
servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los
limites esperados por medio de arreglos provisionales,
as, el personal de conservacin debe efectuar
solamente trabajos indispensables, evitando arreglar
otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo
adicional, que quite tiempo para volverla a poner en
funcionamiento con una adecuada fiabilidad.

Esto a su vez permite la atencin complementaria cuando el mencionado


servicio o producto ya no se requiera o la importancia de este sea menor
y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las prdidas.

Plan de contingencia:

El plan de contingencia en una empresa o industria es un documento o


procedimiento elaborado por el alto nivel de la industria auxiliado por
el personal de especialistas necesarios y apoyados en los estudios de
jerarquizacin de recursos fsicos de la empresa en cuestin, cuyo
objetivo es que en dado de caso de que una de sus funciones tenga
un inconveniente, el personal que los atienda tenga la preparacin y
los medios necesarios para regresarla en el menor tiempo posible a
su funcionamiento normal.

Mantenimiento Correctivo Programable

El
Mantenimiento
Correctivo
Programable se refiere a las
actividades a desarrollar en los
equipos o mquinas que estaban
proporcionando un Servicio Trivial, y
aunque son necesarios en cierto
modo, es mejor programar su atencin
por cuestiones econmicas o de otra
ndole; de esta forma pueden
compaginarse stos trabajos con el
resto
de
los
programas
de
Mantenimiento o Preservacin.

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Historia del Mantenimiento Preventivo:

El mantenimiento preventivo empez su desarrollo aproximadamente en


1914, en ese ao el nico mantenimiento que realizaba era el correctivo, el
cual, aun as, tena una importancia secundaria y era ejecutado por el mismo
personal de operacin o produccin.

En 1914 a 1918 la industria de los pases


beligerantes dio prioridad a la guerra, por lo que
ese tipo de industria trabajaba las 24 horas del
da; adems sus productos deban tener buena
calidad, ya que si fallaban poda costarles la vida a
sus usuarios. As surgi un rgano subordinado a
la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin
del mantenimiento, hoy conocida como
mantenimiento correctivo.

Pero esa situacin se mantuvo hasta la dcada del ao 30,


cuando en funcin de la segunda guerra mundial, y de la
necesidad de aumentar la rapidez de la produccin, la alta
administracin industrial se preocup, no solo en corregir
fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal tcnico
de mantenimiento, pas a desarrollar el proceso del
mantenimiento preventivo, de las averas que, juntamente
con la corrosin, completaban el cuadro general de
mantenimiento como de la operacin o produccin:

Por el ao de 1950, con el desarrollo de la


industria para atender a los esfuerzos de
la post-guerra, la evolucin de la aviacin
comercial y de la industria electrnica, los
gerentes de mantenimiento observan
que, en muchos casos, el tiempo de paro
de la produccin para diagnosticar las
fallas eran mayor que la ejecucin de la
reparacin.
Por ello se crea un equipo de especialistas
para
componer
un
rgano
de
asesoramiento a la produccin que se
llam Ingeniera de Mantenimiento y
recibi los cargos de planear y controlar el
mantenimiento preventivo y analizar
causas y efectos de las averas.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las


asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al
final del periodo anterior, y la sofisticacin de los
instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera
de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de
prediccin o previsin de fallas, apuntando a la
optimizacin de la actuacin de los equipos de
ejecucin de mantenimiento.

De esta manera se crean estos


criterios de mantenimiento
preventivo, los cuales al pasar los aos
hasta la actualidad fueron asociados a
mtodos de planeamiento y control
de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se puede


definir como un servicio de inspeccin,
control, conservacin y restauracin de
un equipo o herramienta con la
finalidad de prevenir, detectar o
corregir defectos a tiempo, tratando de
evitar fallas.
Este mantenimiento se realiza con una
frecuencia dependiendo de la criticidad
del equipo, adems de que reduce
hasta en un 30% los costos de
mantenimiento total de una empresa.

Por lo cual este tipo de mantenimiento tiene


como eje fundamental al tiempo, con el cual,
una maquina puede fallar antes del servicio y
tendramos una falla catastrfica, o se puede
cambiar un rodaje cuando ya se cumpli el
tiempo, estando el rodaje an en muy buenas
condiciones.
Un ejemplo puede ser al lubricar un
rodamiento cada determinado tiempo,
pudiendo an no necesitar grasa, o hace
varios das, la grasa que tena ha dejado
de ser efectiva.

El mantenimiento preventivo tiene las siguientes ventajas y desventajas:


Ventajas:
Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su
estado, y sus condiciones de funcionamiento.
El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es
indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad
y mejora continuas.
Reduccin del mantenimiento correctivo, que representar la minimizacin de
costos de produccin y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una
planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento, as como una
previsin de los recambios o medios necesarios, es decir la uniformidad en la carga
de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin de
actividades.
Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.

Desventajas:
Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de
obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar
por tcnicos especializados.
Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento
preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo
produce falta de motivacin en el personal, por lo que se debern
crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo
en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la
implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para
el xito del plan.

Este tipo de Mantenimiento siempre es programable


y existen en el mundo muchos procedimientos para
llevarlo al cabo; los principales son los siguientes:

Predictivo.
Peridico.
Progresivo.
Analtico.
Tcnico.
Proactivo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una tcnica para
pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una mquina, de tal forma que
dicho componente pueda reemplazarse, con base
en un plan, justo antes de que falle.

As, el tiempo muerto (cuando


no hay produccin) del equipo
se minimiza y el tiempo de vida
del componente se maximiza.

Organizacin para el mantenimiento predictivo:

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros


que muestren una relacin predecible con el ciclo de
vida del componente.
Algunos ejemplos de dichos parmetros pueden ser:
Vibracin de cojinetes

Temperatura de las conexiones elctricas


Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo


entre las cuales tenemos las siguientes:

1. Anlisis de vibraciones.
El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento
Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo,
con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en
una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen
las vibraciones a medio plazo.

Transformada TiempoFrecuencia.

2. Anlisis de lubricantes.
Un lubricante es toda sustancia slida, semislida o liquida de origen variado
que pueda utilizarse para reducir el rozamiento entre piezas y mecanismos en
movimiento, y as eliminar el desgaste de la misma y a su vez alargar su periodo
de vida.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que
presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de
Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto,
motivadas a cambios en condiciones de operacin.
Anlisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como crticos o de
gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo,
siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del
aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros.
Anlisis de Emergencia: Se efectan para detectar cualquier anomala en
el equipo y/o Lubricante.

3. Anlisis por ultrasonido.

Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas


por los equipos que no son perceptibles por el odo humano.

Anlisis ultrasnico visualizado


en un computador.

La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable


especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes
que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM.

4. Termografa.
La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y
sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie
con precisin.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno
industrial, ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin,
estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante la monitorizacin de temperatura con
sistema de Termovisin por Infrarrojos.
Foto: El anlisis termografico indica que
el componente central se esta sobre
esforzando, debido al calor que genera,
esto puede indicar que: el componente
ya esta llegando a un limite de vida o los
dems no estn haciendo su trabajo de
equilibrar el sistema.

5. Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica


deductiva que se centra en un suceso accidental
particular (accidente) y proporciona un mtodo para
determinar las causas que han producido dicho
accidente.
Foto: Simulacin controlada por
medio de un computador, al cual
se le aplica un esfuerzo a una
parte de la pieza mostrada, la cual
llega aun punto de flexin critico,
que provoca su deformacin. De
las cuales se sacan resultados que
ayudaran a su control u
optimizacin futura.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PERIODICO

Es
un
procedimiento
de
Mantenimiento Preventivo que
como su nombre lo indica es de
atencin Peridica bajo rutinas
estudiadas a fin de aplicar los
trabajos
despus
de
determinadas
horas
de
funcionamiento del Equipo; se le
hacen pruebas y se cambian
partes por trmino de vida til o
fuera de especificacin.

Ya se sabe desde hace mucho que grupos de mquinas similares


van a tener proporciones de fallas que se pueden predecir hasta
cierto punto, si se toman promedios durante un tiempo largo. Esto
produce "la curva de la tina" que relaciona la proporcin de fallas al
tiempo de operacin de la manera siguiente:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRESIVO

Como su nombre lo indica, este tipo de


mantenimiento consiste en atender al recurso
por partes, progresando en su atencin cada
vez que se tiene oportunidad de contar con su
tiempo ocioso de ste.

Por todo esto, el mantenimiento progresivo,


aunque es el menos costoso de todos, tambin
es el que menor confiabilidad proporciona.

Esta forma de mantenimiento debe hacer


nfasis en las revisiones e inspecciones
programadas que puedan tener o no como
consecuencia una tarea correctiva o de cambio.
Este sistema se basa en el hecho de
que las partes de un equipo se gastan
en forma desigual y es necesario
prestarles servicio en forma racional,
para
garantizar
un
buen
funcionamiento de todas las partes de
las maquinas.

Mantenimiento Preventivo Analtico

Este tipo de mantenimiento se basa en un


anlisis
profundo
de la informacin
proporcionada por captadores y sensores
dispuestos en los sitios ms convenientes de los
recursos vitales e importantes de la empresa,
de tal manera que por medio de un programa
de visitas, pueden ser inspeccionados con la
frecuencia necesaria para anotar los datos y las
lecturas resultantes, las cuales revisa un
analista combinndolas con la informacin que,
para el efecto, tiene en el banco de datos
relativo al recurso, tal como el tiempo que ha
estado trabajando sin que se produzca una
falla, la carga de trabajo a que est sujeto, las
condiciones del ambiente en donde est
instalado, la cantidad y tipos de fallas de que ha
sufrido, etc.

Sensor de presencia: Al ser


deformado, las lecturas obtenidas en
sus terminales cambian y de ellas se
puede determinar el ngulo de flexin
a la que es sometido. La pequea
aplicacin al fondo muestra la
interpretacin de los datos obtenidos
del sensor en un computador.

Medidor de espesor: Instrumento


que revisa el espesor de un
material en especfico.

Mantenimiento Preventivo Tcnico

Para elaborar un mantenimiento preventivo tcnico hay que llevar


acabo una investigacin de campo.

Investigacin de campo:
Es un anlisis sistemtico de un
problema, con el propsito de
describir, explicar sus causas y
efectos, entender su naturaleza y
factores constituyentes o predecir su
ocurrencia. Los datos de inters son
recogidos en forma directa por el
propio investigador.

Mantenimiento preventivo Proactivo

Este
mantenimiento
tiene
como
fundamento los principios de solidaridad,
colaboracin,
iniciativa
propia,
sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo
tal que todos los involucrados directa o
indirectamente en la gestin del
mantenimiento
deben
conocer
la
problemtica del mantenimiento, es decir,
que
tanto
tcnicos,
profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar
conscientes de las actividades que se llevan
a cabo para desarrollas las labores de
mantenimiento.

El Mantenimiento Proactivo enfatiza la rutina de la


deteccin de parmetros de forma tal de permitir la
correccin de las condiciones de causas de fallas,
tratando as de evitar que la misma ocurra.
De esta manera el Mantenimiento Proactivo acta
muchas veces corrigiendo el Protocolo de
Mantenimiento Preventivo de los equipos
monitoreados que surge de los fabricantes o de
tcnicos de mantenimiento, sustituyndolo por el que
se origina de un seguimiento minucioso de los
parmetros relevados con las tcnicas antes citadas.

Ejemplo:

Un ejemplo de mantenimiento proactivo en


base al anlisis de aceites lubricantes:
1)Optimizar la combustin, disminuir la
dilucin por combustible y la contaminacin
ambiental.
2)Conocer el desgaste normal de los motores.
3)Reducir el consumo de lubricantes.
4)Reformular el protocolo de mantenimiento
preventivo.
.

Mantenimiento
Productivo Total
(TPM)

Historia del TPM:


Su desarrollo empez
aproximadamente en 1970 y 1972 .
En 1971 Seiichi Nakajima introdujo
en la historia japonesa el
mantenimiento preventivo total, el
cual se ha desarrollado y mejorado
da con da.

TPM es un sistema de administracin diseado para facilitar el


desarrollo de la industria, se apoya en la participacin
proactiva de todo el personal que compone la empresa
incluyendo a los proveedores.

Se soporta en las ciencias tcnico- administrativas que le


permiten obtener una mejora constante en la productividad y
calidad de sus productos o servicios haciendo nfasis en la
prevencin y prediccin de los defectos, errores y fallas de los
recursos humanos fsicos y tcnicos

Objetivos y estructura:

TPM tiene como objetivo lograr la eficiencia del


mantenimiento productivo atreves de un
sistema comprensivo basado en el respeto a los
individuos y a su participacin total, por eso se
debe exigir en todo el personal una preparacin
muy cuidadosa en lo relacionado con las
ciencias de la conducta humana, la creatividad,
el control de rendimientos, la preparacin
esmerada de los supervisores, la ingeniera de
sistemas, la ecologa, la tero-tecnologa
(combinacin de varias materias de gestin e
ingeniera) y la logstica.

INDICADORES DE
MANTENIMIENTO

QUE ES UN INDICADOR.

Es una medida que nos permite ir observando el parmetro de avance


en el cumplimiento de objetivos y metas que proporciona un medio
sencillo y fiable para medir logros, reflejar los cambios vinculados con
una intervencin o ayudar a evaluar los resultados de un organismo de
desarrollo.

Principales Indicadores de Mantenimiento


Tiempo medio entre Falla. (TMEF).
Relacin entre el producto del tems por sus
tiempos de operacin y el numero total de
fallas detectadas en los tems, en el tiempo
observado.

Ejemplo: 20 motores que funcionaron todos durante


el ao = 20 motores x 24 Hs. x 365 das = 175.200 Hs
de marcha.
Si en ese perodo se registraron 12 fallas = 175.200
Hs / 12 fallas = 14.600 Hs./falla.
TMEF = 14.600 Hs., esto nos indica que en promedio
cada 14.600 Hs/equipo de marcha del grupo de
motores, ocurre una falla.

Tiempo medio para la reparacin (TMPR)Relacin


entre el tiempo total de intervencin correctiva en
un conjunto de tems con fallas y el numero total
de fallas detectadas en este items, en el periodo
observado.

Ejemplo: 20 motores instalados En los 12


ltimos meses han registrado 12
detenciones por mantenimiento correctivo.
Si en ese perodo se registraron 60 horas
fuera de servicio por mantenimientos
correctivos para ese grupo de equipos.
TMPR = 60 Hs./ 12 detenciones = 5
Hs./detencin Esto nos indica que en
promedio cada reparacin de ese tipo de
motor demora 5 Hs.

Tiempo medio para la falla (TMPF).


Relacin entre el tiempo total de operacin de un
conjunto de tems no reparables y el numero total de
fallas detectadas en estos tems, en el tiempo
observado.
Costo de Mantenimiento por facturacin (CMFT).
Relacin entre el costo total del mantenimiento y la
facturacin de la empresa en el periodo considerado.

Costo de Mantenimiento por Valor de Reposicin (CMRP). Relacin


entre el costo total de mantenimiento acumulado de un
determinado equipo y el valor de un nuevo.

Existen muchos mas Indicadores tales como:


TPMP Tiempo intermedio entre fallas.
PXFO Tasa de falla observado.
TXRP Tasa de reparacin.
SCSM Sobrecarga de servicios de Mantenimiento.
TPEP Tiempo medio entre Mantenimientos Preventivos.
CMOE Costo de mano de obra Externa.