Tesis Doctoral SPT en Aceros de Ductos

UNIVERSIDAD DE OVIEDO
DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LOS

MATERIALES E INGENIERA METALRGICA
TESIS DOCTORAL
Caracterizacin del comportamiento a fractura de un

acero para gasoductos mediante el ensayo miniatura
de punzonado
Autor:
Donato Emerson Crdenas Paredes.
Directores:
Francisco Javier Belzunce Varela.

Mara Cristina Rodrguez Gonzlez.
2010
Dedicatoria:
Para Dios y mi Familia.
Agradecimientos
Para la realizacin de este trabajo de investigacin quiero agradecer a la UNIVERSIDAD

DE OVIEDO, representado por mis directores de tesis, Javier Belzunce Varela y Cristina
Rodrguez Gonzlez, quienes con sus conocimientos y experiencias, que lograron
transmitirme, sirvieron de base fundamental para la elaboracin de este trabajo.
Tambin a todas las personas del entorno de la universidad que de una forma u otra
me han apoyado para cumplir los objetivos trazados en esta memoria, y que fueron de
mucha ayuda en la ejecucin y elaboracin de la tesis doctoral.
Por ltimo, y no menos importante, a mi familia que en todo este tiempo me han dado
su apoyo incondicional en esta etapa de mi vida, y me hicieron ver, que yo soy parte de
ellos y ellos parte de mi, por eso, me siento muy orgulloso y muy feliz de tenerlos a mi
lado.
Muchsimas Gracias.
Emerson.
RESUMEN
La determinacin de las propiedades mecnicas de los materiales en las fases de diseo
y operacin es esencial, pero ms importante an, es establecer la vida residual de los
componentes industriales en servicio. Estos componentes se caracterizan mediante
ensayos mecnicos convencionales, que implican el uso de ensayos destructivos, que
adems utilizan probetas relativamente grandes y muchas veces es necesario extraer
las muestras de ensayo de equipos en funcionamiento, lo que normalmente supone
prdidas econmicas importantes (paradas, reparaciones, etc.).
Muchos investigadores han enfocado sus estudios en la optimizacin del
comportamiento de los materiales en condiciones extremas, y se basan tanto en la
modificacin de la composicin qumica, como del mismo proceso de produccin, con
el fin de optimizar el comportamiento en servicio del componente. En el caso de las
tuberas utilizadas para el transporte de gas o petrleo, el material ms utilizado es el
acero, buscndose aleaciones con un contenido de carbono muy bajo, con la
adecuada adicin de microaleantes, con objeto de elevar el lmite elstico de estos
aceros, asegurando al mismo tiempo una buena ductilidad y una excelente
soldabilidad, propiedad sta fundamental dada la necesidad de unir los tramos cortos
de tubera para construir gasoductos de grandes longitudes (miles de kilmetros).
A la hora de analizar el comportamiento a fractura de tuberas para transporte de gas
sometidas a presin interna, diversos autores demostraron que estas estructuras tienen
un nivel de constriccin bajo. Sin embargo las probetas utilizadas en los ensayos
normalizados de fractura, se caracterizan por poseer grietas largas, lo que ocasiona una
alta constriccin, y en consecuencia un peor comportamiento a fractura del material.
Por lo tanto se podra inferir que los valores de tenacidad a la fractura que se obtienen
a partir de probetas normalizadas proporcionan valores de diseo demasiados
conservadores, lo cual se traduce en un aumento innecesario del espesor de la tubera,
de su peso y por lo tanto tambin de su coste.
A partir de lo anteriormente expuesto, sera lgico pensar en realizar un ensayo para
determinar un parmetro de tenacidad a la fractura cuyos niveles de constriccin
fueran similares a los existentes en las tuberas en servicio, y en esta lnea, el ensayo
miniatura de punzonado, EMP, puede considerarse una opcin interesante, ya que
utiliza probetas de bajo espesor sujetas a un nivel de constriccin necesariamente bajo
y, adems, se trata de un ensayo biaxial, por lo que el estado de tensiones aplicado se
asemeja bastante al que opera en el gasoducto sometido a presin interna.
El ensayo miniatura de punzonado, debido al pequeo tamao de sus probetas podra

considerarse como un ensayo casi no-destructivo, se est utilizando para determinar las
propiedades mecnicas de los materiales, pudiendo caracterizar regiones muy
especificas de los mismos, como por ejemplo las zonas afectadas trmicamente que se
producen como consecuencia de los procesos de soldeo o las capas de material
afectados por un tratamiento superficial, que no sera posible caracterizar utilizando los
procedimientos convencionales.
En este trabajo se describe la metodologa experimental de ejecucin del ensayo
miniatura de punzonado sobre probetas convencionales (probeta de seccin cuadrada
de 10x10 mm2 y 0.5 mm de espesor) de un material metlico y de su zona afectada
trmicamente (ZAT), con objeto de valorar las diferencias ms significativas entre
ambos estados y analizar las relaciones que se han formulado hasta ahora para
determinar las propiedades convencionales de los aceros a partir de los resultados del
ensayo EMP.
Adems tambin se ha trabajado sobre probetas entalladas, dado que la tenacidad a la
fractura se define como el valor del parmetro crtico (K en el caso de los materiales de
comportamiento elstico lineal y J en el caso de los materiales de comportamiento
elastoplstico) para el que se inicia el crecimiento de una grieta preexistente, por lo que
parece lgico intentar realizar su medida en el ensayo EMP utilizando una probeta
previamente entallada.
Las entallas de las probetas del ensayo EMP fueron realizadas en direccin del espesor
con una profundidad menor al tamao del espesor, en la zona central de una de sus
caras y paralela a uno de sus lados, de tal manera que se analiz la variacin de la
relacin entre la longitud de la entalla y el espesor (a/t = 0.5, 0.4 y 0.3). Igualmente se
estudi el modo de identificar el inicio del crecimiento estable de la grieta desde la
entalla, con objeto de determinar el parmetro crtico de fractura de estos materiales,
acero base y zona afectada trmicamente en su soldeo.
ii
INDICE
1. INTRODUCCIN .......................................................................................................................... 1
1.1. MARCO DEL PROYECTO ....................................................................................................... 1
1.2. OBJETIVOS DEL TRABAJO ................................................................................................... 3
1.3. ESTRUCTURA DE LA MEMORIA ......................................................................................... 4
2. ESTADO DEL CONOCIMIENTO................................................................................................ 5
2.1. ACEROS ESTRUCTURALES .................................................................................................... 5
2.1.1. Aceros de baja aleacin y alta resistencia ................................................................ 5
2.1.2. Fiabilidad en servicio de gasoductos ......................................................................... 15
2.2. ENSAYO MINIATURA DE PUNZONADO (EMP) ......................................................... 17
2.2.1. Ensayos EMP sobre probetas entalladas ................................................................... 24
3. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................ 33
3.1. MATERIALES UTILIZADOS .................................................................................................. 33
3.2. COMPOSICIN QUMICA ................................................................................................... 34
3.3. PROCESO DE FABRICACIN ............................................................................................. 34
3.4. SOLDEO POR LSER DEL ACERO API X-70 ................................................................. 36
3.5. TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO API X-70 (X-70TT)...................................... 36
3.6. ANLISIS MICROESTRUCTURAL....................................................................................... 37
3.7. ENSAYOS DE DUREZA ......................................................................................................... 37
3.8. PROPIEDADES MECNICAS A TRACCIN ................................................................... 37
3.9. ENSAYOS DE TENACIDAD A LA FRACTURA .............................................................. 38
3.10. ENSAYO MINIATURA DE PUNZONADO .................................................................... 41
3.10.1. Ensayo miniatura de punzonado sobre probetas entalladas .......................... 46
3.11. FRACTOGRAFA .................................................................................................................. 50
4. CARACTERIZACIN CONVENCIONAL: RESULTADOS Y DISCUSIN............................ 51
4.1. ANLISIS MICROESTRUCTURAL....................................................................................... 51
4.1.1. Acero API X-70.................................................................................................................. 51
4.1.2. Acero API X-70TT ............................................................................................................. 54
4.1.3 Acero API X-70 Soldado por Lser ............................................................................... 58
iii
4.2. DUREZA .................................................................................................................................... 59

4.3. PROPIEDADES MECNICAS A TRACCIN ................................................................... 62
4.3.1. Acero API X-70.................................................................................................................. 62
4.3.2. Acero API X-70 TT ............................................................................................................ 63
4.4. TENACIDAD A LA FRACTURA .......................................................................................... 64
4.4.1. Acero API X-70.................................................................................................................. 64
4.4.2. Acero API X-70 TT ............................................................................................................ 65
4.5. ANLISIS FRACTOGRFICO .............................................................................................. 67
4.6. RECAPITULACIN FINAL ................................................................................................... 70
5. ENSAYO MINIATURA DE PUNZONADO: RESULTADOS Y DISCUSIN......................... 71
5.1. ENSAYOS MINIATURA DE PUNZONADO (EMP) ....................................................... 71
5.1.1 Ensayos sobre probetas convencionales ................................................................... 71
5.1.2. Comparacin de los parmetros EMP con los parmetros caractersticos a
traccin .......................................................................................................................................... 76
5.1.3. Determinacin de la tenacidad a la fractura a partir de la deformacin biaxial
equivalente a rotura ................................................................................................................... 80
5.1.4.Ensayo
miniatura
de
punzonado
sobre
probetas
con
entalla
micromecanizada ........................................................................................................................ 82
5.1.5. Ensayo miniatura de punzonado sobre probetas entalladas por lser ........ 109
5.2. ANLISIS FRACTOGRFICO ............................................................................................. 124
5.3. TENACIDAD A LA FRACTURA EN EL ENSAYO EMP .................................................. 127
6.
CONCLUSIONES ..................................................................................................................131
7.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................137
iv
SIMBOLOGA
Ac3
Temperatura de transformacin completa en

austenita en el calentamiento.
Ar3
Temperatura de incio de formacion de ferrita

en el enfriamiento.
milmetros
Profundidad de entalla en una probeta del

EMP.
milmetros
Espesor de la probeta de fractura.
BN
milmetros
Espesor neto.
b= W-a
milmetros
Ligamento resistente.
Alargamiento a rotura.
GPa
Modulo elstico.
MPa
Lmite elstico.
milmetros
Espesor de la chapa.
MPa
Media entre el lmite elstico y resistencia a la

traccin.
-----
Coeficiente de endurecimiento por

deformacin.
MPa
Resistencia a la traccin.
J/msK
Conductividad trmica.
MPa
Tensin media.
eq
MPa
Tensin equivalente.
MPa
Tensin verdadera.
pv
JIC
Deformacin plstica verdadera.

kJ/m2
Valor crtico de la integral J en modo I.
kJ/m
Deformacin biaxial equivalente a rotura.
kJ/m
Componente elstico de la integral J.
Jpl
kJ/m
Componente plstico de la integral J.
-------
Coeficiente de Poisson.
C1
-------
Flexibilidad correspondiente a la descarga i-
Je
sima en el ensayo de tenacidad a la fractura.

KC
MPa
Factor crtico de intensidad de tensiones.
C/seg.
Velocidad de soldeo.
-------
Parmetro de relacin entre el lmite elstico y

el parmetro Py del ensayo EMP.
v
Newton
Carga en el ensayo EMP.
milmetros
Desplazamiento del punzn.
dmax
milmetros
Desplazamiento en el punto de carga maxima

del EMP.
JEMP
Julios/m
Valor crtico de la integral J obtenido en la

simulacion numrica del EMP.
-------
Constante de la ley de Hollomon.
Py
Newton
Carga de fluencia del EMP.
Pmax
Newton
Carga mxima del EMP.
Ptest
Newton
Carga de ensayo de EMP.
Pinf
Newton
Carga en el punto de inflexion de la curva del

EMP.
Pcm
Newton
Parmetro de soldabilidad.
Velocidad de enfriamiento.
Milmetros
Distancia entre apoyos.
Tnr
Temperatura de no recristalizacin de la
Austenita.
Milmetros
Espesor de probeta del EMP.

Area bajo la curva de ensayo.
Metros/segundos
Velocidad de desplazamiento del punzn.
Milmetros
Ancho de las probetas de fractura.
Wmax,Wf,Wi
Newton*milmetro
Area bajo la curva de un ensayo EMP para

una determinada carga.
Milmetros
Diametro de probeta de traccin.
Milmetros
Incremento de la longitud de grieta.
, , ,,
----------------
Constantes propias del material.
vi
Abreviatura
API
American Petroleum Institute.
CE
Carbono equivalente.
CT
Probeta Compacta.
CTOD
Crack Tip Opening Displacement.
DWTT
Drop Weight Tear Test.
EMP
Ensayo Miniatura de Punzonado.
Aporte termico.
HSLA
Aceros de baja aleacion y alta resistencia.
HV
Dureza Vickers.
SENB
Probeta de flexin en tres puntos.
TT
Temperatura de transicin.
MIT
Instituto Tecnologico de Massachussets.
M.B.
Metal Base.
M.E.B
Microscopio electrnico de barrido.
SMLS
Proceso de obtencion de tuberia sin soldar.
UOE
Proceso de obtencin de tuberias a partir de chapas.
X70
Acero API, grado 5L.
X70TT
Acero API, grado 5L tratado termicamente.
ZAT
Zona afectada termicamente.
Z.F.
Zona fundida.
vii
INTRODUCCIN
1. INTRODUCCIN
1.1. MARCO DEL PROYECTO
La constante bsqueda de nuevas fuentes energticas en el mundo, implica la
necesidad de realizar exploraciones en lugares donde las condiciones climticas son
extremas y muy variadas (regiones rticas, regiones con actividad ssmica frecuente,
etc.). Como consecuencia de ello, surge la necesidad de materiales que tengan
propiedades idneas para trabajar con fiabilidad suficiente en estas condiciones, a la
hora de ser utilizados en la construccin de las estructuras que se requieren para la
extraccin y transporte de estas fuentes energticas como son el petrleo y el gas
natural. Estas exigencias deben estar reflejadas en las propiedades del material a
utilizar, siendo el acero el material ms usado para estas aplicaciones, debido a que
combina de la mejor manera propiedades como la resistencia mecnica y la tenacidad
a la fractura con una excelente conformabilidad y soldabilidad.
Una de las causas que merma la capacidad resistente de los aceros empleados en la
construccin de tuberas, depende directamente del fluido (liquido o gas) que
transporta, ya que muchas veces la presencia de productos susceptibles de generar
hidrogeno (SH2, por ejemplo), aumenta la susceptibilidad a la fisuracin, lo que llev a
diversos investigadores a estudia la modificacin de determinados parmetros del
proceso de laminacin de la chapa de acero empleada en estas construcciones, con
objeto de desarrollar microestructuras menos susceptibles a estos fenmenos y que al
mismo tiempo mantengan la resistencia, tenacidad y soldabilidad. [1,2,3]
Adems tampoco hay que olvidar que otro de los aspectos que se debe tener en
cuenta a la hora de seleccionar el acero ms apropiado en estas construcciones, son las
condiciones ambientales externas, sobre todo cuando las exploraciones se realizan en
regiones rticas, en las que la temperatura fcilmente alcanza valores muy por debajo
1
INTRODUCCIN
de los cero grados Celsius. Por este motivo, muchos investigadores estudiaron el
comportamiento de estos aceros bajo condiciones extremas de temperatura,
obteniendo mejoras importantes de la tenacidad a base de realizar modificaciones
tanto en la composicin qumica como en el proceso de laminacin utilizado. [4,5,6,7,8,9,10]
Otro aspecto de vital importancia que se toma muy en cuenta a la hora de seleccionar
el acero idneo para la fabricacin de tuberas, es su soldabilidad, ya que ste es el
mtodo comn de unin de los pequeos tramos de tubera para formar un
gasoducto/oleoducto, que puede llegar a tener miles de kilmetros de longitud y as
lograr la continuidad deseada. Por supuesto las juntas soldadas deben cumplir con los
mnimos requerimientos necesarios parar asegurar un buen comportamiento en
servicio, y por este motivo se han realizado estudios en los que se evalu el
comportamiento de estas uniones soldadas, y se estudi la influencia de la adicin
microaleantes (por ejemplo. Nb o Ti), de la modificacin de determinados parmetros
de soldeo y de la necesidad de realizar precalentamientos y/o poscalentamientos en el
caso de los grados de aceros mas aleados.[11,12,13,14,15]
En el mercado mundial son muy conocidos para este tipo de aplicaciones los
denominados aceros API(nomenclatura definida por el Instituto Americano del
Petrleo) en sus diferentes grados: X60, X70, X80, etc. aceros sobre lo que existen
numerosos trabajos particularizados con objeto de alcanzar sus mejores propiedades
en condiciones extremas. [1,5,9,11,12,15]
El presente trabajo de tsis, que se encuadra en este marco cientfico, forma parte de
un proyecto de investigacin financiado por el Plan Nacional de Materiales, titulado
Aplicacin de la metodologa de ensayos de punzonado a la evaluacin de la
integridad estructural de aceros de gasoductos y de vasijas nucleares, que est
desarrollando la universidad de Oviedo, en colaboracin con las universidades de
Cantabria y Burgos. En este contexto, el objetivo principal de esta tesis es el anlisis de
la aplicabilidad del ensayo miniatura de punzonado para garantizar la fiabilidad
estructural de los aceros que se estn utilizando en la fabricacin de gasoductos.
INTRODUCCIN
1.2. OBJETIVOS DEL TRABAJO

A continuacin se enumerarn los principales objetivos que se plantearon a la hora de
emprender el presente trabajo de investigacin, como consecuencia del anlisis de los
antecedentes y en respuesta al proyecto de investigacin financiado por el Plan
Nacional de Materiales:
Simular la zona afectada del acero API-X70 mediante un tratamiento trmico, con
objeto de caracterizarla mecnicamente del modo ms completo posible.
Analizar microestructuralmente el acero API-X70 y el acero API-X70TT, siendo este

ltimo acero la simulacin, mediante tratamiento trmico de temple, de la zona
afectada trmicamente de una unin soldada del acero de partida API-X70.
Determinar las principales propiedades mecnicas a temperatura ambiente que

caracterizan los aceros API X70 y API-X70TT, propiedades a traccin, tenacidad a la
fractura y dureza.
Obtener los principales parmetros caractersticos del Ensayo Miniatura de

Punzonado (EMP) convencional a temperatura ambiente, sobre estos materiales.
Realizar EMPs, en probetas de acero API-X70 y API-X70TT, dotadas de entallas no

pasantes mecanizada en una de sus caras, utilizando distintos mtodos
(micromecanizado y procesado con lser) y con diferentes profundidades de
entalla, con la intencin de determinar la tenacidad a la fractura de los aceros a
partir de este ensayo.
Determinar el inicio de crecimiento de grieta en los ensayos EMP sobre probetas

entalladas, utilizando diferentes mtodos y valorar la idoneidad de los mismos de
cara a obtener la tenacidad a la fractura de estos aceros
Relacionar los parmetros obtenidos de los ensayos EMP ( convencional y sobre

probeta entallada) con los parmetros mecnicos obtenidos a partir de ensayos
normalizados en los materiales estudiados.
INTRODUCCIN
1.3. ESTRUCTURA DE LA MEMORIA

El presente trabajo de tesis doctoral, se estructur en varios captulos que se describen
a continuacin.
En el presente captulo de Introduccin, se define el marco en el que se inscribe este
trabajo, se enumeran los objetivos generales planteados en el mismo y finalmente se
detalla la estructura que se ha seguido a la hora de elaborar esta Memoria.
En el captulo 2, denominado Estado del Conocimiento, se realiza un breve repaso
sobre las caractersticas, clasificacin, proceso de produccin, etc. del acero API-X70,
as como una de las principales aplicaciones del mismo, como es su uso en la
fabricacin de gasoductos/oleoductos. En este mismo captulo tambin se realiza la
descripcin del ensayo EMP, as como el modo de obtener los parmetros
caractersticos del ensayo, basndose en los trabajos desarrollados previamente por
diversos autores.
El captulo 3 corresponde a la descripcin de los Materiales Utilizados y del
Procedimiento Experimental empleado a la hora de realizar los diferentes ensayos.
Se describe el proceso de fabricacin de las chapas de acero API X-70, el proceso de
soldeo llevado a cabo y la realizacin del tratamiento trmico utilizado para obtener
el acero API X-70TT. Tambin se detalla la ejecucin de los ensayos mecnicos
utilizados en la caracterizacin de los aceros API X70 y API X70TT. En este mismo
captulo se describe el desarrollo experimental seguido para realizar los ensayos
EMP, la localizacin y preparacin de las probetas de ensayo y la realizacin de las
entallas en estas mismas probetas.
Descritos los materiales y el procedimiento experimental se da paso a la
presentacin de resultados y a la discusin de los mismos, parte que se ha dividido
en dos captulos: El primero (captulo 4) se dedica a los resultados correspondientes
a la caracterizacin convencional de los aceros, mientras que en el captulo 5 se
recogen y discuten los resultados de los ensayos EMP, tanto los realizados sobre
probetas convencionales como sobre las probetas entalladas.
El captulo 6 recoge las conclusiones del trabajo y, finalmente se enumeran todas las
referencias bibliogrficas utilizadas.
ESTADO DEL CONOCIMIENTO
2. ESTADO DEL
CONOCIMIENTO
En este captulo se realizar un breve repaso bibliogrfico del acero
utilizado, sus procesos de fabricacin, propiedades mecnicas y aplicaciones.
Adems se mencionar los estudios previos realizados sobre el ensayo EMP.
2.1. ACEROS ESTRUCTURALES

2.1.1. Aceros de baja aleacin y alta resistencia
Los aceros son los materiales ms usados en virtud de sus excelentes propiedades
mecnicas y bajo coste. Proporcionan un amplio rango de propiedades, desde
moderados niveles de resistencia a la fluencia (a partir de unos 200 MPa) con excelente
ductilidad, hasta valores de lmite elstico que exceden los 1400 MPa .
La Tabla 2.1 muestra una clasificacin de los aceros al carbono y de baja aleacin en
diferentes grupos: aceros de bajo carbono, aceros al carbono-manganeso, aceros de
baja aleacin y alta resistencia (HSLA), aceros al carbono tratados trmicamente
(normalizados o templados y revenidos) y aceros de baja aleacin tratados
trmicamente, con sus composiciones tpicas y propiedades mecnicas fundamentales.
El acero API X-70, que es el material analizado en este trabajo de investigacin, se
encuadrara en esta clasificacin en el grupo de los aceros microaleados, de bajo
carbono y baja aleacin (bajo coste y alta soldabilidad y conformabilidad), alta

resistencia mecnica y baja temperatura de transicin dctil frgil
[17]
. Este acero se
utiliza para la fabricacin de oleoductos, gasoductos, estructuras off-shore que deban

trabajar en situaciones extremas (baja temperatura, ambientes cidos, etc.).
Tabla 2.1: Clasificacin de aceros de baja aleacin y alta resistencia [16]
Composicin qumica,
% peso
Acero
C
(mx.)
Ac. de bajo
0.29
carbono
(a)
Res. mnima a
Res. mnima a
Alar.
la Fluencia
Traccin
Mnimo
(Elong.
Mn
Si
Otros
MPa
ksi
MPa
ksi
en 50
mm),%
0.60-
0.15-
1.35
0.40
1.00-
0.15-
1.65
0.40
1.30
0.15-
mx.
0.40
170-
25-
310-
250
36
415
250-
36-
415-
60-
400
58
690
100
0.20 Nb
275-
40-
415-
0.05 V
450
65
550
200
29
550-
(b)
45-60
23-30
Ac. carbonomanganeso
laminados en
0.40
...
15-20
caliente
Ac. HSLA
0.08
60-80
18-24
415
60
24
80-
660-
95-
690
100
760
110
Ac al carbono
tratados
trmicamente
Normalizado
(b)
Templado y
revenido
0.36
0.20
0.90
0.15-
mx.
0.40
1.50
0.15-
mx.
0.30
0.45-
0.20-
0.45-0.65 Mo,
620-
90-
720-
105-
0.70
0.35
0.001-0.005 B
690
100
800
115
0.0005 B min.
18
Ac. de baja
aleacin
templados y
0.21
17-18
revenidos
(a)
Las composiciones tpicas incluyen 0.04% P (mx.) y 0.05% S (mx.)
(b)
Si el cobre es especificado, el mnimo es 0.20%.
Los aceros microaleados sufren normalmente un proceso de laminacin controlada en

el que al mismo tiempo que se conforma en caliente el producto, se consigue una
reduccin del tamao de grano ferrtico, que proporciona unas excelentes propiedades
finales (alta resistencia y baja temperatura de transicin dctil-frgil). A grandes rasgos,
el propsito de la laminacin controlada es laminar el acero sin permitir la
recristalizacin de la austenita deformada en caliente, propsito por el que adicionan
elementos microaleantes como el titanio, vanadio y especialmente el niobio.
Estos elementos, en cantidades muy pequeas, retrasan ostensiblemente los
fenmenos de recristalizacin de la austenita a la temperatura de laminacin en
6

caliente, al promover la precipitacin de carbonitruros. La transformacin posterior de
la austenita fuertemente deformada en ferrita en el enfriamiento del producto
laminado en caliente, origina una fuerte reduccin del tamao de grano ferrtico.
Tngase en cuenta que el refino de grano es el nico mecanismo que consigue a la vez
una mejora la tenacidad e incrementa la resistencia mecnica.
Existen diferentes tipos de laminacin controlada, pero las principales son las dos que
se reflejan en la Figura 2.1, que corresponden a la laminacin termomecnica seguida
de enfriamiento al aire para obtener estructuras ferrito-perlticas de grano fino y la
laminacin controlada seguida de un enfriamiento acelerado; en ste ltimo caso se
pueden obtener estructuras diferentes a las de equilibrio, como bainita y/o martensita.
Figura 2.1: Ilustracin esquemtica de dos posibles condiciones de laminacin.[6]
2.1.1.1. Aceros para gasoductos y oleoductos[68]

Los oleoductos y gasoductos constituyen un sistema muy eficiente para el transporte
masivo de petrleo y gas, y se ha utilizado para cubrir grandes distancias. Por ejemplo,
el sistema de transporte de gas nacional en Alaska, tiene ms de 6437 kilmetros de
tuberas, cuyos dimetros estn comprendidos entre 1.07 y 1.42 metros. En Europa, las
lneas de tuberas del norte de Rusia, que llegan hasta Alemania y Austria se extienden
para
cubrir
distancias
superiores
4989
kilmetros
utilizando
dimetros
predominantemente de 1.42 metros, todo ello bajo presiones de operacin que

alcanzan hasta 10 MPa.

La tendencia que se ha venido siguiendo en el diseo de estas lneas de tuberas ha
sido la del aumento paulatino de las distancias y presiones de operacin, para poder
incrementar as la eficiencia en el transporte. Esto se ha logrado a travs del uso de
aceros con un lmite elstico cada vez ms elevado, manteniendo una buena
soldabilidad y suficiente tenacidad para evitar la propagacin de las grietas que
pudieran existir. Sin embargo, otras tendencias en la explotacin de petrleo y gas, han
supuesto la necesidad de introducir requerimientos mayores en las propiedades de los
aceros utilizados en estas aplicaciones. As por ejemplo se han comenzado a utilizar
aceros de alta resistencia junto con grandes espesores de tubera, para prevenir el
pandeo durante la instalacin de las lneas en aguas profundas,(profundidades de
hasta 170 metros en el Mar del Norte). La instalacin de tuberas en regiones rticas,
unido con el transporte de gas natural liquido (LNG), han impuesto tambin la
necesidad de mejorar los niveles de tenacidad a bajas temperaturas de operacin
existentes en esas zonas. Adems, una tendencia particularmente importante ha sido la
explotacin de reservas de petrleo y gas sulfuroso, lo que ha requerido el desarrollo
de aceros para tuberas con una mayor resistencia a la fragilizacin por hidrogeno
(HIC). As, adems, de la alta resistencia y tenacidad, las tecnologas de desarrollo de
tuberas demandan aceros con una mayor resistencia frente a la corrosin, lo que se ha
conseguido con la adicin de aleantes especficos y con un mejor control sobre las
inclusiones no metlicas.
El desarrollo de las tcnicas de laminacin controlada ha tenido una importancia
singular a la hora de conseguir las propiedades de los aceros requeridas por las
industrias del gas y petrleo, de tal manera que en la actualidad la gran mayora de los
aceros utilizados en estas aplicaciones se fabrican utilizando procesos termomecnicos.
2.1.1.1.1. Especificaciones y propiedades requeridas[68]

La mayora de las especificaciones de las lneas de tuberas en el mundo estn basadas
en las publicaciones del Instituto Americano del Petrleo (API). La especificacin API
para tuberas se introdujo ya en 1948 y en esa poca incluy solamente un grado, el
X42, con un lmite elstico de 42 ksi (290 MPa). Desde ese momento empezaron a
desarrollarse los aceros de alta resistencia y ahora las especificaciones ya incluyen hasta
los aceros API X 80 (80 ksi = 551 MPa) y X100 (690 MPa).
Muchas especificaciones utilizan el lmite elstico como criterio de designacin, y debe
tenerse en cuenta que cuando se incrementa el lmite elstico, el espesor de la pared de
la tubera se reduce proporcionalmente, manteniendo el mismo factor de seguridad de
8

diseo. As pues, la sustitucin del grado X70 por el X80 puede conducir a la reduccin
del espesor de pared en un 12.5%, hecho ste que muestra claramente el beneficio de
usar aceros de mayor resistencia. Sin embargo, la determinacin del lmite elstico en
lneas de tuberas ha sido por algn tiempo un rea de controversia entre los aceristas y
los operadores de estas lneas, debido a la variacin de resistencia que ocurre entre la
chapa laminada y la propia tubera. Las probetas de traccin extradas de la tubera
acabada deben aplanarse en fro antes de realizar el ensayo de traccin, de manera
que el lmite elstico medido es habitualmente significativamente menor que el
obtenido directamente de la chapa utilizada en la fabricacin de la tubera. Esta
diferencia se debe al conocido efecto Bauschinger, que implica una disminucin del
lmite elstico cuando el ensayo de traccin es precedido por una deformacin en la
direccin opuesta, por ejemplo, durante el aplanado de la tubera. En una tubera de
acero X70, el efecto Bauschinger puede suponer una reduccin del lmite elstico de
entre 69 y 83 MPa (10 a 12 ksi), de tal manera que la chapa de acero a utilizar debe
suministrarse con una resistencia extra, que de alguna manera compense la aparente
prdida del lmite elstico que sufrir la tubera. El efecto Bauschinger en los aceros
empleados en la fabricacin de tuberas es particularmente marcado en el caso de los
aceros ferrtico-perlticos, que exhiben una fluencia discontinua en el ensayo de
traccin. Este efecto es mucho ms reducido en aquellos aceros que tienen pequeas
cantidades de bainita y martensita, y en el caso de los aceros que contienen cantidades
significativas de productos de transformacin de baja temperatura, la operacin de
aplanado puede incluso incrementar el lmite elstico de la tubera comparado con el
de la chapa con la que se fabric. Estos aceros exhiben adems curvas tensindeformacin continuas donde la alta velocidad de endurecimiento por deformacin
compensa la prdida de resistencia debida al efecto Bauschinger.
La tenacidad es igualmente un requisito fundamental que se exige a los materiales
utilizados en la fabricacin de tuberas y estas exigencias tienen en cuenta tanto la
iniciacin como el crecimiento de grietas. Para el diseo contra el inicio de la fractura,
se usa el concepto del tamao de defecto crtico bajo la tensin de servicio. Este
tamao crtico de grieta depende de la tenacidad del acero (medida normalmente en
ensayos Charpy) de las dimensiones de la tubera y de la presin de operacin. El
parmetro CTOD tambin se usa para determinar la iniciacin de la fractura en aceros
de tuberas, sobre todo para la caracterizacin de la zona afectada por el calor de las
soldaduras.
Cuando ocurre una fractura en un oleoducto, la descompresin del fluido tiene lugar
muy rpidamente y por lo tanto la energa disponible para la propagacin de la fisura
9

se disipa muy rpidamente en el tiempo y en el espacio. Sin embargo, esto no sucede
de la misma manera en una tubera de gas, por lo que en estos casos la posibilidad de
desarrollar grietas que propaguen grandes distancias (incluso kilmetros) es mucho
mayor. No obstante, con objeto de evitar la propagacin frgil, se est exigiendo
habitualmente un mnimo de un 85% de rea dctil en las probetas de espesor
completo del ensayo Drop Weight Tear Test (DWTT), a la mnima temperatura de
servicio. Adems se han desarrollado diferentes expresiones con objeto de especificar el
mnimo nivel de energa Charpy que asegura la parada de una grieta que se estuviera
propagando de un modo dctil. Todo esto supone que se requieren chapas de acero
con valores altos de energa Charpy para fabricar tuberas que deban trabajar bajo
grandes presiones de operacin, para tuberas de gran resistencia mecnica, grandes
dimetros y espesores de pared gruesos. Sin embargo, la adecuacin de los ensayos
Charpy a la hora de predecir el comportamiento de la tubera para la detencin de las
fisuras es muy cuestionada en la actualidad.
Por otro lado, la soldabilidad de los aceros de tuberas es tambin fundamental, en
primer lugar de cara a la fabricacin de la tubera a partir de una chapa y, en segundo
lugar, debido a la soldadura circunferencial que se utiliza ya en campo para la
construccin de estas grandes lneas. Obviamente la consecucin de las caractersticas
optimas en campo constituye el requisito ms difcil de cumplir, particularmente
cuando deba soldarse con valores muy bajos de temperatura ambiente, pero por lo
general hoy en da se puede asegurar la ejecucin de soldaduras libres de fisuras,
haciendo uso de las formulaciones de carbono equivalente (vanse las expresiones 3.1
y 3.2.).
2.1.1.1.2. Procesos de produccin de de tuberas:

En la figura 2.2 se resumen los procesos de produccin de tuberas ms habituales, que
comprenden tanto las tuberas sin costura como las tuberas soldadas. Estas ltimas,
que son las ms utilizadas, se fabrican a partir de chapa plana utilizando varios
mtodos, siendo los ms empleados el mtodo UOE con soldadura por arco
sumergido, la soldadura de la chapa en espiral y la soldadura longitudinal por
resistencia.
El mtodo UOE consiste en doblar primero la chapa formando una U, continuar el
doblado hasta cerrar la U y formar una O, cerrar la tubera mediante una soldadura
longitudinal, que se ejecuta de modo automtico mediante arco sumergido y
10

finalmente terminar el proceso mediante una expansin que modifica ligeramente el
dimetro y asegura la circularidad y las tolerancias de su seccin. Otra forma de fabricar
una tubera consiste en arrollar la chapa de partida en espiral y unirla igualmente
utilizando el proceso automtico de soldeo por arco sumergido. El tercero de los
mtodos normalmente utilizado para fabricar tuberas a partir de chapas consiste en
curvar la chapa hasta hacer coincidir sus dos extremos y realizar una soldadura
longitudinal por resistencia elctrica, igualmente de modo automtico.
Figura 2.2: Procedimientos de obtencin de tuberas [66].

Japn es el pas productor lder en la fabricacin de tuberas y en la figura 2.3 se
presenta un resumen que informa de los rangos de dimetro exterior y espesor de
pared que se pueden alcanzar con los diferentes procesos. Esta figura indica que las
tuberas sin soldar (SMLS) solo se fabrican en dimetros pequeos, por lo que las
tuberas ms empleadas para el transporte de gas y petrleo son las tuberas soldadas.
Entre estas ltimas tanto la tuberas UOE como las soldadas en espiral admiten amplias
variaciones tanto en el dimetro como en el espesor de pared.
11
Figura 2.3: Rango de tamaos de tuberas realizadas con los principales procesos
japoneses de produccin.
Las tuberas soldadas por resistencia elctrica permiten fabricar dimetros de hasta 600
mm con espesores de hasta 25 mm. El procedimiento UOE con costura longitudinal,
que es uno de los ms utilizados en las lneas de transporte de gas y petrleo, permite
obtener tuberas con dimetros de hasta 1500 mm y espesores de pared que llegan
hasta los 50 mm. Finalmente, tal y como se ilustra en la figura 2.3, las tuberas con los
mayores dimetros se producen utilizando procesos de soldeo en espiral que permiten
alcanzar espesores superiores a 25 mm (1pulgada).
2.1.1.1.3. Grados de acero usados en la fabricacin de tuberas
Una caracterstica de las especificaciones de los aceros de la normativa API 5LX es, que
admite una amplia variacin de la composicin qumica, ya que solo se especifica el
nivel mximo permitido de carbono, manganeso, azufre y fsforo. Sin embargo, las
especificaciones de los fabricantes de tuberas son muchos ms restrictivas al objeto de
obtener altos valores de tenacidad y soldabilidad para el nivel especfico del lmite
elstico requerido en cada caso. As las cosas, los aceristas pueden aun manejar
diferentes opciones en trminos de composicin qumica del acero y procesos
termomecnicos, por lo tanto es posible utilizar un amplio rango de composiciones
qumicas para satisfacer las exigencias tanto de las especificaciones API como las de los
usuarios. Sage
[67]
, llev a cabo ya en el ao 1981 una clasificacin de los aceros para
tuberas basada en la composicin qumica, que se muestra en la Figura 2.4. En primer

lugar diferencia los aceros que se caracterizan por mostrar curvas tensin-deformacin
a traccin continuas o discontinuas (con palier de fluencia) y seguidamente diferencia
los aceros que exhiben el efecto Bauschinger de aquellos otros que experimentan un
12

ligero aumento del lmite elstico durante el proceso de produccin. Se destaca
tambin la gran diversidad de composiciones qumicas que permiten alcanzar las
caractersticas de los grados X60, X65 y X70, manteniendo siempre un contenido en
carbono inferior al 0.2%. Por lo general el grado X60 se obtiene a partir de aceros
ferrtico-perlticos, confeccionados por laminacin controlada, microaleados con
aproximadamente un 0.03-0,05% Nb. Para los grados X65 y X70 es habitual
incrementar el efecto del afino de grano con una microaleacin a base de vanadio.
Adems, para incrementar la resistencia exigible al grado X80 se adicionan pequeas
cantidades de nquel o molibdeno a los aceros Nb-V y adems estos aceros sufren una
severa laminacin controlada.
Figura 2.4: Clasificacin de los aceros de tuberas en la produccin de aceros de alta

resistencia para tuberas en Europa, Amrica y Japn.
En la Tabla 2.2. se muestran ya ms detalladamente las composiciones qumicas
utilizadas en diferentes pases para satisfacer los requisitos de los diferentes grados API.
Puede apreciarse que hoy en da el contenido de carbono de estos aceros no suele
13

superar el 0,1%, todos estn microaleados con niobio y son aceros muy bien
desulfurados (%S < 0,005%). Esta tabla incluye tambin aceros tratados con boro, que
desarrollan microestructuras bainticas y muchos de ellos estn microaleados con
titanio con objeto de formar finos precipitados de TiN que inhiben el crecimiento de
grano de la austerita durante el recalentamiento de la chapa previo a su laminacin en
caliente, con objeto de lograr un grano an ms fino.
Para terminar este apartado, la tabla 2.3 refleja las propiedades mecnicas tpicas de los
grados de acero API X65, X80 y X100, donde se denomina ratio de fluencia al cociente
entre el lmite elstico y la resistencia a la traccin. Debe destacarse que estos aceros se
caracterizan por tener una energa absorbida en ensayos Charpy muy alta a -10C y
temperaturas de transicin en el entorno o por debajo de los -100C.
Tabla 2.2: Composicin qumica de aceros actuales para tuberas. (% en peso)[68]
Grado
Espesor
de
Pared
(mm)
%C
%Si
%Mn
%P
%S
X65
16
0.02
0.14
1.59
0.018
0.003
X65
25
0.03
0.16
1.61
0.016
0.003
0.17
X65
25
0.06
1.35
0.025
0.005
0.25
X70
20
0.03
1.91
0.018
0.003
X70
19.6
0.08
X80
12
0.07
X80
20
0.02
0.26
1.95
X80
19
0.08
0.1
1.5
X80
19
0.036
0.1
1.6
Nro.
de
Acero
0.14
%Ni
%Mo
%Cu
0.05
0.33
0.003
0.04
0.38
0.04
0.07
0.22
0.05
0.075
0.31
0.04
0.05
0.35
0.29
%Ti
%B
0.017
0.001
0.016
0.001
0.018
0.001
0.019
0.001
0.07
0.05
0.002
0.022
%V
0.04
1.6
1.65
%Nb
0.076
0.64
La utilizacin de todos estos aceros para la fabricacin de gasoductos exige realizar

soldaduras para unir in situ sus diferentes tramos (de aproximadamente 15 m de
longitud). De este modo se pueden construir enormes estructuras, que pueden llegar a
alcanzar varios miles de kilmetros, debindose asegurar necesariamente la integridad
de estas instalaciones bajo las acciones de servicio.
Tabla 2.3: Propiedades mecnicas de aceros API.[69]
Dimensiones
Grado
Dimetro
API
Exterior
(mm)
Propiedades a traccin longitudinal
Espesor
de
Pared
(MPa)
(MPa)
(mm)
Ratio de
Coef. de
Fluencia
endurecimiento
(%)
n.
Propiedades de Impacto
Energa
Charpy
a
-10C
Temperatura de
Transicin
dctil frgil.
X65
762
19.1
463
590
78
0.16
271
-98
X80
610
12.7
553
752
74
0.21
264
-105
X100
914
15.0
651
886
73
0.18
210
-143
14

2.1.2. Fiabilidad en servicio de gasoductos
La demanda de gasoductos para el transporte de gas y petrleo con la necesidad de
cubrir distancias que llegan alcanzar miles de kilmetros, est en aumento en muchas
regiones del mundo. Estos gasoductos se construyen a base de unir elementos
tubulares cortos mediante uniones soldadas. Los programas de inspeccin llevados a
cabo hasta la fecha han puesto en evidencia que muchas veces aparecen variados
defectos derivados de las operaciones de soldeo (escorias retenidas, presencia de
inclusiones no metlicas, etc.), defectos en los propios materiales, grietas debidas a
fragilizacin por hidrgeno y tambin daos de morfologa variada debidos a
fenmenos corrosivos, por lo que resulta absolutamente necesario prevenir el fallo
catastrfico en servicio de estas enormes estructuras[17]. En el curso de su instalacin o
durante su servicio, en virtud de la existencia de fenmenos de pandeo local o de
cargas ssmicas, estas estructuras deben ser capaces de soportar grandes
deformaciones plsticas, en combinacin con la existencia de presiones internas y
externas (tramos enterrados) y tambin, normalmente con la presencia de esfuerzos
complementarios de flexin, traccin, e incluso en ocasiones tambin de torsin. El
estado de tensin resultante de todas estas acciones junto con la existencia de grietas y
en combinacin con las propiedades del material constitutivo de la estructura
(especialmente el que constituye sus uniones soldadas), podra llegar a iniciar un
proceso de fractura, que diera finalmente lugar al colapso total de la estructura.
Diversos autores
[18,19,20]
, han analizado el comportamiento mecnico de gasoductos
con grietas superficiales, tanto longitudinales como circunferenciales (grietas

normalmente asociadas a soldaduras), sometidos a presin interna (Figura 2.5) y
demostraron que estas estructuras se caracterizan por poseer una bajo nivel de
constriccin, de manera que su tenacidad a la fractura en la condicin de servicio es
apreciablemente mayor que la que se obtiene a partir de los ensayos de fractura
normalizados que utilizan probetas, como la probeta compacta o la probeta de flexin
en tres puntos con grieta larga (a/W >0.5), caracterizadas por una alta constriccin.
Figura 2.5: Gasoducto con una grieta longitudinal sometido a presin interna [19]
15

La figura 2.6, muestra esquemticamente el incremento del parmetro crtico de
fractura (Kc, Jc o CTODc) con la disminucin de la constriccin, parmetro ste que se
puede expresar por el cociente entre la tensin media y la tensin equivalente (0/eq)
en el momento del inicio de la rotura. En la misma figura se puede observar como las
probetas normalizadas para la medida de la tenacidad (probetas CT y SENB con a/W
=0.5) se caracterizan por poseer una alta constriccin y originan valores crticos de la
tenacidad bajos, mientras que una tubera sometida a presin interna en general
muestra un grado de constriccin mucho ms bajo y su rotura se produce para un
valor del parmetro de fractura correspondiente claramente superior. Adems, tambin
cabe esperar que los micromecanismos operativos de fractura sean los mismos siempre
que el nivel de constriccin tambin lo sea, por lo que los mecanismos de fractura
operativos en el caso del fallo de un gasoducto bajo las cargas de servicio podran ser
muy diferentes de los que se observaran en los ensayos convencionales de fractura.
Figura 2.6: Influencia del grado de constriccin en el parmetro crtico de fractura [18]
Como consecuencia de todo lo expuesto, el uso de la tenacidad a la fractura medida en
ensayos normalizados (probetas CT y SENB) proporciona valores de diseo
excesivamente
conservadores,
que
implicaran
la
necesidad
de
aumentar
innecesariamente el espesor de los gasoductos, su peso y en consecuencia su coste. En

estos casos, se recomendara determinar la tenacidad a la fractura del material que se
va a utilizar en la fabricacin del gasoducto utilizando un ensayo de laboratorio sujeto
a una constriccin similar a la que operar durante su servicio, es decir, un ensayo
caracterizado por una baja constriccin y en esta lnea, el uso del ensayo miniatura de
punzonado, EMP, que se describir en el siguiente apartado, puede considerarse una
opcin interesante, ya que utiliza probetas de bajo espesor sujetas a un nivel de
constriccin necesariamente bajo y, adems, se trata de un ensayo biaxial, por lo que el
16

estado de tensiones aplicado se asemeja bastante al que opera en el gasoducto
sometido a presin interna.
2.2. ENSAYO MINIATURA DE PUNZONADO (EMP)

El ensayo miniatura de punzonado, EMP, o Small Punch Test, como se denomina en la
literatura cientfico-tcnica, es un procedimiento de ensayo que puede considerarse
casi no destructivo, en virtud del reducido tamao de las probetas que utiliza,
permitiendo adems valorar directamente las propiedades mecnicas de los materiales,
en contraste con otras tcnicas no destructivas como rayos X, ultrasonidos o tcnicas
magnticas, que se basan en medidas indirectas para estimar algunas de estas mismas
propiedades.
El ensayo EMP inici su desarroll en el MIT en el ao 1981 para estudiar la fragilizacin
de los materiales producida por radiacin[21]. Su desarrollo continu en Japn,
particularmente en la universidad Tohoku y en el Instituto Japons de Investigacin
sobre Energa Atmica (JAERI)
[22]
. En U.S.A fue el EPRI el encargado de su desarrollo,
mientras que en Europa los primeros trabajos sobre este ensayo aparecen en 1992 de
la mano de la universidad de Swansea y el ERA, en el reino Unido
[23]
y del CESI, en
Italia [24].
El ensayo EMP est siendo utilizado en la actualidad para determinar las propiedades
mecnicas a traccin (incluida la ley de comportamiento del material), la temperatura
de transicin dctil-frgil, el comportamiento a fractura y a fluencia, as como para
estudiar cualquier fenmeno de fragilizacin, incluida la fragilizacin asistida por el
medio ambiente. [25,26,27,28]. Adems, en virtud del pequeo tamao de las probetas que
utiliza, constituye un ensayo muy apropiado para caracterizar mecnicamente zonas
muy pequeas, que no sera posible analizar con otro tipo de ensayos, como por
ejemplo, las zonas afectadas trmicamente (ZAT) de las uniones soldadas.
Las probetas que normalmente se usan en este ensayo son cuadradas, de 10x10 mm 2
de seccin y 0.5 mm de espesor, o bien discos de 3 mm de dimetro (probetas
habitualmente utilizadas en microscopia electrnica de transmisin) y 0.25 mm de
espesor. El ensayo consiste en fijar la periferia de la probeta, sujetndola firmemente
entre dos matrices, para posteriormente deformar la probeta hasta su rotura utilizando
un punzn de cabeza semiesfrica (de 1.25 o de 0.5 mm de radio respectivamente para
los dos tipos de probeta mencionados), tal y como se esquematiza en la figura 2.7
17
Figura 2.7: Esquema general del ensayo EMP

Con la ayuda de un extensmetro, que se coloca entre la matriz fija y la mvil se
obtiene el desplazamiento del punzn que, previa correccin de la flexibilidad del
dispositivo de ensayo, permite calcular el desplazamiento del punto central de la
probeta en el curso del ensayo.
Los datos de la fuerza aplicada y del desplazamiento del punto de carga (P,d)
generados en el ensayo nos permiten obtener la curva caracterstica del ensayo, que en
el caso de un material dctil muestra la forma que se expone en la figura 2.8.
Figura 2.8: Curva carga desplazamiento de un ensayo EMP realizado sobre un material
dctil
En la figura 2.8.muestra las siguientes zonas caractersticas [29]:
18

Zona I, que corresponde a la deformacin inicial, predominantemente elstica.
Zona II representativa de una deformacin mayoritariamente plstica.
Zona III en la que la deformacin plstica es generalizada y se extiende a toda la
probeta, hasta que en las proximidades del mximo de carga se inicia el proceso de
adelgazamiento local (estriccin) y agrietamiento.
Zona IV, caracterizada por el crecimiento del dao o grieta hasta alcanzar el
espesor completo de la probeta para continuar avanzando circunferencialmente
hasta que sobreviene la fractura total de la probeta.
De cualquier manera, estas curvas dependen del espesor de la probeta utilizada, como
se pone de manifiesto en la figura 2.9, que representa las curvas obtenidas con un
mismo acero para probetas de 0.37, 0.45 y 0.55 mm de espesor[30]. Por esta razn, es
muy importante a la hora de comparar resultados obtenidos con este ensayo asegurar
la uniformidad del espesor de las probetas utilizadas.
Por su lado la figura 2.10 muestra la uniformidad de resultados que se obtienen
cuando se ensaya probetas del mismo espesor (espesores comprendidos entre 0.656 y
0.662 mm).
Figura 2.9: Efecto del espesor de la probeta en la curva EMP (acero A460) [30]
19
Figura 2.10: Curvas EMP de un acero ferrtico obtenidas con probetas de espesor
similar[30].
Al objeto de eliminar el efecto del espesor de las probetas del ensayo EMP para
probetas que tienen un espesor diferente, Lacalle[31], desarroll expresiones que
normalizan las curvas del EMP a un espesor de referencia (0.5 mm). Tras un amplio
anlisis experimental, estos autores proponen que los valores de carga en las dos
primeras zonas de la curva (Zona I y Zona II) varan con el espesor de la probeta al
cuadrado, mientras que las cargas con valores ms altos varan linealmente con el
espesor. El punto propuesto como lmite entre ambos comportamientos es el primer
punto de inflexin de la curva, las expresiones propuestas son:
(2.1)
(2.2)
Otro parmetro que podra parecer que debera influir en el resultado del ensayo es la
rugosidad de la probeta EMP. A este respecto Contreras[30] compar el resultado
obtenido con dos series de probetas, con acabados muy diferentes pero del mismo
espesor, una con sus superficies desbastadas con papel basto de grano 180 (rugosa) y
otras pulidas con pasta de diamante (lisa). La figura 2.11 da cuenta de los resultados
obtenidos (ntese que el espesor de las cuatro probetas ensayadas vari solo entre
20

0.561 y 0.574 mm) y pone de manifiesto que la rugosidad superficial no parece influir
significativamente en el resultado de este ensayo.
Figura 2.11: Curvas EMP obtenidas con un acero ferrtico variando el acabado
superficial [30]
A partir de las curvas fuerza-desplazamiento de los ensayos EMP se pueden obtener los
parmetros caractersticos que se presentan a continuacin:[22,25,26,29]:
- Py/t2, donde Py es la fuerza para la que se inicia el rgimen plstico, y que

generalmente se obtiene trazando una recta paralela a la pendiente inicial de la curva
(Zona I) desde un desplazamiento igual a t/10 (ver figura 2.8), siendo, t, el espesor de la
probeta. Hay que mencionar que existe cierta controversia a la hora de determinar este
parmetro, ya que algunos autores utilizan un mtodo similar pero variando el
desplazamiento de la recta, por ejemplo t/100, y un tercer criterio se basa en utilizar el
punto de corte de dos rectas representativas de las regiones caracterizadas por el
comportamiento elstico (zona I) y plstico del material (zona II) en el ensayo.
Este parmetro es directamente proporcional al lmite elstico del material, e, siendo
las expresiones ms utilizadas para expresar esta relacin las del tipo [48,49]:
(2.3)
(2.4)
, 1, 2 son parmetros caractersticos del material ensayado.
21
- Pmax/t2, donde Pmax es la carga mxima registrada en el ensayo. Este parmetro se ha

visto que es directamente proporcional a la resistencia a la traccin, u. En este caso las
expresiones ms utilizadas son del tipo [50]:
u 1
Pmax
t2
(2.5)
Donde 1 y 2 son parmetros que dependen no solo del material sino del coeficiente
de friccin existente entre la probeta y el punzn.
- dmax/t y df/t, donde dmax y df son, respectivamente, los desplazamientos

correspondientes al punto de carga mxima y al de rotura. Ambos estn relacionados
con la ductilidad del material. En la bibliografa consultada se ha hecho uso de la
relacin siguiente [29] :
(2.6)
Donde de nuevo, , es un parmetro caracterstico del material.
Wmax/t2 y Wf/t2, siendo ahora Wmax y Wf las energas absorbidas en el punto de carga
mxima y en el de rotura (rea encerrada debajo de la curva EMP hasta los
desplazamientos citados anteriormente). Estos valores estaran correlacionados con la
energa de fractura del material.
Diferentes investigadores han utilizado ya el ensayo EMP para la determinacin de la
temperatura de transicin dctil-frgil de los aceros ferrticos
[4,5,8]
. Para ello deben
realizarse ensayos EMP desde temperatura ambiente hasta temperaturas criognicas

para posteriormente representar, al igual que se hace en los ensayos Charpy, la energa
absorbida hasta rotura frente a la temperatura, diferencindose, del mismo modo que
en aquellos ensayos, una regin de comportamiento dctil (alta energa), otra de
comportamiento frgil (baja energa) y una transicin entre ambas. La figura 2.12
representa una curva de transicin EMP de un acero ferrtico sobre la que se muestran
aspectos fractogrficos caractersticos de la misma [35].
Aunque la temperatura de transicin (TT) medida en los ensayos EMP suele ser muy
inferior a la evaluada mediante ensayos Charpy, en la bibliografa consultada
[29,33,34,35,36,37,50]
se exponen relaciones lineales entre ambas, del tipo:
TT(Charpy) = + 1 TT (EMP)
(2.7)
TT(Charpy) =2 TT (EMP)
(2.8)
Donde , 1 y 2 son constantes caractersticas del material.

22
Sitio de inicio de
la fractura
Falla dctil
total
1.5
Sitio de inicio de
la fractura
Labio delgado
de corte
Sitio de
inico de la
fractura
1.0
Energia
SP (J)
Principa lm ennte clivaje

con falla intergranular
aislada
Sitio de inicio de
la fractura
0.5
-200
-100
Temperatura ( C)
Figura 2.12: Curva de transicin EMP con indicacin de los micromecanismos de

fractura operativos [35]
Por ltimo, otros investigadores
[22]
han intentado determinar el parmetro crtico de
fractura elastoplstica, JIc, a partir del ensayo EMP, para lo que han utilizado la medida
de la deformacin verdadera en la direccin del espesor, 3, en el punto de rotura de la
probeta en este ensayo, que corresponde a la deformacin biaxial equivalente a rotura.
3 = -(1+2)
(2.9)
(2.10)
Se han encontrado relaciones del tipo:

(2.11)
1 y 2 son de nuevo constantes caractersticas de cada material en particular.
A modo de ejemplo, la figura 2.13
[37]
ilustra la correlacin encontrada por diferentes
autores entre la deformacin biaxial equivalente a rotura y el valor crtico de JI

utilizando diferentes aceros de comportamiento elastoplstico, aceros al carbono,
aceros cromo-molibdeno, aceros templados y revenidos, etc.
23
Figura 2.13: Correlacin entre la tenacidad a la fractura y la deformacin biaxial

equivalente a rotura.[37]
En la figura 2.13 pone sin embargo de manifiesto, como para un valor determinado de
la deformacin biaxial equivalente a rotura superior a 0.2, se obtiene un amplio rango
de valores de JIc, dependiendo de la relacin que se utilice, e incluso en algunos casos
resultan valores negativos de la tenacidad a la fractura para deformaciones biaxiales
inferiores a 0.5, por lo que la exactitud de estas correlaciones parece dudosa, como de
hecho podra esperarse ya que se estn comparando los resultados de dos ensayos
muy diferentes.
2.2.1. Ensayos EMP sobre probetas entalladas
Dado que la tenacidad a la fractura se define como el valor del parmetro crtico (K en
el caso de los materiales de comportamiento elstico lineal y J en el caso de los
materiales de comportamiento elastoplstico) para el que se inicia el crecimiento de
una grieta preexistente, parecera lgico intentar realizar su medida en el ensayo EMP
utilizando una probeta previamente entallada.
Uno de los primeros trabajos recogidos en la bibliografa y publicado en el ao 2003
corresponde a Ju
[38]
. Ju y colaboradores realizaron la evaluacin del factor de
intensidad de tensiones, KI, en una probeta EMP dotada de una grieta centrada y
pasante de longitud 2a (figura 2.14). Para el clculo de KI se asumi que la probeta
estaba empotrada en todo el contorno y que se trataba de una placa fina sometida a
tensin fuera del plano.
24
Figura 2.14: Probeta con grieta centrada sometida a flexin uniforme [38]
Sin entrar en ms detalles se determin que el factor de intensidad de tensiones de esta
geometra dependa de la geometra de la probeta, del tamao de la grieta practicada y
de la carga aplicada, de tal manera que resultaba posible determinar el valor de K Ic de
esta probeta utilizando el valor de la carga para el que se iniciaba el crecimiento de la
grieta. De cualquier manera le expresin de Ju se limita a materiales elstico lineales.
Tanaka[57], ha utilizado una probeta semejante para la determinacin del parmetro de
fractura elastoplstico JIC, de un acero dctil para lo que llev a cabo la modelizacin
numrica del ensayo, utilizando elementos finitos y destac en su estudio la dificultad
de determinar el punto en que se iniciaba el crecimiento de grieta. La utilizacin del
mtodo de cada de potencial elctrico no condujo a los resultados esperados.
Cuesta
[39]
utiliz probetas EMP de 1 mm de espesor, con una entalla no pasante que
dispuso desde el centro de uno de los lados de la probeta hasta el centro del lado
opuesto y utiliz profundidades de fisura, a/t, desde 0.2 a 0.5. Las probetas fueron
agrietadas utilizando pulsos controlados de energa lser, consiguiendo de este modo,
tal y como se muestra en la figura 2.15, unas grietas muy agudas sin apenas zona
trmicamente afectada.
El factor de intensidad de tensiones de esta geometra, KI, fue calculado
numricamente utilizando elementos finitos, demostrando que el factor citado
depende de la geometra de la probeta, de la relacin a/t y de la carga aplicada. De
este modo, a partir de la medida experimental de la carga para la que la grieta
empezaba a crecer, resulta posible determinar la tenacidad a la fractura del material, KIc,
mediante el ensayo EMP.
La figura 2.16, presenta las curvas carga-desplazamiento obtenidas utilizando el ensayo
EMP con probetas de dimensiones 20x20x1mm entalladas, con una relacin a / t
respectivamente mayor y menor de 0.5
[39]
. Analizando la forma de las curvas, se
distingue diferentes regiones en cada una de ellas.
25
Figura 2.15: Probeta con fisura longitudinal no pasante y aspecto de la fisura realizada
por lser [39].
10
9
Carga punzn (kN) .
8
7
IV
III
6
5
IV
II
III
Experimental sin fisura

Experimental a/t<0.5
II
Experimental a/t>0.5
1
Simulacin fisura pasante
0
0
0.5
1.5
2.5
3.5
Desplazamiento punzn (mm)
Figura 2.16: Curvas carga-desplazamiento del ensayo EMP sobre probetas con fisura
longitudinal no pasante. [39]
En la misma figura 2.16 y para una mejor comprensin de las curvas de ensayo
obtenidas, se presentan tambin las curvas obtenidas en el ensayo EMP convencional y
la simulacin numrica realizada sobre una probeta similar pero con una fisura
completamente pasante, es decir, como si estuviese formada por dos mitades unidas
slo por las fuerzas de contacto (probeta rota en dos mitades). Este ltimo caso
representa la situacin final de una probeta completamente rota. Analizando la forma
de las curvas, se distinguen regiones diferentes en cada una de ellas.
26

En el caso de la curva correspondiente a la relacin a/t > 0.5, la regin I correspondera
al comportamiento puramente elstico, la regin II correspondera a la transicin
elastoplstica, en la tercera regin tiene lugar el comienzo y propagacin de la fisura,
hasta
atravesar
completamente
el
espesor
de
la
probeta,
para
progresar
longitudinalmente a lo largo de toda la longitud de la entalla, regin IV. Se comprueba

en la misma figura que en esta regin IV la probeta tiende a comportarse como dos
mitades desacopladas (fisura pasante).
Para la curva correspondiente a la probeta con la relacin a/t < 0.5, se puede llegar a
distinguir hasta cinco regiones diferentes. Las tres primeras se corresponderan con las
de la curva anterior, con la salvedad de que la regin III es en este caso mucho mayor,
alcanzando la probeta una mayor capacidad de carga al ser mayor el ligamento
resistente. A lo largo de la regin III se inicia la fisura y crece hasta hacerse pasante,
momento ste que coincide aproximadamente con el mximo de la curva cargadesplazamiento. La regin IV corresponde al crecimiento longitudinal ya inestable de la
grieta a lo largo de toda la longitud de la entalla hasta llegar a la zona de
empotramiento. La ltima regin, regin V, correspondera a la divisin de la probeta
en sus dos mitades desacopladas.
De cualquier manera el instante de inicio de la propagacin de la grieta no queda
claramente manifestado en la curva carga-desplazamiento de la probeta EMP entallada,
ya que tiene lugar antes de alcanzar la carga mxima (en el caso de las probetas
a/t<0.5) y tambin antes de la primera ligera cada de la carga (en el caso de las
probetas a/t>0.5). En consecuencia, para determinar el valor de la carga aplicada sobre
la probeta en el instante del inicio de la propagacin de la fisura, Cuesta [39] recomienda
utilizar cualquiera de los tres mtodos siguientes:
Estimacin del inicio del crecimiento de la grieta a partir de la variacin de la

pendiente del grfico experimental. En el caso de las probetas con a/t 0.5, el
grfico en la parte inicial de la zona III es lineal, y progresivamente su pendiente se
reduce hasta alcanzar la carga mxima. El inicio del crecimiento de la grieta se
puede estimar para una determinada variacin de la pendiente del grfico.
Realizacin de ensayos interrumpidos para valorar microscpicamente a posteriori

si se ha iniciado o no el crecimiento de la grieta. La rotura de la probeta de forma
frgil, mediante inmersin en nitrgeno lquido, permitira diferenciar en un
microscopio electrnico de barrido el crecimiento dctil que tiene lugar en el
ensayo EMP, de la fractura frgil que tendr lugar a baja temperatura. El
27

inconveniente que presenta este mtodo es su laboriosidad y la dificultad a la hora
de acertar con el punto de iniciacin
Practicar en el propio ensayo EMP descargas y cargas sucesivas (igual que en el

ensayo uniprobeta de determinacin de la integral JIC). Representando
posteriormente la pendiente de las descargas en funcin de la carga aplicada o del
correspondiente desplazamiento del punzn, se estimara el inicio de la
propagacin de la grieta en el punto en el que la pendiente de las descargas
comenzara a disminuir.
Por su parte, Lacalle R.
[40]
ha utilizado probetas EMP dotadas de fisuras pasantes
laterales de diferente longitud (longitud total desde 4 hasta 6 mm, en una probeta de
10 mm de lado) realizadas mediante erosin con hilo (Figura 2.17).
Figura 2.17: Probetas EMP con entalla lateral pasante [40]
En este caso se ha utilizado el rea encerrada bajo la curva, U(definida como la energa
bajo el rea de la curva) , para determinar la integral J:
(2.12)
donde el coeficiente, C, ha sido ajustado experimentalmente y engloba al factor y al

porcentaje de energa consumido en deformar otras zonas de la probeta no asociadas
al crecimiento de grieta, por lo que resulta en funcin, adems de del tamao de fisura,
de la tensin de flujo del material, que puede definirse como la media entre el lmite
elstico y la tensin de rotura. En este caso se trabaj en un acero de construccin
naval grado A y un acero estructural E690.
Del mismo modo que en los casos anteriores, el valor de J para la iniciacin del
crecimiento de la grieta se ha estimado a partir del rea bajo la curva experimental de
ensayo hasta el punto en el que se inicia el crecimiento de la grieta desde la entalla,
que comprobaron coincida aproximadamente con el mximo de la curva
experimental. Estos mismos investigadores llevaron a cabo igualmente simulaciones
28

numricas de estas mismas geometras para estimar el valor de inicio del crecimiento de
la grieta en estos ensayos utilizando para ello el punto de separacin de la curva
numrica (grieta de longitud constante) y experimental [41]
Otros mtodos ya mucho ms laboriosos que tambin se estn utilizado para
determinar la tenacidad a la fractura a partir de probetas EMP entalladas y sin entallar,
se basan en la realizacin simultnea de ensayos experimentales y de simulaciones
numricas del ensayo completo, utilizando en este caso la curva de comportamiento
del material junto con algn modelo multiparamtrico de inicio, propagacin y
coalescencia
de
[42,43,44]
Rousselier
dao,
como
el
de
Gurson-Tvergaard-Needleman
el
de
, aplicables a fractura dctiles. De la comparacin de las curvas
numricas de ensayo obtenidas con y sin consideracin del dao, se podra estimar el
inicio de ste.
Para terminar con esta revisin, Cuesta
[45]
ha trabajado con las geometras que se
muestran en la figura 2.18. En el trabajo citado se han considerado fisuras pasantes en

todo el espesor, de diferentes longitudes, sobrepasando el eje de carga del punzn (a)
y sin llegar a alcanzarlo (b). Evidentemente, la eleccin de un tipo u otro tipo de fisura
deben obedecer a criterios cientficos, pero tambin deben considerarse criterios de
viabilidad. De este modo, la fisura tipo (d), central no pasante, en una probeta con unas
dimensiones tan reducidas resulta a priori de muy difcil ejecucin, mientras que la
probeta con una entalla rectilnea no pasante (c), comentada con anterioridad, resulta
por el contrario de fcil elaboracin.
Las fisuras tipo (a) y (b) no han resultado muy prcticas desde el punto de vista de la
longitud de propagacin, y en cualquier caso el espesor de la probeta hara que la
rotura de la probeta tendra lugar en una situacin cercana a la condicin de tensin
plana. La fisura tipo (c), longitudinal no pasante, parece en primera instancia una de las
opciones factibles, aunque evidentemente tambin presenta sus limitaciones (reducido
espesor e inicio de propagacin de fisura en la zona cercana al punzn). Sin embargo,
se estima que podra utilizarse para estimar las condiciones de inicio, con las
particularidades que los resultados obtenidos pudieran presentar.
La prefisura tipo (c), que es la que a priori parece ms interesante, se puede realizar
principalmente mediante dos procedimientos, el
primero de ellos
sera el
micromecanizado de alta precisin y el segundo a travs de la microfisuracin por lser.

Como conclusiones principales del citado trabajo se destaca que las dos tcnicas
estudiadas para la prefisuracin de las probetas EMP presentan ventajas e
inconvenientes.
29
Figura 2.18: Tipos de fisura inicial en probetas EMP analizadas en [45].
Del micromecanizado se puede destacar el buen acabado superficial de la fisura y la

homogeneidad de profundidad de fisura conseguida, implicando esto la repetitividad
de las curvas que se obtienen en el ensayo. Como desventaja se podra decir que la
forma de la fisura inicial se asemeja ms a la de una entalla que al de una fisura afilada.
Todo lo contrario sucede con la prefisuracin por lser, donde la fisura lograda si es
afilada, pero presenta el inconveniente de no conseguir una profundidad de fisura
homognea y del valor deseado, por lo que es necesario un posterior anlisis con el
microscopio electrnico de barrido con objeto de proceder a la medida de la
profundidad de la fisura.
Por ltimo, Peuelas
[47]
ha llevado a cabo simulaciones numricas con objeto de
determinar la triaxialidad (definida por el cociente entre la tensin media y la tensin

equivalente, m/eq) de diferentes geometras de probetas EMP entalladas. El trabajo se
ha realizado sobre las geometras con entallas no pasantes que se detallan en la figura
2.19: a) entalla longitudinal (L), b) doble entalla (L+T) y c) entalla circular (C).
Figura 2.19: Geometras analizadas numricamente en [47]
La figura 2.20 muestra los resultados de la triaxialidad obtenidos en las distintas

probetas, de 1 mm de espesor, en funcin de la profundidad relativa de la entalla. La
30

figura muestra que la mayor triaxialidad corresponde a la probeta entallada
longitudinalmente y, adems, que el valor de la triaxialidad aumenta con la
profundidad de la entalla hasta valores de a/t = 0.5, tambin comprobaron que el valor
de triaxialidad obtenido aumentaba al hacerlo el espesor de la probeta
Figura 2.20: Triaxialidad en funcin de la profundidad relativa de la entalla para las

distintas geometras analizadas en [46]
31
32
MATERIALES Y PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
3. MATERIALES Y
PROCEDIMIENTO
EXPERIMENTAL
En este captulo se lleva a cabo un anlisis detallado del material objeto de
estudio, se explicarn las tcnicas utilizadas para el anlisis microestructural
y la obtencin de las propiedades mecnicas del acero, as como la
metodologa experimental utilizada para la ejecucin de los ensayos EMP
empleados en este trabajo.
3.1. MATERIALES UTILIZADOS

El material utilizado en esta investigacin fue un acero API 5L, grado X-70, empleado
en la fabricacin de tuberas para el transporte de petrleo o gas natural. El acero fue
suministrado por la empresa Arcelor-Mittal, en forma de chapa de aproximadamente
15 mm de espesor. Este tipo de acero en estado de suministro, se denominar en
adelante X-70.
Asimismo, y con objeto de simular la Zona Afectada Trmicamente (ZAT) que
provocara una unin soldada en la tubera, se someti al acero a un tratamiento
trmico de temple que se describir ms adelante. Al material as obtenido se le
denominar X-70TT.
33
3.2. COMPOSICIN QUMICA

La composicin qumica del acero API 5L grado X70 utilizado en este estudio se
muestra en la Tabla 3.1. Se trata de un acero de bajo contenido en carbono, aleado
con manganeso, microaleado con niobio y vanadio, y desulfurado para conseguir un
nivel de azufre muy bajo.
En la Tabla 3.1 se exponen adems el valor del carbono equivalente del acero, CE, y su
parmetro de soldabilidad, Pcm, calculados ambos de acuerdo a las expresiones 3.1 y
3.2. Como puede observarse, ambos son suficientemente bajos como para asegurar la
buena soldabilidad exigible a estos productos.[17]
%C
Tabla 3.1: Composicin qumica del acero API 5L grado X70 (% en Peso)
%Mn
%Si
%S
%P
%Altot %Alsol
%N
%Nb
%V
0.117
1.546
0.233
0.003
0.017
0.031
0.026
0.0056
0.049
0.060
%Ti
%Cu
%Ni
%Cr
%Mo
%As
%Sn
%Ca
%CE
Pcm
0.010
0.019
0.020
0.026
0.004
0.001
0.002
0.003
0.395
0.20
(3.1)
(3.2)
3.3. PROCESO DE FABRICACIN

De acuerdo con los datos suministrados por el acerista, la palanquilla obtenida
mediante colada continua sufri un proceso posterior de laminacin en caliente que
consisti en un recalentamiento a 1264C, durante 186 minutos para continuar con la
laminacin del producto en un tren reversible (9 pasadas) hasta alcanzar un espesor de
54 mm. El producto obtenido a una temperatura de 1035C, se pas al tren acabador
continuo compuesto por 7 cajas de laminacin, donde se redujo el espesor de la chapa
hasta su espesor final de 14.3 mm. La temperatura medida a la salida del tren acabador
fue de 848C y la temperatura de bobinado de 547C.
Con objeto de comprender lo mejor posible el proceso de laminacin en caliente que
ha sufrido el material base tras la colada continua, se ha hecho uso de las frmulas
apropiadas que permiten valorar las temperaturas crticas en estos procesos a partir de
la composicin qumica del acero. Las temperaturas necesarias para conseguir la
transformacin austentica completa en el calentamiento, Ac3, y para el inicio de la
34
formacin de ferrita en el enfriamiento, Ar3, se han obtenido mediante las expresiones

propuestas por Andrews
[59]
y De Ardo
[60]
. Mientras que la temperatura de no
recristalizacin, Tnr, se ha calculado a partir de la expresin de Barbosa et al
[61]
. Estas
tres expresiones se exponen a continuacin y los valores obtenidos para el material

analizado se muestran en la Tabla 3.2:
(3.3)
(3.4)
Donde e es el espesor de la chapa en mm.
(3.5)
Tabla 3.2: Temperaturas criticas para la laminacin en caliente del acero X-70
Ac3 (C)
Ar3 (C)
Tnr (C)
817
745
1038
Se confirma con estos datos que la fase final de laminacin en el tren acabador,
correspondiente a la reduccin de espesor desde 54 hasta 14.3 mm (reduccin del
73,5%), se ha realizado prcticamente por debajo de la temperatura de no
recristalizacin de la austenita, Tnr, y la temperatura final de la laminacin ha sido
superior a la del inicio de formacin de ferrita, Ar3, de manera que toda la laminacin
en caliente se llev a cabo en el dominio 100% austentico.
La Tabla 3.3 recoge las caractersticas mecnicas medias de este tipo de acero
suministradas por el fabricante.
Tabla 3.3: Caractersticas mecnicas estndar suministradas por el fabricante de del
acero API X70 en direccin longitudinal y transversal.
e,0.5% (*)
(MPa)
(MPa)
X-70 (L)
560
X-70 (T)
554
Charpy, 0
e/R
A (%)
657
0.85
29
---
660
0.84
28
173
(J)
*El limite elstico corresponde a una deformacin plstica del 0.5%
35
3.4. SOLDEO POR LSER DEL ACERO API X-70

Al objeto de realizar la soldadura por lser del acero X-70 se utilizaron varias trozos de
chapa de unos 350 mm de longitud por 100 mm de ancho que fueron soldadas a tope
en las instalaciones de AIMEN (Vigo), utilizando una fuente lser de Nd:YAG (DY044 de
ROFIN) de 4.4 kW de potencia mxima.
Tras la realizacin de las pruebas previas para el ajuste necesario de los parmetros de
soldeo que asegurasen una penetracin completa soldando por ambos lados (requisito
ste absolutamente necesario dado el espesor de la chapa), se decidi realizar las
uniones utilizando la potencia mxima del equipo (4.4 kW) y una velocidad de soldeo
de 8 mm/s. De este modo se pretenda asegurar, adems de la penetracin completa,
una zona afectada trmicamente lo ms estrecha posible.
Concluido el proceso de soldeo y una vez realizados los END necesarios, se procedi a
la extraccin de una probeta macrogrfica transversal al cordn de soldadura, al objeto
de medir las dimensiones finales de las distintas zonas de la unin soldada, analizar sus
correspondientes microestructuras y estimar la dureza de cada una de ellas.
3.5. TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO API X-70 (X-70TT)

Con objeto de simular la microestructura de la zona afectada trmicamente de grano
grueso (mxima dureza) que se genera durante los procesos de soldeo realizados con
este acero, se han cortado cupones de 200x120x15 mm, para su tratamiento trmico.
Estos cupones han sido introducidos directamente en un horno de laboratorio
calentado previamente a 1100C, y se han mantenido durante 40 minutos a esa
temperatura, para luego enfriarlos bruscamente en un bao de agua a temperatura
ambiente. La velocidad de enfriamiento a 700C se obtuvo utlizando grficos
experimentales correspondientes al temple en agua de chapas de diferente espesor. De
este modo se ha estimado que la velocidad de enfriamiento aproximada a 700C del
centro de estos bloques de 78C/s.
En un proceso de soldeo por arco y suponiendo un flujo de calor tridimensional (lo que
se puede asegurar cuando se utilizan electrodos de pequeo tamao), el aporte
trmico (H) que debera utilizarse para obtener una velocidad de enfriamiento dada (),
se puede calcular, aproximadamente, mediante la expresin analtica (3.6), que
relaciona estas dos magnitudes a una determinada temperatura, Tc [63]:
(3.6)
36
De acuerdo con esta expresin y asumiendo que la conductividad trmica, , del acero
es de 50 J/msK, para que la velocidad de enfriamiento a 700C (Tc=700C) sea de
78C/s, resulta un aporte trmico de 1.86 kJ/mm.
El valor de aporte trmico obtenido es habitual en la soldadura de aceros, por lo que la
microestructura simulada corresponde a una microestructura que puede formarse al
soldar un acero de estas caractersticas (en el siguiente capitulo se comparar con la
que se ha obtenido en el soldeo por lser).
3.6. ANLISIS MICROESTRUCTURAL

El
anlisis
metalogrfico se
realiz sobre diferentes
muestras de
material,
representativas tanto del acero en estado de recepcin API X-70, como del tratado
trmicamente API X-70TT y de los cupones soldados por lser. Estas muestras fueron
desbastadas, pulidas y atacadas metalogrficamente con Nital al 2%, para finalmente
analizarlas microestructuralmente utilizando un microscopio ptico Nikon-Epiphot 200,
dotado de un software de anlisis de imagen Omnimet Buehler V.9.0. Y adems para
un anlisis ms detallado, se uso un microscopio electrnico de barrido Marca :JEOL
LTD. modelo : JSM-5600LV
3.7. ENSAYOS DE DUREZA

Los ensayos de dureza fueron realizados de acuerdo con la norma ASTM E 92-82[62],
utilizando un durmetro marca Buehler, dotado de un penetrador Vickers bajo una
carga de 10 kg. En el caso de las muestras del acero X-70 y X-70TT se realizaron
medidas de dureza a lo largo de todo el espesor de la chapa. En las uniones soldadas,
con objeto de analizar la variacin de la dureza desde el metal base no afectado hasta
la zona fundida, pasando por la ZAT, se realizaron perfiles de dureza tanto a 2 mm de la
superficie de las chapas como en la zona de raz (aproximadamente a la mitad del
espesor de la chapa).
3.8. PROPIEDADES MECNICAS A TRACCIN

Al objeto de obtener las propiedades mecnicas a traccin de los aceros X-70, y X-70
TT, se utilizaron probetas proporcionales de traccin de 10 mm de dimetro
mecanizadas en la direccin transversal, siguiendo las especificaciones de la norma
ASTM E8M-89[46]. Para cada uno de los aceros se prepararon tres probetas, cuyas
dimensiones se presentan en la Figura 3.1
37
Figura 3.1: Geometra de probetas a traccin.

Los ensayos de traccin se realizaron a temperatura ambiente en una mquina de
ensayos mecnicos Instron 5582, a una velocidad de desplazamiento de 3 mm/min y
con la ayuda de un extensmetro de 50mm de longitud de referencia (d/dt= 10-3 s-1).
A partir de las curvas de traccin obtenidas se calcularon los parmetros caractersticos:
el modulo elstico, E, el limite elstico, e, resistencia a la traccin, R, y alargamiento a
rotura, A,. Adems de las curvas caractersticas de estos ensayos, que muestran la
tensin frente a la deformacin ingenieril, se obtuvieron las respectivas curvas tensin deformacin verdadera, v v, sobre las que se ajustaron las leyes de comportamiento
plstico de los aceros, asumiendo que respondan a un endurecimiento plstico tipo
Hollomon:
(3.7)
3.9. ENSAYOS DE TENACIDAD A LA FRACTURA

En virtud del bajo contenido en carbono de estos aceros, su comportamiento a fractura
a temperatura ambiente ha debido ser caracterizado mediante el uso de parmetros de
la mecnica de fractura elastoplstica. Se han utilizado ensayos normalizados para
obtener las curvas de resistencia al avance de las grietas, curvas J-R, as como el
parmetro critico, JIC, que es el valor de la integral J, para el inicio de crecimiento
estable de la grieta.
Los ensayos para la determinacin del parmetro, JIC, que describe la tenacidad a la
fractura de
un material
que
muestra comportamiento elastoplstico, estn
contemplados en la norma ASTM E 1820-05 [71]. Se utilizaron probetas de flexin en tres

puntos con una entalla lateral, SENB, extradas con la orientacin TS (el plano de la
grieta es perpendicular a la direccin transversal a la laminacin y la direccin del
avance la grieta coincide con la del espesor de la chapa) de seccin cuadrada,
W=B=14mm y una longitud de grieta, a, de aproximadamente la mitad del ancho
(a/W=0.5).
38
Tras el proceso de fatiga y al objeto de aumentar la triaxialidad de tensiones en la

superficie, adems de asegurar un crecimiento uniforme del frente de la grieta en el
curso del ensayo se les practicaron a las probetas sendas entallas laterales con una
profundidad de 0.1 veces el espesor, B, de las mismas. La Figura 3.2 muestra un croquis
con la geometra general de las probetas utilizadas.
Figura 3.2: Esquema de la probeta para ensayo de tenacidad a la fractura

Los ensayos de fractura fueron realizados a temperatura ambiente en una mquina de
ensayos dinmicos MTS (modelo 810), siguiendo en todo momento las especificaciones
de la norma ASTM E 1820-05
[71]
. Para la obtencin de las curvas J-R, se ha aplicado el
mtodo uniprobeta, que con la ayuda de un extensmetro (MTS mod. 630.03F-31),

situado en la boca de la entalla permite determinar la longitud instantnea de la grieta,
ai, a partir de la variacin de flexibilidad que experimenta la probeta en el curso del
ensayo. Con este objeto durante el ensayo se realizan una serie de pequeas descargas
que se ajustan mediante una recta. La pendiente de estas rectas, ui/Pi, nos
proporciona la flexibilidad instantnea de la probeta en ese momento, Ci.
El clculo indirecto del avance de la grieta, a= ai-a0 se ha realizado utilizando las
siguientes expresiones [71]:
(3.8)
(3.9)
Donde Ci es la flexibilidad correspondiente a la descarga i-sima, E, el mdulo elstico

del material y, Be, W, son, respectivamente, el espesor neto, el ancho de la probeta y S
la separacin entre apoyos.
39

Por su parte el valor de instantneo de J el curso del ensayo, Ji, se obtiene a partir del
registro carga-desplazamiento del punto de carga, P-LPD, utilizando las expresiones
siguientes [71]:
(3.10)
Donde Ki es el factor de intensidad de tensiones correspondiente a la carga Pi, ,el

coeficiente de Poisson y Jpl(i) (parte plstica de la integral J) responde a la siguiente
expresin, (con b=W.a)
(3.11)
Los valores de, , y , a, en cada descarga permiten determinar la curva J-R del material
que se ha ajusta mediante una expresin potencial del tipo:
(3.12)
Finalmente, sobre la curva J-R se ha calculado el valor de la integral, J, que determina el

inicio del crecimiento estable de la grieta,
Ic
J0.2/BL, y que normalmente se calcula, por
convenio, como el valor de la tenacidad del material cuando el crecimiento real de la

grieta es de 0.2 mm.
Este valor se ha obtenido en el punto de interseccin de la curva J-R con una recta
paralela denominada blunting line o lnea de enromamiento desplazada 0.2mm. La
lnea de enromamiento describe el crecimiento ficticio de la grieta que tiene lugar
como consecuencia del achatamiento de la punta de sta, muy aguda inicialmente,
antes de que d comienzo el verdadero crecimiento estable de la grieta. La expresin
de esta lnea de enromamiento se ha descrito a partir de la expresin siguiente[71]:
(3.13)
donde
40
es la media entre el lmite elstico y la resistencia a la traccin del material.
3.10. ENSAYO MINIATURA DE PUNZONADO

Adems de los ensayos descritos anteriormente que permiten obtener las propiedades
mecnicas convencionales de los aceros analizados, se utiliz tambin el ensayo
miniatura de punzonado (EMP) con objeto de determinar sus parmetros
caractersticos y relacionarlos con los parmetros obtenidos en los ensayos mecnicos
convencionales. Por su parte, tambin se trataba de cuantificar, con la ayuda de este
nuevo ensayo, el efecto del tratamiento trmico realizado sobre el acero X-70.
La preparacin de las probetas, que es uno de los puntos ms crticos de este ensayo,
se inici con la extraccin, de manera consecutiva en direccin del espesor de la chapa,
de varias tiras o lajas de unos 100x50mm2 y unos 0.5 mm de espesor (figura 3.3). Para
ello se utiliz un proceso electroerosin por hilo realizado en la empresa General
Dynamics S.A., proceso que permite conseguir que todas las probetas tengan un
espesor bastante uniforme y ajustado al de referencia (0.5mm), dada la importancia
que tiene el espesor de las probetas sobre los resultados del EMP, como ya lo haban
puesto de manifiesto diversos autores en diferentes artculos [30,31].
0.5
Figura 3.3: Esquema de la obtencin tiras, mediante el proceso de electroerosin por

hilo del acero X 70TT, unidades: mm.
Las lajas as obtenidas se numeraron consecutivamente desde 1(laja ms prxima a una
de las superficies de la chapa de partida) hasta 12 (laja prxima a la superficie
contraria). De esta manera, las lajas n 3 y n 9 estaran situadas aproximadamente a
del espesor de la chapa, mientras que la n6 habra sido extrada del centro de la
misma.
41

Las superficies de estas lajas fueron analizadas mediante microscopa ptica al objeto
de analizar si el proceso de electroerosin por hilo haba alterado de algn modo la
microestructura del material[72]. Realizado dicho anlisis se constat que la
microestructura de las lajas no haba sufrido alteracin alguna, aunque el proceso de
corte proporcionaba un acabado superficial bastante tosco. No obstante, y como ya
demostraron estudios anteriores
[30]
, el acabado superficial de las probetas apenas
influye en el resultado de este ensayo.

A partir de las lajas, la seccin final de la probeta de 10x10 mm2, se logr utilizando una
cortadora metalogrfica de precisin, BUEHLER-ISOMET 4000, que utiliza un disco de
cobre recubierto con diamante. De cada laja se obtuvieron, de este modo, probetas en
las que su espesor coincida con la direccin del espesor de la chapa de partida (plano
de la probeta L-T). Al objeto de identificar la posicin de cada probeta dentro de la laja,
cada probeta consta de una nomenclatura en la que el primer nmero indica la
posicin de la laja dentro de la chapa original y el segundo nmero hace referencia a la
ubicacin de la probeta dentro de la laja, tal y como se observa en la Figura 3.4
Figura 3.4: Ubicacin de las diferentes probetas EMP, dentro de las lajas con su
respectiva nomenclatura usada en el acero API X-70TT,.Laja No.3
En todos los casos se procur que las probetas utilizadas en este trabajo procediesen
de lajas situadas aproximadamente a un cuarto de distancia respecto al espesor total la
chapa original con el propsito de obtener muestras con microestructuras
homogneas y evitar tanto las zonas donde aparecen las bandas segregadas, como las
regiones ms superficiales que en el caso del material tratado trmicamente (X70 TT)
podran haberse visto afectadas por un enfriamiento ms rpido que el resto.
Para la realizacin de los ensayos EMP se utiliz un dispositivo de ensayo diseado y
fabricado en la Escuela Politcnica de Ingeniera de Gijn[32] y adaptado a una maquina
universal de ensayos INSTRON 5582 con una clula de carga de 10kN. El dispositivo de
42
ensayo EMP consta de dos matrices, una fija situada en la parte inferior y donde se
coloca la probeta empotrada bajo presin en todo su contorno, y una matriz superior
mvil mediante la cual se aplica la carga a la probeta a travs de un punzn de forma
semiesfrica de 2.4mm de dimetro. El punzn obliga a la probeta, empotrada en todo
su contorno, a desplazarse a travs de un hueco de 4 mm de dimetro a una velocidad
que en este caso ha sido de 0.2mm/min
La velocidad de deformacin mxima aproximada en este ensayo (en s-1) se puede
estimar a partir de la velocidad de desplazamiento del punzn, v (en m/s), a partir de la
expresin siguiente [63]:
d/dt = 1000 v
(3.14)
Introduciendo en esta expresin, la velocidad de avance del punzn de 0,2 mm/min,

resulta una velocidad de aplicacin de la carga de 3 10-3 s-1, que es del mismo orden de
magnitud que la velocidad utilizada en los ensayos de traccin.
Al objeto de obtener valores de desplazamiento del punzn lo ms precisos posible, el
ensayo se realiza con la ayuda de un extensmetro tipo COD (MTS, modelo 632.03 C30) colocado de la forma ms cuidadosa y precisa posible entre las dos matrices (ver
figura 3.5).
Matriz
Figura 3.5: Esquema del utillaje utilizado para la ejecucin del ensayo miniatura de
punzonado.
De este modo el ensayo EMP nos proporciona los datos de carga (P) y de
desplazamiento (d) relativo de las dos matrices. Dado que el desplazamiento que nos
interesa es el del punto de carga, se debe realizar una correccin del desplazamiento al
objeto de eliminar la parte correspondiente a la deformacin de la matriz y del punzn.
43

Para ello se realiza un ensayo EMP, que denominaremos de calibracin de la
flexibilidad del utillaje, sobre un trozo de material de elevada dureza y rigidez hasta
alcanzar una carga, P, igual o superior a la mxima registrada en el ensayo que
queremos corregir. Restando, para cada valor de carga, el desplazamiento obtenido en
el ensayo de calibracin al correspondiente al ensayo EMP se obtiene la curva cargadesplazamiento del punzn, P-d, requerida. La figura 3.6 muestra, a modo de ejemplo,
la misma curva de ensayo antes y despus de efectuada la correccin.
Figura 3.6: Curva, carga - desplazamiento de una probeta tras la correccin que tiene
en cuenta la deformacin del dispositivo (gris) y curva de la misma probeta sin corregir
(negro).
Una vez obtenida la curva carga-desplazamiento de la probeta ensayada, se ha
procedido a obtener los valores de carga y desplazamiento (Py, Pmax, dmax, Wmax, etc.)
necesarios para el clculo de los parmetros caractersticos del ensayo EMP del material.
Aunque existen diferentes mtodos para calcular el parmetro, Py,[25,26] en este caso se
ha utilizado el que obtiene dicha carga como la correspondiente al punto de
interseccin de la curva con una recta paralela a la zona inicial del grfico desplazada
un valor igual al espesor inicial de la probeta dividido por 10, Py(t/10), tal y como queda
reflejado en la figura 3.7. Por su parte, Pmax, dmax y Wmax, se obtuvieron en el punto de
carga mxima del ensayo.
44
Figura 3.7: Determinacin del parmetro Py .

Un ltimo parmetro determinado en estos ensayos, fue la deformacin en el sentido
del espesor en el punto de rotura de la probeta, qf, que corresponde a la deformacin
biaxial equivalente a rotura. Para realizar estas medidas, se procede a cortar
diametralmente las probetas ensayadas para, tras el debido proceso de embuticin,
desbaste y pulido, medir con la ayuda de un analizador de imgenes adosado a un
microscopio ptico, sobre la superficie de corte el espesor final de la probeta en la
regin ms delgada de la misma. La Figura 3.8 muestra este proceso.
Figura 3.8: Medida de la deformacin a rotura en las probetas EMP
Esta deformacin se calcul a partir de la siguiente expresin:[30]

(3.15)
Donde, t y tf son respectivamente el espesor inicial de la probeta y el espesor final en la

regin en la que se produjo su rotura.
45

3.10.1. Ensayo miniatura de punzonado sobre probetas entalladas
Algunas probetas EMP fueron entalladas longitudinalmente desde el centro del uno de
sus lados hasta el centro del lado opuesto mediante un proceso de micromecanizado,
tal y como se muestra en la Figura 3.9.
El micromecanizado de precisin empleado en este trabajo se llevo a cabo utilizando
una herramienta de corte en V con un ngulo de 30 y un radio de curvatura en su
vrtice de100m. La herramienta fue desplazada longitudinalmente desde el centro de
uno de los lados de la probeta hasta el centro del lado opuesto.
La geometra de la entalla, puede verse en la figura 3.10, obtenindose de este modo
un buen acabado y un espesor uniforme a lo largo de toda la entalla.
(a)
(b)
Figura 3.9: (a) Croquis de una Probeta EMP entallada por micromecanizado.(b) Detalle
superior de la entalla practicada por el micromecanizado en una probeta EMP, 200x
Las entallas practicadas se midieron mediante un microscopio electrnico de barrido y
se comprob que el radio medio en la punta era de aproximadamente 115
micrmetros, mientras el ancho en la zona de la boca de la entalla (superficie de la
probeta) se situaba en torno a los 250 micrmetros, tal y como se puede apreciar en la
figura 3.11.
Al objeto de analizar la influencia de la longitud de las entallas en el comportamiento
mecnico del material cuando era sometido a un ensayo EMP, se realizaron entallas
con diferente profundidad, a, de tal manera que se obtuvieron probetas con tres
profundidades de entalla distintas, caracterizadas por relaciones entre la longitud de la
entalla y el espesor de la probeta, a/t, de 0.3, 0.4 y 0.5.
46
(a)
(b)
Figura 3.10: (a) Croquis de la profundidad de entalla micromecanizada en una probeta

EMP. (b) Micrografa obtenida de la entalla micromecanizada realizada en una probeta
EMP con un microscopio electrnico de barrido a 300x
Por otra parte, a un segundo grupo de probetas EMP de los aceros X-70 y X-70TT, se les
practicaron entallas mediante un proceso de mecanizado por lser. Para ello se utiliz
un lser Nd:YAG, modelo POWERLINE, de la marca ROFIN existente en el Instituto
Tecnolgico de Aragn (ITA). Se trata de un sistema lser pulsado Q-Switch que emite a
1064 nm.
Las entallas se realizaron trabajando a temperatura ambiente, con una lente de campo
plano de 100 mm de distancia focal, bajo una potencia media de 5 W, una frecuencia
de pulso de 7500 Hz, con una velocidad lineal de 15 mm/s y utilizando 25 pasadas
para lograr una profundidad de entalla tal que a/t=0.3. Se obtuvieron de este modo
entallas lser como la que se muestra en la Figura 3.11. En esta figura se observa cmo
aunque la entalla es mucho ms aguda que la obtenida por micromecanizado, carece
de la precisin geomtrica de aquella tanto en forma como en longitud. Ntese que la
longitud de entalla obtenida es superior a la mitad del espesor de la probeta, a/t > 0.5.
Como las entallas medidas en esta primera serie de probetas entalladas con lser no se
correspondan con las exigencias solicitadas (a/t = 0.3), se procedi a entallar mediante
lser un segundo lote de probetas de un modo ms controlado que el primer lote,
utilizando una potencia media de 2.7 W (energa del pulso de 2.7mJ), una frecuencia
de pulso de 1000 Hz, una velocidad lineal de barrido de 1 mm/s y utilizando 50
pasadas para lograr la relacin requerida (a/t =0.3).
Por su parte, y con objeto de determinar el punto de inicio del crecimiento de la grieta
cuando se utilizan probetas EMP entalladas, se realizaron ensayos interrumpidos. Para
ello se procedi, en primer lugar, a llevar a la rotura algunos de los ensayos para
determinar la carga mxima alcanzada en los mismos. A partir del valor de dicha carga
de fallo, se definieron diferentes valores de carga para los que se procedi a interrumpir
47

el ensayo (50%, 60%, 75%, 80%, 85% y 95% de la carga mxima media). Las probetas
ensayadas hasta las cargas anteriormente mencionadas, fueron posteriormente
analizadas en un microscopio electrnico de barrido para comprobar si haba tenido
lugar el crecimiento de una grieta en el fondo de la entalla.
Figura 3.11: Micrografa obtenida con un microscopio electrnico de barrido a 400x,

de la entalla mecanizada por lser en una probeta EMP. Se muestra uno de los laterales
de la probeta
Otro mtodo que se utiliz en este trabajo para determinar el inicio del crecimiento de
una grieta desde la entalla, consisti en analizar la variacin de la pendiente de la curva
carga-desplazamiento en la regin inmediatamente anterior a la carga mxima[39]. La
figura 3.13 a) muestra la curva carga-desplazamiento de uno de estos ensayos y se
aprecia que su forma no difiere demasiado de la que se obtiene utilizando las probetas
EMP convencionales.
Al igual que suceda en la curva correspondiente a los ensayos EMP efectuados sobre
las probetas EMP convencionales, el comportamiento observado en el inicio de la
regin III (regin inmediatamente anterior a la carga mxima) muestra tras el punto de
inflexin del grfico un carcter bastante lineal y en consecuencia es posible ajustarlo
mediante una recta (pendiente constante), a excepcin del ltimo tramo, que es
cuando en teora se inicia la propagacin de la fisura desde la entalla, hecho ste que
se traduce en la disminucin gradual de la pendiente de la curva conforme la fisura va
creciendo hasta atravesar el espesor completo, momento que parece coincidir con el
punto correspondiente a la carga mxima registrada en el ensayo
[39]
, vase la Figura
3.12 a), representando entonces el valor de la pendiente de la regin III del grfico
anterior a la carga mxima frente al desplazamiento del punzn se obtiene la curva
tpica mostrada en la Figura 3.12 b), en la que se puede identificar el valor del
48
desplazamiento del punzn donde la pendiente de la curva deja de ser constante. Este
punto correspondera con el inicio de propagacin de una fisura desde la entalla, y de
este modo podra determinarse el valor de carga correspondiente a la iniciacin de una
grieta en la probeta ensayada [39].
(a)
Crecimiento
de Fisura
(b)
Figura 3.12: a) Grfico carga- desplazamiento de una probeta entallada y b) mtodo de
evaluacin del inicio del crecimiento de la grieta a partir de la variacin de la pendiente
de la curva.
49
3.11. FRACTOGRAFA
Tras los ensayos de determinacin de las propiedades a traccin, tenacidad a la fractura
y EMP, se ha procedido a analizar las superficies de fractura, con objeto de determinar
los micromecanismos de fractura operativos. El estudio fractogrfico se llev a cabo en
un microscopio electrnico de barrido Marca :JEOL LTD. modelo : JSM-5600LV
50
51
CARACTERIZACIN CONVENCIONAL: RESULTADOS Y DISCUSIN
50
CARACTERIZACIN CONVENCIONAL: RESULTADOS Y DISCUCIN
4. CARACTERIZACIN
CONVENCIONAL:
RESULTADOS Y
DISCUSIN
En este captulo se describen los resultados obtenidos del anlisis microestructural
y de las propiedades mecnicas a traccin, dureza, tenacidad a la fractura, anlisis
fractogrfico, poniendo nfasis en las diferencias existentes entre el acero X-70 y el
acero X-70TT
4.1. ANLISIS MICROESTRUCTURAL

4.1.1. Acero API X-70
La Figura 4.1 da cuenta de la microestructura de este acero (probetas extradas, en
sentido longitudinal, plano L-S): Se trata de una microestructura predominantemente
ferrtica de grano fino, con un ligero grado de bandeo, tpica de esta familia de aceros
API de bajo carbono obtenidos mediante laminacin controlada.
51

El tamao de grano ferrtico se determin a partir del anlisis del anlisis de 4 campos
visualizados a 400x mediante comparacin de imgenes tipo, obtenindose un tamao
de grano ferrtico comprendido entre 11 y 12 ASTM (5 a 8 micrmetros).
Figura 4.1: Microestructura del acero API X70, seccin longitudinal.

Tambin se utiliz el mtodo de la distancia interceptada, medida sobre diagonales
trazadas en micrografas obtenidas a 500x, obtenindose de este modo un tamao de
grano ferrtico medio de 6 micrmetros. En la figura 4.2 se muestra una de las
fotografas utilizadas en la determinacin del tamao de grano ferrtico.
Figura 4.2: Micrografa tpica utilizada para la determinacin de tamao de grano

ASTM.
52

El porcentaje de perlita del acero se determin a partir del anlisis de 4 campos
visualizados a 500x. El resultado obtenido fue un porcentaje medio de perlita de 3.3%
(1%).
El anlisis microestructural de este acero tambin revel la existencia de bandas de
segregacin localizadas, principalmente en el tercio central del espesor de la chapa. En
esta zona se observ la presencia de inclusiones de sulfuros de manganeso muy
alargadas en la direccin del espesor (vase figura 4.3.y Figura 4.4) as otro tipo de
compuestos de coloracin dorada (ver figura 4.5), que mediante el uso de una
microsonda electrnica resultaron ser compuestos ricos en niobio (probablemente
carbonitruros de niobio).
Figura 4.3 Microestructura del acero. Zona central segregada.

En virtud de la afinidad del titanio por el nitrgeno, al final del proceso de solidificacin
se formarn sin duda precipitados de TiN. De acuerdo con la estequiometria de este
compuesto, la cantidad necesaria de titanio para neutralizar todo el nitrgeno presente
sera 0.019%, por lo que todo el titanio quedar atrapado en forma de TiN y an
quedar nitrgeno adicional para formar carbonitruros de niobio y vanadio, que
precipitarn durante la laminacin en caliente del acero
53
Figura 4.4: Detalle de las bandas de segregacin. Inclusiones alargadas de MnS y

precipitados ricos en niobio 1000x.
Figura 4.5: Precipitados ricos en niobio en bandas de segregacin.

4.1.2. Acero API X-70TT
En el caso del acero X-70TT se han utilizado secciones de la muestra extradas en los
planos T-S y L-S con objeto de llevar cabo el conteo de inclusiones mediante anlisis de
imgenes y sobre las que tambin se ha determinado la microestructura generada tras
el tratamiento trmico de temple, realizado con objeto de simular la zona afectada
trmicamente en el soldeo de del acero X-70. Debe adems tenerse en cuenta que el
tratamiento trmico no afecta al contenido inclusionario, por lo que los datos
obtenidos con este acero serian directamente aplicables tambin al grado X70.
54

La Figura 4.6 muestra el aspecto esfrico de estas inclusiones en el plano T-S. Realizado
el recuento de inclusiones en 10 campos tomados a 200x, se ha determinado una
fraccin volumtrica media de 0.042 % ( 0.011%) y un dimetro medio de inclusin de
3.6 m.
Figura 4.6: Inclusiones de MnS en la ZAT simulada del acero API-X70 (X70TT).
La microestructura general del acero X70TT se muestra en las siguientes figuras. En la
Figura 4.7 se aprecia la microestructura general a 500x, en las que se aprecia que la
estructura ferrito-perltica bandeada tpica del acero X70.
Figura 4.7: Microestructura general de la ZAT simulada(X70TT).
Despus del tratamiento trmico simulado, la zona segregada central es ya menos

evidente, en virtud a la homogeneizacin que ha tenido lugar en el calentamiento a
55

alta temperatura, pero de cualquier manera, la Figura 4.8 y figura 4.9 muestran la
presencia tanto de inclusiones muy alargadas como de precipitados ricos en niobio,
que ya se haban detectado en las muestras en estado en bruto de laminacin en
caliente.
Figura 4.8: Precipitados ricos en niobio en la regin central de la ZAT simulada (X70TT),
1000x
Figura 4.9: Inclusin alargada en la regin central de la ZAT simulada, (X70TT).
56

Finalmente, en la Figura 4.10 se muestran detalles microestructurales caractersticos de
esta ZAT simulada, en la que se pone de manifiesto la presencia de ferrita masiva y
ferrita en borde de grano junto con abundancia de estructuras aciculares bainticas y
posiblemente vestigios de martensita.
Figura 4.10: Detalle de la microestructura de la ZAT simulada.

Con objeto de apreciar con un mayor grado de detalle los diferentes componentes
microestructurales presentes tras el tratamiento trmico efectuado, se ha analizado sta
misma muestra en el microscopio electrnico de barrido. La figura 4.11 da cuenta del
aspecto general de la regin central segregada donde se concentran la mayor parte de
los carbonitruros de niobio.
La Figura 4.12 muestra detalles obtenidos a 10000x, que revelan que el componente
microestructural mayoritario es bainita, dada la existencia de una abundante
precipitacin de finos carburos alineados, aunque tambin parece existir un cierto
contenido de martensita (regiones sin carburos precipitados).
57
Figura 4.11: Regin segregada central, del acero X70TT.
Figura 4.12: Estructura baintica con presencia de martensita.

4.1.3 Acero API X-70 Soldado por Lser
En la Figura 4.13 se observa la zona fundida de la soldadura realizada sobre chapas de
acero API X-70. Por su parte la Figura 4.14 se compara la ZAT obtenida en el soldeo por
lser (figura 4.14.a) frente a la simulada mediante el tratamiento trmico (figura 4.14.b).
Como puede observarse la similitud entre ambas microestructuras es muy elevada.
58
Figura 4.13: Detalle microestructural de la zona fundida
(a)
(b)
Figura 4.14 (a) Zona afectada trmicamente de grano grueso del acero API X-70
soldado por lser. (b) ZAT simulada en el acero API X-70 mediante tratamiento trmico
4.2. DUREZA
Sobre la chapa de acero API X-70, en estado bruto de laminacin en caliente se realiz
una lnea de durezas Vickers bajo carga de 10 kg a lo largo de todo el espesor de la
misma, encontrndose un valor medio de 205 HV y valores extremos comprendidos
entre 197 y 216 HV, es decir se han medido valores bastantes uniformes a lo largo de
todo el espesor, sin que se hubiera detectado de este modo ningn endurecimiento
significativo asociado a las bandas de segregacin.
59

Del mismo modo, se realiz el perfil de dureza a lo largo del espesor de la chapa tratada
trmicamente (API-X70TT) obtenindose una dureza media de 318 HV sin que en este
caso se apreciase tampoco una variacin significativa de la misma a lo largo del
espesor.
Por otro lado, la figura 4.15 muestra la macrografa de la chapa de acero API X-70
soldada por lser, donde se observa claramente la zona de fusin que tiene
aproximadamente un ancho de 2 mm. y una zona afectada trmicamente de 1 mm de
ancho. Sobre la macrografa se observan tambin las lneas de dureza en las dos zonas
donde fueron realizadas: una a 2 mm de profundidad respecto de la superficie de la
chapa y otra localizada en la toma de raz que coincide aproximadamente con la mitad
del espesor.
La figura 4.16 muestra el perfil de durezas obtenido a travs de las distintas regiones de
la unin soldada. Partiendo del material base, se observa un fuerte endurecimiento en
la ZAT que es especialmente significativo en las proximidades de la lnea de fusin
(zona de grano grueso). Posteriormente la dureza disminuye al adentrarnos en la zona
fundida. Por su parte, y tal como se refleja en la tabla 4.1, no se encontraron diferencias
significativas entre los dos perfiles de dureza realizados a diferentes profundidades.
2mm
Figura 4.15: Macrografa de la unin soldada por lser en dos chapas del acero API X70.
Adems, en el grfico de la figura 4.16, tambin se reflejan los datos de dureza media
obtenidos previamente tanto con el acero API X70 como con el acero API X70TT. Como
puede observarse, los valores de dureza obtenidos sobre los aceros API X70 y API
60

X70TT coinciden, respectivamente, con los valores de dureza obtenidos en el metal
base y en la Zona Afectada Trmicamente de la unin de soldada realizada por lser.
Para confirmar los datos de dureza en la zona fundida ser realizaron medidas de dureza
cada 1mm desde la cara superior hasta la inferior de la macrografa, obtenindose
valores comprendidos entre 270 y 330, con un valor medio de dureza en esta zona de
303 HV.
Los resultados de dureza descritos en este apartado junto con el anlisis
microestructural anteriormente expuesto confirman que el tratamiento trmico
realizado a la chapa de acero API X-70 (X-70TT) ha permitido simular adecuadamente la
ZAT de la soldadura lser de este acero.
Figura 4.16: Perfil de dureza realizado a mitad de espesor la probeta de acero X-70
soldado por lser.
Tabla 4.1: Durezas HV10 de las distintas zonas de la unin soldada.
Distancia respecto
Metal Base X-70
ZAT X-70
a la superficie (mm)
Zona Fundida
X-70
204-205-206
228-275-372
270-292-306
Mitad de espesor
203-209-216
230-296-363
301-315-321
61
4.3. PROPIEDADES MECNICAS A TRACCIN

En este apartado comentaremos los resultados de los ensayos de traccin realizados
sobre probetas provenientes de los dos tipos de acero analizados: API X-70 y API X-70TT
La tabla 4.2 recoge los resultados de los parmetros caractersticos a traccin obtenidos
tras el ensayo de tres probetas transversales del acero API X70. En la misma tabla se
recogen los resultados medios obtenidos as como la desviacin estndar.
Tabla 4.2: Propiedades mecnicas a traccin del acero API X 70
Probetas
E (MPa)
e (MPa)
R (MPa)
A (%)
k (MPa)
T1
212807
560
658
25
0.127
974.6
T2
217865
550
656
22
0.134
999.3
T3
214296
556
660
26
0.151
1037.7
Media
215000
556
658
24
0.137
1003.9
Desv. Est.
2600
5.03
2.0
2.1
0.01
31.8
Por su parte, la Figura 4.17 muestra las curvas tensin verdadera (v) deformacin
verdadera (v), de las tres probetas ensayadas, junto con la obtenida numricamente
aplicando la ley de Hooke en la zona de comportamiento elstico y la de Hollomon en
la zona de comportamiento plstico. El ajuste se realiz utilizando los valores medios de
los parmetros elsticos (E, e) y plsticos (n, k). Como puede observarse, las curvas
experimentales se ajustan perfectamente a la ley terica calculada.
Las superficies de fractura obtenidas despus del ensayo de traccin muestran una
forma elptica, aspecto que ser comentado en el apartado correspondiente al anlisis
fractogrfico.
62
.
Figura 4.17: Curvas tensin verdadera vs. deformacin verdadera de tres probetas de
acero X -70 junto con su ley de comportamiento
4.3.2. Acero API X-70 TT

En el caso del acero API X-70TT, se ensayaron dos probetas de traccin, igualmente en
la direccin transversal, y los resultados de los parmetros caractersticos obtenidos en
los dos ensayos, se muestran en la tabla 4.3.
Tabla 4.3: Propiedades mecnicas a traccin del acero API X-70TT.
Probetas
E (MPa)
e (MPa)
R (MPa)
A (%)
k (MPa)
T1
203319
914
1258
13
0.120
2003
T2
206321
940
1260
12.6
0.109
1933
Media
204820
927
1259
12.8
0.114
1968
Desv. Est.
2123
18.4
1.41
0.283
0.007
49.8
Como puede observarse, y consecuencia lgica del tratamiento trmico de temple, este
material muestra un mayor lmite elstico y una mayor resistencia que el acero API-X70
(tabla 4.2) Por el contrario, lgicamente, el alargamiento sufre una considerable
merma, al igual que el coeficiente de endurecimiento por deformacin que tambin
disminuye.
63

La figura 4.18 muestra las curvas tensin verdadera (v) deformacin verdadera (v),
de las dos probetas ensayadas de este tipo de acero, junto con la obtenida
numricamente, aplicando la ley de Hooke en la zona de comportamiento elstico y la
ley de Hollomon en la zona de comportamiento plstico. El ajuste se realiz utilizando
los valores medios de los parmetros elsticos (E y e) y plsticos (n, k).
Figura 4.18: Curvas de traccin verdadera del acero X-70TT junto con su ley de
comportamiento calculada.
4.4. TENACIDAD A LA FRACTURA

En este apartado comentaremos los resultados de los ensayos de tenacidad a la
fractura realizados sobre probetas extradas de los dos aceros analizados: API X-70 y
API X-70TT.
La Figura 4.19, muestra las curvas J-R obtenidas de dos probetas SENB (X70-T1 y X70T2) del acero API-X70. Como puede observarse el comportamiento a fractura de ambas
probetas es muy similar mostrando curvas J-R y valores de JIC, muy semejantes. En la
Tabla 4.4 se recogen los parmetros C1 y C2 que definen la ley exponencial de
comportamiento a fractura (J=C1aC2), as como el valor de JIC, calculado para un
crecimiento estable real de la grieta de 0.2 mm correspondiente a cada una de las
64

probetas ensayadas. El parmetro JIC para este grado de acero se sita alrededor de
300 kJ/m2.
Figura 4.19: Curvas J- R de las dos probetas ensayadas (T1 y T2) para determinar el
valor de JIC en el inicio de crecimiento estable de grieta estable de un acero X 70.
Tabla 4.4: Propiedades mecnicas a fractura del acero API X-70.
Probetas
JIC (kJ/m2)
C1 (kJ/m2)
C2
X70 T1
305.8
506
0.64
X70 T2
295.4
519
0.70
Media
301
513
0.67
Desv. Esta.
7.4
9.5
0.04
4.4.2. Acero API X-70 TT

La figura 4.20, muestra las curvas J-R correspondientes a dos probetas SENB (X70TT 01
y X70TT 02) del acero API-X 70TT. Como puede observarse aunque ambas probetas
muestran un valor de JIC muy semejante, sus curvas J-R son ligeramente distintas,
mostrando una de ellas una mayor pendiente (mayor aumento de la tenacidad con el
crecimiento de la grieta) que la otra. En la tabla 4.5 se recogen los parmetros C1 y C2
que definen sus leyes exponenciales de comportamiento a fractura (J = C1 aC2), as
65

como el valor de JIC de cada una de las probetas ensayadas. El parmetro JIC para este
grado de acero se sita alrededor de los 187.5 kJ/m2, valor apreciablemente menor
que el que se haba obtenido sobre el acero X-70 (300 kJ/m2).
Figura 4. 20: Curvas J-R del acero X70TT
Tabla 4.5: Propiedades mecnicas a fractura del acero API X-70TT.

Probetas
JIC (kJ/m2)
C1 (kJ/m2)
C2
X70TT 01
189.7
326
0.51
X70TT 02
185.3
289
0.36
Media
187.5
307.5
0.435
Desv. Esta.
3.1
26.6
0.106
Las diferencias entre las curvas J-R de las distintas probetas de este material tras el inicio
del crecimiento estable, podra fundamentarse en su microestructura de no-equilibrio,
caracterizada por un comportamiento a fractura bastante heterogneo, debido a que
su temperatura de transicin estara muy prxima a la temperatura ambiente. De
hecho, una de las probetas ensayadas a fractura (X70TT 03) mostr un crecimiento
inestable en el curso del ensayo que imposibilit la obtencin de su curva J-R.
Esta diferencia de comportamiento se pudo observar claramente en el curso de los
ensayos comparando las curvas carga-desplazamiento de las distintas probetas (figura
4.21). Puede observarse como el comportamiento de las tres probetas es muy similar
hasta prcticamente la carga mxima (punto alrededor del cual comienza el
66

crecimiento de grieta[70], a partir de ese momento la pendiente de la curva
correspondiente a la probeta X70TT 02 cae ms rpidamente (menor tenacidad) que
las otras dos. En la figura 4.21 tambin se observa el crecimiento inestable de grieta
(cada brusca de la carga tras la sexta descarga) sufrido por la probeta X70TT 03.
Figura 4.21: Curvas Carga - Desplazamiento de las probetas de acero X70TT.
4.5. ANLISIS FRACTOGRFICO

La figura 4.22 muestra una vista general de la superficie de fractura de una de las
probetas de traccin del acero API X-70 realizada con la ayuda de un microscopio
electrnico de barrido. La forma adoptada por las superficies de fractura de las
probetas de traccin de este acero fue siempre elptica, con el eje menor de la elipse
orientado en la direccin del espesor de la chapa de partida, lo que denota una fuerte
anisotropa del material, con un comportamiento mecnico muy diferente en funcin
de la direccin de medida. La explicacin a este comportamiento se encontrara
fundamentada en el bandeado producido por la laminacin en caliente del acero
reforzado, posiblemente, por la textura cristalogrfica generada en el proceso de
laminacin controlada.
En cuanto a las superficies de fractura de las probetas de traccin del acero X-70 TT,
cabe decir que ya no mostraban la forma elptica tpica del acero X-70, prueba de que
67

en este caso el tratamiento trmico realizado ha logrado destruir la anisotropa del
estado bruto de laminacin en caliente.
Figura 4.22: Fractografa de la superficie de rotura a traccin del acero X70. Imagen al
microscopio electrnico de barrido.
Sealar adems, que en todos los casos, el mecanismo de rotura observado en las
probetas de traccin ha sido 100% dctil, como queda reflejado en las Figura 4.23 y
Figura 4.24.
Figura 4.23: Fractografa de la rotura a traccin del acero X70 SEM.
68
Figura 4.24: Fractografa de la rotura a traccin del acero X 70 al M.E.B.
Por su parte, las figuras 4.25 y 4.26 muestran el aspecto de las superficies de fractura
correspondiente a las probetas de tenacidad a fractura de los aceros X70 y X70 TT,
respectivamente. En ellas se aprecia claramente que la fractura ha tenido lugar
mediante un micromecanismo de fractura dctil consistente en la nucleacin,
crecimiento y coalescencia de microcavidades.
Figura 4.25: Aspecto de la superficie de fractura de una de las probetas utilizadas en la

medida de tenacidad del acero X70.
69
Figura 4.26: Aspecto de la superficie de fractura de una de las probetas utilizadas en la

medida de tenacidad del acero X70TT.
4.6. RECAPITULACIN FINAL

Como conclusin de este captulo puede afirmarse que mediante el tratamiento
trmico simulado aplicado al acero X-70 se ha obtenido una microestructura
aproximadamente istropa (no caben esperar diferencias significativas en su
comportamiento mecnico con la direccin de aplicacin de la carga), que reproduce
con una precisin suficiente la regin afectada trmicamente en el soldeo lser sin
aporte efectuado sobre este acero.
Por otro lado, este tratamiento trmico simulado ha modificado notablemente la
microestructura del acero desde una microestructura fundamentalmente ferrtica a otra
principalmente baintica, que ha conducido a un aumento significativo del lmite
elstico, de la resistencia a la traccin y de la dureza, al tiempo que a una disminucin
ostensible del alargamiento y de la tenacidad a la fractura. La Tabla 4.6 compara las
propiedades mecnicas obtenidas experimentalmente con los dos aceros.
Tabla 4. 6: Comparacin de las propiedades mecnicas de los aceros X-70 y X-70 TT
Material
E (GPa)
e (MPa)
R (MPa)
A (%)
JIc (kJ/m2)
HV
X-70
215
556
658
24
300
205
X-70 TT
205
927
1259
12.8
185
303
70
ENSAYO MINIATURA DE PUNZONADO: RESULTADOS Y DISCUSIN
5. ENSAYO MINIATURA
DE PUNZONADO:
RESULTADOS Y
DISCUSIN
En este captulo se muestran los resultados de los ensayos EMP convencionales, el
clculo de sus parmetros caractersticos y estos resultados se han comparado con
los obtenidos por otros autores. Adems tambin se presentan los resultados de los
ensayos EMP realizados con probetas entalladas y los mtodos de obtencin del
inicio del crecimiento de la grieta desde el fondo de la entalla para la
determinacin de la tenacidad a la fractura.
5.1. ENSAYOS MINIATURA DE PUNZONADO (EMP)

5.1.1 Ensayos sobre probetas convencionales
En este apartado se muestran los resultados de los ensayos EMP realizados sobre
probetas convencionales (10x10x0.5mm sin entalla) tanto para el acero API X-70 como
para el API-X70TT. Estos ensayos se dieron por finalizados tras la rotura completa de las
probetas, es decir, una vez que sobrepasada la carga mxima se produce un descenso
de la misma de aproximadamente un 50%.
71

5.1.1.1. Acero API-X-70
Sobre el acero API X-70 se efectuaron un total de 6 ensayos EMP, y sus curvas
representativas carga-desplazamiento del punzn se muestran en la Figura 5.1. En esta
figura se observa un buen ajuste de las curvas con una dispersin muy pequea en los
alrededores de la carga mxima, que adems posiblemente sea debida a la influencia
del espesor de las probetas, que vari entre 0.466 y 0.482 mm.
Figura 5.1: Curvas EMP utilizando probetas convencionales del acero API-X70.
A partir de las curvas se han obtenido los parmetros caractersticos de estos ensayos
que, como se ha recogido en el captulo del estado del conocimiento, pueden
relacionarse con los parmetros a traccin. As el parmetro, Py/t2, estara directamente
relacionado con el limite elstico (ecuacin 2.3 y 2.4), el correspondiente a la carga
mxima, Pmx /t2, con la resistencia a traccin (ecuacin 2.5), etc.
Los valores de estos parmetros, obtenidos con cada una de las probetas, as como sus
respectivas medias, desviaciones estndar y coeficientes de variacin se recogen en la
tabla 5.1, en las que los resultados se han ordenado en orden creciente del espesor de
las probetas utilizadas en los ensayos.
72

Tabla 5.1: Resultados de los ensayos EMP sobre probetas convencionales de acero APIX70.
2
Probeta
Espesor
(mm)
Py(t/10)
(N)
Pmax
(N)
dmax
(mm)
Wmax
(Julios)
Py(t/10)/t
(MPa)
Pmax/t
(N/mm)
Pmax/t
(MPa)
W/t
(Julios/
2
mm )
I_8
0.466
297
1496
1.61
0.71
1367
3210
6889
3.28
3.44
II_8
0.466
302
1500
1.65
0.74
1390
3219
6907
3.40
3.54
II_9
0.469
317
1526
1.63
0.73
1441
3253
6937
3.34
3.46
I_9
0.470
310
1533
1.63
0.73
1403
3262
6940
3.32
3.47
II_10
0.476
305
1543
1.63
0.75
1346
3241
6808
3.30
3.43
I_11
0.482
320
1586
1.64
0.77
1377
3289
6824
3.33
3.41
Media
0.472
309
1531
1.63
0.74
1387.24
3246
6884
3.33
3.46
Desv. Est.
0.006
8.08
32.81
0.01
0.02
32.74
28.9
56.34
0.04
0.04
Coef. Var.
(%)
1.3
2.6
2.14
0.6
2.7
2.36
0.89
0.81
1.2
1.2
dmax/t
Como puede observarse estos resultados muestran una variabilidad muy baja en
comparacin con lo que suele ser habitual en este tipo de ensayos [30,53,65].
5.1.1.2. Acero API X-70TT
Se realizaron 10 ensayos EMP convencionales sobre el material X-70TT, y las curvas
carga-desplazamiento del punzn obtenidas se presentan en la figura 5.2. En este caso
se aprecia una dispersin significativa de las curvas, efecto que no solamente debe
atribuirse a las diferencias de espesor de las probetas (en este caso el espesor de las
probetas vari entre 0.457 y 0.471) sino posiblemente al tratamiento trmico (temple)
realizado al objeto de obtener este material (apartado 3.5.), este tratamiento realizado
sobre bloques del material (ver figura 3.3),propicia que la velocidad de enfriamiento a
la que ha estado sometida cada probeta EMP ensayada dependa de su posicin en el
bloque templado. Tambin se comprob metalogrficamente sobre dos probetas, una
de acero API X-70 y la otra del grado API X-70TT, que no se observaba la presencia de
capa blanca, tpica de los mecanizados por electroerosin
Al objeto de separar la influencia de cada unos de los factores, se aplic en primer lugar
la correccion del efecto del espesor utilizando expresiones propuestas por Lacalle et
al[31], (ecuaciones 2.1. y 2.2). La figura 5.3 muestra los resultados obtenidos tras esta
correcion, y pone de manifiesto, la existencia de dos grupos de probetas bien
diferenciados, lo que sin duda estar relacionado con la ubicacin de las mismas en el
bloque templado. Las probetas que muestran los mayores valores de carga son
aquellas que haban sido extraidas de la zona ms superficial de las lajas, es decir, se
trata de material que a estado sometido a una mayor velocidad de enfriamiento
73

durante el proceso de temple. En la figura 5.3. se muestra un esquema de la zona de
extraccin de cada probeta ensayada.
Figura 5.2: Curvas EMP de probetas convencionales del acero API X-70TT.
Figura 5.3: Curvas EMP utilizando probetas convencionales del acero API X70TT, tras la
correccin del efecto del espesor
74

En la tabla 5.2 se presentan los parmetros EMP obtenidos con esta serie de ensayos,
as como sus respectivos valores medios, desviacin estndar y coeficiente de variacin.
Obviamente, y debido a la influencia ya constatada de la posicin de las probetas en el
bloque templado los resultados se han dividido en dos grupos. El primero de ellos
recoge los valores correspondientes a las probetas cuya ubicacin en el bloque
templado era ms centrada, mientras que el segundo grupo corresponde a las ms
externas. Se aprecia como este segundo grupo de probetas muestra unos parmetros
resistentes (Py/t2, Pmax/t2) superiores al primero, mientras que el parmetro relacionado
con la ductilidad (dmx/t) es inferior. Estos resultados ponen de manifiesto la elevada
sensibilidad del ensayo EMP en la caracterizacin mecnica de materiales. No obstante,
y al objeto de realizar posteriores comparaciones, se han tomado los valores medios de
todas las probetas como valores de los parmetros caractersticos de este material.
Tabla 5.2: Resultados de los ensayos EMP sobre probetas convencionales del acero APIX70TT.
Py(t/10)
(N)
Pmax
(N)
dmax
(mm)
Py(t/10)/t
(MPa)
Pmax/t
(N/mm)
Espesor
(mm)
III_23
0.457
434
2185
1.57
2078
4780
10461
4.87
3.43
III_24
0.46
387
2170
1.53
1829
4718
10257
4.67
3.33
III_.21
0.461
469
2162
1.57
2209
4690
10174
4.74
3.41
III_22
0.461
416
2160
1.55
1956
4686
10165
4.70
3.36
Media
0.460
4267
2169
1.56
2018
4719
10264
4.75
3.38
Desv.Est.
0.002
29.72
11.16
0.02
141.11
37.59
119.1
0.088
0.046
Coef.
Var.(%)
0.412
6.97
0.514
1.23
6.99
0.80
1.2
1.86
1.352
III_20
0.465
465
2310
1.55
2150
4967
10682
4.98
3.33
III_30
0.465
406
2257
1.50
2172
4855
10747
5.00
3.26
III_29
0.468
500
2390
1.54
2282
5107
10912
4.81
3.29
III_28
0.471
511
2401
1.56
2302
5097
10822
5.06
3.31
Media
0.467
470
2340
1.54
2227
5007
10791
4.96
3.30
Desv.Est.
0.003
47.38
59.18
0.03
66.34
103.44 85.76
0.11
0.030
Coef.
Var.(%)
0.615
10.07
2.53
1.71
2.98
2.16
0.906
2.07
Pmax/t
(MPa)
Probeta
0.79
Wmax/t
2
(Julios/mm )
dmax/t
75

5.1.2. Comparacin de los parmetros EMP con los parmetros caractersticos a
traccin
En este apartado se describirn las relaciones que se han encontrado entre los
parmetros medios de los ensayos EMP (tablas 5.1 y 5.2) con los correspondientes a los
ensayos a traccin cuyos valores fueron obtenidos y evaluados en el capitulo anterior
(tablas 4.2. y 4.3.).
En la figura 5.4 se han representado las relaciones obtenidas entre el parmetro Py /t2 y
el limite elstico de los aceros API X-70 y API X-70TT, con los tipos de ajustes que
normalmente se utilizan (ecuacin 2.3 y 2.4). Los valores utilizados en el ajuste son los
promedios obtenidos de la batera ensayos tanto de traccin convencional, como del
ensayo miniatura de punzonado. Las correlaciones obtenidas fueron las siguientes:
(MPa),
R2 = 0.9671
(MPa),
(5.1)
(5.2)
El valor medio obtenido para el coeficiente , que da cuenta de la relacin directa entre
el lmite elstico y el parmetro Py/t2, fue de 0.43, y se corresponde con valores de de
0.4 para el acero X70 y de 0.44 para el acero X70TT cuando el ajuste se hace
individualmente para cada tipo de acero.
En este caso (figura 5.4), se han obtenido valores del coeficiente ligeramente
superiores a los encontrados por otros investigadores, que lo sitan entre 0.36 y 0.41
para aceros con microestructuras ferrticas, martensticas y austenticas [52]. De cualquier
manera, en la figura 5.5 se vuelven a presentar estos mismos datos con los de otros
aceros (aceros ferrticos, ferrito-perlticos, aceros austenticos y aceros dplex)
ensayados por Contreras[30] y da cuenta de la buena relacin que existe entre el
parmetro (Py /t2) y el lmite elstico en un conjunto de aceros muy variado .Debe
destacarse que los resultados del ensayo EMP dependen significativamente del
dispositivo de ensayo utilizado y en este trabajo se ha utilizado el mismo dispositivo que
utiliz previamente Contreras en la realizacin de tesis doctoral y sta es la razn que
explica la buena correspondencia existente entre nuestros resultados y los hallados por
Contreras.
76
Figura 5.4: Relacin entre parmetro Py / t2 y el limite elstico de los aceros API X70 y
API X70TT
Figura 5.5: Relaciones entre el parmetro Py / t2 y el lmite elstico de diferentes grados

de aceros
Por su parte, en la figura 5.6 se ha presentado la relacin entre la resistencia a traccin
R y el parmetro Pmax/t2 obtenidos en este trabajo para los dos aceros evaluados. Esta
77

misma figura tambin recoge los resultados correspondientes a otros investigadores,
concretamente de Suzuki [53] y Contreras[30].
Las ecuaciones 5.3 y 5.4 muestran las relaciones entre estos parmetros obtenida en
este trabajo.
R2 =0.895
(5.3)
(5. 4)
Debe destacarse que la relacin obtenida en este trabajo con el acero API X70
prcticamente coincide con la que obtuvo Suzuki utilizando un grado de acero similar.
Por su parte el hecho de tratar trmicamente el acero base obtenindose el acero
X70TT, si bien eleva considerablemente su resistencia mecnica, debido al cambio
microestructural introducido, penas modifica la relacin entre los dos parmetros que
se estn evaluando. Sin embargo, en este caso la relacin obtenida por Contreras es
diferente, hecho que vendra justificado porque las microestructuras de los aceros
evaluados por este investigador eran bastantes diferentes a las del acero API analizado
en este trabajo .Parece entonces que mientras que la relacin entre el parmetro Py/t2 y
el lmite elstico es bastante general y prcticamente independiente de la
microestructura del acero ensayado, no ocurre lo mismo a la hora de evaluar la
resistencia a la traccin a partir del parmetro Pmax/t2.
Por su parte, en la figura 5.7 se muestra la relacin entre el alargamiento a rptura
obtenido en el ensayo de traccin y el parmetro d max/t obtenido en el ensayo EMP
para los aceros X70 y X70TT. Al igual que en las figuras anteriores se han incorporado
tambin resultados de otros investigadores con otros grados de acero[30,53]. El hecho
ms destacado es la alta dispersin encontrada aunque como tambin ocurra con la
resistencia a la traccin, la correlacin encontrada no difiere mucho de la obtenida por
Suzuki sobre aceros similares. En el caso del acero X70 se ha obtenido la relacin
siguiente:
(5. 5)
Mientras que en el caso del acero X70 tratado trmicamente el valor del coeficiente de
la expresin 5.5. disminuye a 3.84.
78
Figura 5.6: Relacin entre el parmetro Pmax /t2 y la resistencia a traccin (R) de los
aceros API X70 y API X70TT comparados con otros trabajos.[30,53]
Figura 5.7: Relacin entre el dmax/t, y el alargamiento (A) del acero API X70 y API X70TT
junto con los resultados de otros investigadores.[30,53,65]
79

5.1.3. Determinacin de la tenacidad a la fractura a partir de la deformacin biaxial
equivalente a rotura
La estimacin de la tenacidad a la fractura sobre probetas EMP se ha llevado a cabo a
partir de la medida del espesor final de las probetas en la regin de la rotura, proceso
que se describe en el apartado 3.10 de esta memoria.
En la figura 5.8 se muestra una de las micrografas realizadas en una probeta del EMP
del acero API X70, con objeto de llevar a cabo la medida del espesor final en la regin
de rotura mediante un microscopio ptico y con la ayuda del software OMNIMET
Buehler.
En la tabla 5.3 se muestra los resultados de la deformacin a fractura equivalente, qf,
obtenidos tras la medida de los espesores finales en la regin de rotura de varias
probetas EMP de cada material despus del ensayo.
tf
t0
10mm
Figura 5.8: Seccin de probeta ensayada del EMP ensayada preparada para la medida
del espesor final en la zona de rotura, tf, con un microscopio ptico.100x
En la figura 5.9 se observa la relacin entre el parmetro de la tenacidad a la fractura
crtico (JIC) y la deformacin biaxial equivalente a rotura (qf) del ensayo EMP de los
aceros API X70 y API X70TT. La ecuacin emprica que relaciona estos dos parmetros
es la siguiente:
JIC = 433(qf) - 159
80
(kJ/m2)
(5.6)

Tabla 5.3: Valores de la deformacin biaxial equivalente a rotura en el ensayo EMP de
los aceros X70 y X70TT, junto con los valores JIC.
Material
X70TT
X70
qf
0.84
0.83
0.75
1.14
1.10
0.98
Media
qf
JIC
(kJ /m2)
0.80
185
1.07
300
La figura 5.8. incluye los resultados experimentales de otros investigadores, como es el

caso de Mao[22], que analiza la relacin entre ambos parmetros para el caso de aceros
ferrticos, obteniendo resultados muy semejantes a los obtenidos en este estudio. No
obstante, los resultados obtenidos por otros investigadores, como Misawa[54] y
Saucedo- Muoz[55], para el caso de aceros austenticos ensayados a temperaturas
criognicas, se sitan en una zona diferente del grfico y dan lugar a relaciones entre
los dos parmetros muy diferentes a las obtenidas aqu. Sucede lo mismo con los
resultados de Budzakoska[56] quien realiz sus estudios en aleaciones de aluminio. La
variabilidad que muestra el grfico de la figura 5.9 debe considerarse normal ya que la
deformabilidad y la tenacidad de unas microestructuras y otras son muy diferentes.
Figura 5.9: Relacin entre el parmetro de tenacidad a la fractura crtico (JIC) y la

deformacin a fractura equivalente (qf) de los aceros API X70 y API X70TT
81

5.1.4.Ensayo miniatura de punzonado sobre probetas con entalla micromecanizada
La parte ms novedosa de este trabajo, es el estudio de la viabilidad del ensayo EMP a
la hora de determinar la tenacidad a la fractura de un material a partir del anlisis del
comportamiento mecnico de probetas entalladas.
Para lograr este objetivo, se realizaron ensayos EMP sobre probetas dotadas de una
entalla longitudinal no pasante micromecanizada sobre una de sus caras. De este
modo y de forma semejante a los ensayos de fractura convencionales, se podra
analizar la tenacidad en estos ensayos como la energa necesaria para el inicio del
crecimiento estable de una grieta preexistente en la probeta.
Entre los diferentes tipos de probetas EMP entalladas que se describieron en el
apartado 2.3.1, de esta tesis, se ha elegido la probeta dotada de una entalla
longitudinal no pasante debido a que, en principio, se trata de una entalla fcil de
mecanizar sobre las que se dispone ya de estudios previos, tanto numricos como
experimentales.[39,45,58,]
5.1.4.1. Acero API X-70TT
Dado que el acero API X70TT simula el comportamiento de una hipottica ZAT en el
material base, y al ser precisamente esa zona la que presentara mayores problemas de
tenacidad, se ha comenzado el anlisis y posterior puesta a punto de esta nueva
metodologa sobre este material.
En primer lugar, y al objeto de analizar la influencia de la longitud de la entalla sobre el
comportamiento mecnico de las probetas, se utilizaron distintas relaciones entre la
profundidad de la entalla, a, y el espesor de la probeta, t; las relaciones con las que se
trabaj fueron: a/t = 0.3, 0.4 y 0.5. Las figuras 5.10, 5.11 y 5.12 muestran,
respectivamente, las curvas de ensayo EMP obtenidas para las tres longitudes de grietas
analizadas. Como puede observarse las curvas obtenidas para cada longitud de entalla
muestran una elevada repetitividad, con diferencias fundamentalmente achacables a
pequeas variaciones en el espesor de las probetas.
82
Figura 5.10: Curvas EMP para probetas X70TT con una entalla micromecanizada y una
relacin a/t=0.3
Figura 5.11: Curvas EMP para probetas X70TT con una entalla micromecanizada y una
relacin a/t=0.4
83
Figura 5.12: Curvas del ensayo miniatura de punzonado, para probetas X70TT con una
entalla micromecanizada y cuya relacin entalla espesor es 0.5.
Las curvas de ensayo correspondientes a las probetas cuya relacin a/t 0.3 y 0.4
(figuras 5.10 y 5.11) muestran un aspecto similar al correspondiente a las probetas
convencionales de este material (probetas sin entalla), aunque los valores de carga
mxima y su correspondiente desplazamiento son menores a los mostrados por las
probetas no entalladas. Adems las curvas se muestran ms tumbadas (menor rigidez)
conforme crece el tamao de la grieta.
En el caso de las probetas cuya relacin a/t era de 0.5 (Figura 5.12), la forma de las
curvas EMP obtenidas es ya muy distinta a las anteriores, dado que no muestra el
brusco descenso de carga tras alcanzar la carga mxima tpico de los ensayos
anteriores, sino que tras una pequea cada, la carga vuelve a crecer aunque de forma
ms lenta hasta alcanzar un nuevo mximo, tras el cual la carga va cayendo lenta y
paulatinamente.
En la figura 5.13, se muestra a ttulo comparativo las curvas de las probetas EMP
representativas de cada tipo de probeta entallada junto con una curva del mismo acero
obtenida sobre una probeta convencional (sin entallar). El hecho ms representativo es
la clara disminucin de la carga mxima y del desplazamiento correspondiente a dicha
carga conforme aumenta la profundidad de la entalla, en este caso el parmetro a/t.
84

Adems, en esta figura se observa mejor la diferente forma que adopta la curva del
ensayo en el caso de las probetas con la profundidad de entalla, a/t=0.5.
Figura 5.13: Curvas EMP para el acero X70TT, representativas de probetas

convencionales (sin entalla) y con distintas longitudes de entalla (a/t =0.3, a/t=0.4 y
a/t=0.5).
Analizadas las curvas, en la tabla 5.4 se recogen los valores de la carga mxima Pmax, ,
su desplazamiento correspondiente dmax, obtenidos para cada tipo de probeta. As
mismo se recoge el valor de area encerrada por la curva hasra el punto de carga
mxima, Wmax, que correspondera a la energa necesaria para la rotura de la probeta
asumiendo que se produjese en dicho punto.
Por su parte, se ha intentado determinar el punto de la curva en el que se iniciaba el
crecimiento de la grieta desde la entalla mecanizada, punto que debera encontrarse
en la regin del grfico inmediatamente anterior al punto de carga mxima.
Con este objetivo, y atendiendo a las observaciones de otros investigadores
[31,39]
, uno
de los criterios utilizados en este trabajo para la determinacin de dicho punto se basa
en relacionar su posicin con un cambio de pendiente en la curva cargadesplazamiento en el tramo comprendido entre el punto de inflexin y la carga
mxima. En las figuras 5.14 y 5.15 se han representado las fluctuaciones de la
pendiente de la curva carga-desplazamiento (en azul), con su valor medio (en rojo),
frente al valor constante de la misma (en verde) para las relaciones a/t=0.3 y a/t=0.4,
respectivamente.
85

Tabla 5.4: Resultados EMP sobre probetas de acero X70TT entalladas con relaciones a/t
= 0.3, 0.4 y 0.5.
a/t=0.3
IV_21
IV_22
IV_23
Media
Desv. Est.
a/t=0.4
IV_12
IV_13
IV_14
Media
Desv. Est.
a/t=0.5
III_13
III_14
III_12
Media
Desv. Est.
Espesor
(mm)
0.462
0.456
0.456
0.458
0.003
Pmax
(N)
1838.46
1892.97
1837.93
1856.45
25,82
dmax
(mm)
1.22
1.27
1.20
1.23
0.03
Wmax
(Julios)
0.62
0.66
0.61
0.63
0.02
Pini/Pmax
(%)
75
75
76
75
0.58
P5%/Pmax
(%)
94.55
94.34
95.14
94.68
0.42
Espesor
(mm)
0.460
0.457
0.456
0.458
0.002
Pmax
(N)
1284.22
1371.80
1446.65
1367.56
66.38
dmax
(mm)
0.91
0.92
0.98
0.94
0.03
Wmax
(Julios)
0.32
0.35
0.38
0.35
0.03
Pinic/Pmax
(%)
75
76
77
76
1.00
P5%/Pmax
(%)
95.33
97.32
96.82
96.5
1.04
Espesor
(mm)
0.462
0.462
0.466
0.463
0.002
Pmax
(N)
1054.06
1083.60
1015.41
1051.02
27.92
dmax
(mm)
0.71
0.74
0.71
0.72
0.01
Wmax
(Julios)
0.21
0.22
0.20
0.01
0.04
Pini/Pmax
(%)
---------------
P5%/Pmax
(%)
---------------
Analizando la variacin de la pendiente, se ha calculado el punto de inicio del

crecimiento de la grieta atendiendo a dos criterios: cuando la pendiente de la curva
empieza a decrecer, Pini, y cuando la disminucin es de un 5%, P5%. En la tabla 5.4 se
recogen las relaciones entre dichas cargas y la carga mxima de cada ensayo en tanto
por ciento. Se pone de manifiesto que esta relacin se sita, normalmente, alrededor
del 75% cuando la carga se toma cuando la pendiente comienza a descender, Pini/Pmax,
mientras que si se toma el criterio de un 5% de disminucin de la pendiente, P5%/Pmax,
la relacin sube hasta el 95%.
Estos mtodos de determinacin del inicio del agrietamiento de la grieta en los EMP no
son de fcil aplicacin en el caso de las probetas con relacin entalla-espesor de 0.5.
Esto es debido a que las curvas EMP caractersticas de estas probetas apenas muestran
la citada prdida de rigidez hasta las proximidades de la carga mxima, por lo que no
se ha empleado con esta serie de ensayos.
86
Figura 5.14: Obtencin del punto de inicio del crecimiento de grieta. Probeta X70 TT
IV.23para a/t =0.3 .
Figura 5.15: Obtencin del punto de inicio del crecimiento de grieta. Probeta X70TT
IV.12 a/t = 0,4
Otro de los mtodos utilizados en este trabajo en la determinacin del punto de inicio
del crecimiento de la grieta a partir de la entalla, se bas en la utilizacin de ensayos
interrumpidos, es decir, ensayos que se dieron por concluidos antes de lo habitual
(antes de que se alcanzase la carga mxima o justo una vez sobrepasada la misma).
87

Analizando el fondo de la entalla con la ayuda de microscopa ptica o electrnica, se
puede detectar fsicamente si la grieta ha comenzado a crecer en el momento en el
que se detuvo en ensayo. Se trata por tanto de un mtodo directo de estimacin, con el
que adems se podr corroborar o rebatir el uso del mtodo basado en la variacin de
la pendiente del grfico que se describi anteriormente.
Para establecer la carga a la que seran interrumpidos los ensayos, se tom el valor
medio de las cargas mximas alcanzadas en los ensayos realizados sobre las probetas
entalladas para cada una de las relaciones a/t utilizadas. Fijado el valor de la carga
mxima media en cada caso, se realiz una batera de ensayos interrumpidos que se
dieron por finalizados cuando se alcanzaron las cargas correspondientes a un 95, 85,
80, 75, 60 y 50% de la citada carga.
La figura 5.16 muestra las curvas corregidas por el efecto del espesor de la serie de
ensayos interrumpidos realizados sobre las probetas con una relacin a/t=0.5 . Aunque
la dispersin era ahora algo inferior, alguna de las probetas sigue mostrando un
aspecto bastante distinto que solo puede explicarse por su posicin de extraccin en el
bloque templado (material no homogneo debido al tratamiento trmico). Se ha
comprobado as que las probetas que han mostrado un comportamiento diferente
(ms rgido), son las probetas 8 y 9 que justamente haban sido extradas de una
esquina del bloque templado, es decir, se situaban en una zona que se enfri ms
rpidamente que el resto (ver figura 3.4).
En la figura 5.17 se muestran las curvas de los ensayos EMP interrumpidos
correspondientes a las probetas X70TT con una relacin a/t= 0.4. De nuevo se observa
una alta dispersin de resultados que, como en la serie anterior, cabe atribuir
principalmente a la posicin de cada probeta en el bloque templado.
Finalmente en la figura 5.18 se muestra el comportamiento de las probetas X70TT con
una relacin a/t = 0.3 y se constata una variabilidad de resultados semejante a la
observada en las dos series de ensayos anteriores.
88
Figura 5.16: Curvas del EMP, interrumpidos a diferentes porcentajes de carga mxima
media, para el acero X70TT con una relacin a/t=0.5 y que adems fueron corregidos
por el espesor.
media, para el acero X70TT con una relacin a/t=0.4
89
media, para el acero X70TT con una relacin a/t=0.3
En la figura 5.19 se muestra el aspecto general de los fondos de entalla de diferentes
probetas del acero API-X70TT con una relacin a/t= 0.3 cuyos ensayos haban sido
interrumpidos a diferentes porcentajes de carga mxima. Estas micrografas fueron
realizadas mediante microscopa electrnica de barrido utilizando un nmero de
aumentos bajo (100x y 150x). Con esta amplificacin nicamente en el caso de la
probeta correspondiente al ensayo interrumpido a un 95% de la carga mxima (figura
5.19a) se observa claramente la presencia de fisuras en el fondo de la entalla. Sin
embargo, la figura 5.20 muestra, bajo un mayor nmero de aumentos (1600x), que la
regin central de la entalla de la probeta cargada hasta un 75% de la carga mxima,
muestra indicios de que la grieta ha comenzado a crecer a partir de la entalla,
fenmeno que no se aprecia si el ensayo se interrumpe a una carga inferior. Se puede
concluir entonces que, en el caso de las probetas EMP del material API X70TT
entalladas con una relacin a/t=0.3, el inicio del crecimiento de la grieta a partir de la
entalla se produce, aproximadamente, cuando la carga alcanza el 75% de la carga
mxima.
90
(b) 80%
(a) 95%
(c) 75%
(d) 60%
(e) 50%
Figura 5.19: Micrografas del fondo de entalla de probetas X70TT con una relacin a/t =
0.3 y que fueron interrumpidas a diferentes cargas. (a) 95%(b) 80%(c) 75%, (d) 60 y (e)
50% de carga mxima a 150x.
91
Figura 5.20: Micrografa de grietas que se originan en la probeta X70TT con una
relacin a/t = 0.3 interrumpida al 75% de carga mxima, 1600x.
Las micrografas del fondo de entalla de las probetas de acero X70TT con una relacin
entalla - espesor de 0.4, cuyos ensayos fueron interrumpidos a diferentes porcentajes
de la carga mxima se muestran en la figura 5.21. Se puede apreciar la presencia de
grietas en el fondo de la entalla de todas excepto en aquellas cuyos ensayos haban
sido interrumpidos a porcentajes de la carga mxima del 50 y del 60%. Es decir,
tambin en esta serie de ensayos el inicio del agrietamiento ha correspondido a una
carga igual al 75% de la carga mxima.
Por su parte, la figura 5.22 muestra las micrografas del fondo de entalla de las probetas
X70 TT con una relacin a/t de 0.5, cuyos ensayos haban sido interrumpidos a
diferentes porcentajes de la carga mxima. Igual que en las series de ensayos
anteriores, se ha observado indicios de iniciacin de grietas en el fondo de entalla de
los ensayos interrumpidos al 95, 85, 80 y 75% de la carga mxima, mientras que las
probetas de los ensayos interrumpidos al 60 y al 50% de la carga mxima no mostraron
ninguna grieta visible.
Tambin se realizaron ensayos EMP sobre probetas con entalla micromecanizada que
se interrumpieron instantes despus de alcanzar la carga mxima, utilizando relaciones
de a/t =0.5, 0.4 y 0.3. El propsito de estos ensayos era comprobar si el punto de carga
mxima coincida con el momento en el que la grieta se hace pasante, alcanzando el
otro lado de la probeta. Los grficos de estos ensayos se presentan en la figura 5.23.
92
(a) 95%
(c) 80%
(e) 60%
(b) 85%
(d) 75%
(f) 50%
Figura 5. 21: Micrografas del fondo de entalla de las probetas X70TT con una relacin
a/t = 0.4 y que fueron interrumpidas a diferentes cargas. (a) 95%(b) 85%(c) 80% (d)
75%, (e) 60% y (f) 50% de carga mxima a 150x
93
(b) 85%
(a) 95%
(c) 80%
(d) 75%
(e) 60%
(f) 50%
Figura 5. 22: Micrografas de probetas X70TT con una relacin a/t = 0.5 y que fueron
interrumpidas a diferentes cargas. (a) 95%(b) 85%(c) 80% (d) 75%, (e) 60 y (f) 50% de
carga mxima a 150x
94
Figura 5.23: Grficas del EMP, interrumpidos hasta despus de carga mxima en acero
X70TT, para relaciones de a/t = 0.3, 0.4 y 0.5
La figura 5.24 muestra el fondo de la entalla de una probeta cuya relacin a/t = 0.3
cuyo ensayo se interrumpi despus de carga mxima, observndose un agrietamiento
profundo que atraviesa el espesor completo de la probeta.
En la figura 5.25 y 5.26 se observa probetas ensayadas por EMP con una relacin
entalla -espesor de 0.5 y 0.4 respectivamente, en ellas se muestra con mayor resolucin
como la grieta a atravesado todo el espesor, la micrografa se realiz en la cara opuesta
de la entalla, estas probetas fueron tambin interrumpidas despus de haber alcanzado
la carga mxima.
Figura 5.24: Fondo de entalla de la probeta X70TT con una relacin a/t = 0.3 con un
EMP interrumpido hasta despus de carga mxima, cara de la entalla a 35X
95
Figura 5.25: Micrografa de la cara opuesta a la entalla de una probeta del acero X70TT
con una relacin de a/t=0.4. Donde la grieta ya ha atravesado todo el espesor
Figura 5.26: Micrografa de la cara opuesta a la entalla de una probeta del acero X70TT
con una relacin de a/t=0.5. Donde la grieta ya ha atravesado todo el espesor
De este modo, tras el examen con el microscopio electrnico de barrido del fondo de
entalla despus de los ensayos interrumpidos, se ha observado que el inicio del
crecimiento de la grieta desde el fondo de la entalla ocurra en el caso del acero X70TT
para una carga aproximadamente igual al 75% de la carga mxima en las tres serie de
ensayos realizados. Parece entonces que el valor de la carga para el que se inicia el
crecimiento de la grieta en todos estos ensayos se sita entonces alrededor del punto
en el que la pendiente del grfico empieza a disminuir, siendo as bastante inferior al
que se haba determinado utilizando la variacin de la pendiente del grfico en un 5%,
que recurdese se situaba sobre el 95% (tabla 5.4).
96

5.1.4.2. Acero API- X70
Al igual que en el caso anterior, se realizaron ensayos EMP sobre probetas del acero API
X-70, dotadas de una entalla longitudinal centrada no pasante micromecanizada en la
superficie de una de sus caras. En este caso las relaciones entre la profundidad de la
entalla (a) y el espesor de la probeta (t) utilizadas fueron de a/t= 0.3 y a/t=0.4.
Figura 5. 27: Curvas del ensayo miniatura de punzonado, para probetas del acero API
X-70 con una entalla micromecanizada con una relacin a/t = 0.3.
Las figuras 5.27 y 5.28 muestran, respectivamente, las curvas de ensayo obtenidas para
las relaciones a/t de 0.3 y 0.4. De nuevo y al igual que ocurra con el acero X70TT, para
cada longitud de entalla, la dispersin mostrada por las curvas vuelve a ser muy
pequea.
Adems, las curvas obtenidas con las probetas entalladas vuelven a ser parecidas a las
correspondientes a los ensayos efectuados sobre las probetas convencionales (sin
entalla)
97
Figura 5.28: Curvas del ensayo miniatura de punzonado, para probetas del acero API X70 con una entalla micromecanizada con una relacin a/t igual 0.4.
En la figura 5.29 se aprecia con claridad el efecto de la presencia de una entalla y de la
variacin de la profundidad de la misma en las curvas EMP del acero API X70. Se
observa cmo a medida que aumenta la profundidad de la entalla, tanto la carga
mxima del ensayo como el desplazamiento correspondiente a dicha carga
disminuyen. No obstante la forma general de las curvas apenas sufre variacin.
Analizadas las curvas, en la tabla 5.5 se recogen los valores de la carga mxima P max, y
su desplazamiento correspondiente, dmax obtenidos para cada tipo de probeta
ensayada as como el valor de la carga para el que supuestamente se inicia el
crecimiento de la grieta. Tal como se ha indicado con anterioridad, se ha tomado como
punto de inicio del crecimiento de la grieta en el ensayo tanto aquel que
encontrndose en la zona previa a la carga mxima le corresponde una prdida de
pendiente de un 5%, P5%, como el correspondiente al inicio de la disminucin de la
pendiente del grfico en esa misma zona, Pini, figuras 5.14 y 5.15 .
Segn los resultados mostrados en la tabla 5.5, al igual que ocurra en el caso del acero
X-70TT, los supuestos valores de iniciacin del crecimiento de la grieta desde la entalla
micromecanizada se situaban por encima del 90% de la carga mxima o sobre el 8285% segn el mtodo de definicin de la iniciacin que se utilice. Por esta razn, ha
resultado necesario contrastar el mtodo utilizado para determinar el inicio del
98

crecimiento de la grieta desde la entalla micromecanizada, y con ese objetivo se
realizaron los ensayos interrumpidos que se describen a continuacin.
X70 convencional
X70 (a/t=0.4)
X70(a/t =0.3)
Figura 5.29: Curvas representativas de una probeta convencional X70, comparadas con
sendas probetas entalladas con una relacin a/t =0.3 y a/t=0.4 (acero X70)
Tabla 5.5: Resultados de los ensayos EMP del acero API X-70 con entalla
micromecanizada con a/t 0.3 y 0.4 y cargas de supuesto inicio del crecimiento de
grieta.
Relacin
a/t =0.4
IV_1
IV_2
Medi
Desv, Est.
Relacin
a/t =0.3
V_11
IV_12
Media
Desv. Est.
Espesor (mm)
0.479
0.475
0.477
0.002
Espesor (mm)
0.456
0.448
0.452
0.004
Pmax
(N)
1057.92
1103.60
1080.76
22.84
dmax
(mm)
1.06
1.12
1.09
0.03
W max
(Julios)
0.31
0.34
0.33
0.014
P5%/Pmax
(%)
93.3
92.6
92.95
0.49
Pmax
(N)
1205.01
1169.69
1187.35
17.66
dmax
(mm)
1.27
1.25
1.26
0.01
W max
(Julios)
0.42
0.41
0.415
0.009
P5%/Pmax
(%)
90.6
89.9
90.25
0.49
Pinicio/ Pmax
80
83
81.5
--Pinicio/ Pmax
85
85
85
-----
Al igual que con el acero API X70TT, con las probetas de acero API X70 tambin se
realizaron ensayos interrumpidos sobre las probetas entalladas. Para establecer la carga
a la que deban ser interrumpidos los ensayos, se tom el valor medio de las cargas
mximas obtenidas en los ensayos realizados sobre probetas agrietadas para cada una
99

de las relaciones de entalla a/t utilizadas. Fijado el valor de la carga mxima en cada
caso, se tom como carga para la interrupcin del ensayo las correspondientes a un 95,
85, 80 y 75% de la citada carga mxima.
La figura 5.30 muestra las curvas de ensayo correspondientes a los ensayos
interrumpidos realizados sobre probetas EMP del acero API-X70 con una relacin a/t de
0.4. Se observa claramente la buena repetitividad del ensayo, pudiendo achacarse las
pequeas diferencias que se constatan a pequeas variaciones en el espesor de las
probetas ensayadas.
Figura 5.30: Grfica con ensayos interrumpidos EMP de probetas X70 con una relacin
a/t = 0.4 comparadas con la curva del ensayo completo.
Por su parte la figura 5.31, muestra las curvas correspondientes a los ensayos
interrumpidos sobre probetas desde este mismo acero pero con una relacin a/t igual
0.3. Nuevamente las diferencias encontradas entre las distintas probetas han sido
pequeas.
Tambin se realizaron ensayos EMP interrumpidos con diferentes relaciones de a/t, una
vez sobrepasada la carga mxima del ensayo, justamente cuando la curva comienza a
caer. El propsito ahora era observar si en estos casos la grieta ha atravesado
completamente el espesor de la probeta, hacindose as una grieta pasante.
100

La figura 5.32 muestra una micrografa de la cara opuesta a la de la entalla inicial de
una probeta cuyo ensayo se interrumpi despus de carga mxima. Se percibe que la
grieta atraves ya todo el espesor de la probeta en la regin central de la misma, lo que
se corrobora con la hiptesis de que la cada de la carga despus de haber alcanzado la
carga mxima en el ensayo se debe a que en ese momento la grieta ya es totalmente
pasante y comienza a crecer en la direccin de la entalla. Esta constatacin pone
adems de manifiesto que el inicio de crecimiento estable de la grieta desde la entalla
mecanizada debe de tener lugar antes del punto correspondiente a la carga mxima.
Figura 5.31: Grfica con ensayos interrumpidos EMP de probetas X70 con una relacin
a/t = 0.3 comparadas con la curva del ensayo completo.
Por otro lado, el fondo de las entallas de todas las probetas correspondientes a los
ensayos EMP interrumpidos fueron analizados en el microscopio electrnico de barrido
con objeto de detectar el inicio del crecimiento de alguna grieta. La figura 5.33 muestra
las micrografas obtenidas en el caso de los ensayos EMP interrumpidos del acero X 70
con una relacin a/t =0.3 (las micrografas se realizaron en el fondo de la entalla, en su
zona central).
101
Figura 5.32: Agrietamiento observado en la cara opuesta en una probeta X70 con una
relacin a/t = 0.4 con un EMP interrumpido hasta despus de carga mxima, cara
opuesta a la entalla a 50X.
Las micrografas del la figura 5.33 no muestran con la claridad requerida el inicio de
crecimiento de la grieta, por lo que se procedi al anlisis de las mismas bajo un mayor
nmero de aumentos. En la figura 5.34, se muestra el fondo de entalla correspondiente
a un ensayo interrumpido a un porcentaje de carga igual al 95% de la carga mxima, y
en ella se observa ntidamente cmo la grieta a comenzado a crecer. El crecimiento de
la grieta tambin se observa en probetas sometidas a un 85% de la carga mxima.
(figura 5.35).
Del mismo modo, en la figura 5.36 se muestran las micrografas del fondo de entalla de
las probetas X70 con una relacin a/t=0.4 correspondientes a los ensayos que fueron
interrumpidos a diferentes porcentajes de la carga mxima. Posiblemente debido a la
baja amplificacin utilizada en la obtencin de estas micrografas, tampoco en este caso
se observaba presencia clara de alguna grieta en los fondos de entalla, por lo que se
decidi realizar un anlisis microgrfico a mayores aumentos.
En la figura 5.37 y 5.38, se muestra las micrografas de probetas interrumpidas del

acero X70 con una relacin a/t = 0.4 a 95 % y 85% de carga mxima respectivamente,
en donde se puede observar la presencia de grietas.
102
(b) 85%.
(a) 95%.
(c) 80%.
(d) 75%.
Figura 5.33: Micrografas del fondo de entalla en probetas X70 con una relacin a/t =
0.3 y que fueron interrumpidas a diferentes cargas. (a) 95%(b) 85%(c) 80% y (d) 75% de
carga mxima a 400x.
103
Figura 5. 34: Micrografa de una grieta que se originan en la probeta X70 con una
Figura 5.35: Micrografa de una grieta que se originan en la probeta X70 con una
104
(b) 85%
(a) 95%
(c) 80%
(d) 75%.
Figura 5.36: Micrografas del fondo de entallas en probetas X70 con una relacin a/t =
0.4 y que fueron interrumpidas a diferentes cargas. (a) 95%(b) 85%(c) 80% y (d) 75% de
carga mxima a 100x
105
No ocurre lo mismo en el caso de probetas sometidas a ensayos interrumpidos a
menores porcentajes de carga (80% y 75%), para las que no se advierte la presencia de
grietas en el fondo de entalla.
5.1.4.3. Determinacin del valor crtico de J a partir de la energa necesaria para la

iniciacin de las grietas
Utilizando los valores de carga para los que, supuestamente en virtud de los ensayos
interrumpidos, se iniciaba el crecimiento de la grieta a partir de la entalla para los dos
aceros utilizados, esto es el 75% de la carga mxima para el X70TT (P 75%) y el 85% para
el X70 (P85%), se ha determinado el rea encerrada bajo la curva carga-desplazamiento,
W75%, W85%, que correspondera a la energa necesaria para iniciar el crecimiento de la
grieta en estos ensayos. Las Tablas 5.6 y 5.7 muestran los resultados obtenidos para
cada tipo de acero.
En este apartado se ha intentado determinar el valor crtico de J usando la energa
absorbida en el ensayo, utilizando la expresin general:
(5. 7)
Donde U es la energa potencial y
es el rea de extensin de la grieta. En este caso el
valor de la energa correspondera al valor determinado para la iniciacin del
106

crecimiento de la grieta, Wini = W75% en el caso del acero X-70TT y Wini = W85% en el caso
del acero X-70.
Tabla 5.6: Resultados de la energa para el inicio del crecimiento de la grieta y de la
energa por unidad de rea de extensin de la grieta, acero X70TT
0.462
Pmax
(N)
1838
P75%
(N)
1379
W (75%)
(Julios)
0.63
W(75%)/((t-a)2)
(kJ/m2)
4536
IV_22
0.456
1893
1420
0.66
4939
IV_23
0.456
1838
1378
0.61
4581
MEDIA
0.458
1856
1392
0.63
4686
DESVESTP
0.003
25.8
24.1
0.03
180.0
a/t=0.4
espesor (mm)
12.460
0.46
Pmax
(N)
1284
P75%
(N)
963
W (75%)
(Julios)
0.35
W(75%)/((t-a)2)
(kJ/m2)
3838
13.457
0.457
1372
1029
0.38
4289
14.456
0.456
1676
1257
0.4
4703
MEDIA
0.458
1444
1083
0.38
4277
DESVESTP
0.002
168
154.3
0.03
353
a/t=0.3
Espesor (mm)
IV_21
Tabla 5.7: Resultados de la energa para el inicio del crecimiento de la grieta y de la

energa por unidad de rea de extensin de la grieta, acero X70
Espesor
(mm)
Pmax
(N)
P85%
(N)
W(85%)
(Julios)
W(85%)/((t-a)2)
(kJ/m2)
0.456
1205.009
1024.3
0.55
5417.39
0.448
1169.689
994.2
0.53
5408.92
MEDIA
0.45
1187.3
1009.3
0.54
5413.2
DESV.EST.
0.004
17.7
21.28
0.01
4.2
IV-2
Espesor
(mm)
0.475
Pmax
(N)
1103.602
P85%
(N)
938.1
W(85%)
(Julios)
0.47
W(85%)/((t-a)2)
(kJ/m2)
5797.23
IV-1
0.479
1057.924
898.5
0.42
5183.73
MEDIA
0.477
1080.8
918.3
0.45
5490.5
DESV.EST.
0.002
22.8
28.01
0.04
306.7
a/t=0.3
IV-11.
IV-12.
a/t=0.4
Adems es necesario considerar que la grieta no crece a lo largo de toda la longitud de

la entalla sino que solo crece en la zona central, del modo como se ha representado en
la figura 5.39. La figura 5.63, que se presentar ms adelante muestra claramente este
hecho.
107
Punzn
t
a
Figura 5.39. Esquema representativo del crecimiento de la grieta desde el centro de la

entalla en las probetas EMP entalladas
Basndose en esta apreciacin se puede considerar que el crecimiento es simtrico

respecto al eje del punzn extendindose hacia la zona de contacto con el punzn y a
lo largo de la lnea de la entalla, por lo que parecera apropiado considerar que la
superficie agrietada sea proporcional a (t-a)2. En las tablas 5.6 y 5.7 se presenta el valor
de la energa por unidad de rea de extensin de la grieta, calculado en el punto de
iniciacin del crecimiento de la misma, con objeto de valorar la posibilidad de
determinar el valor crtico de J a partir de este resultado.
Por ltimo, la tabla 5.8, muestra los valores de la constante que relacionara la energa
de iniciacin en los ensayos EMP sobre probeta entallada con la tenacidad a fractura
obtenida en ensayos convencionales (expresin 5.7) para los dos materiales analizados.
En la figura 5.28 se han representado grficamente estos mismos resultados.
Tabla 5.8: Valores de la constante de proporcionalidad entre la energa unitaria de

iniciacin de grieta y el valor crtico de J.
X70
W(ini)/((t-a)2)
[kJ/m2]
5452
JIC
[kJ/m2]
300
0.06
X70TT
4481
187.5
0.04
Material
108
Figura 5.40: Relacin entre el parmetro de tenacidad a la fractura y la energa unitaria

para el inicio de crecimiento de grieta en el acero X70 TT y acero X70.
Se propone as la ecuacin 5.8 para relacionar la tenacidad a la fractura de estos aceros
y la energa unitaria de iniciacin de grieta obtenida a travs de los ensayos EMP con
entalla micromecanizada.
(5.8)
5.1.5. Ensayo miniatura de punzonado sobre probetas entalladas por lser

Se realizaron ensayos EMP sobre probetas con entallas generadas por lser utilizando
los parmetros de procesado indicados en el apartado 3.10.Recibidas las probetas, se
procedi a la medida, en un microscopio electrnico de barrido, tanto de la
profundidad de las entallas como del espesor de las probetas en sus dos extremos. Los
resultados obtenidos para los dos lotes de probetas entalladas se muestran en la tabla
5.9. Como puede observarse, las relaciones a/t obtenidas superan en todos los casos y
en la mayora de ellos ampliamente la pretendida (a/t=0.3).
La figura 5.41 muestra sendas micrografas del aspecto de la entalla producida por lser
en probetas de acero API X70TT (figura 5.41.a) y X70 (figura 5.41.b). En ellas se aprecia
que las entallas son mucho ms profundas de lo deseado (a/t=0.3), y que en muchos
casos prcticamente atraviesan el espesor completo de las probetas.
109
a)
(b)
Figura 5.41: a) Profundidad de la entalla lser de una probeta EMP de acero X70TT. (b)
Profundidad de la entalla lser de una probeta EMP de acero X70. 400X
Por su parte, la figura 5.42 muestra las curvas de los ensayos EMP realizados en las
probetas del acero X70 entalladas por lser. Como puede apreciarse, las curvas
obtenidas son muy parecidas a las correspondientes a las probetas entalladas por
micromecanizado con una relacin a/t > 0.5, y sin duda las diferencias entre ellas se
deben principalmente a la diferente profundidad de sus entallas, ya que parece que el
procedimiento de entallado lser utilizado no permite controlar el proceso
suficientemente.
Lo mismo ocurre cuando se ensayan las probetas del acero X70TT entalladas por lser
(figura 5.43), que muestran un aspecto muy semejante a las obtenidas en el caso
anterior, lo que nos confirma que las relaciones entre la longitud de la entalla y el
espesor han sido en todos los casos mayores que 0.5.
Al objeto de arrojar ms luz sobre los resultados obtenidos y medir la profundidad real
de la entalla lser en su regin central, que es donde se inicia la grieta en el ensayo, se
procedi a inspeccionar la regin central de la superficie de fractura de todas estas
probetas ensayadas (zona en la que se iniciaba el crecimiento de la grieta que
desencadenaba el fallo) en un microscopio electrnico de barrido.
110

Tabla 5.9: Medidas del espesor y de la profundidad de la entalla de las probetas EMP de
los aceros API X70 y X70TT y sus respectivas relaciones a/t.
X70
Profundidad media de entalla (mm)
Espesor Medio (mm)
a/t
IV-21
IV -22
IV-23
IV -24
VI-5
VI -6
VI -7
VI -15
VI -16
VI-17
VI -18
VI -19
Media
Desv.
Estandar
0.31
0.40
0.25
0.30
0.38
0.31
0.39
0.34
0.39
0.38
0.36
0.41
0.352
0.457
0.451
0.447
0.44
0.487
0.488
0.488
0.485
0.484
0.491
0.487
0.491
0.475
0.68
0.89
0.57
0.67
0.78
0.63
0.80
0.70
0.80
0.77
0.73
0.83
0.738
0.050
0.020
0.091
X70TT
Profundidad media de entalla (mm)
Espesor Medio (mm)
a/t
XI-1
XI-2
XI-3
XI-4
XI-5
XI-6
XI-8
XI-10
XI-11
XI-12
XI-13
III-31
III-32
III-33
III-34
III-35
Media
Desv.
Estandar
0.40
0.35
0.34
0.41
0.41
0.42
0.37
0.39
0.35
0.40
0.37
0.37
0.40
0.37
0.36
0.33
0.378
0.460
0.481
0.500
0.504
0.507
0.505
0.487
0.460
0.479
0.491
0.496
0.463
0.463
0.462
0.465
0.467
0.481
0.87
0.73
0.68
0.82
0.81
0.83
0.75
0.84
0.72
0.82
0.75
0.80
0.86
0.79
0.77
0.70
0.784
0.027
0.018
0.057
111
Figura 5.42: Curvas EMP de las probetas X70 con entalla lser.
Figura 5.43: Curvas EMP de las probetas X70TT entalladas por lser.
La profundidad de la entalla se puede diferenciar con una precisin suficiente ya que
como consecuencia del procesado lser, la regin adyacente funde y luego vuelve a
solidificar, dando lugar a una morfologa de formas lisas y onduladas con presencia de
112

pequeas grietas, caracterstica de este tipo de proceso. En la figura 5.44 se muestra
con bastante detalle la morfologa caracterstica de la regin de la entalla fundida y
resolidificada.
Aunque el ngulo de visin de la seccin de rotura de la probeta no era estrictamente
de 90, por lo que las medidas de la profundidad de la entalla y del espesor no pueden
considerarse totalmente exactas, el valor de la relacin a/t podra considerarse
aproximadamente real. As por ejemplo las mediadas realizadas sobre la micrografa de
la figura 5.45 nos ha permitido medir una relacin a/t = 300/ 438 = 0.68, muy superior
a la pretendida (a/t=0.3).
Figura 5. 44: Detalle de la zona fundida correspondiente a la entalla practicada por

lser.1000x.
Figura 5. 45: Medidas de la profundidad de la entalla generada con los pulsos lser en
la zona central de rotura de una probeta EMP de acero API-X70. 200x
113

Una vez comprobado que el proceso de mecanizado lser utilizado para el primer lote
de probetas no tuvo la precisin necesaria para conseguir una relacin a/t= 0.3 como
se pretenda, se decidi realizar una segunda serie de probetas entalladas por lser
variando los parmetros de corte con objeto de controlar mejor el proceso y obtener la
profundidad de entalla deseada (vase el apartado 3.10). Los resultados de las medidas
realizadas con una lupa estereoscpica en los dos laterales de las probetas y que se
recogen en la tabla 5.10 no fueron nada alentadores.
Se aprecia que en algunos casos la entalla lser llegaba a atravesar el espesor completo
de la probeta (a/t=1), mientras que en otros la entalla ni siquiera se haba iniciado
(a/t=0). Consultado este hecho con los tcnicos del Instituto Tecnolgico de Aragn
que haban realizado el procesado lser, nos manifestaron que las pasadas del lser se
haban realizado utilizando una velocidad constante, pero al llegar a los extremos de la
probeta, la velocidad se reduca hasta anularse para volver a acelerar en el sentido
contrario, por lo que era lgico que en los extremos de la entalla, sus medidas no
correspondiesen a nuestra peticin. De cualquier manera, la profundidad de la entalla
en los extremos de la probeta no debera tener demasiada importancia ya que en el
ensayo EMP las probetas se empotran en todo su contorno y la grieta se inicia siempre
en la regin central.
Con objeto entonces de comprobar la profundidad de la entalla en su regin central, se

tomaron dos probetas (una de cada uno de los aceros utilizados, API X70 y X70TT), se
cortaron transversalmente por la seccin central, se embutieron en resina, se
prepararon metalogrficamente y finalmente se atacaron con Nital al 2%. Las figuras
5.46 y 5.47 muestran, para los dos aceros analizados, el aspecto de las nuevas entallas
realizadas por lser.
En la probeta de acero API X70 (figura 5.46) se midi una relacin a/t igual a 0.64 en la
micrografa correspondiente a uno de los extremos de la entalla (figura 5.46.a) mientras
que en la zona central de esa misma probeta (figura 5.46.b) la relacin a/t obtenida fue
de 0.52. En el caso de la probeta de acero API X70TT (figura 5.47), la relacin a/t
encontrada en la regin central de la probeta (5.47.a) fue de 0.37. Estas mismas figuras
tambin recogen la microestructura presente en el entorno de las entallas mecanizadas
por lser. Cmo puede observarse, tanto en el caso del acero X70 (figura 5.46c) como
del X70TT (figura 5.47.b), la zona afectada trmicamente por el procesado lser es
prcticamente despreciable.
114

Tabla 5.10: Relaciones a/t obtenidas entre la profundidad de la entalla y el espesor en la
segunda serie de probetas EMP de acero API X70 y API X70TT.
X70
VI.21
VI.10
VI.08
VI.09
VI.11
VI.12
VI.24
VI.22
VI.20
Media
Desv. Estandar
a/t
Lado A
0.9
0.4
0.35
0.85
0.9
0.5
0.8
0.3
0.9
0.66
0.26
a/t
Lado B
0
0
0
0
0
0
0.6
0
0.6
0.13
0.26
X70
XI.18
XI.15
XI.27
XI.16
XI.28
XI.29
XI.14
XI.21
Media
Desv. Estandar
a/t
Lado A
0.9
1
0.8
0.85
0.9
0
0.8
0.5
0.72
0.33
a/t
Lado B
0
0
0.75
0
0.6
0
0
0
0.17
0.32
En las figuras 5.48 y 5.49 se muestran las curvas obtenidas en los ensayos EMP sobre
esta segunda serie de probetas entalladas por lser de acero API X70 y API X70TT
respectivamente. Al igual que haba ocurrido con la primera serie, la formas de las
curvas nos vuelve a hacer pensar que las entallas lser practicadas tenan siempre una
relacin a/t >0.5.
Las curvas de la figura 5.48 muestran una dispersin pequea, que atribuimos al hecho
de haber logrado una profundidad de entalla bastante homognea en todas estas
probetas. La dispersin en las curvas de la figura 5.49 es mayor pero, en este caso,
tambin puede deberse a la propia heterogeneidad de este material consecuencia del
tratamiento trmico realizado.
115
(a)
(b)
(c)
Figura 5.46: Probeta X70 con entalla lser, (a) lado exterior de la probeta con las
mediciones obtenidas del espesor y de la entalla, (b) regin central de la probeta con
medidas de la entalla y del espesor,(c) microestructura de la regin prxima a la
entalla,
Finalmente, la regin central de la superficie de fractura de todas estas probetas (zona

en la que se iniciaba el crecimiento de la grieta que desencadenaba el fallo) fueron
finalmente inspeccionadas en un microscopio electrnico de barrido, con objeto de
medir la profundidad de la entalla lser. Las figuras 5.50 y 5.51 muestran el aspecto
general de la regin central de la seccin fracturada en dos probetas de acero X-70,
respectivamente las probetas 11 y 22, que eran las dos probetas que haban soportado
una carga mayor, curvas amarilla y roja en la figura 5.48.
116
(a)
(b)
Figura 5.47: Probeta X70TT con entalla lser, (a) regin central de la probeta con
medidas de la entalla y el espesor, (b) microestructura de la regin prxima a la entalla.
Figura 5.48: Curvas de ensayo EMP obtenidas con la segunda serie de probetas API
X70 entalladas con lser. No se indica que curva pertenece a cada probeta
117
Figura 5.49: Curvas de ensayo EMP obtenidas con la segunda serie de probetas API
X70TT entalladas con lser.
Figura 5.50: Zona central de la superficie de fractura de la probeta 11, acero X-70
118
Figura 5.51: Zona central de la superficie de fractura de la probeta 22, acero X-70
No ha resultado difcil medir el tamao de la regin entallada por lser en estas
probetas ya que muestra la morfologa peculiar suave, ondulada y con abundantes
grietas, que se muestra bajo un mayor nmero de aumentos en la figura 5.52, mientras
que el crecimiento de la grieta desde la entalla que tiene lugar en el ensayo EMP
muestra el tpico micromecanismo de fractura dctil, caracterizado por la presencia de
microcavidades, tal y como se puede observar en las figuras 5.53, 5.54 y 5.55.
Figura 5.52: Regin fisurada por lser (probeta11 de acero X-70).400x
119
Figura 5. 53: Final de la entalla lser (arriba) e inicio del crecimiento dctil de la grieta
(abajo). Probeta 11 de acero X-70.800x
Se midi la profundidad de la entalla en la regin central de estas dos probetas,
encontrndose respectivamente valores de 335 m y de 325 m para las probetas 11 y
22, que corresponden a relaciones a/t respectivamente iguales a 0.69 y 0.66. Se ha
comprobado as que, tal y como se haba presupuesto en virtud de la forma de las
curvas generadas en el ensayo EMP, la relacin a/t de estas probetas era mayor de 0.5
(recurdese que se haba solicitado al ITA la realizacin de entallas con una
profundidad de 150 m, es decir, a/t=0.3).
Figura 5.54: Final de la entalla lser (arriba) e inicio del crecimiento dctil de la grieta
(abajo). Probeta 11 de acero X-70. 800x
120
Figura 5.55: Final de la entalla lser (arriba) e inicio del crecimiento dctil de la grieta
(abajo). Probeta 22 de acero X-70. 850x
Se procedi de igual manera con las probetas de acero X70TT. Las figuras 5.56 y 5.57
exponen, respectivamente, la vista general de la zona central de la superficie de
fractura de las probetas 14 y 29 (son las que haban soportado una carga mayor,
curvas de color amarillo y color rojo respectivamente en la figura 5.49). Sobre estas
fractografas se midi la profundidad de la entalla, obtenindose profundidades de 300
m y de 285 m con las probetas 14 y 29. Estas profundidades de entalla equivaldran
a relaciones a/t de 0.59 en la probeta 14 y de 0.56 en la 29. Se comprueba as que
aunque en este caso se han medido profundidades de entalla algo inferiores, la
relacin a/t tambin era mayor de 0.5.
Figura 5.56: Zona central de la superficie de fractura de la probeta 14 de acero X-70TT

121
Figura 5.57: Zona central de la superficie de fractura de la probeta 29 de acero X-70TT
Finalmente, las figuras 5.58 y 5.59 muestran el final de la regin entallada mediante
lser y el inicio del crecimiento dctil de la grieta en el ensayo EMP realizado sobre las
probetas de acero X-70TT. Aunque la diferenciacin entre la regin entallada por lser
y la de crecimiento dctil no es ya tan ntida, se sigue apreciando una fuerte fisuracin
en la primera y la presencia de microcavidades en la segunda.
Figura 5.58. Final de la entalla lser (arriba) e inicio del crecimiento dctil de la grieta
(abajo). Probeta 29 de acero X-70TT.450x
122
Figura 5.59. Final de la entalla lser (arriba) e inicio del crecimiento dctil de la grieta
(abajo). Probeta 29 de acero X-70TT.550x
A ttulo comparativo se ha tratado de ver si existan diferencias entre las curvas EMP
obtenidas utilizando los dos procesos analizados de obtencin de entallas, es decir,
probetas entalladas por micromecanizado y probetas entalladas mediante lser,
utilizando en la comparacin relaciones entalla - espesor lo ms parecidos posible. Solo
se ha podido comparar el acero X70TT, ya que en el caso del acero X70 no se haban
realizado entallas con la relacin a/t = 0.5, con las que realizar esta comparacin.
La figura 5.60 compara las curvas obtenidas al aplicar los procesos utilizados para la
obtencin de las entallas, micromecanizado y lser, correspondientes a probetas del
acero X70TT, con relacin a/t entorno a 0.5.
Resulta llamativo el hecho de que tanto la rigidez de la curva en sus primeros tramos
como la carga mxima soportada es apreciablemente mayor en el caso de las grietas
procesadas mediante lser. Dado que la diferencia de espesores entre las probetas que
se comparan son despreciables, la mayor resistencia de las probetas mecanizadas por
lser parece nicamente atribuible a que la profundidad media de la entalla de estas
probetas sea inferior a 0.5, o lo que es lo mismo, que la profundidad media de la entalla
en toda zona central de la probeta es menor que la que se mide justo en el centro de la
misma, lo que confirmara que no ha sido posible controlar adecuadamente el proceso
de entallado mediante lser.
123
Figura 5.60: Curvas EMP de probetas entalladas por micromecanizado y por lser en el
acero X70TT con una relacin a/t aproximado de 0.5.
5.2. ANLISIS FRACTOGRFICO

El aspecto final de la superficie de rotura de las probetas EMP entalladas se muestra en
la figura 5.61. Esta figura da cuenta de la mayor abertura existente siempre en la zona
central de la entalla, regin en la que se inicia el agrietamiento hasta atravesar todo el
espesor de la probeta (momento correspondiente a la carga mxima), para luego
crecer en la direccin paralela a la entalla.
La figura 5.62 muestra, con un mayor grado de detalle, el aspecto del fondo de entalla
en una probeta cuyo ensayo se detuvo una vez superada la carga mxima. En ella se
aprecia cmo la grieta, que inicialmente comienza a crecer en la parte central de la
probeta en la direccin del espesor, sigue creciendo ahora en la direccin paralela a la
entalla micromecanizada, una vez atravesado el espesor completo (grieta pasante).
Tal y como se coment en el captulo en el que se describi el procedimiento
experimental, tambin se analizaron con el microscopio electrnico de barrido
probetas de acero X70 TT correspondientes a ensayos interrumpidos antes de alcanzar
la carga mxima, que posteriormente se rompieron en nitrgeno lquido, con objeto de
diferenciar el crecimiento dctil de la grieta en el ensayo EMP y la rotura frgil
generada a baja temperatura.
124
(a)
(b)
Figura 5.61: Aspecto de la fractura tras la realizacin de ensayos EMP sobre probetas
entalladas: (a) a/t=0.5 y (b) a/t=0.3. (18 x).
La figura 5.63, es una microfractografa de una de la superficie de fractura de una de
esas probetas y en ella se puede apreciar la existencia de tres zonas diferenciadas: la
parte superior de aspecto ondulante corresponde a la zona de entalla mecanizada, en
la parte central se observa con claridad una zona de fractura dctil, que corresponde al
crecimiento de la grieta en el ensayo EMP (en este caso, adems, la grieta ha empezado
a crecer en un plano diferente al de la rotura final), mientras que la regin inferior de la
microfractografa corresponde a zona de fractura frgil generada tras de la inmersin
de la probeta en nitrgeno liquido.
Figura 5.62 : Detalle de la zona agrietada una probeta entallada por micromecanizado
X 70TT, con una relacin a/t = 0.3, probeta. 140x.
125
Figura 5.63: Superficie de fractura tras el ensayo EMP interrumpido a un 85% de la

carga mxima seguido de rotura en nitrgeno lquido. Acero X70TT, a/t = 0.5 a 430x.
Para observar con mayor precisin la zona de fractura dctil generada en el curso del
ensayo EMP, se tomaron otras micrografas a 950x y a 1300x. Las figuras 5.64 y 5.65
muestran la regin de crecimiento dctil de la grieta con sus microcavidades
caractersticas, mientras que en la parte inferior de las mismas fractografas se aprecia
ya el inicio de la rotura frgil a baja temperatura.
Figura 5.64: Micromecanismo de fractura dctil en probetas EMP preentalladas, 950x
126
Figura 5.65: Micromecanismo de fractura dctil en probetas EMP preentalladas, 1300x

Se hace constar que la superficie de fractura de las probetas EMP convencionales (sin
entallar) fue siempre, como cabra esperar, dctil,
similar a la de las probetas
preentalladas.
De cualquier manera no ha resultado posible medir con una precisin suficiente el
tamao de la regin de crecimiento dctil en el microscopio electrnico de barrido en
estos ensayos.
5.3. TENACIDAD A LA FRACTURA EN EL ENSAYO EMP

Para la determinacin de la tenacidad a la fractura de estos aceros expresada a travs
del parmetro crtico de la integral J, JIc, se ha utilizado la simulacin del ensayo de la
probeta entallada con una relacin a/t=0.4 del acero X-70 TT realizada por R.
Montero[58]. Los clculos han sido realizados modelando la matriz y el punzn como
slidos rgidos, asumiendo grandes deformaciones y una aplicacin de la carga
cuasiesttica (velocidad de carga en el ensayo de 0.2 mm/min). El acero ha sido
simulado como istropo con endurecimiento por deformacin y comportamiento
plstico ajustado a una ley de Hollomon (tabla 4.3 ensayo a traccin). El coeficiente de
rozamiento durante el ensayo se estim igual a 0.2.
La probeta entallada fue discretizada mediante una malla de elementos slidos de ocho
nodos con integracin reducida y considerando simetras para disminuir el tiempo de
computacin. La integral J fue evaluada como integral de contorno en ABAQUS
mediante el mtodo de la integral de dominio. El clculo de la integral J se ha llevado a
127

cabo en 18 secciones de la probeta entallada siendo la primera la ms cercana al
punzn la que corresponde al punto en el que se inicia el crecimiento de la grieta. Una
informacin ms detallada de todo este procedimiento puede encontrarse en el trabajo
de R. Montero [58].
La figura 5.66 muestra el buen ajuste existente entre la curva experimental
correspondiente a una de las probetas EMP de acero API X-70 TT con una entalla de a/t
= 0.4 y la curva numrica. Lgicamente ambas curvas se separan una vez que se inicia
el dao (crecimiento de la grieta) en la probeta experimental, dado que la curva
numrica no tiene en cuenta la nucleacin de dao alguno.
Aplicando el modelo anteriormente descrito, Montero et al
[58]
obtienen las curvas
representadas en la figura 5.67 que muestran el valor de la integral J con el

desplazamiento del punzn en diferentes secciones de la probeta. En esta figura la
curva representativa de esta variacin en la seccin central de la probeta, lugar en el
que se ha comprobado experimentalmente que se iniciaba el crecimiento del dao
sera la identificada como seccin 01.
.
Curvas EMP experimentales y numrica sin dao.
Curvas SPT experimentales y numrica sin dao
Probeta entallada a/t=0.4
Probeta Entallada a/t =0.4
2000
1800
1600
Carga [N]
1400
1200
1000
800
600
400
experimental
200
numrica sin dao
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
1.4
1.6
1.8
Desplazamiento del punzn [mm]
Figura 5.66: Curvas numrica y experimental de la probeta EMP de acero X-70 TT con
a/t =0.4
128
Valores de la integral J para cada seccin de la entalla

Probeta entallada a/t=0.4
1400
SECCIN 01
1200
SECCIN 02
Integral J [KJ/m2]
SECCIN 03
1000
SECCIN 04
SECCIN 05
800
SECCIN 06
SECCIN 07
600
SECCIN 08
SECCIN 09
400
SECCIN 10
200
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
1.4
1.6
1.8
Desplazamiento del punzn [mm]
Figura 5.67: Evolucin de la integral J para las diferentes secciones evaluadas en el

clculo numrico. Acero X-70 TT, a/t=0.4.
Utilizando esta curva y entrando con el valor del desplazamiento correspondiente a la
carga de inicio (Pini) para el acero estudiado se obtendra el valor de crtico de J. En el
caso del acero X70TT la Pini obtenida era de aproximadamente el 75% de la carga
mxima para cualquier relacin de entalla y los desplazamientos correspondientes se
sitan en torno a 0.66-0.67mm, por lo que el valor de J obtenido a travs de la figura
5.67 es de unos 190 kJ/m2. Recurdese que el valor crtico de J que se haba medido en
el ensayo normalizado correspondiente era 187 kJ/m2 (tabla 4.5).
La exactitud entre ambos resultados es cuanto menos llamativa, mxima si se tiene en
cuenta que en principio cabra esperar siempre una diferencia significativa entre los
resultados que se obtuvieran utilizando ambos tipos de ensayo (ensayo normalizado de
clculo de J y ensayo EMP con entalla), habida cuenta de la baja triaxialidad existente
en las probetas EMP (de solo 0.5 mm de espesor), mientras que los ensayos
estandarizados para evaluar este parmetro utilizan probetas en situacin que intentan
acercarse a un estado de deformacin plana. Adems las entallas micromecanizadas de
las probetas EMP son romas mientras que los ensayos normalizados de caracterizacin
de JIC utilizan grietas generadas por fatiga. Por estas dos razones, el valor de J obtenido
en ensayos EMP debera ser siempre mayor que el obtenido con probetas
normalizadas.
129

Otro punto que debe tenerse en cuenta a la hora de comparar estos resultados es que
en el caso del ensayo normalizado para el clculo de JIC, el punto donde se establece el
clculo corresponde a un valor de crecimiento de grieta de 0.2 mm, mientras que en el
ensayo EMP el valor de J corresponde al punto en el que supuestamente la grieta
justamente comienza a crecer (Pini). As si se calcula el valor de J de iniciacin en el
ensayo normalizado de fractura en el punto donde la curva J-a se separa de la lnea
de enromamiento el valor de Jini en el caso del acero X70TT sera de unos 70-80 kJ/m2
(vase figura 4.20). La diferencia entre este valor y el determinado en el ensayo EMP
sobre probeta entallada por micromecanizado se justificara por las dos razones
anteriormente mencionadas, geometra y triaxialidad en el fondo de entalla.
130
131
CONCLUSIONES
6. CONCLUSIONES
El objetivo principal de este trabajo ha sido aplicar la metodologa del ensayo miniatura
de punzonado (EMP) para evaluar la integridad estructural de aceros utilizados en la
fabricacin de gasoductos y de sus uniones soldadas. Los resultados obtenidos han
sido reflejados y discutidos en los dos captulos anteriores y en ste se van a destacar
los ms sobresalientes, que constituyen las conclusiones del trabajo.
El tratamiento trmico consistente en una austenizacin a 1100C seguida de un

enfriamiento en agua realizado sobre la chapa de acero API X70, de microestructura
ferrito-perltica, ha conseguido simular fielmente la zona afectada de grano grueso en
el soldeo lser de este producto (regin ms dura y frgil de la unin soldada),
obtenindose una microestructura mayoritariamente baintica y una dureza similar
(acero API X-70TT).
El acero API X-70TT, que simula la regin de grano grueso de la soldadura lser del
acero API X-70, muestra caractersticas resistentes (lmite elstico y resistencia a la
traccin) muy superiores a los del material de partida. A cambio tanto el alargamiento a
traccin como la tenacidad a la fractura son apreciablemente inferiores, como de
hecho cabra esperar dado el cambio microestructural introducido.
Las correlaciones obtenidas entre los parmetros EMP caractersticos, P y/t2, Pmax/t2 y qf,
y sus homlogos convencionales, e, R y JIC resultaron bastante ajustadas y muy
similares a las determinadas por otros autores que trabajaron con materiales
semejantes a los aqu analizados, lo cual es un buen indicativo de la adecuacin del
131
CONCLUSIONES
ensayo miniatura de punzonado para valorar estas propiedades fundamentales. Sin
embargo, la correlacin encontrada entre el parmetro EMP dmax/t y el alargamiento a
traccin no ha sido demasiado satisfactoria. Las correlaciones obtenidas se reflejan a
continuacin.
(MPa)
(MPa)
JIC = 433(qf) - 159
(kJ/m2)
Se han utilizado probetas EMP entalladas tanto por micromecanizado como por lser
con objeto de determinar la tenacidad a la fractura del material. Se ha puesto de
manifiesto que mediante micromecanizado es posible obtener una entalla de
profundidad homognea en toda su longitud, pero no lo suficientemente afilada (el
radio en su extremo se situaba en torno a 115 micrmetros). Por el contrario mediante
de un proceso de fisuracin por lser utilizados en este trabajo se han obtenido grietas
muy agudas pero sin embargo no ha sido posible controlar suficientemente su
profundidad ni su uniformidad.
En el caso de los ensayos EMP realizados sobre probetas con entalla micromecanizada,
las curvas obtenidas para relaciones a/t igual 0.5 muestran un aspecto claramente
diferente a las correspondientes a las relaciones a/t igual a 0.3 y 0.4, siendo stas
ltimas menos complejas y ms sencillas de analizar cuando el objeto es identificar
sobre la curva el momento en el que se inicia el crecimiento de la grieta desde la entalla
micromecanizada.
La definicin del momento del ensayo en el que se inicia el crecimiento de la grieta es
fundamental de cara a determinar la tenacidad a la fractura a partir de este ensayo. Se
ha comprobado que cuando se utilizan relaciones a/t menores de 0.5 (en este trabajo
se utilizaron las relaciones 0.3 y 0.4), el crecimiento de la grieta se inicia antes de que se
alcance la carga mxima de ensayo. El punto de inicio de este crecimiento en cada tipo
de acero se ha identificado mediante el anlisis del fondo de entalla de probetas que
haban sido sometidas a ensayos interrumpidos, comprobndose que la grieta
132
CONCLUSIONES
comenzaba a crecer coincidiendo aproximadamente con el punto de la curva, en la
zona anterior a la carga mxima, en el que la pendiente comienza a disminuir.
A partir del anlisis microscpico de las probetas tras los ensayos interrumpidos y del
anlisis de la pendiente de la ltima regin de los grficos fuerza-desplazamiento de los
ensayos EMP se ha podido inferir que el inicio de crecimiento de grieta en el caso del
acero API X70 se situaba aproximadamente en el 85% de su carga mxima, mientras
que en el acero X70 TT el inicio del crecimiento de grieta estara en torno al 75%.
Se ha establecido una relacin entre la energa de iniciacin, W ini, calculada como el

rea encerrada bajo la curva EMP hasta que comienza a crecer la grieta y la tenacidad a
la fractura del material, JIC. Esta relacin depende del cuadrado del ligamento resistente
(t-a) y, para el caso al menos a los aceros X-70 y X70TT, es la siguiente:
(kJ/m2)
Una vez definido el punto de inicio del crecimiento estable de la grieta en el ensayo
EMP realizado sobre las probetas entalladas por micromecanizado del acero API X70TT
con una relacin a/t=0.4, que corresponde a un determinado valor del desplazamiento
y de la carga en la curva EMP, se han utilizado estos datos para entrar en los resultados
de la simulacin del ensayo llevada a cabo con la ayuda de un software comercial
(ABAQUS), obtenindose una tenacidad a la fractura, JEMP= 190 kJ/m2. De este modo se
ha determinado el valor de JIC prcticamente coincidente con el determinado en el
ensayo normalizado (JIC = 187 kJ/m2).
De cualquier manera, sera ms apropiado comparar el valor JEMP, con el valor de J

correspondiente al punto exacto de inicio del crecimiento de la grieta en el ensayo de
fractura, que aproximadamente correspondera con el punto en el que la curva J-R se
aparta de la lnea de enromamiento, y que en el caso del acero X70TT se sita en torno
a los 80 kJ/m2. En este supuesto, resultara un valor JEMP apreciablemente superior al
valor de J de iniciacin del ensayo normalizado, diferencia que se podra justificar en
virtud de la menor triaxialidad del ensayo EMP, que utiliza probetas de muy pequeo
espesor y entallas romas en vez de grietas reales.
133
CONCLUSIONES
En este trabajo se ha puesto de tambin de manifiesto que aunque el proceso de
fisuracin por lser permite obtener entallas muchos ms afiladas que el de
micromecanizado, sera preciso desarrollar una metodologa de fisuracin mucho ms
controlada, al objeto de obtener entallas con una profundidad uniforme a lo largo de
toda la longitud entallada que nos permitiera determinar la tenacidad a la fractura del
material a partir del ensayo EMP de forma ms precisa. Con las probetas fisuradas por
lser utilizadas en este trabajo no ha resultado posible llevar a cabo esta
caracterizacin.
134
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7. REFERENCIAS
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UNIVERSIDAD DE OVIEDO

DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LOS

Caracterizacin del comportamiento a fractura de un

Donato Emerson Crdenas Paredes.

Francisco Javier Belzunce Varela.

Para Dios y mi Familia.

Para la realizacin de este trabajo de investigacin quiero agradecer a la UNIVERSIDAD

El ensayo miniatura de punzonado, debido al pequeo tamao de sus probetas podra

4.2. DUREZA .................................................................................................................................... 59

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................137

Temperatura de transformacin completa en

Temperatura de incio de formacion de ferrita

Profundidad de entalla en una probeta del

Espesor de la probeta de fractura.

Media entre el lmite elstico y resistencia a la

Coeficiente de endurecimiento por

Deformacin plstica verdadera.

Valor crtico de la integral J en modo I.

Deformacin biaxial equivalente a rotura.

Componente elstico de la integral J.

Componente plstico de la integral J.

Flexibilidad correspondiente a la descarga i-

sima en el ensayo de tenacidad a la fractura.

Factor crtico de intensidad de tensiones.

Parmetro de relacin entre el lmite elstico y

Carga en el ensayo EMP.

Desplazamiento del punzn.

Desplazamiento en el punto de carga maxima

Valor crtico de la integral J obtenido en la

Constante de la ley de Hollomon.

Carga de fluencia del EMP.

Carga mxima del EMP.

Carga de ensayo de EMP.

Carga en el punto de inflexion de la curva del

Distancia entre apoyos.

Espesor de probeta del EMP.

Velocidad de desplazamiento del punzn.

Ancho de las probetas de fractura.

Area bajo la curva de un ensayo EMP para

Diametro de probeta de traccin.

Incremento de la longitud de grieta.

Constantes propias del material.

American Petroleum Institute.

Crack Tip Opening Displacement.

Drop Weight Tear Test.

Ensayo Miniatura de Punzonado.

Aceros de baja aleacion y alta resistencia.

Probeta de flexin en tres puntos.

Instituto Tecnologico de Massachussets.

Microscopio electrnico de barrido.

Proceso de obtencion de tuberia sin soldar.

Proceso de obtencin de tuberias a partir de chapas.

Acero API, grado 5L.

Acero API, grado 5L tratado termicamente.

Zona afectada termicamente.

1.2. OBJETIVOS DEL TRABAJO

Analizar microestructuralmente el acero API-X70 y el acero API-X70TT, siendo este

Determinar las principales propiedades mecnicas a temperatura ambiente que

Obtener los principales parmetros caractersticos del Ensayo Miniatura de

Realizar EMPs, en probetas de acero API-X70 y API-X70TT, dotadas de entallas no

Determinar el inicio de crecimiento de grieta en los ensayos EMP sobre probetas

Relacionar los parmetros obtenidos de los ensayos EMP ( convencional y sobre

1.3. ESTRUCTURA DE LA MEMORIA

ESTADO DEL CONOCIMIENTO