Sistemas de regulacin

y control en Plantas de
Cogeneracin
ENRIQUE SERRANO YUSTE
Eurotherm Espaa, S.A.

Esta ponencia plasma la experiencia acumulada por Eurotherm Espaa en sus cerca de 30 instalaciones de sistemas de regulacin y control en plantas de cogeneracin realizadas en Espaa, desde plantas de pequea potencia (1 MW) con motores de gas o diesel hasta ciclos combinados de 25 MW, con turbinas de gas y vapor.
La ponencia se puede dividir en cuatro partes. La primera trata sobre los objetivos
y funciones que los sistemas de control deben realizar en las plantas de cogeneracin, que bsicamente podemos resumirlos en los siguientes:
controlar los diferentes elementos que constituyen la planta, dotar de seguridad a
la misma, adquirir informacin del estado y el modo de funcionamiento de la
Instalacin de cogeneracin para su posterior anlisis, distribucin de la informacin obtenida y/o procesada a los diferentes usuarios de la misma; operadores,
gestores energticos, etc, emisin de los informes de explotacin, acceso remoto,
ayuda a las labores de mantenimiento, etc.
En la segunda parte se concreta cmo se realiza la regulacin y control de los distintos elementos o subsistemas que constituyen una planta de cogeneracin, o al
menos los ms principales, como son turbinas de gas, motores de gas/fuelleo, bypass gases de escape, turbina de vapor, caldera de vapor, sistemas elctricos, aerorrefrigeradores, etc.
En la tercera parte se indican las caractersticas o requisitos que hay que tener en
cuenta a la hora de la eleccin de un sistema de control para una planta de cogeneracin.
Por ltimo, la ponencia concluira con una demostracin con equipos fsicos; ordenador, controladores y red de comunicaciones, de un ejemplo tipo, de un sistema de control para una planta de cogeneracin. En ella se indicar el modo de
operacin desde el ordenador de gestin de este tipo de plantas, contando para
ello con pantallas grficas sinpticas reales sacadas de plantas de cogeneracin,
en las que ha participado Eurotherm como suministrador del sistema de control.
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

1. INTRODUCCION
Es muy comn, en diferentes
plantas de produccin, la necesidad de utilizar en sus procesos de
fabricacin energa trmica y elctrica, la generacin de estas dos
formas de energa, normalmente,
se hace por mtodos distintos. La
energa trmica se genera en quemadores convencionales, u otro
tipo de elementos, y la energa
elctrica est suministrada por la
red nacional.
La tcnica de utilizar la misma fuente de energa para la produccin de
energa trmica y elctrica define al
proceso de cogeneracin.
La integracin de plantas de generacin de energa elctrica en las
plantas de proceso es, hoy en da,
uno de los mtodos ms eficaces
de operacin, que llegan a superar fcilmente el rendimiento de
las instalaciones convencionales.
Los sistemas de control en las
plantas de cogeneracin, van a
ser los encargados de que los diferentes elementos o subsistemas
53

constituyentes de la planta (turbina de gas/vapor, motores gas/

fuelleo, calderas de recuperacin, elementos del proceso, etc),
trabajen, tanto de forma individual, como conjunta; es decir formando un todo entre ellos instalacin, en las condiciones de funcionamiento ptimas, de forma
que el rendimiento de la instalacin sea el deseado.
As mismo, estos sistemas permiten la obtencin sencilla de datos
de la planta de forma que, una
vez analizados stos, se puedan
tomar las decisiones oportunas
que permitan una mejor operacin de la planta, adems, de poder realizar estadsticas del funcionamiento de la misma para un
mejor mantenimiento de la instalacin en su conjunto.
Que una instalacin de cogeneracin funcione en unas condiciones u otras o, lo que es lo mismo,
tenga unos rendimientos energticos adecuados, de acuerdo a las
caractersticas de diseo de la
planta, va a depender, en parte,
de que el sistema de control acte de forma precisa. De ah la
importancia de estos sistemas,
tanto desde el punto de vista de
los equipos que los constituyen
(hardware) como, y tal vez ms
importante, de la ingeniera o
configuracin que se realice sobre
los mismos. En este ltimo factor
tiene mucho que ver el conocimiento que, en este tipo de plantas, disponga el programador de
estos equipos. Se puede dar la
paradoja de disponer de unos
equipos con una capacidad tcnica adecuada y contrastada, pero
que no son configurados de forma precisa, sin obtener el resultado esperado.
Pero los sistemas de control no
tienen, nicamente, como objetivo controlar el funcionamiento de
la planta, tambin disponen de
otra serie de competencias, que
se indican a continuacin.

2. OBJETIVOS DE LOS
SISTEMAS DE CONTROL
Como se ha indicado anteriormente, uno de los objetivos de
los sistemas de control en las
plantas de cogeneracin es, regular el funcionamiento de los diferentes elementos que la constituyen, pero no es el nico. En el
54

presente captulo se indican las

diferentes funciones o aplicaciones que, en sentido ms amplio,
un sistema de regulacin y control debe garantizar.

mediante las rdenes sucesivas y

controladas de paradas de cada
uno de los elementos que la componen.
2.3. Adquisicin de datos

2.1. Control
Una planta de cogeneracin est
constituida por una serie de elementos o subsistemas que la
componen, cada uno de los cuales necesita trabajar en unas condiciones (temperatura, presin,
nivel etc.), en las cuales su funcionamiento es el ptimo.
Por ejemplo, en la mayora de las
plantas de cogeneracin la temperatura y caudal msico de los
gases de escape de las turbinas o
motores, estn determinados por
su rgimen de operacin no pudiendo ser controlados de forma
directa por el sistema de control.
Sin embargo, nuestro proceso necesita estos gases en unas condiciones determinadas, por lo que
normalmente, es necesario regular la presin de los gases percibida por el proceso, est variable
se denomina presin de by-pass y
su control es una operacin tpica a realizar por el sistema de regulacin.
2.2. Seguridad
Deben existir unos criterios de seguridad en el funcionamiento de
una planta de cogeneracin, de
modo que se eviten posibles desastres de diferente naturaleza.
En este sentido, el sistema de
control debe vigilar que el funcionamiento de la instalacin est de
acuerdo a unos parmetros de diseo y seguridad, en caso contrario debe ejecutar una serie de acciones tendentes a resolver o
prevenir la posible contingencia.
Estas acciones pueden ser de diferente naturaleza; desde informar
al operador de la aparicin de
una situacin anmala mediante
la sealizacin de la alarma correspondiente en la pantalla del
ordenador, por ejemplo, alta
temperatura en una lnea de proceso, de modo que el operador
pueda tomar las acciones que
considere oportunas, o por el
contrario sea el propio sistema de
control el que realice de forma
automtica y sin intervencin del
operador una serie de acciones,
como podra ser, en un caso grave, la parada de la instalacin,

El sistema de control debe adquirir informacin de la planta

de manera que permita conocer
el estado general de la misma.
Esta informacin se tendr que
mostrar de la forma ms adecuada a los operadores, para que
stos puedan analizarla en funcin de sus necesidades; es decir, que posibilite, por ejemplo,
realizar estadsticas de funcionamiento de cara al mantenimiento, horas de funcionamiento de
diferentes equipos, eventos acaecidos, variacin en el tiempo
de determinadas variables analgicas, etc.
Todo sto supone que el sistema
disponga de facilidades para adquisicin de seales y su presentacin de la forma correcta en los
ordenadores de supervisin. Informacin de esta naturaleza puede ser, por ejemplo: variacin
temporal de la temperatura ambiente de una sala refrigerada,
variacin de la potencia generada
por los grupos generadores, nivel
del tanque del suministro de gasleo por debajo de un valor dado, interruptor elctrico cerrado o
abierto, etc.
2.4. Emisin de informes de
explotacin
Anteriormente comentbamos
que el sistema de control debe tener capacidad para adquirir datos
o informacin de la planta, pero
adems, debe disponer de facilidades para procesar esos datos y
presentar de forma automtica,
unos informes en los que aparezcan los datos o informacin que
realmente es de inters para los
operadores de la planta, desde el
punto de vista de explotacin de
la misma. Adems, es interesante
que estos informes sean realizados en formatos manejables por
los usuarios, como por ejemplo
hojas de clculo tipo EXCEL.
Informes tpicos en este tipo de
plantas son los relacionados con
los rendimientos energticos de
estas instalaciones, en los que
aparezcan por ejemplo en la siguiente informacin:
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

Tabla I
TURBINA
Acumulado Medio
N horas de funcionamiento
N horas equivalentes
N de arranques
E. Generada
ACTIVA
REACTIVA

4322
4840
74

h.
h.

4847,60 MWh
800,30 MVAr

Temperatura media de entrada de aire

3,6

Consumo de gas turbina

Potencia activa de grupo
Potencia reactiva
Rendimiento

216809
1022,9
235,4
26,9

Nm3
kW
kVAr
%

avisar para que ejecutaran unas u

otras acciones, etc.

Diario
48
48

h.
h.

49,10 MWh
11,30 MVAr

17223Nm3

- Clculos estadsticos de los elementos o equipos que dan ms

problemas en la instalacin, informando de la necesidad de un tratamiento especfico a realizar sobre los mismos, para la reduccin
de los problemas que originan
- Indicacin de que un determinado equipo est trabajando fuera
de su curva de rendimiento o funcionamiento adecuado, por lo
que es necesario realizar alguna
accin tendente a solucionar este
problema.

CALDERA
Acumulado Medio
Horas totales de funcionamiento
Horas de func. con postcombustin
Total caudal agua entrada a caldera
Total caudal de vapor producido
Caudal medio agua entrada caldera
Caudal medio vapor de caldera
Consumo en postcombustin

470,6
337,8
13835,0
13858,7
4,0
3,9
41825

h.
h.
t.
t.
t/h
t/h
Nm3

Total
Total
Total

kWh
kWh
kWh

Diario
48,0
337,8
191,0
89,4

1570

h.
h.
t.
t

Nm3

TARIFICADOR COMPAIA ELECTRICA

E. Activa Importada
E. Reactiva Importada
E. Activa Exportada

2.5. Acceso remoto

Es muy habitual en plantas de cogeneracin la necesidad, por ejemplo, porque la propiedad o las
oficinas de explotacin de la planta est geogrficamente distante de
la misma, de tener acceso a toda
la informacin de la instalacin de
cogeneracin o, al menos, la que
para ellos es necesaria.
En este sentido, los sistemas de
control deben disponer de facilidades para interconexin de diferentes ordenadores de operacin mediante redes de comunicaciones
de rea local (LAN), por ejemplo
Ethernet o incluso a travs de redes de rea extensa (WAN), a travs de modem, telefona mvil digital, o cualquier sistema de transmisin de datos. En los sistemas
que disponen de estas facilidades,
una empresa, por ejemplo, que
tiene sus oficinas en Madrid y dispone de una planta de cogeneracin en Burgos, podra manejar,
en el caso que se permitiera con
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

las claves de acceso correspondiente, dicha planta desde las oficinas de Madrid
2.6. Mantenimiento
Un sistema de control puede ser
una herramienta de apoyo muy
importante para las tareas de
mantenimiento de la instalacin.
Adems, estas facilidades, tal y
como se ha indicado en el apartado anterior, podran realizarse inclusive de forma remota. Algunas
funciones de mantenimiento tpicas pueden ser las siguientes:
- Clculo de las horas de funcionamiento de un determinado
equipo, por ejemplo un motor, de
forma que cuando se alcanza una
determinada cantidad, se emite
un mensaje automtico al operador informndole de la necesidad
de la ejecucin de una accin de
mantenimiento preventivo sobre
dicho equipo. Incluso podra disponer de una pgina de ayuda en
la que se indicara las acciones a
realizar, personas o empresas a

3. REGULACION Y CONTROL
DE LOS SISTEMAS
INTEGRANTES DE UNA
PLANTA DE COGENERACION
En el captulo anterior se indicaban los objetivos o requisitos que
los sistemas de control deban
cumplir. En el presente captulo
se van a analizar algunos de los
subsistemas que pueden formar
parte de una instalacin de cogeneracin, haciendo especial hincapi en su relacin, en los aspectos anteriormente indicados,
con el sistema de control. Hemos
elegido para este anlisis, los subsistemas que entendemos ms representativos de una planta de
cogeneracin, como son; turbina
de gas, motor de gas/gasleo, bypass gases de escape, turbina de
vapor, caldera de vapor, sistemas
elctricos y otros elementos tpicos objeto de control
3.1. Turbina de gas
Generalmente, la turbina tendr
su propio sistema de control y
monitorizacin. Este paquete de
instrumentacin se encarga de regular el funcionamiento del sistema elctrico y mecnico, de la
turbina y del alternador. El sistema de control de proceso, nicamente se responsabiliza de regular el paso de los gases de escape
al proceso; es decir, la temperatura y caudal msico de los gases
de escape estn determinados por
el rgimen de operaciones de la
turbina, y no pueden ser controlados directamente por el sistema
de control. Resulta nicamente
posible la regulacin de la presin de los gases percibida por el
proceso. Esta regulacin se efecta a travs del by-pass de dichos
55

Fig. 1.

gases, control que se detallar

ms adelante.
En definitiva, el sistema de control
de la planta no va a controlar el
funcionamiento interno de la turbina y simplemente, se va a limitar a
adquirir toda la informacin de inters de la misma, para presentarla
al operador o para funciones de
seguridad con los correspondientes
enclavamientos del resto de sistemas o elementos de la planta.
Esta adquisicin de informacin
se efecta, normalmente, a travs
de una conexin serie, mediante
un protocolo de comunicaciones
estndar (modbus, profibus), entre
el sistema de control de la planta
y el sistema de control propio de
la turbina y se presenta al operador en una pantalla dedicada.
3.2. Motor de gas / fuelleo
Normalmente los motores disponen, como una parte ms integrante del mismo, de su propio equipo
de supervisin y control, normalmente constituido por un PLC, el
cual se encarga de regular todo el
56

funcionamiento interno del motor,

as como controlar las seguridades
internas propias del mismo.
El sistema de control general de la
planta, por su parte, se ocupa de
garantizar el tratamiento adecuado
de las seales que recibe, normalmente se conecta con l, a travs
de un enlace serie RS232 o RS485,
mediante un protocolo estndar
modbus, profibus, etc.
La forma de presentacin de la
informacin en la estacin de supervisin ser tal y como por
ejemplo se indica en la figura 2.
3.3. By-pass gases de escape
En todas las plantas de cogeneracin va a existir un motor o una
turbina que, aparte de generar
energa elctrica en el alternador
que llevan acoplado, van a generar unos gases de combustin a
alta temperatura, que sern los
que se van a aprovechar en la
instalacin de cogeneracin, para
generar vapor en una caldera de
vapor, llevarlos a secaderos del tipo que sean, etc.

En cualquiera de estas situaciones, va a ser necesario controlar

los gases de escape que se introducirn en el proceso, para ello
siempre existir un by-pass de
manera que podamos desviar el
destino de dichos gases.
El control de la presin de bypass se efecta generalmente controlando la apertura de una vlvula mariposa situada en la chimenea de la turbina/motor.
En la mayora de las instalaciones,
el sistema consta de dos vlvulas.
Una vlvula mariposa de control
montada en la chimenea y una
vlvula todo/nada o de control,
situada en la tubera hacia el proceso cuya funcin es la de aislar
la turbina del proceso cuando los
gases de escape no se utilizan. La
vlvula de gases hacia la caldera
o el by-pass se utiliza para controlar, por ejemplo si dichos gases
van destinados a una caldera de
vapor y la presin de vapor producida, regulando la llegada de
ms o menos calor al caldern.
Las configuraciones de control de
esta variable necesitan la accin diENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

Fig. 2.

recta sobre estas vlvulas durante las

fases de arranque y parada. Cuando
el sistema est en un modo de funcionamiento normal, la posicin de
la vlvula de by-pass se auto-regula
al punto de consigna requerido.
Bajo condiciones de parada de
emergencia se requiere una apertura rpida de la vlvula de bypass. Esta accin est llevada a
cabo por el controlador que reacciona directamente sobre los enclavamientos del sistema.
Con sistemas de multi-turbinas/
motores alimentando un sistema
de tuberas comn de gases de
escape al proceso, es aconsejable
mantener puntos de consigna diferentes de unos 10-15mmCA, para los diferentes lazos de control
de by-pass. Cuando sto es imposible, se deben ajustar los lazos
para evitar interacciones oscilatorias entre los controladores.
3.4. Turbina de vapor
Igual que en los casos anteriores
la turbina de vapor dispone de su
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

propio equipo de control, en el

cual se realizan, todas las funciones de control y enclavamientos
necesarios.
No obstante, la turbina de vapor
lleva asociada una serie de controles. Sea, por ejemplo, una aplicacin tpica, en la que el vapor
de alta presin que se produce en
una caldera de vapor, pasa por
una turbina de extraccin-condensacin, en la cual el vapor de
baja, pasa a una unidad de condensacin.
En este caso, todo el vapor generado por la caldera de recuperacin se enva a la turbina de vapor, siempre que sta pueda absorberlo. Para ello, la turbina de
vapor se encarga directamente de
mantener la presin de vapor en
la salida de la caldera, mediante
un control de presin que acta
sobre las vlvulas de regulacin
de la turbina.
Para absorber puntas de vapor
existir una vlvula reductora y
un atemperador, los cuales se en-

cargan de desviar el exceso de

vapor hacia el condensador.
Existirn, en general, dos controladores, un control de presin
que es el encargado de actuar sobre la vlvula, desviando el exceso de vapor y un control de temperatura que se encarga de regular el atemperador actuando sobre la vlvula que inyecta el condensado para atemperar. Aparte
de estos controles el sistema de
control supervisar, por ejemplo
la temperatura del vapor de alta a
la turbina o la presin del vapor
de entrada a la turbina
3.5. Caldera de vapor
Son varios los elementos de control de una caldera de vapor, bsicamente los podemos resumir
en los siguientes:
- Control del by-pass.
- Control de presin de vapor.
- Control de agua de alimentacin
de la caldera:
Bombas de alimentacin
57

Fig. 3.

Nivel del caldern

- Control del quemador.
Vamos a analizar cada uno de los
controles indicados:
3.5.1. CONTROL DEL BY-PASS
El control de la presin de bypass se analiz en un captulo
precedente. Como all se indic,
la vlvula de gases hacia la caldera o el by-pass se utilizan para
controlar la presin de vapor producida, regulando la llegada de
ms o menos calor al caldern.
3.5.2. CONTROL DE PRESION
DE VAPOR
En general, la presin de vapor
generada se regula por el control
del calor suministrado a la caldera. En instalaciones sin quemadores la temperatura de los gases
llegando a la caldera est determinada por el rgimen de funcionamiento de la fuente trmica, la
turbina de gas o motor. El calor
que llega a la caldera se controla
por la posicin de la compuerta
de los gases de escape a la entra58

da de la caldera y el tiro inducido

del ventilador.
La posicin de esta vlvula se enlaza directamente con la presin
de vapor, o su posicin se fija y la
presin est regulada por el tiro
del ventilador. El tiro puede ser
controlado utilizando un variador
para regular la velocidad del motor del ventilador.
3.5.3. CONTROL DEL AGUA DE
ALIMENTACION A LA CALDERA
El control del agua de alimentacin es crtico para el funcionamiento de la caldera, el sistema
de agua est formado por muchas
partes, bombas, caldern, desgasificador, tratamiento de agua, etc.
a) Bombas de alimentacin
Las bombas de alimentacin suministran agua de alimentacin a la
caldera, normalmente las dos bombas trabajan de forma redundante.
En condiciones normales, una
bomba est funcionando y generando la presin adecuada para
suministrar agua a la caldera, esta

presin se detecta por un presostato en la tubera hacia la caldera.

La otra bomba est en modo
standby, es decir, listo para arrancar si falla la bomba principal. La
bomba en standby se pone en
marcha automticamente si el estado de la bomba principal cambia para indicar su parada o el
presostato indica una falta de presin hacia la caldera.
Obviamente, el interface con el
operario debe indicar en todo momento el estado de las dos bombas y facilitar su puesta en marcha, puesta en standby y parada.
b) Control del nivel del caldern
El control del nivel del caldern es
uno de los problemas clsicos de
control de proceso. Se habla de y
se implementa control de uno,
dos o tres elementos, estos elementos son las variables de proceso que se pueden medir y utilizar para regular el nivel del caldern. Bsicamente cualquier variable que reacciona con el cambio
de consumo de vapor puede ser
utilizada en los lazos de control,
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

Fig. 4.

por ejemplo, la parada de la turbina de vapor, la cada de presin

del vapor en la salida hacia el
proceso, etc. Los tres elementos
de control son: nivel del caldern,
caudal de agua de alimentacin y
caudal de vapor hacia el proceso.
En un control de un elemento se
controla la posicin de la vlvula
de alimentacin de agua a la caldera directamente por el controlador del nivel. Un control de dos
elementos trata de enlazar la medida del caudal de agua con su vlvula, este lazo funciona como esclavo del controlador de nivel en
una pareja en cascada. Tres elementos utilizan una medida del
consumo de vapor a la salida de la
caldera para adelantar la respuesta
del lazo de caudal antes de que el
efecto sea detectado en el caldern,
tomando en cuenta el famoso fenmeno de Shrink and swell. Este
fenmeno hace que el sistema reaccione en el sentido contrario a lo
esperado; es decir, por un aumento en consumo de vapor, el nivel
en primer lugar indicar una subida, antes de bajar rpidamente.
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

3.5.4. CONTROL DEL QUEMADOR

El lazo de control del quemador
de post-combustin es un lazo tpico de control de temperatura.
La medida de temperatura se hace por un termopar y la salida del
controlador se conecta directamente a la vlvula de alimentacin de gas natural al quemador.
El sistema del quemador contiene
sus propios enclavamientos de seguridad pero generalmente necesita un permiso de funcionamiento del sistema de control de la cogeneracin. Este permiso indica
que hay un caudal de gases de
turbina suficiente para el correcto
funcionamiento del quemador.
Con controladores inteligentes es
posible compensar la rpida cada
de temperatura de los gases de la
turbina cuando sta entra en isla.
3.5.5. ENCLAVAMIENTOS
DE FUNCIONAMIENTO
La caldera est vigilada en todo
momento de su funcionamiento
por enclavamientos automticos y
manuales. Los enclavamientos ms

comunes para calderas son: fuente

trmica disponible, ventilador de
tiro en marcha, al menos una bomba de alimentacin en marcha, nivel del caldern correcto por nivelstatos, si hay duplicacin de transmisores de nivel de caldern que
las dos medidas estn dentro de
los lmites definidos, presin de vapor a la salida correcta, vigilancia
manual reseteada, sistema de control funcionando correctamente.
3.6. Sistemas elctricos
Toda instalacin de cogeneracin,
al ser un sistema de generacin
elctrica debe disponer de cuadros de control especficos para
los grupos de generacin, normalmente estos cuadros son independientes del control general de la
planta, si bien, este ltimo tiene
funciones de supervisin del estado de los grupos desde el punto
de vista de generacin elctrica.
Adems, es comn que el sistema
de control de la planta, aparte de
supervisar el estado de los grupos, controle a nivel de supervi59

sin, toda la instalacin elctrica

de la planta; acometida general
(estado de seccionadores e interruptores de alta, transformador
de alta, interruptores de las diferentes lneas de baja, etc. As como las diferentes medidas relacionadas con la interconexin con la
compaa elctrica, necesarias para hacer clculos de consumos y
rendimientos energticos de la
instalacin de cogeneracin. Analicemos estos tres aspectos:
3.6.1. CONTROL DE GRUPO
El control de cada grupo se encarga bsicamente de:
- Medir los parmetros elctricos
del generador: tensin, intensidad, potencia activa, reactiva, etc.
Esta informacin es adquirida por
el sistema de control general de
la planta.
- Proteccin del generador y
transformador: deben disponer de
los correspondientes elementos de
protecciones elctricas de modo
que se dote de las seguridades necesarias desde este punto de vista.
Normalmente las protecciones
que se utilizan son las siguientes:
sobreintensidad (50-51), mxima y
mnima tensin (27/59), sobreintensiada a tierra (50-51), diferencial, baja frecuencia (81), baja
temperatura (27), potencia inversa
(32), alta temperatura estator (49),
prdida de excitacin (40).

lar simplificado de la instalacin, en

donde quedarn representados: la
acometida de la compaa elctrica,
seccionadores, interruptores, transformadores, as como toda la instalacin de baja tensin. A continuacin damos un ejemplo de la informacin al respecto que podra disponer el sistema de control: estado
seccionadores, estado de interruptores, faltas a tierras de barras de
alta, faltas en celdas de MT, faltas
en cuadro de baja tensin, alarmas
en transformador; buchholz, alta
temperatura, protecciones, etc.
Asimismo, el operador podra telemandar los interruptores, pudindolos abrir y cerrar.

Asimismo se establece el control

de las bombas de recirculacin de
agua de los circuitos anteriores,
con el funcionamiento en standby y recliclado de bombas.

3.6.3. INTERCONEXION CON

COMPAIA ELECTRICA

3.7.2. AERORREFRIGERADORES

Es importante disponer en el sistema de control de toda la informacin relacionada con la compaa elctrica, de cara a poder
contrastarla con la que proporciona la compaa y de cara tambin, a poder analizarla y procesarla de acuerdo a las necesidades especficas al respecto.

Los circuitos de agua caliente normalmente incluyen aerorrefrigeradores los cuales se encargan de disipar la carga trmica no absorbida, en su caso, por la instalacin.
En funcin, por tanto, de la carga
trmica a disipar el sistema de
control activar los ventiladores de
los aero que sean necesarios.

La informacin tpica a adquirir

por el sistema de control es la
siguiente: intensidad, potencia
activa, potencia reactiva, tensin, factor de potencia, energa
activa comprada y energa activa vendida.

- Regulacin del generador y sincronizacin automtica para acoplamiento en paralelo con la red:
cada grupo debe disponer de las
correspondientes unidades de sincronizacin con la red para el acoplamiento de la misma, as como
para el reparto de cargas para cada uno de los grupos en servicio.
Tambin es interesante disponer
de un sistema de regulacin del
factor de potencia en red, de cara
a no ser penalizados por la compaa elctrica correspondiente.
- Maniobra y operacin a nivel local: el sistema dispondr de los
diferentes elementos de maniobra, sealizacin para realizacin
de todas las operaciones de
arranque, conexin de interruptores de planta y de emergencia.

Con toda esta informacin el sistema podra calcular lo que va a facturar a la compaa elctrica por la
energa vendida, as como la comprada, pudiendo hacer discriminaciones horarias (punta, valle, llano,
etc), en funcin del contrato elctrico de que se disponga, etc.

3.6. 2. SUPERVISION
INSTALACION ELECTRICA

Normalmente en estas plantas se

aprovechan los circuitos de refrigeracin de los motores tanto de alta
(camisas) como de baja (aceite lubricacin), para ceder energa trmica en forma de agua caliente a

Normalmente el sistema de control

general de la planta, dispondr, en
el ordenador de supervisin, de
una pantalla con un diagrama unifi60

la instalacin, mediante los correspondientes intercambiadores, que

puede ser utilizada para diferentes
usos: calefaccin de oficinas, calentamiento de depsitos, calentamiento de aire, incluso produccin
de fro (trigeneracin) si insertamos
en la planta una mquina de absorcin. El control de la cantidad de
calor cedida, en funcin de la demanda, se establece mediante la
regulacin del agua caliente entregado a travs de las correspondientes vlvulas de control de tres vas.

3. 7. Otros elementos tpicos

de control
Adems de los elementos anterior mente indicados, existen
normalmente en las instalaciones de cogeneracin otros subsistemas que tambin son controlados por el sistema de control de la planta.
3.7.1. DISTRIBUCION DE AGUA
CALIENTE CIRCUITOS DE ALTA
Y BAJA TEMPERATURA

4. REQUISITOS O
CARACTERISTICAS DE UN
SISTEMA DE CONTROL
Una planta de cogeneracin debe
funcionar de forma permanente
en muchos casos las 24 horas del
da, 365 das al ao. Cualquier interrupcin en el servicio es muy
costosa. En este sentido, los sistemas de control son elementos indispensables para garantizar el
buen funcionamiento del conjunto
de la instalacin, de ah la importancia de estos sistemas. A continuacin se indican una serie de requisitos o caractersticas a tener en
cuenta, a la hora de elegir, un sistema de control para este tipo de
aplicaciones.
- Fiabilidad: los sistemas deben
ser fiables y seguros, de modo
que se garantice un alto grado de
servicio de forma que la instalacin est controlada permanentemente; es decir, deben disponer
de un alto MTBF. Incluso tengan
posibilidad de redundancias.
- Mantenibilidad: los sistemas deben ser fciles de mantener, de
modo que se puedan detectar averas de forma rpida y de fcil resolucin; por ejemplo, si se avera
una tarjeta, que solamente suponga la sustitucin incluso sin apagar
ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

el equipo de la tarjeta averiada por

el repuesto correspondiente.
- Operativilidad: el operador de la
planta debe poder actuar de forma sencilla; es decir, debe ser de
fcil manejo, y a la vez que le
permita explotar al mximo la
gestin de la planta.
- Rapidez y precisin: en la captura y en el posterior tratamiento de
la informacin.
- Gran capacidad de gestin: estos
sistemas deben permitir explotar
de la forma ms eficiente posible
toda la informacin de la planta;
deben disponer de herramientas
que permitan registrar los eventos
y alarmas que se producen, registrar variables analgicas y su va-

ENERGIA - ENERO/FEBRERO 1999

riacin en el tiempo, elaborar de

forma fcil informes de explotacin, clculos estadsticos, etc.
- Telegestin y telemantenimiento: de forma que podamos explotar la instalacin, por ejemplo
desde el punto de vista energtico, sin necesidad de estar en la
propia planta.
- Sistema abierto: de modo que
permita su conexin con sistemas
de otros fabricantes, a travs de
buses de comunicaciones estndar
como modbus, profibus, fielbus,
etc, o a travs de interfaces de comunicaciones a nivel de estaciones
de supervisin tambin estndar
como DDE, OPC, ODBC, etc.

conforme con el denominado

efecto 2000 (Y2K), o lo que es lo
mismo que en el ao 2000 no tengamos que llamar al suministrador
del equipo porque tenga problemas derivados de ese hecho.
- Configuracin apropiada: es muy
importante en este tipo de sistemas,
ya que en la mayora de los casos
disponen de un potencial y una capacidad intrnseca elevada, que sean
configurados por personas conocedoras del proceso que tienen que
controlar, es decir, que sean bien
configurados o programados.

- Conformidad ao 2000: que sea

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