Proceso de Desgaste Abracibo en Maquinas Esmeriladoras

Proceso de Desgaste Abrasivo en
Mquinas Esmeriladoras-Pulidoras
Convencionales
Presenta:
M. C. Luis Carlos lvarez Nez
Como requisito para obtener el grado de
Doctor en Ciencias (ptica)
Len Guanajuato Agosto 2008
DEDICATORIAS
A mis padres Jos Luis lvarez y Mara Guadalupe Nez, gracias por su cario, su
apoyo y su gran fortaleza a la que admiro, gracias por sus palabras de aliento en los
momentos ms difciles, gracias por estar siempre a mi lado y darme su ejemplo de rectitud
y principios, Gracias.
A mis hermanos Juan, Dora, lisa y Janid Gracias por darme el lugar de hermano mayor,
por su apoyo incondicional, y sobre todo por ser una familia y que esto nos motive a
seguir adelante a pesar de todos los obstculos.
A mis sobrino Daniel y mi cuado Renato por su apoyo y afecto.
A mis Titos y mi abuelita Mara, por ser la base de nuestra familia, un ejemplo a seguir.
A todos mis Tos y Tas por su gran cario.
A mi novia la Dora Dalina de la Torre Arellano por su apoyo y paciencia, por estar
siempre a mi lado, somos uno mismo hoy y siempre seora feroz.
GRACIAS
Luis Carlos lvarez Nez
AGRADECIMIENTOS
Al Dr. Ricardo B. Flores Hernndez no tengo palabras para agradecerle por todo su
apoyo, por su motivacin su paciencia y sobre todo su gua a lo largo de estos aos.
Gracias por ensearme que para aprender y entender la ptica se requiere conocimiento
pero ms que eso se requiere corazn, GRACIAS.
As mismo deseo agradecer a los Doctores Dr. Zacaras Malacara, Dr. Jorge Mrquez,
Dr. Alejandro Cornejo y Dr. Alberto Cordero por sus valiosos comentarios sobre este
trabajo y su gran apoyo como sinodales.
Al Departamento de Formacin Acadmica DFA en especial
a la Lic. Guillermina Muiz por todo el apoyo recibido durante todos estos aos.
A nuestros compaeros de taller ptico y taller mecnico por todo su apoyo, asimismo por
permitirme aprender un poco de su heurstica, GRACIAS.
Al Centro de Investigaciones en ptica CIO, por todos los conocimientos y enseanzas.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACyT)
por la beca crdito No. 166062 durante el tiempo que estuve realizando mis estudios
tanto de Maestra como de Doctorado.
A mis amigos y compaeros

Cabellos, Trini, Edgar, Cornelio, Armando
Technique to polishing by hand a quartz plate
La ptica ms que una ciencia es un arte, se requieren aos

de practica para obtener una superficie de buena calidad.
INDICE GENERAL
INTRODUCCIN
Introduccin
Distribucin de la tesis
CAPITULO I
1.1 Teora general del proceso de desgaste abrasivo
1.2 Ecuacin de desgaste
1.3 Modelo fsico del proceso de creacin de fracturas
1.4 Referencias
16
CAPITULO II
2.1 Ecuaciones de movimiento
18
2.2 Clculo de la velocidad relativa entre puntos en contacto
20
2.3 Clculo Aproximado de la primera componente de velocidad (V0)
21
2.4 Clculo Riguroso de la Primer Componente de Velocidad (V0)
21
2.5 Clculo de la segunda componente de velocidad (V1)
26
2.6 Ecuacin aproximada de la tercer componente de velocidad relativa (V2)
29
2.7 Condiciones de No Contacto
31
2.8 Suma vectorial de las velocidades relativas
32
2.9 El sistema de adquisicin de datos
33
2.10 Descripcin de los experimentos para el clculo de
40
2.11 Ecuacin aproximada de velocidad del disco superior
43
2.12 Referencias
47
Apndice 2-1 Paper
48
Apndice 2-2 Definicin de variables
48
Apndice 2-3 Condiciones de simulacin
50
ii
CAPITULO III
3.1 Experimentos para investigar la cinemtica de rotacin del disco libre
52
3.2 Dinmica de la rotacin del disco libre
64
3.3 Variables Fsicas y Variables Enriquecidas
67
3.4 Interpolacin de x para el espacio variables maquina
70
3.5 Interpolacin de los exponentes Ax para el espacio variables maquina
71
3.6 Interpolacin de y para el espacio variables disco
75
3.7 Interpolacin de los exponentes By en el espacio variables disco
76
3.8 Anlisis de fase
78
3.9 Referencias
82
Apndice 3-1 Paper
83
CAPITULO IV
4.1 Distribucin de presiones y ecuaciones de desgaste
85
4.2 Distribucin de presin en el rea de contacto entre los dos discos
85
4.3 Fenmeno de esparcimiento por superficies rugosas
95
4.4 Ajustes de carrera
102
4.5 Simulacin del proceso de desgaste para condiciones de resonancia
110
4.6 Ecuacin de desgaste Preston-Kumanin
113
4.7 Ajustes iniciales y resultados experimentales de velocidad
117
4.8 Solucin espacio MAQUINA
118
4.9 Solucin espacio DISCO
123
125
4.11 Relacin de FASE
129
4.12 Referencias
130
Apndice 4.1 Paper
132
Apndice 4.2 Funcin de deformacin
133
iii
Apndice 4.3 Anlisis de incertidumbre en la medicin
136
CAPITULO V
5.1 Conclusiones y Trabajos a futuro
142
Agradecimientos
146
INDICE DE FIGURAS
CAPITULO I
Fig. 1.1 Fracturas por impacto de grano abrasivo
Fig. 1.2 Fracturas cnicas producidas por impacto (balines)
10
Fig. 1.3 Intercepcin de fracturas cnicas
10
Fig. 1.4 Fragmentos de vidrio producidos por impacto
11
Fig. 1.5 Fragmentos por ralladura
12
Fig. 1.6 Relacin de desgastes en funcin del tiempo de esmerilado
13
CAPITULO II
Fig. 2.1 Maquina esmeriladora Strassbaugh modelo 6Y-1
18
Fig. 2.2 a) Vista superior de la maquina esmeriladora

b) Diagrama simplificado para clculo de velocidades. Ver apndice 2-1.
19
Fig. 2.3 Componentes de velocidad
20
Fig. 2.4 Sistema de 4 brazos
22
Fig. 2.5 Simulacin sistema 4 brazos vs. representacin senoidal.

a) Lnea punteada = ajuste a una funcin senoidal, Lnea continua = comportamiento real
b) Diferencia entre ambas curvas
23
Fig. 2.6 Comportamiento de la velocidad y posicin del brazo de oscilacin

usando las ecuaciones de 4 brazos, funcin exacta (lnea continua) y velocidad de
traslacin, funcin exacta (lnea punteada).
23
Fig. 2.7 Componentes de velocidad V0 brazo oscilante
24
iv
Fig. 2.8 Posicin angular del brazo de oscilacin (Aplicando la ecuacin exacta)
25
Fig. 2.9 Valor angular del punto 2 medida al eje universal
25
Fig.2.10 Valor radial 0 respecto al centro de pivoteo del mismo punto 2
25
Fig. 2.11 Velocidad V0 producida por el brazo oscilante para un punto 2

del disco superior
26
Fig. 2.12 Componentes de velocidad V1
27
Fig. 2.13 Separacin entre centros debido a la oscilacin del brazo
28
Fig. 2.14 Valor radial 1 respecto al centro del disco inferior, incluyendo
la rotacin del disco superior y la oscilacin del brazo
28
Fig. 2.15 Posicin angular B(t) del centro del disco superior (Ver Fig. 2.12.b)
28
Fig. 2.16 Valor angular del punto analizado designado por 1 respecto
al eje universal
29
Fig. 2.17 Magnitud de la velocidad V1
29
30
Fig. 2.19 Magnitud de la Velocidad V2
31
Fig. 2.20 Condiciones a la frontera (d = ancho de traslape)
32
Fig. 2.21 Velocidad relativa Final para un punto dado 2 en el disco superior.
33
Fig. 2.22 a) Sensor del disco motorizado. b) Sensor del disco libre.
34
Fig. 2.23 a) Sensor del excntrico que gua al brazo oscilante. b) Potencimetro,
medicin de ngulo instantneo A0 + A del brazo oscilante respecto al eje de simetra
de la mquina.
35
Fig. 2.24 Circuito de conmutacin rpida para obtener en tiempo real

los valores de las cuatro variables experimentales (ver texto).
36
Fig. 2.25 Sistema de adquisicin de datos
37
Fig. 2.26 Sistema de lectura de datos en rgimen inestable (detalle)
39
Fig. 2.27 Rgimen estable (detalle)
39
Fig. 2.28 Sistema de lectura en rgimen estable pantalla completa (detalle)
39
Fig. 2.29 Construccin del disco superior
40
Fig. 2.30 Discos superiores 1) Disco chico Pieza grande rea/2

2) Disco mediano Pieza grande rea/2 3) Disco grande pieza grande rea/2
41
Fig. 2.31 Sistema de suministro continuo y una muestra de slurry,

asentado durante una noche.
42
Fig. 2.32 Resultados de (t) esttica
44
Fig. 2.33 Resultados auxiliares de (t) en condicin esttica
44
Fig. 2.34 Errores de la ecuacin promedio aproximada respecto a

resultados experimentales
46
Fig. 2.35. Herramientas de vidrio. a) S/2 , b) S/4 , c)S/8
47
CAPITULO III
Fig. 3.1 La mquina Strassbaugh 6Y-1, con los sensores empleados.
55
Fig. 3.2 Los dos espacios Tridimensional de trabajo
57
Fig. 3.3 a) Arreglo de celdas hexagonales, b) Empleo de octgonos ms

pequeos en los bordes.
Fig. 3.4. Herramientas de vidrio. a) S/2
63
b) S/4
c) S/8
63
Fig. 3.5 Velocidad del disco superior (t) y posicin del brazo angular A(t)
diferencia de fase entre mximos.
79
Fig. 3.6. Trayectoria de un punto del disco superior respecto del disco
inferior considerando y sin considerar la fase
80
Fig. 3.7 Diferencia de fase como funcin del disco superior D2(k), velocidad
De oscilacin del brazo gua (m) y velocidad del disco inferior (n) (ver texto)
81
CAPITULO IV
Fig. 4.1 Incremento de presin en las orillas del disco superior respecto al disco inferior 87
Fig. 4.2 Coordenadas de posicin del disco superior respecto del disco inferior.
vi
88
Fig. 4.3 Evolucin del anillo de Cordero respecto a la posicin del brazo de oscilacin 89
Fig. 4.4 Comportamiento de rea de contacto y momento de inercia para la zona
(B+C) del anillo de Cordero
90
Fig. 4.5 Comportamiento de rea de contacto y momento de inercia para

la zona del anillo de Cordero (B)
90
Fig. 4.6 Trayectoria de un punto del disco superior sobre el disco inferior (a)
para identificar el valor de presin (b) a lo largo de ella
92
Fig. 4.7 Incremento de presin de un punto del disco superior en posicin

de mximo traslape
92
Fig. 4.8 Error en el algoritmo computacional para el valor de p0
93
Fig. 4.9 Comportamiento de presin de un punto arbitrario del disco superior

al entrar en la regin C de mxima presin
94
Fig. 4.10 Simulacin 3D para n puntos en el disco superior (note los puntos
de NO-contacto (a) y la zona de mxima presin (b))
94
Fig. 4.11 Integral en el tiempo de la presin en n puntos del disco superior
95
Fig. 4.12 Rugosidad para 25 micrmetros de una pieza de vidrio flotado
96
96
96
97
Fig. 4.16 Fenmeno de scattering para una superficie rugosa
97
Fig. 4.17 Diagrama a bloques del arreglo experimental
99
Fig. 4.18 Arreglo experimental para la medicin de scattering
99
Fig. 4.19 Reflectancia medida para un ajuste de carrera normal y su comparacin

con la presin simulada (los nmeros en la grafica son los minutos de esmerilado)
100
Fig. 4.20 Reflectancia medida para un ajuste de carrera larga y su comparacin con
la presin simulada
101
Fig. 4.21 Forma de desgaste entre dos discos en contacto
102
Fig. 4.22 Ajustes tradicionales de carrera
103
Fig. 4.23 Vista lateral del ajuste de carrera normal
104
Fig. 4.24 Ajuste de carrera normal
104
vii
Fig. 4.25 Trayectoria de un punto de la pieza de vidrio sobre el disco

inferior en carrera normal
105
Fig. 4.26 Topografa de desgaste del disco superior a carrera normal
105
Fig. 4.27 Vista lateral ajuste a carrera corta
106
Fig. 4.28 Superficie final con ajuste a carrera corta
106
Fig. 4.29 Vista superior ajuste de carrera corta
107
Fig. 4.30 Trayectoria de un punto del disco superior sobre el disco

inferior a carrera corta
107
Fig. 4.31 Topografa de la superficie del disco superior a carrera corta
108
Fig. 4.32 Vista lateral del ajuste a carrera larga
108
Fig. 4.33 Superficie final con ajuste a carrera larga
109
Fig. 4.34 Trazos de un punto del disco superior sobre el disco inferior
con ajustes de carrera larga
109
Fig. 4.35 Topografa de la superficie del disco superior a carrera larga
110
Fig. 4.36 Trayectoria del vidrio cuando la frecuencia del brazo de oscilacin
es igual a la frecuencia de rotacin del disco inferior (Prisma o cua)
111
Fig. 4.37 Desgaste cuando la frecuencia del brazo de oscilacin es el doble

que la velocidad de rotacin del disco inferior (superficie astigmtica)
111
Fig. 4.38 Patrn de la trayectoria del vidrio cuando la velocidad del brazo
de oscilacin es el triple que la velocidad del disco inferior
112
Fig. 4.39 Herramienta de aluminio
113
Fig.4.40 Distribucin hexagonal de vidrios en la herramienta de aluminio
113
Fig. 4.41 Rectificacin de las piezas en la mquina Blanchard
114
Fig. 4.42 Medicin de la altura de cada pieza de vidrio
115
Fig. 4.43 Evolucin de desgaste para cada anillo del disco superior a lo
largo del proceso de esmerilado
116
Fig. 4.44 Perfil simulado con perfil real en el proceso de desgaste abrasivo
126
Fig. 4.45 Relacin de errores
128
Fig. A4-4.1 Medicin de las piezas de vidrio con el pantgrafo y micrmetro

Mitutoyo
133
viii
Fig. A4-4.2 Medicin de un plano ptico con pantgrafo
133
Fig. A4-4.3 Funcin de error del pantgrafo (micrmetros)
134
Fig. A4-4.4 Interpolacin de datos de un plano ptico usando la maquina Zeiss

(micrmetros)
134
Fig. A4-4.5 Plano ptico medido en el pantgrafo corregido mediante la funcin de

deformacin (error residual < + 2 micrmetros )
135
CAPITULO V
INDICE DE TABLAS
CAPITULO I
Tabla 1.1 Variables de Kumanin
CAPITULO II
Tabla 2.1 Resolucin de los sensores (Min,Med,Max)=(30,40,50 RPM) ,
(Min,Med,Max)=(30,40,50 RPM) , (Min.Med,Max)=(20,30,40 RPM)
35
Tabla 2.2 Variables fsicas investigadas y sus valores empleados en los experimentos.
41
45
CAPITULO III
56
Tabla 3.2.- reas normalizadas (i,1,k), (i,2,k), (i,3,k), (i,0,0) de las herramientas
para investigacin de los procesos de desgaste con abrasivo libre, (ver texto).
59
Tabla 3.3.- Radios y posiciones angulares de la serie j=3 de hexgonos.
61
Tabla 3.4.- Cantidad de piezas Grandes, Medianas y Chicas, requeridas para

cubrir S/2, S/4 y S/8 de los tres tamaos de disco de vidrio empleados
Tabla 3.5 Valores promedio de la rapidez de rotacin ( i, j, k, L0, , ) de los
ix
62
27 discos superiores ( i, j, k), con ajustes de la mquina L0=37.5, =20, =40
66
Tabla 3.6 Valores promedio de la rapidez de rotacin (, , D2, l, m, n) del

disco superior r2=7.5, =.25, =1.1 bajo diversos ajustes de la mquina ( l, m, n)
67
Tabla 3.7.- Definicin de las Variables enriquecidas y sus ndices, empleados
68
Tabla 3.8 Mejor y peor interpolacin de la Ec. 3.4 para cada x
70
Tabla 3.9 Coeficientes en espacio maquina (Lineal y Splines) de la Ec. 3.6
73
Tabla 3.10 Mejores y peores interpolaciones de Ax
74
Tabla 3.11 Mejor y peor interpolacin de la Ec. 3.8
75
Tabla 3.12. Coeficientes (Lineal y Splines) para la interpolacin de la Ec. 3.9
77
Tabla 3.13 Mejor y peor interpolacin (Lineal y Splines) en la Ec. 3.9
78
CAPITULO IV
Tabla 4.1 Ajustes para el experimento final
117
Tabla 4.2 Conjunto completo de exponentes en el espacio de variables maquina.
120
Tabla 4.3 Variables enriquecidas
120
Tabla 4.4 valores tericos Vs. experimentales de MAX , , MIN y SD.
122
Tabla 4.5 Conjunto completo de exponentes en el espacio de variables disco.
124
Tabla 4.6 Errores en los sensores
139
INTRODUCCION
INTRODUCCIN
INTRODUCCION
Introduccin
Los procesos de automatizacin de la manufactura de componentes pticas estn
en pleno desarrollo, ya que continuamente se requieren componentes ms precisas a
costos ms bajos. Ms aun, estas componentes usan nuevos materiales para diferentes
aplicaciones que pueden ir desde el UV para aplicaciones en microlitografa hasta el
infrarrojo para aplicaciones mdicas y militares.
Sin embargo, no todas las componentes pticas demandan equipos tan modernos
para su manufactura (tipo CNC), la mayora de las superficies refractoras siguen siendo
esfricas y seguirn siendo esfricas. Esta importancia la comparten igualmente las
superficies planas.
Hoy en da diversos procesos de manufactura ptica se realizan en mquinas
automticas CNC que poco a poco han estado desplazando a las mquinas tradicionales
en la manufactura de superficies asfericas, sin embargo su costo es elevado, con la
desventaja de que todava resulta inviable su introduccin para produccin en masa.
Debido a esto, las mquinas convencionales se usan en ms de un 80% de la industria
ptica y tendrn que pasar varios aos hasta que puedan ser reemplazadas. Esto
significa que las mquinas tradicionales de manufactura de componentes pticas
totalmente manuales, se pueden seguir empleando, aumentando de alguna manera su
eficiencia y eficacia.
Para Mejorar los procesos de fabricacin de componentes pticas, es necesario
comprender muy bien los procesos de desgaste mediante abrasivos, tanto libres como
fijos.
Con el propsito de mejorar la precisin y confiabilidad de las predicciones de
desgaste, en esta investigacin se model matemticamente el comportamiento
cinemtico de las piezas que intervienen en el proceso, as como la distribucin de
INTRODUCCION
fuerzas y velocidades relativas que se manifiestan entre las superficies en contacto. El

resultado obtenido constituye una mejor representacin del efecto de desgaste abrasivo
que ocurre en las etapas de esmerilado con una mquina tradicional. Con la ayuda de
estas ecuaciones, ser posible predecir el comportamiento de desgaste de cada proceso,
as como la topografa final de la superficie esmerilada, en funcin de las variables de
trabajo y los ajustes mecnicos de una mquina tradicional.
El objetivo central propuesto para esta investigacin fue: encontrar una
representacin matemtica y un algoritmo computacional que pudiera evaluarse
en tiempo real, de manera que permita desarrollar una simulacin numrica del
proceso de esmerilado de componentes pticas. Lo cual se ha logrado, como se
expone en esta tesis.
Distribucin de la tesis
Este trabajo de tesis consta de los siguientes captulos:
En el primer captulo se hace un descripcin de los procesos de desgaste con
abrasivo libre, se analiza la teora general de Preston-Kumanin y su interpretacin fsica.
En el segundo captulo se analizan las componentes de velocidad de una
mquina esmeriladora-pulidora de configuracin convencional, se desarrolla un modelo
matemtico de velocidad relativa entre dos puntos herramienta-vidrio basado en
parmetros mecnicos de la mquina. En este mismo captulo se presenta una ecuacin
aproximada de velocidad de rotacin del disco superior basada en una serie de
experimentos, al igual que el diseo de la electrnica para la adquisicin de datos
mediante los sensores empleados.
En el tercer captulo se presenta una ecuacin matemtica de la velocidad de
rotacin del disco superior basada en una amplia gama de experimentos y as
INTRODUCCION
representar con la mxima precisin posible la cinemtica del disco libre en una
mquina tradicional.
Conjuntamente se hizo un anlisis de fase y variacin de la
frecuencia de rotacin del disco superior, en funcin de los ajustes ms comunes en

mquinas tradicionales esmeriladoras pulidoras.
En el cuarto captulo se analiza la distribucin de presiones mediante la teora
propuesta por Cordero-Davila et al y se compara con su contraparte experimental,
usando un modelo de esparcimiento de un haz laser al incidir sobre superficies rugosas.
Adems, se pone a prueba toda la teora cinemtica desarrollada en los captulos
previos, mediante un experimento de desgaste aplicando las ecuaciones PrestonKumanin.
Por ultimo, en el Captulo 5, se presentan las conclusiones finales y trabajos a
futuro as como los agradecimientos
CAPITULO I
CAPITULO I
CAPITULO I
CAPITULO I
1.1 TEORIA GENERAL DEL PROCESO DE DESGASTE
ABRASIVO
En forma tradicional los procesos de manufactura ptica se pueden clasificar en 3
etapas: Generado, esmerilado y pulido, en donde cada una de ellas involucra un tratamiento
abrasivo diferente.
La operacin de generado provee una figura inicial de la superficie utilizando
herramientas de diamante de grano abrasivo grueso (sinterizado en bronce), para desbastar
una gran cantidad de material en poco tiempo.
El propsito de la etapa de esmerilado es proveer una superficie tan cercana como
sea posible a la geometra final deseada y reducir la rugosidad producida durante la etapa
de generado. El mtodo mas comn es usar abrasivo libre (suspendido en agua u otro
lquido).
El abrasivo ms comnmente empleado es el xido de aluminio de diferentes
tamaos, que van desde 25 a 3 micrmetros, utilizando herramientas duras, de vidrio o

metlicas.
En la etapa final de pulido las tolerancias son fracciones de longitud de onda de la
luz, el abrasivo libre que se utiliza es muy fino, del orden de 1 a .01 micrmetros. El
pulidor ms empleado es el xido de Cerio y las piezas de vidrio se trabajan con
herramientas blandas (plstico, poliuretano, chapopote).
Sin duda, la etapa ms importante en el proceso de manufactura ptica es la etapa de
esmerilado ya que es aqu en donde el control de curvatura, espesor y rugosidad de la
superficie ptica influye directamente en la precisin que se desea obtener al final de la
CAPITULO I
etapa de pulido.
Un proceso correcto de esmerilado produce adems un ahorro
substancial en el tiempo de trabajo durante la etapa de pulido.

La teora general de Preston [1] predice que el proceso de desgaste abrasivo en un
punto (x, y, t) es proporcional a la presin P y a la velocidad relativa V del vidrio respecto
de la herramienta.
Esta representacin, la primera y ms sencilla, emplea una constante de
proporcionalidad Kp que depende principalmente de las propiedades del vidrio, de la
herramienta y del grano de abrasivo usado, englobando sus efectos individuales en un solo
valor numrico y sin distinguir la influencia de cada uno de ellos (Ec. 1.1).
t
h = K p P( x, y , t )V ( x, y, t )dt
0
Ec. 1.1
K p = K p (Propiedades vidrio y abrasivo)

Basndose en la teora de Kachalov[2], investigaciones realizadas por Kumanin[3],
condujeron a la siguiente formula para representar los procesos de desgaste con abrasivos
libres (Ec.1.2):
I M = c.k.k1.da .P.V 981( g / seg)
Ec. 1.2
Donde
IM =Desgaste gravimtrico, c = Coeficiente de proporcionalidad, k =Coeficiente
que representa las propiedades de la herramienta, k1= Coeficiente que representa las
propiedades del vidrio, da= dimetro mximo de los granos de abrasivo, P= fuerza actuando
normalmente sobre la superficie, V= velocidad relativa de desplazamiento.
CAPITULO I
Basado en la ecuacin (1.2) Kumanin desarroll una ecuacin ms determinstica (Ec. 1.3)
del proceso de desgaste abrasivo.
t
h =1.5E
kQ
F V dt
S 0
Ec. 1.3
Donde:
S
V
Q
k Dureza de la herramienta 1.22(Fierro Fundido)

rea de contacto (cm2)
Velocidad relativa (cm./seg.)
F
Fuerza (gr*cm/seg2)
Dimetro del abrasivo en cm. Facilidad relativa de desgaste (1 para BK7)
Tabla 1.1 Variables de Kumanin
Estas investigaciones (Preston-Kumanin) demostraron que la variable que afecta de
manera fundamental al proceso de desgaste con abrasivo libre es la velocidad relativa con
que se desplazan las parejas de puntos (de la herramienta y de la pieza que se trabaja),
dentro del rea instantnea de contacto entre ambas piezas.
Ambos sealan la intensa influencia de la velocidad relativa V entre puntos en
contacto pero, por carecer de los medios de cmputo apropiados, no pudieron investigar en
detalle sus efectos, principalmente por el total desconocimiento de la componente debida a
la rotacin del disco libre.
Kumanin [3]
propuso dos mtodos para estimar el
comportamiento del disco superior durante el esmerilado de superficies planas [Kumanin[3]

cap4], es muy probable que por el nivel tecnolgico de la poca (aos 30 antes de la
segunda guerra mundial) no haya podido poner en prctica sus teoras, lo que nosotros
hemos intentado hacer ahora.
Es sencillo apreciar que la ecuacin de Preston (Ec. 1.1) solo refleja la influencia de
los efectos mecnicos en los procesos de esmerilado y pulido. Resultados experimentales
posteriores muestran que existen otros factores que afectan al proceso de desgaste
abrasivo[4-7] como el pH del slurry (suspensin de abrasivo en agua u otro liquido), la
8
CAPITULO I
dureza de la herramienta y del vidrio etc, este fenmeno no puede ser explicado por la
ecuacin de Preston [1] en su forma original.
1.3 Modelo fsico del proceso de creacin de fracturas

El fenmeno fsico de la creacin de fracturas, en cuanto a la accin de granos libres
de abrasivo sobre vidrio, se puede explicar de la siguiente manera. Los experimentos
realizados por Polyakov [8] y Kachalov [2] confirmaron la teora de Preston [1], es decir:
durante la accin del abrasivo libre, los granos giran entre la pieza y la herramienta, lo que
conduce a una serie de fracturas por impacto, debido a la forma irregular de los granos.
Cuando estas fracturas se interceptan producen el desprendimiento de fragmentos de
material de la pieza de trabajo (Fig. 1.1).
Fig. 1.1 Fracturas por impacto de grano abrasivo

Esto puede ser entendido considerando la diferencia entre el rea real de contacto
entre las dos superficies y el rea total de la herramienta. La primera invariablemente es
muy pequea, prcticamente limitada nicamente al rea de contacto entre los granos del
CAPITULO I
abrasivo y las herramientas. La carga aplicada a la herramienta superior es transferida a

esos puntos de contacto, lo que conduce a fracturas en el material ms dbil: el vidrio.
El proceso de desgaste con abrasivo libre es un fenmeno estocstico y estadstico.
De acuerdo a las investigaciones de Kumanin[3] al avanzar el proceso se van formando
fracturas cnicas en el material (Fig. 1.2)
Fig. 1.2 Fracturas cnicas producidas por impacto (balines)

Debido a los impactos que ocurren de manera aleatoria entre las superficies de la
herramienta y del vidrio (donde los granos de abrasivo son los agentes de impacto), estas
fracturas cnicas se interceptan produciendo desprendimiento de material (Fig. 1.3).
Fig. 1.3 Intercepcin de fracturas cnicas

Kumanin realiz varios experimentos, que nosotros reprodujimos, para simular el
efecto de los impactos de los granos abrasivos. Dej caer de varias alturas balines de acero
sobre una placa de vidrio, para simular el efecto de impacto del grano abrasivo sobre el
vidrio, encontrando que la sucesin de estos impactos producen desprendimiento de
10
CAPITULO I
material (Fig. 1.3).
Explic que el desprendimiento de material por fracturas cnicas
puede ser extrapolado a una escala microscpica, dedujo que en el espacio de trabajo
existente entre la herramienta y el vidrio se aloja un nmero indefinido de granos de
abrasivo, en donde la cantidad de granos abrasivos depende en primer lugar de la
concentracin de la suspensin y en segundo lugar de la rugosidad de las superficies
trabajadas[3]. La resistencia de los granos y de los materiales vara dentro de amplios
mrgenes de valores, por lo que una parte de ellos se fractura an a esfuerzos pequeos y
otra parte de ellos va rodando entre las superficies de la herramienta y del vidrio, por lo que
realiza el desgaste abrasivo por medio de micro-facturacin.
El tiempo que deber de transcurrir para que el valor de desgaste se estabilice,
depende de factores como, dureza del vidrio, tamao de grano abrasivo, rugosidad de la
superficie [9, 10].
De acuerdo a la teora Kumanin[3]-Izumitani[10] existen dos tipos de movimientos
que puede realizar el abrasivo:
RODAMIENTO. Al desplazarse un grano abrasivo puede provocar fracturas por
compresin o por impacto, con lo que la micro-estructura obtenida ser una sucesin de
fracturas cnicas irregulares con desprendimiento de material conchoidal Fig.1.4 .
11
CAPITULO I
Fig. 1.4 Fragmentos de vidrio producidos por impacto.

DESLIZAMIENTO. Cuando la superficie inicial es una superficie pulida, algunos granos
de abrasivo al desplazarse no provocarn fracturas, sino que se deslizarn produciendo
RALLADURAS
(scratches)
en
la
superficie,
al
interceptarse
estas,
producen
desprendimiento de material (Fig. 1.5).
Fig. 1.5 Fragmentos por ralladura.

La probabilidad de que las fracturas produzcan puntos dbiles cuando se
interceptan depende del rea de contacto y de la resistencia al desgaste del vidrio.
12
CAPITULO I
Una vez estabilizado l numero de puntos dbiles, la superficie tendr su mnimo

valor de resistencia al desgaste, de esta forma el desgaste ser mximo, mantenindose
constantes estos valores para tiempos posteriores del proceso [9].
Kumanin fue uno de los primeros investigadores en estudiar el proceso abrasivo que
sufre el vidrio cuando las micro-irregularidades del vidrio son mayores que el tamao del
nuevo grano, y viceversa. Posteriormente Izumitani[10] propuso varias teoras al respecto,
sin embargo en ninguna de las dos investigaciones proponen una ecuacin que represente el
fenmeno abrasivo en funcin de las etapas previas a cada proceso en particular.
Si graficamos la relacin de desgaste abrasivo usando un mismo tamao de grano de
esmeril, se evidencian los efectos presentados por Izumitani [10] en donde las condiciones
previas a la que ha sido sometido el vidrio juegan un papel importante, como se muestra en
la Fig. 1.6 [3, 9, 10, 11 ].
13
CAPITULO I
DESGASTE ACOMULADO (UA)
10
Rgimen
NO Lineal
de desgaste
Tipo A
g( t )
Tipo B
h( t )
4
Rgimen
Lineal de
desgaste
50
100
150
200
250
300
350
t
Tiempo Segundos
400
Fig
. 1.6 Relacin de desgastes en funcin del tiempo de esmerilado

En la figura 1.6 se aprecian dos regimenes, uno no lineal en donde el desgaste
abrasivo esta en funcin del tamao de grano abrasivo usado anteriormente y otro lineal en
donde el desgaste es constante a lo largo del tiempo de trabajo, estos dos regmenes pueden
explicarse de la siguiente manera:
Tipo A. Al inicio del proceso, la rapidez de desgaste es mayor y varia en forma no
lineal, debido a que previamente la superficie fue tratada con un abrasivo de mayor tamao
lo que produjo grandes fracturas residuales. Cuando acta el nuevo abrasivo de menor
tamao inicialmente produce un gran desprendimiento de material, debido a que los puntos
donde se interceptan las fracturas son muy dbiles (las micro-fracturas dejadas por el
abrasivo anterior son muy grandes) produciendo un desprendimiento mayor de material.
14
CAPITULO I
Despus de un tiempo, las micro-fracturas sern todas producidas por la accin del nuevo
abrasivo lo que estabiliza el proceso de desgaste.
Tipo B. La rapidez de desgaste se incrementa durante el intervalo inicial, donde al
principio el desgaste (a diferencia de la relacin Tipo A) tiene una rapidez menor, que se
incrementa paulatinamente. Esto es debido a que la superficie ha sido tratada anteriormente
con grano abrasivo de menor dimetro, como puede ser el caso extremo de una superficie
pulida.
Inicialmente las micro-fracturas en la superficie son menores que el tamao del
nuevo abrasivo, de esta forma el abrasivo inicialmente rueda entre las dos superficies
produciendo fracturas cnicas, pero separadas unas de otras, lo que produce muy poco
desprendimiento de material. Conforme el proceso avanza, estas fracturas empezarn a
interceptarse, lo que incrementar la cantidad de material desprendido hasta que las
fracturas producidas por el nuevo grano de esmeril se distribuyan en toda la superficie, lo
que provocar que el desgaste llegue a ser constante en funcin del tiempo de trabajo
Un parmetro importante que se considera en el proceso de esmerilado es la
constante de desgaste abrasivo del vidrio. En forma general se define esta constante
como el valor relativo de desgaste volumtrico de un vidrio muestra, en relacin con el
desgaste volumtrico de un vidrio estndar bajo iguales condiciones de esmerilado.
En estudios realizados por Izumitani [10] se mostr que en forma general No existe
una relacin especfica entre la razn de desgaste del vidrio y su micro-dureza (dureza
Knoop). Para vidrios Flint, la relacin es ms o menos evidente, no as para los vidrios
Crown. Por esto se emplea ms frecuentemente el concepto facilidad de ruptura o
resistencia relativa al desgaste.[10]
15
CAPITULO I
A diferencia de la etapa de esmerilado en donde el desgaste es un proceso de

facturacin, en el proceso de pulido la superficie no es fracturada, sino que es tallada.
Inicialmente la rugosidad y las fracturas que posee la superficie son producto de la
ltima etapa de esmerilado, al alargar el tiempo de pulido estos detalles desaparecen, lo que
indica que el proceso de pulido constituye un desgaste muy suave de la superficie del vidrio
a partir de los puntos ms elevados de las fracturas.
Durante el pulido, debido a que los pequeos granos de pulidor se incrustan en el
material blando de la herramienta, NO ocurren nuevas fracturas en el vidrio, sino que el
proceso es similar a producir en el vidrio micro-cortes tangentes a la superficie, lo que hace
que los puntos ms elevados producidos por la etapa de esmerilado se pulan primero. Al
avanzar el proceso de pulido, estas reas pulidas aumentan en tamao hasta cubrir toda la
superficie del vidrio.
Por el carcter aleatorio del proceso de esmerilado, la superficie se
suaviza dejando conos o poros residuales, como comnmente se les llama y que
corresponden a las fracturas ms profundas producidas por el esmerilado.
De acuerdo a esto, la herramienta pulidora debe tener una viscosidad suficiente para
que los granos de abrasivo se incrusten en ella, pero al mismo tiempo deber de tener una
rigidez suficiente, para evitar que se deforme.
16
CAPITULO I
1.4 Referencias
[1] F. W. Preston, The theory and design of plate glass finishing machines, J. Glass Tech.
11 (1927) 214-256.
[2] Kachalov N. N., Fundamentals of Grinding and Polishing process of glass, Academy of
Science USSR 1946
[3] K. G. Kumanin, Generation of Optical Surfaces, Focal Library New York (1962).
[4] W. Rupp, Loose abrasive grinding of optical surfaces, Appl. Opt. 11 (12) (1972) 27972810.
[5] M. J. Cumbo, D. Fairhurst, S. D. Jacobs and B. E. Puchebner, Slurry particle size
evolution during the polishing of optical glass, Appl. Opt. 34 (19) (1995) 3743-3755
[6] J. C. Lambropoulus, S. Xu and T. Fang, Loose abrsive lapping hardness of optical
glasses and its interpretation, Appl. Opt. 36 (7) (1997) 1501-1516
[7] J. Luo and D. A. Dornfeld , Material Removal Mechanism in Chemical Mechanical
Polishing: Theory and Modeling, IEEE Transactions on semiconductor
manufacturing, Volume 14, No. 2, 2001
[8] Polyakov, Grinding of Optical Surfaces, Focal Library New York (1962).
[9] G. E. Wiese and R. E. Wagner, Physical Model for Predicting Grinding Rates,
Appl. Opt. 13 (11) (1974) 2719-2722
[10] T. S. Izumitani, Optical Glass, American Institute of Physics Translation series, New
York, 1986
[11] Luis Carlos lvarez Nez, Simulacin Numrica y verificacin Experimental de
los procesos de esmerilado de componentes pticas, Tesis de Maestra, Centro de
Investigaciones en ptica, 2003
17
CAPITULO II
CAPITULO II
17
CAPITULO II
CAPITULO II
2.1 ECUACIONES DE MOVIMIENTO
En las mquinas esmeriladoras-pulidoras de configuracin convencional solo el
disco inferior est motorizado, realizando un movimiento rotacional de frecuencia
constante .
El disco superior efecta un movimiento oscilatorio de traslacin sobre el
disco inferior, guiado por un brazo que oscila impulsado por el pivote excntrico de una
rueda que gira con una frecuencia de rotacin .
El disco superior gira libremente sobre su pivote central, con una velocidad angular
variable (t), impulsado solamente por la resultante de las fuerzas de friccin del proceso
abrasivo que tiene lugar entre las reas de contacto de ambos discos [1,2].
La maquina esmeriladora Strasbaugh modelo 6Y-1 que se emple (Fig. 2.1), tiene
esta configuracin.
Fig. 2.1 Maquina esmeriladora Strasbaugh modelo 6Y-1
18
CAPITULO II
En esta mquina, es posible ajustar de forma continua tres variables experimentales:

la fuerza P que se aplica sobre el disco superior mediante el brazo gua, la rapidez de
rotacin del disco inferior y la frecuencia de oscilacin del brazo que gua al disco
superior.
La posicin media A0 del intervalo de oscilacin del disco superior, respecto del
centro del disco inferior y la amplitud +A de esta oscilacin tambin pueden variarse de
manera continua, al igual que la longitud del brazo de oscilacin L0, aunque es necesario
detener la mquina para hacerlo.
Las variables mecnicas que afectan al proceso de desgaste abrasivo que se
investiga se definen en la Fig. 2.2
Fig. 2.2 a) Vista superior de la maquina esmeriladora b) Diagrama simplificado para

clculo de velocidades. Ver apndice 2-1.
Cada disco tiene su propio sistema de coordenadas polares. (Ver Apndice 2-2)
19
CAPITULO II
El eje del sistema universal de coordenadas polares cilndricas est definido por la recta que
une los ejes fijos de la mquina: el eje del disco inferior (a) y el eje de oscilacin (d) del
brazo que impulsa el desplazamiento del disco superior (Fig. 2.2a)
El origen del sistema universal de coordenadas polares cilndricas es el eje oscilante
de la mquina (d en Fig. 2.2).
Los orgenes de los otros dos sistemas de coordenadas
polares son los centros de los dos discos que interactan (a) y (b) Fig. 2.2.
Para determinar las ecuaciones de velocidad relativa entre dos puntos arbitrarios,
uno del disco superior y otro del disco inferior, analizaremos la contribucin de cada una de
las componentes de la mquina esmeriladora de la Fig 2.2.
2.2 Clculo de la velocidad relativa entre puntos en contacto.

Son tres los vectores velocidad que se originan debido al funcionamiento de una
mquina convencional: V0 debido al movimiento del brazo que gua la oscilacin del disco
superior, V1 debido a la rotacin motorizada del disco inferior y V2 debido a la rotacin
del disco superior (t), que gira bajo el efecto de las fuerzas de friccin del proceso
abrasivo (Fig. 2.3).
Fig. 2.3 Componentes de velocidad

20
CAPITULO II
2.3 Clculo Aproximado de la primera componente de velocidad (V0)

Esta componente es producida exclusivamente por la traslacin del disco superior
sobre el inferior, al ser impulsado por el brazo oscilante.
Durante un instante t
podemos considerar que el disco superior sigue solamente un desplazamiento lineal. (=0,
=0)
La oscilacin del brazo, en primera aproximacin puede describirse (Ec. 2.1):
AA = A 0 + A sin ( 2 t )
Ec.2.1
Donde es la rapidez de rotacin [rpm] del excntrico que impulsa al brazo de oscilacin,
A0
es la posicin media angular (central) del brazo respecto al eje de coordenadas
universales y A es la mxima amplitud de oscilacin del brazo, a ambos lados de A0, que
impulsa al disco superior apoyando una barra en el pivote central del mismo (Fig. 2.3).
Pero este resultado es una aproximacin, el movimiento oscilatorio del brazo no es
sinusoidal, como veremos en la siguiente seccin.
(En el apndice 2-1 (PAPER) se muestra el desarrollo de cada una de las ecuaciones
descritas en este capitulo).
2.4 Clculo Riguroso de la Primer Componente de Velocidad (V0)

La configuracin bsica del sistema de oscilacin del brazo de una maquina
tradicional se muestra en la Figura 2.4, donde se aprecia claramente que constituye un
sistema de cuatro brazos articulados.
21
CAPITULO II
a)
b)
c)
Fig. 2.4 Sistema de 4 brazos
En el apndice 2-1 se presenta en detalle la solucin al problema de cinemtica de

este sistema, de acuerdo a [3].
Puesto que el brazo oscilante que gua al disco superior y el brazo articulado DC
forman parte de una misma pieza slida (Fig. 2.4b), la velocidad angular del brazo oscilante
esta dado por:
d 7
.
dt
kkkk
Ec. 2.2
Del Apndice 2-1(Apndice del Paper) obtenemos que la posicin del brazo esta dada por
la siguiente ecuacin (ver Fig. 2.4 a y 2.4 b):
7 = 180 1 3 ref off center 6
Ec. 2.3
Aplicando estos resultados para diversas combinaciones de variables de nuestro

sistema, vemos que el desplazamiento real del brazo oscilante no es una sinusoide como se
22
CAPITULO II
supuso antes, especialmente en el punto de retorno hacia el eje de simetra (valores

negativos), como se muestra en las Fig.2.5 a,b y Fig. 2.6
a)
b)
Fig. 2.5 Simulacin sistema 4 brazos vs. representacin senoidal. a) Lnea punteada =
ajuste a una funcin senoidal, Lnea continua = comportamiento real b) Diferencia entre
ambas curvas
Fig. 2.6 Comportamiento de la velocidad y posicin del brazo de oscilacin usando las
ecuaciones de 4 brazos, funcin exacta (lnea continua) y velocidad de traslacin, funcin
exacta (lnea punteada).
Las dos componentes del vector velocidad V0 son 0 (Posicin radial del punto de
prueba respecto al eje de pivoteo) dado por la ecuacin 2.4 (ver Fig. 2.7 a).
0 = L0 + 2L0 2 cos( + W * AT ) + 2
23
2 1/ 2
Ec. 2.4
CAPITULO II
y su posicin angular 0 respecto al eje universal de coordenadas dada por la ecuacin 2.5
^
(ver Fig. 2.7 b), (los clculos de las componentes R 0 , R0 se muestran en las Eq. 8 y 9
Apndice 2.1 (PAPER) ),
R0
0 = AT + = AT + arctan
L 0 + R0
Ec. 2.5
La primer velocidad relativa de los dos puntos en contacto estar dada por el
producto vectorial del vector de velocidad angular de la oscilacin del brazo y el vector
posicin de los dos puntos en contacto (Ec. 2.6), respecto al sistema universal de
coordenadas polares (Ver. Fig. 2.7).
^
i
V0 = 0 = 0
0 x
0 y
k
^
= 0 i cos 0 + j sin 0
Ec. 2.6
Fig. 2.7 Componentes de velocidad V0 brazo oscilante

En las siguientes figuras se muestran algunas simulaciones de las componentes
empleadas en el calculo de la velocidad V0 para un punto designado por el vector de
24
CAPITULO II
posicin 2 en el disco superior (ver Fig. 2.7). (En el apndice 2-3 se muestran las
condiciones de esta simulacin)
Fig. 2.8 Posicin angular del brazo de oscilacin (Aplicando la ecuacin exacta)
Fig. 2.9 Valor angular del punto 2 medida al eje universal.
Fig.2.10 Valor radial 0 respecto al centro de pivoteo del mismo punto 2

25
CAPITULO II
Fig. 2.11 Velocidad relativa V0 producida por el brazo oscilante para un punto 2 del disco
superior
2.5 Clculo de la segunda componente de velocidad (V1)

Esta contribucin a la velocidad relativa entre los dos puntos considerados es
producida exclusivamente por la rotacin del disco inferior que gira a una velocidad
constante .
Es decir, que ahora consideraremos estticos al brazo oscilante (AT =
cte ) y al disco superior ( = 0 ), durante un intervalo de tiempo t pequeo

La nica incgnita que debemos resolver es la distancia que separa a los puntos en
contacto del centro de rotacin del disco inferior.
Debido a la oscilacin del brazo gua, la distancia L1 que separa a los ejes de
rotacin de las dos herramientas circulares esta dada por la Ec. 2.7 (Ver Fig. 2.12), (los
clculos de las componentes rx2 y ry2, se muestran en la Eq. 17 del Apndice 2.1 (PAPER) ),
L1 = rx + ry
26
2 1/ 2
Ec. 2.7
CAPITULO II

Las dos componentes de la posicin del punto analizado son 1 respecto al centro
del disco inferior, dado por la ecuacin 2.8 (ver Fig. 2.12), (el clculo de la componente B,
se muestra en la Eq. 18 del Apndice 2.1 (PAPER) ),
1 = L1 + 2 L1 2 cos( + W * B) + 22
1/ 2
Ec. 2.8
Y su posicin angular respecto al eje universal de coordenadas dada por la ecuacin

^
2.9, (el clculo de las componentes R1 , R1 , se muestran en la Eq. 20 del Apndice 2.1
(PAPER) ),
^
R1
1 = B + arctan
L1 + R1
Ec. 2.9
Por lo que, finalmente la expresin vectorial de la segunda velocidad relativa es:
= 1 cos 1 + sin 1
kkkk
1 y
jjjj
iiii
^^^^
^^^^
jjjj
iiii
VVVV
^^^^
^^^^
= 0
1 x
Ec. 2.10
Ntese que los clculos corresponden al punto que pertenece al disco inferior,
desplazndose respecto del disco superior que permanece (instantneamente) esttico.
27
CAPITULO II
Nosotros deseamos calcular el desgaste experimentado por el material del disco

superior, por lo que la componente de velocidad que debemos usar es el negativo de la que
hemos obtenido, hecho que se aplicar en la suma vectorial de las tres componentes de
velocidad relativa.
A continuacin se muestran algunas simulaciones de las componentes de esta
contribucin de velocidad relativa
Fig. 2.13 Separacin entre centros L1 debido a la oscilacin del brazo
Fig. 2.14 Valor radial 1 respecto al centro del disco inferior, incluyendo la rotacin del
disco superior y la oscilacin del brazo
Fig. 2.15 Posicin angular B(t) del centro del disco superior (Ver Fig. 2.12.b)
28
CAPITULO II
Fig. 2.16 Desviacin angular 1 del punto analizado designado por 1 respecto al eje
universal
Fig. 2.17 Magnitud de la velocidad V1
2.6 Ecuacin aproximada de la tercer componente de velocidad

relativa
( V2 )
La tercera componente vectorial de velocidad, que contribuye a formar la velocidad

relativa entre los dos puntos, es producida por la rotacin del disco superior que gira
impulsado solamente por la fuerza de friccin resultante del proceso de desgaste abrasivo.
29
CAPITULO II
Ahora suponemos que durante un intervalo t pequeo esta velocidad es la nica

presente ( AT = cte , = 0 )
Las componentes del vector de posicin del punto del disco superior, en
coordenadas polares universales son su radio 2 y su ngulo (Fig. 2.18) (ver Apndice 2-1):
2 = W * +
Ec. 2.11

Por la construccin de la mquina, la disposicin de los discos y dado que la
superficie que se trabaja es plana, la expresin vectorial de la velocidad angular es:
jjjj
^^^^
iiii
^^^^
2 y
(t ) = (t ) 2 cos 2 + sin 2
kkkk
^^^^
jjjj
iiii
V2 = (t)
^^^^
^^^^
= 0
2 x
Ec. 2.12
La nica incgnita en la Ec.2.12 es precisamente (t). En la Fig. 2.19 se muestra la

variacin de la componente de velocidad V2; cuando el proceso de esmerilado se ha
estabilizado.
30
CAPITULO II
Fig. 2.19 Magnitud de la Velocidad V2

* Dado que el disco inferior no se mueve (en un instante pequeo de tiempo), (t) se
simula con una velocidad constante (para propsitos de simulacin) (ver Fig. 2.33)
Al principio de los aos 30s Kumanin [2] intent desarrollar una expresin terica
para esta funcin, basada en abundantes matemticas, en su experiencia y en sus
investigaciones.
La expresin resultante fue muy complicada para los dispositivos de
cmputo disponibles tanto entonces como ahora.

En este trabajo de tesis desarrollamos una ecuacin aproximada y otra ecuacin
exacta en base a una gama de experimentos que se mostrarn ms adelante.
2.7 Condiciones de No Contacto

Dependiendo de las dimensiones de los dos discos, de la amplitud de oscilacin A y
la posicin central de la oscilacin del brazo A0, puede haber momentos en los que una
seccin del disco superior sobresalga por encima del borde del disco inferior, en esos
momentos algunos elementos de rea del disco superior NO sufrirn el efecto del proceso
abrasivo (Fig. 2.20).
31
CAPITULO II
Fig. 2.20 Condiciones a la frontera
(d = ancho de traslape)
La condicin para que no se asigne desgaste a esos puntos del disco superior es que
el vector de posicin de cada elemento de rea del disco superior sea mayor que el radio del
disco inferior
1 >R1 (Ver Fig. 2.20).
Cuando el punto considerado sobresale fuera del borde del disco inferior, la
condicionante de frontera produce cadas instantneas de la velocidad relativa a cero, con lo
que la contribucin al desgaste asignado a ese punto resulta anulada (Fig. 2.21).
2.8 Suma vectorial de las velocidades relativas.

La velocidad relativa entre dos puntos esta dada por la suma vectorial de las
contribuciones de velocidad relativa desarrolladas V0, V1, y V2 , (ver
Fig. 2.3). Las
componentes (en coordenadas cartesianas) de velocidad relativa final a lo largo de los ejes
(x) y (y), para el punto perteneciente al disco superior, estn dadas por las Ecs. 2.13.
VTx = V0 x V1x + V2 x
VTy = V0 y V1 y + V2 y
Ec. 2.13
El signo negativo en V1 indica un cambio en el sentido de esa contribucin a la

velocidad relativa, tal como se explic al final de la seccin correspondiente. y la magnitud
de la velocidad relativa entre dos puntos cualquiera del rea de contacto entre los dos discos
esta dada por la Ec. 2.14:
32
CAPITULO II
VT =
(V Tx ) 2 + (V Ty ) 2
Ec. 2.14
Fig. 2.21 Velocidad relativa Final para un punto dado 2 en el disco superior (0; 0)
que en algunos momentos sobresale fuera del borde ()
2.9 El sistema de adquisicin de datos

De acuerdo a la ecuacin de desgaste de Preston (Ec. 1.1) y Kumanin (Ec. 1.2), el
parmetro fundamental dentro del proceso de desgaste abrasivo es la velocidad relativa de
las parejas de puntos entre dos discos en contacto.
La mquina esmeriladora que usamos para el experimento fue una Strasbaugh
modelo 6Y-1, en la que el disco inferior esta motorizado y el disco superior tiene un
movimiento libre de rotacin mientras es guiado por el movimiento del brazo oscilatorio.
El disco superior gira libremente bajo la accin de las fuerzas de friccin que son
funcin de los valores asignados a las variables fsicas de la mquina ( , ,L0 , A, A0 , P )
y a las del trabajo especfico que se realiza (, , D2 , Q ) (Ver apndice 2-1 y capitulo 3).
Con el fin de obtener informacin en tiempo real, se construy una tarjeta de
adquisicin de datos que permite medir los valores de: A0+A (Posicin angular del brazo
33
CAPITULO II
de oscilacin), (Rapidez de rotacin del disco inferior), (Frecuencia de oscilacin del

brazo de pivoteo) y (rapidez de rotacin del disco superior).(Fig. 2.22 y 2.23)
Las variables , , son velocidades angulares, por lo que el sensor es un motor de
DC (Fig. 2.23a).
Un motor de este tipo, al girar accionado por una fuerza externa, genera
un voltaje proporcional a la velocidad angular de su rotor.

Es decir que la velocidad angular del rotor y por lo tanto la rapidez de giro del disco
al que est acoplado mediante una polea o rueda, tienen una relacin lineal con el voltaje
generado (el motor y un circuito rectificador actan como generador de DC). (Fig. 2.22 a y
b y Fig. 2.23a)
Para medir la posicin angular del brazo de oscilacin se emple un potencimetro
lineal (Fig. 2.23.b) colocado sobre el eje de oscilacin, de manera que su valor resistivo
fuera proporcional al valor angular de desviacin del brazo respecto al eje polar universal
(sistema de referencia del operador, definido por la recta que une al eje del disco
motorizado y el eje de oscilacin del brazo).
Fig. 2.22 a) Sensor del disco motorizado. b) Sensor del disco libre.
Para capturar y linealizar los valores detectados, se construy una tarjeta de
adquisicin de datos va puerto paralelo, para hacer un muestreo de las seales obtenidas
con los sensores.
34
CAPITULO II
El sistema se calibr para compensar mediante software las no-linealidades debidas a

inevitables imperfecciones respecto al comportamiento terico del motor-generador,
incluyendo el efecto del filtro pasa-bajos instalado a cada sensor para eliminar ruidos de
conmutacin.
La Tabla 2.1 muestra el error promedio encontrado experimentalmente para cada uno
de los sensores empleados.
Fig. 2.23 a) Sensor del excntrico que gua al brazo oscilante. b) Potencimetro,
medicin de ngulo instantneo A0 + A del brazo oscilante respecto al eje de simetra
de la mquina.
Speed = RPM
Min
Min
Med
Med
Max
Max
Error
Error
Error
Error
Error
Error
Variable
Disk
[RPM]
[RPM]
[RPM]
R2= 7.5cm
+0.33
+1.10
+0.34
+0.84
+0.24
+0.48
R2= 10cm
+0.21
+0.70
+0.25
+0.63
+0.23
+0.47
R2= 12.5cm
+0.19
+0.65
+0.19
+0.49
+0.219
+0.39
R1= 30cm
+0.44
+1.45
+0.44
+1.10
+0.44
+0.87
Re=12cm
+0.43
+1.43
+0.40
+1.01
+0.26
+1.53
Tabla 2.1 Resolucin de los sensores (Min,Med,Max)=(30,40,50 RPM) ,

(Min,Med,Max)=(30,40,50 RPM) , (Min.Med,Max)=(20,30,40 RPM)
35
CAPITULO II
Dado que debemos garantizar la ptima exactitud de las mediciones de rapidez de

rotacin de los discos, se midi en tiempo real el voltaje generado por los motores DC, con
los discos (work & tool) en configuracin coaxial (ver Fig. 2.22b), es decir bajo la
condicin = , bajo diferentes velocidades de rotacin del eje motorizado, verificadas
mediante mediciones con cronmetro. De manera semejante se hizo con el sensor del
excntrico
De esos resultados experimentales, se desarrollaron ecuaciones que linealizan las
lecturas de rapidez de rotacin, ajustndolos a los valores obtenidos mediante cronmetro.
Usando el paquete LABVIEW, se programaron las ecuaciones de correccin y as se
adquirieron en tiempo real valores confiables de la rapidez de rotacin de los discos (Tabla
2.1) (Fig. 2.25).
De esta forma fue posible obtener en tiempo real el comportamiento de la rapidez de
rotacin del disco superior (t) y correlacionarlo con los valores de y obtenidos
simultneamente con los otros sensores (Tabla 2.1), resultados tpicos del comportamiento
de (t) se muestran en las Figs. 2.26, 2.27, 2.28. La tarjeta de adquisicin de datos se
muestra en la Fig. 2.24
Fig. 2.24 Circuito de conmutacin rpida para obtener en tiempo real los valores de las
cuatro variables experimentales (ver texto).
36
CAPITULO II
Sensor de velocidad
(en contacto con uno de
los discos mediante una
polea.)
Tarjeta de
adquisicin de
datos
(va Puerto Paralelo).
Computadora.
(correccin,
almacenamiento y
despliegue de datos)
Fig. 2.25 Sistema de adquisicin de datos

Las magnitudes que se midieron en tiempo real en todos los experimentos fueron: El
valor rms a y la media b de la rapidez instantnea del disco superior (donde (t) =
* ).
Los valores de se capturaron cada 0.002 seg.,

El valor rms y la media son proporcionadas por rutinas del paquete LabView, sobre
las ltimas cincuenta (50) lecturas consecutivas (equivalente a 0.1 seg.) del conjunto de
muestras .
Recordar que las seales digitalizadas pasaron a travs de un filtro pasabajas tipo Pi
en el circuito de conmutacin del muestreo y por lo tanto ya traen un bajo nivel de ruido.
El sistema registraba tambin los valores mximo A y mnimo I de la media b
de rapidez de rotacin del disco superior, as como la desviacin estndar
varianza
y la
de ese mismo valor, tomando como universo el conjunto de los cincuenta
(50) valores de ms recientes.

Inicialmente, en todos los experimentos, estos resultados a, b, A, I, S, V
variaban irregularmente dentro de intervalos ms o menos amplios, que poco a poco
tendan a angostarse y las grficas desplegadas en pantalla permitan apreciar como,
paulatinamente, adquiran un comportamiento armnico, indicando que el sistema se
estabilizaba (Figs. 2.26, 2.27, 2.28).
37
CAPITULO II
Una vez estabilizado el proceso, se pulsaba una tecla para resetear el sistema de
muestreo e iniciar el anlisis estadstico del proceso estable de esmerilado.
Se permita funcionar el sistema durante dos minutos y se grababan los resultados
completos en un archivo conteniendo: i, j, k, l, m, n, A, I, a, b, S, V, que por la
unvoca relacin de los ndices con las variables fsicas del sistema son equivalentes a: ,
, D2, L0, , , a, b, A, I, S, V.
Suponemos que cuando el sistema adquiere un comportamiento estable, las
superficies que interactan se han conformado una a la otra y la tendencia local del proceso
de desgaste se ha definido para cada regin de las dos superficies.
Una vez as, los valores registrados constituyen una descripcin estadstica a, b,
A,
I,
S,
del proceso de desgaste abrasivo que, (en unin a las variables
experimentales de ajuste de la mquina L0, , y a las caractersticas del disco superior

, , D2), nos permitirn realizar simulaciones numricas y visualizaciones de las
topografas que adquirirn las superficies de ambos discos en funcin del tiempo de trabajo.
Para las simulaciones numricas, consideramos el valor promedio de rapidez
instantnea de rotacin del disco superior como el promedio = ( a + b )/2
desviacin estndar como el promedio
s = ( S + (V )1/2)/2
38
y la
CAPITULO II
Fig. 2.26 Sistema de lectura de datos en rgimen inestable (detalle)
Fig. 2.27 Rgimen estable (detalle)
Fig. 2.28 Sistema de lectura en rgimen estable, pantalla completa
39
CAPITULO II
2.10 Descripcin de los experimentos para la medicin de

Como se mencion anteriormente, el disco superior gira a una velocidad angular
variable (t) bajo los efectos de la fuerza de friccin que ocurre por la accin del grano
abrasivo entre el vidrio y la herramienta. Varias investigaciones tericas y experimentales
han apuntado a la importancia de conocer la magnitud de esta velocidad angular variable
[2, 4-7 ]. Sin embargo, las ecuaciones reportadas de esta funcin son difciles de calcular en
tiempo real o son solo aplicables a casos particulares [4-7].
En este trabajo de tesis han sido desarrollados un conjunto de experimentos para
encontrar una ecuacin que pudiera ser aplicada en tiempo real a una mquina
esmeriladora-pulidora de configuracin tradicional.
La parte central de los experimentos son una serie de discos de vidrio, los cuales
fueron usados como disco superior. Estos discos estn construidos de vidrio flotado de
ventana de 18 mm. de grueso, sobre el que se fijaron piezas octagonales del mismo tipo de
vidrio flotado usando cemento ptico NORLAND (Fig. 2.29).
Fig. 2.29 Construccin del disco superior
40
CAPITULO II
La parte primordial de los experimentos para encontrar (t), son los resultados
obtenidos con los tres tamaos de discos superiores de vidrio sobre los que se fijaron tres
tamaos de piezas octagonales de vidrio flotado. (Ver Tabla 2.2)
En la Tabla 2.2 y en toda la investigacin, las variables y sus ndices estn asociados
uno a uno, por ejemplo: referirse al ndice i implica siempre referirse a la variable
(Apndice 2-1), etc, en el siguiente capitulo se darn ms detalles.
( i )
ndice
( j )
Cm .
R2( k )
L0( l )
( m )
( n )
cm
cm.
RPM
RPM
Grad
0
1
0.5
7.5
33
Sin Mov
30
0-12
0.5
10
36
Sin Mov
40
0-12
0.5
12.5
39
Sin Mov
50
0-12
Tabla 2.2 Variables fsicas investigadas y sus valores empleados en los

experimentos.
En la Tabla 2.2, las primeras tres variables describen las propiedades del disco
superior y las tres restantes las propiedades de la mquina. En la Fig. 2.30 se muestra la
construccin de estos discos.
Fig. 2.30 Discos superiores 1) Disco chico Pieza grande rea/2 2) Disco mediano
Pieza grande rea/2 3) Disco grande pieza grande rea/2
41
CAPITULO II
Cada experimento se realiz bajo suministro continuo de abrasivo, para asegurar un

rgimen de desgaste y velocidad del disco superior estable (Carrera normal, presin de 6
kgf y las dos superficies herramienta-vidrio acopladas, es decir tienen la misma curvatura).
La cantidad de suministro y la concentracin de abrasivo ptimas se encontraron
experimentalmente (Fig. 2.31) . Aproximadamente 1/6 de concentracin volumtrica de
abrasivo mostr ser lo adecuado y un rgimen de suministro de 3 a 8 cm3 por minuto
mostr buena estabilidad en la velocidad de rotacin del disco superior (Fig. 2.27).
Para tener un suministro continuo de slurry se usaron dos tipos de bombas, una
sumergible para tener un flujo continuo de abrasivo mientras que la otra es una bomba de
aire (tipo de pecera) para evitar que se asentara el abrasivo.
En la figura 2.31 se muestra el sistema donde se controla el suministro mediante 2
vlvulas, una controla el suministro final mientras que otra controla la mezcla aire -slurry
Fig. 2.31 Sistema de suministro continuo y una muestra de slurry, asentado durante una
noche.
Durante los experimentos de esmerilado descritos en la Tabla 2.3, se emple abrasivo
de almina, 15 micrometros, a una presin constante de 6 kgf.
Se colectaron 3 valores
correspondientes a la rotacin del disco superior en funcin de los experimentos

desarrollados, mximo A , mnimo I y la media b de rapidez de rotacin del disco
superior,
42
CAPITULO II
2.11 Ecuacin aproximada de velocidad del disco superior

Como experimento inicial, el movimiento del brazo de oscilacin fue cancelado y
la longitud L0 del brazo de oscilacin y su valor angular de posicin A0 fueron variados
(Tabla 2.2) la posicin del brazo de oscilacin se vari desde 32.5, 36 y 39 cm y la posicin
angular del brazo de oscilacin se vario desde 0, 3, 6, 9, 12 respectivamente.
Para cada valor de L0 se midieron las RPMs del disco superior para diferentes
posiciones angulares A0 del brazo gua del disco superior respecto del eje polar universal
(con A = 0 es decir sin movimiento de oscilacin).
Cuando el eje del disco superior coincide con el disco inferior (L0=G, A0=0, L1=0) sus
velocidades de rotacion coinciden (=).
Cuando el disco superior se desplaza hacia la orilla del disco inferior (L1R1) la
velocidad angular del disco superior disminuye monotonicamente.
Cada experimento se hizo bajo las siguientes condiciones de operacin: f= 7kgf,
Tamao de abrasivo 15 micrometros, rea de contacto relativo =1/2 y tamao de piezas
=5cm2 (ver figura Fig. 2.30).
Los resultados se muestran en las Figs. 2.32 y 2.33.
43
CAPITULO II
Fig. 2.32 Resultados de (t) esttica
(a)
(b)
(c)
Fig. 2.33 Resultados auxiliares de (t) en condicin esttica
44
CAPITULO II
Estos experimentos nos sugirieron que podra existir alguna forma de representar la
velocidad del disco superior bajo condiciones normales de operacin ( 0).
Basados en esta estimacin, desarrollamos una ecuacin que representara la rapidez
promedio de rotacin del disco superior como funcin nicamente de parmetros de la
maquina y del disco superior.
La ecuacin es rpida de calcular y combina parmetros
fsicos que no requieren grandes recursos de cmputo, por lo que puede calcularse en
tiempo real, la cual se expresa mediante las ecuaciones Ec. 2.15 y Ec. 2.16.
(t ) = BA BB Sin 2 ( t / 2) ,
Ec. 2.15
donde
BA =
( L o G ) R 12
B1 2 R 32
BB = B 2
L1 R 2
.
2 R 12
Ec. 2.16
Los coeficientes B1 y B2 varan para cada tamao de disco R2 donde B1=1.85, B2=.88 para R2= 12.5cm; B1=2.63, B2=-1.29 para R2= 10cm y B1=2.8, B2=-4.26 para R2=
7.5cm.
En la figura 2.34 se muestran los errores ( terica experimental para un
conjunto de experimentos bajo condiciones normales de operacin (Tabla 2.3).
Estos experimentos se realizaron para 27 discos (Fig. 2.35) con un total de 729
experimentos siguiendo la tabla 2.3
( i )
( j )
( k )
L0( l )
( m )
( n )
cm.
cm.
RPM
RPM
ndice
Cm .
15
0.98
10
7.5
0.125
36
20
30
10
0.25
2.2
37.5
40
40
1.5
0.5
39
60
50

experimentos.
45
CAPITULO II
En la Fig. 2.34 se muestran los errores respecto de la ecuacin aproximada con los
729 experimentos (ms detalles en el capitulo 3)
Fig. 2.34 Errores de la ecuacin promedio aproximada respecto a resultados

experimentales
a)
46
CAPITULO II
b)
c)
Fig. 2.35. Herramientas de vidrio. a) S/2 , b) S/4 , c)S/8
2.12 Referencias
11 (1927) 214-256.
[3] http://www.mne.psu.edu/sommer/me562
[4] W. D. Dong, E.S. Putilin and Y. V. Rudin, Modelling the velocity and trajectory of the
relative motion of a zone of a workpiece during surface lapping, J. Opt. Technol.
70 (2003) 54-57.
[5] V. V. Travin, Investigation of the laws governing the rotational motion of the driven
element of grinding-polishing machines, J. Opt. Technol. 72 (2005) 45-50.
47
CAPITULO II
[6] T. A. Porsching and C. A. Hall, Approximation methods and the computer numerically
controlled fabrication of optical surfaces, Proc. SPIE 1531 (1991) 206-215.
[7] R. S. Chang and P.Y. Lee, Computer simulation of loose abrasive grinding aspherical
optical surface by local figuring pitch, Proc. SPIE 1531 (1991) 312-317.
Apndice 2-1. Paper

(ver anexo)
Apndice 2-2. Definicin de variables

KP = Prestons constant.
L0 = Oscillating arm length, measured from oscillating axis to upper disks center [cm].
0 = Contacting points position vector (universal coordinates), measured from oscillation

axis [cm]
L1 = Upper disk (axis) position vector, measured from spindles axis [cm]
1 = Contacting points position vector, measured from spindles axis. [cm]
2 = contacting points position vector, measured from upper disks axis. [cm]
0<2<R2
R1 = Lower disks radius [cm] = Annular zone external radius

R2 = Upper disk radius. [cm]
D2 = Upper disk diameter [cm]
= Relative upper disk contact area ( / R22 )
= Individual optical element area [cm2]
= Lower disk (spindle) rotation speed [rpm]
= Eccentric axis rotation speed, driving the oscillating arm. [rpm]
= Upper disks rotational speed, generated by abrasive wear frictional forces. [rpm]
d = Maximum upper disk edge overlap beyond lower disks edge.[cm]
S = Annular zone, internal radius [cm].
G = Arms oscillating axis to spindles axis distance [cm] (G =32.5 cm Strasbaugh 6Y-1)
48
CAPITULO II
= Angular coordinate of the pair of points in contact at t = 0. [radians] It defines upper

disk point where abrasive wear is computed.
= Oscillating arm angular velocity [Radians / seg]
A0 = Central position of the oscillation interval, measured with respect to universal
coordinate axis. [Radians]
A = Arms oscillating angular amplitude [radians]
AT = A0+A(t) = Arms angular position at time t, measured from universal coordinate axis.
[radians]
f0 = Force actuating on the system, applied at upper disks center [N]. Polar coordinates of
an arbitrary pair of points in contact at an arbitrary instant t are:
( radiuses = [cm] , angles = [radians] )
(2 , 2 ) upper disk local coordinate system, origin at disks center.
(1 , 1 ) lower disk local coordinates, origin at disks center.
(0 , 0 ) universal coordinate system, origin at pivoting axis.
VT (x,y,t) = Relative instantaneous velocity among two contacting points.
V0 , V1 , V2 = Three contributions to the instantaneous relative velocity among two points.
W = Total angle rotated by upper disk on time interval
t, with respect to universal axis
[radians].
W* = Angle, module 2, rotated by upper disk over time interval t , with respect to
universal axis. [radians]
M = Total angle rotated by lower disk. [radians]
M* = Angle, module 2, rotated by lower disk over time t, with respect to universal axis.
[radians]
T0 = Rotation period of the eccentric axis, driving the oscillating arm by means of the four
beam mechanism. [1 / sec]
Q = Abrasive diameter
49
CAPITULO II
Apndice 2-3 Condiciones de simulacin

T := 2
Numero de vueltas del Spindle que se evaluaran
h := 3
Incremento de tiempo para calculos 1 => 0.33 seg
t := 1 .. 360 h T
Secuencia incrementos de (t) por cada Ciclo de de Spindle
R2max:= 10
Radio del Disco superior
Rad := 15
Radio del Disco inferior (motorizado)
DeltaRo := 5
Se mide desde Spindle al Pivote de Disco Superior

(desplazamto. centro disco superior respecto Spindle
R2p := 9.5
[c m] Posicion de la pieza de vidrio

mediida desde centro plato superior (libre)
theta := 0
[grados] Posicion angular del vidrio

en el plato superior (Libre)
Ro := + DeltaRo Longitud del brazo oscilante (desde su eje al eje del plato superior (libre))
:= 30.1
Velocidad constante del plato inferior (Motorizado)
( t) := 0
Veloc. Angular plato superior (libre) AHORA SE ESTA CALCULANDO.
Stro := 50
No. de oscilaciones por minuto del brazo oscilante

Distancia del centro de oscilacion del brazo oscilante, al centro de la
herramientra pulidora (plato inferior), (letra rusa en el texto))
:= 33
mach := 12
ref en el paper
r4 := 17
Brazo CD
r1 := 32
Brazo AD
offcenter := 5
r2 := 5
r2 :=
Posicion angular del centro del intervalo de oscilacion
Amplitud del Angulo de oscilacion del brazo oscilante

r2
3.373
Factor de conversion de ajuste lineal a ajuste angular

(desplazamiento del pivote del brazo oscilante respecto del
eje del eccentrico)
50
CAPTULO III
CAPITULO III
51
CAPTULO III
CAPITULO III
3.1 EXPERIMENTOS PARA INVESTIGAR LA CINEMTICA DE
ROTACIN DEL DISCO LIBRE
En el capitulo II se describi la cinemtica de las componentes motorizadas de una

mquina esmeriladora-pulidora convencional, del tipo ms ampliamente difundido en el
mundo.
Las velocidades V0 y V1 producidas por las partes motorizadas, estn totalmente
bajo el control del operador, no as V2, la componente debida a la rapidez de rotacin del
disco superior, que gira exclusivamente bajo la accin de las fuerzas de friccin del proceso
de desgaste abrasivo.
El objetivo de los procesos de esmerilado es la obtencin de una superficie tan
cercana a la deseada como sea posible, para minimizar el tiempo de pulido.
Preston [1] y Kumanin [2] fueron los primeros en analizar el efecto de desgaste
producido por la distribucin de presiones, realizando investigaciones sobre la influencia de
la presin P sobre el desgaste abrasivo.
Ambos sealan la intensa influencia de la velocidad relativa V entre puntos en
contacto pero, por carecer de los medios de cmputo apropiados, no pudieron investigar en
detalle sus efectos, principalmente por el total desconocimiento de la componente de
velocidad relativa debida a la rotacin del disco libre V2.
Kumanin propuso dos mtodos para estimar el comportamiento del disco superior
durante el esmerilado de superficies planas [Kumanin [2], cap4], es muy probable que por
52
CAPTULO III
el nivel tecnolgico de la poca no haya podido poner en prctica sus teoras, lo que
nosotros hemos intentado hacer ahora.
Kumanin [2] hace una magnfica descripcin del problema ([2] Cap.4) y propuso una
ecuacin mejorada de desgaste abrasivo (Ec.1.3 capitulo I).
En sus investigaciones encontr que la variable que afecta de manera fundamental la
distribucin del proceso abrasivo, es sin duda la velocidad relativa con que se desplazan las
parejas de puntos (de la herramienta y de la pieza que se trabaja), dentro del rea
instantnea de contacto.
Investigaciones subsiguientes han modelado matemticamente este comportamiento
[3-7].
Sin embargo las expresiones reportadas hasta ahora son difciles de calcular en
tiempo real o son aplicables a casos particulares.

En los procesos de fabricacin ptica, por lo general, las dos piezas que interactan
son circulares, donde la componente ptica que se fabrica se encuentra colocada en (o es) el
disco superior y la herramienta el disco inferior.
En algunos casos este orden se invierte, segn convenga al operador.
Debido a esto, a ambas piezas las designaremos como discos y supondremos que el
disco inferior es de mayor dimetro que el superior.
En nuestros experimentos, que se detallan a lo largo de esta tesis, la herramienta (de
hierro fundido) montada en el eje inferior, se mantuvo siempre plana, con dos micrometros
de convexidad de sagita en toda su rea.
En las mquinas de configuracin tradicional, solo el disco inferior est motorizado,
rotando a velocidad angular constante RPM.
53
CAPTULO III
El disco superior (con las piezas de vidrio que se esmerilan) efecta un movimiento
oscilatorio sobre el disco inferior, guiada por un brazo y un pivote, que es accionado a su
vez por un eje excntrico que gira a tambin a velocidad angular constante RPM.
El disco superior gira libremente sobre su pivote central, impulsado por la resultante
de las fuerzas de friccin del proceso abrasivo que tiene lugar en el rea de contacto de
ambos discos.
La maquina esmeriladora Strassbaugh 6Y-1 que se muestra en la Fig. 3.1 tiene esta
configuracin.
En ella podemos ajustar de forma continua la fuerza f0 que se aplica al brazo
oscilante, la rapidez de rotacin del disco inferior y la frecuencia de oscilacin del
brazo que gua al disco superior.
La amplitud A de oscilacin as como la posicin central A0 de la oscilacin del
brazo que gua al disco superior adems de la longitud del brazo de oscilacin L0, respecto
de la recta que une el centro del disco inferior con el centro de oscilacin del brazo, pueden
variarse continuamente, deteniendo la mquina para poder hacerlo.
Todos los investigadores que se han ocupado del proceso de desgaste abrasivo en
mquinas esmeriladoras de configuracin tradicional tambin han constatado que el
problema de prediccin de la velocidad de rotacin del disco libre (superior), desde un
punto de vista terico, es extremadamente complejo.
Algunos han incursionado solo parcialmente en el plano experimental, explorando los
efectos de las leyes de movimiento del disco superior, sin proponer una ecuacin que
permita calcular su rapidez de giro, en funcin de los ajustes de la mquina y del trabajo
que est realizando.
54
CAPTULO III
En casos especiales se ha optado por motorizar al disco superior, para poder calcular
con mayor certidumbre los efectos del desgaste abrasivo sobre la superficie que se trabaja,
especialmente para superficies planas o de radio de curvatura muy grande [4, 7- 15].
Fig. 3.1 La mquina Strassbaugh 6Y-1, con los sensores empleados.

El objetivo inicial buscado en esta investigacin, es un conjunto de ecuaciones que
permitan calcular la rapidez de giro del disco superior, en el que estn montadas las
componentes pticas que se trabajan.
Este disco gira libremente bajo la accin de las fuerzas de friccin, que son funcin de
los valores asignados a las variables fsicas de la mquina ( , ,L0 , A, A0 , P ) y a las del
trabajo especfico que se realiza (, , D2, Q), definidas en el apndice 2.2
Con el fin de obtener informacin en tiempo real, se construy una tarjeta de
adquisicin de datos que permite medir los valores de: A0+A (Posicin angular del brazo
de oscilacin), (Rapidez de rotacin del disco inferior), (Frecuencia de oscilacin del
brazo de pivoteo),
* (rapidez instantnea de rotacin del disco superior), cuya
construccin y funcionamiento ya se explic en el capitulo anterior
55
CAPTULO III
De esta forma fue posible medir en tiempo real el comportamiento de la rapidez de

rotacin del disco superior * y correlacionarlo con los valores de , y A(t) obtenidos
simultneamente con los otros sensores, un resultado tpico del comportamiento de * se
muestra en la Fig. 2.26.
La investigacin experimental se organiz en un arreglo tipo Latin Squares,
donde se les asignaron valores a incrementos iguales de las variables fsicas investigadas,
cubriendo todo el rango de cada una de ellas, como se muestra en la Tabla 3.1
En la Tabla 3.1 y en toda la investigacin, las variables y sus ndices estn asociados
uno a uno, por ejemplo: referirse al ndice i implica siempre referirse a la variable , etc.
Subscript
( i )
( j )
D2( k )
L0( l )
( m )
( n )
cm
cm
RPM
RPM
i,j,k,l,m,n
value
cm2
1.1
0.125
15
36
20
30
2.2
0.25
20
37.5
40
40
0.5
25
39
60
50

experimentos.
Las primeras tres variables son propiedades del disco superior y las tres restantes son
propiedades de la mquina.
Cada tercia constituye un espacio tridimensional que ser investigado mediante el
correspondiente arreglo tipo Latin Squares en los espacios bidimensionales
( ( i ) , ( j )) y ( L0( l ) , ( m ) ) desplegados a intervalos regulares a lo largo de la
tercera dimensin de cada espacio tridimensional: D2( k ) y ( n ) respectivamente.
56
CAPTULO III
Fig. 3.2 Los dos espacios Tridimensional de trabajo

Como se menciona arriba, el objetivo principal de este trabajo fue la investigacin de
la rapidez de rotacin del disco libre, durante los procesos de esmerilado de superficies
planas, para encontrar una representacin del tipo = ( t, , , D2, L0, , )
(Ver
Tabla 3.1)
Esto significa que el trabajo se realiz en un espacio hexadimensional (las seis
variables que se listan en la Tabla 3.1), explorando la influencia de cada una de las
variables del sistema sobre la velocidad de rotacin del disco superior.
Las tres primeras variables independientes corresponden a los discos con los que se
realizaron los experimentos. Se construyeron 27 discos de vidrio flotado (Tabla 3.1), de
dimetro D2( k ) (Fig. 3.2 y 3.3), donde D2 = 2 R2.
Sobre estos discos se colocaron octgonos de rea individual (i) de vidrio flotado
del mismo tipo y grueso (18mm), fijados a los discos de vidrio con cemento ptico
Norland.
El nmero y tamao de octgonos colocados sobre cada disco fue tal que el rea
relativa de contacto con la herramienta, para cada disco, fueron de los valores ( j ).
El rea de contacto relativa (j) es la suma de las reas (i) de las componentes
pticas que se trabajan, dividida entre el rea del disco sobre el que estn montadas (ver
Tablas 3.1 y 3.2):
57
CAPTULO III
S j = r 22, j
j =
Ec.3.1
Las tres variables correspondientes a la mquina son la longitud del brazo L0 (l), la
rapidez de rotacin (m) del excntrico y la rapidez de rotacin (n) del disco inferior
motorizado, a los que se asignaron los valores mostrados en la Tabla 3.1.
El tamao de cada tipo de piezas octagonales y su nmero, para cada tamao de disco
de vidrio, se seleccionaron de forma que el rea de contacto del disco superior con el disco
de la herramienta esmeriladora (disco inferior) fuera casi exactamente: la mitad (S/2) una
cuarta parte (S/4) y un octavo (S/8) del rea Total del disco de vidrio sobre el que se
fijaban, como se muestra en la Fig. 3.3. El error de rea relativa de contacto siempre fue
menor a 2%
Todas las piezas octagonales se fabricaron partiendo de cuadros de las medidas
indicadas en el primer rengln de datos de la Tabla 3.4, cortndoles las esquinas para
obtener octgonos regulares.
58
CAPTULO III
Tamao de pieza octagonal

(i,j,k)
i=1
i=2
i=3
j = 1, 2, 3
j = 1, 2, 3
j = 1, 2, 3
r2(1) = 7.5
1/2 , 1/4 , 1/8 1/2 , 1/4 , 1/8
1/2 , 1/4 , 1/8
r2(2) = 10
1/2 , 1/4 , 1/8 1/2 , 1/4 , 1/8
1/2 , 1/4 , 1/8
r2(3) = 12.5
1/2 , 1/4 , 1/8 1/2 , 1/4 , 1/8
1/2 , 1/4 , 1/8
Tabla 3.2.- reas normalizadas (i,1,k), (i,2,k), (i,3,k), (i,0,0) de las herramientas para
investigacin de los procesos de desgaste con abrasivo libre, (ver texto).
En el caso de los discos
0 = 1 (toda el rea del disco de vidrio de radio r2 en
contacto con el disco inferior), se les cortaron ranuras de 3mm de hondo y 2.5mm de ancho,
formando una cuadrcula regular, cuidando que la interseccin de los dos cortes centrales
no coincidiera con el centro del disco. Estas ranuras son una prctica comn, para las
herramientas (tool) de esmerilado, para asegurar la distribucin del abrasivo sobre toda el
rea de contacto entre los dos discos. Para estos casos, se supuso que el rea total del disco
estaba cubierta por componentes pticas cuadradas con rea
= 5.5 x 5.5 cm2.
Debido
a estos canales, para efecto de clculo, se emplea 0 = 0.98 (Ver Tabla 3.2).
Las distribuciones hexagonales de las piezas de vidrio se calcularon para cada tamao
de disco y tamao de pieza octagonal, de manera que la sumas de las reas de las piezas
cementadas, divididas entre el rea total del disco sobre el que van montadas fuera igual a
= 0.5, 0.25 y 0.125 (es decir: S/2, S/4 y S/8) del rea de cada disco de vidrio de radio R2.
(Ver Tabla 3.2 y 3.3 y 3.4)
59
CAPTULO III
Cada distribucin de piezas octagonales se hizo alrededor de un hexgono central

inscrito en un circulo de radio r0, variable segn cada tamao de piezas, rea de contacto y
radio de disco. El espacio circundante se dividi en seis secciones angulares, definidas por
las seis rectas centro-vrtice del hexgono central.
Cada serie de celdas hexagonales, forma un anillo alrededor del hexgono central, y
se designa con el numero de serie J=1,2,3 y se subdivide en seis secciones I = 0,1,2,..5
una por cada faceta del hexgono central del arreglo.
El hexgono central se denomina la
serie cero, J = 0.
Cada seccin, (con amplitud angular de 60), dependiendo de su lejana del centro,
puede contener uno o ms hexgonos, cuyos centros se encuentran a distancias fcilmente
calculables desde el centro del hexgono central del arreglo. Estos radios se denominan
niveles M = 1,2,3, . Note que estos ndices (letras maysculas) son diferentes que los
ndices asociados a las variables experimentales.
Contra cada faceta del hexgono central podemos unir un hexgono idntico, estos
seis hexgonos constituyen la serie J=1, con un solo nivel M=1, ya que todos los centros de
estos hexgonos estn a la misma distancia del centro del arreglo. El anillo numero J =2
albergar 12 hexgonos, dos en cada seccin de 60, con el centro de cada uno de ellos a un
nivel diferente.
En general, el radio de cada nivel RJ,M y la posicin angular del centro de cada uno
de sus hexgonos
J,M se calculan mediante las ecuaciones 3.2 y 3.3 , empleando la
constante k x = sen (60) .
R J ,M =
3(M 1) r0
+ ((2 J + 1 M ) k x r0 ) 2
2
60
Ec. 3.2
CAPTULO III
3( M 1)
2 (2 J + 1 M ) k x
J , M = arctan
180
Ec. 3.3
Por ejemplo, para la serie J = 3, en cada seccin I se pueden colocar tres hexgonos,
para hacer un total de 18 hexgonos en esta serie, con sus centros colocados a tres
distancias radiales (nivel M), dos de ellas iguales para este caso, como se muestra en la
Tabla 3.3.
r0 = 30mm
mm
J= 3
I=
R3,1 = 155.88
M= 1
60
120
180
240
300
3,1,i
R3,2 = 137.48
M= 2
19.1
79.1
139.1
199.1
259.1
319.1
3,2,i
R3,3 = 137.48
M= 3
40.9
100.9
160.9
220.9
280.9
340.9
3,3,i
Tabla 3.3.- Radios y posiciones angulares de la serie j=3 de hexgonos.
Se calcularon las dimensiones ptimas de los octgonos y sus distribuciones sobre los
discos de vidrio, definiendo el tamao de las celdas hexagonales, de manera que para los
tres tamaos de pieza octagonal se
obtuvieran series completas inscritas en los tres
tamaos de discos de vidrio con que contbamos, de manera que las reas integradas de
contacto de los octgonos cumplieran lo especificado en la Tabla 3.2. El resultado se
resume en la Tabla 3.4.
En casi todos los casos, la serie exterior de hexgonos sobresala por sobre el borde
del disco superior, como se observa en la Fig. 3.3.a, en otras palabras, la distribucin de
celdas hexagonales no cubre exactamente toda el rea del disco. Para evitar esta violacin
a la uniformidad de distribucin de piezas sobre el disco, se emple un nmero adecuado de
octgonos del tamao inmediatamente inferior al tamao nominal de las piezas empleadas
61
CAPTULO III
en cada disco, para alcanzar el valor deseado de
con una distribucin estrictamente
hexagonal de piezas sobre el disco, minimizando as el error de rea de contacto.
Las
piezas octagonales de la mitad o la cuarta parte del rea del octgono empleado en el
interior del disco se colocaron en los hexgonos exteriores, en proporcin al rea de cada
celda exterior inscrita dentro del borde del disco superior. (Ver Fig.3.3.b).
Estas piezas octagonales ms pequeas son equivalentes a los elementos de apoyo
que cotidianamente se emplean en la fabricacin de componentes pticas pequeas,
conocida como multibloqueo.
Tamao Pieza =
PzaGde
PzaMed
PzaChi
rea Octgono cm2
5.05
2.16
1.04
rea Celda Hexagona cm2 =
10.11
4.32
2.08
Tamao Disco
Area Disco Sj
cm2
478.39
47.3
110.7
229.4
Mediano
316.05
31.3
73.2
151.6
Chico
178.6
17.7
41.3
85.6
Grande
Num. Piezas para S/2

Grande
478.39
23.7
55.4
114.7
Mediano
316.05
15.6
36.6
75.8
Chico
178.6
8.8
20.7
42.8

Grande
478.39
11.8
27.7
57.3
Mediano
316.05
7.8
18.3
37.9
Chico
178.6
4.4
10.3
21.4
Tabla 3.4.- Cantidad de piezas Grandes, Medianas y Chicas, requeridas para cubrir
S/2, S/4 y S/8 de los tres tamaos de disco de vidrio empleados
62
CAPTULO III
Las imgenes de la Fig. 3.4 muestran los discos superiores de vidrio empleados. En
las tres fotos se conservaron los tres discos S/1 (todo el disco superior en contacto con la
herramienta).
Tambin se muestra una regla de 12 pulgadas (30 centmetros) de largo,
como escala, para facilitar la comparacin.
Fig. 3.3 a) Arreglo de celdas hexagonales, b) Empleo de octgonos ms pequeos en

los bordes.
Fig. 3.4. Herramientas de vidrio. a) S/2
63
b) S/4
c) S/8
CAPTULO III
3.2 Dinmica de la rotacin del disco libre.

Kumanin y Kachalov [2] fueron los primeros en intentar representar matemticamente
la rotacin del disco superior, llegando a expresiones matemticas muy elegantes
[Kumanin, Cap.4]. Las computadoras personales actuales, si bien muy rpidas, no son
capaces todava de realizar esos complejos clculos a una velocidad tal, que permitan un
control en tiempo real de los procesos de desgaste abrasivo.
Nosotros decidimos investigar en otra direccin, buscando una ecuacin muy sencilla,
que pudiera ser calculada en tiempo real con alta eficiencia, de manera que pudiera
implementarse econmicamente en un sistema de control de las mquinas convencionales,
las ms ampliamente difundidas a nivel mundial.
Para lograr ese objetivo, planteamos un amplio conjunto de experimentos, resumidos
en la Tabla 3.1.
El nmero de experimentos individuales realizados fue de ms de 1250
experimentos. La parte central de los experimentos, son los resultados obtenidos con los
27 discos superiores de vidrio flotado para ventana, de 18mm de grueso, sobre el que se
fijaron piezas octagonales del mismo tipo de vidrio.
(Ver Tabla 3.3 y 3.4 y Fig. 3.4)
Durante los experimentos de esmerilado descritos en la Tabla 3.1, se emple abrasivo

de almina, 15 micrometros, a una presin constante de 30 Lb y un ajuste de carrera
normal (ver capitulo II). En cada experimento de esmerilado se colectaron cuatro valores
del comportamiento de la rapidez de rotacin del disco superior en funcin de las variables
experimentales mencionadas arriba. Las magnitudes que se midieron en tiempo real en
todos los experimentos fueron: El valor rms a y la media b de la rapidez instantnea
del disco superior.
Los valores de se capturaron cada 0.002 seg.
64
El rms y la
CAPTULO III
media son proporcionadas por rutinas del paquete LabView, sobre las ltimas cincuenta
(50) lecturas consecutivas (equivalente a 0.1 seg) del conjunto de muestras .
El sistema registraba los valores mximo A y mnimo I de la media b de
rapidez de rotacin del disco superior, as como la desviacin estndar S y la varianza
V de ese mismo valor, tomando como universo el conjunto de los cincuenta (50) valores
de ms recientes.
Al inicio del proceso de esmerilado en todos los experimentos los valores de a, b,
A, I, S, V variaban irregularmente dentro de intervalos ms o menos amplios (Fig.
2.26), que poco a poco tendan a angostarse y las grficas desplegadas en pantalla permitan
apreciar como, paulatinamente, adquiran un comportamiento armnico, indicando que el
sistema se estabilizaba (Fig. 2.27).
Una vez estabilizado el proceso, se pulsaba una tecla
para restablecer el sistema de muestreo e iniciar el anlisis estadstico del proceso estable
(Fig. 2.28).
Se permita funcionar el sistema durante dos minutos y se grababan los resultados
completos en un archivo conteniendo: i, j, k, l, m, n, A, I, a, b, S, V, que por la
unvoca relacin de los ndices con las variables fsicas del sistema son equivalentes a: ,
, D2, L0, , , A, I, a, b, S, V
Suponemos que cuando el sistema adquiere un comportamiento estable, las
superficies que interactan se han conformado una a la otra y la tendencia local del proceso
de desgaste se ha definido para cada regin de las dos superficies.
Una vez as, los valores registrados constituyen una descripcin estadstica A, I,
a, b, S, V
del proceso de desgaste abrasivo que, (en unin a las variables
experimentales de ajuste de la mquina , L0, y a las caractersticas del disco superior

65
CAPTULO III
, , D2), nos permitirn realizar simulaciones numricas y graficas de las topografas que
adquirirn las superficies de ambos discos en funcin del tiempo de trabajo.
y la
s = ( S + (V )1/2)/2
La Tabla 3.5, lado izquierdo, muestra en detalle un caso de valores promedio de

(, , D2, L0, , ), para todo el espacio tridimensional experimental del disco superior,
manteniendo constantes los valores correspondientes a la casilla sombreada del espacio
tridimensional experimental de la mquina, a la derecha de la misma Tabla.
El disco superior correspondiente al rea sombreada a la izquierda de la Tabla 3.5 (i,
j, k = 3, 2, 3 Pza.= grande = , D2 = 20) se muestra en la Fig. 3.53.
(average)RPM
j=1
k=1
38.35
k=2
38.35
j=2
37.65
37.45
36.75
36.30
L0 =
RPM
RPM
RPM
= 40
j=3
38.45
38.35
38.45
= 60
j=1
37.85
37.25
37.05
= 20
j=2
38.55
37.85
38.65
37.42
L0 =
= 40
37.5
j=3
36.45
38.15
37.85
j=1
33.85
34.67
36.33
L0 =
= 20
j=2
35.95
36.55
36.45
39
= 40
j=3
37.85
38.25
38.11
j,k =0
i =3
= 50
36
j,k =0
i =2
= 40
= 20
37.75
j,k =0
i =1
= 30
k=3
= 60
37.00
= 60
Tabla 3.5 Valores promedio de la rapidez de rotacin ( i, j, k, L0, , ) de los

27 discos superiores ( i, j, k), con ajustes de la mquina L0=37.5, =20, =40
66
CAPTULO III
Todos los valores reportados en las Tablas 3.5 y 3.6 son promedios durante el
intervalo de observacin t = 2 min una vez estabilizado el proceso de esmerilado.
=
2.2
1.1
n=1
n=2
n=3
m=1
28.35
37.43
46.75
m=2
28.35
37.25
46.45
= .125
m=3
27.33
36.55
46.19
= .5
m=1
26.65
36.45
45.35
m=2
27.43
36.35
45.55
= .125
m=3
26.35
36.15
45.45
= .5
m=1
25.98
35.25
44.75
m=2
25.85
35.45
44.85
m=3
26.15
35.92
44.45
(average) RPM
= .5
r2=12.5
r2=10
r2=7.5
= .25
l=1
= .25
= .25
l=2
l=3
= .125
Tabla 3.6 Valores promedio de la rapidez de rotacin (, , D2, l, m, n) del

disco superior D2=15, =.25, =1.1 bajo diversos ajustes de la mquina ( l, m, n)
3.3 Variables Fsicas y Variables Enriquecidas.

Los experimentos realizados (ver Tabla 3.1), permitieron proponer por primera vez
una ecuacin que representa, en forma bastante aproximada a la realidad, el
comportamiento del disco superior en funcin de los ajustes de la mquina (Lo, , , A0,
A, P) y las caractersticas del disco superior, en el que se montaron las componentes pticas
(, , D2 ).
Las variables fsicas empleadas y sus unidades se listan en el Apndice 2.2.
El rango de valores asignado a cada una de las variables independientes o Variables Fsicas
Reales (VFR) se presenta en la Tabla 3.1.
67
CAPTULO III
El desarrollo de los experimentos y el anlisis de los resultados parciales, nos sugiri

emplear nuevas variables formadas cada una por la combinacin de dos variables fsicas
reales, ver Tabla 3.7. Conforme los experimentos progresaron, varias interpolaciones
fueron probadas llegando a la creacin de una serie de variables llamadas variables
enriquecidas definidas en la tabla 3.7.
Con estas nuevas variables, que denominamos Variables Enriquecidas (VE), se
simplific el proceso de interpolacin de los resultados, convergiendo rpidamente.
Variables
Variables Enriquecidas
Fsicas
(n, i ) = (n) (i) /
n=
i=
1,2,3
1,2,3
m=
j=
1,2,3
1,2,3
l=
k=
1,2,3
1,2,3
n=
j=
1,2,3
1,2,3
m=
k=
1,2,3
0,1,2,3
l=
i=
1,2,3
1,2,3
D2
L0
(m, j ) = (m)( j ) / 2
R 0 (l , k ) = ( Lo(l ) G ) ( D2 (k ) / D1
2
(n, j ) = (n) A0 (2.2 ( j )) /(2.5 )
(m, k ) = (m) A( D2 (k ) / 3
R1 (l , i) = ( Lo(l ) G ) A (i)
Tabla 3.7.- Definicin de las Variables enriquecidas y sus ndices
Todos los experimentos se realizaron empleando suministro continuo de suspensin

abrasiva, en cantidad y concentracin tales, que aseguraban un comportamiento estable del
proceso de esmerilado.
El volumen suministrado por minuto, y la concentracin de la
68
CAPTULO III
suspensin fueron determinados experimentalmente, con mximas y mnimas velocidades

de trabajo, as como mnima y mxima reas de contacto, como se explic en el capitulo II.
Las variables enriquecidas fueron designadas para cubrir simultneamente los dos
espacios de trabajo, espacio maquina L0(l), (m), (n) y en el espacio disco (i), (j),
D2(k). En todos los experimentos cuatro valores experimentales fueron colectados en
tiempo real Max, , Min, , SD. Note que y tienen diferente significado que y ,
las primeras son variables reales del sistema y las segundas son variables enriquecidas.
El problema se resolvi a lo largo de dos trayectorias, una en la que las variables
mquina liderean el proceso y la otra en la que las variables disco superior encabezan el
proceso de solucin de una ecuacin para (t).
La primera representacin se usa en maquinas convencionales cuyos ajustes (L0, , )
pueden ser variados continuamente (como es el caso de la maquina Strassbaugh) para
encontrar el ajuste optimo para casos particulares de configuraciones del disco superior
(,, D2)
La segunda representacin ser muy til en maquinas donde, debido a su
configuracin, no se puedan variar fcilmente sus ajustes mecnicos (tal es el caso de las
maquinas construidas en el CIO). Este conjunto de ecuaciones podrn darle al tcnico las
mejores configuraciones del disco superior (, , D2) para los valores fijos de la mquina
empleada (L0, , ).
Desarrollamos una serie de experimentos para cubrir la mayora de los ajustes
clsicos que ocurren en las maquinas esmeriladoras pulidoras tradicionales (Tabla 3.1).
Estos experimentos se realizaron para un total de 27 discos (Fig. 3.4).
69
CAPTULO III
3.4 Interpolacin de x para el espacio variables maquina

Cuando la interpolacin es guiada por variables maquina (l, m, n) la funcin de
interpolacin propuesta est dada en la Ec. 3.4. Esta funcin interpola, para cada ajuste en
el espacio maquina (L0(l*), (m*), (n*) (los cuales se mantienen fijos), todas las
combinaciones de variables disco (i, j, k) (3*3*3=27), (i), (j), D2(k).
x (i , j , k , l * , m * , n * ) =
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (R )
(n )
A x1
Ax 2
Ax 3
Ax 4
Ax 5
Ax 6
Ec. 3.4
El subndice x representa uno de los 4 valores experimentales mencionados

anteriormente (x=1, 2, 3, 4 => Max, , Min, SD respectivamente). Esto significa que un
conjunto de 4*3*3*3*6=648 exponentes ( Ax ) interpolan los resultados experimentales
Max, , Min, SD dentro de todo el espacio disco (i, j, k) para cada ajuste de la maquina
(l*, m*, n* ) investigado experimentalmente.
Esto da un total de 648*2 (Espacio Maquina y Espacio Disco) = 1296 exponentes
para el espacio hexadimencional experimental completo (i, j, k, l, m, n ), la mejor y la peor
interpolacin de la Ec. 3.4 para cada funcin x estn dadas en la tabla 3.8.
l
1
3
2
3
2
3
3
3
Machine Variables
m n x Function
1 1 4
SD
2 1 3
MIN
1 1 1
MAX
2 1 2
3 1 4
SD
2 3 3
MIN
2 2 2
2 2 1
MAX
A(x,1)
-1.3108
-0.1242
-0.0123
-0.0986
-1.8624
0.0356
0.0642
0.1171
A(x,2)
0.0137
-0.0681
-0.0645
-0.068
0.0712
-0.0565
-0.1005
-0.1015
Exponent
A(x,3)
A(x,4)
-0.6791 -0.6294
-0.2903 -0.9965
-0.3082 -0.9915
-0.2946 -1.0013
-0.1764 -0.0532
-0.1832 -0.5943
-0.2694 -1.6643
-0.3493 -1.6643
A(x,5)
0.4465
0.1915
0.2386
0.2303
0.5885
0.2270
0.1078
0.1946
A(x,6)
1.3551
0.1215
0.0142
0.0883
1.8317
0.0007
0.0019
0.0034
Tabla 3.8 Mejor y peor interpolacin de la Ec. 3.4 para cada x
70
Sum
Error^2
0.3356
8.6701
9.1645
9.8322
0.6868
74.0159
103.0725
252.2363
CAPTULO III
La funcin Max para el espacio disco (,, D2) cuando la maquina esta ajustada a los
valores L0(1)=36cm, (2)=40RPM, (3)=50RPM es dada en la Ec. 3.5. Esta ecuacin se
obtiene reemplazando los valores del ltimo rengln de la tabla 3.8 dentro de la Ec. 3.4.
3 ( l * , m * , n * ) = MIN ( 3 , 2 , 2 ) =
. 1171
(40 ) ( )
. 1015
( )
. 3493
( )
1 . 6643
( )
. 1946
( )
Ec. 3.5
0 . 0034
(R )
1
Como se indica en la ultima columna de la tabla 3.8, esta interpolacin nos da una
suma de errores al cuadrado igual a 252.23, lo cual significa que, para esa interpolacin de
Max el error promedio es igual a Sqrt(252.23/27) = 3.056 RPM.

Para la mejor interpolacin de MIN tenemos sqrt (8.67/27) = 0.56 RPM
3.5 Interpolacin de los exponentes Ax para el espacio variables maquina

El gran total de 1296 exponentes fueron representados en el espacio mquina,
mediante una segunda interpolacin. Esta vez cada conjunto de valores (x, ) para los
exponentes Ax (l, m, n ) fueron interpolados por el mtodo de mnimos cuadrados en el
espacio variables maquina (L0, , ) mediante una funcin lineal y mediante una funcin
cbica.
Como x= 1, 2, 3, 4 y = 1, 2, 36 esto da lugar a 6*4= 24 interpolaciones lineales
dadas por la ecuacin 3.6 (primeros cuatro trminos) y el mismo numero de interpolaciones
cbicas para la Ec. 3.6 completa.
A x (l , m , n ) =
a 4 x
L
1 0 l
L 02
a 0 x + a 1 x
3
+ a 5 x
L0l
+ a 2 x m + a 3 x n +
L 02
2
2
1 m
2
71
+ a 6 x

1 n
2
Ec. 3.6
CAPTULO III
donde x= 1,2,3,4 , = 1,2,3,4,5,6

Note en la Ec. 3.6 , que esta interpolacin toma lugar en el espacio normalizado de
variables maquina respecto a los valores centrales experimentales L02=37.5 , 2 = 40 y 2 =
40 respectivamente
El conjunto completo de coeficientes para calcular los exponentes Ax en forma lineal
y cbica se muestran en la tabla 3.9. Este conjunto de coeficientes permiten calcular los
valores Max, , Min, SD usando la Ec. 3.4
Los coeficientes para las mejores y peores interpolaciones de exponentes Ax estn
dados en la tabla 3.10
72
CAPTULO III
Interpolation
Type Function
MAX
L
MAX
L
MAX
L
MAX
L
MAX
L
MAX
L
L
MIN
L
MIN
L
MIN
L
L
MIN
L
MIN
L
MIN
L
SD
SD
L
SD
L
SD
L
SD
L
SD
L
S
MAX
S
MAX
S
MAX
S
MAX
S
MAX
S
MAX
S
S
MIN
S
MIN
S
MIN
S
MIN
S
MIN
S
MIN
S
SD
S
SD
S
SD
S
SD
S
SD
S
SD
A(x , )
x
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
3
1
3
2
3
3
3
4
3
5
3
6
4
1
4
2
4
3
4
4
4
5
4
6
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
3
1
3
2
3
3
3
4
3
5
3
6
4
1
4
2
4
3
4
4
4
5
4
6
a0
-6.017E-4
6.731E-5
-0.0130
2.484E-3
-1.241E-4
-3.050E-3
-0.0122
3.91E-3
-0.0188
0.1512
-0.0193
-6.09E-3
-0.0156
0.0135
-0.0340
0.2472
-0.0223
8.34E-3
-0.4978
-0.0238
-0.0806
-0.3030
0.2669
0.3849
-0.0480
-0.0149
-0.0499
-0.0726
0.1129
0.0460
-0.0677
-0.0399
-0.0858
-0.1111
0.2601
0.0634
-0.0563
-0.0378
-0.0170
-0.0301
0.0738
0.0553
-1.0222
-0.6229
-0.4021
0.0623
0.3930
1.0096
Interpolation coefficients, Machine Variables Space

a1
a2
a3
a4
a5
7.276E-10
-2.99E-5
0
0
-2.42E-4 -3.92E-5
0
1.385E-4 -1.38E-4
-2.491E-3
-2.2E-12 8.635E-7
2.602E-4
-1.81E-4 -1.11E-4
1.421E-3
-4.20E-6 -2.82E-4
3.30E-4
-2.64E-5
0
-9.67E-5
-6.75E-4
0
0
0
0
-0.0103
0
-2.33E-5
8.75E-4
1.40E-5
5.60E-5
0
6.54E-4
-1.22E-3
0
0
0
-3.41E-4
-4.28E-4 -3.86E-5
0
6.38E-6
-5.32E-6
-7.69E-3
0
0
3.67E-4
0
1.96E-5
0
0
-1.32E-4
-0.1718
-0.2872
-0.3454
0.0174
0.0156
-0.0162
-0.4627
9.46E-3
6.08E-3
4.41E-6
5.65E-6
2.60E-6
-5.19E-5
-3.34E-5
0.2381
0.4842
0.2220
0.2812
0.0756
-0.0368
-0.0206
12.1602
-0.0325
-0.0132
-1.71E-3
-0.0124
-1.32E-3
-5.98E-3
0.0313
0.0154
-0.0444
80.0849
1.32E-3
-0.0849
0.0209
-0.0573
-9.54E-3
2.78E-4
0.0311
-0.0263
-0.0137
186.5471
-1.10E-3
-0.0828
0.0341
0.0268
-6.88E-3
0.0394
0.0539
-0.0547
0.0397
3.51E-3
-0.1165
0.0872
-0.0581
-0.0342
242.0387
-0.0727
0.0436
6.64E-3
-0.0435
53.1943
1.74E-3
-0.0385
-0.0566
-0.0719
-5.56E-3
-5.66E-3
-0.0583
-0.0418
-0.0381
-7.12E-4
-7.11E-3
-0.0705
0.0678
-0.0356
-2.82E-3
0.1614
0.0637
-0.0362
-0.0325
165.3174
-0.0775
0.0320
-0.0288
6.66E-3
48.4963
-0.0452
0.0140
6.98E-3
-0.0156
15.5154
0.0114
-0.0306
-6.31E-3 -7.68E-3
-1.0094
-6.31E-4
0.0764
-0.0633
-0.0491
109.4696
-7.21E-3
-0.0640
0.0229
0.0333
-107.3036
0.0416
0.1302
-0.2527
-0.4852
3.89E+3
-0.2745
0.0143
0.0770
-0.0749
9.02E-5
1.43E-3
-0.3785
0.3218
0.1244
-734.0813
0.2057
-1.3781
1.4750
6.49E-3
-1.25E+4
5.31E-3
-0.0152
-0.0197
0.1439
-2.75E+3
-0.3117
-0.0251
0.2095
0.4580
-1.97E-5
0.2482
Tabla 3.9 Coeficientes en espacio maquina (Lineal y Splines) de la Ec. 3.6
73
a6
-2.1305
-0.2598
-0.8868
-1.4396
-8.17E-4
1.8717
1.93E-3
-0.7180
-2.9368
-7.19E-3
-6.63E-4
-2.45E-3
-2.1572
0.1313
-0.3974
-7.68E-4
-1.0538
1.6792
-19.8907
-1.0254
3.3796
10.6051
8.8058
20.6104
CAPTULO III
A(x , ) Exponents for machine variables space interpolations

L
L
L
L
L
L
L
L
S
S
S
S
S
S
S
S
MAX
MAX
MIN
MIN
SD
SD
MAX
MAX
MIN
MIN
SD
SD
x
1
1
2
2
3
3
4
4
1
1
2
2
3
3
4
4
3
4
2
4
2
4
2
4
3
4
6
4
2
4
2
1
a0
-0.0130
2.48E-3
3.91E-3
0.1512
0.0135
0.2472
-0.0238
-0.3030
-0.0499
-0.0726
0.0634
-0.1111
-0.0378
-0.0301
-0.6229
-1.0222
a1
0
-2.4E-3
-9.6E-5
-0.0103
-3.4E-4
-7.6E-3
0.0174
4.41E-6
0.0313
-0.0849
-0.0705
-0.0385
0.0320
-0.0306
0.0143
0.1302
a2
1.38E-4
-2.E-12
-6.7E-4
0
-4.2E-4
0
0.0156
5.65E-6
0.0154
0.0209
0.0678
-0.0566
-0.0288
-6.3E-3
0.0770
-0.2527
a3
-1.3E-4
8.63E-7
0
-2.3E-5
-3.8E-5
0
-0.0162
2.60E-6
-0.0444
-0.0573
-0.0356
-0.0719
6.66E-3
-7.6E-3
-0.0749
-0.4852
a4
a5
a6
80.0849
-9.5E-3
-2.8E-3
-5.5E-3
48.4963
-1.0094
9.02E-5
3.8E+3
1.32E-3
2.78E-4
0.16146
-5.6E-3
-0.0452
-6.3E-4
1.43E-3
-0.2745
-0.8868
-1.4396
-2.4E-3
-7.1E-3
0.1313
-7.6E-4
-1.0254
-19.89
Residual Errors
Sums
Positive Negative
0.0110 -0.1820
0.2836 -0.2917
0.1058 -0.1282
0.8410 -0.8458
0.0531 -0.1328
0.4874 -0.4962
0.2043
-0.2344
1.83E-2 -1.8E+1
0.0013 -0.0694
0.3946 -0.3165
0.1259 -0.0348
0.7677 -0.3263
0.0509 -0.0973
1.4796 -0.0894
0.1519
-0.2023
2.296
-2.464
Tabla 3.10 Mejores y peores interpolaciones de Ax

Por ejemplo, la funcin de interpolacin Ax para x=3 =4; el exponente de la
variable enriquecida de la funcin MIN, de acuerdo a la ecuacin 3.6, se obtiene
reemplazando los valores de la tabla 3.10 (tercer rengln de abajo hacia arriba) en la
ecuacin 3.6, para formar la ecuacin 3.7
A3 4 (l , m , n ) =
L
1 . 0094 1 0 l
L
02
0 . 0301 0 . 0306
3
0 . 00063
Para valores L02=37.5, 2=40

m = 60
m
L 0l
0 . 0063
0 . 0076
2
L 02
1 m
2
0 . 00076
n
2
Ec. 3.7
and 2=40 respectivamente, usando valores de L0l = 36
n = 50 obtenemos A34(l,m.n) = 7.85E-2, esta interpolacin nos da un error
residual expresado como a la suma de errores entre la funcin (Ec. 3.6) y los valores de los
exponentes Ax que se interpolan cuya certeza esta dentro de + .0894 / 27 = + 0.0033
74
CAPTULO III
3.6 Interpolacin de y para el espacio variables disco

Estas interpolaciones son guiadas por las variables disco. Esta funcin (Ec. 3.8)
interpola los valores de Max, , Min, SD de datos experimentales para todas las
combinaciones de
variables maquina (L0(l), (m), (n)), pero ahora para cada
configuracin espacio disco ((i*), (j*), D2(k*) ). Los exponentes en este caso, son
reemplazados en la ecuacin 3.8 tomando ahora los valores de la tabla 3.11 o 3.12.
y (i * , j * , k * , l , m , n ) =
(n )
Ec. 3.8
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) (R )
B y1
By2
By3
By4
By5
By6
El subndice y representa uno de los 4 valores experimentales de y, y=1,2,3,4 =>

(Max, , Min, , SD) respectivamente. De nuevo, esto hace nuevamente un total de 1296
exponentes By para calcular el conjunto completo de datos experimentales de .
Los mejores y peores casos de interpolacin de las funciones de y (Ec. 3.8) estn
dados en la tabla 3.11.
Upper Disk Variables
i j k y Function
1 1 1 1
MAX
1 1 2 2
2 1 1 3
MIN
3 2 3 4
SD
3 3 1 4
SD
3 1 3 1
MAX
3 1 3 2
3 1 3 3
MIN
B(y,1)
0.1210
0.0374
0.0981
-0.9221
-0.7066
0.0275
0.0415
0.0883
B(y,2)
-0.0512
-0.0467
-0.0298
-0.0213
-1.1803
-0.0505
-0.0213
-0.0371
Exponent
B(y,3) B(y,4)
-0.1495 -0.1048
-0.1037 -0.0001
-0.2682 -0.0197
-1.5681 -0.0201
-2.1251 -0.0036
-0.2419 -0.0362
-0.2041
0
-0.4695 -0.0001
B(y,5)
0.0511
0.0369
0.0063
0.4531
1.2321
0.0372
0.0014
0.0059
B(y,6)
0.1006
0.0443
0.2149
1.6295
1.7477
0.2430
0.1481
0.3948
Sum
Error^2
0.3548
1.1060
2.0497
0.0252
0.9527
13.4125
17.1391
27.8109
Tabla 3.11 Mejor y peor interpolacin de la Ec. 3.8

La peor interpolacin (para el caso i,j,k,y = 3,1,3,3 para Min) da un error de (Sqrt
(27.8101/27 = 1.01 RPM) y la mejor interpolacin da un error de (Sqrt(.354 / 27 = .11
RPM) para el caso de i,j,k,y = 1,1,1,1 Max .
75
CAPTULO III
3.7 Interpolacin de los exponentes By en el espacio variables disco.

Siguiendo la misma lgica que en el caso anterior (espacio maquina), para encontrar
los exponentes By1, By2, By6 de la Ec. 3.8 para el caso de variables disco, es necesario
calcular los coeficientes de la ecuacin de interpolacin (Ec. 3.9).
Los coeficientes de la Ec. 3.9 (b0y, b1y, b6y) se obtienen tomando los valores de la
tabla 3.12.
B y ( i , j , k ) = b0
b4 y
+ b1 y

1 i + b 5 y
2
j
Dk
i
+ b3 y
+
+ b2 y
2
D2
2
3
1 j + b 6
2
D
1 k
D2
Ec. 3.9
donde y= 1,2,3,4 , = 1,2,3,4,5,6

De esta forma las ecuaciones 3.8 y 3.9 permiten calcular la velocidad del disco
superior en todo el espacio hexadimensional ((i), (j), D2(k), L0(l), (m), (n) ) desde
el punto de vista espacio disco.
El conjunto completo de coeficientes para calcular los exponentes By estn dados en
la tabla 3.12. Note que estas interpolaciones toman lugar en el espacio normalizado
respecto a su valor central de experimentos 2=2.2 cm2, 2=.25 , D22=20 cm. En la tabla
3.13 se muestran las mejores y las peores interpolaciones lineales y cbicas de los
exponentes By en el espacio variables disco .
76
CAPTULO III
Interpolation
Type Function
MAX
L
MAX
L
MAX
L
MAX
L
MAX
L
MAX
L
L
MIN
L
MIN
L
MIN
L
MIN
L
MIN
L
MIN
L
L
SD
L
SD
L
SD
L
SD
SD
L
SD
L
MAX
S
MAX
S
MAX
S
MAX
S
MAX
S
MAX
S
S
MIN
S
MIN
S
MIN
S
MIN
S
MIN
S
MIN
S
S
SD
S
SD
S
SD
S
SD
SD
S
SD
B(y , )
y
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
3
1
3
2
3
3
3
4
3
5
3
6
4
1
4
2
4
3
4
4
4
5
4
6
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
3
1
3
2
3
3
3
4
3
5
3
6
4
1
4
2
4
3
4
4
4
5
b0
0.0199
-6.36E-3
-0.0372
-0.0189
6.68E-3
0.0241
0.1038
-0.0669
-0.2341
-0.0595
0.0452
0.1643
0.0551
-0.0229
-0.0976
-4.71E-6
0.0198
0.0758
0.0221
-0.0283
-0.7669
-0.2779
0.2229
1.2152
0.1372
-0.0319
-0.1863
-0.0946
0.0335
0.1264
0.0450
-0.0390
-0.1819
-1.04E-3
0.0292
0.1665
0.0565
-0.0228
-0.0970
-6.59E-3
0.0179
0.0964
-0.1647
-0.8125
-2.5887
-0.2034
0.3344
Interpolation coefficients, Upper disk variables space

b1
b2
b3
b4
b5
-8.93E-3 1.66E-3 -2.83E-4
3.74E-3
4.55E-3
-0.0112
-0.0212
2.57E-3
0.0171
0.0223
-7.95E-3 -0.0130
-3.17E-3 -3.98E-3 8.12E-3
0.0243
-4.49E-3 -0.0141
-0.0438
-0.0108
0.0302
0.0224
2.90E-3
-0.0421
-0.0878
0.0475
0.0565
0.0477
-3.69E-3 -0.0268
-0.0182 -2.29E-3
0.0488
0.0880
-0.0415
-0.0461
-0.0131
-0.0151
0.0156
0.0216
-0.0303
-0.0333
-0.1170
0.0598
-0.0284
-9.10E-7 3.79E-7 -3.54E-6
-0.0218
0.0212
0.0201
0.1104
-0.0456 -3.76E-3
-9.72E-3 4.30E-3
-0.0228
1.65E-4
-0.0832
1.03E-3
-2.1218
-0.0414
0.5480
0.0147
0.0280
-0.3630
0.0535
0.0658
-1.93E-3
0.7705
0.0884
-8.39E-6
-0.0723
0.0428
-8.43E-4 -0.0170
0.0489
0.0363
0.0100
-0.0462
0.0282
3.01E-3
-0.0900
9.22E-3
0.0711
-0.0233
5.68E-3
0.0811
-0.0337
-0.0502
0.0197
-0.0339
-0.0340 -8.79E-3
0.0418
-0.0265 -2.64E-3
0.1066
-0.0329
-0.0614
0.0312
-0.0251
-8.34E-3 -0.0180
0.0183
-5.00E-3 -9.63E-3
0.0331
-0.0178
-0.0307
0.0156
-1.05E-4
-0.0981
0.0553
0.0719
-8.13E-3 6.22E-3
1.54E-3 -6.85E-4 3.93E-5
9.81E-4 -8.56E-4
-0.0235 -5.23E-3
0.0347
-0.0111
-0.0314
0.1025
-0.1147
-0.0667
0.0134
-0.0768
-0.0273 -7.44E-3
0.0506
-2.73E-3 -3.87E-3
0.0956
-0.0958
-0.0396
0.0701
-0.0886
-0.1353
0.0455
-0.0383
-0.0130
0.0177
8.41E-3 -6.62E-3 -7.13E-3 2.43E-5 -8.28E-3
-0.0854
0.0667
0.0346
-0.0638
0.0511
0.1820
-0.0430
-0.0526
0.0470
-0.0254
-0.3812
0.1327
-0.1589
-0.1061
0.1556
0.0568
-0.1726
0.4678
0.0911
-3.78E-3
-0.6193
-0.4014
1.1109
-0.2089
-0.5932
0.5503
0.2277
-0.6429
0.2444
0.2674
0.0356
0.2855
-0.2928
9.15E-5
0.1707
-0.4420
-1.0268
0.0865
-0.1848
0.9317
-0.5805
4.58E-4
-0.6454
2.84E-3
1.83E-3
0.8978
-2.85E-3
3.99E-3
-3.96E-3
-0.6817
-0.1879
0.1989
-0.4763
-0.9708
1.88E-4
0.0264
-5.3116
-0.0523
1.2505
0.4506
-4.34E-5
0.5129
-0.5222
0.0740
0.8549
Tabla 3.12. Coeficientes (Lineal y Splines) para la Ec. 3.9
77
b6
CAPTULO III
Interpolation
Type Funct
MIN
L
L
MAX
L
SD
L
SD
L
MAX
L
L
L
MIN
S
MIN
S
MAX
S
SD
S
MAX
S
S
MIN
S
SD
S
B(y , )
y
3
4
2
4
1
1
4
1
4
6
1
5
2
6
3
6
2
4
3
4
1
1
4
1
1
3
2
3
3
2
4
6
b0
-4.7E-6
-0.0595
0.0199
0.0221
1.2152
6.68E-3
0.1643
0.0758
-1.0E-3
-6.5E-3
0.1372
-0.1647
-0.1863
-0.1819
-0.0228
1.2505
Disk Variables Space Interpolations

b1
b2
b3
B4
b5
-9.1E-7 3.79E-7 -3.54E-6
0.0477 -3.69E-3 -0.0268
-8.9E-3 1.66E-3 -2.83E-4
-9.7E-3 4.30E-3 -0.0228
0.7705 0.0884 -8.39E-6
-3.1E-3 -3.98E-3 8.12E-3
0.0880 -0.0415 -0.0461
0.1104 -0.0456 -3.76E-3
1.54E-3 -6.85E-4 3.93E-5 9.81E-4 -8.56E-4
8.41E-3 -6.62E-3 -7.13E-3 2.43E-5 -8.28E-3
-0.0723 0.0428 -8.43E-4 -0.0170 0.0489
-0.3812 0.1327 -0.1589 -0.1061 0.1556
-0.0900 9.22E-3 0.0711 -0.0233 5.68E-3
-0.0981 0.0553
0.0719 -8.13E-3 6.22E-3
0.0956 -0.0958 -0.0396 0.0701 -0.0886
0.4506 0.5129 -0.5222 0.0740
0.8549
b6
1.83E-3
-0.1879
-0.4420
-0.9708
0.0865
2.84E-3
-3.96E-3
-4.34E-5
Sum Residual Errors

Positive Negative
7.3E-6
-8.6E-5
6.0E-3
0
0.0297
-0.1265
0.3699
-0.13271
12.107
-10.537
0.3591
-0.3618
0.3808
-0.3521
0.6051
-0.6058
4.7E-5
-3.4E-5
1.7E-4
-4.3E-5
0.017
-0.069
0.06101
0
0.254
-0.191
0.466
-0.615
1.705
-0.009
0
0
Tabla 3.13 Mejor y peor interpolacin (Lineal y Splines) en la Ec. 3.9
3.8 Anlisis de fase

La velocidad de rotacin del disco superior varia dentro sus limites Max y Min
siguiendo un comportamiento sin2(t) como se muestra en la Fig. 3.5.
Sin embargo, la oscilacin no est en fase (relacin de mxima velocidad del disco
superior en relacin con la amplitud del brazo de oscilacin A0+A), existe una diferencia
de fase (ver Fig. 3.5).
Esta relacin de fase depende de parmetros mecnicos de la maquina y del disco
superior y son asociados a los cambios de distribucin de fuerzas de friccin de una
configuracin a otra.
Es necesario conocer la relacin de fase entre el disco superior y el brazo oscilante
para poder determinar en forma exacta la posicin en la que ocurre la mxima y mnima
velocidad relativa entre los dos discos.
Estos cambios de fase pueden ser caracterizados por muchos medios. De resultados
experimentales observamos que la mejor forma de caracterizar esta fase fue encontrar el
78
CAPTULO III
instante en que ocurre el valor mximo de velocidad del disco superior (Max) respecto a la
mnima amplitud del brazo de oscilacin (A0+A(t) )MIN es decir, la posicin ms cercana al
eje universal (capitulo II ).
Note que en la vecindad de ambas funciones A0+A(t) y (t) los valores mximos
(picos) facilita su identificacin por medios electrnicos, como se muestra en la Fig. 3.5
Fig. 3.5 Velocidad del disco superior (t) y posicin del brazo angular A(t)
diferencia de fase entre mximos.
El conocimiento de la fase es necesario ya que la trayectoria real de un punto del disco
superior sobre el disco inferior es influenciada por esta fase, tal como se muestra en la Fig.
3.6
79
CAPTULO III
Fig. 3.6. Trayectoria de un punto del disco superior respecto del disco inferior
considerando y sin considerar la fase
Los datos obtenidos experimentalmente para encontrar la velocidad del disco superior
en funcin de variables mquina y variables discos, sirvieron tambin para encontrar la
funcin que nos representara la fase entre la mxima velocidad del disco superior respecto a
la mnima amplitud del brazo de oscilacin. Usando el mismo mtodo descrito a lo largo de
este capitulo, los resultados fueron interpolados mediante la Ec. 3.10 (Radianes ) que se
traduce en la Ec, 11 (grados).
0.0193
0.0144
0.0498
0.0043
( ) () () (R )
() (R )
1.263
0.0144
0.0131
0.0943
2.5267
__

Ec. 3.10
180
80
Ec. 3.11
CAPTULO III
La Figura 3.6 muestra la fase de los resultados experimentales (Puntos superiores) con
valores de y empleados (Lneas intermedias de la grafica). Note que en todos los casos
el disco de mayor dimetro tiene un comportamiento ms estable.
Los errores residuales usando las ecuaciones 3.10 y 3.11 son dibujados en la parte
inferior, La informacin completa del experimento puede ser reconstruida por medio del
cdigo (i,j,k,l,m,n) mostrado en la parte superior de la figura Fig. 3.7
Fig. 3.7 Diferencia de fase como funcin del disco superior D2(k), velocidad de
oscilacin del brazo gua (m) y velocidad del disco inferior (n). (ver texto).
81
CAPTULO III
3.9 Referencias.
11 (1927) 214-256.
[3] W. Rupp, Loose abrasive grinding of optical surfaces, Appl. Opt. 11 (12) (1972) 27972810.
[4] R.E. Wagner and R.R. Shannon, Fabrication of aspheric using a mathematical model for
material removal, Appl. Opt. 13 (7) (1974) 1683-1689.
[5] V. V. Travin, Investigation of the laws governing the rotational motion of the driven
element of grinding-polishing machines, J. Opt. Technol. 72 (2005) 45-50.
[6] T. A. Porsching and C. A. Hall, Approximation methods and the computer numerically
controlled fabrication of optical surfaces, Proc. SPIE 1531 (1991) 206-215.
[7] W. D. Dong, E.S. Putilin and Y. V. Rudin, Modelling the velocity and trajectory of the
relative motion of a zone of a workpiece during surface lapping, J. Opt. Technol.
70 (2003) 54-57.
[8] X. Zhang, Y. Jingchi and S. Xiafei, Theoretical method for edge figuring in computer
controlled polishing of optical surfaces, Proc SPIE 1994 (1994) 239-243.
[9] R. S. Chang and P.Y. Lee, Computer simulation of loose abrasive grinding aspherical
optical surface by local figuring pitch, Proc. SPIE 1531 (1991) 312-317.
[10] D. W. Small and S. J. Hoskins, An automated aspheric polishing machine , Proc.
SPIE 645 (1986) 66-74.
[11] R. A. Jones, Optimization of computer controlled polishing, Appl. Opt. 16 (1977)
218-224.
[12] R. A. Jones, Computer controlled polisher demonstration, Appl. Opt. 19 (1980) 20722076.
[13] D. J. Bajuk, Computer controlled generation of rotationally symmetric aspheric
surfaces, Opt. Eng. 15 (1976) 401-406
[14] N. J. Brown, Computationally Directed Axisymmetric Aspheric Figuring, Opt. Eng. 17
(16) (1978) 602-620
[15] R. Aspen, R. McDonough and F. R. Nitchie, Jr., Computer Assisted Optical Surfacing,
Appl. Opt. 11 (12) (1972) 2739-2747
82
CAPTULO III
Apndice 3-1 Paper

(Ver Anexo)
83
CAPITULO IV
CAPITULO IV
84
CAPITULO IV
CAPITULO IV
4.1 DISTRIBUCIN DE PRESIONES Y ECUACIONES DE
DESGASTE
La teora general de Preston [1] y Kumanin [2], modela los efectos mecnicos de
desgaste, y sostienen que el desgaste abrasivo esta relacionado con la velocidad relativa y la
presin de contacto entre ambas piezas.
En el capitulo II se presentaron las ecuaciones de la cinemtica de las componentes
motorizadas de una mquina esmeriladora-pulidora convencional, del tipo ms
ampliamente difundido en el mundo, como paso inicial para encontrar la velocidad relativa
de un punto localizado en el disco superior.
En el capitulo III se presentaron las ecuaciones de interpolacin para obtener una
representacin de velocidad de rotacin del disco superior, y con ella obtener una ecuacin
general de la tercer componente de la velocidad relativa de dos puntos en contacto en una
maquina convencional (ver Ec. 2.12).
De esta forma se cumple la primera parte de la ecuacin Preston-Kumanin
( K p V P ) (Ec. 1.3).
En este capitulo ahondaremos ms en la segunda parte de la
ecuacin, que corresponde a la distribucin de presin entre los dos discos en contacto.
4.2 Distribucin de presin en el rea de contacto entre los dos discos.

La presin instantnea aplicada a cada pareja de puntos en contacto P=Ptot(2, , L1, t)
no esta distribuida uniformemente ni es constante en el tiempo, sino que vara
continuamente con la posicin del disco superior respecto del disco inferior.
85
CAPITULO IV
Esto hace que, en general, el desgaste no sea uniforme en ninguno de los dos discos.
Preston [1] y Kumanin [2] fueron los primeros en analizar el efecto de desgaste producido
por la distribucin de presiones.
W. Rupp [3] [4] demostr que la distribucin local de presiones es funcin del rea de
contacto entre los dos discos (tool-work), de forma que la presin es mnima cuando los dos
discos estn en contacto total y se incrementa a medida que el rea de contacto disminuye
cuando el traslape del disco superior, por encima del borde del disco inferior, aumenta.
Tambin sugiri que el cambio de curvatura en la orilla de la superficie que se trabaja, es
debido a estos cambios locales de presin.
Wagner y Shannon [5] al igual que Zhang Xuejun [6] y P. K. Mehta [7] dedujeron
experimentalmente ecuaciones de presin, basados en el rea de contacto entre las piezas,
adems propusieron que el modelo de desgaste debe ser cambiado debido al sensible efecto
introducido por la distribucin de presiones en las orillas de los discos.
Cordero-Davila et al [8] recientemente propusieron un nuevo modelo para predecir el
efecto de desgaste debido a distribuciones no uniformes de presin en la orilla del disco
inferior, evitando efectos de presin negativa, usando un modelo anular y ecuaciones de
equilibrio de torques y de fuerzas. Mediante estas ecuaciones se calcul el valor instantneo
de presin que experimenta el disco inferior, en particular cuando el contacto ocurre sobre
la regin exterior del disco inferior.
Nuestra investigacin es un poco diferente, se esta calculando la presin que sufre el
disco superior en funcin de parmetros mecnicos P=Ptot(2, , L1, t ). Otra diferencia
de nuestro trabajo respecto del de Cordero-davila es que en esta investigacin se emplean
sistemas de coordenadas polares, a diferencia del sistema cartesiano empleado por Cordero.
86
CAPITULO IV
El razonamiento del mtodo propuesto por Cordero [8] se basa en lo siguiente:

Como el disco superior (work) siempre empuja al disco inferior (tool), para lograr un
equilibrio de fuerzas y de torque, la presin deber de ser mayor en los puntos cercanos a la
orilla del disco inferior (Fig. 4.1).
Fig. 4.1 Incremento de presin en las orillas del disco superior respecto al disco
inferior
Este incremento de presin ocurre en primer lugar por una disminucin del rea de
contacto entre los dos discos, sin embargo, existe una zona en donde el efecto de presin es
mucho mayor que la originada por disminucin del rea de contacto. La zona o anillo
(de ancho S), donde tiene lugar el incremento adicional de presin la llamaremos Anillo
de Cordero.
El incremento de presin es calculado resolviendo simultneamente un sistema de 4
integrales dobles, dos para el rea de contacto,
dx dy = I
IA
dx dy = I
Ec. 4.1
dy = I xB .
Ec. 4.2
IB
y dos para sus momentos de inercia,
x dx
dy = I xA
x dx
B
87
CAPITULO IV
Para calcular estas ecuaciones es necesario conocer la posicin del disco superior
respecto del disco inferior. En la figura 4.2 se muestra la configuracin del sistema
analizado en nuestro sistema universal de coordenadas polares.
Fig. 4.2 Coordenadas de posicin del disco superior respecto del disco inferior.
El ancho (S) del anillo de Cordero [8] esta dado por la ecuacin 4.3 (Fig. 4.2).
2d
S = (R2 d ) ,
R2
Ec. 4.3
donde
d = R2 + L1 R1
Ec. 4.4
Los puntos de interseccin (x0,y0) para la zona externa del anillo estn dados por las
ecuaciones 4.5, (intersecciones de los bordes de ambos discos)
2
x0 =
R 12 R 22 L1
2 L1
y0 = R 22 x02
1/ 2
Ec. 4.5
y los puntos de interseccin del disco superior con el anillo de Cordero por la Ec. 4.6
88
CAPITULO IV
X0 =
(R 1 S )2 R 22 rx 2
2 L1
Y0 = R 22 X 02
1/ 2
Ec. 4.6
En la figura 4.3 se muestra el comportamiento de la presin en el borde exterior del

anillo de Cordero (abscisa) en funcin de la posicin del centro del disco superior respecto
del centro del disco inferior (ordenada). El valor L1 del eje horizontal de esa figura es la
separacin lineal entre centros del disco superior respecto del centro del disco inferior (L1
Ec. 2.7 Capitulo II ). Los valores son negativos debido a la zona de oscilacin del disco
superior respecto del eje universal de coordenadas.
Note que, debido a los ajustes de la mquina (Apndice 4.1), cuando los dos discos
estn en contacto total (-5 < Lt1< 0) no existe anillo de Cordero y que a medida que
sobresale el disco superior respecto del borde del disco inferior tendremos un incremento
en el ancho del anillo (S(t))
Fig. 4.3 Evolucin del anillo de Cordero respecto a la posicin del brazo de oscilacin
Aplicando las ecuaciones 4.1 y 4.2 podemos encontrar el rea de contacto y momento
de inercia ( IIA e IxA ) para la zona externa del disco (B+C)
89
CAPITULO IV
Fig. 4.4 Comportamiento de rea de contacto Iia y momento de inercia Ixa para la zona
(B+C) del anillo de Cordero
De igual forma si aplicamos las ecuaciones 4.1 y 4.2 podemos obtener el rea de
contacto y momento de inercia para la zona interna (B) del anillo de Cordero IxB e IIB
Fig. 4.5 Comportamiento de rea de contacto Iib y momento de inercia Ixb para la zona del
anillo de Cordero (B)
Note como el rea de contacto disminuye a medida que sobresale el disco superior
respecto del inferior y los momentos de inercia aumentan, para mantener al sistema en
equilibrio dinmico.
Resolviendo las ecuaciones para rea de contacto IIA e IIB y de sus momentos de
inercia IXA e IXB dados por las ecuaciones de Cordero ([8], (Ecs. 9-12)), el incremento de
presin en la zona C (Fig. 4.2) esta dado por
p=
f 0 I xA
I IA (I xA I xB ) I xA (I IA I IB )
90
Ec. 4.7
CAPITULO IV
Mientras que la presin en la zona B esta dado por
p0 =
f 0 ( I xA I xB )
I IA (I xA I xB ) I xA (I IA I IB )
Ec. 4.8
Conforme el disco superior sobresale del borde del disco inferior, la presin
aumentar, por disminucin del rea de contacto (IIA).
Sin embargo, tendremos dos
contribuciones de presin en diferentes zonas (IIA = IIB + IIC), una zona de presin p0 (zona
B) dada por la ecuacin Ec. 4.8 y una zona de presin p0+p (zona C).
Cuando no se tiene traslape ( IIA )Max = R22 = rea de contacto total, (dado por las
ecuaciones de Cordero como: IIA = IIB , IxA = 0 ), la ecuacin 4.8 solo representar la
presin por rea de contacto total.
p0 =
f0
I IA
Ec. 4.9
Cuando exista traslape entre los discos, la presin p0 tendr el mismo valor para
todos los puntos de la zona B. La presin en la zona C estar dada por la presin p0 ms el
incremento de presin en el anillo de Cordero p
p C = p 0 + p
Ec. 4.10
Para calcular la presin en un punto arbitrario del disco superior, es necesario

conocer en que regin del disco inferior se encuentra (regin B o regin C) para aplicar la
Ec. 4.8 o las ecuaciones 4.7 y 4.8 conjuntamente.
Un factor de proporcionalidad en la Ec. 4.10 se aplica como funcin de peso y es
calculado mediante la siguiente ecuacin:
91
CAPITULO IV
1
R1 S
1 cuando
1
R1 S
1 0 de lo contrario = 0 .
Ec. 4.11
Este valor de peso es aplicado para un punto del disco superior y dependiendo de la
zona del disco inferior sobre la que se encuentre ser su valor. En la figura 4.6 se muestra
la trayectoria de un punto arbitrario y la presin total Po + p que est identificada para
algunas de sus puntos
Fig. 4.6 Trayectoria de un punto del disco superior sobre el disco inferior (a) y el valor de
presin (b) a lo largo de ella.
Aplicando esta funcin de peso, podemos simular la funcin de presin P0(t) para la
zona B y P0(t)+P0(t) para la zona externa (zona C )
Fig. 4.7 Incremento de presin de un punto del disco superior

en posicin de mximo traslape
92
CAPITULO IV
Un punto que se debe recalcar es que en la ecuacin de aumento de presin p0 el

algoritmo computacional falla entre las regiones B y C, esto lo podemos observar en la
siguiente grafica.
Fig. 4.8 Error en el algoritmo computacional para el valor de p0

Este error en el algoritmo computacional representado por P2(t) en la Fig. 4.8
muestra un escaln cuando el punto en el disco superior entra en la regin C del anillo de
cordero. Este error en el algoritmo sucede cuando IXA =0 e IXB=0 por lo que obtendremos en
la ecuacin 4.7 una indeterminacin 0/0. Este error se pudo corregir con un pequeo
incremento en L1 aprox. de 1 mm de desplazamiento (L1+.1) con lo que Xo y Yo son
diferentes en todo momento. De igual manera, los momentos de inercia se modificaron para
corregir los resultados de momento de inercia, hacindolos positivos, es decir IXA=Re(-IXA)
al igual que IXB=Re(-IXB).
Finalmente, aplicando estos cambios podemos simular el comportamiento
instantneo de la presin que acta sobre el punto, por ejemplo 2 en la Fig. 4.2a cuando
pasa de la zona interna del disco inferior a la zona de mxima presin en el anillo de
cordero. En la Fig. 4.9 se muestra el valor marcado como Pto(t) aplicando el incremento de
93
CAPITULO IV
presin en la zona de cordero (aprox. en 6.5 a 7.5 cm. del disco inferior) y su valor si
aplicamos solo la presin por disminucin del rea de contacto marcado como P0(t)
Fig. 4.9 Comportamiento de presin de un punto arbitrario del disco superior al entrar en la
regin C de mxima presin
Este resultado se aplic a una distribucin de puntos en el disco superior para

obtener en un modelo 3D de la distribucin de presin en el disco superior, Fig. 4.10
Fig. 4.10 Simulacin 3D para n puntos en el disco superior (note los puntos de NO-contacto
(a) y la zona de mxima presin (b))
94
CAPITULO IV
Fig. 4.11 Integral en el tiempo de la presin en n puntos del disco superior
4.3 Fenmeno de esparcimiento por superficies rugosas

El proceso de desgaste abrasivo es un fenmeno estocstico y estadstico; de
acuerdo con las investigaciones de Preston[1] y Kumanin[2], al avanzar el proceso abrasivo
se van formando fracturas cnicas en el material debido a impactos aleatorios que ocurren
en la superficie de la herramienta y del vidrio, donde los granos de abrasivo son los agentes
de impacto. Estas fracturas se interceptan produciendo desprendimiento de material (Figs.
1.2 y 1.3).
Este tipo de fracturas producen en la superficie del vidrio micro rugosidades las
cuales son proporcionales al trabajo abrasivo al que esta sujeta, de igual forma la presin
aplicada provocar un cambio en la rugosidad debido a la creacin de fracturas ms
profundas adems de la velocidad relativa entre los dos discos en contacto. En las Figs.
(4.12) a (4.15) se muestran piezas de vidrio trabajadas con distintos tamaos de grano
abrasivo.
95
CAPITULO IV
96
CAPITULO IV
Si una superficie es iluminada con un haz paralelo de luz monocromtica, la

reflectancia puede ser dividida en dos componentes; Luz especular (Orden Cero) y luz
esparcida (Scattering) (Fig. 4.16).
Fig. 4.16 Fenmeno de scattering para una superficie rugosa
97
CAPITULO IV
Estas dos componentes pueden ser medidas y correlacionadas con la rugosidad de la

superficie [9-13]. De acuerdo a las teoras de Kumanin [2], Preston[1] e Izumitani [14] el
proceso abrasivo es proporcional a la presin ejercida entre los dos discos en contacto y a la
velocidad relativa entre ellos multiplicada por una constante tecnolgica.
Como se mencion anteriormente, la rugosidad de la superficie esta en funcin del
trabajo abrasivo (tamao de grano, presin ejercida etc.), por lo que, en las regiones de gran
presin (anillo externo de Cordero) la rugosidad de superficie tendr un comportamiento
diferente que en el resto del vidrio trabajado.
Con el fin de corroborar las ecuaciones de presin desarrolladas por Cordero-Davila
et al [8] utilizamos el arreglo mostrado en la Figs. 4.17 y 4.18 para medir el esparcimiento
de la superficie trabajada en funcin de la presin ejercida sobre el disco superior (work).
Como primer paso, se esmeril la superficie (disco superior) con grano abrasivo de
25 micrmetros y carrera normal hasta obtener una rugosidad uniforme y caracterstica del
grano abrasivo empleado y una curvatura aprox. de 1 micra cncava.
Posteriormente, en la misma configuracin (herramienta disco inferior, vidrio disco
superior), esto con el propsito de evitar deformacin en el disco inferior por exceso de
presin en las orillas, usamos como herramienta esmeriladora una herramienta de diamante
de 9micrometros de dimetro (donde 1/3 diamante sobresale de la matriz) y as tener en el
vidrio una nueva superficie rugosa que pueda ser medida y que fuera diferente a la
producida por el grano abrasivo de 25 micrometros.
En la Fig. 4.17 y Fig. 4.18 se muestra el arreglo experimental, ver detalles en el
apndice 4-1.
98
CAPITULO IV
Fig. 4.17 Diagrama a bloques del arreglo experimental
Fig. 4.18 Arreglo experimental para la medicin de scattering
Se hicieron dos experimentos para evaluar el comportamiento dinmico del proceso

abrasivo:
En el primer experimento, con rugosidad de 25 micrmetros se esmeril la pieza de
vidrio con la herramienta de diamante y abundante agua en una configuracin a carrera
corta, donde el disco superior sobresale fuera del borde del disco inferior aprox. 1/3 de su
dimetro
99
CAPITULO IV
El segundo experimento, tambin con rugosidad inicial de 25 micrmetros, se

esmeril la pieza de vidrio con la misma herramienta de diamante a una configuracin de
carrera larga (para generar una gran presin en la zona del anillo de Cordero).
En todos los casos se usaron los mismos ajustes de la maquina (apndice 4-1). Se
midi la reflectancia del vidrio cada minuto durante los primeros 5 minutos. Posteriormente
se esmeril por 5 minutos ms en forma continua y se compar con la simulacin de
presin integral usando las ecuaciones descritas en este captulo.
Se midi la reflectancia a lo largo del dimetro del disco superior. Una vez obtenido
el valor de reflectancia (en todo su dimetro) se promediaron sus valores para obtener el
valor de reflectancia especular a lo largo de su radio (promedio de puntos opuestos respecto
al centro del disco de vidrio).
El resultado se muestra en las figuras 4.19 y 4.20
Fig. 4.19 Reflectancia medida para un ajuste de carrera normal y su comparacin con la
presin simulada (los nmeros en las graficas son los minutos de esmerilado)
100
CAPITULO IV
Fig. 4.20 Reflectancia medida para un ajuste de carrera larga y su comparacin con la
presin simulada
Al inicio del proceso abrasivo (t=0), se tiene una reflectancia uniforme caracterstica
del grano abrasivo de 25 micrmetros. Al avanzar el proceso abrasivo, la herramienta de
diamante genera su propia capa fracturada, y debido a que se esta usando un grano menor
que el de 25 micrmetros de alumina, se observa que la reflectancia aumenta ms
rpidamente en las regiones de mayor trabajo de la herramienta de diamante sobre el disco
de vidrio.
Note la coincidencia en los valores mximos de presin usando la simulacin y el
valor de reflectancia mxima producida por un exceso de presin en el disco superior.
Podemos observar tanto en la simulacin como en las grficas de reflectancia que
existen 3 regiones de trabajo; Una en la zona interna del disco R2 < 1.5 (Fig. 4.19), donde
los efectos de presin estn dados solo por el efecto de disminucin de rea de contacto. En
la siguiente regin (zona central), (1.5 < R2 < 2.7) se tienen los efectos de mxima presin
producidos por el anillo de cordero, la cual es corroborada con los valores de mxima
reflectancia en esa zona (la herramienta de diamante esta trabajando ms en esa zona). Y la
tercera se localiza en la zona externa del disco superior (R2 > 2.7 cm) en donde se tiene una
101
CAPITULO IV
disminucin de reflectancia debido a puntos de NO-contacto entre el disco superior

respecto del disco inferior, que implican poco trabajo de la herramienta de diamante.
4.4 Ajustes de carrera

En el proceso de esmerilado de superficies planas, es extremadamente importante
que la superficie de la herramienta esmeriladora de hierro se mantenga plana durante todo
el proceso de esmerilado, en caso contrario, una curvatura en la herramienta producir una
curvatura de signo contrario en la pieza de trabajo.
Una pequea desviacin en la herramienta esmeriladora o en la pieza de trabajo
puede ser corregida ajustando la carrera de la mquina.
Cuando la superficie de vidrio que se trabaja no puede ser corregida por medio de
los ajustes de carrera, es necesario corregir la herramienta. Para corregir la herramienta se
emplean dos herramientas del mismo material (hierro colado) y se trabaja con abrasivo de
25 micrmetros, con los ajustes apropiados a cada caso podemos corregir la herramienta de
trabajo.
Cuando se colocan dos discos uno encima del otro, y entre ellos un abrasivo, el
desgaste que ocurre en las superficies es el resultado de la interaccin de velocidades y
presiones entre los dos discos. La tendencia general es que el disco superior tiende a
hacerse cncavo y el disco inferior convexo Fig.4.21.
Fig. 4.21 Forma de desgaste entre dos discos en contacto
102
CAPITULO IV
Los ajustes de la mquina esmeriladora ms comunes para corregir curvatura o

planicidad son los siguientes (Fig. 4.22):
1.- Ajuste a carrera Normal
2.- Ajuste a carrera Corta
3.- Ajuste a carrera Larga
En cada uno de estos ajustes las variables que estn bajo control del operador son:
Frecuencia de oscilacin del brazo, velocidad del disco inferior (motorizado) y la posicin
(radial) y angular del pivote del plato superior.
Cada uno de estos ajustes es afectado por los dimetros de ambos discos,
especialmente la posicin central del brazo de oscilacin respecto al plano de referencia A0
(Fig. 2.2 (a)-(d)) y la amplitud de la oscilacin del brazo en relacin con el punto central A.
Fig. 4.22 Ajustes tradicionales de carrera
1.- Se dice que se tiene carrera normal en la oscilacin, cuando en el mximo de la

oscilacin, el disco superior sobresale 1/3 de su dimetro respecto al borde del disco
inferior (Fig. 4.23 y 4.24).
Esto provoca que a lo largo del tiempo de trabajo toda la superficie del disco
superior tenga contacto con toda la superficie del disco inferior, y hace que el desgaste sea
103
CAPITULO IV
uniforme en el disco superior. De esta forma, el disco superior (vidrio) mantiene su

planicidad en todo el proceso de desgaste abrasivo.
Fig. 4.23 Vista lateral del ajuste de carrera normal
Usando las ecuaciones de velocidad y de presin en coordenadas polares, podemos

simular la trayectoria de cada punto del disco superior sobre el disco inferior, de esta forma
podemos predecir el comportamiento de desgaste y la topografa que se obtendr tanto en el
disco superior como en el disco inferior,
Fig. 4.25 y 4.26. (En el apndice 4-1 se
encuentran las condiciones de simulacin)
Fig. 4.24 Ajuste de carrera normal
104
CAPITULO IV
Fig. 4.25 Trayectoria de un punto de la pieza de vidrio sobre el disco inferior en

carrera normal
En la Fig. 4.26 se muestra la topografa final de desgaste del disco superior para los
ajustes a carrera normal. Puede notarse que no es perfectamente plana sino que es
ligeramente cncava (en la simulacin tenemos aproximadamente 0.5-1 micrometros de
concavidad), esto es debido a muchos factores como son las diferencias de presin y
velocidad que existen en la orilla y en el centro del disco superior.
Fig. 4.26 Topografa de desgaste del disco superior a carrera normal
105
CAPITULO IV
2.- Se define carrera corta, cuando el borde del disco superior no sobresale por fuera
del borde del disco inferior o sobresale menos que en el caso de la carrera normal, (Fig.
4.27 y 4.29).
Fig. 4.27 Vista lateral ajuste a) carrera corta b) y dos veces por el centro
Este ajuste da como resultado que el centro del disco inferior se trabaje ms y los
bordes del disco superior toquen el borde del disco inferior durante muy poco tiempo. En
este caso la deformacin de la herramienta (disco inferior) tiende a ser una superficie
cncava, mientras que el desgaste del disco superior (vidrio) lo hace convexo. Fig. 4.28 y
Fig. 4.31
Fig. 4.28 Superficie final con ajuste a carrera corta
106
CAPITULO IV
Fig. 4.29 Vista superior ajuste de carrera corta

Simulando la trayectoria del mismo punto del disco superior sobre el disco inferior
(Fig. 4.30) calculamos el comportamiento de desgaste del disco inferior, de esta forma
podemos predecir como ser el desgaste en el disco superior (signo contrario) (Fig. 4.31).
Como podemos observar en la Fig. 4.30 el desgaste se concentra ms en el centro de
la herramienta, visualizado por la densidad de trazos sobre el disco inferior.
Observando la Fig. 4.31 tenemos una superficie convexa en el disco superior, esto
es debido a que en su borde el desgaste es mayor. Esto provoca que la herramienta tenga
una superficie cncava (mayor desgaste en el centro) y el disco superior convexa (mayor
desgaste en las orillas).
Fig. 4.30 Trayectoria de un punto del disco superior sobre el disco inferior a carrera
corta
107
CAPITULO IV
Fig. 4.31 Topografa de la superficie del disco superior a carrera corta o dos veces
por el centro
3.- Se define carrera larga, cuando el disco superior sobresale ms de 1/3 de su

dimetro respecto al disco inferior. Fig. 4.32
En esta configuracin la amplitud de oscilacin del brazo hace que el disco superior
trabaje ms la orilla del disco inferior, lo que provoca que el disco inferior tenga una
superficie convexa, mientras que el disco superior tiene un desgaste en forma cncava Fig.
4.33
Fig. 4.32 Vista lateral del ajuste a carrera larga
108
CAPITULO IV
Fig. 4.33 Superficie final con ajuste a carrera larga
De igual forma el trazo del mismo punto de las configuraciones anteriores sobre el
disco inferior, ahora con ajustes de carrera larga (Fig. 4.34), tendremos un mayor desgaste
(visualizado por la densidad de trazos) en las orillas que en el centro, es decir, el disco
inferior tiende a ser convexo.
Fig. 4.34 Trazos de un punto del disco superior sobre el disco inferior con ajustes de
carrera larga
Como podemos observar en la Fig. 4.34 el desgaste se concentra ms en las orillas
de la herramienta producto de la densidad de trazos del disco superior.
109
CAPITULO IV
Fig. 4.35 Topografa de la superficie del disco superior a carrera larga

La Fig. 4.35 muestra la topografa final de desgaste del disco superior a carrera
larga. Esto nos muestra que el desgaste sufrido en el disco superior se concentra ms en el
centro (superficie cncava).
4.5 Simulacin del proceso de desgaste para condiciones de resonancia

Otra combinacin de valores de parmetros maquina muy importante es la relacin
entre la velocidad de rotacin del excntrico que produce la frecuencia de oscilacin ( )
del brazo y la velocidad de rotacin ( ) del disco inferior (motorizado) , spindle.
Cuando la frecuencia de oscilacin del brazo y la velocidad angular del disco
inferior (motorizado) son iguales o son mltiplos una de la otra, tendremos desgaste solo en
ciertas secciones del disco superior y del disco inferior, lo que tiende a deformar a ambas
piezas.
Cuando la velocidad de rotacin del excntrico es igual a la velocidad de rotacin
del disco inferior, el desgaste es mayor en una zona particular de cada disco, que con el
tiempo tomar la forma de una cua, haciendo prismtica a ambas superficies. En la Fig.
4.36 se muestra la trayectoria de un punto del disco superior sobre el disco inferior bajo
110
CAPITULO IV
= . Note que hay una regin del disco inferior que nunca es tocada por el disco
superior.
Fig. 4.36 Trayectoria del vidrio cuando la frecuencia de oscilacin del brazo es igual a la
frecuencia de rotacin del disco inferior (Prisma o cua)
Cuando la frecuencia de oscilacin del brazo es el doble que la velocidad de
rotacin del disco inferior obtenemos otro patrn de desgaste (Fig. 4.37), el efecto cilindro
es evidente. Ahora son dos las regiones del disco inferior que nunca son tocadas por el
disco superior.
Fig. 4.37 Desgaste cuando la frecuencia del brazo de oscilacin es el doble que la
velocidad de rotacin del disco inferior (superficie astigmtica)
Podemos observar de la Fig. 4.37 que la superficie se deformar hacia una
superficie astigmtica ya que el desgaste ocurre en una sola direccin preferencial.
111
CAPITULO IV
Cuando la frecuencia de oscilacin del brazo es el triple de la frecuencia de rotacin

del disco inferior obtenemos el siguiente patrn de desgaste (Fig. 4.38).
Fig. 4.38 Patrn de la trayectoria del vidrio cuando la velocidad del brazo de
oscilacin es el triple que la velocidad del disco inferior
Todos estos ajustes de carrera se aplican cuando la herramienta de hierro se
encuentra en la parte inferior y el vidrio en la parte superior. Cuando se invierten las
posiciones de la herramienta y del vidrio, las superficies toman la forma opuesta (cncavaconvexa, convexa-cncava).
Para obtener las simulaciones tridimensionales se uso un arreglo de 128 puntos
distribuidos sobre todo el disco superior. Estos puntos (2, ) corresponden a cada punto
descrito en el capitulo II para velocidad relativa y para el modelo de presin descrito en este
capitulo.
Usamos
la
funcin
de
interpolacin
bidimensional
3dplot
del paquete
computacional Matlab. De esta forma se pudo generar un modelo 3D del comportamiento

de la topografa del disco superior para obtener el desgaste abrasivo y su topografa final
como funcin de los parmetros de la maquina y del arreglo de piezas de vidrio del disco
superior.
112
CAPITULO IV
4.6 Ecuacin de desgaste Preston-Kumanin

Como experimento final de esta investigacin se pusieron a prueba todas las
ecuaciones y los conceptos desarrollados a lo largo de los captulos anteriores.
Se construy una herramienta de aluminio [15] mostrada en la figura 4.39 a la cual
se le colocaron piezas octogonales de vidrio flotado.
Fig. 4.39 Herramienta de aluminio

El arreglo de piezas de vidrio se muestra en la Fig. 4.40, note en la figura 4.40(b) las
lneas (dibujadas en la herramienta) que designan las piezas de vidrio por secciones
anulares o anillos.
Fig.4.40 Distribucin hexagonal de vidrios en la herramienta de aluminio

Una vez que se bloquearon todas las piezas de vidrio con cera, se coloc la
herramienta en la mquina generadora de planos Blanchard LOH para rectificar todas
113
CAPITULO IV
las piezas de vidrio y dejarlas a la misma altura con respecto al plano de la herramienta
Fig. 4.41
Fig. 4.41 Rectificacin de las piezas en la mquina Blanchard
La mquina Blanchard se emplea para rectificar superficies pticas planas respecto

a su plano de referencia, dado por la superficie inferior del disco de aluminio (Fig. 4.41).
Esta mquina usa herramientas de diamante de 100 micrmetros en bronce sinterizado.
Posteriormente la pieza fue esmerilada con tres diferentes granos abrasivos (25
micrmetros, 15 micrmetros y 9 micrmetros) de oxido de aluminio en suspensin, bajo
condiciones de operacin mecnica y suministro de slurry controlados y verificados
continuamente (ver apndice 4-1).
Cada etapa de esmerilado se dividi en diferentes intervalos de tiempo de trabajo
(1,2,3,4,5,10,20,30,40 minutos de operacin) para cada grano abrasivo. Al inicio y al final
de cada etapa (0 y 40 minutos), el desgaste fue medido en una maquina de coordenadas
Zeiss modelo C-4000 (altura de cada pieza). Se tomaron 5 mediciones de altura en cada
pieza de vidrio y despus se promediaron estas mediciones para cada pieza de vidrio para
tener una mejor representacin de la altura desgastada en cada pieza (Fig. 4.42) respecto a
las mediciones realizadas sobre la superficie metlica de la herramienta de aluminio.
114
CAPITULO IV
Para
medir
los
valores
de
desgaste
para
cada
intervalo
de
tiempo
(1,2,3,4,5,10,20,30,40 minutos) se uso un pantgrafo mecnico adaptado con un

micrmetro MITUTOYO con una resolucin de una micra, para medir la altura de la pieza
de vidrio respecto a su plano como se muestra en la Fig. 4.42.
Fig. 4.42 Medicin de la altura de cada pieza de vidrio (izquierda) respecto al plano
de la herramienta (derecha)
Debido a las limitaciones mecnicas del pantgrafo, solo se midi la mitad de la

herramienta (Fig. 4.40).
Como este pantgrafo mecnico no estaba adaptado para medir superficies pticas,
fue necesario aplicarle una funcin de correccin para compensar sus deformaciones
mecnicas, lo que se explica detalladamente en el apndice 4-2.
De esta forma fue posible graficar el desgaste abrasivo en funcin del tiempo de
trabajo (en la figura 4.43 se muestra el perfil radial de desgaste como el promedio de cada
anillo del disco superior (Fig. 4.40)).
115
CAPITULO IV
En la grafica de la izquierda (Fig. 4.43) se muestra la evolucin de la curvatura en

funcin del tiempo de trabajo y del grano abrasivo. En la figura de la derecha se muestra la
evolucin del proceso de desgaste (promedio general de todas las piezas).
Fig. 4.43 Evolucin de desgaste para cada anillo del disco superior a lo largo del proceso de
esmerilado
Antes de comenzar el tratamiento matemtico para el clculo de desgaste usando las
ecuaciones de Preston-Kumanin, es necesario retomar el concepto bsico de las ecuaciones
de desgaste. Como se mencion anteriormente, el desgaste que sufre el disco superior
(work) est en funcin de una constante tecnolgica que depende de los factores fsicos del
proceso, de la presin ejercida entre los dos discos en contacto (la cual ya se desarrollo en
este capitulo aplicando la teora de Cordero), y de la velocidad relativa con la que se
desplaza una pareja de puntos desarrollada en los captulos II y III. Esta velocidad, como se
116
CAPITULO IV
mencion en el capitulo I, es funcin de los ajustes mecnicos. En una maquina tradicional,

esta velocidad esta compuesta de 3 componentes V0 debido a la oscilacin del brazo que
gua al disco superior, V1 debido a la rotacin del disco inferior motorizado (capitulo II) y
V2 debido a la rotacin del disco superior que gira bajo los efectos de fuerza de friccin
(capitulo III).
Como se mencion en los captulos I y II, ha habido muchas investigaciones para
poder determinar la magnitud de esta componente V2, sin embargo las ecuaciones
reportadas son difciles de procesar o son solo aplicables a casos muy particulares.
En el capitulo I se propuso una ecuacin aproximada que puede ser calculada de
forma rpida conociendo los ajustes de la mquina y las caractersticas del disco superior.
En el capitulo III se propuso otro mtodo basado en una amplia gama de experimentos y
mediante unas funciones llamadas variables enriquecidas se interpolaron los resultados
de las velocidades del disco superior bajo distintas configuraciones mquina-disco (ms de
1270 experimentos).
Este experimento final pone a prueba todas las ecuaciones y modelos trabajados a lo
largo de estos captulos.
4.7 Ajustes iniciales y resultados experimentales de velocidad

Las condiciones de trabajo para este experimento final se detallan en el apndice 4-1
y en la Tabla 4.1.
Real Contact Area= S = 74.80cm2
Stroke center =
2
Stroke
amplitude =
Glass Piece Area = = 1.5265cm
2
Upper Disk Area = S = 549.05cm
Axis distance =
Upper Disk Diam=
Relative Contact Area = = 0.1362
Arm Length = L0 = 35cm
Lower Disk Diam=
Spindle Rotation =
Arm Oscillation rate = = 50 RPM
Tabla 4.1 Ajustes para el experimento final
117
A0 = -4.6 = -0.803
A = 3.2 = 0.0559
G = 33cm
D2 = 26.44cm
D1 = 31.2 cm
= 30 RPM
CAPITULO IV
Como primer paso, se midieron las velocidades del disco superior para cada tamao
de grano abrasivo utilizando el sensor de velocidad explicado en el capitulo II (), los
resultados se muestran a continuacin,
Para 25 micrmetros: AVGE=28.3 MAX=29.43, MIN=27.01; Phase shift =165.
Para 15 micrmetros: AVGE=28.1 MAX=29.43, MIN=26.66; Phase shift =166.
Para 25 micrmetros: AVGE=28.1 MAX=29.43, MIN=26.66; Phase shift =165.5.
Nota: En el capitulo II se obtuvieron las ecuaciones aproximadas de velocidad del
disco superior. Aplicando estas ecuaciones (Eq. 2.15 y Ec. 2.16) y substituyendo los
valores de la tabla 4.1 de ajustes y tomando los valores de B1=1.85 y B2=-0.88 se obtiene:
MAX=29.43, MIN=27.15 RPM;
4.8 Solucin espacio MAQUINA

En el capitulo III se mejoraron las ecuaciones que representan de forma ms
confiable la velocidad del disco superior, la solucin para este experimento general se
represent mediante la solucin en espacio maquina (en forma lineal y mediante splines)
otra mediante la solucin en el espacio disco (en forma lineal y mediante splines) (ver
capitulo III).
Las cuatro funciones para el espacio maquina x (MAX, , MIN, SD) son
obtenidas aplicando la siguiente ecuacin,
(n )
( )
x1
(i ,
j,k ,l
( )
x 2
,m
( )
x 3
,n
( )
118
)=
x 4
( )
x 5
(R )
x 6
Ec. 4.12
CAPITULO IV
El calculo de las potencias de las variables enriquecidas (Ax1, Ax2, ) para el

espacio mquina se calcularon substituyendo los coeficientes de la tabla 3.9 (Capitulo III)
y los ajustes mecnicos (Tabla 4.1) usados en este experimento, mediante la ecuacin 4.13,
Ax (l , m, n) = a 0 x + a1 x
3
a 4 x
donde
L
1 0 l + a 5 x
L02
L0 l
+ a 2 x m + a 3 x n +
L02
2
2
m
1
2
+ a 6 x
n
1
2
, Ec. 4.13
x = 1,2,3,4 , = 1,2,3,4,5,6
En la Ec. 4.14 damos un ejemplo del calculo de los exponentes A3,2 requerido para
calcular la tercer funcin de velocidad (MIN) usando la funcin de interpolacin lineal.
A3, 2 = 0.0135 3.4110 4
35
50
30
4.2810 4
3.86 105
= 0.0131
37.5
40
40
Ec.4.14
El conjunto completo de exponentes para la solucin espacio maquina requeridos

para calcular los valores de MAX MIN promedio y SD para este experimento final se
dan en la tabla 4.2.
119
CAPITULO IV
Type
Function
Ax,3
Ax,4
Ax,5
Ax,6
-6.18E-4 -1.16E-4
-0.0131
7.56E-4
-1.88E-4
-0.0024
-0.0120
0.0035
-0.0188
0.1440
-0.0186
-0.0073
MIN
-0.0156
0.0131
-0.0340
0.2418
-0.0220
0.0082
SD
-1.2302
-0.0246
-0.3885
-0.3030
0.5816
1.2136
MAX
-0.0682
-0.0426
-0.0250
-0.1912
0.1540
0.0600
-0.0541
0.0049
-0.0995
-0.2718
0.1250
0.0530
MIN
-0.0500
-0.0218
-0.0087
-0.0726
0.0453
0.0430
SD
-0.7347
-0.5856
-0.4278
-2.9069
-0.2116
1.9097
R0
R1
MAX
1
L
2
L
3
L
4
S
1
S
2
S
3
S
4
Enhanced Variable
Ax,1
Ax,2
Tabla 4.2 Conjunto completo de exponentes en el espacio de variables maquina.

Para calcular las soluciones en espacio maquina primero debemos calcular los
valores de las variables enriquecidas (ver capitulo III). Estas variables son calculadas
reemplazando los valores de los parmetros de esta experimento (Tabla 4.1) en las
ecuaciones de la tabla 3.7, tal como se muestra por ejemplo en la ecuacin 4.15
= / 2 = (30 ) (1.5265 ) / (3 .141593 2 ) =
4.64
Ec. 4.15
En la Tabla 4.3 se muestra el valor de las variables enriquecidas para este

experimento
= 4.64
= 0.6901
R0 = 1.8411
= 0.6613
= 2.3812
R1 = 0.1705
Tabla 4.3 Variables enriquecidas
120
CAPITULO IV
Aplicando los valores de las tablas 4.2 y 4.3 en la Ec. 4.12 podemos obtener los
valores de x (MAX, , MIN, SD). En la siguiente ecuacin se da un ejemplo de clculo
para el caso de MAX,
MAX = (30 )(4.64 )6.18 E 4 (0.6901)1.16 E 4 (1.8411)1.31E 2
(0.6613 )7.56 E 4 (2.3812 )1.88 E 4 (0.1705 ) 2.4 E 3 = 29.849
RPM
Ec. 4.16
Los cuatro valores obtenidos usando las soluciones en espacio mquina se muestran
en la tabla 4.4 (renglones inferiores) y se comparan con el resultado experimental
(renglones superiores).
121
CAPITULO IV
Upper freely rotating disk rotational speeds (RPM)

Experiment
MAX
MIN
Q=25 mic
29.43
28.13
27.01
Q=15 mic
29.43
28.1
26.6
Q=9 mic
30.2
28.8
27.35
Average
29.68
28.34
26.98
Average experimental St.Dv. = 0.896 RPM

Upper disk space solutions (RPM)
Theoretical (L)
29.91
28.36
25.14
Error (L)
-0.23
-0.02
1.84
Theoretical (S)
29.67
27.16
25.58
Error (S)
0.01
1.18
1.4
Linear Predicted St.Dv = 0.85 RPM

Splines Predicted St.Dv = 0.7 RPM
Machine space solutions (RPM)
Theoretical (L)
29.84
27.32
24.98
Error (L)
-0.17
1.02
1.99
Theoretical (S)
30.07
29.44
27.67
Error (S)
-0.39
-1.1
-0.69
Linear Predicted St.Dv = 0.79 RPM

Splines Predicted St.Dv = 0.87 RPM
Tabla 4.4 valores tericos vs. experimentales de MAX , , MIN y SD.
122
CAPITULO IV
4.9 Solucin espacio DISCO

Al igual que en la solucin en espacio mquina, las cuatro soluciones para el
espacio disco y (MAX, , MIN, SD) son obtenidas aplicando la siguiente ecuacin,
(n )
( )
y 1
( )
y
y 2
(i
, j*, k
( )
y 3
, l, m , n
( )
)=
( )
y 4
y 5
(R )
y 6
Ec. 4.17
El calculo de las potencias de las variables enriquecidas (By1, By2, ) para el

espacio disco se realiza substituyendo los coeficientes de la tabla 3.12 (Capitulo III) y los
ajustes mecnicos (Tabla 4.1) empleados en este experimento, en la ecuacin 4.18,
By (i, j , k ) = b0 y + b1 y
3
D
i
+ b2 y j + b3 y k +
D2
2
2
3

D
b4 y 1 i + b5 y 1 j + b6 y 1 k
2
2
D2
Ec. 4.18
donde y = 1,2,3,4 , = 1,2,3,4,5,6 .

En la Ec. 4.19 damos un ejemplo del calculo del exponente B1,1 requerido para
calcular la primer funcin de velocidad (MAX), usando la funcin de interpolacin lineal.
B1,1 = 0.0199 0.00893
35
50
30
+ 0.00166
0.000283
= 0.0141899 Ec. 4.19
37.5
40
40
El conjunto completo de exponentes para el espacio disco, requeridos para calcular

los valores de MAX MIN promedio y SD se dan en la tabla 4.5.
123
CAPITULO IV
Type
L
1
L
Function
By,1
By,2
By,3
By,4
By,5
By,6
MAX
0.0142
-0.0162
-0.0280
-0.0249
0.0130
0.0200
0.1075
-0.1053
-0.1945
-0.0637
0.0958
0.1418
MIN
0.0584
-0.0684
-0.1838
0.0000
0.0428
0.1226
SD
-0.0124
-0.0721
-1.5372
-0.7323
0.2933
1.7980
MAX
0.0519
-0.0111
-0.0633
-0.0464
0.0116
0.0482
0.0377
-0.0319
-0.0991 -3.80E-4
0.0176
0.0702
MIN
0.0999
-0.0671
-0.1927
-0.0083
0.0371
0.1445
SD
-0.5228
-0.2465
-1.8314
-0.3378
0.1455
1.2351
R0
R1
2
L
3
L
4
S
1
S
2
S
3
S
4
Enhanced Variable
Tabla 4.5 Conjunto completo de exponentes en el espacio de variables disco.
Ahora las soluciones en el espacio disco son obtenidas sustituyendo los valores de
la tabla 4.5 en la Ec. 4.17 como se muestra en la Ec. 4.20
MAX = (30 )(4 .64 )0.0142 (0 .6901 )0.0162 (1 .8411 )0.028
(0.6613 ) 0.0249 (2.3812 )0.013 (0 .1705 )0.02
= 29 .911
RPM
Ec. 4.20
Los 4 valores obtenidos para la solucin espacio disco se muestran en la tabla 4.4
(renglones intermedios) y se comparan con su contraparte experimental (renglones
superiores).
En la tabla 4.4 se muestran los resultados de las interpolaciones lineal (L) y por
splines (S) en espacio disco y espacio maquina. Los resultados por splines son una mejor
aproximacin del valor de experimental (MAX MIN promedio y SD ). Note que el
124
CAPITULO IV
error mximo es de aprox. 2 RPM en el peor de los casos (solucin lineal en espacio
maquina) y la mejor fue solucin splines en espacio maquina con errores MIN= -.069,
MAX = -.39 RPM.
Usando los valores de la mejor solucin (los valores de exacta, splines, espacio
mquina) y utilizando la ecuacin de aproximada obtenida en el capitulo II, simulamos
el desgaste abrasivo y comparamos los dos resultados, mostrados en la Fig. 4.45.
Note que la ecuacin aproximada es vlida para intervalos de tiempo corto (aprox.
10 minutos), sin embargo para intervalos de tiempo grande el error de desgaste aumenta
hasta 5 micrmetros despus de 40 minutos; a diferencia de la ecuacin exacta (usando
variables enriquecidas) cuyo error es aproximadamente de + 2 micrometros despus de 40
minutos.
Dependiendo del trabajo que se requiera realizar y de la disponibilidad de equipo de
cmputo, estas dos soluciones pueden dar una buena aproximacin del trabajo de
esmerilado que se esta realizando.

Como se mencion anteriormente, realizamos un experimento de desgaste abrasivo
bajo condiciones controladas de operacin, el propsito, poner a prueba toda la teora y
ecuaciones desarrolladas a lo largo de la tesis.
Para este gran experimento usamos el disco de aluminio descrito anteriormente, al
cual se le fijaron piezas de vidrio flotado (vidrio de ventana) y se midieron las alturas
iniciales y finales de cada pieza de vidrio para poder calcular el desgaste.
125
CAPITULO IV
En la Fig. 4.44 se muestra el desgaste abrasivo experimental (para el radio del disco
superior). Las flechas a la izquierda indican el inicio y final de cada proceso abrasivo
despus de cada periodo de 40 minutos de trabajo. Note la poca diferencia entre los datos
experimentales y la simulacin numrica del proceso de desgaste abrasivo.
Las flechas a la derecha completan la secuencia de operacin, es decir
conectan el resultado de una etapa con el inicio del siguiente proceso abrasivo (25-15 y 9
micrmetros)
Fig. 4.44 Perfil simulado con perfil real en el proceso de desgaste abrasivo
Para calcular el desgaste abrasivo que sufren las piezas de vidrio usamos en primera
instancia la ecuacin de Preston, ecuacin 4.21.
h Preston = K P P V dt
126
Ec. 4.21
CAPITULO IV
Sin embargo exista una discrepancia entre el resultado experimental y las

simulaciones numricas, esto es debido principalmente a la representacin sencilla de esta
ecuacin, adems del desconocimiento del valor de la constante de Preston.
Posteriormente usamos una expresin ms determinstica, dada por la ecuacin de
Kumanin,
h Kumanin = K
kQ
P V dt ,
Ec. 4.22
donde la constante de Kumanin es K = 1.5 10-6 [2].

Desafortunadamente, an con esta ecuacin el error entre el proceso experimental y
la simulacin era grande (ms de 100 micrmetros de error).
Decidimos para ello modificar la ecuacin de Kumanin (Eq. 4.22) para obtener otra,
llamada Ecuacin de Kumanin mejorada, Eq.4.23, en la cual los valores simulados
coincidieran con los resultados experimentales,
IK
= K IK
k Q 1 .35
P V dt ,
Ec. 4.23
donde la nueva constante de Kumanin es (KIK =1.27x10-7) y es aplicada para todo el

proceso abrasivo (para las unidades de las variables en estas ecuaciones ver el apndice 41).
Esta ecuacin mejorada fue aplicada para simular el proceso abrasivo a lo largo de
40 minutos de trabajo, los resultados se muestran en la figura 4.44.
La Fig. 4.45a muestra en detalle las diferencias entre los valores experimentales y
los valores simulados. Observe que solo una pequea seccin en la orilla del disco superior
muestra un error excesivo (2 > 12.5cm). Creemos que el error es debido a diferentes
causas, una de ellas es el desgaste simulado que sufren los puntos en la zona de NO-
127
CAPITULO IV
contacto (cero desgaste) que propiciara una falta de desgaste abrasivo integrado, y otra
causa es el incremento finito de tiempo t que sufre el punto de prueba debido al algoritmo
de simulacin.
Fig. 4.45 Relacin de errores

Para proveer un mejor ajuste de estas ecuaciones (Preston, Kumanin y Kumanin
mejorada), fueron aplicadas a la simulacin de los procesos abrasivos y comparadas con el
resultado experimental. En la tabla 4.6 se muestran los valores de las constantes
tecnolgicas para las ecuaciones Preston y Kumanin (en su forma original) y para la
ecuacin de Kumanin mejorada.
En la Fig. 4.45a se muestra el error final utilizando la ecuacin mejorada de
Kumanin (Ec. 4.23) y los valores exactos de esto es, aplicando los valores de MAX y
MIN para la solucin espacio mquina mediante splines. (Tabla 4.4 ltimos renglones)
En la Fig. 4.45b se muestra el error final utilizando la ecuacin mejorada de
Kumanin y los valores de aproximada (Ec. 2.15 y 2.16 ver nota en seccin 4.7 Pg. 118)
128
CAPITULO IV
En la Fig. 4.45c se muestra el error usando las ecuaciones de Preston y la ecuacin

de velocidad exacta (espacio maquina splines).
La Fig. 4.45d muestra el error usando la ecuacin de Preston (Ec. 4.41) y la
ecuacin de aproximada. (Ec. 2.15 y 2.16 ver nota en seccin 4.7 Pg. 118)
Las Figs. 4.45c y 4.45d muestran el error para un tiempo de 10 minutos de trabajo
usando la ecuacin mejorada de Kumanin (Ec. 4.23 en ambos casos) y la ecuacin de
(Tabla 4.4) exacta (grafica (e) ) y (Ec. 2.15 y 2.16) aproximada (grafica (f) ). Note
que para poco tiempo de esmerilado ambos resultados casi son idnticos.
Las constantes de Kumanin y de Preston (Kp y K) fueron encontradas a prueba y
error y son los valores para los cuales el error entre la simulacin y los resultados
experimentales fuera mnimo.
Equation =
Ec. 4.21
Ec. 4.22
Q = 25 micron
4.65x10-11
1.55x10-8
Q = 15 micron
2.55x10-11
1.42x10-8
Q = 9 micron
1.15x10-11
1.06x10-8
Ec. 4.23
1.27x10-7
Tabla 4.6. Constantes tecnolgicas aplicadas en la Fig. 4.45
4.11 Relacin de FASE

Tal como se apunt en el capitulo III, es necesario conocer la fase (relacin de
mxima velocidad con referencia a la mnima amplitud del brazo de oscilacin) para poder
calcular el desgaste abrasivo de una forma ms exacta. Las siguientes ecuaciones se aplican
para calcular las fase para este experimento. Note la excelente proximidad del valor de fase
simulada con su contraparte experimental
129
CAPITULO IV
1 .263
0 .0943
(2 .3812 )0.0193 (0 .6901 )0.0144 (0 .6613 )0.0498 (0 .1705 )0.0043

(4 .64 )0.0144 (1 .8411 ) 0.0131
2 . 5267
2 . 3812
Ec. 4.24
= 2 . 87847 radians
180
2 . 87847
= 164 . 92
Ec. 4.25
4.12 Referencias
[ 1 ] F. W. Preston, The theory and design of plate glass finishing machines, J. Glass Tech.
11 (1927) 214-256.
[ 2 ] K. G. Kumanin, Generation of Optical Surfaces, Focal Library New York (1962).
[ 3 ] G. E. Wiese and R. E. Wagner, Physical model for predicting grinding rates, Appl.
Opt. 13 (11) (1974) 2719-2722.
[ 4 ] W. Rupp, Loose abrasive grinding of optical surfaces, Appl. Opt. 11 (12) (1972)
2797-2810.
[ 5 ] R.E. Wagner and R.R. Shannon, Fabrication of aspheric using a mathematical model
for material removal, Appl. Opt. 13 (7) (1974) 1683-1689.
[ 6 ] X. Zhang, Y. Jingchi and S. Xiafei, Theoretical method for edge figuring in computer
controlled polishing of optical surfaces, Proc SPIE 1994 (1994) 239-243.
[ 7 ] P. K. Mehta and R. E. Hufnagel, Pressure distribution under flexible polishing tools -1
Conventional aspheric optics, Proc SPIE 1303 (1990) 178-188.
[ 8 ] A. Cordero-Davila, J. Gonzalez-Garcia, M. Pedrayes-Lopez, L.A.Aguilar-Chiu, J.
Cuautle-Cortes and C. Robledo-Sanchez, Edge effects with the Preston equation for
a circular tool and workpiece, Appl. Opt. 43 (6) (2004) 1250-1254.
[ 9 ] O. W. Fahnle, T. Wons, E. Koch, S. Debruyne, M. Meeder, S. M. Booij and J. J. M.
Braat, iTIRM as a tool for qualifying polishing processes . ,Appl. Opt. 41 (2002)
4036-4038.
[ 10 ] J. E. Harvey and A. Kotha, Scattering effects from residual optical fabrication errors,
Proc. SPIE 2576 (1995) 155-174 .
130
CAPITULO IV
[ 11 ] H. E. Bennnett and J. O. Porteus, Relation between surface roughness and specular

reflectance at normal incidence, J. Opt. Soc. Am. 51 (2) (1961) 123-129
[ 12 ] J. A. Detrio and S. M. Miner, Standardized total integrated scatter measurements of
optical surfaces, Opt. Engin. 24 (1985) 419-422
[ 13 ] J. H. Rakels, The Influence of Surface Skewness on the Zero-Order Ligth Scatter for
a given Roughness, Proc. SPIE 2576 (1995) 131-136
[ 14 ] T. S. Izumitani, Optical Glass, American Institute of Physics Translation Series,
New Cork , 1986
[ 15 ] L. C. lvarez-Nez, Simulacin Numrica y verificacin Experimental de
los procesos de esmerilado de componentes pticas, Tesis de maestra, Centro de
Investigaciones en ptica, 2003
131
CAPITULO IV
Apndice 4.1
Paper 3 (ver anexo)
132
CAPITULO IV
Apndice 4.2
Funcin de deformacin
Para tener una medicin precisa del proceso de desgaste abrasivo, a cada pieza de
vidrio montada sobre la herramienta de aluminio se le midi su altura respecto a su base.
Para tal efecto, modificamos un pantgrafo mecnico y le aadimos un micrmetro
para medir alturas como se muestra en la Fig. A4-4.1
Fig. A4-4.1 Medicin de las piezas de vidrio con el pantgrafo y micrmetro Mitutoyo
Para compensar las deformaciones mecnicas, calibramos las mediciones obtenidas

respecto a un plano ptico /2 mostrado en la Fig. A4-4.2
Fig. A4-4.2 Medicin de un plano ptico con el pantgrafo
133
CAPITULO IV
El resultado de estas mediciones representa a las deformaciones del brazo mecnico,

llamada funcin de deformacin (Fig. A4-4.3),
Fig. A4-4.3 Funcin de deformacin del pantgrafo (micrmetros)

Para comprobar las mediciones hechas con el pantgrafo aplicando la funcin de
deformacin, se compararon los resultados obtenidos sobre el plano ptico (mostrado en la
Fig.A4-4.2) al cual se le aplic la funcin de deformacin respecto al mismo plano medido
con la maquina de coordenadas Zeiss. Este resultado se muestra en la Fig. A4-4.4
134
CAPITULO IV
Fig. A4-4.4 Interpolacin de datos de un plano ptico usando la maquina Zeiss

(micrmetros)
La maquina Zeiss tiene un error de aprox. + 1 micrmetros mientras que el error del
pantgrafo aplicando la funcin de deformacin se encuentra en aprox. + 2 micrmetros.
Este valor constituye el intervalo de incertidumbre de las mediciones reportadas en las Figs.
4.46, 4.47 y 4.48
Fig. A4-4.5 Plano ptico medido en el pantgrafo corregido mediante la funcin de

deformacin (error residual < + 2 micrmetros
135
CAPITULO IV
Apndice 4.3
ANALISIS DE INCERTIDUMBRE EN LA MEDICION
Incertidumbre
La incertidumbre
en la medida
de una magnitud, es un parmetro que establece un
intervalo alrededor del resultado de medicin de los valores de la medicin, con cierta
probabilidad. En la determinacin de la incertidumbre deben tenerse en cuenta todas las
fuentes de variacin que puedan afectar significativamente a la medida. La medida se
reporta:
esto significa que el valor de la cantidad
estar con alta probabilidad
entre,
Existen dos tipos de incertidumbres.
1) Incertidumbres instrumentales, debido a fluctuaciones en el resultado de cualquier

observacin instrumental. A partir de una conjetura razonable o mediante la repeticin
de la medida observando posteriormente la distribucin de los resultados se puede estimar
la dimensin de la incertidumbre.
2)
Incertidumbres estadsticas, debido a que ciertos procesos, incluso tericamente,
muestran fluctuaciones.
Precisin y exactitud en la medicin
De acuerdo a la publicacin tcnica CNM-MMM-PT-001 del centro nacional de metrologa

CENAM desde hace tiempo los trminos precisin y exactitud han sido motivos de
grandes discusiones. En algunos casos, los metrologistas los han considerado como
sinnimos y, en otros, como trminos independientes.
Ahora tendrn que unificarse, por que el trmino precisin desaparece del lxico
metrologico. La razn es que se ha estado utilizando para designar de manera
136
CAPITULO IV
indiscriminada el grado de repetibilidad, el de reproducibilidad o el de exactitud de una

medicin.
La exactitud de un resultado es una indicacin de cuan cercano o lejos esta el x del xv .
As para que el resultado de una medicin sea exacto, la precisin debe ser buena y el error
sistemtico mnimo.
La incertidumbre de medida es un parmetro, asociado al resultado de una medicin, que
caracteriza la dispersin de los valores, esta dispersin puede ser medida por ejemplo
mediante su desviacin estndar
La discusin anterior se ha centrado en la exactitud de los datos, que se caracteriza por la
desviacin estndar. Es igualmente de importante determinar la incertidumbre del resultado
final de un nmero de medidas. Por este motivo se ha de calcular la exactitud de la media o,
ms concretamente, la desviacin estndar de la medida.
Medicin de errores
En el proceso de medicin de una magnitud, ocurren generalmente varios tipos de

errores o incertezas que alejan la magnitud fsica de un valor definido como
verdadero. Si excluimos las equivocaciones comunes en este proceso, podemos
encontrar dos grandes grupos que aportan incerteza en la medida: los errores de escala,
estadsticos y los errores sistemticos.
A.
Errores de Escala
Este tipo de error est determinado por la precisin del aparato de medida. Es entendible
que con una simple regla, cuya mnima divisin es un milmetro , no es posible medir
fracciones de esta cantidad con total certeza. No obstante, casi siempre podemos
asegurar con toda confianza que el valor de la longitud del objeto medido con este
instrumento estar entre dos mltiplos consecutivos de esta unidad.
137
CAPITULO IV
B.
Errores estadsticos o aleatorios
En experimentos que utilizan instrumentos de alta precisin, es muy probable que al

realizar medidas consecutivas de una cierta magnitud se obtengan valores diferentes debido
a ciertos factores que, de manera sutil pero perceptibles por el instrumento, pueden
afectar la medida en forma aleatoria. Por ejemplo, cuando se acciona manualmente un
cronometro para determinar un intervalo de tiempo, claramente nuestro tiempo de
reaccin ser mayor que la incertidumbre de este instrumento. Por lo tanto, para obtener
una buena estimacin de la medida se debe realizar la medicin varias veces,
obtenindose de esta manera una regin en donde es posible afirmar, con cierta confianza,
que el valor verdadero se encuentra all. En resumen, si consideramos un conjunto de n
medidas similares de una magnitud x, con resultado xi , el error estadstico es tal, que
las n medidas xi se distribuyen de manera aleatoria en torno al valor medio x que tiende a
xv , cuando el nmero de mediciones n tiende a infinito.
C.
Error sistemtico
Contrariamente a los errores aleatorios existen otros factores que sistemticamente

producen error en la medida, puesto que dependen del sistema o montaje experimental,
de ah el nombre de errores sistemticos. Dentro de este tipo de errores se incluyen los
producidos mediante un instrumento descalibrado y los inducidos por modelos tericos que
se utilizan para determinar medidas en forma indirecta. As, en este caso este ser un
error tal que las n medidas xi , siendo iguales, va a diferir del valor verdadero en una
cantidad constante .
Expresin de una medida y su error.
Los criterios a seguir para la determinacin del error son los siguientes:
138
CAPITULO IV
a) Cuando se realiza una sola medida, su error absoluto se toma igual a la resolucin
del aparato de medida, siempre que no tengamos la seguridad de que no se puede interpolar
visualmente.
b) En los aparatos provistos de una escala, tales como medidores digitales, etc., y en el
caso de realizar una sola medida, se considerar su error igual a la mitad del valor
de la divisin ms pequea que pueda apreciarse por interpolacin visual.
Para minimizar las fuentes de error en el sistema, tales como sensores de velocidad,
medidor de espesores etc. Es necesario calibrar el sistema con patrones bien definidos,
estos patrones son, para el caso de los sensores de velocidad un cronometro accionado
automticamente, tomando 20 mediciones y promedindolas, de esta forma el sistema se
calibr para compensar mediante software las no-linealidades debidas a inevitables
imperfecciones respecto al comportamiento terico del motor-generador, incluyendo el
efecto del filtro pasa-bajos instalado a cada sensor para eliminar ruidos de conmutacin.
Speed = RPM
Min
Min
Med
Med
Max
Max
Error
Error
Error
Error
Error
Error
Variable
Disk
[RPM]
[RPM]
[RPM]
R2= 7.5cm
+0.33
+1.10
+0.34
+0.84
+0.24
+0.48
R2= 10cm
+0.21
+0.70
+0.25
+0.63
+0.23
+0.47
R2= 12.5cm
+0.19
+0.65
+0.19
+0.49
+0.219
+0.39
R1= 30cm
+0.44
+1.45
+0.44
+1.10
+0.44
+0.87
Re=12cm
+0.43
+1.43
+0.40
+1.01
+0.26
+1.53
Tabla 4.6 Errores en los sensores
139
CAPITULO IV
Dado que debemos garantizar la ptima exactitud de las mediciones de rapidez de

rotacin de los discos, se midi en tiempo real el voltaje generado por los motores DC, con
los discos (work & tool) en configuracin coaxial (ver Fig. 2.22b), es decir bajo la
condicin = , bajo diferentes velocidades de rotacin del eje motorizado, verificadas
mediante mediciones con cronmetro. De manera semejante se hizo con el sensor del
excntrico
De esos resultados experimentales, se desarrollaron ecuaciones que linealizan las
lecturas de rapidez de rotacin, ajustndolos a los valores obtenidos mediante cronmetro.
Usando el paquete LABVIEW, se programaron las ecuaciones de correccin y as se
adquirieron en tiempo real valores confiables de la rapidez de rotacin de los discos
De esta forma fue posible obtener en tiempo real el comportamiento de la rapidez de
rotacin del disco superior (t) y correlacionarlo con los valores de y obtenidos
simultneamente con los otros sensores , resultados tpicos del comportamiento de (t)
Las magnitudes que se midieron en tiempo real en todos los experimentos fueron: El
valor rms a y la media b de la rapidez instantnea del disco superior (donde (t) =
* ).
Los valores de se capturaron cada 0.002 seg.,

El valor rms y la media son proporcionadas por rutinas del paquete LabView, sobre
las ltimas cincuenta (50) lecturas consecutivas (equivalente a 0.1 seg.) del conjunto de
muestras .
El sistema registraba tambin los valores mximo A y mnimo I de la media b
de rapidez de rotacin del disco superior, as como la desviacin estndar
140
y la
CAPITULO IV
varianza
de ese mismo valor, tomando como universo el conjunto de los cincuenta
(50) valores de ms recientes.

y la
s = ( S + (V )1/2)/2
El error relativo para el rea de piezas fue estimado de tal forma que el tamao de
cada tipo de piezas octagonales y su nmero, para cada tamao de disco de vidrio, fuera
casi exactamente: la mitad (S/2) una cuarta parte (S/4) y un octavo (S/8) del rea Total del
disco de vidrio sobre el que se fijaban, como se muestra en la Fig. 3.3.
El error de rea
relativa de contacto siempre fue menor a 2%

Otro error que es necesario estimar es el error debido al ajuste no lineal en el pantgrafo
mecnico.
La maquina Zeiss tiene un error de aprox. + 1 micrmetros mientras que el error del
pantgrafo aplicando la funcin de deformacin se encuentra en aprox. + 2 micrmetros.
Este valor constituye el intervalo de incertidumbre de las mediciones.
Esto nos da un error final aproximado de + 2.5 micrmetros (2 micrmetros del pantgrafo
y 0.5 micrmetros debido al micrmetro digital).
Este error aunado con el de la simulacin (+ 5 micrmetros) nos da un error de + 7.5
micrmetros, en un tiempo de trabajo de 40 minutos.
141
CAPITULO V
CAPITULO V
El progreso ocurre gracias a la suma de pequeos esfuerzos
142
CAPITULO V
5.1 Conclusiones y Trabajos a futuro

Antes de mencionar las conclusiones y trabajos a futuro, conviene presentar un
panorama global de lo que represent a lo largo de varios aos, el estudio a fondo de los
procesos de manufactura ptica.
Hoy en da, el diseo y construccin de nuevos sistemas pticos est en auge,
continuamente se requieren equipos ms modernos a un costo muy bajo. Dentro del
desarrollo de estos sistemas no debemos olvidar la parte de investigacin y desarrollo que
dieron lugar a la creacin tanto de programas de cmputo para diseo, como de equipos
muy avanzados de manufactura ptica.
Si pudiramos englobar estas actividades en un CONJUNTO UNIVERSO
podramos colocar a la etapa de manufactura ptica como una parte fundamental en el
desarrollo de la ciencia y la tecnologa ptica. Esto es, un buen diseo ptico debe de ir
concatenado a una buena calidad en la componente ptica. De nada sirve tener el mejor
diseo ptico, libre de aberraciones, con la ms perfecta calidad de imagen, si las
componentes pticas son de mala calidad. De igual forma se pueden tener las mejores
componentes pticas, pero si el diseo ptico es deficiente tampoco se obtendr el resultado
requerido.
La fabricacin de componentes pticas, con la popularizacin de las mquinas
automticas de control numrico CNC, han tenido un impulso formidable, nuevos mtodos
han sido desarrollados como son las mquinas de efecto magntico (magnetoreolgico) y
las mquinas de jet-polishing. Sin embargo estas nuevas tecnologas, a pesar de que su
resultado sobrepasa por mucho la calidad de las tecnologas tradicionales de pulido, siguen
siendo muy caras. Mientras tanto las mquinas tradicionales siguen y seguirn siendo parte
143
CAPITULO V
importante en la industria ptica, esto es, las componentes esfricas y planas seguirn
siendo componentes importantes de los instrumentos pticos. Por lo tanto es imperativo el
conocer a fondo los procesos clsicos de manufactura para poder producir buenos sistemas
pticos a costos competitivos.
Esta tesis es el resultado parcial de varios aos de estudio, tanto terico como
experimental, sobre los procesos de manufactura ptica.
A lo largo de estos captulos se desarrollaron varias teoras y ecuaciones que engloban
el comportamiento cinemtico de los procesos de manufactura ptica usando mquinas y
mtodos tradicionales.
Con las ecuaciones de velocidad de desgaste abrasivo propuestas, las ecuaciones
cinemticas y las de distribucin instantnea de presiones sobre el rea de contacto entre los
dos discos, presentados en esta tesis, ahora es posible calcular el desgaste que sufre la
superficie ptica en los regmenes lineales y no lineales.
La consecuencia directa de esta nueva posibilidad ser un ahorro en tiempo y
materiales durante las etapas del proceso de esmerilado, ya que es posible predecir tanto el
desgaste acumulado por la superficie ptica en funcin del tiempo, as como la topografa
final que tendr, en funcin de los parmetros empleados en cada proceso: los ajustes de la
mquina esmeriladora empleada y la configuracin de las componentes pticas que se
trabajan, es decir del work.
Como trabajos a futuro, podemos decir que queda mucho por delante, la mayora de
las ecuaciones de desgaste se desarrollaron para un solo tipo de vidrio (BK7) que, aunque
144
CAPITULO V
es el ms usado en diseo ptico y el patrn de referencia, existen otros tipos de vidrio

ptico que requieren de una investigacin experimental propia.
Otro de los trabajos a futuro es desarrollar nuevas ecuaciones de velocidad de rotacin
del work y de distribucin de presin para superficies cncavas y convexas, debido a que
todas las ecuaciones desarrolladas a lo largo de esta tesis aplican solo a superficies planas
Aunado a esto, se deber de hacer un anlisis ms extenso de la incertidumbre en las
mediciones.
Esto, a pesar de que estn sentadas las bases para las ecuaciones tanto de cinemtica
como de desgaste, podra dar lugar a la creacin de otras ecuaciones que englobaran todo
el espectro de vidrios pticos y radios de curvatura.
145
CAPITULO V
Agradecimientos
Este trabajo de tesis no hubiese sido posible sin la valiosa colaboracin de distintas
personas que apoyaron directa e indirectamente en esta investigacin especialmente a:
Direccin de Tecnologa e Innovacin:
Luis Manuel Arredondo V.
Taller ptico:
Jos Luis Flores A.

Jos de la Luz Hurtado O.
Jos de la Luz Martnez N.
Alfredo Hernndez V.
Carlos Prez S.
Diseo mecnico:
Armando Ruiz M.
Octavio Pompa C.
Electrnica:
Ricardo Valdivia
Taller mecnico:
Marco A. Troncoso T.
Luis Martnez E.
Jess Ortiz R.
Ezequiel Snchez L.
Pelculas Delgadas.
Carlos Jurez L.
Materiales:
Martn Olmos
Laboratorio Postgrado:
Reina Duarte Q.
Formacin Acadmica.
Guillermina Muiz P.
146
ARTICLE IN PRESS
Optik
Optics
Optik ] (]]]]) ]]]]]]

www.elsevier.de/ijleo
Relative velocity and loose abrasive wear in

conventional grinding machines
Luis C. A`lvarez-Nunez, Ricardo B. Flores-Hernandez
Centro de Investigaciones en Optica, Lomas el bosque No. 115 Col. Lomas del Campestre, Leon Guanajuato 37150, Mexico
Received 27 December 2007; accepted 14 March 2008
Abstract
A model to compute relative velocity for arbitrary tool-work point pairs in conventional grinding machines is
presented. This model is based on experimental data collected by means of an electronic system to measure kinematics
variables in real time. Exact machine kinematics equations and an approximate equation representing upper disk
rotational speed as a function of machine operation regime are introduced. With these equations, it became possible to
calculate relative velocity among arbitrary tool-work point pairs. As a consequence, the amount of wear produced on
optical elements, applying Prestons or Kumanins abrasive wear equations, can be calculated.
r 2008 Elsevier GmbH. All rights reserved.
Keywords: Relative velocity; Loose abrasive grinding; Machine kinematics; Preston equation
1. Introduction
Traditionally, optical manufacturing processes are
classied into three stages: generation, grinding and
polishing. Undoubtedly, grinding is of great importance,
since it inuences directly upon an optical elements
precision, through curvature and thickness control.
Optical manufacturing automation is currently undergoing dynamic developments, and the quest for higher
precision at lower costs leads the market [1]. However,
not every optical element demands modern robotized
manufacturing equipment; most of refracting and
reecting surfaces are still spherical and will continue
being so. This means that conventional optical manufacturing machines can still be used [2] if somehow their
efciency and efcacy are improved. To improve optical
Corresponding author.
E-mail address: lalvarez@astroscu.unam.mx

(L.C. A`lvarez-Nunez).
manufacturing processes, a thorough understanding of

loose abrasive wear processes is mandatory. The present
work is a contribution to this eld.
Prestons theory [3] calculates abrasive wear at an
arbitrary point (x, y) as a function of pressure P and
relative velocity V, as seen by the tool given in Eq. (1).
Prestons equation was the rst to be proposed, and at
the same time, is the simplest. Its technological constant
Kp engulfs the inuence of interacting materials (tool,
glass, abrasive) into a single value.
The most important characteristics of loose abrasive
wear are abrasive hardness and grain size, tool material
hardness and glass fracturability. Contact area among
disks (S) also inuences the process:
Z
Dh K P
PV dt.
(1)
Subsequent research, especially that headed by Kumanin [4], introduced an enhanced equation representing
0030-4026/$ - see front matter r 2008 Elsevier GmbH. All rights reserved.
doi:10.1016/j.ijleo.2008.03.022
Please cite this article as: L.C. A`lvarez-Nunez, R.B. Flores-Hernandez, Relative velocity and loose abrasive wear in conventional grinding
machines, Opt. Int. J. Light Electron. Opt. (2008), doi:10.1016/j.ijleo.2008.03.022
ARTICLE IN PRESS
L.C. A`lvarez-Nunez, R.B. Flores-Hernandez / Optik ] (]]]]) ]]]]]]
loose abrasive wear given by

Dh 1:5E 6
kQ
Sd
FV dt,
(2)
where d is the glass relative wear rate (reference glass

1 dBK7), k the tool hardness (Cast iron 1.2), Q the
abrasive particle diameter and S the area under abrasive
wear action, P F/S (pressure applied upon upper
element) and V (relative instantaneous speed between
interacting pair of points, cm/s) are functions of position x,
y and time t.
Other reports [510] conrm that the most important
variable affecting loose abrasive wear is undoutebly the
relative velocity among tool-work point pairs V(x, y, t)
within the instantaneous contact area among both
disks S.
Unfortunately, loose abrasive wear theories reported
in these papers are cumbersome, hardly computable in
real time and/or apply only to few particular cases.
This research aims to compute relative speed V as a
function of machine settings and upper disk arrangement. To widen the application areas of the developments reported herein, both tool and work are
called disks, since they are always circular and their
positions can be altered as required.
The core task proposed at the beginning of this
research was to develop a mathematical representation
and fast computer simulation algorithms for loose
abrasive wear in conventional machines. In this paper,
it is assumed that the tool is practically undeformable
and unwearable, at least as compared to the material
being worked (glass). It is also assumed that the tools
surface is uniform, except for a few narrow channels to
warrant slurry distribution over its whole area. Optical
elements subject to grinding are mounted in hexagonal
geometrical arrays on upper disks front surface and
their surfaces generated to closely match the tools
surface.
Lower disk (usually a cast iron tool) is motorized
(spindle), rotating at a constant rate O RPMU The upper
free disk undergoes a reciprocating movement, sliding
over the lower disk, led by an arm (length L0 cm) that is
driven by an eccentric movement that rotates at g RPM.
Upper disk rotates freely about its central pivot at a
variable angular velocity o(t), resulting from frictional
forces arising from the abrasive process that takes place
within both disks [3,4]. Lower disk acts upon upper disk
by means of loose abrasive grains. Relative velocity V
has three components V0, V1 and V2.
Several machine variables, directly responsible for
velocity contributions V0 and V1, are under the machine
operators total control. Only one, upper disk relative
velocity contribution (V2), arises as a consequence of
loose abrasive wear. Strassbaugh model 6Y-1, employed
in all experiments reported (Fig. 1a), has this congura-
Fig. 1. (a) Grinding machine, upper view. (b) Simplied

diagram, showing parameters employed in calculations.
tion. On this machine, the operator can adjust three

variables in a continuous fashion: pressure P (dines/cm2)
applied pneumatically onto the upper disk through its
leading arm, spindles rotational speed O and arms
oscillating rate g. The oscillating arms central position A0
(with respect to the spindles axis) and its oscillating
amplitude 7A can also be varied continuously within
some ranges, but to do so, the operator must stop the
machine completely. The machines mechanical variables
affecting loose abrasive grinding are dened in Fig. 1a.
The axis of the universal cylindrical polar coordinate
system is dened by the straight line joining both
machine xed axes, the spindle (a) and the arms
oscillation axis (d), see Fig. 1a. Its origin is located at
the oscillating axis (d). In this analysis, each disk posses
its own cylindrical polar coordinate system. Their
origins are located at each disks rotational axis, see
Fig. 1a and b.
2. Relative velocity between an arbitrary pair of

points
Velocity vector contributions arising from a conventional grinding machines operation are V0, due to the
arms oscillation leading upper disk, V1, due to the lower
disks rotation O driven by the machines spindle, and
V2, due to the upper disks rotation o(t) driven by
abrasive wear frictional forces (Fig. 1a).
To keep track of the process at every point, it is
necessary to know both disks coordinate axes orientations with respect to the machines universal axis. Let an
arbitrary upper disk point coordinates be (r2,y). Let W
be the integer of o(t) (upper disk rotation) from an
initial instant t0 0 to t, under the sole action of
abrasive process frictional forces given by
Z t
W
ot dt:
(3)
0
ARTICLE IN PRESS
During the same time interval, the lower disk rotated

a total angle of M Ot, driven by the machines
spindle. These two angles (W,M), after subtracting
complete rotations (modulo 2p), are given in universal
polar coordinates as follows:
Z t
Z t

W n 2p
ot dt Int
ot dt ,
(4)
0
M n 2pOt IntOt.
(5)
Fig. 2. V0 computation. (a) Radial and auxiliary components,

(b) angles.
3. First relative velocity contribution (V0)

approximate calculation
This contribution arises exclusively from upper disk
translation across the lower disks surface (both disks
assumed static) driven by the oscillating arm by means
of a bar engaged to upper disks central pivot. At any
small time interval Dt, it can be assumed that the upper
disk undergoes a simple arc circle displacement.
The driving arms oscillation can be approximated as
(See Fig. 1a)
AA A0 A sin 2pgt,
(6)
where g is the eccentric rotational speed (RPM) driving

the arm, A0 is the arms mean angular position (central)
and A is the arms oscillation amplitude (see Fig. 1a).
It is assumed that during a small time interval Dt, at
an arbitrary instant t, only the oscillating arm actuates
(O 0, o(t) 0), and that at that instant, the arms
approximate angular position is given by Eq. (7), where
T0 1/g is the eccentric period

t
t
AA A0 A sin 2p
int
.
(7)
T0
T0
Time varying arm angular position AT can be
represented either by Eq. (7) (AT AA, Approximate
value) or by Eq. (A.8) (AT AE y7, Exact value, see
Appendix A).
At time t, the universal polar coordinates of the
interacting pair of points combine to form their position
vector: q0 (r0, b0) (see Figs. 1a and 2a).
The point pair radial coordinate will be given by
2
r0 L0 R0 2 R^ 0 1=2 , where the upper disks center
position radial and tangential components are given by
Eqs. (8) and (9), respectively, see also Fig. 2a,
R^ 0 r2 sin j r2 siny W AT ,
(8)
R0 r2 cos j r2 cosy W AT ,
(9)
and therefore Eq. (10) is the point pair radial

coordinate:
r0 L20 2L0 r2 cosy W AT r22 1=2 .
(10)
The angular coordinate b0 of the pair of points is

given by Eq. (11), see Fig. 2b,
0 ^
1
R
0
A.
b0 AT c AT arctan@
(11)
L0 R0
During a small time interval Dt it can be assumed that
the upper disk and the arm are rigidly joined, and angle
c remains constant (Fig. 2b). The angular velocity a due
to the arms oscillation will be given by Eq. (12), a vector
parallel to the z-axis, due to the machines construction,
and perpendicular to both disks as well see Fig. 2b
db0 ^ dAT ^
k
k.
(12)
dt
dt
Position vector q0 for the point pair always remains
on the x, y plane:
a
_
r0 îr0x ^jr0y r0 î sin b0 ^j cos b0 .
(13)
The rst relative velocity contribution V0 for the pair

of points is given by the vector resulting of the arms
instantaneous angular velocity a times the position
vector q0.
This vector product constitutes an approximation,
since the arms oscillatory movement is not sinusoidal,
as will be demonstrated in the following section.
4. Rigorous calculation of the rst relative

velocity contribution (V0)
The basic arm oscillation mechanism conguration
employed in conventional grinding machines is shown in
Fig. 3b. Note that it constitutes a four-beam mechanism. The exact kinematics solution is given in Appendix
A, following [11].
From Appendix A, the exact expression of arms
angular position AE y7 is given by Eqs. (A.6), (A.7)
and (A.8), see also Fig. 3a. Since the oscillating arm and
ARTICLE IN PRESS
the articulated beam DC are constituent parts of a solid

piece (Fig. 3b), the exact arms angular velocity given in
Appendix A as Eq. (A.13) becomes
a
dAE ^
k.
dt
(14)
Either way, applying approximate expressions

Eq. (12) or the exact one Eq. (14), the relative velocity
rst contribution V0 (see Fig. 2) is given by Eq. (15), the
vector product of either angular velocity and contacting
points vector position

0
î
B
B
V 0 a q0 B 0
@
r0x
is given by Eq. (13)

1
^j
k^
C
0 aC
C
A
r0y 0
ar0 î cos b0 ^j sin b0 .
(15)
Note that due to the eccentric four beam mechanism,

the oscillating arm movement is not a sinusoid as
assumed before Eq. (7), especially at the arms turning
point, where displacement towards the machines axis of
symmetry begins, as shown in Figs. 4a, b and 5.
5. Second relative velocity contribution (V1)
Fig. 3. Four beam mechanism as applied to oscillating arm.

(a) Auxiliary angular dimensions. (b) Four beam mechanism
on grinders oscillating arm. (c) Simplied four-beam system.
Second relative velocity contribution originates exclusively from the lower disk rotation, as driven by the
machines spindle at a constant rotational speed O. For
this calculation, both arm and upper disk are assumed
static, during a small time interval Dt (o(t) 0 and
g 0). The only requirement to compute this velocity
contribution is the radial distance between the interacting points and the spindles axis, i.e. their position vector
in lower disks polar coordinate axis.
Due to the arms oscillation, the distance between
both disks axes L1 is given by(see Figs. 1a and 6a)
L1 r2x r2y 1=2 ,
(16)
where Eq. (17) is

rx L0 sinAT ;
Fig. 4. Arm angular position A0+A(t). a) Solid line exact

function, dotted line sine approximation, when A0 5,
A 5. (b) Difference between both functions.
Fig. 5. Exact arm velocity (solid line) and exact arm angular
position (dotted line).
ry L0 cosAT G.
(17)
The angle B (Fig. 6b), between L1 and the universal

polar coordinate axis, is given

rx
B arctan
.
(18)
ry
Fig. 6. V1 computation. (a) Radial and auxiliary line segments

(b) angles.
ARTICLE IN PRESS
The line r1 joining the interacting points and lower

disk rotational axis is given by
2
r1 L1 R1 2 R^ 1 1=2 ,
(19)
where radial and tangential components are given by

R1 r2 cosy W B;
R^ 1 r2 siny W B.
(20)
Therefore, point pair radial coordinate in lower disk

coordinates will be
r1 L21 2L1 r2 cosy W B r22 1=2 .
(21)
The previous results allow us to obtain the angular

coordinate of a contacting pair of points in a universal
polar coordinate system as b1 B+s (see Fig. 6b) is
given by
!
R^ 1
b1 B arctan
.
(22)
L1 R1
Since the point pair always remains on the x, y plane,
its position vector is given by
_
q1 îr1x ^jr1y r1 î sin b1 ^j cos b1 .
(23)
On the other hand, lower disk angular velocity vector

remains constant, perpendicular to lower disks face and
positive, it can be written as X kM(jkj 1).
This means that the second relative velocity contribution vector is given by
0
1
î
^j
k^
B
C
B
0 OC
V 1 X q1 B 0
C
@
A
r1x r1y 0
Or1 î cos b1 ^j sin b1 .
(24)
Note that expression Eq. (24) correspond to the lower

disk point velocity, moving with respect to an upper
disks point that remains instantaneously static. To
compute the wear produced on the upper disks surface,
this velocity contribution (Eq. (24)) must be taken as
negative. This fact will be applied later to the vector sum
of all three relative velocity contributions.
6. Third relative velocity contribution (V2)

The third relative velocity vector contribution originates from the rotation of the upper disk, which spins
under the action of frictional forces arising from the
loose abrasive wear process taking place between disks.
Let us assume now that during a small time interval
Dt this velocity is the only one acting upon the pair of
points (O 0, g 0). The upper disks point polar
Fig. 7. V2 computation. (a) Radial and auxiliary line segments,

(b) angles.
coordinates are given by Eqs. (25) and (26), see Figs. 7a

and b
b2 W y
(25)
_
q2 îr2x ^jr2y r2 î sin b2 ^j cos b2 .
(26)
Due to machine setup, and since both disks are at,

this velocity vector expression is given as
0
1
î
^j
k^
B
C
B
0 ot C
V 2 otk^ q2 B 0
C otr2
@
A
r2x r2y
0
î cos b2 ^j sin b2 .
(27)
Only o(t) remains unknown in Eq. (27). A number of

theoretical and experimental contributions [4,710] have
pointed at this variables importance. However, these
results are difcult to calculate in real time, or apply
only to particular cases.
A simple approximate o(t) equation based on
experimental results was tested, described below; it
proved to be appropriate only for rst approximation
simulations of the grinding process.
7. Vector addition of three relative velocity

contributions
The relative velocity between the upper disklower
disk point pair is equal to V0, V1 and V2 vector addition,
see Fig. 8. The upper disk point (Cartesian coordinates)
relative velocity components are given by
V Tx V 0x V 1x V 2x ;
V Ty V 0y V 1y V 2y .
(28)
The minus sign affecting V1 stands for the required

opposite direction for this contribution to effect on the
upper disk point, as pointed out above.
The relative velocity magnitude is given by Eq. (29),
to be applied in Prestons or Kumanins wear equations,
ARTICLE IN PRESS
Fig. 9. Relative velocity at an upper disk point (O 10 RPM,

g 5 RPM, R2 10 cm, r2 9.8 cm, L0 36 cm, A0 5,
A 5, t 2 min, R1 15 cm, Dt 0.167 s y 0).
Fig. 8. Final relative velocity vector contributions.
Eqs. (1) and (2).

q
V T V Tx 2 V Ty 2 .
(29)
8. Abrasive wear process boundary conditions

Depending upon both disk sizes, arms length L0,
oscillation amplitude (A) and central angular position
(A0), there can be moments when a portion of the upper
disk slides beyond the lower disks edge. During these
time intervals, such upper disk zone will not experience
abrasive wear whatsoever.
An upper disk no-wear condition takes place when
the upper disk point position vectors magnitude
becomes larger than the lower disk radius (r14R1),
see Eq. (23) and Fig. 8 (d overlapping segment). A
relative velocity numerical simulation for an upper disk
point is shown in Fig. 9. When the analyzed point goes
beyond the lower disk edge, a boundary condition
logical instruction makes relative speed fall instantaneously to zero (markers on top of Fig. 9). In
consequence, these short time intervals are associated
with zero wear contribution at that point, while the
boundary condition is fullled.
9. Data acquisition system

In order to collect accurate data in real time, a data
acquisition electronic card was built, to sample four
signals in rapid sequence via a computers parallel port.
It allows real time measurement of the following
magnitudes: A0+A (oscillating arm angular position),
O (lower disk rotational speed), g (driving arm oscilla-
Fig. 10. (a) Sensor O, tool on spindle. (b) Sensor o, upper

freely rotating disk.
Fig. 11. (a) Sensor g on eccentric driving the oscillating arm.

(b) Potentiometer, measuring arms instantaneous angular
position A0+A(t).
tion rate, driving upper disk) and o (upper disk

rotational speed).
Variables O, o, g are angular velocities; coupling DC
motors to the experimental setup by means of pulleys, it
is possible to measure rotational speeds in real time
(Figs. 10a, b and 11a). Low-pass lters were used to
smooth out commutation noise, and each sensor
calibrated to compensate nonlinearities and to correlate
generated voltage to actual RPM values by means of
appropriate LabView software.
To measure the oscillating arms angular position, a
linear potentiometer was employed (Fig. 11b), its handle
linked to the oscillating arm and its corpus to arms
xed mount. Resistance measurement was proportional
to arms instantaneous angular position, with respect to
the universal polar coordinate axis (see Fig. 1a).
The electronic system allowed fast and accurate
consecutive measurements of o, O, g and A(t). Table 1
ARTICLE IN PRESS
Table 1.
Sensor error
Speed
Variable
Disk
o
o
o
O
g
R2 7.5 cm
R2 10 cm
R2 12.5 cm
R1 30 cm
Re 12 cm
Min error
(RPM)
Min error (%) Med error

(RPM)
Med error (%) Max error

(RPM)
Max error (%)
70.33
70.21
70.19
70.44
70.43
71.10
70.70
70.65
71.45
71.43
70.84
70.63
70.49
71.10
71.01
70.48
70.47
70.39
70.87
71.53
70.34
70.25
70.19
70.44
70.40
70.24
70.23
70.219
70.44
70.26
o(Min, Med, Max) (30, 40, 50 RPM), O(Min, Med, Max) (30, 40, 50 RPM), g(Min, Med, Max) (20, 30, 40 RPM).
Fig. 12. LabView output screen, data collected under unstable

regime. (Graphical output enlargement.)
abrasive wear process. Optimal slurry feeding and

concentration were found experimentally, once upper
and lower disk surfaces matched each other. Upper disk
behavior was mildly sensitive to feed rate but highly
sensible to concentration, slurry concentration varied
from 10% to 50% volume concentration. One-sixth
volumetric concentration (16.6%) was chosen for all
experiments, slurry sample shown in Fig. 14b was left to
settle overnight. Optimal (stable upper disk behavior)
feed rate per minute was 38 cm3.
Slurry was fed continuously, by means of two pumps,
one submersible (slurry) pump and one diaphragm air
pump, the type used for sh bowls. Both uids were
supplied to a mixing-delivering block (MDB) (Fig. 14a
top right corner). Two valves were used, one to control
the amount of slurry supplied to MDB and the second
to control the amount of slurry/air mixture delivered by
MDB to lower disk, as shown in Fig. 14a.
10. Upper disks rotation rate, approximate

equation
Fig. 13. Stable regime LabView output screen (enlargement).
Fig. 14. (a) Slurry feeding system. Valve to control slurry+air

supply is plugged directly into the mixing block. (b) Optimal
concentration slurry sample, settled overnight.
displays average errors measured experimentally. Typical real time measurements are shown in Figs. 12 and 13.
Experiments were done applying continuous slurry
supply (Fig. 14a), chosen as to assure a stable loose
Nine disks were built, see Fig. 15 (R2 7.5, 10,

12.5 cm), with glass pieces (s 1.1, 2.2, 5 cm2) and the
same relative contact area (S 0.5), where S is the ratio
between total contact area by small pieces employed
divided by upper disk area.
As an initial experiment, the arms oscillatory motion
was cancelled, and its length L0 and angle A0 were
varied. For each arm length value, angle A0 was xed at
predetermined values (01, 31, 61, 91 and 121), arm
length set at L0 32.5, 36, 39 cm, and spindle speed was
set at O 30, 40, 50 RPM.
When the upper and lower disk axes coincide
(L0 G, A0 0, L1 0, see Fig. 10b), rotational speeds
coincide (o O) as expected. When the upper disk
center is displaced towards the lower disks edge (L1R1), the upper disks rotational speed o monotonically
slows down.
Fig. 16 shows the upper disks rotational speed o as a
function of upper disk size R2, arm length L0 (static),
ARTICLE IN PRESS
Fig. 15. Set of relative contact area S 1/2 upper disks.
arms angular position A0 and lower disk rotation rate

O. Force applied (f0 7 kgf), abrasive grain size
(Q 15 micron) and optical components area
(s 5 cm2)U
These experiments suggested that there should be
some way to calculate the upper disk rotational speed
under normal working conditions. From a small initial
set of oMIN, oAVGE and oMAX data (Fig. 16a, b and c),
a simple expression for o(t) was proposed, given by
ot O BA BB sin2 gt=2,
(30)
where BA and BB are given by

BA O
Lo GR21
;
B1 2pR32
BB B2 O
L1 R2
.
2pR21
(31)
Coefcients B1 and B2 in Eq. (31) vary upon upper

disk radius R2 value as B1 1.85, B2 .88 for a large
upper disk R2 12.5 cm; B1 2.63, B2 1.29 for a
medium-sized upper disk R2 10 cm and B1 2.8,
B2 4.26 for a small upper disk R2 7.5 cm.
Fig. 17 shows errors (experimental minus theoretical
values) for a large-sized upper disk (Fig. 17a), a
medium-sized upper disk (Fig. 17b) and a small-sized
upper disk (Fig. 17c).
Each gure plots 243 experimental values of oMIN,
oPROM and oMAX under normal stroke conguration
and the following machine settings: g 20, 40, 60 RPM,
O 30, 40, 50 RPM, L0 36, 37.5, 39 cm, A0+A
61+61 and s 1, 2.2, 5 cm2.
Note that this o(t) machine settings representation,
Eqs. (30) and (31), constitutes only an approximate
upper disk rotational behavior, suitable for rapid
calculations, unsatisfactory for high precision optical
fabrication, due to its error range (75RPM) shown in
Fig. 17.
Fig. 16. Upper disk rotational speed o(t) under static arm
condition. (a) Experimental values, (b) Normalized with
respect to O, (c) Normalized with respect to O and grouped
as functions of A0 and R2.
11. Conclusions
Equations presented in this paper were developed to
keep a close track on each and every upper disk (work)
optical element, to compute V(x, y, t) as a function of
the machine and the upper disk parameters. First (V0)
ARTICLE IN PRESS
Acknowledgements
This work was supported by Consejo Nacional de
Ciencia y Tecnologia (Conacyt Mexico) under Project
J200-1747-2002 and student scholarship No. 166062.
Valuable support from the staff at the optics and
mechanical shop at CIO, signicantly improved this
papers quality. Special thanks to J.L. Hurtado, J.L.
Martinez, J. L. Flores, A. Vilches and O. Pompa.
Appendix A. Four articulated beam kinematics

To analyze this mechanism (Fig. 3b), it has to be
divided into two sections (Fig. 18).
Take as reference for calculations the line joining both
xed points A and D. The position of mobile joint B,
measured from xed point D (pivoting axis), is given by
(see Fig. 18)
e2 r21 r22 2 r1 r2 cos y2
and by its angular coordinate:

r2 sin y2
j1 arcsin
.
e
(A.1)
(A.2)
From the side of mobile arms r3 and r4, the same

point B will be designated by the same linear magnitude
(see Fig. 18):
e2 r23 r24 2 r3 r4 cos j2
and angular coordinate j2 given by
2

e r23 r24
j2 arccos
.
2 r3 r4
Fig. 17. Aproximate o(t) errors (Experiments minus theory).

(a) Large upper disk. (b) Medium size upper disk. (c) Small size
upper disk. See text.
and second (V1) relative velocity contributions for

arbitrary contacting point pairs on the upper disks
undergoing loose abrasive wear were introduced. These
equations are exact for conventional grinding-polishing
machines. Due to its importance, calculations for the
oscillating arms exact movement were reported, as
driven by the four articulated beam mechanism. The
exact expression for V0 was obtained applying this
result. At third relative velocity contribution vector
equation was given, and compared to experimental
values for the unknown o(t) in V2 obtained by means of
an electronic system to measure upper disks free
rotation in real time. For future works a wider series
of experiments was planned to collect data in order to
calculate an exact upper disk rotation velocity equation.
(A.3)
(A.4)
Therefore, the angle formed by e and r4 is given by

Eq. (A.5)
2

r e2 r23
j3 arccos 4
.
(A.5)
2er4
This produces a simple relationship for the nal beam
angular displacement y4:
y4 180 j1 j3 .
(A.6)
Note in Fig. 18 that the machines oscillating arm

behavior differs from Eq. (A.6) by a constant angle
increment, namely the eccentric axis lateral displacement
from the machines axis of symmetry. On universal
Fig. 18. Four articulated beams mechanism, Motorized arm

AB, Oscillating arm CD, transmission arm AC.
ARTICLE IN PRESS
10
References
coordinates (see Fig. 3a), it means

y5 y4 yref .
(A.7)
For the machine used, yref 121. Due to machine

design, when point C is adjusted at yoffcenter 0 and
the eccentric arm of AB 0, the oscillating arm angular
position becomes y6 110.4641 (dotted lines in Fig. 3a)
This means that the oscillating arms position, as seen
from the operators position (01, universal coordinate
system), becomes
y7 yoffcenter y5 y6 .
(A.8)
Then, the rst relative velocity contribution exact

expression (V0), between a pair of contacting points,
must be calculated by means of time derivatives of the
angular coordinates obtained here (see Fig. 3a, b and c);
they are given by
de 2 r1 r2 dy2 =dt sin y2
,
dt
2e
(A.9)
dj1 r2 dy2 =dt cos y2 de=dt sin j1
,
dt
e cos j1
(A.10)
dj2
2 e de=dt
,
2 r3 r4 sin j2
dt
(A.11)
dj3 2ede=dt 2de=dtr4 cos j3
,
dt
2er4 sin j3
(A.12)
dy7
dj
dj
1 3.
dt
dt
dt
(A.13)
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rotational motion of the driven element of grindingpolishing machines, J. Opt. Technol. 72 (2005) 4550.
[9] T.A. Porsching, C.A. Hall, Approximation methods and
the computer numerically controlled fabrication of optical
surfaces, Proc. SPIE 1531 (1991) 206215.
[10] R.S. Chang, P.Y. Lee, Computer simulation of loose
abrasive grinding aspherical optical surface by local
guring pitch, Proc. SPIE 1531 (1991) 312317.
[11] /http://www.mne.psu.edu/sommer/me562S.
ARTICLE IN PRESS
Optik
Optics
Optik ] (]]]]) ]]]]]]

Free upper-disk rotational speed under loose abrasive grinding

in conventional machines
Luis C. A`lvarez-Nunez, Ricardo B. Flores-Hernandez
Centro de Investigaciones en Optica A.C., Loma del Bosque No. 115, Col. Lomas de Campestre, 37150 Leon, Guanajuato, Mexico
Received 25 January 2008; accepted 13 June 2008
Abstract
Equations representing stable upper-disk rotational speed under loose abrasive grinding processes of at optical
elements, using conventional machines, are introduced. Solution was reached via two interpolations on a wide set of
experimental data. Experimental upper-disk rotational speeds were interpolated by means of a power function on six
enhanced variables. Enhanced variables are combinations of physical variables that interconnect independent machine
and upper-disk three-dimensional experimental spaces. The exponents found were subsequently least-squares
interpolated in upper-disk and machine experimental spaces. This process was performed twice to provide two
perspectives on loose abrasive wear: one where machine variables lead both interpolations and upper-disk variables to
play a secondary role through enhanced variables. On the second representation, disk and machine variables
interchange roles.
Keywords: Grinding; Loose abrasive; Free disk; Enhanced variable
1. Introduction
Preston [1], Kumanin [2] and Rupp [3] pioneered
research on loose abrasive wear as a function of pressure
and relative velocity among interacting surfaces in
conventional machines. The general theory proposed
by Preston [1] models only mechanical aspects involved
in loose abrasive wear processes, namely pressure and
relative velocity, without suggestions as to how to
calculate them. Kumanin [2] proposed two methods to
estimate the upper disks behavior in at-surface
grinding operations ([2], Chapter 4). It is highly
probable that, due to the technology available at the

(L.C. A`lvarez-Nunez).
time, he was also unable to apply his theoretical results

to actual optical shop work. They [2,3] found that
relative speed between point pairs, on tool and work, is
undoubtedly the most important variable affecting loose
abrasive wear process.
Research on loose abrasive wear processes using
conventional machines by Wagner [4], Travin [5],
Porshing [6] and Dong [7] has demonstrated that
modeling the upper free disks angular velocity on pure
theoretical grounds is extremely complex.
Some researchers have experimentally explored
upper-disk rotation effect on wear [69], but none has
proposed a mathematical representation able to compute the upper free disk rotational speed as a function of
machine settings and the kind of work performed, i.e.,
upper-disk arrangement. In some special cases, the
upper disk has been motorized or its rotational speed
doi:10.1016/j.ijleo.2008.06.008
Please cite this article as: L.C. A`lvarez-Nunez, R.B. Flores-Hernandez, Free upper-disk rotational speed under loose abrasive grinding in
conventional machines, Opt. Int. J. Light Electron. Opt. (2008), doi:10.1016/j.ijleo.2008.06.008
ARTICLE IN PRESS
has been assumed constant, to be able to compute the

abrasive wear process on the work (upper disk) surface,
exclusively for at or very large radius-of-curvature
surfaces [4,715].
Optical fabrication is under strong economic pressure,
arising both from technological and from market
concurrences. It is mandatory to shorten production
times, increasing productivity and quality at the same
time. Grinding processes should be time efcient and
produce optical components whose shape, dimensions
and surface nish are as close as possible to specications required by polishing techniques employed, to
minimize polishing time.
This researchs objective was to nd a set of equations
to calculate free upper-disk rotating speed o*, to
compute relative speed and therefore grinding wear at
every interacting toolwork pair of points. The solution
found allows one to write upper-disk rotation speed as a
function of time, upper-disk and machine variables
o* o (t, s, S, s, D2, L0, g, O) for every machine
upper-disk combination.
Experimental data were collected by means of
electronic circuitry, software and sensors reported elsewhere [16]. Four experimental values were collected in
real time: time-average upper-disk rotational speed (o),
its maximum (oMAX), minimum (oMIN) and its standard deviation (oSD).
To span all possibilities, loose abrasive wear experiments reported herein were designed on a six-dimensional
Latin Squares conguration (see Table 1), in upper-disk
variables space s(i), S(j), D2(k), and in machine
variables space L0(l), g(m) and O(n).
The machine used was a Strassbaugh 6Y-1 conventional grinding machine featuring continuously variable
pressure (0oPo50 psi), spindle speed O and arm stroke
rate g. The six physical variables investigated were
oscillating arm length L0, stroke rate g, spindle rotation
rate O, glass piece area s, relative contact area among
disks S and free disk diameter D2. Oscillating arms
central angular position A0 and oscillation amplitude
A were both kept xed at 51, to operate the machine
always in normal conguration.
To guarantee uniform conditions and repeatability,
the slurry was fed continuously. Both feed rate and
concentration were found experimentally, reported
elsewhere [16].
Table 1.
As experiments progressed, several interpolation

schemes were tested, the best called for the creation of
a set of six simple equations used as interpolation
variables, called Enhanced Variables (Table 2). Each
of them is a combination of one upper-disk variable and
one machine variable. Note in Table 2 that g and O are
are enhanced variables
real machine variables, g and O
in which the rst two intervene and also D1 2R1,
D2 2R2.
Enhanced variables denition allowed us to study
loose abrasive grinding processes from two different
points of view. One where machine variables play the
main role, taking part in two consecutive interpolations,
while upper-disk variables participate (through enhanced variables) only in the rst interpolation, therefore playing a secondary role. For the second
perspective, machine and upper-disk variables simply
interchange roles.
The rst approach will be useful to those using
conventional machines featuring continuously variable
parameters (L0, g, O), to nd upper-disk congurations
favorable to optical components multi-blocked on it
(s, S, D2).
The second approach will be useful to those
using xed-settings machines, unable to change them
unless the machine is fully stopped and/or a lengthy
pulley-belt reconguration is mandatory. This solution will help upper-disk conguration optimization
(s, S, D2) based on xed machine settings available
(L0, g, O).
Both double interpolations, when machine or when
upper-disk variables lead interpolation processes, converged smoothly and left reasonably small residual
errors. By means of these functions it became possible to
calculate upper free disk rotating speed, within the
investigated six-dimensional space: s(i), S(j), D2(k) (disk
variables) and L0(l), g(m), O(n) (machine variables), see
Table 1.
Table 2. Enhanced variables, as applied to latin-squares

structured experiments
a m; j gmSj=p2
On; i Onsi=p2
p
j OnA0 2:2p Sj=2:5p2
0 l; k Lol G D2 k=D1 bn;
R
1 l; i Lol GAsi
R
g m; k gmAD2 k=p3
Physical variables investigated, experimental values used
Subscript i, j,
k, l, m, n value
s(i) (cm2)
S(j)
D2(k) (cm)
L0(l) (cm)
g(m) (RPM)
O(n) (RPM)
1
2
3
1.1
2.2
5
0.125
0.25
0.5
15
20
25
36
37.5
39
20
40
60
30
40
50
ARTICLE IN PRESS
2. Disk design for upper-disk rotational speed

research
The rst three independent experimental variables
refer to 18-mm-thick oat glass disks used as upper
freely rotating disks. In all, 27 upper disks were
made, radii R2(k), given in Table 1. On those disks,
Table 3. Number of pieces s(i) required for relative contact
areas S(j) for the three upper glass disk sizes R2(k) used
Octagon size (Table 2.3)
Large
Glass square size (cmcm)

Octagon area (cm2)
Hexagonal cell area (cm2)
1.21.2
5.05
10.11
Mean
1.91.9
2.16
4.32
Small
2.42.4
1.04
2.08
Disk size D2 (cm) Disk area Sj Num. pieces for S Sj/2,

j3
Large 25
478.39
47.3
110.7
229.4
Mean 20
316.05
31.3
73.2
151.6
Small 15
178.6
17.7
41.3
85.6
Large 25
Mean 20
Small 15
478.39
316.05
178.6
Num. pieces for S S/4, j 2

23.7
55.4
114.7
15.6
36.6
75.8
8.8
20.7
42.8
Large 25
Mean 20
Small 15
478.39
316.05
178.6
Num. pieces for S S/8, j 1

11.8
27.7
57.3
7.8
18.3
37.9
4.4
10.3
21.4
18-mm-thick oat glass octagonal glass pieces were xed

by means of Norland optical cement, in regular
hexagonal patterns. Glass regular octagons were cut in
three different sizes s(i), see Table 1.
Octagonal glass piece size and number on each disk
(Table 3) were chosen such that their relative contact
area was a fraction S(j) of glass disk area, given by
Eq. (1), see also Table 1. Glass disks assembled in this
way are shown in Figs. 1 and 2. Relative area error for
all disks made was less than 2%. Octagonal glass pieces
were fabricated starting from squares whose dimensions
are given in Table 3 top row, sawing their corners to
create regular octagons
Sj
Ssi
where S j pR22 j
Sj
(1)
Glass pieces distribution was organized around a

central octagon, cemented at the upper free disks
center. To dene glass piece distribution, a centered
hexagonal grid was dened, with base circle radius r0.
One octagonal glass piece was xed at each hexagon
center. Fixed this way, octagonal pieces constitute rings
around the central octagon, and were designated by a
series number J 1,2,3, etc., central hexagon being
series J 0. In turn, each ring JX1 is divided into six
sectors I 0,1,2,y,5, each one associated to a central
hexagons facet. Each series, depending upon its radial
position away from the disks center, can have six or
more hexagonal cells, whose centers are located at
particular radii from the disks center. These radii dene
shells M 1,2,3, etc.
Series J 1 feature a single shell M 1 since its
hexagon centers are located at the same distance from
the disks center. The second series J 2 comprise 12
hexagons, two in each 601 sector, each of them
belonging to a different shell M 1,2. In general, each
shell radius RJ,M and each hexagon angular position
yJ,M can be calculated by means of Eqs. (2) and (3),
where kx sin(601)
RJ;M
Fig. 1. Hexagonal cell distribution. (a) Diagram and (b)

enlargement showing three octagonal pieces employed and
smaller glass pieces near the disks edge.
r
3M 1r0
2J 1 Mkx r0 2
2
yJ;M arctan

3M 1
180
22J 1 Mkx p
(2)
(3)
Fig. 2. Complete upper-disk sets. (a) S 1/2, (b) S 1/4 and (c) S 1/8, nine disks in each case.
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Table 4.
Series J 3 upper-disk hexagonal cells radial R3,M and angular Q3,M,I coordinates
r0 3.9 cm
J3
RJ,
M1
M2
M3
0
19.1
40.9
60
79.1
100.9
120
139.1
160.9
180
199.1
220.9
240
259.1
280.9
300
319.1
340.9
R3,1 155.88
R3,2 137.48
R3,3 137.48
For example, for series J 3, in each sector I three

hexagons can be attached, for a total of 6 3 18
hexagons, their centers located at two shell radii (shells
M 1,2), as shown in Table 4.
Octagon sizes and hexagonal cell distributions were
optimized, dening an appropriate base circle radius r0
and therefore a hexagonal cell size, in such a manner
that for every glass piece size area s(i), entire series lled
each disk, and doing so, the total glass piece area
satised Eq. (1) according to specications given in
Table 3.
In some cases, outmost hexagonal cells reached
beyond the R2 disks edge. To assure uniform contact
area distribution, an appropriate number of smaller
octagonal pieces was xed on them. Smaller glass pieces,
equal to one half or one fourth the nominal octagonal
piece area required in Table 3, were xed on these
external positions so that their individual area was
proportional to the cell area falling within disk edge (see
Figs. 1 and 2). This way, relative contact area Sj and
strictly hexagonal glass piece distribution were fullled.
These smaller octagonal elements are equivalent to
support pieces employed routinely in multiblocking
optical fabrication procedures.
Table 3 resumes nal upper-disk congurations. The
complete upper-disks set employed is shown in Fig. 2. In
these three photos, three S 1 disks are shown to
compare with other disks. A 12 in ruler (30 cm) is shown
as an additional scale reference.
3. Physically real and enhanced variables

The experiments performed constitute a deep incursion into the scarcely explored reign of loose abrasive
wear, widely applied since the XVI century or even
before.
The experiments performed (Tables 1, 3 and 4)
allowed to propose for the rst time a sufciently
accurate upper-disk rotational speed representation as a
function of machine variables settings (O, g, L0, A, A0,
P) and upper-disk arrangement (s, S, D2).
As experiments progressed, the collected data were
analyzed and different interpolation schemes were
tested, rst on real experimental variables alone and
continuing with simple combinations of these experi-
y3,1,I
y3,2,I
y3,3,I
mental variables. It became evident that by pairs, one

disk variable and one machine variable had a similar
inuence on interpolating o* experimental data, as
more complex combinations were tested. Finally, six
suitable combinations of physically real variables were
found (Table 2), called enhanced variables, to be used as
interpolating variables.
4. Upper-disk rotation interpolation using

machine settings as leading variables
Regarding the function employed to interpolate o*
data, different arrangements were tested. Once again,
experience made evident that o* possessed a power
dependency on experimental variables by pairs.
The o* interpolation function found is the product
of the six enhanced variables given in Table 2, each
raised to a power found by least-squares interpolation.
This way, experimental results (o*) interpolation was
sensibly simplied and it converged rapidly.
When the interpolation is led by machine variables
(l, m, n), Eq. (4) interpolates ox experimental data for
each set of xed machine settings (L0(l*), g(m*), O(n*))
combination, for all (333 27) upper-disk variables
(s(i), S(j), D2(k)) combinations
ox i; j; k; l ; m ; n
Ax4 gAx5 R
Ax1 aAx2 r
1 Ax6
OnO
Ax3 b
(4)
Subscript x stands for any one of the four ox

experimental results mentioned above (x 1, 2, 3, 4 )
oMAX, o, oMIN, oSD, respectively). This means that a
set of 43336 648 exponents Ax,m interpolate
oMAX, o, oMIN, oSD within all upper-disk experimental
i, j, k space for each xed machine settings l*, m*, n*
investigated experimentally. This way, a grand total of
6482 (upper-disk and machine-space) 1296 exponents was obtained, interpolating ox functions over the
complete (i, j, k, l, m, n) six-dimensional experimental
space. Best and worst interpolations for each ox
function are given in Table 5.
Power function oMAX for the complete threedimensional free disk space s, S, D2 (a total of 27 experimental values) when the machine is xed at L0(3) 39,
g(2) 40, O(2) 40 is given by Eq. (5). Eq. (5) was
obtained replacing values from Table 5, last row, into
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Table 5.
Machine space solution
Machine variables
Sum error2
Exponent
Function
A(x,1)
A(x,2)
A(x,3)
A(x,4)
A(x,5)
A(x,6)
1
3
2
3
2
3
3
3
1
2
1
2
3
2
2
2
1
1
1
1
1
3
2
2
4
3
1
2
4
3
2
1
oSD
oMIN
oMAX
o
oSD
oMIN
o
oMAX
1.3108
0.1242
0.0123
0.0986
1.8624
0.0356
0.0642
0.1171
0.0137
0.0681
0.0645
0.068
0.0712
0.0565
0.1005
0.1015
0.6791
0.2903
0.3082
0.2946
0.1764
0.1832
0.2694
0.3493
0.6294
0.9965
0.9915
1.0013
0.0532
0.5943
1.6643
1.6643
0.4465
0.1915
0.2386
0.2303
0.5885
0.2270
0.1078
0.1946
1.3551
0.1215
0.0142
0.0883
1.8317
0.0007
0.0019
0.0034
0.3356
8.6701
9.1645
9.8322
0.6868
74.0159
103.0725
252.2363
Best and worst exponents for Eq. (4) interpolations.
Eq. (4), for the entire upper-disk space dened by s, S,

D2 ranges given in Table 1.
:1171 a:1015
o3 l ; m ; n oMAX 3; 2; 2 40O
1:6643 g:1946 R
1 0:0034
r
:3493 b
(5)
As indicated in Table 5, the last column, this

interpolation reached a minimal error squared sum equal
to 252.23, which means that the oMAX interpolation
average error is equal to Sqrt(252.23/27) 3.056 RPM.
With respect to oSD interpolation, Table 5 top row,
maximum error equals Sqrt(0.3353/27) 0.114 RPM,
which means that Eq. (4) applied to standard deviation
interpolations constitutes an excellent estimate of the
expected upper-disk rotational speed error when calculated applying Eq. (4) to oMAX, o or oMIN.
5. Exponent Ax,l interpolations in machine

variables space
The exponents found (1296) called for a second-stage
interpolation. This time each set (x, m) of exponents Ax,
m (l, m, n) was least-squares linearly interpolated in
machine variables space (L0, g, O) to nd the rst four
coefcients a0a3 in Eq. (6). Subsequently, a more
detailed interpolation was conducted, including three
cubic terms, to improve overall quality. Recall that
x 1,2,3,4 stand for oMax, o, oMin, oSD, respectively.
Since x 1,2,3,4 and m 1,2,y,6 this time 64 24
linear interpolations, and the same number of cubic
interpolations, for Eq. (6) were performed
L0l
g
On
a2xm m a3xm
L02
g2
O2

3

L0l
gm 3
a4xm 1
a5xm 1
L02
g2

3
On
a6xm 1
O2
Ax;m l; m; n a0xm a1xm
where x 1,2,3,4, m 1,2,3,4,5,6.
Note in Eq. (6) that this interpolation takes place in

normalized machine variables space. Normalization is
performed with respect to central experimental values
L02 37.5, g2 40 and O2 40.
This means that upper-disk variables (i, j, k) were
employed only once through enhanced variables, during
Eq. (4) interpolation described above. Therefore they are
secondary or background variables, while machine variables led the process throughout both interpolations.
At each least-squares linear and cubic interpolation
start, applied to each x, m exponent set, a statistical
analysis was applied to 27 exponent values to be
interpolated. Exponent values away from average more
than 1.2 times their standard deviation were rejected.
Eq. (4) exponents Ax,m calculated via Eq. (6) are valid
for any L0, g, O machine conguration within their
experimental ranges, given in Table 1. Recall that
Eq. (4) calculates the upper disks ox, under stable
loose abrasive grinding process within the upper-disk
variables complete range. Therefore, together Eqs. (4)
and (6) allow to compute ox within the whole sixdimensional space investigated (s, S, D2, L0, g, O).
The complete set of coefcients to compute exponents
for upper-disk rotational speeds oMAX, o and oMIN as
well as for o* standard deviation oSD is given in Table 6.
Best and worst linear (L) and cubic (S) least-squares
exponent interpolations, of the upper-disk rotational
speed oMAX, o, oMIN, oSD functions, are given in
Table 7.
As an example, the cubic splines interpolation
function of Ax,m, x 3, m 4, i.e., the exponent of
enhanced variable b for the oMIN calculation according
to Eq. (4), is obtained replacing values from Table 7,
into Eq. (6), to get Eq. (7). See also Eq. (5),
L0l
g
0:0063 m
L02
g2

3
On
L0l
0:0076
1:0094 1
O2
L02

g 3
On 3
0:00063 1 m 0:00076 1
g2
O2
A3;4 l; m; n 0:0301 0:0306
(6)
(7)
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Table 6.
Interpolation
A(x, m)
Interpolation coefcients, machine variables space
Type
Function
a0
a1
a2
a3
a4
a5
a6
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
o
o
o
o
o
o
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oSD
oSD
oSD
oSD
oSD
oSD
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
o
o
o
o
o
o
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oSD
oSD
oSD
oSD
oSD
oSD
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
6.017E4
6.731E5
0.0130
2.484E3
1.241E4
3.050E3
0.0122
3.91E3
0.0188
0.1512
0.0193
6.09E3
-0.0156
0.0135
0.0340
0.2472
0.0223
8.34E3
0.4978
0.0238
0.0806
0.3030
0.2669
0.3849
0.0480
0.0149
0.0499
0.0726
0.1129
0.0460
0.0677
0.0399
0.0858
0.1111
0.2601
0.0634
0.0563
0.0378
0.0170
0.0301
0.0738
0.0553
1.0222
0.6229
0.4021
0.0623
0.3930
1.0096
7.276E10
0
0
2.491E3
2.602E4
1.421E3
3.30E4
9.67E5
0
0.0103
8.75E4
0
0
3.41E4
0
7.69E3
3.67E4
0
0.1718
0.0174
0.4627
4.41E6
5.19E5
0.4842
0.0756
0.0132
0.0313
0.0849
0.0311
0.0828
0.0539
0.0872
0.0436
0.0385
0.0583
0.0705
0.0637
0.0320
0.0140
0.0306
0.0764
0.0640
0.1302
0.0143
0.3785
1.3781
0.0152
0.0251
2.99E5
2.42E4
1.385E4
2.2E12
1.81E4
4.20E6
2.64E5
6.75E4
0
0
1.40E5
6.54E4
0
4.28E4
6.38E6
0
0
0
0.2872
0.0156
9.46E3
5.65E6
3.34E5
0.2220
0.0368
1.71E3
0.0154
0.0209
0.0263
0.0341
0.0547
0.0581
6.64E3
0.0566
0.0418
0.0678
0.0362
0.0288
6.98E3
6.31E3
0.0633
0.0229
0.2527
0.0770
0.3218
1.4750
0.0197
0.2095
0
3.92E5
1.38E4
8.635E7
1.11E4
2.82E4
0
0
0
2.33E5
5.60E5
1.22E3
0
3.86E5
5.32E6
0
1.96E5
1.32E4
0.3454
0.0162
6.08E3
2.60E6
0.2381
0.2812
0.0206
0.0124
0.0444
0.0573
0.0137
0.0268
0.0397
0.0342
0.0435
0.0719
0.0381
0.0356
0.0325
6.66E3
0.0156
7.68E3
0.0491
0.0333
0.4852
0.0749
0.1244
6.49E3
0.1439
0.4580
12.1602
1.32E3
80.0849
9.54E3
186.5471
6.88E3
3.51E3
242.0387
53.1943
5.56E3
7.12E4
2.82E3
165.3174
48.4963
15.5154
1.0094
109.4696
107.3036
3.89E+3
9.02E5
734.0813
1.25E+4
2.75E+3
1.97E5
0.0325
5.98E3
1.32E3
2.78E4
1.10E3
0.0394
0.1165
0.0727
1.74E3
5.66E3
7.11E3
0.1614
0.0775
0.0452
0.0114
6.31E4
7.21E3
0.0416
0.2745
1.43E3
0.2057
5.31E3
0.3117
0.2482
2.1305
0.2598
0.8868
1.4396
8.17E4
1.8717
1.93E3
0.7180
2.9368
7.19E3
6.63E4
2.45E3
2.1572
0.1313
0.3974
7.68E4
1.0538
1.6792
19.8907
1.0254
3.3796
10.6051
8.8058
20.6104
Linear and spline coefcients for Eq. (6) interpolations.
ARTICLE IN PRESS
Table 7.
L
L
L
L
L
L
L
L
S
S
S
S
S
S
S
S
oMAX
oMAX
o
o
oMIN
oMIN
oSD
oSD
oMAX
oMAX
o
o
oMIN
oMIN
oSD
oSD

A(x, m)
Exponents for machine variables space interpolations
a0
a1
a2
a3
a4
1
1
2
2
3
3
4
4
1
1
2
2
3
3
4
4
3
4
2
4
2
4
2
4
3
4
6
4
2
4
2
1
0.0130
2.48E3
3.91E3
0.1512
0.0135
0.2472
0.0238
0.3030
0.0499
0.0726
0.0634
0.1111
0.0378
0.0301
0.6229
1.0222
0
2.4E3
9.6E5
0.0103
3.4E4
7.6E3
0.0174
4.41E6
0.0313
0.0849
0.0705
0.0385
0.0320
0.0306
0.0143
0.1302
1.38E4
2.E12
6.7E4
0
4.2E4
0
0.0156
5.65E6
0.0154
0.0209
0.0678
0.0566
0.0288
6.3E3
0.0770
0.2527
1.3E4
8.63E7
0
2.3E5
3.8E5
0
0.0162
2.60E6
0.0444
0.0573
0.0356
0.0719
6.66E3
7.6E3
0.0749
0.4852
0.0110
0.2836
0.1058
0.8410
0.0531
0.4874
0.2043
1.83E2
80.0849
1.32E3 0.8868 0.0013
9.5E3
2.78E4 1.4396 0.3946
2.8E3
0.16146
2.4E3 0.1259
5.5E3 5.6E3
7.1E3 0.7677
48.4963
0.0452
0.1313 0.0509
1.0094
6.3E4
7.6E4 1.4796
9.02E5
1.43E3 1.0254 0.1519
3.8E+3 0.2745
19.89
2.296
Residual errors sums

a5
a6
Positive
Negative
0.1820
0.2917
0.1282
0.8458
0.1328
0.4962
0.2344
1.8E+1
0.0694
0.3165
0.0348
0.3263
0.0973
0.0894
0.2023
2.464
Coefcients for best and worst linear and spline Eq. (6) interpolations.
Table 8.
Upper-disk space solution
Upper-disk variables
Sum error2
Exponent
Function
B(y,1)
B(y,2)
B(y,3)
B(y,4)
B(y,5)
B(y,6)
1
1
2
3
3
3
3
3
1
1
1
2
3
1
1
1
1
2
1
3
1
3
3
3
1
2
3
4
4
1
2
3
oMAX
o
oMIN
oSD
oSD
oMAX
o
oMIN
0.1210
0.0374
0.0981
0.9221
0.7066
0.0275
0.0415
0.0883
0.0512
0.0467
0.0298
0.0213
1.1803
0.0505
0.0213
0.0371
0.1495
0.1037
0.2682
1.5681
2.1251
0.2419
0.2041
0.4695
0.1048
0.0001
0.0197
0.0201
0.0036
0.0362
0
0.0001
0.0511
0.0369
0.0063
0.4531
1.2321
0.0372
0.0014
0.0059
0.1006
0.0443
0.2149
1.6295
1.7477
0.2430
0.1481
0.3948
0.3548
1.1060
2.0497
0.0252
0.9527
13.4125
17.1391
27.8109
Best and worst exponents for Eq. (8) interpolations.
This interpolation featured a total residual error sum

equal to 1.47+0.0894 1.57. Then, the expected error
average equals 71.57/27 70.058.
6. Upper-disk rotation functions using upperdisk parameters as leading variables

When interpolation is led by upper-disk variables, a
similar power function, Eq. (8), interpolates oMAX, o,
oMIN and oSD experimental data for all machine
variables (L0(l), g(m), O(n)) combinations, now for xed
upper-disk (s(i*), S(j*), D2(k*)) congurations. Exponents in this case are replaced as in Eq. (5), now taking
their values from Table 8
oy i ; j ; k ; l; m; n
By4 gBy5 R
By1 aBy2 r
1 By6
OnO
By3 b
(8)
Subscript y stands for any one of the four o*

experimental values collected, y (1, 2, 3, 4) ) (oMAX,
o, oMIN, oSD), respectively. Again a grand total of 2916
exponents By,m were calculated for oMAX, o, oMIN and oSD
complete sets of data.
Best and worst Eq. (8) power function interpolations are
given in Table 8. Worst power function interpolation
(i, j, k, y 3,1,3,3, a oMIN case) featured an average error
equal to Sqrt(27.81/27) 1.01 RPM. Best interpolation:
Sqrt(0.354/27) 0.11 RPM error for i, j, k, y 1,1,1,1, a
oMAX case (see Table 8 bottom right and top right cells).
7. Exponent By,l interpolations in upper-disk

variables space
Following the same logic, 1296 exponents obtained
underwent least-squares linear and cubic interpolations,
ARTICLE IN PRESS
Table 9.
Interpolation
B(y, m)
Interpolation coefcients, upper-disk variables space
Type
Function
b0
b1
b2
b3
b4
b5
b6
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
o
o
o
o
o
o
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oSD
oSD
oSD
oSD
oSD
oSD
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
oMAX
o
o
o
o
o
o
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oMIN
oSD
oSD
oSD
oSD
oSD
oSD
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
0.0199
6.36E3
0.0372
0.0189
6.68E3
0.0241
0.1038
0.0669
0.2341
0.0595
0.0452
0.1643
0.0551
0.0229
0.0976
4.71E6
0.0198
0.0758
0.0221
0.0283
0.7669
0.2779
0.2229
1.2152
0.1372
0.0319
0.1863
0.0946
0.0335
0.1264
0.0450
0.0390
0.1819
1.04E3
0.0292
0.1665
0.0565
0.0228
0.0970
6.59E3
0.0179
0.0964
0.1647
0.8125
2.5887
0.2034
0.3344
1.2505
8.93E3
3.74E3
0.0212
0.0223
3.17E3
0.0243
0.0438
0.0224
0.0878
0.0477
0.0182
0.0880
0.0131
0.0216
0.1170
9.10E7
0.0218
0.1104
9.72E3
1.65E4
2.1218
0.0147
0.0535
0.7705
0.0723
0.0363
0.0900
0.0811
0.0340
0.1066
8.34E3
0.0331
0.0981
1.54E3
0.0235
0.1025
0.0273
0.0956
0.1353
8.41E3
0.0854
0.1820
0.3812
0.0568
0.6193
0.5503
0.0356
0.4506
1.66E3
4.55E3
2.57E3
7.95E3
3.98E3
4.49E3
0.0108
2.90E3
0.0475
3.69E3
2.29E3
0.0415
0.0151
0.0303
0.0598
3.79E7
0.0212
0.0456
4.30E3
0.0832
0.0414
0.0280
0.0658
0.0884
0.0428
0.0100
9.22E3
0.0337
8.79E3
0.0329
0.0180
0.0178
0.0553
6.85E4
5.23E3
0.1147
7.44E3
0.0958
0.0455
6.62E3
0.0667
0.0430
0.1327
0.1726
0.4014
0.2277
0.2855
0.5129
2.83E4
0.0112
0.0171
0.0130
8.12E3
0.0141
0.0302
0.0421
0.0565
0.0268
0.0488
0.0461
0.0156
0.0333
0.0284
3.54E6
0.0201
3.76E3
0.0228
1.03E3
0.5480
0.3630
1.93E3
8.39E6
8.43E4
0.0462
0.0711
0.0502
0.0418
0.0614
0.0183
0.0307
0.0719
3.93E5
0.0347
0.0667
0.0506
0.0396
0.0383
7.13E3
0.0346
0.0526
0.1589
0.4678
1.1109
0.6429
0.2928
0.5222
0.0170
0.0282
0.0233
0.0197
0.0265
0.0312
5.00E3
0.0156
8.13E3
9.81E4
0.0111
0.0134
2.73E3
0.0701
0.0130
2.43E5
0.0638
0.0470
0.1061
0.0911
0.2089
0.2444
9.15E5
0.0740
0.0489
3.01E3
5.68E3
0.0339
2.64E3
0.0251
9.63E3
1.05E4
6.22E3
8.56E4
0.0314
0.0768
3.87E3
0.0886
0.0177
8.28E3
0.0511
0.0254
0.1556
3.78E3
0.5932
0.2674
0.1707
0.8549
0.4420
1.0268
0.0865
0.1848
0.9317
0.5805
4.58E4
0.6454
2.84E3
1.83E3
0.8978
2.85E3
3.99E3
3.96E3
0.6817
0.1879
0.1989
0.4763
0.9708
1.88E4
0.0264
5.3116
0.0523
4.34E5
Linear and spline coefcients for Eq. (9) interpolations.
this time in upper-disk variables space. These six

(m 1,2,3,4,5,6) linear and cubic functions interpolate
Eq. (8) exponents for arbitrary upper-disk congurations, whose optical component area s(i), normalized
contact area S(j) and upper-disk diameter D2(k) lie

within experimental ranges, see Table 1. The leastsquares interpolation function is dened as Eq. (9).
Coefcients are replaced as in Eq. (7), now taking
ARTICLE IN PRESS
coefcient values from Table 9

Sj
si
Dk
By;m i; j; k b0ym b1ym b2ym
b3ym
s2
S2
D2

3

si
Sj 3
b4ym 1
b5ym 1
s2
S2

3
Dk
b6ym 1
,
D2
(9)
where y 1,2,3,4, m 1,2,3,4,5,6.

Recall that Eq. (8) calculates the upper disks oy,
under a stable loose abrasive grinding process within the
complete machine variables space L0, g, O. Therefore,
together Eqs. (8) and (9) allow to compute oy within the
whole six-dimensional space investigated (s, S, D2, L0,
g, O), now from the upper-disk space point of view.
The complete set of coefcients for By,m interpolations
are given in Table 9. Note that these interpolations
take place in normalized upper-disk variables space.
As before, normalization is performed with respect to
central values. This time s2 2.2 cm2, S2 0.25, D2
20 cm. Table 10 shows the best and worst upper-disk
variables space By,m exponent interpolations.
8. Upper-disk phase shift

Upper-disk rotational speeds oMAX, o, and oMIN
have been interpolated successfully above. Real-time o*
varies within oMAX and oMIN limits approximately in a
sin2(gt) fashion [16]. This oscillation is not in phase with
the arm stroke rate g. There exists a phase shift between
these two functions. As expected, a freely rotating upper
Table 10.
disk changes its phase shift from one (s, S, D2, L0, g, O)
conguration to another since the associated frictional
forces distribution changes. Phase shift could be
characterized in many ways. However, it is determined
mainly by the oscillating arms stroke rate since it drives
the upper disk from low relative speed zones near the
lower disks center to high relative speed zones near the
lower disks edge.
It is important to know the actual upper-disk phase
behavior, since maximum material wear takes place at
maximum relative speed zones. As will be shown in a
forthcoming paper [17], pressure reaches maximum
values near the lower disks edge, which further
increases wear contributions.
The experimental results show that the o* phase can
be characterized best if its oMAX phase shift is measured
with respect to the oscillating arms minimum deviation
(A0+A(t))MIN, i.e., nearest to universal polar axis (see
Fig. 3). Note that in that vicinity both functions
A0+A(t) and o* feature sharp peaks, facilitating their
identication in real time by electronic means.
Phase shift knowledge is important, since it depends
on the exact trajectory followed by any one particular
upper-disk point over the lower disks surface, as shown
in Fig. 4.
As before, experimental results were interpolated,
leading to Eq. (10) (radians) and Eq. (11) (degrees) to
represent the phase shift between arm stroke minimum
deviation and upper free disk maximum rotation rate:
0:0498 R
1 0:0043
1:263g0:0193 a0:0144 b
0:0144
0:0131
0
O
R
0:0943e2:5267=g
(10)
Interpolation
B(y, m) Disk variables space interpolations
Sum residual errors
Type Function y
b0
b1
b2
b3
3
2
1
4
4
1
2
3
2
3
1
4
1
2
3
4
4
4
1
1
6
5
6
6
4
4
1
1
3
3
2
6
4.7E6
0.0595
0.0199
0.0221
1.2152
6.68E3
0.1643
0.0758
1.0E3
6.5E3
0.1372
0.1647
0.1863
0.1819
0.0228
1.2505
9.1E7
0.0477
8.9E3
9.7E3
0.7705
3.1E3
0.0880
0.1104
1.54E3
8.41E3
0.0723
0.3812
0.0900
0.0981
0.0956
0.4506
3.79E7
3.69E3
1.66E3
4.30E3
0.0884
3.98E3
0.0415
0.0456
6.85E4
6.62E3
0.0428
0.1327
9.22E3
0.0553
0.0958
0.5129
3.54E6
0.0268
2.83E4
0.0228
8.39E6
8.12E3
0.0461
3.76E3
3.93E5
7.13E3
8.43E4
0.1589
0.0711
0.0719
0.0396
0.5222
L
L
L
L
L
L
L
L
S
S
S
S
S
S
S
S
oMIN
o
oMAX
oSD
oSD
oMAX
o
oMIN
o
oMIN
oMAX
oSD
oMAX
o
oMIN
oSD
b4
b5
b6
9.81E4 8.56E4 1.83E3

2.43E5 8.28E3 0.1879
0.0170
0.0489
0.4420
0.1061
0.1556
0.9708
0.0233
5.68E3 0.0865
8.13E3 6.22E3 2.84E3
0.0701
0.0886
3.96E3
0.0740
0.8549
4.34E5
Positive
Negative
7.3E6 8.6E5
6.0E3
0
0.0297
0.1265
0.3699
0.13271
12.107
10.537
0.3591
0.3618
0.3808
0.3521
0.6051
0.6058
4.7E5 3.4E5
1.7E4 4.3E5
0.017
0.069
0.06101
0
0.254
0.191
0.466
0.615
1.705
0.009
0
0
Best and worst linear and splines Eq. (9) interpolations.

ARTICLE IN PRESS
10
Fig. 3. Upper-disk rotation speed o(t) o*, left scale,

oscillating arm angular position A(t), right scale, and angular
phase shift F between their maxima.
Fig. 5. Phase shift as a function of upper-disk radius D2(k),

g(m) and O(n). See text.
Residual errors after interpolation using Eqs. (10)

and (11) are plotted around the abscissa axis. Complete
experimental information can be reconstructed by means
of (i, j, k, l, m, n) code printed in the top row, see Fig. 5.
9. Conclusions
Fig. 4. Single upper-disk point trajectories on lower disks

surface. Taking into account o(t) o* phase shift F with
respect to arms angular position (continuous narrow plot),
and ignoring it, assuming F 0 (dots).
180j
p
(11)
Once the loose abrasive wear has reached stability,

upper-disk rotational speed o* reaches oMAX at
Dt j/(2pg) seconds behind the oscillating arms
minimal deviation away from the universal polar axis.
Fig. 5 shows the phase shift experimental results (upper
plot) along with the g and O values employed (intermediate
overlapping plots). Note the alternative resonant, nonresonant groups in three central groups of data. The rst
and last groups are completely non-resonant.
Note that phase shift behaves practically in a linear
fashion within 40ogo60 RPM. As g decreases, F
behavior worsens, becoming nonlinear. In all cases,
large disk diameters feature stable phase shifts, irrespective of g or O values, except of course for highly resonant
g O situations.
Mathematical expressions were found, based on experimental results, allowing to compute upper-disk rotational
speeds (max, average and min) within both threedimensional spaces explored (s, S, D2) and (L0, g, O) as
power functions on six enhanced variables. The exponents
Ax,m and By,m can be calculated in each independent
variables space as linear or cubic interpolations, suitable
for medium- and high-precision loose abrasive wear
simulations, respectively. In a forthcoming paper [17], a
thorough experiment and its computational counterpart
will be reported as an example on the application of
equations and methods reported here and in [16].
Acknowledgments
Ciencia y Tecnologia (ConacytMexico) under Project
J200-1747-2002 and student scholarship no. 166062.
Valuable support from the staff at CIOs optics and
mechanical shops signicantly improved this papers
quality. Special thanks to M.A. Troncoso, J.J. Ortiz and
E. Sanchez.
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ARTICLE IN PRESS

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[16] L.C. Alvarez-Nunez, R.B. Flores-Hernandez, Relative
velocity and loose abrasive wear in conventional grinding
machines, Optik, 2007, submitted for publication.
[17] L.C. Alvarez-Nunez, R.B. Flores-Hernandez, Loose
abrasive edge wear effects and nal surface topography
in conventional grinding machines, Optik, 2008, submitted for publication, doi:10.1016/j.ijleo.2008.06.009.
ARTICLE IN PRESS
Optik
Optics
Optik ] (]]]]) ]]]]]]

Loose abrasive edge wear effects and nal surface topography in

conventional grinding machines
Luis C. Alvarez-Nunez, Ricardo B. Flores-Hernandez
Centro de Investigaciones en Optica, Lomas el bosque No. 115, Col. Lomas del Campestre, 37150 Leon Guanajuato, Mexico
Received 25 January 2008; accepted 13 June 2008
Abstract
Applying Cordero-Davilas edge ring pressure increase to upper disk kinematics equations has led to excellent
agreement between theoretical loose abrasive wear computer simulations and their experimental counterparts.
Experiments to verify Corderos ring equations over long grinding periods, up to 40 min, and their computer
simulations are presented in detail. These experiments led to a new improved version of Kumanins loose abrasive wear
equation. Maximum wear rate and nal topography errors, between theory and experiment, were slightly larger than
instrumental uncertainty. Now it became possible to compute exact pressure, relative speed and wear, at any
contacting point pair and over the entire upper free disk surface.
Keywords: Corderos ring; Computer simulation; Kumanin wear equation; Loose abrasive wear
1. Introduction
Loose abrasive wear is a stochasticstatistic process.
According to Kumanins ndings [1], the abrasive
impacts create conical fractures onto a glass surface,
and the material is removed when conical fractures
intersect each other. Abrasive wear speed depends on
the toolwork contact area, pressure, relative speed,
abrasive particle size and toolwork physical properties,
while the fractured layer depth depends mainly on
particle size. Whichever the initial surface roughness, it
takes some time for the new abrasive particles to create
their own fractured layer. The larger the abrasive
particle, the coarser the surface roughness and the
deeper the fractured layer.

(L.C. Alvarez-Nunez).
Relative speed at each toolwork pair of points is the

main factor inuencing loose abrasive wear rate.
Relative speed determines the number of impacts
produced onto a glass surface by abrasive particles,
per time unit and per area unit. The faster the relative
toolwork motion, the faster the abrasive erosion of
glass [2].
The second factor inuencing loose abrasive wear is
pressure. This determines fractured layer depth, in
association with particle size. It is well known [3] that
local pressure is not constant, nor uniformly distributed.
Pressure varies mainly as a function of the upper disks
position on the lower disk. Consequently, wear is not
uniform on the upper disk surface nor on the lower
disks surface.
Preston [3] and Kumanin [1] pioneered research on
pressure and wear distribution, Rupp [4] pointed out
that curvature change arises from excess pressure at a
disk edge, and proposed approximate equations to
doi:10.1016/j.ijleo.2008.06.009
Please cite this article as: L.C. Alvarez-Nunez, R.B. Flores-Hernandez, Loose abrasive edge wear effects and nal surface topography in
conventional grinding machines, Opt. Int. J. Light Electron. Opt. (2008), doi:10.1016/j.ijleo.2008.06.009
ARTICLE IN PRESS
2
L.C. Alvarez-Nunez, R.B. Flores-Hernandez / Optik ] (]]]]) ]]]]]]
compute wear as a function of the inter-surface layer

(slurry) thickness. Wagner and Shannon [5] suggested
that future loose abrasive wear models should improve
edge wear representation, a phenomenon that has been
investigated by several authors [68]. Along this line,
Cordero-Davila et al. [8] introduced a model to compute
pressure rise near the lower disk edge, based on force
and inertia stability conditions.
An exploratory experiment applying Corderos theory
showed promising results for this research (Fig. 1). A
glass upper disk surface was initially grinded, so that the
tool and glass surfaces matched each other, using a
coarse abrasive (25 mm) and normal stroke. Subsequently, a large overlapping stroke, glass above and a
9 mm diamond tool on the spindle axis conguration
were used to attain a reecting ring S (experimental 2.75 cm), close to the theoretical result
(S 2.7 cm) predicted by Corderos ring theory, given
by Eq. (1).
Corderos equations were included into the machineupper disk kinematics computer simulation developed,
to predict the amount of loose abrasive wear. Then, it
was applied to a few cases, and the results were
presented to the staff at CIOs optic shop, which agreed
with their practical experience.
Fig. 2 shows pressure behavior near the lower disk
edge for a typical long stroke conguration, as a
function of lower disk radius R1, at the time of
maximum overlap. A normal pressure (plot P0(R1))
features a slight pressure increase due to a decline in the
contact area as the upper disk overlap increases. Real
pressure equals normal pressure plus Corderos contribution, P0(R1)+DP(R1), and rises above the simple
P0 value based on contact surface calculations.
Fig. 3 isometric plots show simulations of
speed V(x, y, t), pressure P(x, y, t) and wear V(x,
y, t)P(x, y, t), for an appropriate upper disk point
traversing Corderos ring. The plot drawn on each
Fig. 2. Computer simulation. Radial pressure multiplied by

work time distribution along the lines of preliminary experiment shown in Fig. 1.
drawing oor depicts the trajectory followed by this

single upper disk point, traversing Corderos ring.
Under single normal pressure conditions, the pressure
plot in Fig. 3b would appear to be almost a at disk,
much like the analyzed points trajectory drawn at the
bottom. The experiment (Fig. 1) and the computer
simulation results (Figs. 2 and 3) agreed with our optics
shop colleagues experience. In consequence we decided
to conduct a series of detailed experiments to conrm
Corderos equations, to fully apply them to loose
abrasive wear computer simulations.
Since this experimental research focuses on plane (or
almost plane) surfaces, random pressure increments due
to non-uniform surface wear and/or non-uniform
particle size distribution were neglected. To fulll this
assumption, at every experiment start, the lower disk
surface (tool) was rectied to convexity, matching the
upper disk (work) slight concavity generated by a LOH
Blanchard machine, in preparation for an initial 25 mm
loose abrasive stage.
2. Cordero-Davilas edge additional pressure

theory
Fig. 1. The ring, S 2.75 cm for overlap d R2+L1R1

7.5+77 7.5 cm 40, S (2 d/R2)(R2d).
Theory developed by Cordero-Davila et al. [8] deals

with a small-tool-above, large-work-below case, as for
telescope primary mirror manufacture. Our research
interest is substantially different: the affordable largescale manufacture of small optical components. The
experiments, theory and computer simulations reported
herein call for an upper disk diameter slightly smaller
than that of the tool, generally the lower disk. Another
difference is the coordinate system employed: Corderos
is Cartesian, while the one used in this paper is polar.
Corderos ring theory has proved useful to calculate
additional pressure arising near the lower disk edge
when the upper disk partially goes beyond the lower
ones edge, as it will be described here.
ARTICLE IN PRESS
Fig. 3. Single upper disk point: (a) velocity (b) pressure and (c) wear pressure times relative velocity for lower disk R1 7 cm,
upper disk R2 6 cm, Lo 33 cm, G 34 cm, F 177.5 N, A0 2.51, A 11. Plots computed for a point located at r2 5.5 cm,
time spanned Dt 1 min.
The core of Cordero-Davila et al. theory [8] is based on

the following idea. Since the glass (upper disk) always
pushes the tool (lower disk), to accomplish force and
torque equilibrium pressure has to be greater at points
nearest to the tools edge. This pressure increment takes
place within a skin annulus (Eq. (1), width S), where
an additional pressure must be computed. Both disks are
always in dynamic momenta equilibrium. Pressure increment distribution within the annulus is obtained by means
of a simultaneous solution of a system of four double
integral equations, two for the disk contact areas and two
for their momenta of inertia [8].
When overlapping takes place (L1+R24R1), see
Fig. 4a, the skin is dened below:

2d
S
(1)
R2 d,
R2
where
d R2 L1 R1
(2)
otherwise S 0. Using overlap d as criteria, S is

computed whenever d40. The external boundary edge
effect limit is given by the disks edges intersection
points (Eq. (3) and Fig. 4b),
x0
R21 R22 L21

;
2L1
y0 R22 x20 1=2
(3)
and the internal boundary by the skin-upper disk edge

intersections (Eq. (4) and Fig. 4b),
R1 S2 R22 r2x
;
X0
2L1
Y0
R22
X 20 1=2 .
(4)
Fig. 4. Corderos Skin model: (a) using polar coordinates

notation and (b) using Corderos Cartesian coordinate system
XC, YC.
Solving areas IIA, IIB and momenta of inertia IxA, IxB

given by Cordero (Eqs. (9)(12), [8]), pressure increment
within the skin edge and the lower disk edge (zone C,
Fig. 4b) is given by
Dp
f 0 I xA
.
I IA I xA I xB I xA I IA I IB
(5)
Under partial disk contact (overlapping) conditions,

pressure rises within the mutual contact area (zone B,
Fig. 4b) in a non-linear fashion, but continuous and
homogeneous, given by
p0
f 0 I xA I xB
.
I IA I xA I xB I xA I IA I IB
(6)
Eq. (6) means that force f0 is now applied onto a

diminished area (disk contact area minus Corderos
ring), where IIA disks contact area, IIB disks
ARTICLE IN PRESS
contact area minus Corderos ring area, IxA momentum

of inertia at IIA and IxB momentum of inertia at IIB.
Since (IIA)Max pR22 total contact area, when the
upper disk lies within the lower disk edge (IIA IIB,
IxA 0), Eq. (5) reaches normal pressure value given by
p0
f0
f
02 .
I IA pR2
(7)
When overlapping takes place, the pressure within zone

B is given by Eq. (6), i.e. it remains normal within zone B.
To maintain force equilibrium, pressure increase Dpi
for all points in skin (zone C, Fig. 4a) must always be
within an 0oDpioDp range dened by Eq. (5). The
pressure at an arbitrary skin point (zone C) is given by
Eq. (8), where z is a factor proportional to the points
radial position within zone C, as for example, the point
designated by position vector q1 (Fig. 4b)
pC p0 Dp z.
(8)
On computing pressure at an arbitrary contacting pair

of points designated by vector position q2, a user must
identify on which region it is located, to apply Eq. (7) if
in zone B or Eqs. (8) and (6) if in zone C. The
proportionality factor z is computed as indicated below:
z
r1
1 if r1 4R1 S
R1 S
otherwise
z 0.
on momentum calculations, making x0 different than X0

and therefore IxB different than zero at all times.
Similarly Corderos momenta Eq. (A8, [8]) must be
changed to IxA Re(IxA) and IxB Re(IxB) to
attain physically correct (positive) moments of inertia.
When overlapping reaches its maximum (the situation
depicted in Figs. 2 and 4), maximum pressure PMAX
takes place precisely at the lower disks edge outermost
contact point, along Corderos XC-axis; i.e. along
position vector L1 (Fig. 4b).
At all other C zone points, away from this point,
the pressure increment fade down continuously and
homogeneously, reaching DP 0 at the arc circle
(radius R1S) points (C zone internal border),
see Figs. 5 and 6.
As mentioned above, to evaluate experimentally the
pressure distribution as a function of radial position and
time, glass upper disks were prepared by initial grinding,
to create uniform roughness characteristics over their
uniformly matching toolwork contact area. This was
done by means of normal stroke machine adjustment,
25 mm alumina abrasive and the 9 mm diamond tool.
Diamond protrusions over the average tool surface were
estimated at one third of the diamond particle size,
negligible to 25 mm loose abrasive sample preparation.
(9)
In experiments reported herein, diameter D2 is slightly

smaller than D1, as occurs practically in all optics shop
grinding and polishing congurations (D1 2R1;
D2 2R2).
A computer program was developed to calculate
upper disks pressure distribution applying Corderos
theory. To avoid algorithms crash, when disks overlap
just begins, points x0, y0 and X0, Y0 for all practical
purposes coincide, therefore IxA IxB 0, hence
Eq. (5) is undetermined as an operation 0/0. Such
indetermination was avoided adding a negligible (1 mm)
increment to L1. The effect of this increment takes place
Fig. 6. Pressure distribution, as sole function of contact area

P0(t) and including Cordero-Davilas DP0(t)+P0(t), see text.
Fig. 5. Instantaneous pressure distribution over upper disk contact area: (a) normal stroke and (b) long stroke.
ARTICLE IN PRESS
Two experiments were performed, adjusting the

machine to long and normal stroke settings, respectively, to induce different Corderos ring width values.
Edge wear was made evident by the same 9 mm diamond
tool, fed with abundant water, this way a different
roughness value was created on the glass surface by the
diamond tool, and consequently its light scattering
properties changed [911], as becomes evident in Figs. 9
and 10.
The experimental setup to measure work surface
characteristics as function of xed-diamond toolwork
time (Figs. 7 and 8) was assembled as follows. A HeNe
(1) laser emission was circularly polarized by a quarter
wave plate (2), focused by a small zoom lens (5) and
steered onto the analyzed surface by a front surface
aluminum mirror (6). The focused laser spot on the
samples surface was 0.8 mm diameter, as suggested by
Detrio and Miner [12]. A small 7 cm diameter integrating sphere (10) was placed so that its entrance aperture
accept the reected beam. Spheres aperture diameter
was twice the central beam component (zero order)
specularly reected from the analyzed point [13]. The
spheres detector was at right angles to the entering
radiation direction of propagation; this way, the light
seen by the detector was Lambertian, and signal
variations due to minor surface slope changes were
avoided. The focused spot (8) on the analyzed glass
sample (Figs. 7 and 8) was scanned along the work glass
disk diameter at constant speed by means of a DC
motorized carriage (11). Data readings collection started

before the laser spot reached the surface under test
and until it had traversed its whole span; this way disk
edges were sharply dened in all data sets. Specular
reectance component readings were collected by
means of a Signal Recovery Lock-In amplier (12), its
chopper (4) operating at 400 Hz. Diaphragms (7 and 9)
were used for better zero-order isolation. Reectance
data were collected at a 500 ms integrating time. This
way smooth reectance plots were collected, since
readings constituted a reectance average due to the
relatively low sample traveling speed and long integrating time employed. Optimized radial reectances were
calculated folding each data set with respect to its
central value (disks center), and averaging symmetrical
data pairs.
Diamond grinding runs and their corresponding
radial reectance measurements were performed at 1,
2, 3, 4, 5, 10 min. Figs. 9 and 10 show experimental
reectance plots at accumulated grinding times along
with long range theoretical radial pressure distribution
given by
P r2
10
10 tX
Pr2 ; tDt,
Dt t0
(10)
where 10/Dt stands for the number of time increments

performed along computer simulated 10 min grinding
work, for Dt 0.167 s.
Note in Figs. 9 and 10 the strong resemblance among
reectance plots taken at t 5 min work, as compared
to the pressure distribution according to Corderos ring
theory (Figs. 2 and 6).
Note also the almost perfect coincidence of maximum
reectance (and hence, maximum wear at t 10 min
(Figs. 9 and 10)), with the theoretical maximum pressure
Fig. 7. Roughness and Corderos ring experimental setup (see

text).
Fig. 8. Experimental setup to measure zero-order reectance

to verify Corderos ring theory (see text).
Fig. 9. Reectance as a function of 9 mm diamond toolwork

time; normal stroke case.
ARTICLE IN PRESS
6
Fig. 10. Reectance as a function of 9 mm diamond tool work

time; long stroke case.
position at the lower disk edge position when the upper

disk is at maximum overlap (Figs. 2, 4 and 6).
3. Long working time loose abrasive grinding

experiment
A nal experiment was performed, to test the whole
set of equations developed along this series of papers,
dealing with machine kinematics [14], upper disk
rotation rate and phase [15] and Corderos ring pressure
increment, described in this paper.
This time, a reinforced aluminum tool was used
(Fig. 11a). The tools surface was at polished, anodized
and polished again. Octagonal oat glass pieces were
xed on this tool, following hexagonal piece distribution
equations given before [15]. Subsequently, they were
prepared for grinding by generating a at (2 mm
concavity) initial surface with a LOH Blanchard, using
a sinterized 100 mm diamond tool. The cast iron grinding
tool (D1 31.2 cm, [14]) was corrected to match the
Blanchard generated concavity.
Three grinding processes were performed: (A) using
25 mm alumina, starting from the Blanchard generated
surface, (B) using 15 mm alumina starting from the
25 mm grinded surface and (C) using 9 mm alumina,
starting from the 15 mm grinded surface.
The experimental conditions for the 25, 15 and 9 mm
loose abrasive grinding processes were the same:
machine settings: arm stroke rate g 50 RPM; spindle
O 30 RPM; arm length L0 35 cm, lower disk diameter D1 31.2 cm, arms central position A0 4.61;
arms oscillation amplitude A 3.21, load f (10,000 g)
(981 cm/s2) 9,810,000 dynes. Upper disk characteristics: relative contact area S 72.4/(pR22), average glass
piece area s 1.52 cm2, upper disk radius R2 13.2 cm.
Upper disk rotational speed varied slightly from one
Fig. 11. (a) Anodized aluminum tool, (b) mitutoyo micrometer mounted on a Scripta pantograph (detail) and (c)
measurement of an octagonal oat glass piece with this setup.
abrasive size to another, as

For 25 mm particles : o 28:3 oMAX 29:43,
oMIN 27:01; oSD 0:91; F 165 .
oMIN 26:66; oSD 0:9; F 166 .
ARTICLE IN PRESS

oMIN 26:66; oSD 0:88; F 166:5 .
At the beginning (t 0) and at the end (t 40 min) of
each grinding process, the glass pieces surface heights
were measured by means of a computerized 1 mm
accuracy Zeiss measuring machine model C-4000. A
routine was programmed to perform ve measurements
on each glass piece, and one measurement on the
anodized aluminum surface at intermediate positions
among the glass pieces positions. This way, the glass
surface topography and the individual piece height
above the aluminum tools surface were known, to
compare them to the computer simulations of the
grinding processes.
Grinding processes were performed at 1 and 10 min
grinding intervals: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40 min. At
these times, the set of points described above was
measured using a Mitutoyo Absolute digital micrometer
(Fig. 11b), with 1 mm accuracy, mounted on a Scripta
pantograph (Fig. 11c). The measurements at 0 and
40 min were performed both with the Zeiss and with the
micrometerpantograph setups.
To compensate for the pantographs deformation, a
compensation function was computed by means of three
independent measurements of a l/2 optical at. Each
optical at measurement was performed at the same set
of points mentioned above, taking care of positioning
the thick glass optical at in a different orientation each
time by removing, rotating and placing it again on the
pantographs working surface. The optical at surface
was also measured by means of the Zeiss C-4000
machine.
All sets of data were analyzed in the same way. From
ve measurement sets taken on each glass piece, both
with the Zeiss measuring machine and with the
Mitutoyo micrometerpantograph setup, the largest
and the smallest were rejected. The glass piece height
was computed as the average of the three readings
remaining after this extreme value rejection.
The deformationcompensation function accuracy for
the Mitutoyo micrometerpantograph setup was tested
measuring the same optical at again. The largest
deviation from atness obtained after subtracting the
deformation function from these new readings was
72 mm, twice as much as the Zeiss measuring machines
accuracy.
The surface radial prole was computed as the
average of the optimized readings for glass pieces on
each layer (see Eqs. (2) and (3) and Fig. 9 in [15]).
Radial proles are shown in Fig. 12a. Height average
over the whole glass surface as a function of grinding
time is plotted in Fig. 12b.
The grinding processes for this experiment were
computer simulated using all the theoretical developments presented here and in [14,15]. At the beginning,
Fig. 12. (a) Surface topography radial proles, larger symbols

correspond to Zeiss measurements and (b) average height
above tools surface as a function of grinding time.
Prestons approach Eq. (11) was put to the test. There

were important disagreements between the experimental
results and the computational simulations, because of
this representations simplicity,
Z
DhPreston K P PV dt.
(11)
Turning to the original Kumanins equation given in
Eq. (12), it was found that when applied the way it was
published, where the original Kumanins technological
constant was K 1.5 106 as reported in [1], there still
remained some differences with respect to the experimental results, although smaller than those of Prestons
equation.
Z
kQ
DhKumanin K
PV dt,
(12)
d
It was decided to modify the original Kumanins
equation, to match the experimental results. This was
achieved using a new technological constant (KIK), and
rising the abrasive particle size Q to an appropriate
power. The following expression, Eq. (13) was obtained,
called the Improved Kumanin equation,
Z
kQ1:35
DhIK K IK
PV dt,
(13)
d
where the new Kumanin constant (KIK 1.27 107)
applies to the three grain sizes used (see Table 1) and
glass abrasive factor d 1.
With this new loose abrasive grinding wear equation
an outstanding t between the experiments and the
computer simulations was attained along all the three
grinding processes. Fig. 13 shows the close match
between experimental results and computer simulated
ARTICLE IN PRESS
wear using the improved Kumanin equation and the

exact mathematical representation of o* values [15],
at the end of the three 40 min grinding intervals
(see Fig. 14a).
In Fig. 13 the left side thick arrows indicate the
starting heights (top three plots) and the ending heights
Table 1. Technological constants applied in Fig. 14 error
computations
Equation
11
12
13
Q 25 mm
Q 15 mm
Q 9 mm
4.65 1011
2.55 1011
1.15 1011
1.55 108
1.42 108
1.06 108
1.27 107
Fig. 13. Theory vs experiment, start and end of long grinding

runs.
(bottom three plots) of each 40 min grinding process.

Each thick arrow bears the abrasive grain size used. The
thin arrows on the right complete the sequence,
connecting one stages end to the subsequent stages
start. The bottom plots are double: one plot shows the
Zeiss machines measurements, the second its corresponding computer loose abrasive wear simulation. Fig. 14a
shows in detail the negligible differences between computer
simulations using machine space solutions (spline) for
oMAX and oMIN (labeled Ms) and the experimental
results. Only a small section (r2412.7 cm), the last 5 mm
near the upper disk edge (see Fig. 14a), features excessive
errors. There, computer simulation fails due to insufcient
accumulated wear height, since these points seldom
coincide with Corderos ring external portion, where
pressure reaches highest values. Fig. 14b shows the same
situation, using approximate (Ax) equation for oMAX and
oMIN given in [14]. Note overall excessive wear in Fig. 14b
specially at the edge.
To provide a complete picture, Preston and Kumanin
Eqs. (11) and (12), respectively, were also tested in their
original versions to nd appropriate KP and K constants
in order to match each experimental loose abrasive wear
process, see Table 1. Figs. 14c and d were obtained using
Eq. (11) and KP given in Table 1 in conjunction with
exact (Ms) and approximate (Ax) oMAX and oMIN
values, respectively. Note the inuence of an appropriately chosen Preston (KP) constant, a difcult task
since it depends on undetermined technological factors.
Improved Kumanin equation proposed herein proved
to be a better choice, since it is more deterministic and
can be applied to a wider spectrum of loose abrasive
wear cases. In loose abrasive wear calculations (errors
shown in Fig. 14a) Eqs. (11)(13) were applied using
grain size Q in cm, relative velocity V in cm/s, applied
Fig. 14. Theory vs experiment errors, 40 min runs: (a and b) using improved Kumanin equation, see text, (c and d) using Preston
equation, see text and (e and f) 10 min grind, improved Kumanin see text. All under exact and approximate o* values.
ARTICLE IN PRESS
force f in dynes, contact area in cm2. The technological

constants KP, K and KIK were adjusted so that errors
were minimized in all cases.
In a previous publication, approximate (Ax) oMAX
and oMIN functions were given, (Eqs. (32) and (33),
[14]), due to aluminum disk diameter, using B1 1.85
and B2 0.88, obtaining oMAX 29.43, oMIN
27.15 RPM. As shown in Figs. 14b and d, they are not
adequate for precision long grinding abrasive wear
simulations. Fig. 14 shows errors accumulated by
theoretically computed heights with respect to the same
experimental data described in this section.
These approximate equations can be applied to short
grinding intervals, not larger than 10 min, as shown in
Fig. 14f, as compared with the same calculation
applying exact ox or oy values instead (Fig. 14e).
In [15] improved equations for oMAX, o, oMIN and
oSD were reported. Upper disk rotational behavior
applying these results, through machine space and upper
disk space solutions, as compared to experimental
results, is described in detail below. Excellent theory vs
experiment agreement was achieved, in spite of the
simple linear interpolation applied there as second stage
solution in both machine and upper disk spaces. As
expected, more precise cubic splines solutions gave even
better results.
Table 2.
Long grinding experiments parameters

S 74.80 cm2
s 1.5265 cm2
S 549.05 cm2
S 0.1362
L0 35 cm
g 50 RPM
A0 4.61 0.803
A 3.21 0.0559
G 33 cm
D2 26.44 cm
D1 31.2 cm
O 30 RPM
Real contact area

Glass piece area
Upper disk area
Relative contact area
Arm length
Arm oscillation rate
Stroke center
Stroke amplitude
Axis distance
Upper disk diam
Lower disk diam
Spindle rotation
Table 3.
3.1. Machine space solutions

Experimental conditions (machine settings and upper
disk arrangement) for the three 40 min grinding experiments (Q 25, 15 and 9 mm) reported in detail herein,
are given in Table 2.
Enhanced variables powers for machine space
solution are computed substituting coefcients
from Table 6, [15] and machine settings used
in the 40 min grinding experiments, into Eq. (6), [15].
An exponent computation example is given here
as Eq. (14), i.e. the second enhanced variable (a)
exponent required to compute the third upper disk
rotation function (oMIN) value, using the linear interpolation option:
A3;2 0:0135 3:41 104
3:86 105
35
50
4:28 104
37:5
40
30
0:0131.
40
(14)
The machine space complete set of exponents,

required to calculate the four ox functions which
characterize upper disk behavior completely in this
experiment, are given in Table 3.
Enhanced variables values are computed replacing in
equations given in Table 2 [15] the central values
(subscripts i, j, k, l, m, n 2) of the physically real
variables (s, S, D2, L0, g, O) from Table 1, [15] and the
values for these same variables as used in this experiment, taken from Table 2 in the present paper. This
experiments complete set of enhanced variables values
are given in Table 4. Eq. (15) constitutes an example of
these computations:
O Os=p2 301:5265=3:1415932 4:64.
(15)
The four machine space ox solutions are in turn

obtained applying powers listed in Table 3 to the
enhanced variables power function product given by
Eq. (4), [15]. The following equation is an example of
Complete set of exponents, machine variables space, for long grinding period experiment o functions evaluation
Type
Function
Ax,1
Ax,2
Ax,3
Ax,4
Ax,5
Ax,6
L
L
L
L
S
S
S
S
1
2
3
4
1
2
3
4
oMAX
o
oMIN
oSD
oMAX
o
oMIN
oSD
6.18E-4
0.0120
0.0156
1.2302
0.0682
0.0541
0.0500
0.7347
1.16E-4
0.0035
0.0131
0.0246
0.0426
0.0049
0.0218
0.5856
0.0131
0.0188
0.0340
0.3885
0.0250
0.0995
0.0087
0.4278
7.56E-4
0.1440
0.2418
0.3030
0.1912
0.2718
0.0726
2.9069
1.88E-4
0.0186
0.0220
0.5816
0.1540
0.1250
0.0453
0.2116
0.0024
0.0073
0.0082
1.2136
0.0600
0.0530
0.0430
1.9097
R0
R1
Enhanced variable
ARTICLE IN PRESS
10
such computations:
oMAX 304:646:18E4 0:69011:16E4 1:84111:31E2
0:66137:56E4 2:38121:88E4 0:17052:4E3 29:849 RPM:
(16)
Table 4. Enhanced variables, as applied to long grinding time

experiment
a 0:6901
O 4:64
R0 1:8411
g 2:3812
b 0:6613
R1 0:1705
The four ox values, as obtained through the machine

space solution are given in Table 5, along with their
upper disk solutions and experimental counterparts.
3.2. Upper disk space solution

In this case, exponents for upper disk space solutions
are computed substituting coefcients [15] and machine
settings used in the experiments reported herein, into
Eq. (9), [15]. An exponent computation example is given
here as Eq. (17), i.e. the rst enhanced variable (O)
exponent required to compute the rst upper disk
function (oMAX) value, using the appropriate linear
interpolation coefcients [15]:
B1;1 0:0199 0:00893
Table 5. Experimental vs theoretical oMAX, o and oMIN

values for the reinforced aluminum upper disk 40 min grinding
experiments
Experiment
oMAX
oMIN
Upper freely rotating disk rotational speeds (RPM)

Q 25 mm
29.43
28.13
27.01
Q 15 mm
29.43
28.1
26.6
Q 9 mm
30.2
28.8
27.35
Average
29.68
28.34
26.98
Average experimental St. Dv. 0.896 RPM
Upper disk space solutions (RPM)
Theoretical (L) 29.91
28.36
25.14
Error (L)
0.23
0.02
1.84
Theoretical (S) 29.67
27.16
25.58
Error (S)
0.01
1.18
1.4
Linear predicted St. Dv 0.85 RPM
Splines predicted St. Dv 0.7 RPM
30
0:0141899.
(17)
40
The upper disk space complete set of exponents,
required to calculate the four oy functions, which
characterize upper disk behavior completely in this
experiment, are given in Table 6.
Now upper disk space oy solutions are obtained
substituting powers given in Table 6 into the enhanced
variables power function product given by Eq. (8), [15],
the following equation is an example of such computations:
0:000283
oMAX 304:640:0142 0:69010:0162 1:84110:028

0:66130:0249 2:38120:013 0:17050:02 29:911 RPM:
(18)
The four oy values, as obtained through the upper
disk space solution are given in Table 5 (bottom rows),
along as their upper disk solutions and experimental
counterparts.
Likewise, in paper [15] two equations ((10) and (11),
[15]), were given to calculate the phase shift arising
between minimum arm stroke deviation, as measured
from the universal polar axis and the instant when upper
disk rotational speed reaches its maximum. In Eqs. (19)
Machine space solutions (RPM)

Theoretical (L) 29.84
27.32
24.98
Error (L)
0.17
1.02
1.99
Theoretical (S) 30.07
29.44
27.67
Error (S)
0.39
1.1
0.69
Linear predicted St. Dv 0.79 RPM
Splines predicted St. Dv 0.87 RPM
Table 6.
35
50
0:00166
37:5
40
Complete set of exponents, upper disk variables space, for long grinding period experiment o functions evaluation
Type
Function
By,1
By,2
By,3
By,4
By,5
By,6
L
L
L
L
S
S
S
S
1
2
3
4
1
2
3
4
oMAX
o
oMIN
oSD
oMAX
o
oMIN
oSD
0.0142
0.1075
0.0584
0.0124
0.0519
0.0377
0.0999
0.5228
0.0162
0.1053
0.0684
0.0721
0.0111
0.0319
0.0671
0.2465
0.0280
0.1945
0.1838
1.5372
0.0633
0.0991
0.1927
1.8314
0.0249
0.0637
0.0000
0.7323
0.0464
3.80E-4
0.0083
0.3378
0.0130
0.0958
0.0428
0.2933
0.0116
0.0176
0.0371
0.1455
0.0200
0.1418
0.1226
1.7980
0.0482
0.0702
0.1445
1.2351
R0
R1
Enhanced variable
ARTICLE IN PRESS
and (20) they are applied to compute the theoretical

phase shift for the long grinding experiment described
herein in radians and degrees, respectively. Above were
reported the experimental o values and phase shifts
obtained during this three 40 min grinding experiment,
using three alumina abrasive sizes. Note the excellent
agreement obtained between theory and experiment in
all cases: oMAX, o, oMIN, oSD and F as
j
1:2632:38120:0193 0:69010:0144 0:66130:0498 0:17050:0043

4:640:0144 1:84110:0131
0:0943e2:5267=2:3812 2:87847 rad;
180
2:87847 164:92 .
p
(19)
(20)
4. Other grinding computer simulations

In optical manufacturing process, the curvature
control accuracy correlates with the required optical
element quality [4]. In the optics shop machine settings
Fig. 15. Stroke settings and upper disk surface change

tendency (in parenthesis). Lower disk surface changes in a
complementary manner. Long41/3 (concave), normal 1/3
diameter (at), short o1/3 diameter (convex).
11
under the operator control are: pressure (P), spindle

speed (O), and arm stroke rate (g), as well as arm length
(L0) and angular behavior (A07A(t)) with respect to the
universal polar axis [14]. Stroke selection (the upper
disks sliding path over the lower disk) induces different
surface shapes due to the way the loose abrasive wear
process takes place.
Three arm stroke adjustments, most frequently
employed in optical fabrication to drive curvature
towards a desired value, are schematized in Fig. 15.
The tendency followed by the upper disk surface curvature
(labels in parenthesis, Fig. 15) indicate the upper disk
surface change as grinded against the lower disk.
The trajectories calculated for short (Fig. 16a),
normal (Fig. 16b) and long (Fig. 16c) strokes are shown
in Fig. 16, top row. The surface topographies for these
same settings are plotted in the same Fig. 16, bottom
row, after a 15 minute loose abrasive wear simulation,
applying Corderos theory and Kumanins improved
loose abrasive wear equation. (For 128 points (r2,y)
uniformly distributed in hexagonal conguration and
applying MathLab 3D surface shape algorithm.) Wear
distribution (surface topography) and magnitudes Dh in
each case agreed with our optics shop colleagues
experience.
It is well known that when the arm stroke rate equals
a multiple of the spindles rotation, surface deformities
are induced onto a lens that is expected to be
rotationally symmetric. Three cases were simulated,
when both rates are equal (O g 30 RPM) (Fig. 17a
upper row) a prismatic component is induced onto the
lens (bottom row). When the spindle speed doubles the
arm stroke rate (O 2 g xed at 30 and 60 RPM,
Fig. 16. Upper plots. Computed trajectories for one upper disk point on lower disks surface: (a) short stroke, (b) normal stroke and
(c) long stroke. Lower plots show surface topography attained on upper disk surface.
ARTICLE IN PRESS
12
Fig. 17. Upper disk point trajectory over lower disk when: (a) O g, (b) O 2g and (c) O 3g. Lower plots: upper disk surface
topographies computed for same cases.
respectively) (Fig. 17b top row) a cylinder (astigmatic

component) is induced (bottom row). Finally, when the
spindle rate triples the stroke oscillation rate (O 3 g
xed at 30 and 90 RPM, respectively) (Fig. 17c top row)
an ashtray deformity is induced (bottom row). For
these three calculations normal stroke was employed.
Besides O and g, all other parameters were kept as for
Fig. 16.
Machine settings for the computer simulations shown
in Figs. 16 and 17 were lower disk diameter
D1 31.2 cm, upper disk diameter D2 25 cm, oscillating arm length L0 37 cm, applied force f 12.5 kgf,
relative contact area S 0.5, optical component area
s 5 cm2, abrasive grain size Q 15 mm, time increment Dt .0335 seg. Spindle speed O 35 RPM, Stroke
rate g 20 RPM. Oscillating arm settings were: short
stroke A0 01, A 741, normal stroke A0 41,
A 741, long stroke A0 81, A 741.
5. Conclusions
The theory presented in this series of papers [14,15]
and herein, is a new step towards a complete representation of loose abrasive grinding on conventional
machines. On one hand upper disk rotation speed o,
as a function of toolwork radius of curvature, still has
to be looked into. On the other hand, it should be
expected that Corderos ring equations will be affected
by toolwork radius of curvature. It can be speculated
that a convex upper disk against a concave lower disk
will create an even larger pressure rise at the lower disks
edge. Conversely, a concave upper disk working against
a convex lower disk will lower Corderos ring pressure
increase effect, but at the same time, will widen its C

zone. Wear rate and nal topography for large optical
elements, as telescope mirrors, a typical large lower disksmall upper disk conguration, also remains to be
investigated.
Acknowledgments
Ciencia y Tecnologia (ConacytMexico) under Project
J200-1747-2002 and student scholarship no. 166062.
Special thanks to L.M. Arredondo and to the staff at
CIOs Metrology Lab. specially to Benito Martinez for
measurements on the Zeiss C-4000.
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Doctor en Ciencias (ptica)

Len Guanajuato Agosto 2008

A mis amigos y compaeros

Technique to polishing by hand a quartz plate

La ptica ms que una ciencia es un arte, se requieren aos

1.2 Ecuacin de desgaste

1.3 Modelo fsico del proceso de creacin de fracturas

2.2 Clculo de la velocidad relativa entre puntos en contacto

2.3 Clculo Aproximado de la primera componente de velocidad (V0)

2.4 Clculo Riguroso de la Primer Componente de Velocidad (V0)

2.5 Clculo de la segunda componente de velocidad (V1)

2.6 Ecuacin aproximada de la tercer componente de velocidad relativa (V2)

2.7 Condiciones de No Contacto

2.8 Suma vectorial de las velocidades relativas

2.9 El sistema de adquisicin de datos

2.10 Descripcin de los experimentos para el clculo de

2.11 Ecuacin aproximada de velocidad del disco superior

Apndice 2-1 Paper

Apndice 2-2 Definicin de variables

Apndice 2-3 Condiciones de simulacin

3.2 Dinmica de la rotacin del disco libre

3.3 Variables Fsicas y Variables Enriquecidas

3.4 Interpolacin de x para el espacio variables maquina

3.5 Interpolacin de los exponentes Ax para el espacio variables maquina

3.6 Interpolacin de y para el espacio variables disco

3.7 Interpolacin de los exponentes By en el espacio variables disco

3.8 Anlisis de fase

Apndice 3-1 Paper

4.2 Distribucin de presin en el rea de contacto entre los dos discos

4.3 Fenmeno de esparcimiento por superficies rugosas

4.4 Ajustes de carrera

4.5 Simulacin del proceso de desgaste para condiciones de resonancia

4.6 Ecuacin de desgaste Preston-Kumanin

4.7 Ajustes iniciales y resultados experimentales de velocidad

4.8 Solucin espacio MAQUINA

4.9 Solucin espacio DISCO

4.10 Ecuacin de desgaste

4.11 Relacin de FASE

Apndice 4.1 Paper

Apndice 4.2 Funcin de deformacin

Apndice 4.3 Anlisis de incertidumbre en la medicin

Fig. 1.2 Fracturas cnicas producidas por impacto (balines)

Fig. 1.3 Intercepcin de fracturas cnicas

Fig. 1.4 Fragmentos de vidrio producidos por impacto

Fig. 1.5 Fragmentos por ralladura

Fig. 1.6 Relacin de desgastes en funcin del tiempo de esmerilado

Fig. 2.2 a) Vista superior de la maquina esmeriladora

Fig. 2.3 Componentes de velocidad

Fig. 2.4 Sistema de 4 brazos

Fig. 2.5 Simulacin sistema 4 brazos vs. representacin senoidal.

Fig. 2.6 Comportamiento de la velocidad y posicin del brazo de oscilacin

Fig. 2.7 Componentes de velocidad V0 brazo oscilante

Fig. 2.9 Valor angular del punto 2 medida al eje universal

Fig.2.10 Valor radial 0 respecto al centro de pivoteo del mismo punto 2

Fig. 2.11 Velocidad V0 producida por el brazo oscilante para un punto 2

Fig. 2.12 Componentes de velocidad V1

Fig. 2.13 Separacin entre centros debido a la oscilacin del brazo

Fig. 2.17 Magnitud de la velocidad V1

Fig. 2.18 Componentes de velocidad V2

Fig. 2.19 Magnitud de la Velocidad V2

Fig. 2.20 Condiciones a la frontera (d = ancho de traslape)