INGENIERA DE MANUFACTURA

Desarrollo histrico de los procesos de manufactura

El punto de partida de los procesos de manufactura moderno
pueden acreditarse a ELI WHITNEY con su mquina despepitadora
de algodn sus principios de fabricacin intercambiables o su
mquina fresadora sucesos todos ellos por los aos de 1880
tambin en esa poca aparecieron otro procesos industriales a
consecuencia de la guerra civil en los Estados Unidos que
proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de
manufactura de aquel pas. El origen de la experimentacin y
anlisis en los procesos de manufactura se acreditaron en gran
medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo despus de Whitney
publico los resultados de sus trabajos sobre el labrado de los
metales
aportando
una
base
cientfica
para
hacerlo.
El contemporneo Miron L. Begeman y otros investigadores o
laboratoritos lograron nuevos avances en las tcnicas de
fabricacin, estudios que ha n llegado ha aprovecharse en la
industria. El conocimiento de los principios y la aplicacin de los
servomecanismos
levas,
electricidad,
electrnica
y
las
computadoras hoy da permiten al hombre la produccin de las
maquinas.

Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricacin

de componentes mecnicos con la adecuada precisin
dimensional, as como de la maquinaria, herramientas y dems
equipos necesarios para llevar a cabo la realizacin fsica de tales
procesos, su automatizacin, planificacin y verificacin. La
ingeniera de manufactura es una funcin que lleva a cabo el
personal tcnico, y est relacionada con la planeacin de los
procesos de manufactura
para la produccin econmica de
productos de alta calidad. Su funcin principal es preparar la
transicin del producto desde las especificaciones de diseo hasta
la manufactura de un producto fsico.

Los ingenieros de manufactura estn involucrados en el proceso de

fabricacin desde la planificacin hasta el empaque de productos
terminados. Utilizan herramientas tales como robots, controladores
programables y numricos, y sistemas de visin para perfeccionar
las instalaciones de ensamble, empaque y despacho. Examinan el
flujo y proceso de manufactura, en busca de formas de agilizar la
produccin, mejorar las entregas y reducir los costos. Un ingeniero
de manufactura suele trabajar con un prototipo, comnmente
creado electrnicamente con computadoras, para planificar el
proceso de fabricacin final. En mercados globalizados, la labor de
un ingeniero de manufactura consiste en descubrir mtodos y
sistemas para producir un producto de forma ms eficiente y
econmica a fin de ofrecer una ventaja competitiva para el
producto final.
La Ingeniera de Manufactura es una funcin que lleva acabo el
personal tcnico, y esta relacionado con la planeacin de
los procesos de manufactura para la produccin econmica de
productos de alta calidad. Su funcion principal es preparar la
transicin del producto desde las especificaciones de diseo hasta
la manufactura de un producto fsico. Su propsito general es
optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada. El
mbito
de
la
ingeniera
de
manufactura
incluye
muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de
operaciones de produccin que realiza la organizacion particular.
Entre las actividades usuales estn las siguientes:1) Planeacin de
los procesos2) Solucin de problemas y mejoramiento continuo.3)
Diseo para capacidad de manufactura.
La planeacin de procesos implica determinar los procesos de
manufactura ms adecuados y el orden en el cual deben realizarse
para producir una parte o producto determinado, que se
especifican en la ingeniera de diseo. El plan de procesos debe
desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de
procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fbrica.
Planeacin tradicional de procesos. Tradicionalmente, la planeacin
de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que conocen
los procesos particulares que se usan en la fbrica y son capaces

de leer dibujos de ingeniera con base en su conocimiento,

capacidad y experiencia. Desarrollan los pasos de procesamiento
que se requieren en la secuencia ms lgica para hacer cada
parte. A continuacin se mencionan algunos detalles y decisiones
requeridas en la planeacin de procesos.
PLANEACION

DE

PROCESOS

PARA

PARTES.

Los procesos necesarios para manufactura una parte especfica se

determinan en gran parte por el material conque se fabrica la
parte. El diseador del producto selecciona el material con base en
los requerimientos funcionales. Una vez seleccionado el material,
la eleccin de los procesos posibles se delimita considerablemente.
Polmeros, cermicos, metales. En este anlisis de los materiales
para ingeniera proporcionamos guas para el procesamiento de
cuatro grupos de materiales: Polmeros. Cermicos, metales y
Materiales compuestos. Una tpica secuencia de procesamiento
para fabricar una parte separada consiste en: 1. materia prima
inicial. 2. procesos bsicos 3. procesos secundarios 4.
procesos para el mejoramiento de las propiedades 5. operaciones
de acabado. Un proceso bsico establece la geometra inicial de la
parte. Entre ellos estn el colocado de metales, el forjado y el
laminado de chapas metlicas .En la mayora de los casos, la
geometra inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos
secundarios. Estas operaciones transforman la forma bsica en la
geometra final. Hay una correlacin entre los procesos
secundarios que pueden usarse y el proceso bsico que
proporciona la forma inicial. La seleccin de ciertos procesos
bsicos reduce la necesidad de procesos secundarios. Gracias a
que con el modelo se obtienen caractersticas geomtricas
detallada de dimensiones precisas. Despus de operaciones de
formado, por lo general se hacen operaciones para mejorar las
propiedades incluyen el tratamiento trmico en componentes
metlicos y cristalera. En muchos casos, las partes no requieren
estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia de
procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la
secuencia; por lo general proporciona un recubrimiento en la

superficie de la parte de trabajo(o ensamble) Entre estos procesos

estn la electrodeposicin y la pintura.

Su propsito general es optimizar la manufactura dentro de una

empresa determinada. El mbito de la ingeniera de manufactura
incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del
tipo de operaciones de produccin que realiza la organizacin
particular. Entre las actividades usuales estn las siguientes:
1) Planeacin de procesos: Como la anterior definicin, est es
la principal actividad de la ingeniera de manufactura. La
planeacin de procesos incluye: a) decidir qu procesos y mtodos
deben usarse y la secuencia, b) determinar los requerimientos de
habilitacin de herramientas, c) seleccionar el equipo y los
sistemas de produccin y d) estimar los costos de produccin para
los procesos, habilitacin de herramientas y los equipos
seleccionados.
2) Solucin de problemas y mejoramiento continuo: La
ingeniera de manufactura proporciona personal de apoyo a los
departamentos operativos (fabricacin de partes y ensambles de
productos) para solucionar problemas tcnicos de produccin.
Tambin debe desarrollar esfuerzos continuos para reducir los
costos de produccin, aumentar la productividad y mejorar la
calidad de los productos.
3) Diseo para capacidad de manufactura: Esta, funcin que
cronolgicamente se encuentra antes que las otras dos, los
ingenieros en manufactura funcionan como consejeros de los
diseadores del producto acerca de la capacidad de manufactura.
El objetivo es desarrollar diseos de productos que no solo
cumplen requerimientos funcionales y de rendimiento, sino que
tambin pueden producirse a costos razonables, con un mnimo de
problemas tcnicos en el tiempo ms corto posible y con la mayor
calidad.
La ingeniera de manufactura debe ejecutarse en cualquier
organizacin industrial relacionada con la produccin. El

departamento de ingeniera de manufactura por lo general

depende de gerente de manufactura en una compaa. En algunas
organizaciones el departamento se conoce con otros nombres, tal
como ingeniera de procesos o ingeniera de produccin. Con
frecuencia se incluyen bajo la ingeniera de manufactura, el diseo
de herramientas, la fabricacin de herramientas y diversos grupos
de apoyo tcnico.
Las disciplinas tradicionales que tradicionalmente aportan
profesionales para la ingeniera de manufactura son la ingeniera
industrial y la ingeniera mecnica. Adems, el equipo tcnico que
representa muchas otras disciplinas tambin necesita realizar
funciones de ingeniera de manufactura: los ingenieros elctricos,
sobre todo en la industria de la electrnica, los expertos en
materiales, los qumicos e ingenieros qumicos y muchos otros.
Tambin debe mencionarse que un departamento de ingeniera de
manufactura comn puede incluir personal no titulado con aos de
experiencia en una fbrica, ya sea directamente en operaciones de
manufactura o en posiciones tcnicas, tales como el diseo de
herramientas. En ocasiones se usa el trmino directo del taller
(up from the shop) para referirse a estas personas, que se valoran
por su conocimiento prctico de los procesos y su comprensin
racional de lo que s y no funciona.

PLANEACIN DE PROCESOS
La planeacin de procesos implica determinar los procesos de
manufactura ms adecuados y el orden en el cual deben realizarse
para producir una parte o producto determinados, que se
especifican en la ingeniera de diseo. Si es un producto
ensamblado, la planeacin de procesos debe definir la secuencia
apropiada de los pasos de ensamble. El plan de procesos debe
desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de
procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fbrica.
Las partes o subensambles que no pueden hacerse en forma
interna deben adquirirse con proveedores externos. En algunos
casos, los artculos que pueden producirse en forma interna se

deben adquirir con vendedores externos por razones econmicas o

de otro tipo.

Planeacin tradicional de procesos Tradicionalmente, la

planeacin de procesos la llevan a cabo ingenieros en manufactura
que conocen los procesos particulares que se usan en la fbrica y
son capaces de leer dibujos de ingeniera. Con base en su
conocimiento, capacidad y experiencia, desarrollan los pasos de
procesamiento que se requieren en la secuencia ms lgica para
hacer cada parte. En los siguientes prrafos se presentan una lista
de varios detalles y decisiones que por lo general se incluyen
dentro del mbito de la planeacin de procesos. Con frecuencia,
algunos de estos detalles se delegan a especialistas, tales como
diseadores de herramientas; pero la ingeniera de manufactura es
responsable de ellos.

Detalles y decisiones requeridas en la planeacin de

procesos:
Procesos y secuencias: El plan de procesos debe describir
brevemente todos los pasos de procesamiento que se usan en la
unidad de trabajo (por ejemplo, partes ensambles,) as como el
orden en el cual se realizan.
Seleccin del equipo: En general, la ingeniera de manufactura
pretende desarrollar planes de procesos que utilicen el equipo
existente en la planta. Cuando esto no es posible, debe adquirirse
el componente en cuestin (Decisin de hacer o comprar) o debe
instalarse equipo nuevo en la planta.
Herramientas, matrices, moldes, soportes y medidores: El
planificador de procesos debe decidir que habilitacin de
herramienta necesita cada proceso. El diseo de estos artculos por
lo general se delega al departamento de diseo de herramientas y
la fabricacin se realiza en el taller de herramientas.

Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones

de maquinado: Estas las especifica el planificador de procesos, el
ingeniero industrial, el gerente de taller o el operador de
mquinas, con frecuencia de acuerdo con las recomendaciones de
un manual estndar.
Mtodos: los mtodos incluyen movimiento de la mano y el
cuerpo, distribucin del lugar de trabajo, herramientas pequeas,
cabrias para levantar partes pesadas, etc. Deben especificarse
mtodos para operaciones manuales (por ejemplo, ensamble) y las
partes manuales de los ciclos de maquinado, como cargar y
descargar una mquina para produccin. La planeacin de
mtodos ha sido tradicionalmente el mbito de los ingenieros
industriales. El nfasis actual en los equipos de trabajo auto
dirigidos y la vigorizacin de los trabajadores hicieron que gran
parte de las responsabilidades del anlisis de mtodos de los
ingenieros industriales hicieron que gran parte de las
responsabilidades del anlisis de mtodos de los ingenieros
industriales pasaran a los trabajadores que deben realizar las
tareas.
Estndares de trabajos: Se aplican tcnicas de medicin del
trabajo para establecer estndares de tiempo para cada operacin.
Estimacin de los costos de produccin: con frecuencia lo
realizan estimadores de costo con ayuda del planificador de
procesos.
Manejo de materiales: Debe considerarse el problema de mover
materiales y el trabajo en proceso de la fbrica.
Distribucin de la planta y diseo de instalaciones: Por lo
general es responsabilidad del departamento de ingeniera de la
planta que trabaja con la ingeniera de manufactura.

Planeacin de procesos para partes:

Los procesos necesarios para manufacturar una parte especfica se

determinan en gran parte por el material con que se fabrica la
parte. El diseador del producto selecciona el material con base en
los requerimientos funcionales. Una vez seleccionado el material,
la
eleccin
de
los
procesos
posibles
se
delimitan
considerablemente. En nuestro anlisis de los materiales para
ingeniera, proporcionamos guas para el procesamiento de cuatro
grupos de materiales: metales, cermicos, polmeros, y materiales
compuestos.

Gua para el procesamiento de metales

Se dispone de una amplia variedad de procesos de manufactura
para formar metales, mejorar sus propiedades y darles un acabado
para apariencia y proteccin.
Procesos de formacin, ensamble y acabado A los metales se
les da forma mediante todos los procesos bsicos, incluyendo la
fundicin, la metalurgia de polvos, los procesos de formado y
remocin de material. Adems, las partes metlicas se arman para
formar ensambles mediante procesos tales como soldadura
trmica, soldadura fuerte, soldadura blanda y sujecin mecnica.
Los procesos de acabado se usan comnmente para mejorar la
apariencia de las partes metlicas o para proveer proteccin
contra la corrosin. Estas operaciones de acabado incluyen el
electrolaminado y la pintura.
Tabla 1.a
manufactura

Procesos para formar metales en la

Procesos de formado:
Fundicin
Metalurgia de polvos
Procesos de formado:
Laminado
Forjado
Extraccin
Estirado de alambres y barras
Trabajo de laminas metlicas
Procesos de remocin del material:
Maquinado convencional
Procesos abrasivos
Procesos no tradicionales
Procesos de ensamble:
Soldadura trmica
Soldadura fuerte
Soldadura blanda
Ensamble mecnico
Limpieza y tratamientos superficiales
Procesos de recubrimiento

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido

de carbono vara entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes
no son completamente rgidos). Comnmente las ms usadas
estn entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor
contenido de carbono carecen de valor prctico en la industria.
Adems de hierro y carbono, lleva otros elementos de
aleacin como silicio, manganeso, fsforo, azufre y oxgeno.
Seguirn el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porcin FeFe3C) o meta estable dependiendo de distintos factores,
principalmente de si se produce o no la grafitizacin.
Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la fabricacin
con relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones y
pequeas complicadas. Son ms baratas que los aceros y de
fabricacin ms sencilla por emplearse instalaciones menos
costosas y realizarse la fusin a temperaturas ms bajas (adems
son fciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones
con excelentes propiedades mecnicas, hacindole la competencia
a los aceros tradicionales.
Se dividen en dos tipos:
Fundiciones grises:

Presentan el carbono en forma de grafito laminar.

Suelen estar aleados con silicio (elemento muy gratificante).
Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formacin de una
fundicin gris ya que la lentitud en las reacciones favorece que se
formen los constituyentes ms estables: la cementita se
transforma en ferrita y grafito (grafitizacin). Son fcilmente
mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la viruta.
Fundiciones blancas:
El carbono aparece en forma de cementita.
La cantidad de silicio es mnima.
Las velocidades rpidas de enfriamiento favorece la formacin de
la cementita.
Tienen una alta resistencia mecnica y dureza, pero tambin
gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita ), por lo que
son difciles de mecanizar

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de

fabricacin que, partiendo de polvos finos y tras su compactacin
para darles una forma determinada (compactado), se calientan en
atmsfera controlada (sinterizados)) para la obtencin de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de
piezas pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas
poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad. Algunos productos tpicos son rodamientos, rboles
de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de
vlvulas, filtros, etc.

Fases del proceso

Obtencin de los Polvos

Generalmente
se
realiza
de
metales
puros,
principalmente hierro, cobre, estao, aluminio, nquel y titanio,
aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o
polvos pre-aleados. Procesos tpicos son:
Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a
travs de un embudo refractario en una cmara de atomizacin,
hacindole pasar a travs de chorros de agua pulverizada.
Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis) Se colocan barras
o lminas como nodos en un tanque que contiene un electrolito.
Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los ctodos un
depsito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
ctodos y se rascan los polvos electrolticos.
Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los xidos
metlicos a polvos metlicos ponindolos en contacto con el gas
reductor a una temperatura inferior a la de fusin.
Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles. Se muele el
metal o se lima y se lleva a travs de un gas, separndose el metal
del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador
ciclnico.
Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en metales que
pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio,
cadmio y zinc)

Dosificacin y mezcla
Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas ser
necesario mezclar polvos de tamaos y composiciones diferentes.
Igualmente se puede aadir aditivos que acten como
lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen
la resistencia del compactado crudo.
Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen esto quiere
decir que cuanto ms dividido est el polvo, ms rea de
exposicin al medio ambiente posee este. La mayora de los polvos
metlicos tienden a reaccionar con el oxgeno del ambiente
generando as una flama en la mayora de los casos, adems de

otros como el magnesio que es explosivo, por lo que debern

manejarse con precaucin, y para contenerlos (los polvos) se
utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.

Compactacin en fro
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o
hidrulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce
como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas ms
utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al polvo en
una sola direccin. Mediante compactacin uniaxial pueden
obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos,
obtenindose una alta productividad en la industria mediante esta
tcnica. Un inconveniente de la compactacin uniaxial es la baja
relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas
debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de
la pieza y las zonas ms prximas al punzn. Para obtener un
compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble
mbolo.
Variantes: Prensado isosttico en fro (Cold Isostatic Pressing,
CIP). Es un mtodo de compactacin que se realiza encerrando
hermticamente el polvo en moldes elsticos tpicamente de
goma, ltex o PVC, aplicndoles presin hidrosttica mediante un
fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas
por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Una de
las principales ventajas de este mtodo de compactacin es la alta
relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas con
respecto a la compactacin uniaxial. Es un mtodo muy utilizado
para la compactacin de piezas cermicas.
Sinterizado
Consiste en el calentamiento en horno elctrico o mufla con
atmsfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de
fusin. En general, los hornos son continuos con tres cmaras:
En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los
lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el
compactado.

En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las

partculas de compactado por difusin en estado slido.
En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura
del producto ya sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmsfera
controlada para evitar la rpida oxidacin de las pequeas
partculas metlicas al elevarse las temperaturas en presencia de
oxgeno. Para ello, se emplean atmsferas reductoras basadas
en hidrgeno, amonaco disociado y nitrgeno.
Variantes: Prensado isosttico en caliente (Hot Isostatic Pressing,
HIP). La compactacin y el sinterizado se realizan en una nica
etapa encerrando hermticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponindolo seguidamente a alta temperatura y
presin. Los productos obtenidos por este sistema tienen
propiedades uniformes e istropas. Pueden obtenerse valores
elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad
residual que queda en las piezas tras el proceso, con valores en
muchos casos superiores al 99% de la densidad terica del
material completamente denso (sin porosidad).
Por otro lado, tambin es posible, cuando desee realizarse
algn mecanizado, realizar un pre sinterizado del compactado de
forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el
sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse
e incluso eliminarse.
Si el sinterizado se efecta durante un tiempo prolongado puede
eliminarse los poros y el material se hace ms denso. La velocidad
de sinterizado depende de la Temperatura, energa de activacin,
coeficiente de difusin, tamao de las partculas originales .

Operaciones de acabado
Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las
tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado
superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se suele hablar
de forja pulvimetalrgica.

Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien

con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando
no se desee que el material sea poroso.
Otras
convencionales
Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.

son:

Conformado en caliente y en fro

El acero es un material muy utilizado en nuestra cotidianidad, ste
puede fabricarse a partir de mineral de hierro en un alto horno, o a
partir de chatarra en un horno elctrico de arco. El acero obtenido
puede luego conformarse de diversas maneras. A continuacin se
explican los procesos para fabricar lminas de acero.
1

Proceso

de

formado

en

caliente

Una de las propiedades ms importantes de los metales es su

maleabilidad, este trmino, indica la propiedad de un metal para
ser deformado mecnicamente por encima de su lmite elstico,
sin deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la
deformacin.

La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en

lingote, este, con su estructura cristalina tpica gruesa y dendrtica,
no es til para las aplicaciones en las que se requiera resistencia
mecnica. Las partes fabricadas directamente del acero en lingote
pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y cargas de
impacto. Los granos dendrticos que contiene un lingote vaciado
deben recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria esto
se logra mediante procesos de trabajo en caliente como forjado o
laminacin.
Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene
con la deformacin en caliente son:
Temperatura final del proceso.
Velocidad de enfriamiento.
Tamao inicial del grano.
Cantidad de la deformacin.
Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales
reformados comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan
grandes e irregulares como antes. AI avanzar el trabajo en caliente
y enfriarse el metal, cada deformacin genera cristales mas
pequeos, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al
metal una condicin a la que se llama anisotropa u orientacin de
grano o fibra, es decir, el metal es mas dctil y deformable en la
direccin de un eje que en la del otro. Esta condicin (anisotropa)
nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo en
caliente.
No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos
distorsionados deformados durante el proceso, pronto cambian a
nuevos granos sin deformacin.
El metal se hace ms tenaz pues los cristales formados son ms
pequeos y por lo tanto ms numerosos, adems porque se
disminuye el espacio entre cristales y se segregan las impurezas.
Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el
material es ms maleable.

Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta

caliente, sin roturas ni desgastes pues los cristales son ms
plegables y se forman continuamente.
Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
Se eliminan zonas de baja resistencia.
Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas
presiones de trabajo.
Baja costos de dados.
EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el
contenido de carbono es menor al 0.25%.
Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son
Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas en la
superficie con el siguiente mal acabado superficial.
No se pueden mantener tolerancias estrechas.
Se requieren herramientas
relativamente costosas.

resistentes

al

calor

que

son

Laminacin
An calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados
hornos de foso, all permanecen hasta alcanzar una temperatura
de trabajo uniforme de alrededor de 1200 C, una vez alcanzada
esta temperatura los lingotes se llevan al tren de laminacin en
donde primero son laminados en formas intermedias como lupias,
tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un
tamao mnimo de 150 x 150 mm. Un tocho es ms pequeo que
una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40 mm. Hasta el
tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un
lingote o de una lupia, tienen un rea de seccin transversal
rectangular con un mnimo de 250 mm. y un espesor mnimo de 40
mm. El ancho siempre es 3 o mas veces el espesor y puede ser de
cuando mucho 1500 mm. Placas, plancha para tubos, y flejes se
laminan a partir de planchas.
La mayor deformacin toma lugar en el espesor aunque hay algn
incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es
importante en todas las operaciones de laminado, puesto que
controla el flujo del metal y la plasticidad. (Ver Figura 1) Un efecto

del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el

refinamiento del grano causado por la re cristalizacin.

Figura 1.
Figura 1. Proceso de laminacin. Una lmina de acero a
temperatura de trabajo pasa a travs de rodillos, los cuales
producen una reduccin en la seccin transversal.
La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un
laminador reversible de dos rodillos (Tren de laminacin) o en un
laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador
reversible de dos rodillos, la pela pasa a travs de los rodillos, los
cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A
intervalos frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su costado
para conservar la accin uniforme y refinar el metal
completamente, se requieren alrededor de 30 pasadas para reducir
un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e inferior estn
provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la
seccin transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es
bastante verstil, dado que posee un amplio rango de ajustes
segn el tamao de las pelas y relacin de reduccin, pero esta
limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de
inercia las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una
inversin. Esto se elimina en el laminador de tres rodillos, pero se
requiere un mecanismo elevador. Aunque existe alguna dificultad
debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas,
el laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene
un mayor rendimiento que el laminador reversible.

Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao

usado para lupias, pero esto no se acostumbra por razones
econmicas. Frecuentemente se lamina lupias en un laminador
continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de
laminado en lnea recta. El acero formado, por ultimo pasa a travs
del laminador y sale con un tamao final de tocho,
aproximadamente de 50 x 50 mm., el cual es la materia prima
para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas
forjadas.
Forja
Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten
en la deformacin plstica de un metal, ocasionada por esfuerzos
impuestos sobre l, ya sea por impacto o por presin. En el
proceso, el metal fluye en la direccin de menor resistencia, as
que generalmente ocurrir un alargamiento lateral al menos que
se le contenga. El grupo de metales ms importantes lo
constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no
ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.
Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.
En la forja en matriz abierta, el metal no esta completamente
contenido en el dado, el forjado con martinete es un ejemplo
caracterstico de este mtodo. La pieza es formada debido a
rpidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la produccin
de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeos y
medianos.
La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta produccin.
En el proceso, el metal es formado prensndose entre un por de
dados. El dado superior se fija generalmente al ariete de una
prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior queda
sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El mtodo
permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, as como
un buen acabado. Utilizada en la produccin de piezas de peso
reducido, de precisin y en lotes de 1000 a 10000 unidades.
En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden
combinar favorablemente, por ejemplo, en la produccin de piezas
de precisin, es muy comn preformar primero el metal en matriz
abierta, y luego realizar el acabado final en matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en

general se les termina primero quitndoles las rebabas a las piezas
(desbarbado), con una matriz de corte que no siempre esta
integrada a la maquina de forja y despus se proporciona el
acabado requerido mediante los procesos de maquinado comunes.
Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado
en caliente, que se realiza arriba de la temperatura de re
cristalizacin y el llamado forjado en fro que se efecta por debajo
de esta. Las piezas forjados se emplean ampliamente en
herramientas de mano, partes de automviles, caimanes,
ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras. Algunas
de sus caractersticas tcnicas ms sobresalientes se numeran a
continuacin:
Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y
otras inclusiones de metal, que podran causar fallas no
predecibles en piezas sometidos a esfuerzos o impactos elevados.
Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientacin adecuada de
las fibras del metal, la forja desarrolla la mximo resistencia
posible al impacta y a la fatiga, dando a dems a la pieza la
ductilidad necesaria para resistir fallas baja impactos inesperados.
Bondad de configuracin: Muchas de las piezas forjadas se
pueden producir aproximadamente a la configuracin final
estipulada, reducindose a un mnimo la necesidad de un
maquinado posterior.
Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que
exhiban una amplia gama de propiedades fsico mecnicas,
dependiendo de los materiales, aleaciones y tratamientos
trmicos.
Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en
las piezas forjados por la adecuada orientacin del flujo de fibras,
refinamiento de la estructura cristalina y tratamiento trmico, les
permite tener en muchas ocasiones un peso ms reducido que las
piezas fabricadas con otros procesos.
Pueden producir piezas de configuracin geomtrica muy
complicada que en otro caso tendran que elaborar mediante el
ensamble de varias partes. Esto permite tener un considerable
ahorro en la produccin al evitar costosas uniones de soldaduras,
remaches.

Forja en caliente
Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y
de uno o dos golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado. En
realidad, el metal est muy lejos de ser lquido, por lo tanto, no
fluye tan fcilmente a las cavidades de la matriz. As que, para
forjar piezas, excepto aquellas de forma sencilla, es necesario
tener en cuenta lo siguiente:
Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra
a cizalla y preformada con una prensa de forja. Se utiliza el
preformada cuando la pieza a forjar tiene una geometra
complicada a su pesa unitaria es relativamente alta, con esta
operacin se modifica la configuracin inicial del metal, facilitando
as su forjado final, requiere adems de un calentamiento inicial.
Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de
tipo elctrico, de resistencia, de induccin, de alta frecuencia o de
combustible lquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero
inoxidable) son calentados aproximadamente a 1230 C, en
cambio, el aluminio se calienta a 425 C. Esta fase de
calentamiento se requiere a pesar de que el metal haya sido
previamente calentado para su preformado.
La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o
martinete. Dependiendo de su forma o tamao y complejidad ser
el numero de pasos y cavidades de la matriz, donde
proporcionalmente se le ira dando forma al producto. Cuando la
pieza ha sido formada, pasa a unas prensas cortadoras de menor
capacidad, para en efectuar en ellas el desbarbado. Se debe
realizar inmediatamente despus del formado final para
aprovechar la elevada temperatura de la pieza y hacer el corte con
una
fuerza
menor.
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete
normalmente a un tratamiento trmico con el propsito de aliviarle
esfuerzos originados por la deformacin y reducir la dureza en caso
de aceros de alto contenido de carbn. Los mtodos ms usuales
para ablandar el acero son el recocido y el normalizado. Las partes
hechas por el proceso de forja en caliente, pueden pesar desde
200 grs. hasta 2 toneladas, sin embargo, la mayora de las piezas
pesan de 2 a 50 Kg.
Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es
conveniente enfatizar que la mayora de las piezas forjadas

requieren de un preformado tambin en caliente, este debe

enfocarse a la formacin de "bolsas" de material en las zonas
donde el producto final tendr mayor seccin transversal.

Forja abierta o de herrero

Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con
herramienta manuales o entre dos plano en un martillo de vapor.
La forja manual, como la hecha por el herrero, es la forma ms
antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se
obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas
complicadas. El rango de forjado por forja abierta, va desde unos
cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 mg. Un ejemplo de
aplicacin de este proceso se tiene en el forjado de joyera
Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa ms
bien una impresin cerrada que dados de cara abierta. La forja se
produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal caliente y
flexible a llenar la forma de los dados, en esta operacin existe un
flujo drstico del metal en los dados causado por los golpes
repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal
durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un
nmero de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente,
controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final.
El nmero de pasos requeridos vara de acuerdo al tamao y forma
de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias
requeridos. Para productos de formas grandes y complicadas,
puede requerir usar ms de un juego de dados.
Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a
1250 C.; cobre y sus aleaciones de 750 a 925 C.; magnesio 315
C. y aluminio 370 a 450 C. la forja de acero en dados cerrados
vara en tamao desde unos cuantos gramos hasta 10 mg.
Los dos principales tipos de martillos de estampado son el
martinete de vapor y el martinete de cada libre o martinete de
tabln. En el primero, el apisonador y el martillo son levantados
por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el
estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de cada libre,
la presin de impacto es desarrollada por la fuerza de cada del

apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que esta fijo.

Extrusin
La extrusin en caliente es un proceso que utiliza la gran
maleabilidad de los materiales previamente calentados para
formarlo. Consiste en forzar al metal (contenido en una cmara de
presin) mediante un embolo a salir a travs de una matriz
formadora especial, que determina la seccin transversal del
producto. Este emerge como una barra continua que se corte a la
longitud deseada. La mayora de los metales utiliza extrusin en
caliente, para reducir las fuerzas requeridas, eliminar los efectos
del trabajo en fro y reducir las propiedades direccionales. El
proceso tambin se puede utilizar para materiales de baja
resistencia
que
no
se
pueden
formar
por
estirado.
Los metales que ms comnmente se someten a extrusin son: El
plomo, cobre, latn, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La
obtencin de las piezas metlicas por el proceso de extrusin se
puede realizar para los siguientes materiales con las temperaturas
adecuadas.
Acero
1100
Cobre
750
Aluminio 320 450 C

1250
925

C
C

El acero es ms difcil de extrur a causa de su alta resistencia a la

fluencia y su tendencia a soldarse a las paredes de la cmara de la
matriz en las condiciones de alta temperatura y presin
requeridas.
Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas
de extrusiones de acero, usando como lubricantes en el tocho
sales de fosfato o recubrimiento de vidrio que se funde durante la
extrusin, las matrices se hacen de acero para herramientas. Los
ngulos de entrada y salida varan considerablemente, as que el
diseo del dado debe ser cuidadoso. Un factor importante en el
proceso es la lubricacin de las paredes, tanto el material que se
va a trabajar as como el de la estampa o matriz, esto evita el
desgaste y alarga su vida til.
Las presiones empleadas en el proceso son muy altas, para
extrudir el acero se requiere de una presin de 8800 a 12700

Kg/cm., las prensas hidrulicas tienen capacidad de mas de 14000

ton. Las tasas de produccin son elevadas dado que se pueden
extrudir materiales a razn de 300 m/min. Como las matrices
tienen costos bajos, la extrusin en caliente es econmica para
obtener pequeos lotes de piezas las tolerancias son buenas pero
se incrementa a medida que el perfil o pieza adquiere mayor
tamao. Para la mayora de las formas obtienen fcilmente
tolerancias de alrededor de +0.003 pulgadas.
Las extrusiones poseen la estructura de grano compacto uniforme
de otros metales trabajados en caliente1 tienen propiedades
direccionales bastante marcadas. Los acabados son usualmente de
3.2 a 6.4 x 10 mm. Los principales productos del proceso de
extrusin son: varillas, perfiles, estructurales, tubos, cables,
cubiertos de plomo, molduras de marcos, cartuchos de latn, etc.
La maquinaria ms empleada en la extrusin convencional son las
prensas de tipo horizontal que se operan hidrulicamente. Las
velocidades correctas de trabajo, dependiendo de la temperatura y
del material, varan desde unos cuantos metros por minuto hasta
300 m/min. Existen algunas variaciones del proceso de extrusin.
Extrusin
directa
Consiste en colocar dentro de la cmara un tocho caliente y
redondo que se comprime mediante un embolo. El metal extruido a
travs del dado, se abre: hasta que solo queda un pequeo residuo
para cortarlo cerca del dado y eliminar el extremo.
Extrusin indirecta
Difiere de la extrusin directa, en el que la parte extrada se forza
a travs del embolo. Se requiere menor esfuerzo en este mtodo,
pues no hay friccin entre el trozo de metal y las paredes del
recipiente que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete
por ser hueco y la imposibilidad de proporcionar un soporte
adecuado a la parte extrada.
Extrusin por impacto
En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de
metal por una fuerza tal que este es elevado a su alrededor la
mayora de las operaciones de extrusin por impacto, tales como
la manufactura de tubos plegables, son trabajos en fro. Sin
embargo hay algunos metales y productos, particularmente
aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que
los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas.

Procesos de formado en fro

Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura
debajo de la re cristalizacin el metal es trabajado en fro. La
mayora de los metales se trabajan en fro a temperatura ambiente
aunque la reaccin de formado en ellos causa una elevacin de la
temperatura. El trabajo en caliente realizado sobre el metal en
estampado plstico, refina la estructura de grano mientras que el
trabajo en fro distorsiona el grano y reduce un poco su tamao. El
trabajo en fro mejora la resistencia, la maquinabilidad, exactitud
dimensional y terminada de superficie del metal. Debida a que la
oxidacin es menar en el trabaja en fri laminas mas delgadas y
hojalatas pueden laminarse mejor que par el trabaja en caliente.
Efectos del trabajo en fro
La diferencia principal del trabajo en caliente y enfro es la
temperatura a la cual se realiza el proceso. En el trabajo en fro el
material se trabaja a temperatura ambiente, pero el proceso como
tal ocasiona calentamiento por friccin entre el equipo y la pieza,
por lo que es comn que el trabajo en fro alcance temperaturas
hasta de 200 C.
Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y estn hechos
de granos de forma irregular de varios tamaos. Cuando se trabaja
en fro los cambios resultantes en la forma del material trae
consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios
estructurales producen fragmentaciones del grano, movimientos
de tomos y distorsin de la malla.
Para el trabajo en fro se requieren presiones mucho mayores que
en el trabajo en caliente. Como el metal permanece en un estado
ms rgido no es permanentemente deformado hasta que los
esfuerzos aplicados han excedido el lmite elstico.
La cantidad de trabajo en fro que un metal soporta depende sobre
todo de su ductilidad, mientras mas dctil sea el metal mejor
podr trabajarse en fro; Los metales puros pueden soportar una
mayor deformacin que los que tienen elementos dados, debido a
que los metales de aleacin incrementan la tendencia y rapidez del
endurecimiento.

Laminacin
Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en fro para
obtener productos de superficies pulidas y de dimensiones
exactas.
Estos procedimientos se emplean para hacer lminas finas de los
materiales ms blandos. La mayor parte del laminado se realiza en
laminadoras de cuatro rodillos, y de racimo o de planetario. El
laminado en fro de planchas y flejes se clasifica en:
Laminado de superficie.
Laminado un cuarto endurecido.
Laminado semiduro.
Laminado duro completo.
Las mquinas para formado por laminado en fro, se construyen
series de parejas de rodillos que forman progresivamente una cinta
metlica que se alienta continuamente a travs de la maquina a
velocidades que van desde 18 a 19 mts/min. En esta maquina se
producen secciones tubulares por medio de cinco pares de rodillos.
La seccin tubular entra a una soldadura por resistencia despus
de haberse formado y es continuamente soldada cuando pasa a
travs
de
la
maquina.
Los tochos podrn laminarse en un gran laminador para lupias pero
esto no se acostumbra por razones econmicas. Frecuentemente
se laminan rupias en un laminador continuo de tochos, compuestos
alrededor de ocho estaciones de laminado en lnea recta. El acero
formado, por ultimo pasa a travs del laminador y sale con un
tamao fino de tochos, aproximadamente a 50 x 50 mm., el cual
es la materia prima para productos finales coma barras, tubos y
piezas forjadas.
Forja
Estos trminos se refieren a los mtodos de trabajo en fro por una
naturaleza de compresin o impacto que causa que el material
fluya de alguna forma determinada con el diseo de los dados.
El calibrado, la forma ms simple de forja en fro es una ligera
operacin de compresin de una pieza forjada, moldeada o
montaje de acero para obtener tolerancias cerradas y superficies
planas. El metal es confinado solo en direccin vertical. Pequeos
piones, menores de una pulgada de dimetro, se extruyen en fro.

Estampado rotatorio es un medio de reducir los extremos de barras

y tubos por dados rotatubos.
El cabeceado en fro o recalcado de pernos, remaches y otras
piezas similares hechas en una maquina de cabeceado en fro es
otra forma de estampado.

El ensamble mecnico Implica el uso de diferentes mtodos de

sujecin para sostener juntas en forma mecnica dos (o ms)
partes. En la mayora de los casos, los mtodos de sujecin
implican el uso de componentes de equipo separados
(sujetadores), que se agregan a las partes durante el ensamblado.
Muchos
productos
se
ensamblan
principalmente
(Casi
exclusivamente) mediante mtodos de sujecin mecnica:
Automviles, Aparatos Elctricos de diversos tamaos, telfonos,
muebles, utensilios e incluso vestidos y aparatos industriales.
Los mtodos de sujecin mecnica se dividen en dos clases
principales:
1. Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos, Tornillos
y Tuercas).
2.

Unin Permanente (Remaches).

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble

mecnico sobre otros procesos de unin, las principales son:
Facilidad de Ensamble.
Facilidad de Desensamble (Para aquellos mtodos de sujecin que
lo permiten).
En general, este tipo de ensamble es realizado con relativa
facilidad, y no requiere una gran cantidad de capacitacin para los
usuarios, usando un mnimo de herramientas especiales y en un
tiempo relativamente breve.
La tecnologa es simple y los resultados se inspeccionan con
facilidad.

Los productos que son demasiado grandes y pesados para

transportarse completamente armados pueden enviarse en
subensambles ms pequeos y armarse en instalaciones
adecuadas.
Permite un mantenimiento gradual y/o reparacin al ensamble
completo, mediante desensambles peridicos, al contrario de las
soldaduras.

Un tratamiento superficial es un proceso de fabricacin que se

realiza para dar unas caractersticas determinadas a la superficie
de un objeto
Los tratamientos superficiales pueden emplearse, dependiendo de
los fines deseados, para:
Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies ms
resistentes al desgaste o al rayado.
Obtener un coeficiente de friccin adecuado en el contacto entre
dos superficies, ya sea disminuyndolo como en un cojinete o
aumentndolo como en un freno.
Disminuir la adhesin, como en contactos elctricos en los que se
pueda producir un arco elctrico.
Mejorar la retencin de lubricantes de la superficie.
Aumentar la resistencia a la corrosin y oxidacin.
Aumentar la resistencia mecnica.
Reconstruir piezas desgastadas.
Controlar las dimensiones o la rugosidad.
Proporcionar caractersticas decorativas, como color o brillo.
En funcin del material, pueden obtenerse unas caractersticas u
otras dependiendo del tipo de tratamiento empleado.

Tratamientos mecnicos
Entre los tratamientos mecnicos ms comunes estn los
siguientes:
Granallado
Impacto con chorro de arena
Impacto con lser
Bruido
Endurecimiento por explosivo
Revestimiento mecnico
El granallado es una tcnica de tratamiento de limpieza
superficial por impacto con el cual se puede lograr un acabado
superficial y simultneamente una correcta terminacin superficial.
Consiste en la proyeccin de partculas abrasivas (granalla) a gran
velocidad (65 - 110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada,
produce la eliminacin de los contaminantes de la superficie
El bruido es un proceso de superacabado con arranque de viruta
y con abrasivo duro que se realiza a una pieza rectificada
previamente, con el objetivo de elevar la precisin y calidad
superficial adems de mejorar la macro geometra (cilindrada,
planicidad, redondez,). Generalmente es utilizado en la mayora
de los casos para rectificar dimetros interiores, este tipo de
trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie con relieves y/o
surcos unidireccionales por medio de piedras bruidoras. Es muy
utilizado en la fabricacin de camisas de motores, bielas,
dimetros interiores de engranajes, etc. El Bruido es una
operacin de acabado de la superficie, no una operacin de
modificacin de la geometra en bruto.
Las herramientas que se utilizan en el bruido se denominan
piedras o barretas abrasivas. El bruido es un proceso muy
utilizado en el acabado de cilindros para motores de combustin
interna, bielas, dimetros interiores de engranajes, etc.
Tratamientos trmicos superficiales
Muchos tratamientos trmicos pueden hacerse a nivel superficial,
cambiando las propiedades hasta una profundidad determinada sin
afectar al material del interior de una pieza. Algunos ejemplos
son: recocido, temple, revenido, maduracin y bonificado.

Revestimiento o deposicin de material

Los procesos de revestimiento o deposicin de material se
emplean para recubrir superficies para obtener unas
caractersticas determinadas como resistencia al desgaste o a la
corrosin, o para reconstruir piezas.
La galvanoplastia y la galvanizacin: son
procesos electrolticos, mecnicos o de inmersin mediante los
cuales se adhiere una capa superficial de otro metal resistente a
la corrosin. El tipo de metal de la capa protectora suele dar
nombre al proceso. Por ejemplo: cincado, con zinc; cobrizado,
con cobre; niquelado, con nquel; cromado,
con cromo o estaado (obtencin de hojalata), con estao.
Otros materiales que se pueden aplicar por galvanoplastia son
el oro, la plata, el platino o el rodio.

Rociado trmico, metalizado o proyeccin trmica con llama.

Deposicin de vapor

Implantacin inica

Electrodeposicin

Electro formado

Inmersin en bao de metal fundido

Otros procesos de revestimiento o deposicin de material son:

Revestimiento por difusin: son procesos

termoqumicos como la cementacin (C), la nitruracin (Ni),
la cianuracin (CN), la carbonitruracin (C y N) o
la salinizacin (S).

Anodizado: oxidacin superficial mediante adsorcin del

oxgeno de una solucin cida para generar una capa de
proteccin formada por xido del metal. Este proceso se puede
emplear en metales en los que la capa de xido del metal de la
pieza constituye una barrera eficaz contra una ulterior

corrosin, como en el caso del aluminio o del titanio. Pueden

usarse colorantes orgnicos.

Recubrimiento de conversin
Pavonado: aplicacin de una capa superficial
de xido abrillantado, compuesto principalmente por xido
frrico (Fe2O3).
Esmaltado y recubrimiento cermico u orgnico
Pintura. Existen varios tipos de pintura anticorrosiva; entre
los que se encuentran aquellos compuestos con una base
de minio de plomo.
Encerado.

RECUBRIMIENTOS METALICOS
El fin ms frecuente e importante de los recubrimientos metlicos es el de
proteger a otros metales de la corrosin. Otros usos son: lograr un conjunto
de propiedades diferentes que no estn reunidas en un metal solo o fines
decorativos.
La mayora de los metales, expuestos a la accin del ambiente, sufren
transformaciones fisicoqumicas que los degradan, reducen su utilidad y
llegan a destruirlos. Los fenmenos que originan estos cambios se agrupan
en el concepto de corrosin, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de
materiales. Para comprender mejor la importancia y la actuacin de los
recubrimientos metlicos conviene clasificar los metales disponindolos en
orden decreciente de su tendencia a disolverse, es decir, de su potencial
negativo, obtenindose as la llamada serie de fuerzas electromotrices. Al
potencial del hidrgeno se le asigna, arbitrariamente, el valor cero, y los
dems potenciales se obtienen partiendo de este electrodo tipo. Cualquier
metal de esta serie que tenga un potencial negativo mayor (nodo) est
expuesto a corroerse, si se le une a otro con potencial negativo menor
(ctodo). Esta serie puede sufrir alteraciones en su ordenacin al variar los
electrlitos o condiciones ambientes, o por formarse sobre los metales o
aleaciones tenaces pelculas (pasivacin) de xidos u otros compuestos que

interrumpen la corrosin.
Galvanizado electroqumico
Es el proceso electroqumico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se
denomina galvanizacin pues este proceso se desarroll a partir del trabajo
de Luigi Galvani, quien descubri en sus experimentos que si se pone en contacto
un metal con una pata cercenada a una rana, sta se contrae como si estuviese viva,
luego descubri que cada metal presentaba un grado diferente de reaccin en la
pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga elctrica diferente.
Galvanizado por inmersin
Consiste en sumergir el material que se desea recubrir en un crisol de zinc fundido,
la reaccin de difusin entre los metales da como resultado la formacin de una
barrera impermeable que protege a las superficies metlicas del medio ambiente.
Un acero desprotegido tiene un promedio de vida til de tan solo dos aos antes de
que se afecte su funcionalidad o integridad estructural, en cambio los
recubrimientos galvanizados obtenidos en instalaciones apropiadas, generalmente
duran como mnimo diez aos sin necesidad de mantenimiento alguno, incluso en
las peores condiciones atmosfricas.
Un recubrimiento que se acaba de hacer presenta generalmente un aspecto
brillante, el cual con el tiempo va desapareciendo debido a la reaccin del contacto
del zinc con el aire del ambiente el cual da lugar a la formacin de una fina capa de
hidrxidos bsicos del zinc de color gris metlico mate, que se conoce como capa de
pasivacion y que constituye una barrera que asla la superficie del zinc del medio
ambiente.

Gua para el procesamiento de los metales cermicos:

El procedimiento de los materiales cermicos se puede dividir en
dos categoras bsicas: 1) cermicos fundidos y 2) cermicos en
partculas. La categora de cermicos fundidos es la del trabajo del
vidrio. Los cermicos en partculas incluyen los cermicos
tradicionales y nuevos; sus mtodos de procesamiento constituyen
la mayora del resto de las tecnologas de formado para cermicos.
Los cermets, como carburos sementados, son un caso especial ya
que son compuestos en matriz metlica.
Formado en cermicos

Tiene por finalidad dar forma a las piezas. Estas deben tener el
grado de humedad adecuado para cada tipo de conformado.
El polvo cermico con la distribucin granulomtrica y forma
adecuadas, as como propiamente consolidado, est listo para ser
conformado en las formas requeridas. Se transforma el producto
alimentado en un producto en verde que posee una forma,
dimensiones y superficie controladas, as como una densidad y
microestructura determinadas. Estas dos ltimas caractersticas
deben ser cuidadosamente controladas con el fin de obtener un
producto final de calidad, ya que los defectos significativos
introducidos durante el conformado, en general, no son eliminados
durante la coccin.
La resistencia del producto en verde debe ser la suficiente para
poder manejar el producto y, en su caso, realizar alguna operacin
de acabado en verde.
En cada proceso se requiere que la alimentacin tenga una
consistencia (seca, plstica, fluida, etc.) y unas caractersticas de
flujo determinadas. Esto requiere que el polvo cermico y los
aditivos
sean
seleccionados,
dosificados
y
mezclados
adecuadamente. El contenido de lquido y la composicin de los
aditivos diferir de unas tcnicas de conformado a otras, en este
caso se tratara el moldeo plstico
Los distintos constituyentes de la partida de material (polvos y
aditivos) a procesar se dosifican de tal modo que se obtenga la
consistencia de la mezcla adecuada para cada tipo de tcnica de
conformado. La consistencia de una partida de material depende
de los siguientes parmetros:
1.- La cantidad, distribucin y propiedades de la fase liquida.

2.- La cantidad, tamao y empaquetamiento de las partculas.

3.- Los tipos, cantidades y distribucin de los aditivos adsorbidos
sobre la superficie de las partculas.
4.- Las fuerzas entre partculas, que pueden ser atractivas o
repulsivas.
Los sistemas de cermicos a procesar pueden ser bastante
complejos, y un pequeo cambio en uno de los parmetros
mencionados, producido por un cambio en la composicin,
temperatura, presin, agitacin mecnica, etc., puede alterar la
consistencia y el comportamiento ante el conformado, de una
forma significativa.

El grado de saturacin de los poros se define como:

Cuando ya todo el polvo se ha transformado en grnulos con la

superficie seca, una pequea cantidad de lquido adicional causara
la transformacin de los grnulos sueltos en una ms cohesionada,
la cual posee una elevada resistencia a los esfuerzos de corte y
puede tener propiedades plsticas si una cantidad significante de

las partculas es de tamao inferior a la micra y las partculas

estn coaguladas.
La plasticidad puede desarrollarse especialmente bien cuando una
arcilla o un ligante orgnico recubren las partculas de polvo.
En el estado plstico se tiene, DPS <1, como muestra la figura. El
estado plstico puede extenderse sobre un 10 % del contenido de
lquido cuando las partculas floculadas se reordenan en un
empaquetamiento ms abierto y pueden acomodar el lquido
adicional. La resistencia a los esfuerzos de corte disminuye al
aumentar la cantidad de lquido. La consistencia plstica se usa
habitualmente para los procesos de conformado de extrusin, y
prensado por transferencia plstica.

Los materiales con consistencia granular y plstica consolidarn por aplicacin de una
tensin de compresin que causara la deformacin y reordenamiento de los
aglomerados en un configuracin con un empaquetamiento ms denso. La
consolidacin del polvo granular puede ser bastante significativa, pero la resistencia
debida a la friccin entre las partculas densamente empaquetadas limita la extensin
de la densificacin como muestra la figura.

Para los materiales con consistencia plstica, la consolidacin a tensiones

moderadas se detiene cuando DPS =1, debido a la relativa
incompresibilidad del lquido presurizado. La compresibilidad mecnica, X,
de un sistema viene dada por:

Donde V es el cambio de volumen debido al incremento de presin P y V

0 es el volumen inicial.

Polmeros Un polmero es un compuesto formado por repetidas

unidades estructurales llamadas meros cuyos tomos comparten
electrones para formar molculas muy grandes. Los polmeros
estn constituidos generalmente por carbn y otros elementos
como hidrogeno, nitrgeno, oxgeno y cloro. Los polmeros se
dividen en tres categoras:

1) Polmeros termoplsticos. Los termoplsticos pueden someterse

a mltiples ciclos de calentamiento y enfriamiento sin alterar
sustancialmente la estructura molecular del polmero. En esta
categora podemos mencionar al polietileno, poliestireno, cloruro
de polivinilo y nylon.
2) Polmeros termofijos. Estas molculas se transforman
qumicamente (se curan) en una estructura rgida cuando se
enfran despus de una condicin plstica por calentamiento, de
aqu el nombre de termofijo. Algunas sustancias de esta familia son
las resinas fenlicas, aminorresinas y resinas epoxicas. Aunque se
usa el trmino termofijo, algunos de estos polmeros se curan
mediante mecanismos no trmicos.
3) Elastmeros. Estos polmeros exhiben un comportamiento
elstico importante, de aqu el nombre de elastmero. En esta
categora se encuentran el hule natural, el neopreno, las siliconas y
el poliuretano.

Gua para el procesamiento de los materiales compuestos.

Se da forma a los materiales compuestos a travs de diversas
tecnologas de procesamiento. Las dos fases se fabrican por
separado antes de combinarse y formar la pieza final. Los mtodos
de procesamiento para la fase incorporada dependen de su forma
geomtrica.

Mejora de las propiedades mecnicas de los metales: Las

propiedades mecnicas de los metales se pueden alterar por
medio de numerosas tcnicas. Los mtodos para mejorar las
propiedades mecnicas de los metales se pueden agrupar en tres
categoras: 1) aleacin, 2) trabajo en frio, y 3) tratamiento trmico.
Algunos de estos mtodos se usan desde el principio de la

secuencia de manufactura, mientras que otros se aplican al final.

La aleacin es una tcnica importante para el fortalecimiento de
los metales.
El trabajo en frio es un endurecimiento por deformacin, su efecto
consiste en incrementar la resistencia y reducir la ductilidad. El
grado en que estas propiedades son afectadas depende de la
cantidad de deformacin y del coeficiente de endurecimiento por
deformacin en la curva de fluencia. El trabajo en frio se puede
realizar en los, metales puros y en las aleaciones. Se realiza
durante la deformacin de la parte de trabajo mediante uno de los
procesos para dar forma, tales como laminado, forjado o
extruccin. El fortalecimiento del material ocurre como
consecuencia y es un subproducto de la operacin de formado. El
tratamiento trmico se refiere a varios tipos de ciclos de
calentamiento y enfriamiento ejecutados sobre el metal para
cambiar las propiedades convenientemente. Funciona alterando la
microestructura bsica del metal, la que a su vez determina las
propiedades mecnicas, algunas de las operaciones de tratamiento
trmico se aplican solamente a ciertos tipos de materiales; por
ejemplo, el tratamiento del acero para formar martensita es de
cierta forma especializado ya que la martensita se forma
nicamente en el acero.
Una tpica secuencia de procesamiento para fabricar una parte
separada consiste en: 1) un proceso bsico, 2) uno o ms procesos
secundarios, 3) operaciones para mejorar las propiedades fsicas y
4) operaciones de acabado. El orden se ilustra en la figura 2. Los
procesos bsicos y secundarios son de formado, los cuales alteran
la geometra de la parte de trabajo. Un proceso bsico establece la
geometra inicial en la parte. Entre ellos estn el colado de
metales, el forjado, y el laminado de chapas metlicas. En la
mayora de los casos, la geometra inicial debe referirse mediante
una serie de procesos secundarios. Estas operaciones transforman
la forma bsica de la geometra final. Hay una correlacin entre los
procesos secundarios que pueden usarse y el proceso bsico que
proporciona la forma inicial. Por ejemplo, cuando el proceso bsico
es el fundido en arena o el forjado, generalmente los procesos

secundarios son operaciones de maquinado. Cuando una

laminadora produce tiras o rollos de chapa de metal, los procesos
secundarios son operaciones de estampado, tales como el saujado,
el perforado y el doblado. La seleccin de ciertos procesos bsicos
reduce la necesidad de procesos secundarios. Por ejemplo, si el
proceso bsico es el modelo por inyeccin de plsticos, por lo
general no se requieren operaciones secundarias, dado que con el
moldeo se obtienen caractersticas geomtricas detalladas de
dimensiones precisas.

Figura 2
Operaciones de proceso. Una operacin de proceso utiliza
energa para alterar la forma, las propiedades fsicas o el aspecto
de una pieza de trabajo a fin de agregar valor al material. Las
formas de energa incluyen la mecnica, trmica, elctrica o
qumica. La energa se aplica de forma controlada mediante la
maquinaria y su herramental. Tambin puede requerirse la energa
humana, pero los seres humanos generalmente se dedican a

controlar las mquinas, a examinar las operaciones, a cargar y

descargar partes antes y despus de cada ciclo de operacin. Un
modelado general de las operaciones de proceso se ilustra en la
figura 3

El material se calienta en el proceso, la maquinaria y las

herramientas aplican la energa para transformar el material, y la
pieza terminada sale del proceso. Como se muestra en dicho
modelo, la mayora de las operaciones de produccin producen
desechos o desperdicios, ya sea como un aspecto natural del
proceso (por ejemplo, material removido en maquinado) o en la
forma de ocasionales piezas defectuosas. Un objetivo importante
en la manufactura es la reduccin del desperdicio en cualquiera de
estas formas.
Comnmente se requiere ms de una operacin de procesos para
transformar el material inicial a su forma final. Las operaciones se
realizan en una seccin particular que se requiera para lograr la
geometra y las condiciones definidas por las especificaciones de
diseo.
Se distinguen tres categoras de operaciones de proceso: 1)
operaciones de formado, 2) operaciones para mejorar propiedades
y 3) operaciones de procesos de superficies. Las operaciones de
formado alteran la geometra del material inicial de trabajo
mediante diversos mtodos que incluyen los procedimientos
comunes de fundicin, forjado y maquinado. Las operaciones para

mejorar propiedades agregan valor al material con la mejora de

sus propiedades fsicas sin cambiar su forma; el tratamiento
trmico es el ejemplo ms comn. Las operaciones de procesado
de superficies tienen por objeto limpiar, tratar, revestir o depositar
materiales en la superficie exterior de la pieza de trabajo; ejemplos
comunes son la electrodeposicin y la pintura que se aplican para
proteger la superficie o para mejorar su aspecto. Los procesos de
formado se cubren en las partes III a la VI, que corresponden a las
cuatro categoras principales de procesos de formado que se

muestran

en

la

figura

Procesos de formado. La mayora de los procesos de formado

aplican calor, fuerza mecnica o una combinacin de ambas para
efectuar un cambio en la geometra del material de trabajo. Hay
diversas formas de clasificar los procesos de formado. La

clasificacin empleada se basa en el estado inicial del material e

incluye cuatro categoras:
1) Fundicin, modelado y otros procesos en los que el material
inicial es un lquido calentado o semifluido.
2) Procesado de partculas: El material inicial es un polvo que se
forma y calienta para darle una geometra deseada.
3) Procesos de deformacin: El material inicial es un slido dctil
(usualmente metal) que se deforma para formar la pieza.
4) Procesos de remocin de material: El material inicial es un slido
(dctil o frgil) del cual se quita material para que la pieza
resultante tenga la geometra deseada.
En la primera categora, el material inicial se calienta lo suficiente
para transformarlo en un lquido o llevarlo a un estado altamente
plstico (semifluido). Casi todos los materiales pueden procesarse
de esta manera. Todos los metales, los vidrios cermicos y los
plsticos pueden ser calentados a temperaturas suficientemente
altas para convertirlos en lquidos. El material en forma liquida o
semifluida, se convierte o es forzado a fluir en una cavidad de un
molde para dejar que se solidifique, tomando as una forma igual a
la cavidad. Los procesos que operan de esta forma se llaman
fundicin y moldeado. Fundicin es el nombre usado para metales
y moldeado es el trmino de uso comn para plsticos. El trabajo
en vidrio implica formar la pieza mientras este se encuentra en un
estado semifluido caliente, usando una variedad de tcnicas que
influyen la fundicin y el moldeado. Los materiales compuestos en
matriz de polmeros se forman tambin mientras se encuentran en
una condicin fluida; algunos de los procesos son los mismos que
se usan para los plsticos, mientras que otros son
considerablemente ms complicados. Esta categora de procesos
de formado se muestra en la figura 1.5.

En el procesamiento de partculas, los materiales iniciales son

polvos de metales o polvos cermicos. Aunque estos dos
materiales son bastantemente diferentes, los procesos para
formarlos en el procesamiento de partculas muy similares; la
tcnica comn involucra prensado y sinterizado, como se ilustra en
la figura 1.6, en que el polvo es primeramente prensado en la
cavidad de un dado a muy alta presin. Esto ocasiona que el polvo
tome la forma de la cavidad, pero la pieza as compacta carece de
la fortaleza suficiente para cualquier aplicacin til. Para aumentar
su fortaleza, la parte se calienta a una temperatura por debajo de
su punto de fusin, lo cual ocasiona que las partculas individuales

se unan. La operacin de calentamiento se llama sinterizada.

En los procesos de deformacin, la pieza inicial se forma por la

aplicacin de fuerzas que exceden la resistencia del material a la
deformacin. Para que el material pueda formarse de esa manera
debe ser lo suficientemente dctil para evitar la fractura durante
la deformacin. A fin de aumentar su ductilidad (y por otras
razones), el material de trabajo frecuentemente se calienta con
anterioridad a una temperatura por debajo de su punto de fusin.
Los procesos de deformacin se asocien estrechamente con
trabajo de metales, e incluyen operaciones tales como forjado,
extraccin y laminado, las cuales se muestran en la figura 1.7.
Tambin se incluyen dentro de esta categora los procesos con
chapas metlicas como el doblado que se ilustra en la parte (d) de

la

figura.

Los procesos de remocin de material son operaciones que quitan

el exceso de material de la pieza de trabajo inicial para que la
forma resultante adquiera la geometra deseada. Los procesos ms
importantes en esta categora son operaciones de maquinado
como torneado, taladrado y fresado (figura 1.8). Estas operaciones
de corte son las que ms se aplican a metales slidos. Se ejecutan

utilizando herramientas de corte que son ms duras y ms fuertes

que el metal de trabajo. El esmerilado es otro proceso comn en
esta categora, en el cual se usa una rueda abrasiva de esmeril
para quitar el material excedente. Hay otros procesos de remocin
de material denominados no tradicionales porque no usan
herramientas tradicionales de corte y abrasin. En su lugar
emplean rayo lser, haces de electrones, erosin qumica,
descargas elctricas y energa electroqumica.

Es conveniente minimizar los desechos y el desperdicio al convertir

una pieza de trabajo inicial en su forma subsecuente. Ciertos
procesos de formado son ms eficientes que otros desde el punto
de vista de la conservacin del metal. Los procesos de remocin de
material (por ejemplo, maquinado) tienden a desperdiciar mucho

material simplemente por la forma en que trabajan, el material que

quitan de la pieza de trabajo inicial es un desperdicio. Otros
procesos, como ciertas operaciones de colado y moldeado,
convierten en casi un 100% el material inicial en producto final.
Los procesos de manufactura que transforman casi toda la materia
prima en producto terminado y no requieren ningn maquinado
adicional para lograr la forma final de la pieza de trabajo se llaman
procesos de forma neta. Los procesos que requieren un maquinado
mnimo para producir la forma final se llaman procesos de forma
casi neta.
Procesos de mejora de propiedades: El segundo tipo en
importancia de procesamiento de materiales se realiza para
mejorar las propiedades fsicas o mecnicas del material de
trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la parte, excepto
algunos casos de forma no intencional. Los procesos ms
importantes de mejora de propiedades involucran tratamientos
trmicos que incluyen diversos procesos de recocido y resistencia
para metales en vidrio. El sinterizado de polvos cermicos y de
metales es tambin un tratamiento trmico que hace resistente
una pieza de polvo metlico prensado.
Operaciones de procesos de superficies: Las operaciones de
procesado de superficie incluyen 1) limpieza, 2) tratamientos de
superficie, y 3) procesos de recubrimiento y deposicin de
pelculas delgadas. La limpieza incluye procesos mecnicos y
qumicos para quitar la suciedad, la grasa y otros contaminantes
de la superficie. Los tratamientos de superficie incluyen
tratamientos mecnicos como el chorro de perdigones y chorro de
arena, as como procesos como la difusin y la implantacin inica.
Los procesos de recubrimiento y deposicin de pelculas delgadas
aplican un revestimiento incluyen el electrodepositado, el
anodizado del aluminio, los recubrimientos orgnicos (conocidos
como pintura) y el esmalte de porcelana. Los procesos de
deposicin de pelculas delgadas incluyen la deposicin qumica y
fsica de vapores para formar revestimientos sumamente delgados
de sustancias diversas.

Despus de las operaciones de formado, por lo general se hacen

operaciones para mejorar las propiedades fsicas o dar acabado al
producto.
Las operaciones para mejorar las propiedades incluyen el
tratamiento trmico en componentes metlicos y cristalera. En
muchos casos, las partes no requieren estos pasos de
mejoramiento de propiedades en su ausencia el procesamiento.
Esto se indica por medio de la flecha alternativa en nuestra figura.
Las operaciones de acabado son las ltimas de la secuencia; por lo
general proporcionan un recubrimiento en la superficie de la parte
de trabajo (o ensamble). Entre estos procesos estn la
electrodeposicin y la pintura.
En algunos casos, despus de los procesos de mejoramiento de
propiedades se aplica operaciones secundarias adicionales antes
de avanzar el acabado, como lo sugiere el ciclo de retorno. Un
ejemplo es una parte maquinada que se endurece mediante
tratamiento trmico. Antes del tratamiento trmico, la parte se
deja con un tamao ms grande de lo ideal para permitir la
distorsin. Tras el endurecimiento, se reducen al tamao y
tolerancias finales mediante el acabado por esmerilado. Otro
ejemplo, una vez ms en la fabricacin de partes metlicas, es
cuando se usa el recocido para restablecer la ductilidad del metal
despus del trabajo en frio, para permitir una deformacin
posterior de la parte de trabajo.
Por lo general, la tarea del planificador de procesos empieza
despus de que el proceso bsico ha aportado la forma inicial de la
parte. Las partes maquinadas empiezan como materia prima en
barras, fundidos o forjados, y con frecuencia los procesos bsicos
para estas formas iniciales son externos a la planta de fabricacin.
El estampado empieza como rollos o tiras de chapas metlicas
adquiridas de otra fbrica. Estas son las materias primas que
proporcionan proveedores externos para los procesos secundarios
y las operaciones posteriores que se realizan en la fbrica. Los
procesos ms apropiados y el orden en el cual deben realizarse,

son determinados con base en la capacidad, experiencia y juicio

del planificador de procesos. Algunas de las pautas y
consideraciones que usan los planificadores de procesos para
tomar estas decisiones se establecen en los siguientes prrafos.

Pautas y consideraciones para reducir los procesos y su

secuencia en la planeacin:
Requerimientos de diseo: La secuencia de procesos debe
satisfacer las dimensiones, tolerancias, acabados de superficie y
otras especificaciones establecidas por el diseo de productos.
Requerimiento de calidad: Deben seleccionarse procesos que
satisfagan los requerimientos de calidad en trminos de
tolerancias, integridad de superficies, consistencia y capacidad de
repeticin, y otras medidas de calidad.
Volumen y velocidad de produccin: El proceso debe ser capaz de
cumplir el volumen y la velocidad requerida de produccin, Se
encuentra el producto en la categora de produccin de baja,
mediana o alta? El volumen y la velocidad de produccin influyen
de gran manera en los procesos y los sistemas de manufactura.
Procesos disponibles: Si el producto y sus componentes se van
hacer en forma interna, el planificador debe seleccionar, en lo
posible, los procesos y el equipo disponible en la fbrica.
Utilizacin del material: Es conveniente que la secuencia de
procesos use en forma eficiente los materiales y reduzca el
desperdicio. Cuando sea posible deben elegirse procesos de
formas limpias o casi limpias.
Limitaciones
o
restriccin
de
precedencia:
Estos
son
requerimientos de secuencia tecnolgica que determinen o limitan
el orden en el cual se realizan los pasos del procesamiento.
Ejemplos: debe taladrarse un orificio antes de que pueda roscarse;
una parte de metal pulverizado debe prensarse antes de
sincronizarse; una superficie debe limpiarse antes de pintarse.

Superficies de referencia: Ciertas superficies en la parte deben

formarse (generalmente mediante maquinado) casi al principio de
la secuencia a fin de que funcionen como superficies de ubicacin
para otras dimensiones que se formaran posteriormente. Por
ejemplo, si se va a taladrar un orificio a cierta distancia de la orilla
de una parte determinada, primero debe maquinarse tal orilla.
Reducir las disposiciones: debe reducirse la cantidad de
disposiciones separadas de mquinas. Cuando sea posible, las
operaciones deben combinarse en la misma estacin de trabajo.
Esto ahorra tiempo y reduce el manejo de materiales, se aplica
principalmente a operaciones secundarias, tales como maquinado.
Eliminar pasos innecesarios: La secuencia de procesos debe
planearse con la cantidad mnima de pasos de procesamiento.
Deben evitarse las operaciones innecesarias y solicitarse cambios
en el diseo para eliminar caractersticas que no son
absolutamente necesarias, y adems suprimir los pasos de
procesamiento asociados con ellos.
Flexibilidad: Cuando sea posible, el proceso debe ser
suficientemente flexible para alojar cambios en el diseo de
ingeniera. Con frecuencia esto es un problema cuando deben
disearse herramientas especiales para producir la parte; si se
cambia el diseo de la parte, la herramienta especial puede
quedar obsoleta.
Seguridad: Debe considerarse la seguridad de los trabajadores en
la seccin de un proceso. Esto tiene sentido en el aspecto
econmico y es una ley (acta de seguridad y salud ocupacional).
Costo mnimo: La secuencia de procesos debe ser el mtodo de
produccin que satisfaga todos los requisitos anteriores y tambin
obtenga el costo de producto ms bajo posible.

La hoja de ruta:

El plan de procesos se prepara en un formato denominado hoja de

ruta, de la que aparece un ejemplo en la Figura 5 (algunas
compaas usan otros nombres para esta forma). Es el documento
oficial que especifica los detalles del plan de procesos. La hoja de
ruta debe incluir todas las operaciones de manufactura que se van
a realizar en la pieza de trabajo, enlistadas en el orden
conveniente en el que se van a realizar. Para cada operacin, debe
enlistarse lo siguiente: 1) una breve descripcin de la operacin,
indicando el trabajo que se va hacer, las superficies que se van a
procesar ya indicadas en dedujo de la parte, y las dimensiones (y
las tolerancias, si no estn especificadas en el dibujo de la parte)
que se van a obtener; 2) el equipo en el cual se va a realizar el
trabajo; y 3) cualquier habilitacin especial de herramientas
requeridas, tales como matrices, moldes, herramientas de corte,
plantillas o sujetadores y medidores. Adems, algunas compaas
incluyen estndares de tiempo de ciclos, tiempos de preparacin y
otros datos en la hoja de ruta. Adems de la hoja de ruta, en
ocasiones se prepara una hoja de operaciones ms detallada para
cada una de las actividades enlistadas en la ruta. sta la conserva
el departamento particular donde se realiza la operacin. Indica los
detalles especficos de la operacin, tales como la velocidad de
corte, la alineacin y las herramientas (si es de maquinado) y otras
instrucciones tiles para la compaa: 1) proporciona estndares
de tiempo para cada operacin, 2) facilita la estimacin de tiempos
de produccin, 3) proporciona estimados de los costos de los
productos, 4) proporciona datos para la programacin y el control
de la produccin, 5) indica cuando debe realizarse una inspeccin y
6) indica las herramientas que deben solicitarse.

Aara

Planeacin de procesos para ensambles: Para una produccin

baja, el ensamble se hace generalmente en estaciones de trabajo
individuales y un operario o equipo de ellos realiza la tarea de
ensamblar los elementos de trabajo para completar el producto. En
la produccin mediana y alta, por lo general el ensamble se realiza
en lneas de produccin. En cualquier caso, hay un orden de
precedencia en el cual debe realizarse el trabajo.
La planeacin de procesos para el ensamblaje implica la
preparacin de las hojas de ensamble que deben seguirse. Para

estaciones nicas, la documentacin es similar a la hoja de ruta de

procesamiento de la figura 2. Contiene una lista de los procesos de
ensamble y el orden en que deben realizarse. Para la produccin
de lneas de ensamble, la planeacin de procesos consiste en
asignar elementos de trabajo a estaciones particulares a lo largo
de la lnea, un procedimiento denominado equilibrio de lneas. En
efecto, la lnea de ensamble dirige las unidades de trabajo y a
estaciones individuales y la solucin de equilibrio de lneas
determina que pasos de ensamble deben realizarse las
herramientas y soportes necesarios para obtener un elemento de
trabajo de ensamble determinado y disearse una disposicin del
lugar de trabajo.

Decisin de hacer y comprar

Inevitablemente, surge la cuestin de si debe adquirirse una parte
de un proveedor externo o hacerse en forma interna. Primero, debe
reconocerse que virtualmente todos los fabricantes adquieren sus
materiales iniciales de proveedores. Un taller de maquinado
compra materia prima en barras a un distribuidor de metales y
piezas fundidas. Un moldeador de plsticos obtiene compuestos de
moldeo de una compaa qumica. Una compaa de trabajo en
prensa adquiere lminas metlicas de una laminadora. Muy pocas
compaas tienen integradas verticalmente todas sus operaciones
de produccin desde la materia prima hasta el producto terminado.
Dado que una compaa adquiere algunos de sus materiales
iniciales, es razonable preguntarse si la compaa debe adquirir las
partes que podran hacerse en su propia fbrica. La respuesta a la
pregunta es la decisin de hacer y comprar. Es muy probable que
sea conveniente formular la pregunta: hacer contra comprar para
cada componente que usa la compaa.
El costo es el factor ms importante para decidir si una parte debe
hacerse o adquirirse. Si el vencedor es mucho ms eficiente en los
procesos adquiridos para hacer el componente, es probable que el

costo de produccin interna sea mayor que el precio de

adquisicin, incluso cuando se incluyen las ganancias del
vendedor. Por otra parte, si adquirir la parte produce equipo
inactivo en la fbrica, una aparente ventaja de costos para el
vendedor puede ser una desventaja para la fbrica. Considere el
siguiente ejemplo:
Comparacin de costos para hacer o comprar
Suponga que el precio cotizado para cierto componente por un
vendedor es 8.00 dlares por unidad, para mil unidades. La misma
parte hecha en la fbrica costara 9.00 dlares. El desglose de
datos en la alternativa de hacer es el siguiente:

Deben comprarse los componentes o hacerse en forma interna?

Solucin: Aunque la cotizacin del vendedor parece favorable la
decisin de comprar, consideremos el efecto posible en la fbrica
si decidimos aceptar la cotizacin. El costo fijo es un costo
asignado, basado en una inversin que ya se halla hecho. Si el
equipo se mantiene ocioso por la decisin de comprar la parte,
podra argumentarse que el costo fijo de 1.75 dlares continua
incluso si no se usa el equipo. Asimismo, el costo de gastos
indirectos de 3.00 dlares que consiste en el espacio de piso de la
fbrica, la mano de obra indirecta y otros costos tambin
continuar, incluso si se compra la parte.
Siguiendo este razonamiento, la decisin de adquirir podra
costarle a la compaa 8.00 + 1.75 = 12.75 dlares por unidad si
se produce un tiempo de inactividad en la fbrica con la mquina
que se hubiera usado para comprar la parte.

Por otra parte, si el equipo puede usarse para producir otros

componentes para los cuales los precios internos son menores que
las correspondientes cotizaciones externas, la decisin de comprar
tiene siendo en el aspecto econmico.
Las decisiones de hacer o comprar rara vez son tan claras como en
este ejemplo. Algunos otros factores que participan en la decisin
se analizan en la siguiente tabla. Aunque estos factores parecen
subjetivos, todos tienen implicaciones de costos, ya sea en forma
directa o indirecta. En aos recientes, las compaas importantes
han puesto un enorme nfasis en desarrollar relaciones estrechas
con los proveedores de partes. Esta tendencia ha prevalecido
especialmente en la industria automotriz, en donde se han
alcanzado acuerdos a largo plazo entre cada fabricante de autos y
una cantidad limitada
de vendedores capaces de entregar
componentes de alta calidad de un modo confiable y oportuno.

Planeacin de procesos asistida por computadora

Durante las ltimas dcadas, ha surgido un considerable inters en
la planeacin de procesos asistidos por computadora (en ingls,
computer-aided process planning, CAPP), que es la automatizacin
de la funcin de planeacin de procesos mediante sistemas de
computadoras. Las personas con conocimientos especializados en
los procesos de manufactura gradualmente desaparecen. Se
necesita un enfoque alternativo para la planeacin de procesos, y
los sistemas CAPP proporcionan esta opcin. Los sistemas de
planeacin de procesos asistidos por computadora estn diseados
con base en uno de los enfoques: 1) sistemas de recuperacin o 2)
sistemas generadores.
Sistemas CAPP de recuperacin: Los sistemas CAPP de
recuperacin, tambin conocidos como sistemas CAPP variables,
se basan en la tecnologa de grupos y en la clasificacin y
codificacin de partes. Estos sistemas, se almacenan en archivos
de computadora un plan de procesos estndares para cada
nmero de cdigo de parte. Los planes estndar se basan en los
direccionamientos de las partes actuales que se usan en la fbrica
o en un plan ideal preparado para cada familia. Los sistemas CAPP
de recuperacin operan como se indica en la fig. 6.

El usuario empieza por identificar el cdigo TG (tecnologa de

grupos) del componente para el cual se va a determinar el plan de
procesos. Se hace una bsqueda en el archivo de la familia de
partes, para comprobar si existe una hoja de ruta estndar para el
cdigo de parte determinado. Si el archivo contiene un plan de
procesos para la parte, se recupera y despliega para el usuario. El
plan de procesos estndar se examina para determinar si se
requieren modificaciones. Aunque la parte nueva tenga el mismo
nmero de cdigo, podran requerirse diferencias menores en los
procesos para hacer la parte. El plan estndar se edita de acuerdo
con lo anterior. La capacidad de alterar un plan de procesos
existentes es la razn por la cual los sistemas CAPP de
recuperacin tambin se denominan sistemas variables.
Si el archivo no contiene un plan de procesos estndar para el
nmero de cdigo determinado, el usuario puede buscar el archivo
de un nmero de cdigo similar para el cual exista un
direccionamiento estndar. Al editar el plan de procesos existente

o al empezar desde cero, el usuario desarrolla el plan de procesos

para la parte nueva.
El paso final es el formateado del plan de procesos, el cual imprime
la hoja de ruta en el formato conveniente. El formateador puede
solicitar otros programas de aplicaciones: determinar las
condiciones de corte para las operaciones de mquina
herramientas, calcular los tiempos estndar para operaciones de
maquinado o calcular estimados de costos.
Sistemas CAPP generadores: Los sistemas CAPP generadores
son una alternativa para los sistemas de recuperacin. Ms que
recuperar y editar planes existentes de una base de datos, un
sistema generador crea el plan de procesos usando procedimientos
sistemticos que puede aplicar un planificador humano. En un
sistema CAPP completamente generador, la secuencia de procesos
se planea sin asistencia humana y sin planes estndar
predefinidos.
El diseador de un sistema CAPP generador es un problema en el
campo de los sistemas expertos, una rama de la ingeniera
artificial. Los sistemas expertos son programas de computadora
capaces de solucionar problemas complejos que normalmente
requieren una persona con aos de educacin y experiencia. La
planeacin de procesos se adapta a tal definicin. Se requieren
varios ingredientes en un sistema CAPP completamente generador:
1) Base de conocimientos: El conocimiento tcnico de la
manufactura y la lgica que usan los planificadores de procesos
exitosos deben capturarse y codificarse en un programa de
computadora. Un sistema experto aplicado a la planeacin de
procesos requiere el conocimiento y lgica de las personas que
planean los procesos para incorporarlas en una base de
conocimientos. Despus, los sistemas CAPP generadores usan la
base de conocimientos para solucionar problemas de procesos,
esto es, para crear hojas de ruta.
2) Descripcin de las partes compatibles con computadora: La
planeacin de procesos generadora requiere una descripcin de la

parte compatible con una computadora. La descripcin contiene

todos los datos pertinentes necesarios para planear la secuencia
de procesos. Dos descripciones posibles son: 1) el modelo
geomtrico de la parte desarrollado en un sistema grafico
computarizado durante el diseo del producto 2)un nmero de
cdigo de tecnologa de grupos de la parte que defina sus
caractersticas en forma detallada.
3) Un motor de inferencia: Un sistema CAPP generador requiere la
capacidad de aplicar la lgica de planeacin y la identificacin de
los procesos que contienen la base de datos para una descripcin
de partes determinada. El sistema CAPP aplica su base de datos
para solucionar un problema especfico al planear el proceso para
una parte nueva. Este procedimiento de solucin de problemas se
denomina el motor de interferencias en la tecnologa de los
sistemas expertos. Usando su base de datos y su motor de
inferencia, el sistema CAPO sintetiza un nuevo plan de procesos
para cada parte nueva que se le presente.

Beneficio de la planeacin de procesos automatizados por

computadora: Entre los beneficios de este sistema se incluyen
los siguientes: 1) la racionalizacin y la estandarizacin del
proceso, esto es, la planeacin automatizada produce planes de
procesos ms lgicos y consistentes que cuando se usa la
planeacin tradicional de procesos; 2) aumenta la productividad de
los planificadores de procesos, es decir, el enfoque sistemtico y la
disponibilidad de planes de procesos estndar en los archivos de
datos permiten al usuario desarrollar una mayor cantidad de
planes de procesos; 3) se reduce el tiempo para preparar planes de
procesos; 4) mejora la legibilidad en comparacin con las hojas de
ruta preparadas en forma manual y 5) existe una interface en los
programas CAPP con otros programas de aplicaciones, tales como
la estimacin de costos, de estndares de trabajo y dems.

SOLUCIN DE PROBLEMAS Y MEJORAMIENTO CONTINUO

En la manufactura surgen problemas que requieren un apoyo ms

profundo del personal tcnico que se encuentra normalmente en la
organizacin de una lnea en los departamentos de produccin.
Proporcionar este apoyo tcnico es una de las responsabilidades de
la ingeniera de manufactura. Por lo general, los problemas son
especficos para las tecnologas particulares de los procesos que se
realizan en el departamento de ingeniera. En el maquinado, los
problemas se relacionan con la seleccin de las maquinas de corte,
los soportes que no funcionan adecuadamente, las pates con
condiciones que exceden la tolerancia o condiciones de corte que
no son las ptimas. En el modelado de plsticos, el problema
puede ser el exceso de rebabas, alta adhesividad de las partes en
los moldes u otros defectos que ocurren en una parte moldeada.
Estos problemas son tcnicos y con frecuencia experiencia en
ingeniera para soluciones.
En algunos casos, la solucin de un problema tcnico de
manufactura puede requerir un cambio en el diseo, por ejemplo,
modificar la tolerancia de alguna dimensin de la parte para
eliminar una operacin de acabado con esmerilado, al mismo
tiempo que se obtiene funcionalidad en la parte. La ingeniera de
manufactura es responsable de desarrollar la solucin adecuada al
problema y proporcionar el cambio en la ingeniera al
departamento de diseo.
Un rea que est madura para un mejoramiento es la reduccin de
tiempos de preparacin. Los procedimientos implcitos al cambiar
de una preparacin de produccin a la siguiente (esto es, en la
produccin por lotes) consumen tiempo y son costosos. Los
ingenieros de manufactura son responsables de analizar los
procedimientos de cambio y encontrarles formas de reducir el
tiempo para realizarlos.
Adems de solucionar problemas tcnicos inmediatos (podra
decirse que apagar el fuego), el departamento de ingeniera de
manufactura tambin es responsable de proyectos de
mejoramiento continuo. El mejoramiento continuo, o kaisen como
lo llaman los japoneses, significa buscar e instrumentar

constantemente los modos de reducir costos, mejorar la calidad y

aumentar la productividad en la manufactura. Se realiza un
proyecto a la vez. Dependiendo del tipo de rea que se analiza,
puede implicar un equipo de proyecto cuyos integrantes incluyen
no slo a ingenieros en manufactura, sino tambin a personal de
otros departamentos, tales como diseo de productos, ingeniera
de calidad y control de la produccin. Los proyectos se relacionan
con: 1) reduccin de costos, 2) mejoramiento de calidad, 3)
mejoramiento de la productividad, 4) reduccin del tiempo de
preparacin, 5) reduccin del tiempo de ciclo, 6) reduccin del
tiempo de manufactura y 7) mejoramiento del diseo del producto
para aumentar el rendimiento y el atractivo para el cliente.

DISEO PARA CAPACIDAD DE MANUFACTURA

Gran parte de la funcin de planeacin de procesos descrita
anteriormente, se anticipa con decisiones hechas en el diseo de
productos. Las decisiones acerca del material, la geometra de
partes, las tolerancias, el acabado superficies, el agrupamiento de
partes subensambles y las tcnicas de ensamble limitan la
cantidad de procesos de manufactura que pueden usarse para
hacer una parte determinada. Si el ingeniero de productos disea
una pieza de aluminio fundida en arena con caractersticas que
slo pueden obtenerse mediante maquinado (por, ejemplo,
superficies planas con buenos acabados, tolerancias cerradas y
orificios roscados), el planificador de procesos no tiene otra
alternativa que especificar un fundido en arena, seguido por la
secuencia necesaria de operaciones de maquinado. Si el diseador
de productos especifica un conjunto de estampados en lminas
metlicas que se van a ensamblar mediante sujetadores roscados,
el planificador de procesos debe establecer la serie de pasos de
saujado, perforado y formado para fabricar los estampados y
despus ensamblarlos. En estos dos ejemplos, una parte moldeada
en plstico puede ser un diseo superior, tanto en el aspecto
funcional como econmico. Es importante que el ingeniero de

manufactura actu como un consejero para el ingeniero de diseo

en cuestiones de capacidad de manufactura, debido a que este
aspecto no slo afecta los departamentos de produccin sino
tambin a la ingeniera del diseo. Un diseo de producto que es
funcionalmente superior al mismo tiempo puede producirse a un
costo mnimo representa la mxima promesa de xito en el
mercado. Las carreras exitosas en la ingeniera del diseo se
construyen sobre productos exitosos.
Algunos trminos que se asocian frecuentemente con este intento
de influir de manera favorable en la manufacturabilidad de un
producto son el diseo para manufactura (en ingls desing por
manufacturing, DFM) y diseo para ensamble (desing for
assembly, DFA), por supuesto, el DFM y el DFA estn inseparables
acoplados, por lo que llamamos DFM/A. El mbito del DFM/A se
expande en algunas compaas para incluir no slo aspectos de
capacidad de manufactura sino tambin de comercializacin,
aplicacin de pruebas, capacidad de servicio y de mantenimiento,
etc. Esta visin ms amplia requiere aportaciones de muchos
departamentos, adems de los diseo de ingeniera de
manufactura. El enfoque se denomina ingeniera concurrente.

Diseo para manufactura y ensamble

El diseo para manufactura y ensamble es un enfoque para el
diseo de productos que incluye sistemticamente consideraciones
sobre la capacidad de manufactura y de ensamble en el diseo. El
DFM/A incluye 1) cambios en la organizacin y 2) principios y
pautas de diseo.
Cambios en la organizacin en el DFM/A: para el instrumentar
el DFM/A, una compaa debe hacer cambios en su estructura
organizacional, ya sean formales o informales, a fin de
proporcionar una interaccin ms cercana y una mejor
comunicacin entre el personal de diseo y manufactura. Con
frecuencia, se consigue formando equipos de proyectos que

consisten en diseadores de productos, ingenieros de manufactura

y otros especialistas, (por ejemplo, ingenieros de calidad y
cientficos de materiales) para disear el producto. En algunas
compaas, se exige que los ingenieros de diseo dediquen cierto
tiempo de su carrera a la manufactura para conocer los problemas
que se encuentran en la fabricacin de cosas. Otra posibilidad es
asignar ingenieros de manufactura al departamento de diseo de
productos, como consultores de tiempo completo.
Principios y pautas de diseo: El DFM/A tambin incluye a y
pautas que indican como disear un producto determinado para
una mxima capacidad de manufactura. Muchas de estas son
pautas de diseo universales, tales como en la tabla 2. Son
conocimientos basados en la experiencia que se aplican a casi
cualquier situacin de diseo de productos. Adems, muchos
principios del DFM/A se cubren en captulos relacionados con
procesos de manufactura especficos.
En ocasiones las pautas entran en conflicto. Por ejemplo, una
indicacin para el diseo departes es hacer la geometra lo ms
sencilla posible. Sin embargo, en el diseo del ensamble, algunas
veces son deseables caractersticas de partes adicionales para
evitar el acoplamiento incorrecto de los componentes, as como
tambin cambiar caractersticas de varios componentes
ensamblados en una sola parte para reducir el nmero de partes y
el tiempo de ensamble. En estos casos, el diseo para manufactura
de partes entra en conflicto con el diseo para ensamble y debe
encontrarse un punto de equilibrio que consiga el mejor balance
entre los lados opuestos del conflicto.
Otras pautas son especficas para una empresa determinada,
debido a su capacidad de manufactura particular en relacin a los
competidores. Estas capacidades tecnolgicas singulares son la
suma de las instalaciones con las que cuenta la compaa y de los
procesos de manufactura, la competencia tcnica de su personal
de ingeniera y la capacidad de su fuerza de trabajo. Esto significa
que, si la organizacin tiene un excelente equipo de diseo en
cierta lnea de productos, esta excelencia debe explotarse en la

estrategia de desarrollo de productos de la empresa. Significa que

la compaa debe disear partes que utilizan los procesos de
manufactura con los que cuenta. Con frecuencia, una notable
competicin tecnolgica en la manufactura proporciona ms
ventajas que una buena capacidad en el diseo de productos. Los
competidores pueden usar ingeniera inversa en un producto
recin introducido al mercado para conocer secretos que
requirieron mucho esfuerzo para desarrollarse. Los secretos de
procedimiento son ms difciles de describir.
Entre los beneficios que se citan comnmente para el DFM/A estn
[1,3]; 1) menor tiempo para llevar el producto al mercado, 2) una
transicin sin dificultades hacia la produccin, 3) menos
componentes en el producto final, 4) un ensamble ms fcil, 5)
menores costos de produccin, 6) mayor calidad de productos y 7)
mayor satisfaccin de los clientes.

Ingeniera concurrente:
La ingeniera concurrente se refiere a un enfoque para el diseo de
productos en el cual las empresas intentan reducir el tiempo que
se requiere para llevar a un nuevo producto al mercado,
integrando ingeniera de diseo, ingeniera de manufactura, y otras
funciones de la compaa. El enfoque tradicional para lanzar un
nuevo producto tienden a separar las dos funciones, segn se
ilustra en la figura 7.a. El rea de diseo de productos desarrolla el
nuevo diseo, en ocasiones sin considerar la capacidad de
manufactura que posee la organizacin. Hay poca interaccin
entre los ingenieros de diseo y los ingenieros de manufactura que
podran brindar consejo sobre estas capacidades y como podra
alterarse el diseo de productos para integrarla. Es como si
existiera un muro entre las dos funciones; cuando la ingeniera de
diseo completa su trabajo, lanza los dibujos y especifica sobre el
muro para que pueda comenzar la planeacin del proceso.
En una compaa que practica la ingeniera concurrente (tambin
conocida como ingeniera simultanea), la planeacin de
manufactura empieza cuando el diseo de producto se esta
desarrollando, como se muestra en la figura 7.b. La ingeniera de

manufactura se involucra muy pronto en el ciclo de desarrollo del

producto. Adems, tambin implica otras funciones, tales como el
servicio en campo, la ingeniera de calidad, los departamentos de
manufactura, los vendedores que componentes ms proporcionan
los componentes ms importantes y en algunos casos los clientes
que usarn el producto. Todas estas funciones contribuyen a un
fabricar, de ensamblar, de revisar, de recibir servicio, de recibir
mantenimiento libre de defectos y seguro. Todos los puntos de
vista se han combinado desde las etapas iniciales para disear un
producto de alta calidad que produzca la satisfaccin de los
clientes; en lugar de ser un procedimiento en el que sirva el diseo
al final y se sugieren cambios despus de que es demasiado tarde
para integrarlos en forma conveniente, es decir, el ciclo total de
desarrollo de productos se reduce sustancialmente.

La ingeniera concurrente tiene varios integrantes: 1) diseo para

manufactura y ensamble, 2) diseo para calidad, 3) diseo para
ciclo de vida y 4) diseo para costos. Adems, se requieren ciertas
tecnologas de habilitacin tales como la elaboracin rpida de
prototipos. Para facilitar estos enfoques en la compaa. As
mismo, el mejoramiento continuo se considera un componente
importante en la ingeniera concurrente.
Podra argumentarse que el diseo para la manufactura y el
ensamble, es el aspecto ms importante de la ingeniera

concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en los costos de

produccin y en el tiempo de desarrollo de productos. Sin
embargo, con la creciente importancia de la calidad en la
competencia internacional y el xito comprobado de los pases y
compaas que han sido capaces de producir productos de alta
calidad, debe concluirse que tambin es importante el diseo de
calidad (desing for quality, DFQ).
El diseo para el ciclo de vida se refiere al producto despus que
se ha fabricado. En muchos casos, un producto puede implicar un
costo significativo para el cliente, ms all del precio de compra.
Estos costos incluyen la instalacin, el mantenimiento y la
reparacin, las partes de repuesto, las actuaciones futuras del
producto, la seguridad durante la operacin y la disposicin del
producto al final de la vida til. La tabla 4 enlista la mayora de los
factores asociados con el diseo del ciclo de vida del producto.
El costo de un producto es un factor importante para determinar su
xito comercial. El costo afecta el precio que se cobra por el
producto y el beneficio que se obtiene de l. El diseo para costos
de productos se refiere a los esfuerzos de una compaa por
identificar el impacto de las decisiones de diseo sobre los costos
generales de los productos y por controlar estos costos mediante
un diseo ptimo. Muchas de las pautas del DFM/A se dirigen a
reducir el costo de los productos. Con frecuencia es til que una
compaa desarrolle un modelo de costos de productos para
predecir como afectaran las alternativas de diseo a los costos de
materiales, manufactura e inspeccin.
Para el cliente, el precio pagado por el producto debe ser una
pequea parte de su costo total cuando se incluyen los costos de
ciclo de vida. Algunos clientes (por ejemplo, el Gobierno Federal)
consideran los costos de ciclo de vida dentro de las decisiones de
compra. Con frecuencia el fabricante debe incluir contratos de
servicio que limitan la vulnerabilidad del cliente ante costos de
servicio y mantenimiento fuera de control. Aqu, los estimados
precisos de los costos de ciclo de vida deben incluirse en el costo
total del producto.

Tabla 4 Factores en el diseo para el ciclo de vida.

Factor
Aspectos y conexiones comunes
Entrega
almacenamiento y distribucin de

Costos del transporte, tiempo de entrega,

artculos producidos en forma masiva, tipo de

transporte requerido
(Camin, tren, transporte areo).
Requerimientos de instalacin
presin de aire, y otros)

Requerimientos de accesorios (corriente elctrica,

Costos de construccin, ensamble en campo,

soporte durante la instalacin.

Confiabilidad
requerimiento de pruebas de

Vida de servicio del producto, razn de fallas,

confiabilidad, materiales usados en el producto,

tolerancias.
Condiciones de mantenimiento
usados en un ensamble,

Modularidad del diseo, tipos de sujetadores

requerimientos de mantenimiento preventivo,

facilidad de que el cliente

Le de el servicio.
Condiciones de servicio
capacitacin del equipo

Complejidad del producto, tcnicas de diagnstico,

de servicio en campo, acceso a partes internas del

producto, herramientas
Herramientas requeridas, disponibilidad de partes
de repuesto.
Factores humanos
controles, riesgos potencia

Facilidad y conveniencia de uso, complejidad de

les, riesgos de lesiones durante la operacin.

Condiciones de actualizacin
software futuros, costos

Compatibilidad del diseo actual con modelos de

de actualizaciones.

Condiciones de disposicin
componentes, riesgos por

Materiales usados en el producto, reciclaje de los

disposicin.

METODOS
AVANZADOS
CONCURRENTE:

DE

MANUFACTURA.

INGENIERIA

Se refiere a un enfoque para el diseo de producto en el cual las

empresas intentan reducir el tiempo que se requiere para llevar a
cabo un nuevo producto al mercado. En una compaa que practica

la ingeniera concurrente (o tambin conocida como Ing.

simultnea) la planeacin de manufactura empieza cuando el
diseo de producto se est desarrollando. El diseo para la
manufactura y el ensamble es el aspecto ms importante de la
ingeniera concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en los
costos de produccin y en el tiempo de desarrollo del producto.
----ELABORACIN RAPIDA DE PROTOTIPOS. Se refiere a la
capacidad para disear y producir productos de alta calidad en el
tiempo mnimo. Es una familia de procesos de fabricacin
singulares, desarrollados para hacer prototipos de ingeniera en el
menor tiempo posible. Mencionare tres tcnicas donde ellas
dependen de datos de diseo generados en un sistema grfico
computarizado. Hablar de esto implica hablar de la gran precisin
con que se realizan los trazos gracias modelo grafico
computarizado de la geometra de partes.
--Caracterizacin de Operaciones De Manufactura y su impacto en
el diseo de un sistema: Los sistemas de produccin son sistemas
que estn estructurados a travs de un conjunto de actividades y
procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios
de alto valor aadido para el cliente, con el empleo de los medios
adecuados y la utilizacin de los mtodos ms eficientes.

ELABORACIN RPIDA DE PROTOTIPOS

Para su xito la ingeniera concurrente depende de cierta
habilitacin de tecnologas. La capacidad para disear y producir
productos de alta calidad en el tiempo mnimo, se consigue no slo
con la participacin inicial de un grupo multidisciplinario en la
funcin de diseo de productos. Deben explorarse ciertas
tecnologas para reducir retrasos en el ciclo de diseo y
manufactura. La elaboracin rpida de prototipos es una
tecnologa de habilitacin.

La elaboracin rpida de prototipos se refiere a una familia de

procesos de fabricacin singulares, desarrollados para hacer
prototipos de ingeniera en el menor tiempo posible. El trmino se
aplica principalmente en la fabricacin de partes de plstico
aunque existen necesidades similares de todos los materiales
durante el diseo de productos. El mtodo tradicional para fabricar
una parte de prototipo es el maquinado, lo cual puede requerir
tiempos considerables de hasta varias semanas, y en ocasiones
ms, dependiendo de la complejidad de partes y de la dificultad
para solicitar materiales. Existen varias tcnicas para la
elaboracin rpida de prototipos, con el propsito de producir
partes de plstico en das en lugar de semanas. En esta seccin
analizaremos tres de las tcnicas, todas ellas dependen de datos
de diseo generados en un sistema grafico computarizado: 1)
estereolitografia, 2) sinterizado selectivo con laser y 3) modelado
por deposicin fundida.
Entre los beneficios que se atribuyen a la elaboracin rpida de
prototipos [1]: 1) tiempos reducidos para producir componentes de
prototipos , 2)habilitacin mejorada para visualizar la geometra de
partes debido a la existencia fsica, 3) deteccin inmediata y
reduccin de errores de diseo y 4) mayor capacidad para calcular
propiedades masivas de los componentes y ensambles.
Estereolitografia La esterolitografia es un proceso para fabricar
una parte plstica solida a partir de un polmero liquido
fotosensible, usando un rayo laser dirigido para solidificar el
polmero. La disposicin general se ilustra en la figura 8.

La fabricacin de partes se consigue gradualmente como una serie

de etapas, en el cual se agrega una capa a la anterior para
construir en forma gradual la geometra tridimensional deseada.
Al inicio del proceso, se coloca una plataforma verticalmente cerca
de la superficie del fotopolmero lquido y se dirige un rayo lser a
travs de una trayectoria que comprende un rea correspondiente
a la base (capa inferior) de la parte. Un archivo de datos, generado
a partir
de un modelo slido mediante un sistema grfico
computarizado de la geometra de partes, controla el rayo lser.
Bsicamente, la geometra tridimensional del archivo del sistema
grfico se transforma en una serie de capas que se aproximan a la
geometra slida de la parte. Cada capa tiene un espesor de 0.005
a 0.020 pulg. (0.13 a 0.50 mm). Las capas ms delgadas
proporcionan una mejor resolucin y permiten formas de partes
ms complejas, pero el tiempo de procesamiento es mayor. El lser
sirve para endurecer el polmero fotosensible en donde el rayo toca
el lquido, formando una capa slida de plstico que se adhiere a la
plataforma. Cuando se termina la capa inicial, se baja la
plataforma mediante el lser, y as sucesivamente. Cada capa

tiene su propia forma de rea, por lo que la sucesin de capas, una

encima de la anterior, crea la forma de la parte slida.
El tiempo requerido para construir la parte mediante el proceso de
colocacin de capas vara desde una hora para partes ms
pequeas con geometra simple, hasta varias docenas de horas
para partes complejas. Despus que se han formado todas las
capas, se remueve el exceso de polmero con alcohol y la parte se
vulcaniza mediante la exposicin a la luz ultravioleta. En ocasiones
se aplica un pulido ligero para mejorar la tersura y el aspecto.

Sinterizado selectivo con lser El sinterizado selectivo con

lser (selective lser sintering, SLS) usa un enfoque de formacin
de capas similar a la estereolitografia para fabricar la parte, pero la
disposicin es muy distinta. En lugar de un polmero lquido
fotosensible, se deposita polvo que se funde con calor una capa
tras otra, dentro del envase. Para cada capa, se usa un rayo lser
mvil para sinterizar los polvos en ciertas reas que corresponden
a la geometra de la parte. Con cada capa, los polvos se unen
gradualmente en una masa slida que forma la geometra de la
parte tridimensional. En las reas que no toca el lser, los polvos
quedan sueltos, por lo que se convierten por la gravedad fuera de
la parte determinada; mientras tanto, sirven para apoyar las
regiones slidas de la parte conforme avanza la fabricacin. Un
modelo slido de la parte en un sistema grfico computarizado
controla el lser, para que las capas se aproximen a la geometra
tridimensional, igual que la estereolitografia. El sincronizado
selectivo con lser es ms verstil que la estereolitografia, en
trminos de materiales de trabajo posibles. Estre los materiales
actuales que se usan en este proceso estn [1]: el cloruro de
polivinilo, el policarbonato, el nylon y la cera para fundicin por
revestimiento. Actualmente se realizan investigaciones para
utilizar este proceso en la elaboracin rpida de prototipos de
partes cermicas.
Modelado por deposicin fundida El modelado por deposicin
fundida (en ingls fused deposition modely, FDM) implica un

enfoque adicional de colocacin de capas para fabricar partes. En

lugar de fotopolmeros lquidos o polvos que se funden con calor, el
material inicial es un filamento largo de cera o polmero
termoplstico con un dimetro = 0.050 pulg. (1.27 mm). El
filamento se alimenta de una cabeza de trabajo de extrusin, en
donde se calienta ligeramente arriba de un punto de fusin y
despus se deposita sobre la superficie existente de la parte.
Cuando la cera o plstico extruidos entran en contacto con la
superficie de la parte, se solidifican de inmediato, adhirindose a la
capa anterior. La parte se fbrica de la base hacia arriba, usando
un procedimiento de laminado similar a la estereolitografia y el
sinterizado selectivo con lser. Para cada etapa, un archivo de
datos de un sistema grfico computarizado controla el movimiento
x-y de la cabeza de trabajo; los datos son una aproximacin en
capas mltiples del modelo slido de la parte, y el archivo es
similar al que se usa en los procesos anteriores. Se requieren una o
dos horas de tiempo de procesamiento para fabricar una parte
comn en el modelado por deposicin fundida.