Planejamento e simulao de uma linha de soldagem de veculos utilitrios

Marcelo Bassanesi (UFRGS)

Giovana Pasa (PPGEP/UFRGS)

Resumo
A simulao uma das tcnicas mais utilizadas para pesquisa e gerenciamento de operaes
por permitir avaliar o impacto de um planejamento e visualizar a dinmica dos processos.
Neste projeto, a ferramenta de simulao foi utilizada para testar o comportamento de um
sistema de produo de lote unitrio num setor de soldagem de carrocerias de veculos
utilitrios militares. O modelo de operao para o setor foi criado utilizando tcnicas de
engenharia de produo como balanceamento de carga de trabalho, estudo de capacidade,
mapeamento de processos e sequenciamento da produo. Como resultado, uma anlise
quantitativa realizada com os dados coletados atravs da simulao exibe o potencial a ser
explorado com um sistema de produo em lote unitrio.
Palavras-chave: Sistema de produo, modelagem e simulao, lote unitrio, processo de
soldagem.
Abstract
Planning and simulation of a body shop welding sector of military vehicle. Simulation is
one of the most used techniques for research and operations management that allows
assessing the impact of a planning and visualize the dynamics of processes. In this project, the
simulation tool was used to test the behavior of a system of unitary batch production in a body
shop welding sector of military vehicles. The operating model for the sector was created using
techniques of production engineering as load balancing work, study of capacity, process
mapping and sequencing of production. As a result, the quantitative analysis performed with
the data collected through the simulation shows the potential to be explored in a system of
unitary batch production.
1. Introduo
A indstria de defesa brasileira passou por uma crise durante os anos 90 causada pelo baixo
nvel de investimento militar no Brasil e pela desacelerao do mercado mundial de
equipamentos militares, enfraquecendo a indstria militar nacional. O governo brasileiro
retomou os debates para ampliao dos investimentos militares a partir de 2003, buscando
atender s reinvindicaes dos militares (DAGNINO, 2008). Em junho de 2005, foi publicada
a portaria normativa que definiu a nova Poltica Nacional da Indstria de Defesa. Nela est
enunciada a intenso de diminuir progressivamente a dependncia externa em produtos
estratgicos de defesa bem como a ampliao da capacidade de aquisio de produtos de
defesa da indstria nacional pelas Foras Armadas. Em dezembro de 2008, foi aprovada em
decreto a Estratgia Nacional de Defesa. Um dos temas abordados foi a reestruturao da

indstria brasileira de material de defesa, fundamental para suprir as necessidades de

equipamento militar das Foras Armadas.
Constatando a oportunidade de crescimento da indstria de defesa, a indstria percebeu a
necessidade de aumentar a capacidade de produo de equipamentos militares. Para melhorar
a eficincia da unidade de manufatura preciso visualizar e entender como ocorrem os
complexos fluxos de materiais e de recursos de produo, o que pode ser feito atravs do
planejamento do sistema produtivo e da simulao computacional.
Para Muller (1996) no existe uma forma exata ou modelo de sistema de produo que deva
ser seguido; no momento de planejar um sistema de produo eficiente, importante ter a
capacidade de absorver de cada modelo os aspectos que melhor se ajustam realidade da
empresa, tanto no aspecto tecnolgico como no organizacional. Schneider (2005), em seu
trabalho aplicado indstria de mquinas agrcolas, constatou que sistemas alternativos de
planejamento de fabricao geram resultados positivos na programao da produo e
reduo de estoques.
A simulao uma ferramenta de anlise que possibilita avaliar o impacto de um
planejamento e prever aes para a implantao de um fluxo de produo ser bem sucedida.
Dessa forma, com a simulao possvel verificar a dinmica dos materiais e a
simultaneidade de eventos dependentes (ZAGONEL, 2006).
Para um projeto de simulao, necessrio fazer o levantamento de uma grande quantidade
de dados. O envolvimento de um grupo de trabalho multifuncional fundamental para
validao dos dados, a fim de que a simulao resulte em informaes confiveis
(GONALVES, 2006). por esta razo que o uso da simulao nas empresas encontra
obstculo, pois comum a ausncia ou falta de confiabilidade de dados, alm da dificuldade
de modelar elementos complexos do sistema (ZALLA FILHO, 2006).
O objetivo desse trabalho foi planejar um sistema de produo com lote unitrio e, atravs de
simulao computacional, verificar os resultados obtidos com a proposta. Este artigo relata o
uso da ferramenta de simulao num projeto de reestruturao de uma linha de soldagem de
carrocerias de veculos utilitrios militares. Este projeto visou aumentar a capacidade
produtiva, reduzir estoques e facilitar o gerenciamento do processo de fabricao na empresa
estudada.
Nas prximas sees deste artigo so apresentados: (i) o referencial terico sobre o uso de

simulao; (ii) a metodologia utilizada para formular a proposta; (iii) a discusso dos
resultados obtidos com a simulao do projeto e; (iv) a concluso do estudo, apontando os
benefcios e possveis estudos futuros a serem desenvolvidos.
2.Referencial Terico
2.1 Conceitos de Simulao
A simulao uma das tcnicas mais utilizadas para pesquisa e gerenciamento de operaes.
O crescente uso dessa ferramenta se deve ao desenvolvimento de softwares com interface
intuitiva que simplificaram a tarefa de programar modelos complexos (LAW, 2007). Os trs
conceitos bsicos que devem ser compreendidos antes de iniciar um estudo de simulao so:
o sistema, o modelo e a simulao.
O sistema formado pelo conjunto de variveis que interagem para gerar um resultado. Esse
sistema pode ser classificado em discreto ou contnuo. Quando as variveis mudam de valor
em determinados momentos ao longo do tempo, caracteriza-se um sistema discreto; j,
quando os valores das variveis mudam a cada instante ao longo do tempo, o sistema
contnuo. Estudar um sistema real e o seu comportamento em diferentes condies de
operao pode ser invivel pelo elevado custo envolvido e pelo risco de que as alteraes no
tragam os resultados esperados na prtica. Alm disso, o sistema pode ser apenas um projeto
que ainda no exista fisicamente e, nesses casos, necessrio criar um modelo (LAW, 2007).
O modelo a representao de um sistema real e pode ser classificado em fsico ou
matemtico. Um modelo fsico a representao material de um objeto ou sistema, enquanto
que o modelo matemtico a representao do sistema atravs do seu comportamento lgico
e das relaes existentes entre as suas variveis. Quando as relaes matemticas que
representam o modelo so complexas e se tornam muito difceis de serem resolvidas
analiticamente, o uso da simulao indicado. A Figura 1 apresenta o fluxograma que Law
(2007) utiliza para ilustrar as diferentes maneiras de se estudar um sistema.

Sistema

Realizar Experimento no
Sistema Real

Realizar Experimento no
Modelo do Sistema

Modelo Matemtico

Modelo Fsico

Soluo
Analtica

Simulao

Figura 1: Fluxo de estudo de um sistema (Fonte: Law, 2007)

2.2 Estrutura genrica de um estudo de simulao

Existem diferentes estruturas sugeridas para desenvolver um estudo de simulao. Destacamse, por exemplo, as propostas de Law (2007), Banks (1996) e Bangsow (2010). As diversas
propostas convergem em sua essncia, sendo, neste artigo, revisada a proposta de Bangsow
(2010).
Bangsow (2010) sugere as etapas de formulao do problema, viabilidade de aplicao,
formulao dos objetivos, coleta e anlise de dados, modelagem, execuo das rodadas de
simulao, anlise dos resultados e documentao.
Conforme Bangsow (2010), na formulao do problema deve ser estabelecido o que se busca
solucionar. Para tanto, sugerido que a equipe que ir executar o estudo enuncie, num
documento, o problema a ser estudado, deixando claro, a todos, os pontos a serem abordados.
Com o problema identificado, o prximo passo seguir o fluxograma da Figura 1 e verificar a
viabilidade de se resolver o problema atravs de simulao. Outra ferramenta de soluo de
problema mais simples deve ser utilizada quando o problema no for complexo. O uso da
simulao tambm no pode ser aplicado se no existirem dados disponveis, se esses no
forem confiveis ou se forem muito custosos de serem obtidos. Sendo o problema vivel de
ser resolvido atravs de simulao, ele deve ser desdobrado em objetivos. Alguns objetivos
frequentes em estudos de simulao so: minimizar lead time, minimizar estoques e
maximizar utilizao. A definio desses objetivos guia o nvel de detalhamento do modelo.

Os dados necessrios para cada estudo de simulao variam conforme os objetivos e o nvel
de detalhamento desejado. A Figura 2 lista alguns tipos de dados que uma coleta inicial pode
contemplar.
Intervalo entre entrada de entidades no sistema
Variabilidade nos tempos de processamento
Tempos de produo
Dados da operao

Tempos de movimentao
Roteiros de produo
Retrabalho gerado
Parada de mquina
Layout

Dados da planta

Tecnologias de processamento
Meios de transporte
Capacidade dos processos
Desempenho dos processos

Dados do processo
Fluxo de materiais
Fluxo de informao
Turnos de trabalho
Planos de produo
Lotes de produo
Informaes de gerenciamento

Estrutura de materiais
Estratgias da empresa
Restries da empresa
Portiflio de produtos

Figura 2: Dados pertinentes a um estudo de simulao (Fonte: Bangsow, 2010)

Com a coleta de dados concluda, inicia-se a construo e a validao do modelo. A

construo do modelo parte do entendimento do funcionamento de um sistema real e deve ser
capaz de traduzir os objetivos para serem estudados no modelo computacional .
A validao serve para provar que o modelo uma representao do sistema real e
usualmente alcanada atravs da comparao do modelo com o comportamento do sistema
real. Esse processo deve ser repetido at que a exatido do modelo seja considerada aceitvel.
A partir do momento que o modelo est devidamente validado, se iniciam as rodadas de
simulao, em que as propostas de mudana no sistema so aplicadas ao modelo. Como

resultado de cada rodada de simulao gerado um relatrio que informa o comportamento

das variveis estudadas.
A anlise dos resultados serve para verificar a coerncia da rodada de simulao. Busca-se,
assim, entender como o modelo se comportou com as alteraes realizadas e se os resultados
eram aqueles que se buscava atingir com o modelo. Com a documentao apresentam-se os
resultados obtidos nos relatrios das rodadas de simulao. Sugere-se que na documentao
se descrevam os passos necessrios para a implantao do projeto, caso os objetivos do estudo
tenham sido alcanados nos resultados das rodadas de simulao.
2.3 Componentes de um modelo de simulao
Cada software de simulao existente no mercado utiliza uma interface e uma rea de trabalho
diferenciada. Dependendo do nvel de sofisticao do software, ele pode apresentar lgicas e
algoritmos de otimizao previamente programados para aplicao no modelo. O que os
vrios softwares tm em comum so os compontentes bsicos utilizados para montar o
modelo (VAN DER ZEE, 2007). Na Figura 3, so apresentados os componentes bsicos que
formam um modelo de simulao.
Fluxo de materiais:
objetos que
representam,
processam, transportam
ou estocam materiais

Entidade mvel: material

ou informao que se
movimenta atravs do
modelo

Unidade fixa: estaes de

trabalho

Fluxo de informao:
objetos que fornecem
informao
simulao

Entidade ativa: se movimenta

por conta prpria

Transportadores

Entidade Passiva: precisa ser

transportada atravs do modelo

Entidades/pallets

Unidade ativa: responsvel por

transportar ou processar as
entidades

Origem / Operao
unitria / Sada

Unidade passiva: estoca ou

direciona as entidades

Estoque / Controle
de fluxo

Controle: objetos para

programao

Lgicas de programao / Variveis aleatrias

Lista e tabela: armazenam

dados

Listas e tabelas

Padro de comportamento:
como e quando os objetos
so criados e processados

Geradores de eventos

Recurso: objetos que

representam os
trabalhadores

Interface: objetos que

permitem a troca de dados
com outros aplicativos

Programao de interface

Unidade mvel:
trabalhadores que se movem
entre as estaes de trabalho

Trabalhador: uma unidade mvel que executa uma

tarefa em um posto de trabalho

Unidade Fixa: posto de

trabalho

Posto de trabalho: local numa estao de trabalho

onde o trabalhador executa a tarefa
Caminhos: modela as distncias percorridas pelo
trabalhador entre as estaes de trabalho

Figura 3: Componentes bsicos de um modelo de simulao (Fonte: Van Der Zee, 2007)

2.4 Simulao aplicada na Indstria

Law (2007) classifica a simulao aplicada na manufatura em trs principais usos:
Dimensionamento de pessoal, equipamentos e rea para produo;
Avaliao do desempenho do processo; e,
Avaliao dos procedimentos de operao.
O uso da simulao til para determinar a necessidade de mo-de-obra e a alocao da
capacidade no cho de fbrica. Dessa maneira, as empresas conseguem desenvolver estruturas
de tomada de deciso que permitam flexibilizar os planos de produo e atender rapidamente
s mudanas de demanda do mercado (SOUZA, 2003). Em seu estudo sobre simulao
aplicada fabricao de veculos militares de carga, Seabra (2006) conclui que a simulao
pode ser aplicada em oficinas de veculos militares, pois ela de uso frequente em
organizaes civis. SEABRA (2006) ainda argumenta que cada linha de produo possui suas
particularidades e que a experincia da equipe envolvida no processo deve ser incorporada ao
modelo.
O planejamento da capacidade e a anlise dos gargalos estticos e dinmicos de um sistema
produtivo so importantes funes que se devem controlar. A simulao uma ferramenta
que auxilia no aprendizado e pode dar suporte programao e controle da produo de uma
empresa (PEREIRA FILHO, 2003). Com a utilizao da modelagem e simulao, Facchin
(2008) obteve a quantidade em inventrio, o tempo de atravessamento e a autonomia de um

sistema produtivo, permitindo calcular um pulmo para o sistema produtivo. O estudo de

Facchin (2008) vlido por apoiar decises de manufatura, principalmente ligadas ao tamanho
do inventrio admitido, que no deve ser to pequeno a ponto de gerar ociosidade, nem to
grande a ponto de aumentar o tempo de atravessamento.
Criar um modelo representativo uma tarefa que consome grande esforo e muito tempo, mas
a partir do momento que se valida o modelo, possvel executar experimentos com muita
agilidade. Para realizar a simulao de um experimento aplicado a uma indstria de
processamento de lcool onde o lead time do processo tem a durao 180 dias de safra, o
tempo de simulao do modelo foi de aproximadamente uma hora com exportao direta dos
dados para planilhas eletrnicas (SILVA, 2011). Para Schmeal (1994), a interface dos
softwares de simulao ainda precisa ser aprimorada, pois o tempo gasto para a programao
foi um ponto crtico do estudo. Os pacotes so projetados para a modelagem de sistemas de
produo empurrada, enquanto a lgica que pretendia utilizar em sua aplicao era a produo
puxada, buscando responder demanda do cliente.
Em seu estudo sobre produo com fluxo unitrio, Zagonel (2006) observou que trabalhar
com lotes grandes mantm um estoque em processo elevado, evitando paradas no gargalo de
produo da linha o que permite a obteno de maior produo. Porm, com o fluxo unitrio,
possvel produzir com menor lead time e estoques intermedirios. Com isso, obtm-se maior
flexibilidade, mas o sistema torna-se mais sensvel s paradas na linha. O estudo conclui que a
escolha entre um sistema de fluxo unitrio ou em grandes lotes deve estar alinhada
estratgia de atendimento ao cliente da empresa.
Sugerindo futuros estudos na aplicao de simulao na gesto de estaleiros, Silva (2010)
aponta a validade de simular as diretrizes de um planejamento estratgico para anlise do
ambiente e as consequncias que as alteraes nesse ambiente causam na estratgia; o
impacto dos ajustes e mudanas no planejamento operacional do estaleiro para mdio e longo
prazo outra aplicao sugerida pelo autor para a simulao. Santoro (2000) aponta a
animao grfica dos componentes e dos operadores no modelo de simulao computacional
como um elemento que facilita o entendimento de funcionamento da ferramenta alm de
garantir uma melhor aceitao dos resultados obtidos com o modelo junto equipe. Em uma
linha de montagem, nenhum mtodo consegue esclarecer a complexidade melhor do que a
simulao. Curcio (2007) enfatiza que os resultados obtidos com a simulao devem ser
analisados pelos gerentes e diretores das empresas, pois a implantao de um projeto deve

levar em considerao os aspectos de eficincia tcnica e viabilidade econmica. Assim, um

relatrio de simulao pode ser utilizado para justificar o retorno de grandes investimentos em
longo prazo.
3. Metodologia
O mtodo de pesquisa utilizado neste trabalho tem natureza aplicada, de base quantitativa,
com objetivo explicativo e o procedimento usado foi a pesquisa-ao. O estudo abordou a
estruturao de uma linha de produo de carrocerias de veculos utilitrios militares e o uso
da simulao para validar a proposta.
O estudo foi realizado em uma empresa de grande porte, fabricante de veculos utilitrios,
sendo que um de seus principais produtos so os veculos militares. O principal cliente o
exrcito brasileiro, mas o mercado da empresa abrange as foras armadas de outros pases da
Amrica do Sul. O presente trabalho limita-se ao setor de soldagem de carrocerias,
responsvel pelo processo de unio de chapas brutas de ao galvanizado para a fabricao da
estrutura externa do veculo. As operaes realizadas nesse setor so: (i) montagem; (ii)
soldagem MIG/MAG; (iii) soldagem por resistncia; (iv) esmerilhamento; e (v) calibrao.
A montagem caracteriza-se pelo posicionamento das chapas de ao para realizao do
processo de unio por soldagem. A soldagem MIG/MAG realizada pela fuso do metal de
base e o metal de adio, unindo as chapas de ao por meio do cordo de solda criado pelo
arame eletrodo; nesse processo, a poa de fuso protegida pela ao de um gs inerte ou
ativo que suprido externamente (CAMPOS, 2005). A soldagem por resistncia une chapas
sobrepostas a partir da fuso gerada pela resistncia do material passagem de corrente
eltrica no ponto que o eletrodo tem contato com as chapas (AURES, 2006). O
esmerilhamento realizado para retirar o excesso de material dos cordes de solda
MIG/MAG. A calibrao realizada em conjuntos que sofrem deformao no processo de
soldagem; trata-se de realizar um esforo mecnico com martelo ou prensa sobre o conjunto
para garantir a forma especificada em projeto.
Todo o processo no setor realizado por operadores capacitados para realizar operaes de
soldagem. Para a fabricao dos diversos modelos de carrocerias esto disponveis 750
componentes em ao galvanizado. Esses componentes so soldados e formam conjuntos; a
unio desses conjuntos, que so produzidos em grandes lotes, forma a carroceria do veculo.
Existe um armazm que recebe os lotes de conjuntos prontos e os fornece para a rea de

fechamento, responsvel por unir todos os conjuntos e finalizar a carroceria. A Figura 4

apresenta o fluxograma simplificado do processo.
Recebimento dos
componentes

Montagem dos
conjuntos

Soldagem dos
conjuntos

Estocagem dos
conjuntos

Expedio da
carroceria

Soldagem da
carroceria

Montagem da
carroceria

Entrega dos
conjuntos para o
fechamento da
carroceria

Figura 4: Fluxograma do processo de fabricao de uma carroceria.

Foi identificada a oportunidade de melhorar os resultados da produo no setor usando

tcnicas de engenharia de produo. Determinou-se o uso de balanceamento de postos de
trabalho, a fabricao de conjuntos em lotes unitrios e a alterao no fluxo dos componentes.
Para tanto, partiu-se para a criao de um modelo de simulao que auxiliasse nesse processo
de aperfeioamento do funcionamento do setor de soldagem e de soluo dos problemas
encontrados, tais como a dificuldade de gerenciamento da produo, as perdas ocultas pela
produo de conjuntos em grandes lotes e os gargalos gerados num sistema com mquinas
compartilhadas por vrios operadores.
Partindo dos problemas identificados e dos objetivos estabelecidos, a interveno foi dividida
em seis etapas, que utilizaram os fundamentos propostos por Bangsow (2010): (i) coleta de
dados; (ii) planejamento do modelo; (iii) modelagem; (iv) simulao; (v) anlise dos
resultados; (vi) apresentao dos resultados. Na primeira etapa foi realizado o mapeamento do
fluxo dos componentes e conjunto, identificando quais as operaes necessrias para sua
fabricao e os respectivos tempos de fabricao. Para obter essas informaes, foram
utilizados os roteiros de produo disponveis na empresa. Tambm foram coletados os dados
de disponibilidade de maquinrio e mo-de-obra do setor. Em entrevista com o tcnico e a
equipe de engenharia de processo do setor, buscou-se identificar quais as variveis que
apresentavam maior impacto na produo e qual seria a melhor maneira de modelar seu
comportamento. Na segunda etapa, os tempos de operao e os recursos de produo foram
utilizados para definir o comportamento do setor e conseguir operacionalizar o sistema de
produo em lote unitrio. Para viabilizar esse sistema, foram propostas alteraes no
processo de fabricao, buscando nivelar a utilizao do maquinrio e dividir entre os
operadores a carga de trabalho, definindo quais conjuntos cada operador deveria produzir. A

modelagem do sistema planejado num software de simulao comps a terceira etapa. A

quarta etapa apresentou as informaes dos parmetros utilizados para realizar as rodadas de
simulao. Na quinta etapa, foi analisado o resultado das rodadas de simulao, para verificar
o comportamento apresentado pelo modelo. Finalmente, na sexta etapa, com a anlise do
resultado da simulao, foi possvel julgar se o sistema proposto atingiu os objetivos do
estudo.
4. Resultados
Com o objetivo de melhorar o desempenho da produo, reduzir o estoque intermedirio e
identificar gargalos na fabricao de carrocerias no setor de soldagem, o estudo do sistema de
produo em lote unitrio iniciou com a coleta de dados. Na primeira etapa houve um contato
com o setor para conhecer o processo de soldagem, as relaes existentes entre conjuntos e
sua distribuio no layout, conhecer o maquinrio disponvel e identificar quais as
possibilidades de mudana. Para definir quais os dados necessrios para construo do
modelo e estruturar a forma como o projeto se desenvolveria, ocorreu uma reunio com a
engenharia de processos e com o tcnico responsvel pela soldagem. O resultado dessa
reunio gerou o fluxograma exibido na figura 5.

Figura 5: Fluxograma do processo de modelagem para o setor de soldagem.

Os dados referentes estrutura de materiais que compem a carroceria foram obtidos atravs
do sistema de Material Requirement Planning (MRP) da empresa. O relatrio ilustrado na
figura 6 foi utilizado para definir a hierarquia que o modelo obedece, ou seja, um conjunto
comea a ser produzido quando todos componentes que esto estruturados no nvel abaixo
esto concludos.
Os roteiros de produo de todos componentes foram extrados do banco de dados da
empresa. Nos roteiros, constam todas as operaes que devem ser realizadas para fabricar o
componente ou conjunto, com o tempo padro de execuo e o recurso de produo que deve
ser utilizado para realizar a operao. Esses dados foram digitalizados em forma de planilha
eletrnica e incorporados ao modelo para definir a sequncia de produo. A figura 7 exibe
um exemplo de roteiro de produo: na coluna 1, informado o recurso que realiza a
operao. Nesse exemplo, G1 G2 e G3 so referentes s operaes 1 at 3 realizadas na
bancada G; a operao de nome Mvel 1 referente operao de soldagem realizada na
mquina de solda ponto mvel de numerao 1.

Figura 6: Estrutura de materiais da carroceria

Operao
G1
Mvel 1
G2
G3

CJ CAP
Tempo (minutos)
4
12,8
4
47,5

Figura 7: Exemplo de roteiro de produo.

Na visita inicial identificaram-se trs recursos crticos no processo de soldagem: (i)

equipamento de solda ponto estacionria; (ii) equipamento de solda ponto mvel 1; (iii)
equipamento de solda ponto mvel 2.

Na segunda etapa do mtodo, que consiste no

planejamento do modelo, foi construdo o banco de dados apresentado no anexo A, gerado

pelo cruzamento dos roteiros e recursos de produo. Esse permitiu uma anlise inicial da
carga existente em cada recurso. No est disponvel no banco de dados o equipamento
utilizado para o recurso de solda ponto mvel, porm, com o auxlio do tcnico foi possvel
conseguir essa informao. Como complemento, foi questionado ao tcnico se os conjuntos
poderiam ser produzidos em outro recurso de solda por resistncia, pois o equipamento de
solda ponto estacionria apresentava carga reduzida. A restrio quanto utilizao da solda
ponto estacionria est no dimensional do conjunto a ser fabricado; este equipamento
eficiente para peas menores e de baixa complexidade. Dessa maneira, foi possvel balancear
a carga entre os equipamentos. O tcnico sugeriu alguns conjuntos que poderiam passar a ser
fabricados nesse recurso.
Para balancear a carga entre os postos de trabalho, uma anlise simples foi realizada para
obter informao inicial. A quantidade de horas disponveis num turno de trabalho foi
multiplicada pela quantidade de pessoal e dividida pela quantidade de horas necessrias para
produzir um veculo. Assim, foi obtida a quantidade de carrocerias e o takt time para o setor.
Essa quantidade apenas terica e serve como ponto de referncia; na prtica, pela existncia
de recursos de produo compartilhados e pela impossibilidade de balancear o trabalho de
forma perfeita entre os postos, a produo final ser inferior a esse valor terico.
TEMPO TOTAL PARA FABRICAO (HORAS)
HORAS TURNO
QUANTIDADE DE PESSOAL
TOTAL DE VECULOS POR DIA
TAKT TIME (HORAS)

31,0
8,8
12
3,4
2,6

Figura 8: Calculo do takt time.

Numa reunio com a equipe de engenharia de processo foram discutidas as formas como a
diviso da carga de trabalho poderia ocorrer. A diviso dos conjuntos de produo pelos

postos de trabalho deveria atender aos seguintes critrios: (i) layout; (ii) estrutura de
materiais; (iii) recursos de soldagem. O critrio layout est relacionado aos dispositivos de
soldagem; logo, um posto de trabalho deve conter conjuntos que utilizam dispositivos que
esto prximos. A estrutura de materiais restringe a distribuio de alguns conjuntos entre os
postos; certos conjuntos que esto relacionados na estrutura de materiais devem ser fabricados
no mesmo posto de trabalho, impossibilitando a diviso do trabalho em partes menores. O
critrio de recurso de soldagem e de recursos de movimentao impactam na movimentao
dentro do setor. Por tratar-se de peas de grande porte, a maior parte dos deslocamentos
requer a utilizao de pontes rolantes. Para evitar o deslocamento excessivo, deve-se atribuir a
um posto de trabalho conjuntos que utilizam o mesmo recurso. A figura 9 apresenta a
proposta de balanceamento inicial.

Figura 9: Diviso da carga de trabalho entre os postos.

Os trs primeiros postos receberam todos os componentes que utilizam a mquina de solda
ponto estacionria na sua fabricao. Os postos 4 at 7 utilizam a mquina de solda ponto
mvel 1 e os postos 8 e 9 utilizam uma combinao das mquinas de solda ponto mvel 1 e
solda ponto mvel 2. possvel observar que os postos 4, 6 e 7 esto com uma carga maior
que o restante, porm, o trabalho desses postos no pode ser dividido em partes menores por
causa do critrio da estrutura de materiais. Outro ponto importante a ser observado que o
posto 9 composto de quatro operadores e para simplificar esse estgio da anlise, o tempo
total do posto foi dividido por quatro. Na prtica, isso no vai acontecer porque no possvel

dividir em partes iguais o tempo do roteiro de fabricao do conjunto carroceria bsica que
consiste no fechamento da carroceria do veculo militar, formando o produto final da linha.
Recorda-se que o modelo deveria obedecer s regras de produzir em lote unitrio e no
possuir estoques de conjuntos soldados. O setor de soldagem foi dividido em dois subsetores.
No primeiro, foram localizados os postos de trabalho que fabricam os componentes e
conjuntos para a carroceria; no segundo, foram alocados os postos responsveis pelo
fechamento da carroceria, criando uma relao de fornecedor e cliente dentro do setor de
soldagem, pois o fechamento da carroceria depende da pontualidade na entrega dos conjuntos
para iniciar o seu trabalho. Alm disso, para agilizar a produo do subsetor de fechamento da
carroceria, ele foi dividido em trs postos de trabalho que compem o processo de
fechamento: (i) fechamento no dispositivo de soldagem; (ii) soldagem em superfcie plana;
(iii) soldagem em carrinho giratrio. Devido carga de trabalho elevada no posto de
fechamento realizado em carrinho giratrio, esse foi o nico posto no modelo contemplado
com dois operadores.
A proposta para viabilizar a produo com estratgia de lote unitrio de fabricao
apresentada graficamente no fluxograma da figura 10. Observa-se que os postos de trabalho
do subsetor de soldagem de conjuntos foram organizados de forma paralela e sem relao de
dependncia entre si; o importante nesse subsetor que todos os postos de trabalho operem
em ritmo similar para fornecer com sincronia os conjuntos que o subsetor de fechamento
necessita. No subsetor de fechamento da carroceria a organizao dos postos de trabalho foi
posicionada em srie. Isso acontece pela caracterstica do produto de necessitar que as
operaes de fechamento anteriores estejam concludas para que uma prxima operao possa
ser realizada.

Figura 10: Fluxograma de produo proposto para o setor de soldagem.

Na etapa de modelagem, todos esses dados e regras foram traduzidos para o software de
simulao; nesse estudo, o programa utilizado foi o Plant Simulation. Para operacionalizar o
modelo, algumas simplificaes foram feitas: (i) no foram modelados possveis atrasos dos
fornecedores de chapas de ao do setor de soldagem; (ii) no foram modeladas quebras ou
manuteno de mquinas; (iii) os tempos de operao do modelo foram considerados
determinsticos e iguais aos tempos que esto no banco de dados da empresa; (iv) todos
operadores trabalham no mesmo ritmo. Para cada conjunto que forma a carroceria foi criado
um objeto do tipo entidade mvel, possuindo como atributos a sequncia e o tempo de
produo A lista com todos os conjuntos alimentou a entrada do modelo. Os recursos de
soldagem e as bancadas foram modelados como blocos de processo unitrios. As relaes de
montagem dos conjuntos foram feitas utilizando blocos assembly, que unem os objetos
predecessores para formar uma nova entidade mvel como sada do processo. As lgicas para
o modelo funcionar foram programadas na linguagem sim talk. A figura 11 ilustra a estrutura
operacional do modelo construda no software de simulao.

Figura 11: Ilustrao do modelo de simulao.

Para obter dados mais detalhados do modelo, foram programados "sensores de simulao"
responsveis pelo registro de tempo, ou seja, quando uma entidade mvel passar por um
sensor, realizada a coleta de dados e armazenados numa planilha. Esses sensores foram
posicionados no incio da produo do subsetor de soldagem de conjuntos, no ponto de
entrega dos conjuntos concludos pelo subsetor de soldagem de conjuntos, no ponto de incio
da produo do subsetor de fechamento de carrocerias, no ponto momento de concluso do
posto de fechamento em dispositivo de soldagem, no ponto de incio da fabricao do posto
de fechamento em superfcie plana, no momento da finalizao do fechamento em superfcie
plana, no incio da produo do posto de fechamento em carrinho giratrio e, finalmente, no
momento de sada do setor da carroceria concluda. A figura 12 apresenta a posio dos
sensores no fluxograma do setor.

Figura 12: Localizao dos sensores no modelo de simulao.

Com o modelo concludo, realizaram-se os primeiros testes em rodadas de simulao, porm

vrios ajustes nas linhas de programa em sim talk foram necessrios at que a programao
ficasse ajustada e a coleta de dados acontecesse de forma correta. Uma nova rodada de
simulao foi realizada com o modelo retrabalhado. Como parmetros foram incorporados no

modelo os turnos e as escalas de trabalho da empresa, para ter uma base de comparao
consistente entre os resultados obtidos na prtica o potencial da proposta de produo
desenvolvida nesse estudo de simulao. A configurao usada foi a operao do setor no
perodo de segunda-feira a sexta-feira em turno diurno de 8,8 horas e a durao da coleta de
estatsticas foi de um ms com 23 dias trabalhados. O simulador foi demonstrado para a
equipe de engenharia de processos e para o tcnico de soldagem. O comportamento do
modelo foi julgado como coerente e a configurao foi aceita como uma boa base para a
comparao entre o resultado real da fbrica e os resultados da simulao. Os dados gerados
pela rodada de simulao esto apresentados no anexo B; um resumo das informaes geradas
com o modelo apresentado nas figuras 13 e 14.

Figura 13: Grfico do lead time das carrocerias discriminado por operao.
Tempo para
Tempo de
Tempo de
concluir os
espera at operao do
conjuntos no
iniciar a
fechamento
subsetor de
soldagem do
no
soldagem de
fechamento dispositivo
conjuntos
Tempo Mdio
Mnimo
Mximo

3,20
2,38
4,82

3,87
0,00
6,67

3,77
3,02
5,17

Tempo de
Tempo de
Tempo de
espera at
espera at
operao do
iniciar
soldagem
soldagem fechamento
no carrinho
em superfcie
em
giratrio
superfcie
0,01
0,00
0,26

3,39
2,83
4,20

0,00
0,00
0,03

Tempo de
operao do
fechamento
em carrinho
giratrio

Tempo
total no
setor

2,83
2,38
3,61

17,08
14,11
19,51

Intervalo
Tempo em
entre
operao sadas do
setor
13,20
11,82
14,86

Figura 14: Resumo do comportamento das etapas de fabricao da carroceria.

3,99
3,01
14,38

Analisando de forma simultnea as informaes grficas e numricas, obteve-se como

resultado uma taxa mdia de produo de 2,2 carrocerias por turno, superando a maior mdia
de produo realizada da empresa. Note-se, porm, que tal mdia foi realizada na empresa
com auxlio de operao nos sbados e com a realizao de horas extras. O gargalo do sistema
de produo em lote unitrio ocorreu na restrio de realizar o fechamento da carroceria no
dispositivo de soldagem, que ao longo do tempo gera um tempo de espera para os conjuntos
entrarem no subsetor de fechamento de carrocerias; o tempo mdio de espera foi de 3,87
horas, mas no pior momento chegou a 6,67 horas e acumulou um grupo de conjuntos prontos
na rea de interface entre os dois subsetores. A identificao desse gargalo abriu a
possibilidade de melhorias no processo de fabricao do posto de fechamento em dispositivo
de soldagem, aperfeioando o desempenho geral do setor. No modelo, o estoque em processo
foi reduzido quantidade de tempo que os conjuntos da carroceria bsica ficam na fila
aguardando para entrar no subsetor de fechamento. No sistema de produo anterior
interveno, os lotes costumam variar entre 4 e 12 unidades com grande tempo de espera. A
reduo do tamanho de lote impacta na reduo do prazo de entrega; atualmente, o parmetro
de programao para o setor de soldagem de 15 dias para a produo de uma carroceria.
Com a produo em lote unitrio obtm-se, da simulao, que a entrega da primeira carroceria
aps um setup de linha ocorrer 14,4 horas aps o inicio da produo. O lead time mdio para
o setor ficou em 17,08 horas, sendo que 13,2 horas so consumidas em operao e 3,88 horas
perdidas em tempo de espera no recurso gargalo. A oportunidade de expandir esse sistema
para toda a cadeia de fabricao iria reduzir o prazo de entrega do veculo para o cliente de
maneira significativa, aumentaria a oportunidade de vendas e a lucratividade da empresa com
este produto.
5. Concluso
Buscando melhorar o desempenho de um setor de soldagem de veculos utilitrios militares,
para atender a crescente demanda criada pelas polticas de defesa militar surgidas no pas e
pela retomada das exportaes para pases da Amrica do Sul, o objetivo desse trabalho foi
planejar um sistema de produo com lote unitrio de carrocerias, capaz de aumentar o
volume de produo e reduzir o lead time de fabricao, reduzir estoques intermedirios e
facilitar o gerenciamento da operao.
Para isso, foi realizado um estudo de simulao para testar o desempenho da produo em lote
unitrio. Um modelo foi desenvolvido, sendo que os seguintes elementos foram incorporados

 simulao: (i) balanceamento da carga de trabalho dos postos; (ii) balanceamento da carga
dos recursos de produo; (iii) levantamento de dados de tempos de processamento e estrutura
de montagem dos conjuntos; e, (iv) desenvolvimento de uma proposta para o fluxo da
operao do setor. Alm disso, foram programadas as lgicas para a operao funcionar,
obedecendo ao critrio de no criar estoques intermedirios.
Como resultado desse trabalho, obtiveram-se informaes quantitativas sobre o desempenho
do setor que somente foram alcanadas devido ao recurso de simulao. Os nmeros
mostraram um aumento no volume de produo. Porm, o melhor resultado do modelo est na
reduo de lead time e na manuteno de um ritmo de produo no setor, o que no acontecia
quando se produzia em lotes grandes. Com a eliminao de estoques intermedirios e a
estruturao do fluxo de produo os gargalos ficaram visveis, tornando possvel desenvolver
uma cultura de melhoria contnua no setor.
A simulao permitiu visualizar a importncia da sincronia entre os postos de trabalho,
testando diferentes comportamentos e regras para o modelo. Percebe-se que a regra que gera
melhor resultado num setor onde os recursos de produo so compartilhados, aquela que
define o ritmo de produo do setor como o tempo do posto de trabalho com maior carga e
aceita a folga dos demais postos. Isso contraria a intuio de que um melhor resultado ocorre
com o mximo de utilizao de todos operadores. Pelo contrrio, elevando a utilizao de um
operador no gargalo e antecipando a produo, est se diminuindo a disponibilidade dos
recursos de produo para o posto gargalo e o desempenho global do setor decresce. A
implementao de um sistema de produo em lote unitrio num ambiente onde sempre
ocorreu a fabricao em lote provavelmente ir necessitar de um perodo de aprendizado at a
consolidao e o incio dos resultados. Problemas como atrasos de fornecedores, produo de
componentes defeituosos, ineficincia de operadores, falta de manuteno no maquinrio,
ficaro explcitos. Porm, esses fatores no devem ser vistos como problema e sim como
oportunidade de melhorias que, caso realizadas, faro com que o resultado obtido nesse
trabalho seja potencializado. Esse estudo abriu a possibilidade de quantificar monetariamente
o impacto causado por esse sistema e analisar se investimentos utilizados para reduz o lead
time e o tempo de operao gargalo so justificados pela melhoria global ocorrida no sistema.
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Anexos
Anexo A Tempos de fabricao dos conjuntos divididos por recurso de produo.

Anexo B Tempos, em horas, coletados durante a rodada de simulao.

Tempo para
Tempo de
Tempo de
concluir os
espera at operao do
N da
conjuntos no
iniciar a
fechamento
carroceria subsetor de
soldagem do
no
soldagem de
fechamento dispositivo
conjuntos
1
4,8
0,0
3,0
2
4,4
0,3
4,0
3
2,7
1,4
3,9
4
3,3
1,7
4,0
5
3,5
1,8
4,1
6
3,5
2,4
3,5
7
3,7
2,2
3,5
8
3,7
1,5
3,8
9
3,8
1,5
3,5
10
3,8
1,4
3,4
11
4,2
0,5
3,7
12
3,9
0,5
4,2
13
3,1
1,6
5,2
14
2,6
3,4
4,1
15
3,8
3,7
4,3
16
3,3
4,5
4,0
17
3,8
4,6
3,9
18
2,8
6,7
3,7
19
3,8
5,2
3,2
20
3,2
5,3
3,7
21
2,4
4,6
3,6
22
2,8
4,9
3,6
23
2,4
4,9
3,5
24
3,2
4,6
4,1
25
2,7
4,4
3,6
26
3,9
5,1
3,7
27
2,5
4,7
3,6
28
2,9
5,0
3,8
29
3,6
3,2
3,8
30
2,9
4,2
3,9
31
2,8
4,4
3,6
32
3,1
5,1
3,7
33
2,4
4,7
3,6
34
3,1
5,0
3,9
35
3,5
3,3
4,1
36
3,1
4,5
4,2
37
2,7
5,7
3,3
38
4,3
4,6
4,1
39
2,7
5,5
3,3
40
2,4
5,6
3,9
41
2,5
5,4
3,3
42
3,7
4,6
4,3
43
2,4
5,3
3,7
44
2,7
5,6
3,9
45
2,5
5,3
3,3
46
3,6
4,9
3,7
47
2,5
4,7
3,6
48
3,3
4,9
3,7
49
2,4
4,7
3,4
50
4,3
3,8
4,4
51
2,8
4,2
3,4
52
3,1
4,6
3,8
53
3,2
3,3
0,0
54
2,8
0,0
55
0,0

Tempo de
espera at
iniciar
soldagem
em
superfcie
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,3
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,3
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0

Tempo de
Tempo de
Tempo de
operao do espera at operao do
fechamento soldagem no fechamento
em
carrinho
em carrinho
superfcie
giratrio
giratrio
3,6
3,4
3,3
3,2
3,0
3,2
3,3
3,1
3,0
3,4
3,6
3,5
3,3
3,8
3,3
3,1
3,0
3,1
3,6
3,4
3,4
3,4
3,7
3,6
3,6
3,8
3,4
3,6
3,6
3,6
3,6
3,8
3,5
3,7
3,0
3,2
3,4
3,0
3,2
3,3
3,9
3,3
3,3
3,2
3,4
3,6
3,5
2,8
4,2
2,8
3,4

0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0

2,9
2,6
2,9
2,4
2,8
2,9
2,8
2,9
2,7
2,7
3,1
2,4
3,3
2,9
2,5
2,5
2,5
2,8
2,8
2,9
2,8
2,8
2,8
2,9
2,8
3,0
3,0
2,8
2,8
2,9
2,8
3,1
3,0
2,5
2,7
2,9
2,4
2,7
2,6
3,1
2,9
2,7
2,8
2,9
2,9
2,9
3,1
3,6
3,0
3,0
2,9

Tempo
total no
setor

Tempo
em
operao

14,4
14,7
14,1
14,5
15,2
15,5
15,5
15,0
14,5
14,6
15,1
14,5
16,5
16,8
17,5
17,3
17,8
19,1
18,5
18,4
16,8
17,5
17,2
18,3
17,1
19,5
17,4
18,1
17,0
17,5
17,2
18,8
17,3
18,2
16,6
17,9
17,6
18,8
17,3
18,3
18,0
18,7
17,4
18,3
17,4
18,7
17,5
18,4
17,7
18,4
16,6

14,4
14,5
12,7
12,8
13,4
13,1
13,3
13,5
13,0
13,3
14,6
14,0
14,9
13,4
13,9
12,8
13,2
12,4
13,3
13,1
12,1
12,6
12,4
13,7
12,8
14,4
12,5
13,1
13,8
13,3
12,9
13,7
12,3
13,2
13,3
13,5
11,8
14,1
11,8
12,8
12,6
14,1
12,2
12,7
12,1
13,9
12,8
13,4
13,0
14,5
12,4