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PROCESAMIENTO DE MINERALES

MOLIENDA
I.-HACIA NUEVOS METODOS DE MOLIENDA.
La funcin del molino es triturar, moler, lavar y en algunos casos, mezclar distintos
minerales. La trituracin y molienda son pasos importantes en el procesamiento,
tratamiento y explotacin de los yacimientos de minerales, especialmente como
preparacin para el enriquecimiento de los minerales. Actualmente, se trituran y
muelen en todo el mundo ms de dos mil millones de toneladas de diferentes tipos
de minerales al ao.
Como regla general, es deseable reducir el mineral en bruto al mismo tamao de
tamao natural de partculas que tiene la Mena. Esto se hace generalmente en
trituradoras o en molinos rotativos, o a veces vibratorios. No es conveniente
continuar moliendo el mineral puesto que una molienda excesiva complica y
aumenta el costo del proceso.
Con el transcurrir de los aos se han desarrollado gradualmente molinos basados
en capacidad, tipo de carga moledora, revestimiento, etc. Recientemente se ha

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hecho ms comn el moler con el propio mineral, que se usa como carga
moledora, es decir, la llamada molienda autgena.
Aun se hallan en la etapa de prueba varios nuevos mtodos. Los cuales se basan
en triturar o moler el mineral mediante:
a) Impacto en molinos de chorro (los trozos de mineral se lanzan vigorosamente
unos contra otros).
b) Calentamiento (el mineral se somete a una corriente de alta frecuencia al pasar
a travs de un campo electromagntico).
c) Vibraciones de alta frecuencia
d) Impacto hidrulico
e) Molinos epiciclos.
1.1.- Tipos de molinos.
Los molinos pueden clasificarse segn distintos criterios, por ejemplo, respecto al
tipo de carga moledora (bolas, barras, cantos y molinos autgenos) o a sus
disposiciones de alimentacin y descarga (rebose, descarga de rejilla, descarga
perifrica y molinos para molienda por lotes), tambin puede hacerse una
distincin entre los molinos por va hmeda y por va seca.
En la tecnologa moderna, la clasificacin se basa en la funcin del molino en el
proceso de reduccin y enriquecimiento, a saber:
a) Molinos primarios
b) Molinos secundarios
c) Molinos terciarios.
Los revestimientos de goma desempean un papel importante en el desarrollo de
la tecnologa de los molinos y se emplean en todo el mundo para moler
prcticamente todos los minerales conocidos.

TIPOS DE MOLINOS.

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Fig. 1

1.2.- De la piedra y el acero a la goma.

Hasta hace diez aos la piedra y el acero dominaron el material de revestimiento
de los molinos. Sin embargo, mucho antes de esto ya se haba ensayado el
empleo de la goma. As, la historia revela que en 1921 se realizo un experimento
en la mina Nipissing, en los Estados Unidos, con un molino de bolas secundario
de 4 x 20 pies con revestimiento de goma. Los resultados de estos experimentos,

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publicados en el Engineering Mining Journal de Noviembre de 1923 suscitaron

gran inters y produjeron gran nmero de solicitudes de patentes.
Durante la primera mitad de la dcada de 1920 se probaron una serie de patentes
para sistemas de montaje utilizando ranuras para pernos en T y barras elevadoras
intercambiables. Sin embargo, con las tcnicas de proceso y los materiales de
goma de aquella poca, no fue posible utilizar dichas patentes.
Se desarrollo una versin de revestimientos de goma sustituibles (en la dcada de
1930), vulcanizando a presin la goma sobre bloques de hormign para
proporcionarles una superficie resistente al desgaste.
En 1953, Trelleborg fue la primera compaa escandinava que obtuvo una patente
para un revestimiento de goma para molino. Este revestimiento lo desarrollo el
profesor Ingvar Janelid y en principio consista en una cinta sin fin de acero
recubierta de goma. Sin embargo, el empleo prctico de este diseo estaba
limitado por las tolerancias inadecuadas de los molinos, que producan la
penetracin de la pulpa entre la cinta de acero y el cilindro del molino.
Despus de un desarrollo extenso, tanto de sistemas de montaje como de
materiales de goma, se realizaron experimentos con revestimientos para cilindros
en forma de barras y segmentos de cua. Estas pruebas demostraron que los
elementos satisfacan requisitos de resistencia al desgaste que se consideraban
entonces como muy exigentes.
Aproximadamente al mismo tiempo la industria de la minera empez a realizar
experiencias favorables con lminas de goma para tamices que, por ejemplo,
reducan el atascamiento. Entonces se pens que incluso las rejillas de los
molinos, con problemas de atascamiento similares, podran hacerse de goma. Al
principio de la dcada de 1960 Trelleborg fabrico rejillas de descarga con
revestimiento de goma para molinos de bola Marcy de 10 x 14 pies para mineral
de hierro. Se desarrollaron revestimientos para el cilindro a base de las
experiencias positivas obtenidas con las rejillas de goma. De esta forma, las
rejillas abrieron camino a los revestimientos de goma completos para molinos.
Despus de desarrollar sistemas de montaje patentados, Trelleborg, en 1965,
empez a lanzar al mercado en gran escala sus revestimientos de goma, que se
haban hecho importantes sobre todo en la industria de la minera, para procesar
prcticamente cualquier tipo de mineral. Hoy da los revestimientos de goma han
ganado importancia tambin en las industrias de cermica, cemento, vidrio,
plstico y metales duros.

1.3.- Distintos tipos de revestimientos.

La descripcin de los revestimientos se basa en los tres factores siguientes:
material de revestimiento, perfil del revestimiento y sistema de montaje.
Los materiales de revestimiento ms comunes son:
a) Acero fundido y laminado de distintas calidades
b) Goma
c) Piedra (por ejemplo prfido, que se emplea en la industria del cemento)
d) Una combinacin de madera y acero
e) Una combinacin de goma y acero
f) Porcelana.

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Hablando en trminos generales, los materiales dominantes son la goma y el

acero, que se complementan entre s. Ninguno de estos materiales puede
considerarse como l ms adecuado para todas las aplicaciones. Cuando se
muele una carga gruesa, con grandes elementos de carga moledora, se eligen
normalmente revestimientos de acero. Los revestimientos de goma tienen una
gama de aplicacin muy amplia cuando estn bien proyectados y, hoy da, su
factor de crecimiento es l mas elevado de todos los revestimientos.
La goma, por regla general, es el mejor material para temperaturas de trabajo de
hasta 80 a 90 C. Las calidades desarrolladas recientemente sugieren un gran
avance para la goma a temperaturas de molienda de hasta 125 C. (para
temperaturas muy elevadas). Se emplean revestimientos de acero o de piedra.
En la molienda de otros productos la coloracin de la pasta es otro factor que
determina la eleccin del material de revestimiento.
Los revestimientos de goma son mejores para moler materiales cermicos, puesto
que incluso una pequea cantidad de partculas de hierro puede producir
decoloracin en la coccin. Otro ejemplo es la molienda de metales duros, en que
no deben producirse contaminaciones por hierro. Este tipo de proceso de
molienda exige mucho a la goma, puesto que la pasta es sumamente dura y la
molienda se realiza muchas veces en presencia de alcoholes puros. Los
revestimientos de piedra recubiertos de goma y los primeros molinos forrados de
goma para moler lotes tenan perfiles totalmente lisos. En los que a fin de
proporcionar a la carga moledora una alta energa cintica los molinos tenan que
funcionar a unas RPM ms elevadas que si se emplearan revestimientos
perfilados. Se produce un desgaste elevado al deslizarse el material contra la
superficie lisa del revestimiento. Sin embargo, se considera que un revestimiento
liso proporciona una gran capacidad al molino.
Mediante la seleccin de diversos perfiles de revestimiento puede obtenerse un
aumento gradual en la elevacin de la carga moledora. Esto tambin producir
una mayor capacidad y vida del revestimiento para ciertos tipos de molienda.
Fig. 2 Tipos de revestimiento.

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1.4.- Perfil de revestimiento.

La Figura 2 muestra diferentes tipos de revestimiento, el espacio entre los
elementos elevadores es constante, muestra la parbola de cada para diversos
perfiles de revestimiento a una velocidad y factor de carga determinados del
molino.
A. Revestimiento liso
B. Revestimiento en cua angular baja
C. Revestimiento ondulado
D. Revestimiento alto-bajo
E. Revestimiento standard, con ngulo de inclinacin de 20
F. Revestimiento con perfil rectangular
La Figura 3, muestra la parbola de cada (cascada) para diversos perfiles.
En la Figura 4, ilustra el proceso de molienda en un molino. En el rea sombreada
oscura se produce una molienda vigorosa por rozamiento entre las bolas. En el
rea sombreada clara la molienda se consigue por fuerzas de compresin y de
cizalla entre las bolas y el material. En el rea rayada, la molienda tiene lugar
sobre todo mediante trituracin por impacto.
En el rea de contacto entre el cilindro y la carga existe un desgaste por
deslizamiento que produce una molienda sumamente fina, que normalmente no se
desea.
En las figuras 5 y 6, las RPM y el factor de carga (es decir, la razn de la carga
moledora al volumen del molino) determinan la forma en que la carga moledora
har su funcin. El requisito es que las bolas caigan entonces contra la carga y no
sobre el revestimiento.
En la Figura 7 se representa el nivel de ruido que se produce en el blindaje de
acero y blindaje de hule.
La Figura 8 muestra que para tamaos de bolas de 1 a 4 pulgadas de dimetro, el
costo del blindaje de acero y de hule es variable.
Fig.3 Parbola de cada para diversos perfiles

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Fig. 4 Situacin normal de molienda en un molino.

Que ocurre en un molino?

Fig. 5

Fig. 6

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FIG. 7 Nivel de ruido en blindaje de acero y blindaje de hule.

FIG. 8 Costo blindaje de acero, hule tamao de bola.

II.- AREA DE MOLIENDA

El mineral procedente de la seccin de trituracin es llevado a un silo, colocado a
la cabeza de la seccin de molienda. De ah se alimenta junto con agua a uno o
ms molinos de bolas que trabajan en circuito cerrado con clasificadores
mecnicos. Un molino de bolas consiste esencialmente de una coraza de forma
cilndrica o cnica sostenida en chumaceras para muones huecos, sobre las que
giran. El molino se conserva lleno de bolas hasta solo la mitad, siendo estas de
acero, mantenindose accionado a tal velocidad que la cada en cascada de las
bolas y su accin de rodamiento produzcan el efecto mximo de molienda sobre el
mineral que pasa por la unidad bajo la presin permanente de la constante

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alimentacin. La accin distintiva de cada en cascada rompe el mineral por

impacto y el rodamiento que sufren las bolas hace que estas desintegren las
partculas a base de un desgaste por friccin.
La pulpa molida que sale del molino es pasada a un clasificador donde es diluida
todava ms con agua. El clasificador se ajusta de tal modo que el mineral cuyas
partculas han sido reducidas al tamao requerido o a un tamao menor se
descargue por derrame con el agua en su extremo inferior en tanto que las
partculas gruesas se hunden por su peso siendo trasladadas hacia atrs al
extremo por donde se alimenta el molino. Es as como una carga circulante se
mantiene en el circuito, las partculas de mineral que son demasiado gruesas para
salir por el derrame del clasificador continan circulando hasta que han sido
molidas a un tamao suficientemente pequeo para que puedan ser descargadas.
La carga circulante corresponde a un total estimado en dos o tres veces el peso
de una nueva alimentacin (200 a 300%) que entra al molino.
2.1.- La malla crtica de molienda: Para el proceso de flotacin usualmente se
encuentra entre las mallas 48 y 200. Partculas ms grandes que las aberturas
correspondientes a la malla 48 por lo general tienen una alta probabilidad a
desprenderse de la espuma debido a su peso, escapndose a las colas.
Tericamente la malla crtica de molienda depende del tamao de la partcula ms
pequea del mineral en la mena. Para que los minerales valiosos puedan ser
concentrados en la maquina de flotacin, deben estar ms o menos libres o
parcialmente libres de la roca que originalmente los contena y de otros minerales
indeseables con los que estuvieron asociados; (en una separacin ideal tendran
que quedar totalmente libres).
El promedio del tamao de los minerales valiosos que forman parte del derrame
del clasificador es ms pequeo que el correspondiente a los minerales de la
ganga. Por esta razn, la malla de molienda puede ser ms gruesa que el tamao
que corresponde a la gran masa del mineral valioso liberado.
La malla correcta para cualquier MENA en particular puede determinarse dentro
de ciertos lmites basndose en pruebas en pequea escala, pero solo puede
conseguirse finalmente en la propia planta. Por lo general constituye un
compromiso entre la completa liberacin de los minerales valiosos y el costo de
molienda y depende en cierto grado de las caractersticas fsicas de la mena,
puesto que afectan la molienda y de los mismos minerales, ya que estos afectan la
flotacin.
2.2.- Molinos de bolas cilndricos.
Existen dos tipos comunes de molinos de bolas cilndricos el molino con descarga
por derrame Figura 9 y el molino con descarga a travs de emparrillado Figura 10.
En el primer tipo hay un paso franco para la pulpa del mineral desde el mun de
descarga siendo el nivel de la pulpa en la entrada prcticamente el mismo que en
la salida. El molino con parrilla de descarga se prefiere por tener menos tendencia
a moler en exceso. Se construye a base de una parrilla en el extremo de
descarga, que forma un conjunto, esta dotada de ranuras a travs de las cuales la
pulpa puede discurrir libremente. Nervaduras (costillas) elevadoras colocadas
detrs de las parrillas levantan la pulpa hacia el mun de descarga.
La coraza (casco) de cualquier tipo de molino se hace de placas de acero dulce
soldadas a manera de formar una coraza de la longitud requerida. Un borde
20

(resalto) se solda en cada extremo al cual se sujetan con pernos las cabezas de
alimentacin y de descarga. Estas estn hechas de acero colado o vaciado o de
semiacero (hierro acerado).
Los muones forman parte integral de la cabeza en algunas marcas; en otras se
construyen por separado con su correspondiente reborde (flange) sujetndose con
pernos. La coraza as como las cabezas se protegen contra desgaste mediante
lainas intercambiables, los varios tipos en uso se describen posteriormente. La
coraza lleva una o dos puertas de acero para objetivos de inspeccin. Los
muones que estn sujetos a un considerable desgaste por el paso de la pulpa a
travs de ellos, son protegidos por medio de mangas o casquillos de acero al
manganeso o de otra aleacin de acero. Descansan sobre dos grandes
chumaceras o cojinetes que soportan por entero el peso de la coraza enlainada y
de la carga formada por las bolas y pulpa. La carga de las bolas deber
conservarse dentro de una distancia que vara de 1 a 2 del nivel de la pulpa en la
entrada, medida esta cuando el molino se encuentra sin operar.
El molino es movido por medio de una rueda de engrane (corona) sujeta con
pernos a la coraza, cerca del extremo de descarga, la cual se ajusta a un pin
montado en la flecha accionante. Los diversos arreglos en uso actual para imprimir
movimiento son descritos posteriormente.
El mtodo comn para alimentar el molino es mediante un alimentador en forma
de cucharn que se sujeta con pernos al mun de alimentacin. Este cucharn
levanta el mineral que llega a una caja de alimentacin colocada debajo y lo
deposita en el mun.
Las parrillas de descarga difieren en diseo para diferentes marcas de molinos,
pero el principio en que est basado su trabajo es el mismo. El conjunto Allis
Chalmers consiste de secciones ranuradas de acero al alto carbono, las cuales
estn sujetas a costillas dispuestas radialmente. Las ranuras son de 3/16 a 3/8 en
anchura y ligeramente se ahusan hacia afuera, es decir, hacia el lado de descarga
para impedir atascamientos o atoramientos de partculas en las aberturas.

FIG. 9

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FIG. 10 Molino de bolas con Diafragma y partes componentes.

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Molino de bolas Marcy.

En los molinos Marcy Figura 11, las secciones de la parrilla no estn sujetas con
pernos, pero se mantienen en su sitio por medio de varillas que forman
abrazaderas ahusadas, las cuales tambin ayudan a proteger las parrillas en
cierto modo. Las costillas sobre las que descansan las parrillas tienen un espesor
de 6 y estn vaciadas junto con la cabeza, formando compartimientos que estn
vaciadas junto con la cabeza, formando compartimientos que estn abiertos al
mon en el vrtice.
La pulpa en cuanto alcanza el extremo final del molino, pasa por las ranuras ms
bajas entrando al compartimiento colocado detrs y es levantada cuando gira el
molino hasta que sale de la abertura en el vrtice, desembocando en el mun de
descarga. Se observa un flujo libre de pulpa a travs de las parrillas y
consecuentemente una cada gradual del nivel de la pulpa del extremo de
alimentacin al extremo de descarga.
La velocidad del viaje del mineral a travs del molino es relativamente rpida y
esto tiende a reducir un exceso de molienda. La capacidad para un tamao
determinado de molino vara dentro de lmites amplios de acuerdo con la clase de
mineral por molerse. El tamao del molino, con excepcin del caso que
corresponde al modelo de 42 X 60, se da a travs del nmero en la primera
columna, la primera cifra, significando el dimetro interior en pies y la segunda
cifra, la longitud interior en pies de la cabeza de alimentacin a las parrillas. En el
caso de los dos ltimos molinos listados, las primeras dos cifras sealan el
dimetro.
FIG. 11 Molino de bolas Marcy.

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2.3.- Molinos cnicos de bolas.

El molino consiste esencialmente de una seccin cilndrica con un extremo cnico
para la alimentacin y otro para la descarga Figura 12. La coraza est hecha de
placas de acero sujetas con remaches o saldadas entre s. Los muones huecos
de alimentacin y descarga estn sujetos con remaches o bien soldados a los
extremos cnicos y son sostenidos por chumaceras grandes que reciben todo el
peso del molino cargado. Los muones estn protegidos en su interior del
desgaste por medio de lainas de acero al manganeso o aleaciones de acero. El
mun de alimentacin usualmente est dotado de un cucharn de alimentacin.
La parte cilndrica de la coraza est protegida contra desgaste por medio de
lainas rectangulares, pero los extremos cnicos van equipados con lainas de
forma especial. La inspeccin y la substitucin de lainas se realiza a travs de
una o dos puertas colocadas en la porcin cilndrica del molino. El molino es
accionado en la misma forma que un molino cilndrico.
FIG. 12 Molinos cnicos de bolas.

2.4.- Molinos cilndricos comparados con los cnicos.

Para una molienda gruesa los molinos cilndricos con descarga a travs de parrilla
proporcionan como regla general, un menor consumo de energa por tonelada de
mineral molido que un molino cnico. La razn de su mejor desempeo reside en
su bajo nivel de descarga de la pulpa que reduce el exceso de molienda en el
punto donde es ms susceptible de presentarse o sea en el extremo de descarga
del molino. Para molienda fina con frecuencia se ha determinado que el molino
cnico resulta ms econmico.

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Un producto fino demanda el uso de bolas ms pequeas que si se trata de un

producto grueso, puesto que las partculas ms pequeas de mineral pueden ser
quebradas con un golpe ms ligero y, las bolas en un molino cnico tienden a
sufrir una gradacin automtica en tamaos hacia el extremo de descarga
colocndose las bolas ms pequeas en el dimetro ms pequeo. (La
alimentacin del molino se reduce en la seccin cilndrica a un tamao apropiado
para la etapa final), (logrndose conservar el exceso de molienda a un mnimo
cuando se hace la longitud de esta seccin ms corta que el dimetro) a un
logrndose reducir la sobre molienda a un mnimo cuando se hace la longitud de
esta seccin ms corta que el dimetro.
Las partculas del mineral pasando a travs del cono, de bolas pequeas a bolas
ms pequeas, reciben sucesivamente golpes ms ligeros, con el resultado que
se logra obtener un producto ms uniformemente molido que el que es posible
obtener en un molino cilndrico con parrilla de descarga, en el que la composicin
de la carga formada por las bolas en el extremo de descarga es la misma que en
cualquier otro lugar.
(Molienda Intermedia entre las mallas 65 y 150, ni un tipo ni el otro parecen tener
mucha ventaja entre s. La decisin para instalar un molino en especial a menudo
depende en el hecho de que el tipo seleccionado previamente haya demostrado
su eficiencia en forma satisfactoria en una planta ya existente en la localidad).
2.5.- Molinos de barras. Un molino de barras es un molino cilndrico dotado con
barras. Se construyen en dimensiones que alcanzan hasta 10 pies en dimetro.
Por lo comn se sostiene en dos muones siendo la abertura de descarga de la
pulpa, algo ms grande que la correspondiente a la de alimentacin. Algunos
molinos no tienen mun de descarga. En su lugar una llanta se sujeta con pernos
rodeando el extremo de la coraza (casco) y se hace correr sobre dos rodillos,
dejando sin obstruir la cabeza de la descarga, de tal manera de que quede
provista con una salida mucho ms grande que la que es posible con un mun.
Esto permite que se mantenga un nivel de pulpa descendente en el molino con
una salida libre en el extremo similar a la que corresponde a un molino de bolas
con descarga a travs de parrilla. Una puerta cerrada, con goznes, colocada a
unas cuantas pulgadas de la cabeza, impide que se salgan las barras.
La accin de las barras es algo diferente a la de las bolas. Las partculas ms
grandes de mineral tienden a tener las barras separadas entre s, con el resultado
que la accin de la molienda se concentre en las partculas ms grandes, siendo
la descarga, consecuentemente, mas granular que la que corresponde a un molino
de bolas.
Un molino de barras normalmente opera a una velocidad ms baja que la de un
molino de bolas del mismo dimetro (alrededor del 70% de la velocidad crtica)
para reducir turbulencia en el molino y la consecuente tendencia de las barras a
enmaraarse.
2.6.- Bolas
La molienda en un molino de bolas se realiza por impacto a la vez que por
desgaste debido a friccin (attrition). Algunas de las bolas en las capas exteriores
caen libremente si la velocidad es lo suficientemente alta y el resto se desprenden
de la masa formando una cascada, partiendo de la porcin ms alta de dicha
masa, en giro, resquebrajando por impacto cualesquier fragmento sobre los que
25

caigan. El tamao mximo de bola en el molino debe ser lo suficientemente

grande para romper el tamao mximo de fragmento susceptible de presentarse,
pero no mucho ms grande, puesto que en tanto las bolas son ms grandes
resultan ms pequeos los nmeros de puntos de impactos por unidad de
volumen de molino. La primera carga de bolas en un molino nuevo esta formado
por diversos tamaos graduados de tal modo que produzcan el mnimo de huecos.
Despus de que el molino ha entrado en operacin, el tamao ms grande de
bola y algunas veces los dos tamaos ms grandes se agregan por intervalos
regulares, usualmente cada da, para reponer desgastes. Las bolas se van
consumiendo poco a poco en forma contina hasta producir el mnimo de huecos.
Bolas de hasta 5 de dimetro pueden necesitarse para alimentaciones formadas
por partculas de 1 de tamao.
Las bolas son hechas de hierro, aceros de alto carbono, aceros aleados con
cromo- nquel, cromo-molibdeno, etc. y son tratados trmicamente para producir
una estructura martenstica que ofrece la mxima resistencia a la abrasin.
Consumo de bolas, para menas de dureza media.
Consumo de bolas en libras por tonelada
para mineral de primer ingreso al molino.
Clase de bola
Molienda Gruesa
Molienda Media
Molienda Fina
Malla 65
Malla 100
Malla 200
Fierro vaciado, con
cromo y nquel y
1.0
1.5
2.0
acero aleado
Acero alto carbono
1.5
2.0
3.0
Fierro fundido
2.0
3.0
4.0

2.7.- Lainas.
La laina acostillada o nervada Figura 13, en general resulta apropiada para
utilizarse en molinos cnicos. La carga de bolas en un molino cilndrico tiene mas
tendencia resbalar o deslizarse y esto se corrige dando a la superficie de la laina
un contorno ms irregular constituyendo ejemplos los tipos ondulados y los de
traslape. Las laina se hacen de acero al alto carbono, de acero al manganeso, al
cromo, al cromo-nquel, y al cromo-molibdeno y de hierro vaciado, cromoniquelado. La laina llamada de barra de cua consiste de placas de hierro fundido
o de acero al alto carbono sostenido en su sitio por medio de barras en forma de
cua de acero aleado. Las lainas para la coraza de un molino cilndrico varan de
1 6 a 2 de anchura y de una longitud que puede ser manejada
convenientemente. Las lainas del molino Hardinge son algo ms pequeas. Las
lainas varan en espesor de 2 a 4 en la seccin ms delgada de acuerdo con el
dimetro del molino. Las lainas de la cabeza de un molino cilndrico tienen la
forma de una cua. Sus dimensiones son del mismo orden que las lainas de la
coraza. Estn hechas por lo comn de acero aleado o de hierro colado cromonquel.

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Fig. 13 Lainas para molinos de bolas Hardinge.

2.8.- Forma de accionar los molinos de bolas y de barras

Los molinos de bolas y los de barras son movidos por medio de un pin que va
montado en una contra flecha y que embona en una gran rueda de engranes
sujeta con pernos a la coraza. Para molinos pequeos el medio ms simples de
accionar la contra flecha consiste en usar una banda V y una polea conectadas a
un motor; las bandas de cara plana no son recomendables. l engrane recto
ordinario se usa para la corona y el pin. Para un molino grande la prctica
consiste en acoplar la contra flecha directamente a un motor de baja velocidad por
medio de un acoplamiento flexible utilizando engranes helicoidales sencillos o
dobles para la corona y el pin, Figura 14.

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Fig. 14 Transmisiones sencillas y dobles helicoidales para un molino de

bolas.

III.- CIRCUITOS DE MOLIENDA.

La molienda puede desarrollarse en una, dos o tres etapas. Un circuito de una
sola etapa se emplea para una molienda llevada hasta cerca de la malla 100, pero
puede adaptarse para una molienda ms fina, proveyendo al circuito de un tipo
adecuado de clasificador; la molienda realiza empleando dos etapas con sus
correspondientes molinos de bolas.
La molienda a la malla 150 o aun a la 200, en una etapa, ofrece la ventaja por su
simplicidad, en particular, en una planta pequea, donde una multiplicidad de
piezas de repuesto debe evitarse, la molienda en dos etapas tiene ciertas
ventajas, a saber:
1. La accin de la molienda en dos molinos de bolas es susceptible de ser ms
eficiente, puesto que el molino primario puede ser provisto con bolas de un
tamao adecuado para quebrar la alimentacin primaria comparativamente
gruesa.

28

En tanto que la carga en el molino secundario puede estar formada por bolas
pequeas, carga requerida para la molienda eficiente de una alimentacin
principalmente constituida por partculas finas.
2. El mineral que ha sido molido lo suficientemente fino en el molino primario es
removido ms pronto del circuito y por tanto deja este ltimo con menos
molienda que la que acontecera en el caso de un circuito de una sola etapa
con su molino de bolas de mayor dimensin.
No obstante las ventajas de la molienda en dos etapas, en plantas pequeas
se prefieren la molienda en una sola etapa, lo anterior aun cuando se tenga que
llevar la molienda a la malla 200. Esto `por que reduce muy considerablemente el
nmero y variedad de piezas de repuesto que tienen que conservarse en almacn.
Las variaciones en el tamao y caractersticas del mineral son inevitables en la
mayora de las minas; pero por regla, son mucho ms notables cuando las
operaciones se desarrollan en pequea escala.
La molienda en varias etapas, como se practica en grandes instalaciones,
evidentemente resultar imposible de controlarse en pequea escala, por esta
razn la simplicidad de la molienda en una sola etapa dar como resultado una
mayor eficiencia. Cualquier aumento en la eficiencia de la molienda es susceptible
de producir una economa mayor de energa al ser reducida la cantidad de mineral
que se lleva ms all de la molienda ordinaria.
Desde un punto de vista terico, l mtodo ideal para moler consistira en usar una
serie de molinos de bolas, cada uno en circuito cerrado con un clasificador y cada
uno tan corto que el mineral al pasar a travs del molino, reciba solo uno o dos
impactos de bola, en tanto que cualquier partcula pequea (fina) producida sea
removida desde luego por el clasificador.
En la prctica se alcanza el ideal del modo siguiente:
1. Haciendo la longitud de un molino cilndrico y/o la parte cilndrica de un molino
cnico ms pequea que su dimetro.
2. Manteniendo una carga circulante razonablemente grande de modo que pase el
mineral tan rpidamente como fuere posible a travs del molino.
3. Empleando una molienda en varias etapas, teniendo cada etapa su propio
sistema de clasificadores. Sin embargo, no es prctica comn instalar una
tercera etapa de molienda con molinos de bolas.
El molino de barras es un quebrador finoy reemplaza la tercera etapa de
trituracin, tomando una alimentacin de a 1 de la quebradora secundaria,
reducindola substancialmente en un paso a la malla 10 por completo. Un molino
de bolas es ms eficiente para reducir mineral de la malla 10 a la malla 100 o aun
a una malla menor. Por tanto en la mayora de los casos, la combinacin molino
de barras-bolas es susceptible de proporcionar una eficiencia total mayor que la
correspondiente a dos etapas de molienda con molinos de bolas.
No menos importante que el molino-medios molturadores los son los otros equipos
que conforman el sistema de molienda: silos, alimentadores, clasificadores,
bombas, tuberas, etc. As tenemos que la alimentacin nunca deber proceder
directamente de la seccin de trituracin sin haber colocado una tolva intermedia,
pues esto hace imposible que se ejerza el control apropiado en la seccin de

29

molienda, donde la regulacin de la velocidad de alimentacin es ms importante

que en la planta de trituracin.
El molino primario debe ser alimentado por un alimentador automtico el cual saca
el mineral de una tolva para finos; de ah en adelante, el flujo (corriente) del
mineral es continuo a travs del resto del circuito.
El alimentador puede ser del tipo de banda transportadora con una propulsin de
velocidad variable operada a mano o puede consistir en un alimentador de peso
constante automtico por entero, que puede ser ajustado de tal modo que
proporcione cualquier velocidad de alimentacin que se desee. Algunos modelos
de alimentador se dotan de un medio integrante o sea un registrador de peso que
continuamente totalicen y registre el tonelaje adicionalmente al mecanismo de
alimentacin constante.
El clasificador se coloca con la suficiente altura para ser que su derrame caiga por
gravedad a la seccin de flotacin. Cuando se planea una disposicin del equipo
de manera que en un punto es necesario hacer uso de bombeo, el hecho de que
una pulpa fina es menos abrasiva que una pulpa gruesa puede influenciar el
diseo.

Molienda.
La operacin de molienda normalmente se efecta como etapa primaria en los
molinos de barras y secundaria en los molinos de bolas. La operacin de molienda
logra una alta eficiencia, cuando los molinos trabajan en condiciones normales en
cuanto a uniformidad del tamao de alimentacin, dilucin y adems se satisfacen
las siguientes constantes de operacin:
3.1.- Velocidad crtica y velocidad de trabajo del molino
3.2.- Carga de bola, barra
3.3.- Tamao de bola, barra
3.4.- Gradiente de bola, barra
3.5.- Potencia del motor
3.6.- Dilucin de operacin

3.1.- Velocidad crtica y de trabajo del molino.

Para que tenga lugar el efecto de molienda de partculas de mineral en un molino,
se requiere que los miembros de molienda: barras, bolas o guijarros, tengan un
movimiento relativo tal, con respecto a estas (partculas de mineral) que permita
que la operacin se efecte eficientemente.
Recurriendo un tanto al absurdo si consideramos que la velocidad del molino es
igual a cero, no habr movimiento alguno de los miembros de trabajo y
consecuentemente no se obtendr ningn grado de molienda. Si por el contrario,
se supone que la velocidad del molino es tal que por efecto centrifugo, los
miembros de trabajo y la carga de mineral se adhieran al molino, tampoco se
verificara la operacin de molienda.
30

Consecuentemente, entre estos dos extremos, y para efectuar la reduccin de

tamaos de partculas los medios de molienda debern tener un movimiento
relativo con respecto al molino para as poder llegar a una determinada posicin y
que en su cada y rodamiento efecten su trabajo.
A la velocidad necesaria del molino para satisfacer tal condicin, se le denomina
velocidad de trabajo (Vt) que corresponde, dependiendo del tipo de molino y
requerimientos de molienda, entre el 65 y 82 % de la velocidad critica (Vc), siendo
sta aquella a la cual una bola en el interior del molino se adhiere a este por efecto
centrifugo y se desprende al llegar a la parte superior del mismo y cae libremente.
La velocidad de centrifugacin de las bolas en el interior del molino, se estima que
se alcanza aproximadamente al 115% de la velocidad crtica.
Calculo de la velocidad crtica (Vc)
Fc
Punto crtico

Fc = Fuerza centrifuga
m = Masa del elemento moledor (bola, barra)
g = Fuerza de gravedad
r = Radio del molino

En el punto crtico se tiene el equilibrio de dos fuerzas, una que jala hacia fuera
que es la fuerza centrifuga (Fc) y otra fuerza que jala hacia a dentro que es la
masa del elemento moledor (m) junto con la atraccin de la gravedad (g), por lo
que se tiene:

31

Fuerza centrifuga = Fc

mv 2
r

(1)

Fc = mg

(2)

mv 2
= mg
r

(3)

mv2 = mgr

(4)

v2 = gr

(5)

Fc =

Velocidad perifrica;
Donde:

V = nd

(6)

n = r.p.s. (revoluciones por segundo)

d = dimetro

Sustituyendo (5) en (6)

n22d2 = gr
Siendo

(7)

r = d /2 ;
d2 = 4r2

(8)

Despejando el valor de (n) de

(7)

n = gr / d 2 ;
2

Sustituyendo el valor de (r) en (7) se tiene:

g 1
n=
2
4 r

(9)

Sabiendo que:
El valor de g = 32.2 en el sistema ingles (Ft/seg2.)
El valor de g = 9.81 en el sistema mtrico (m/seg2.)
Sustituyendo estos valores en la ecuacin (9), se obtiene la velocidad crtica
expresada en r.p.s (revoluciones por segundo). Para expresar la velocidad critica
en r.p.m. (revoluciones por minuto), se tiene que multiplicar por 60.

32

Sistema Ingles
76.62
n = --------------, Donde: d, r, son el dimetro y radio del molino expresado en pies
d
y n es la velocidad crtica del molino expresado en r.p.m.
54.18
n = --------------, Donde: d, r, son el dimetro y radio del molino expresado en pies
r
y n es la velocidad crtica del molino expresado en r.p.m.
Sistema Mtrico
42.3
n = -----------, Donde: d, r, son el dimetro y radio del molino expresado en metros
d
y n es la velocidad crtica del molino expresado en r.p.m.
29.9
n = -----------, Donde: d, r, son el dimetro y radio del molino expresado en metros
r
y n es la velocidad critica del molino expresado en r. p. m.

3.2.- Carga de bola, barra (CB).

La carga de bolas en los molinos debe ser un factor constante ocupando un
volumen proporcional a ellos. Independientemente del dimetro de la descarga del
molino, en trminos generales se considera como carga apropiada la que ocupe el
volumen correspondiente a un tercio del dimetro del molino.

B
HC = carga de bola

C
Area ABCA = Area OBCAO Area OBAO....................
(1)
( D2 / 4 ) ( 2 )
D2 (0.7854) ( 2 )
Area OBCAO = ------------------------- = -------------------------- (2)
360
360
La ecuacin (2) se obtiene de la relacin: D2 / 4, Es a 360, como rea OABCO
es a 2.
rea OBAO = 2 Tringulos = 2HN / 2 = HN......................

33

(3)

Se tiene que, HC = D/3 , por lo que H = R - HC = D/2 D/3 = D/6 , luego H = D/6
Cos = H/R = D/6 D/2 = 0.333
Luego entonces, arco Cos = 70.549................

(a)

Tan = N/H , despejando N se tiene:

N = H Tan ..............................................

(b)

Sustituyendo (a) en la ecuacin (2) y s D = 2, R = 1, H = D/6 = 0.333, entonces:

4 (0.7854) ( 2 ) ( 70.549 )
rea OBCAO = ---------------------------------- = 1.231
360
Sustituyendo (b) en la ecuacin (3) se tiene:
rea OBAO = HN = H2 Tan = (0.333)2(Tan ) = (0.333)2(Tan 70.549) = 0.31346
Sustituyendo el valor de las reas determinadas en la ecuacin (1), se tiene:
rea ABCA = 1.231 0.31346 = 0.91731
rea de la Circunferencia = R2 = (1)2 = = 3.1416
rea segmento circular ABCA
0.91731
% Volumen ABCA = ----------------------------------------- (100) = ------------ (100)
rea de la circunferencia
3.1416
% Volumen ABCA = 29.20 %, Este es el volumen ocupado por las bolas y huecos
- 8.76 %, Esto corresponde al % de huecos (30%) (29.20)
---------20.44 %, Esto es el volumen ocupado por las bolas.
Finalmente la carga de bola, barra, se determina mediante la expresin:
CB = (20.44%) ( V ) ( GE ) , donde:
CB, es la carga de bola, barra, expresada en toneladas.
V, es el volumen del molino expresado en M3.
GE, es la gravedad especfica de las bolas y/o barras. Que de acuerdo al tipo de
hierro forjado y aleacin puede ser del orden de 7.85 y para guijarros es de
aproximadamente de 2.72

34

3.3.- Tamao de bola y/o barra mxima (B).

Es la necesaria para poder romper el mineral grueso de acuerdo a su ndice de
trabajo, al tamao de alimentacin del mineral, al tamao del molino, a la
gravedad especfica del mineral y las condiciones de operacin de la velocidad
critica del molino.
Para determinar el tamao de bola, barra, se tienen dos criterios que
prcticamente son lo mismos:
Fred C. Bond.
B=

F 3 ( GE )(Wi )
K
(%Vc )( D

, donde:

B: Es el dimetro de la bola o barra en pulgadas.

K: Es la constante que vale 350 para molienda en hmedo.
F: Es el tamao en micras el cual pasa el 80% de la alimentacin al molino.
D: Es el dimetro externo del molino en pies.
G.E: Es la densidad del mineral.
Wi: Es el ndice de trabajo del mineral expresado en kw-hr/ston.
%VC: Es l % de la velocidad critica del molino (generalmente es 75).

Forjas de Mxico S.A.

B=

( F )(Wi )
( K )(Vc )

GE
D

, de donde:

B: Es el dimetro de la bola o barra en pulgadas.

K: Es la constante que vale: 100 para guijarros, 200 para bolas, 300 para barras.
F: Es el tamao en micras el cual pasa el 80% de la alimentacin al molino.
D: Es el dimetro externo del molino en pies.
G.E: Es la densidad del mineral.
Wi: Es el ndice de trabajo del mineral expresado en kw-hr/ston.
%VC: Es l % de la velocidad critica del molino (generalmente es 75).

3.4.- Gradiente de bolas, barras (Y).

El gradiente de bolas o barras, es la proporcin de bola o barra de cada tamao a
partir del mximo determinado (B), para llenar adecuadamente los huecos de las
bolas o barras en el interior del molino.
Este gradiente se recomienda conformarlo al inicio de toda operacin de molienda,
tambin se debe comprobar haciendo el ajuste de bola correspondiente, esto
cuando se realiza en los molinos un cambio de blindaje.

35

El gradiente se puede determinar mediante la siguiente expresin:

X
3.8
Y = --------B

, Donde:

Y = Es la proporcin de la bola o barra de dimetro X

X = Es el dimetro de cada tamao de bola o barra por calcular. En el entendido
de que las bolas industriales se fabrican en tamaos que varan de en , y a
nivel laboratorio en tamaos que varan de 1/8 en 1/8.
B = Tamao de la bola terico, calculado.

X
(plg.)

Tabla A. Para el reporte del gradiente de bolas, barras.

Ton. De
Peso
X/B
( X / B )3.8
%
Fierro para
unitario
Cada tamao Kg/bola

Nmero
De bolas

3.5.- Demanda de energa.

Desde el punto de vista mecnico, la energa necesaria para mover un molino es
directamente proporcional a su peso y velocidad de trabajo. Metalrgicamente, el
consumo de energa es directamente proporcional a la nueva superficie producida
(Rittinger 1867).
Partiendo de esta base, Faherenwall y Lee, relacionaron el consumo de energa
de un molino de laboratorio de 2 x 2 perfectamente controlado, con uno de tipo
industrial de 4 x 6 , encontrando la siguiente relacin:
KW
D2.6 L
----------- = ----------kw
d2.6 l

(1)

Se puede sustituir la demanda de energa (KW) por la capacidad (T) en toneladas

por 24 horas, esto es para el molino industrial, y la demanda de energa (kw) por la
capacidad (t) en toneladas por 24 horas esto es para el molino de laboratorio,
quedando la expresin:
T
D2.6 L
------- = ----------t
d2.6 l

(2)

Esta ecuacin proporciona el tamao del molino industrial D x L, con cuyo datos
se obtiene el motor requerido para trabajar el molino.
HP = 54.18% V

36

La potencia necesaria para operar un molino, es la correspondiente al 54.18% del

volumen del molino en pies cbicos, afectado de 20% como factor adicional de
seguridad, lo que da finalmente:
HP = 0.650 V
Experimentalmente en el laboratorio se determina el tiempo efectivo (Te)
necesario para moler un kilo de mineral preparado a 10 mallas, en dilucin 1:1.
Previo a la molienda, al mineral que alimenta al molino de laboratorio, se le realiza
un anlisis granulomtrico para determinar l % a la fraccin gruesa retenida, de
acuerdo a la malla de separacin requerida.
La siguiente relacin determina el tiempo efectivo de molienda (Te), con este valor
se determina la capacidad del molino de laboratorio (t):
T
Te
-------- = -------C
100
Donde:
T = Es el tiempo de molienda en minutos.
Te = Es el tiempo efectivo de molienda en minutos.
C = Es l % de la fraccin gruesa retenido, de acuerdo a la malla de separacin
requerida.
En los laboratorios de la Comisin de Fomento Minero se han realizado bastantes
pruebas de molienda, tenindose industrialmente la comprobacin de la ecuacin
(2) bajo las siguientes condiciones:
Molino
Laboratorio
Industrial

Alimentacin
- 10 mallas
- pulgada

3.6.- Dilucin de operacin de los molinos.

Moliendas en laboratorio a diferentes % de slidos.
El propsito de estas moliendas de laboratorio es para determinar el nivel de
liberacin de las partculas que estn a menos 200 mallas (Tabla B).
Tabla B. Moliendas en laboratorio a diferentes % de slidos.
Molienda Alimentacin
Agua Tiempo % S
Dp
% a 200
3
al molino (gr.) (cm. )
(min.)
mallas
1
2
3
4
5
6
7

1000
1000
1000
1000
1000
1000
1000

200
300
400
500
600
700
800

35
35
35
35
35
35
35

37

83.3
76.9
71.4
66.7
62.5
58.8
55.5

2103
1939
1817
1724
1649
1588
1537

52.11
65.18
72.74
72.55
71.83
70.97
68.42

Determinacin de la Dilucin, % de slidos y Densidad de la pulpa para cada una

de las moliendas, se obtiene aplicando las siguientes formulas:
D = Pa Ps

Donde:

%S = 100 (D + 1)

D: Dilucin
Pa: Peso del agua
Ps: Peso del mineral
%S: % de slidos
GE: Gravedad especfica
Dp: Densidad de la pulpa

GE
Dp 1
%S = [-----------] [-----------] 100
GE 1
Dp

La GRAFICA 1, demuestra que la molienda ptima en el laboratorio corresponde

a la nmero 3 con una adicin de agua de 400 centmetros cbicos, 71.4% de
slidos en peso y una densidad de la pulpa de 1817 gr./dm3.
(%) A -200 MALLAS @ (D.P,%SOLIDOS,AGUA)
GRAFICA 1

80

75

70

(%) A -200 MALLAS

1817
71,4
400

D.P.
% SOLIDOS
AGUA

1724
66,7
500

1649
62,5
600

1588
58,8
700

1537
55,5
800

1939
76,9
300

65

60

55

2103
83,3
200

50

45

40
0

MOLIENDAS DE LABORATORIO

Problema # 1. Se tiene un molino de bolas industrial de tamao (D x L) 7 x 7,

que esta trabajando bajo las siguientes condiciones:
Datos:
1) Velocidad de operacin del molino al 75% de la velocidad critica.
2) F = el 80% pasando a 3/8 (9525 micras) de pulgada, alimentacin al molino.
3) Wi = 11.9 kw-hr / ston. Como ndice de trabajo del mineral.
4) GE = 2.6, es la gravedad especifica del mineral.
5) GE = 7.85, es la gravedad especifica de las bolas de fierro forjado.
6) K = 200 constante para molino de bolas (Forjas de Mxico S.A.).
7) K = 350 constante para molienda en hmedo (Fred C. Bond).

38

Determinar:
a) velocidad critica
b) velocidad de trabajo
c) velocidad de centrifugacin
d) carga de bola (CB)
e) tamao de bola (B)
f) gradiente de bola (Y)
g) motor del molino (HPC)
Solucin:
a) Velocidad critica.
76.62
76.62
Vc = ------------- = --------- = 28.96 R.P.M
D
7
b) Velocidad de trabajo.
Vt = (75%) Vc = 75% (28.96) = 21.7 R.P.M
c) Velocidad de centrifugacin.
Vcentrifugacin 115% Vc = (1.15)(28.96) = 33.3 R.P.M.
d) Carga de bola.
CB = (20.44%) (V) (G.E) , donde:
D2
72
V = ------- ( L ) = -------- (7) = 269.4 Ft3.
4
4
V = (269.4 Ft3) (0.02832 m3/Ft3) = 7.63 m3.
CB = (20.44%) (7.63) (7.85) = 12.24 ton. (Bola de fierro forjada)
e) Tamao de bola (B):
Forjas de Mxico S.A.
B=

( F )(Wi )
( K )(Vc )

B=

( 9525) 11.9
( 200)(75)

GE
D

2.6
7

= 2.7 pulgadas, por lo tanto, la bola es de 3

Fred C. Bond.
B=

F 3 ( GE )(Wi )
K
(%Vc )( D

B=

9525 3 ( 2.6 )(11.9 )

350
( 75)( 7

= 2.8 pulgadas, por lo tanto, la bola es de 3

39

f) Gradiente de bola (Y).

X
(plg.)

X/B

Tabla para el gradiente de bolas.

Ton. De
3.8
(X/B)
%
Fierro para
Cada tamao

3
1.0000
1.0000
55.5
6.79
2.5
0.8333
0.5000
27.7
3.39
2.0
0.6667
0.2143
11.9
1.46
1.5
0.5000
0.0718
4.0
0.49
1.0
0.3333
0.0154
0.9
0.11
0.5
0.1667
0.0011
0.0
0.00
SUMA
1.8026
100.0
12.24
(*) Dato proporcionado por Forjas de Mxico S.A. de C.V.

Peso
unitario
kg/bola
(*)
1.816
0.987
0.533
0.225
0.066
0.040

Nmero
De bolas

3739
3435
2739
2178
1667
0
13750

g) Motor del molino (HPC).

HP = 0.650 V
HPC = (0.650) (269.4) = 175.11 HP

IV.- CLCULO DE MOLINOS INDUSTRIALES.

4.1.- Para l calculo de molinos industriales podemos aplicar tres criterios:
1) Criterio de Rittinger (a partir de un molino de laboratorio).
2) Criterio de Fred C. Bond (considerado como tercera teora de Bond).
3) Cuando se conocen los anlisis granulomtricos F, P, Wi y se consulta una
grafica correspondiente (mtodo corto).
Problema # 2.
De acuerdo a los siguientes datos, calcular el molino industrial aplicando los tres
criterios:
a) Capacidad de la planta industrial 700 Ston/da
b) Wi de 11.35 kw-hr/ston, para mineral de plomo-zinc.
c) F = 80% pasando a en la alimentacin del molino.
d) P = 80% pasando a 200 mallas (74 micras) en la descarga del molino.
e) Molienda industrial 100% a 65 mallas.
f) Molino de laboratorio de 8 x 8.
g) Alimentacin de 1 kg de mineral al molino de laboratorio.
h) Dilucin de 1:1, en el molino de laboratorio.
i) 22 minutos como tiempo de molienda.
j) C = 77.3%, como fraccin gruesa sobre-tamao -10 + 65 mallas.

40

k) Anlisis granulomtrico en la Alimentacin del Molino de Laboratorio:

Producto

Tamao
(malla)
10
14
20
28
35
48
65

- 10 + 14
- 14 + 20
- 20 + 28
- 28 + 35
- 35 + 48
- 48 + 65
- 65
Suma

Peso
(%)
29.0
15.5
13.5
9.1
7.3
2.9
22.7
100.0

Acumulativo
%(+)
29.0
44.5
58.0
67.1
74.4
77.3
100.0

%(-)
71.0
55.5
42.0
32.9
25.6
22.7
0.0

Solucin por el criterio de Rittinger:

T
Te
-- = -------- , despejando el tiempo efectivo se tiene:
C
100
T (100)
22 (100)
Te = ------------- = -------------- = 28.5 minutos.
C
77.3
t = (1kg/28.5 min.)(1440 min/da)(1ton/1000 kg)(1.102 ston/ton) = 0.05565 ston/dia
De esta expresin al sustituir los datos correspondientes, se tiene:
T

D2.6 L

--- = -----------

d2.6 l
700

D2.6 L

-------------- = ---------------------------,

0.5565

despejando L se tiene:

(8/12)2.6 (8/12)

2922.11
L = -------------, ahora bien, por tanteo dando valores al dimetro D, se tiene la tabla:
D2.6
Tabla para valores de D.
D
8 Ft
9 Ft
10 Ft

L
13 Ft
10 Ft
7 Ft

El valor optimo lo podemos encontrar cuando el dimetro (D) es igual o

ligeramente menor que la longitud (L). En este caso en particular el tamao del
molino ptimo resulto ser de 9 x 10.

41

En las tablas del manual de clculo y seleccin de equipo Anexo 3 y 4 del

apndice, se nota que el molino determinado cumple perfectamente y tiene las
caractersticas siguientes:
Tamao: 9 x 10
Motor: 500 HP
Velocidad de trabajo: 19.1 R.P.M.
Capacidad nominal: 790 ston/da.
Solucin por el criterio de Fred C. Bond.
Este mtodo consiste en determinar la demanda de energa (W), el motor
calculado (HPc) y con esto se consulta las tablas del manual de molinos para
obtener el tamao industrial correspondiente.
Para esto, se aplica la ecuacin de Fred C. Bond, conocida como tercera teora
de trituracin y molienda.
Determinacin de la demanda de energa (W).
13.418 Wi
13.418 Wi
W = ---------------- - -----------------hp-hr/ston.
P
F
13.418(11.35)
13.418 (11.35)
W = -------------------- - ---------------------- = 16.35 hp-hr/ston.
74
12700
Determinacin del motor (HPc).
HPc = (16.35 hp-hr/ston)(700 ston/24 hr) = 476.7 hp
Motor inmediato superior =500 HP.
Consultando las tablas del manual de molinos se tiene:
Tamao D x L: 9 x 10
Motor HP: 500 HP
Capacidad nominal: 790 Ston/da
Velocidad de operacin: 19.1 R.P.M.
Solucin por el mtodo cort.
En este mtodo se tiene que consultar la Figura #1 del manual de molinos, para
obtener los valores de la demanda de energa tanto para P, como para F, que se
anotan a continuacin.
Demanda de energa (W):
W para P (74 micras) y Wi de 11.35, en la fig. #1 se obtiene.
= 18.0 hp-hr/ston.
W para F (12700 micras) y Wi de 11.35, en la fig. #1 se obtiene. = 1.6 hp-hr/ston.
Demanda de energa (W) =
W para P W para F
= 16.4 hp-hr/ston.
Determinacin del motor (HPc).
HPc = (16.4 hp-hr/ston)(700 ston/24 hr) = 478 hp.
En tablas se tiene: tamao 9 x 10, Motor 500 HP, Capacidad 790 ston/da.

42

Problema 3. Determinacin del ndice de trabajo (Wi) operacional.

En una Planta de beneficio procesa mineral de oro-plata y trabaja con dos molinos
de bolas los datos son:
Capacidad = 300 ton/da y 450 ton/da, dando un total de 826.5 Ston/da.
Caballaje = 450 HP + 600 HP = 1050 HP.
90% Como Eficiencia de los motores
Demanda de energa (W):
(1050HP)(0.7457KW / HP)(90%)
KW HR
W=
= 20.5

826.5Ston / 24HR

STON
Anlisis granulomtricos alimentacin (F) y descarga (P) del molino:
F 5009 micras, 5009 = 70.77
P 90 micras, 9 0 = 9.48
Sustituyendo en la formula de Bond:
W F P (20.5)(70.77)(9.48)
KW HR
Wi =
= 22.4
=

STON
10 F P 10(70.77 9.48)
4.2.- Factor de carga circulante (F.C.C).
Para determinar el factor de la carga circulante de un molino que esta trabajando
en circuito cerrado con un clasificador, que bien puede ser un clasificador de
rastrillo, de espiral, hidrocicln. Aplicamos el mtodo de anlisis granulomtricos
que se deben de realizar, en los tres flujos del clasificador, que son: en la
alimentacin, en la descarga de gruesos y en los finos respectivamente.
Para esto aplicamos la siguiente expresin:
d-o
F.C.C. = -----------, donde:
sd
d: Es l % positivo o negativo de la malla que se toma como referencia en la
alimentacin (feed) del clasificador.
o: Es el % positivo o negativo de la malla que se toma como referencia en los
finos (overflow) del clasificador.
d: Es el % positivo o negativo de la malla que se toma como referencia en los
gruesos (underflow) del clasificador.

Problema # 4.
En el presente esquema de molienda de un circuito cerrado y de acuerdo a los
datos de los anlisis granulomtricos de los productos correspondientes al
clasificador (s, d, o), a la capacidad de procesamiento que es de 360 Ston/da.

43

Determinar el balance de materia y el factor de carga circulante (F.C.C).

(1)

Molino

(2)

(3)

Clasificador

(4)
o

Anlisis granulomtricos en los productos.

Alimentacin al
clasificador (d)
Malla

Peso %

(+)
%
29.2
44.8
56.0
63.0
71.0
100

Underflow
gruesos (s)
(-)
%
70.8
55.2
44.0
37.0
29.0
0.0

Peso
(+)
(-)
%
%
%
48
29.2
42.0
42.0
58.0
65
15.6
18.0
60.0
40.0
100
11.2
11.0
71.0
29.0
150
7.0
7.0
78.0
22.0
200
8.0
6.0
84.0
16.0
-200
29.0
16.0
100
0.0
100.0
100.0

(*) Calcular el f.c.c. para cada tamao de malla.

Overflow
finos (o)
Peso
%
10.4
11.0
11.0
10.6
9.6
47.4
100.0

(+)
%
10.4
21.4
32.4
43.0
52.6
100

(-)
%
89.6
78.6
67.6
57.0
47.4
0.0

Para determinar el factor de carga circulante, se toma el promedio de la suma de

los f.c.c. que se determino para cada tamao, el cual resulta ser de:
F.C.C = (7.329) n = (7.329) 5 = 1.47, expresado en % ser = 147%.

Flujo
(1)
(2)
(3)
(4)

Balance de materia.
Ston/da
360
360 + 529.2 = 889.2
360(1.47) = 529.2
889.2 529.2 = 360

44

f.c.c
(*)
1.469
1.539
1.573
1.333
1.415
0.0
7.329

4.3.- Eficiencia del clasificador (E).

E=

F (100 - O)
------------------------------ 100, donde:
(F + Cc) (100 d)

E: Eficiencia del clasificador en %

F: Capacidad de alimentacin al circuito de molienda en ton/da.
Cc: Carga circulante en ton/da, para cada malla de separacin requerida.
O: % Acumulativo (+) en la malla de separacin en el derrame del clasificador.
d: % Acumulativo (+) en la malla de separacin en la descarga del molino
(alimentacin al clasificador).

48 mallas =

360 (100 10.4)

---------------------------------------(360 + 528.8) (100 29.2)

100 = 51.3%

360 (100 21.4)

---------------------------------------- 100 = 56.1%
(360 + 554.0) (100 44.8)
360 (100 32.4)
100 mallas = ---------------------------------------- 100 = 59.7%
(360 + 566.3) (100 56.0)
65 mallas =

150 mallas =

360 (100 43.0)

---------------------------------------- 100 = 66.0%
(360 + 479.9) (100 63.0)

200 mallas =

360 (100 52.6)

---------------------------------------- 100 = 67.7%
(360 + 509.4) (100 71.0)

Eficiencia del clasificador promedio (E) = 60.2%

4.4.- Problemas de aplicaciones prcticos.

En la industria minero-metalrgica se deben de considerara algunos aspectos
mecnicos que influyen decisivamente en los resultados metalrgicos que se
obtienen en las plantas de beneficio. Los cuales bsicamente son: buena molienda
para lograr una correcta liberacin de las partculas valiosas (mena) y no valiosas
(ganga), buena calidad en el concentrado, la mayor recuperacin metalrgica
posible, todo esto al costo de beneficio mas bajo posible.

45

Problema de aplicacin industrial # 4.

En una pequea planta industrial se procesan 100 ton/dia de minerales sulfuros de
plomo-zinc con plata, algo de oro y trazas cobre. El molino industrial es de un
tamao de 5 x 8 con motor de 75 HP y trabaja a 880 r.p.m.( W o ) a plena carga, el
molino opera a una velocidad angular actual de 19 r.p.m.( W 1 ). La transmisin es
por medio de una corona que tiene 110 dientes (N) y pin con 17 (n) dientes. La
polea mayor o polea del pin es de 45.2 pulgadas de dimetro (D) y la polea
menor o polea del motor es de 6.5 pulgadas de dimetro (d), respectivamente. La
figura adjunta ilustra el esquema correspondiente.

Determinar: La velocidad angular (r.p.m.) de operacin correcta a la cual debe de

estar trabajando el molino industrial, para que se realice la molienda y cascada
ptima.

Esquema del problema

W1 = 19 R.P.M.

N = 110
Dientes
_
_
_
_
_
_

n = 17
Diente
s

----------------------

D = 45.2

Motor 75 HP
W0 = 880 R.P.M

46

d = 6.5

Solucin:
76.62
Velocidad critica (Vc) = -------------- = 34.25 r.p.m
5
Velocidad de operacin ( W 1 ) = 75% Vc = (0.75)(34.27) = 25.7 r.p.m
De acuerdo al tamao del molino (5 x 8), y segn se puede apreciar en las tablas
del manual de equipo, ste debe estar operando a un 75% de su velocidad crtica.
Es decir, el molino debera estar trabajando a 25.7 r.p.m en vez de las 19 r.p.m a
las cuales esta operando actualmente.
Determinacin del %Vc al cual s esta trabajando actualmente:
W1 = %Vc (34.27), de donde:
W1
19
%VC = ------------- = (-----------) 100 = 55%
(34.27)
34.27
Esto significa que l % de la velocidad crtica (Vc) est muy por debajo del rango
requerido (65% a 82%) y concretamente del 75%, que es la velocidad critica a la
cual trabajan normalmente los molinos industriales. A consecuencia de esto, va
haber deficiencia en la molienda, mala liberacin de las partculas y no se lograr
la cascada ptima en el molino.
Para solucionar este problema, habr que recurrir a los clculos necesarios para
efectuar el reemplazo o cambio de alguna polea, la del motor en este caso por ser
ms sencillo, para hacer este cambio, aplicamos l principi que dice: Las
velocidades angulares son directamente proporcionales al dimetro de sus poleas
W1 N = W2 n, de donde:
Determinar la velocidad de la polea del pin (W 2):
W1 N
(110)(25.7)
W2 = ------------- = -------------------- = 166.29 r.p.m.
N
17
Recalculo de la polea del motor (d):
WD=Wd
(166.29)(45.2)
d = ---------------------- = 8.54, Habr que cambiar la polea del motor 6.5 por 8.54
880
Problema de aplicacin en laboratorio metalrgico # 5.
Para efectuar las pruebas de molienda en el laboratorio metalrgico se tiene
instalado fsicamente un molino de 16 x 32, con motor de 3 HP, trabajando a
1730 r.p.m. a plena carga y esta acoplado a un reductor de engranes que opera
con una relacin de reduccin de 8:1, la polea menor o polea del reductor de
engrane es de 5 de dimetro, la polea mayor es el propio molino, siendo estas
accionadas por una banda de hule tipo V. Determinar: De acuerdo a los datos y
al esquema correspondiente, la velocidad angular (r.p.m) de operacin del molino.

47

Esquema molino de laboratorio.

W2 =?

D = 16

Banda tipo V

Molino
16 x 32

d = 5

Reductor de
Engranes.

Motor 3 HP

Rel. de vel.
GR = 8:1

W1 = 1730 r.p.m.

1 mtodo:
W1 d = W 2 D, de donde:
W1 d
(1730 / 8)(5)
W2 = -------------- = --------------------- = 67.6 r.p.m.
D
16
Esta es la velocidad angular del molino de laboratorio.

2 Mtodo:
Primero se determina la velocidad lineal del molino (S), despus se sustituye en la
frmula cuando se conocen los datos de la transmisin.
Velocidad de la banda (S = ? En m/min.)
(0.0314)(D)(W 1)
(0.0314)(5 X 2.54)(1730)
S = ------------------------ = ------------------------------------- = 26.96 m/min.
GR. VR. CR
(8) (16 / 5) (1)
S
S
26.96 m/min
W2 = -------- = -------- = --------------------------------------------- = 67.6 r.p.m.
P
d
(5 plg) (2.54 cm/plg) (m/100cm)

48

V.- CLASIFICACIN.
Los molinos normalmente operan en circuito cerrado con un clasificador siendo la
funcin de este ltimo separar las partculas que han sido molidas a un tamao lo
suficientemente fino en el molino y transfirindolas a la seccin siguiente de la
planta y devolviendo, al mismo tiempo, las partculas gruesas al molino para ser
reducidas ms en su tamao. En la actualidad cuatro tipos de clasificadores se
encuentran en uso. El de rastrillos, el de espiral, el de taza y el hidrocicln. Los
dos primeros se emplean en circuitos para separaciones ms finas.
5.1.- Clasificador de rastrillos.
La construccin comn de un clasificador de rastrillos, puede apreciarse viendo la
Fig. 15. El clasificador consiste en un tanque separador que tiene la forma de una
artesa o canal inclinado con su extremo superior abierto. Uno o ms juegos de
rastrillos se hacen que queden suspendidos en el tanque. La pulpa que se va ha
someter a la clasificacin penetra por un canal de alimentacin colocada cerca del
extremo inferior. La arena gruesa se asienta en el fondo del tanque siendo
arrastradas hacia atrs, descargndose en la parte superior con casi toda el agua
eliminada. En su carrera hacia abajo los rastrillos se levantan y regresan sin tener
contacto con la arena. Las partculas que son demasiado pequeas para
sedimentarse son llevadas hacia el labio de derrame del clasificador, saliendo
fuera de l por dicho labio (vertedor). El movimiento recprocante de los rastrillos
ayuda a que se efecte la accin separadora al impartir a la pulpa un movimiento
a base de sacudidas de abajo hacia arriba que coloca a las partculas cerca de su
tamao crtico en suspensin, barrindolas o arrastrndolas hacia el labio de
derrame antes de que puedan acumularse. El movimiento de los rastrillos por lo
general se produce a base de un arreglo de eslabones recprocantes. La Fig. 16
muestra el mecanismo de de los clasificadores Dorr F y FX. El conjunto que
compone el rastrillo se suspende en el extremo superior de una extensin de la
varilla de conexin 3 y en su extremo inferior de los eslabones 10 y 11. La flecha
fija que se acciona (5) hace girar a la flecha (4) producindose un movimiento
orbital circular a, b, c, d, que imparte el extremo superior de los rastrillos su
movimiento vertical ascendente y descendente. La flecha (4) al mismo tiempo
mueve el distante extremo de la varilla conectante en la direccin a, b, c, d, que
genera el movimiento reciprocante del rastrillo. Si, como generalmente acontece,
existen dos juegos de rastrillos, uno de ellos se mueve hacia arriba en el tanque
en tanto que el otro lo hace en correspondencia con la carrera de retorno. En un
clasificador con cuatro juegos de rastrillos, los pares con posicin alterna se
mueven conjuntamente. El movimiento vertical se duplica en el extremo inferior de
los rastrillos por medio del excntrico (8), la varilla de extensin (14) y los diversos
eslabones y flechas a las que est conectado. La trayectoria de cualquier punto en
los rastrillos se muestra en forma diagramtico en la Fig. 17.
El extremo inferior de los rastrillos puede alzarse de tal modo que libere la arena
en caso de un paro, haciendo girar una rueda que hace moverse un tornillo con
rosca de paso ancho al que va unido.
Otro mecanismo que produce el mismo tipo de movimiento se muestra en la Fig.
15, que ilustra el clasificador Dorr HX. Los conjuntos que forman los rastrillos van
suspendidos de guas que se fijan a un tubo que encierra el eje motor. Cada juego
de rastrillos es accionado hacia adelante y hacia atrs por medio de un cigeal
49

con su varilla de conexin colocada justamente abajo de las guas de arriba, que
le imprimen su movimiento reciprocante. Al mismo tiempo una leva (cam)
accionada por engranes hace girar el tubo que encierra el eje motor y con l las
guas a travs de un arco pequeo y hacia atrs, levantando y haciendo
descender en forma alterna cada juego de rastrillos, en sincronizacin con su
movimiento hacia adelante y hacia atrs, movindose siempre los dos juegos en
direcciones opuestas. La trayectoria de los rastrillos se muestra tal como es en la
Fig. 17. Se provee un mecanismo hidrulico d tal modo que sirva para levantar el
extremo inferior de los rastrillos en caso de un paro.
Los clasificadores simples (de un solo rastrillo) se fabrican con anchuras de 3 y 4
pies. Los clasificadores dobles (duplex) o cudruples son tambin fabricados con
dos y cuatro veces tan anchos como la correspondiente mquina simple.
Los clasificadores son fabricados con longitudes conocidas (standard) para los
tanques, pero stas pueden modificarse si fuere necesario para responder a las
demandas que requiera el molino con el que vaya a operar en circuito cerrado. Por
lo comn, es posible arreglar sus posiciones correspondientes de tal modo que la
descarga del molino fluya a la canal de alimentacin del clasificador en tanto que
los gruesos son rastrillados a lo largo de la pendiente de manera de caer por
gravedad a la caja de alimentacin del molino. En caso de que el tanque que
comnmente se use resulte demasiado largo o demasiado corto, el diseo puede
modificarse dentro de lmites que varan de 1 a 2, hacia atrs o hacia adelante,
para concordar con las dimensiones del molino.
Existen tres ajustes que pueden hacerse para controlar la malla de separacin en
el un clasificador:
(1) La velocidad de los rastrillos, que regula tanto la cantidad de agitacin de la
pulpa en el estanque del clasificador como el tonelaje de gruesos que pueden
ser rastrillados sobre la pendiente.
(2) La anchura y pendiente del tanque que determinan el volumen de pulpa y el
rea disponible para el asentamiento.
(3) La densidad de la pulpa en el charco.
Los primeros dos ajustes se realizan antes de que el clasificador se instale y
no pueden alterarse cuando la mquina est operando; los factores de control son
tan bien conocidos que raras veces se hace necesario hacer un cambio despus
de que la mquina se ha instalado. La regulacin de la densidad de la pulpa en el
estanque proporciona de este modo el nico mtodo correcto para controlar la
malla de separacin. Se lleva a efecto variando la cantidad de agua que se agrega
para diluir el medio. La introduccin del agua casi siempre es necesaria pues la
descarga del molino de bolas rara vez contiene menos de 70% de slidos y un
clasificador no es operado con ms de 35%. El efecto que produce la adicin del
agua al clasificador determina la velocidad de asentamiento de los slidos
(partculas). En una pulpa espesa las partculas se asientan ms lentamente que
en una pulpa diluida. De lo anterior se deriva que mientras mas grueso se desee el
producto que salga por el derrame, la pulpa deber ser ms espesa, y viceversa.
Deber hacerse notar que un aumento en el volumen de agua, siempre que se
mantenga igual el tonelaje de slidos, no tiende a transportar una cantidad mayor
de mineral sobre el vertedor de derrame a causa de la velocidad de la corriente.
Tiene el efecto inverso; aumenta la velocidad de asentamiento, haciendo que se
hundan las partculas ms gruesas y que salgan las ms finas por el derrame.
50

El manual para clculo y seleccin de equipo comprende dos modelos que son:
Modelo C, simplex y duplex, que de acuerdo a capacidad y producto deseado 48,
100 y 150 mallas, este modelo esta considerado para una clasificacin media, ver
Anexo 1 del apndice.
Modelo D, simplex y duplex, que de acuerdo a capacidad y producto deseado 48,
100, 150 y 200 mallas, este modelo esta considerado para una clasificacin fina,
ver Anexo 2 del apndice.
Fig. 15. De un Clasificador de rastrillo Dorr, Tipo HX.

Fig. 16 Clasificador de rastrillos Dorr, tipo F.

51

Fig. 17 Movimiento de los rastrillos del clasificador.

H y HX

F y FX

Fondo del Tanque

5.2.- Clasificador de espiral. El clasificador de espiral Fig. 18, consiste de un
tanque inclinado con un fondo redondo en el que gira una banda en espiral. La
pulpa por clasificarse entra por el extremo inferior del tanque cerca del nivel del
agua por un lado o bien por ambos lados. La arena conformada por los gruesos se
hunde, yendo al fondo y es jalada hacia arriba sobre la pendiente, mediante la
revolucin de la espiral, la que es accionada lo suficientemente rpida para
remover la arena asentada, con un margen suficiente rpida para responder a
variaciones normales. Los finos rebalsan el labio del vertedor en el extremo inferior
del tanque.
La banda en espiral consiste de un tornillo de doble paso montado alrededor de
una larga flecha hueca. Las hojas son de acero, estn hechas en secciones y
sujetas con pernos a brazos soportados por la flecha. El filo exterior expuesto al
desgaste est cubierto por zapatas o calzas de hierro fundido. El extremo superior
de la flecha esta sostenido por una chumacera giratoria con el fin de que la espiral
pueda ser levantada fuera de la arena asentada en caso de un paro de la
mquina; el empuje producido es absorbido por esta chumacera. El extremo
inferior circunda o rodea a una chumacera de rodillos con rbol o husillo corto que
opera sumergida en la pulpa y que por tanto tiene que ser a prueba de agua y de
la abrasividad de las partculas de arena.
La flecha principal que sostiene la espiral es accionada a travs de una polea por
medio de una banda de caras planas o preferentemente, por una banda V a travs
de engranes.
El principio de la accin clasificante es el mismo que en un clasificador de
rastrillos, excepto que la separacin se realiza en un charco quieto en lugar de
efectuarse en un charco oscilante y por tanto puede conducirse en una pulpa ms
espesa. La malla de separacin para un rgimen dado de alimentacin est
determinada por el tamao del charco y la densidad de pulpa. El primero, como en
el clasificador de rastrillos, est determinado por el tamao y pendiente del tanque.
Los clasificadores se fabrican con una o dos espirales. En mquinas con una sola
espiral la arena gruesa es levantada del fondo y de un lado del tanque; el otro lado
se encuentra comparativamente despejado, con el resultado de que el exceso de
agua y de lamas son arrastradas hacia atrs en el charco. En las mquinas de

52

doble espiral las espirales son accionadas de tal modo que las mitades inferiores
se mueven una hacia la otra transportando la arena hacia arriba por la parte media
del tanque, dejando libres las porciones laterales para el drenaje. Esta accin da
como resultado la obtencin de un producto arenoso ms seco que el que se
obtiene en un clasificador de rastrillos.
Se fabrican dos tipos de clasificador: el de vertedor alto y el de espiral sumergida.
En el primero, la flecha que sostiene a la espiral se encuentra a corta distancia
abajo del nivel del vertedor de descarga, en tanto que la parte superior de la
espiral sobresale de la pulpa. Este tipo se emplea para separaciones tan bajas
como la malla 100. En el tipo de espiral sumergida, el extremo correspondiente al
derrame, la espiral queda sumergida por completo, teniendo el tanque una menor
pendiente. La pendiente del tanque del clasificador vara desde un mximo de
aproximadamente de 4 por pie para la separacin ms gruesa, hasta un mnimo
de cerca de 2 por pie para una separacin ms fina.
Tanto el tipo de vertedor alto como el de espiral sumergida se fabrican ya sea
sencillos (una sola espiral) como dobles (dos espirales). Algunas veces, las
mquinas cudruples se fabrican para objetivos especiales.
La velocidad mxima recomendada del clasificador de espiral vara de 17 r.p.m.
para el ms pequeo, a 6 r.p.m. para la mquina ms grande. Estas velocidades
deben aplicarse para separaciones gruesas. Las espirales de ordinario operan a
una velocidad considerablemente menor, en especial cuando se realizan
separaciones finas.
El manual para clculo y seleccin de equipo comprende tres modelos que son:
Modelo 100: 100% la espiral sumergida en la pila o tina del clasificador, este
clasificador se emplea para una clasificacin gruesa 20 a 65 mallas.
Modelo 125: 125% la espiral sumergida en la pila o tina del clasificador, este
clasificador se emplea para una clasificacin media 35 a 150 mallas.
Modelo 150: 150% la espiral sumergida en la pila o tina del clasificador, este
clasificador se emplea para una clasificacin fina 65 a 325 mallas.
Tipo de Tanque: recto (ST), medio abierto (MF), completamente abierto (FF).
Dimetro del espiral: 24, 30, 36, 42, 48, 54, 60, 66, 72, 78, 84, 96, 108,
120.
Tipo de la espiral: puede ser Simple, Doble, Triple.
Fig. 18 Clasificador de Espiral

53

5.3.- Clasificadores de taza.El clasificador de taza, Fig. 19 se disea para separaciones finas y generalmente
se usa dentro de los lmites de mallas 150 y 300. Consiste de un clasificador de
rastrillo en el que va sobrepuesto, en el extremo inferior del tanque, una taza
(bowl) circular, de 6 a 8 de profundidad dotado de un mecanismo de arrastre
giratorio. La taza tiene una inclinacin de cerca de 2 por pie hacia la abertura
circular colocada en el centro del fondo. El clasificador incorpora la accin de
separacin en dos etapas o pasos, utilizando un retorno con deflectores. La
alimentacin se lleva al centro de la taza y cayendo sobre una placa deflectora,
colocada justamente abajo de la superficie de la pulpa, es directamente impulsada
radialmente hacia afuera. Las partculas que son suficientemente finas rebalsan,
trasladndose a una canal colocada alrededor del filo o extremo de la taza. Las
gruesas se asientan en la taza y son arrastradas hacia el centro por los rastrillos
giratorios, cayendo a travs de una abertura circular a un compartimiento colocado
abajo, donde otra clasificacin se lleva a efecto. El movimiento reciprocante de los
rastrillos en el espacio limitado debajo de la taza proporciona suficiente agitacin
para colocar en suspensin cualesquiera partculas finas del tamao finalmente
deseado que pudiera haber sido llevadas hacia abajo, en tanto que las partculas
gruesas se asientan, cayendo al fondo, para ser rastrilladas hacia arriba sobre la
pendiente. El factor principal para controlar la malla de separacin corresponde a
la densidad de la pulpa en la taza, sin embargo, la mayor cantidad de agua
diluyente se deposita en el compartimiento inferior, siendo agregada la cantidad
justamente necesaria para asegurar el traslado de las partculas del tamao
deseado de nuevo a la taza para conseguir la densidad correcta por emplearse ah
para la separacin deseada, se introduce en la canal de alimentacin.
La velocidad de los rastrillos reciprocantes y extendindonos al agua diluyente que
se agrega al compartimiento inferior, se fijan de antemano. Cualquier cambio en el
derrame debido a una variacin en el tamao o en el tonelaje de la alimentacin al
clasificador puede controlarse alterando o modificando el agua diluyente de la taza
o la velocidad de los rastrillos rotantes. La gran ventaja del clasificador de taza, en
especial cuando forma parte del circuito de molienda secundaria, reside en su
flexibilidad.
Fig. 19 Clasificador de taza.

54

Problema de aplicacin # 6.
Calcular un clasificador de rastrillos como primer caso y otro clasificador de espiral
como segundo caso, para una planta que ha de manejar 360 ston/da, si la
clasificacin se requiere a 65 mallas (molienda media 35 a 150 mallas), en una
pulpa aproximada de 30% de slidos en peso y una GE de slidos de 3.2, con un
F.C.C de 250% en el molino. Para efecto de clculo y seleccin de equipo
considere un 25% como factor adicional de seguridad.

(1)

Molino

(2)

(3)

(4)
Clasificador

1. Calculo del Clasificador de Rastrillos.

Balance de materia.
Flujo
Ston/da
Ston/hr
Ston/da (*)
(1)
360
15.0
450
(2)
360(2.50) = 900
37.5
1125
(3)
360 + 900 = 1260
52.5
1575
(4)
1260 900 = 360
15.0
450
(*) Se ha tomado el 25% como factor de seguridad.
Dilucin = (100 S%) S% = (100 30) 30 = 2.3 : 1

Ston/hr (*)
18.8
46.9
65.7
18.8

Para el Modelo C, las tablas no definen ningn clasificador.

Para el Modelo D, se tiene:
Tamao W x L: 6 00 x 21 8.
Tipo de rastrillo: Duplex.
Dilucin 3:1
Inclinacin: 3 a 31/4 por cada Ft de longitud. Lo que da un ngulo de inclinacin
de 14.5 a 15.7
Golpes: 25 a 30 por minuto.
Overflow: 400 a 500 ston/da.
2. Calculo del Clasificador de Espiral.
Clasificacin requerida a 65 mallas.
Molienda media (35 a 150 mallas).
Overflow: 18.8 ston/hr.
Raking: 46.9 ston/hr.
G.E: 3.2

55

Overflow
18.8
rea de la tina = -------------------------------- = ----------- = 79.3 Ft2.
Factor de la figura #2
0.237
rea de la tina
79.3
rea efectiva de la tina = ------------------------------ = ----------- = 69.6 Ft2.
Factor de la figura #3
1.14
Consultando la tabla de la figura #1, se tiene:
Modelo 125
(35 a 150 mallas)
Inclinacin 31/2/Ft

Raking (underflow)
Capacidad: 46.9 Ston/hr.

Dimetro

Tanque

rea Ft2

Espiral

42
48

FF
ST

78.0
72.9

TP
SP

1 Espiral
Revolucin
14.4
8.7

Espiral
R.P.M.
3.5 a 9
3.2 a 8

Motor
HP
5
5

Rango
Ston/hr
50.4 a 129.6
27.8 a 69.6

Comprobacin:
Raking en ston/hr
46.9
Para 42 = -------------------------- = -------- = 3.3 r.p.m. esta fuera del rango 3.5 a 9
Factor de la fig. #1 14.4
46.9
46.9
Para 42 = -------------------------- = ------- = 5.4 r.p.m. esta dentro del rango 3.2 a 8
Factor de la fig. #1
8.7
Seleccin.
Clasificador de Espiral, Modelo 125.
Tamao 48, dimetro de la espiral.
Tipo de tanque recto (ST), Espiral simple (SP).
Motor de 5 HP.
rea de la tina 72.9 Ft2.
Inclinacin 31/2 / Ft de longitud. Angulo de inclinacin de 16.95.

Problema de aplicacin # 7.
Calcular el clasificador de rastrillos para una planta industrial que procesa 3000
ton/da de mineral, con una G.E de 3.0. Dilucin de 3:1 y un factor de carga
circulante en molienda de 250%. Considerar un 25% como factor adicional de
seguridad en el clculo del clasificador de rastrillos.

56

(1)

Molino

(3)

(2)
Clasificador
De rastrillos

(4)

Calculo del Clasificador de Rastrillos.

Balance de materia.
Flujo
Ton/da
Ston/hr
Ston/da (*)
(1)
3000
137.75
4132.5
(2)
3000(2.50) = 7500
344.38
10331.25
(3)
3000 + 7500 = 10500
482.13
14463.75
(4)
10500 7500 = 3000
137.75
4132.5
(*) Se ha tomado el 25% como factor de seguridad.

Ston/hr (*)
172.19
430.48
602.66
172.19

Raking = 10 331.25 ston/dia.

Overflow = 4 132.5 ston/dia.
Las tablas del manual no especifican ningn tamao de clasificador (son
pequeos)
Para 10 Clasificadores de Rastrillos se tiene:
Raking = 1033 ston/dia.
Overflow = 413 ston/dia.
Tamao W x L: 6 00 x 21 8. Esto es, 1.8 m x 6.6 m.
Tipo de rastrillo: Duplex.
Dilucin 3:1
Inclinacin: 3 a 31/4 por cada Ft de longitud. Lo que da un ngulo de inclinacin
de 14.5 a 15.7
Golpes: 25 a 30 por minuto.
Overflow: 400 a 500 ston/dia.
Tamao un solo clasificador de rastrillo W x L: 18m x 66m. Esto es ilgico e
irracional, es por eso que se recurre al uso de los clasificadores de Hidrocicln.

57

5.4.- Clasificador hidrocicln. Los clasificadores de taza y en un menor grado los

de rastrillo han sido reemplazados en muchas plantas por los hidrociclones, en
especial en los circuitos de molienda secundarios. El principio del cicln desde
hace tiempo a sido aplicado a la clasificacin de partculas slidas en aire. Fue
patentado para la separacin de partculas en el agua.
Un cicln clasificador fue logrado como un medio para deslamar pulpas
carbonosas. Su aplicacin para la clasificacin de pulpas constituidas por
minerales sigui de inmediato. Para este objetivo conviene mejor denominarlo bajo
el trmino de hidrocicln para diferenciarlo del cicln para gases.
La construccin de un hidrocicln puede apreciarse en la Fig. 20. Consiste en un
cono abierto en su vrtice, coronado en su parte superior, en que tiene su mayor
dimetro, con un cilindro alimentador de corta altura. Para la mayora de las
separaciones, al cono se le da un ngulo de 20 grados pero para separaciones
muy finas un ngulo de 30 grados ha demostrado dar mejor resultado. El dimetro
del cilindro de alimentacin y el ngulo del cono definen el tamao del cicln (la
parte superior del cilindro se cubre con una placa a travs de la cual se proyecta
un tramo corto de tubo conocido como localizador del vrtice, la alimentacin hace
ingresar las partculas slidas que se separan d acuerdo con su tamao y peso
especifico). Las partculas gruesas son impulsadas hacia los lados del cono y
descienden siguiendo una trayectoria en espiral hasta alcanzar la abertura del
vrtice inferior a travs de la cual son descargadas. Las partculas finas, junto con
la mayor parte del agua, son tomadas por el remolino que se forma en el centro
antes de que alcancen las paredes del cicln y viajan hacia arriba hasta que llegan
al localizador del vrtice a travs del cual son descargadas. El remolino de la
pulpa forma alrededor un vrtice de aire en la mitad del cono. La velocidad
rotacional de la pulpa debe ser lo suficientemente rpida para permitir que se
forme esa columna central de aire. El remolino de aire parece ser indispensable
para conseguir una operacin satisfactoria del hidrocicln. La descarga sale a
travs del espacio existente entre la parte inferior de la boquilla colocada en el
vrtice y la columna entrante de aire formando una especie de regadera en forma
de cono o de un paraguas.
El derrame (overflow) pasa a travs del localizador del vrtice a un cilindro de
descarga colocado arriba y al que uno se refiere a veces como cmara de roco y
que tiene una tubera lateral de salida .
En un circuito de molienda, el hidrocicln se sita directamente sobre la entrada
del molino de bolas, para retroalimentar al molino los gruesos del cicln que no
lograron una correcta liberacin de las partculas minerales.
Su descarga inferior puede entonces caer directamente al mun de alimentacin
del molino. La malla de separacin en un cicln para un tonelaje dado de pulpa se
determina por la velocidad de la pulpa que llega cuando penetra a la cmara de
alimentacin, por el dimetro y longitud del localizador del vrtice y por el dimetro
de la boquilla colocada en el vrtice del cono. La velocidad de la pulpa depende
de la presin utilizada en la entrada y se regula por la velocidad de la bomba y el
tamao de la tubera de entrada.
Si la abertura es demasiado pequea, se produce una descarga en forma de cable
grueso con lo que el cono se ahoga por lo que partculas gruesas son
descargadas en el derrame. S la abertura es demasiado grande, se eleva la
dilucin en la descarga inferior que regresa al molino de bolas y puede contener
demasiada agua para una operacin satisfactoria.
58

La instalacin de un hidrocicln en un circuito de molienda en una etapa queda

limitada por el tamao de las partculas descargadas por el molino de bolas.
En un circuito secundario o en un circuito de remolienda, el atragantamiento raras
veces ocurre en ciclones grandes, puesto que los dimetros de los vrtices son
correspondientemente mayores. En todas las instalaciones deben emplearse
Cribas para recibir las corrientes de pulpa para impedir que los fragmentos de bola
y material que produce entrampamiento vayan a penetrar en los ciclones. Los
costos de operacin de un hidrocicln y su bomba alimentadora son
substancialmente los mismos que los correspondientes a un clasificador de
rastrillos o a uno de taza que devuelve directamente los gruesos al molino de
bolas sin bomba. Cuando la pulpa tiene que ser bombeada al clasificador, los
costos son considerablemente ms altos que los que corresponden al cicln. Este
ltimo es ms barato en un costo inicial (valor de compra) que en un clasificador,
mecnico y mucho ms fcil de atender en su mantenimiento.
Capacidad aproximada de alimentacin a los hidrociclones.
Tamao
Ton/da
12
18
24
27
30

1000
1500
2000
2500
3000

Nota: Las capacidades justamente anotadas se refieren a alimentacin para

ciclones, no para tonelajes que formen la alimentacin de molinos.

59

Fig. 20 Clasificador hidrocicln.

VI.- BALANCE DE AGUA Y PULPA.

Para realizar el balance de agua y pulpa es necesario conocer por lo menos tres
datos, dos de los cuales invariablemente son, el peso de mineral (PS) expresado
en (ton/dia) el cual se conoci al realizar el balance de materia y la gravedad
especifica (G.E) del mineral. El tercer dato es aquel que involucra al agua (A) y
puede ser cualquiera de estos datos:
a)
b)
c)
d)

% de slidos en peso (%S).

Densidad de la pulpa (Dp).
Dilucin (D).
Agua (A).

6.1.- Fundamento terico para el uso de las bsculas para densidades.

Existen en el mercado algunas casas comerciales que ofrecen este tipo de
producto, por ejemplo PROMIMEX, MARCY, etc. Cualquiera que sta sea, el
procedimiento para pesar las densidades de pulpa y el porciento de slidos, se
realiza a travs de aforar a un litro de pulpa, para en seguida leer en el ltimo
crculo exterior de la cartula de la bscula la correspondiente densidad de pulpa,
la cual se expresa en kg/l. Si se conoce la gravedad especfica de la mena, en los
crculos concntricos interiores se mide l % de slidos, se anexa Figura Pg. 48.
La cual muestra el fundamento de estas bsculas:

60

(G.E) (Dp 1) 100

%S = ---------------------------(G.E 1) (Dp)
Se pueden utilizar tambin las siguientes expresiones:
D = PA / PS............................... (a)
%S = 100 / (D + 1)................... (b)
D = (100 - %S) / %S.................. (c)
Que se determina en un balance de agua y pulpa:
Peso de pulpa (Pp), Volumen de agua (VA), Volumen de slidos (VS), Volumen de
pulpa (VP), Densidad de pulpa (Dp), principalmente. En el entendido de que:
Pulpa = Agua + Slidos
Pp = PA + PS
VP = VA + VS
Pp = PS / %S
PA = Pp PS, sabiendo que: DA = 1, entonces PA = VA.
VA = Pp PS
VS = PS / G.E
Dp = Pp / VP
De dnde:
Pp = Peso de pulpa
PA = Peso del agua
PS = Peso de slidos
VP = volumen de pulpa
VA = volumen de agua
VS = volumen de slidos
%S = Porciento de slidos
Da = Densidad del agua
GE = Gravedad especifica del mineral
Dp = Densidad de la pulpa
El volumen de agua (VA) y el volumen de pulpa (VP) se puede expresar en
galones por minuto, entonces habr que dividir entre el factor de 5.45 para
convertir los metros cbicos por da (m3/da) a galones por minuto (G.P.M).

61

Fig. Balanza MARCY.

VII.- BOMBAS Y BOMBEO.

En una planta de procesamiento de minerales se emplean bombas para el
movimiento de lquidos y, lo que es ms importante, para el movimiento de pulpas.
Frecuentemente se tienen que bombear pulpas a travs de distancias cortas
dentro de una planta. Tambin, las colas tienen que bombearse hasta una presa,
o al interior de la mina como relleno. En varias operaciones, los concentrados se
transportan desde las plantas concentradoras a largas distancias en tuberas
conductoras de pulpa, cruzando con frecuencia terrenos escarpados en los que no
son viables otras formas de transporte.
Estas pulpas son con frecuencia altamente abrasivas y corrosivas, y pueden
contener partculas gruesas a densidades altas de pulpa. El diseo de las bombas,
junto con el de las vlvulas y tuberas, constituye una tarea importante en una
planta de beneficio.

62

Bombas.
Las bombas se consideran normalmente comprendidas en dos categoras,
bombas de desplazamiento positivo (tales como las bombas rotatorias de
engranes, las reciprocantes de embolo pistn o diafragma) y bombas centrifugas
(de impulsor y de acoplamiento flecha embrague). Ambos tipos tienen sus campos
de aplicacin especficos. Las bombas de desplazamiento positivo entregan un
volumen constante de lquido o pulpa en cada carrera o revolucin,
independientemente de la cabeza o carga de descarga o de succin, mientras que
las bombas centrifugas entregan un volumen que depende de la cabeza de
descarga. En general, las bombas de desplazamiento positivo se utilizan cuando
se requieren cabezas hidrulicas muy grandes, y las centrifugas cuando se trata
de cabezas bajas pero grandes gastos.
Existen en el mercado varios tipos de bombas de desplazamiento positivo, pero
pueden considerarse comprendidas en dos grupos. Las bombas rotatorias estn
limitadas para usarse con lquidos (inclusive lquidos altamente viscosos) y no
pueden usarse con slidos abrasivos. Hay disponible una variedad de ellas, entre
las que se encuentran la bomba de engranes y la bomba de tornillo. Una ventaja
importante de las bombas rotatorias es su capacidad para descargar a gastos
constantes.
Las bombas reciprocantes se clasifican dentro de la categora de bombas de
desplazamiento positivo. Se emplean extensamente para el bombeo de pulpas
cuando se necesita una carga hidrulica grande, como sucede en las tuberas de
pulpa para largas distancias, o para bombear agua de las minas. Pueden
considerarse divididas en tres grupos: Una de tipo embolo de accin directa, en la
cual el mbolo esta en contacto con la pulpa; otra de tipo de accin indirecta, en la
que el mbolo acta sobre un liquido intermedio que transmite la presin a la
pulpa por medio de un diafragma (para eliminar el desgaste ocasionado por la
pulpa en l embolo y en los estoperos); y una bomba de diafragma, en la que se
activa un diafragma ya sea mecnica o neumticamente para crear un
desplazamiento positivo.
En todas las bombas reciprocantes, el flujo es intermitente. Todas requieren de
vlvulas de retencin (vlvula check, en el caso de manejo de agua) y trabajando
en contacto con la pulpa, estas pueden requerir de considerable mantenimiento,
adems de no usarse vlvulas de retencin (vlvula check).
Las bombas centrifugas son muy usadas en la industria minera. Se obtiene una
amplia gama de capacidades, desde muy pequeas hasta mayores de 1000
m3/seg. Las bombas centrifugas tienen, en general, menor eficiencia que las de
desplazamiento positivo. Empero, su operacin es simple, no tienen vlvulas y sus
costos de inversin inicial y de mantenimiento son bajos.
La bomba centrifuga esta formada por un impulsor y una carcasa. Existen en el
comercio varios diseos de impulsores. Los impulsores de mayor dimetro se
emplean con las pulpas para reducir la velocidad de operacin, y por tanto para
minimizar el desgaste. Los conductos de paso por el impulsor y entre el impulsor y
la carcasa de voluta, deben ser suficientemente grandes para que pase la
partcula ms grande y tambin para evitar velocidades internas excesivas (las
cuales ocasionan desgaste con mucha rapidez). Cuando se utiliza con pulpas, es
prctica comn revestir de caucho tanto el impulsor como la carcasa; el
recubrimiento es normalmente reemplazable.

63

7.1.- Tuberas y vlvulas.

En el caso de tuberas para la conduccin de pulpas, la abrasin es un problema
muy importante. Las tuberas tienden a mostrar desgaste a lo largo de la superficie
inferior del tubo, en cualquier cambio de direccin y enseguida de las pequeas
interrupciones del flujo (tales como costuras de soldadura). En consecuencia, los
dobleces o codos deben ser de radio grande, y deben usarse accesorios
complementarios (a ngulo de 45) en lugar de accesorios de forma de T.
Las vlvulas deben disearse para resistir la abrasin. Las que se usan
comnmente con lquidos, como sucede con las vlvulas de globo, no son
adecuadas para pulpas por su restriccin al paso de fluidos, lo cual ocasiona
desgaste en la vlvula misma y corriente debajo de esta. La vlvula debe
proporcionar una abertura total. Si bien la vlvula de compuerta si abre en su
totalidad, la compuerta se apoya en las superficies metlicas maquinadas para su
cierre y por tanto, tampoco es adecuada. El tipo de vlvula ms adecuado (vlvula
de pellizco) se compone de una manga de caucho que puede comprimirse. En
aplicaciones de alta presin en las que no puede usarse este sistema, una
alternativa adecuada es una vlvula modificada de esfera o de tapn.

64

7.2.- Calculo de la capacidad de una bomba.

Las bombas de desplazamiento positivo se seleccionan adecuadamente
consultando los catlogos de los fabricantes. l calculo y la seleccin de una
bomba centrifuga es un poco ms complejo y se deber de tener presente los
siguientes conceptos:
1. Bomba.- Al seleccionar el tipo de bomba, se tendr en cuenta el tamao de la
partcula slida que manejara, y si existe agua disponible para considerarla con
o sin sello de agua.
Se recomienda bomba de forro de hule y sello de agua, para manejar
materiales hasta un tamao de en sus partculas, aunque puede manejar
ocasionalmente proporciones a un tamao de 3/8 del slido.

65

La bomba sin sello de agua tiene aplicacin donde no puede tolerarse una
dilucin posterior en la pulpa, o no existe agua. En este tipo de bomba, se
ocasiona mayor desgaste en sus elementos y por lo tanto origina elevado
mantenimiento.
Cuando se determina el uso de una bomba con partes de hule, esta no deber
trabajarse con pulpas cuya temperatura sea mayor de 70C. Es recomendable
guardar las piezas de hule de repuesto, en lugares frescos y oscuros.
Algunos proveedores de bombas, establecen que las velocidades perifrica
mxima de los impulsores de hule debe ser 4000 pies/minuto, mientras que otros
admiten 4500 pies/minuto. Esto se considerara de acuerdo a la clase y tipo de
bomba.
Para determinar: Tamao de bomba, velocidad y fuerza necesaria deber
conocerse:
a) Capacidad de bombeo requerido. (G.P.M. o T.P.H.)
b) Cabeza a la cual debe bombear. (C.D.T.)
c) Densidad de la pulpa a bombear. (kg/l.)
a) La capacidad de bombeo o pulpa que debe manejar la bomba, debe
presentarse en galones de pulpa por minuto o en toneladas de slidos por
hora. El total de galones es un factor que debe considerarse en la velocidad
satisfactoria al establecer dimetros de tuberas. Generalmente los dimetros
de tubos, tanto de succin como descarga en una bomba, son factores de vital
importancia, ya que si son demasiado grandes para el volumen del flujo, los
slidos se asentaran y demasiados chicos, originan velocidades y prdidas por
friccin. Al transportar una pulpa, conservando los slidos en suspensin se
debe considerar relativamente altas velocidades, teniendo siempre en mente
que velocidades innecesarias aumentan grandemente la friccin. Sin embargo
es muy recomendable que al seleccionar el tamao de tubera a la capacidad
deseada, la velocidad del flujo en ella, no sea el mnimo que se le especifica,
sino mayor que el mnimo recomendable.
b) La cabeza dinmica total contra la cual debe operar la bomba se debe
determinar bajo las varias condiciones, que se requieren:
1.- Velocidad en la tubera.
2.- Longitud equivalente de tubera.
3.- Factor de prdida por friccin en la tubera.
1.- La velocidad en la tubera es difcil de obtenerse en un mnimo seguro para
cualquier tipo de slido. Su seleccin es asunto de juicio basado en la experiencia,
considerndose adems:
1-a.- El tamao y la clasificacin de los slidos.
1-b.- La gravedad especifica de los slidos.
1-c.- La concentracin de slidos por peso.
1-d.- La presencia de lamas, que actan como lubricantes y mantienen en
suspensin los slidos.
1-e.- El efecto que origina la turbulencia en los dimetros chicos de tubera.
66

En algunos clculos para bombeo de fluidos, se usan las siguientes velocidades,

como promedio al aplicarlo en pulpas cuyos slidos se aproximan a una gravedad
especifica de 2.7
Producto
Jales que contienen lamas
Arena fina clasificada a 20 mallas con
alto % a 100 mallas
Arena normal con finos
Arena gruesa limpia, toda a 4 mallas
pero la mayor parte a +40 mallas
Arena gruesa limpia, toda a 4 mallas
pero la mayor parte a +40 mallas
Grava mayor de
Grava gruesa a +

Velocidad (pies/segundo)
5a7
8 a 10
11
12
horizontal
13
vertical
14
14 a 18

2.- La longitud equivalente de tubera es la suma de la longitud equivalente por

prdida de friccin de todas las conexiones en la lnea ms la longitud del tubo
recto.
3.- Factor de prdida por friccin. Para pulpas cuya concentracin es alrededor de
35% de slidos por peso, se establece un factor mnimo en tuberas de fierro o
acero sin costura, siendo estas nuevas, rectas y limpias.
Los factores sern mayores para pulpas cuyas concentraciones son ms altas que
40% debido al roce originado entre mayor nmero de partculas existentes, y
contra la superficie del tubo. As mismo distintos factores de friccin, afectan
diferentes tipos de tubera entre ellas las de forro de hule.
7.3.- Tamao de bomba. Cada fabricante tiene tablas de seleccin de bombas y
una vez que se ha designado la bomba a usar, es necesario referirse a su grafica
individual de curvas para encontrar su velocidad y caballaje.
No debemos olvidar que contrariamente a la prctica seguida para bombas de
agua, los fabricantes de bombas para pulpas, solamente proyectan un solo
impulsor de dimetro especfico para cada tamao de bomba.
La seleccin de la bomba, se hace de acuerdo a la capacidad determinada en el
punto (a), y a la cabeza dinmica total en el punto (b). Se debe recordar que el
mantenimiento es un punto muy importante por lo que la velocidad debe
establecerse a bajo del mximo recomendado por el fabricante.
En algunos casos la aplicacin de bombeo a cabezas elevadas, es recomendable
usar bombas en serie a una velocidad normal, que una sola a su velocidad
mxima.
La eficiencia es otro aspecto que debe considerarse al seleccionar el tamao de
bomba. Una bomba sobre su capacidad, no es generalmente tan eficiente como la
que opera en su rango de diseo. Sin embargo, pueden influir otras condiciones

67

que indiquen seleccionar tales bombas, pero siempre debern evitarse ya que no
es operacional ni econmico.
7.4.- Velocidad de la bomba. La velocidad de la bomba se determina de la
capacidad a bombear y de la cabeza dinmica total, usando GPM contra CDT, en
la curva del tamao de bomba seleccionada.
No es recomendable usar acoplamiento directo de motor a bomba aunque la
velocidad calculada de esta, coincida con la velocidad de carga mxima del motor.
Aun el uso de un conductor variador de velocidad no es muy propio. Por lo tanto
se recomienda un conductor tipo control estacionario, para variar velocidad en la
transmisin con banda V, ya que con una operacin sencilla se puede ajustar en
la polea conductora la velocidad requerida, para responder a cualquier cambio en
operacin siempre y cuando no rebase los limites bajo los cuales se diseo.
7.5.- Fuerza necesaria. El caballaje necesario para bombear agua clara, se
determina en la curva GPM contra BHP (caballaje al freno), usando caballaje para
bombear la pulpa conocida, se multiplica el resultado de la curva BHP por la
gravedad especfica de la pulpa y por el factor de seguridad que se establezca por
el fabricante del equipo o en un factor recomendado.
En este ltimo es recomendable usar un factor de seguridad, como mnimo 10%
sobre los BHP, requeridos al determinar el tamao del motor. Esto se hace para
proteger cualquier diferencia entre lo calculado y lo actual, as como estar en
condiciones de manejar cualquier aumento en el bombeo. El costo extra del
caballaje inicialmente instalado, es mas barato comparado con el que puede
aumentarse posteriormente.
7.6.- Conceptos de tubera. Generalmente al seleccionar tuberas para la
instalacin de un sistema de bombeo, se tomara como base la velocidad de flujo
que transportara el conducto a una baja perdida de friccin y no deber
considerarse el tamao ms econmico del tubo.
El factor de perdida por friccin va relacionado con el consumo de fuerza en una
instalacin, afectando adems la eficiencia de bombeo. Por lo tanto son renglones
en los cuales se deber decidir apropiadamente, para evitarse un sistema donde
pueda existir una baja eficiencia de la bomba con un consumo de fuerza elevado y
sin provecho.
Cuando se calcula el dimetro de una tubera para un determinado gasto, la
perdida de carga para esa tubera es constante, pero si el gasto aumentara el
doble, la perdida de carga por friccin ser cuatro veces mayor, o sea n resultado
proporcional al cuadrado del gasto" o de la velocidad. Esto es importante al
seleccionar el dimetro de una tubera y la potencia de un motor.
Los factores que influyen directamente sobre una pulpa al sufrir prdida en su
energa cuando circula por un tubo son:
Prdida por friccin.
Prdida por entrada.
Prdida por salida.
Prdida por reducciones del tubo.
Prdida por ensanchamiento del tubo.
Prdidas por obstruccin en el tubo (vlvulas, codos, etc.).
Prdidas por cambios de direccin.
68

Las perdas ms importantes son las de friccin, las perdidas por entradas o
salidas conjugadas con los ensanchamientos o contracciones de las tuberas,
debern eliminarse al mnimo o hacerse lo ms suave posible al instalar un
sistema de bombeo. En las prdidas por cambios de direccin principalmente en
codos, se deber tener en cuenta que a un valor mayor del radio corresponde una
prdida menor, puesto que la curva es ms suave, mientras que en un codo de
menor radio, la curva es ms forzada y como consecuencia la perdida de carga
resultar mayor.
Esquema de un sistema de bombeo

7
6

BOMBA

1.- Cabeza Esttica de Succin.- Distancia vertical del nivel del agua en la caja
colectora a la lnea de centro de la bomba en pies.
2.- Prdida por entrada.- (Obstruccin) = 0.5 (Hs), para tubo de succin conectado
a la caja colectora.
Hs (pies) = Velocidad de la cabeza de succin = (Vs)2 / 2g
Vs = Velocidad en el claro del tubo en pies por segundo.
2g = Aceleracin de la gravedad en pies por segundo2.
3.- Prdida por Friccin en la lnea de Succin.- (Cifra de prdida por friccin) x
(Equivalencia de longitud de la tubera de succin).
69

4.- Cabeza Esttica de Descarga.- Distancia vertical del centro de la bomba al

punto de descarga, en pies.
5.- Prdida por Friccin en la lnea de Descarga.- (Cifra de prdida por friccin) x
(Equivalencia de longitud de la tubera de descarga).
6.- Velocidad de Cabeza en el punto de Descarga.- Prdida de cabeza al producir
velocidad el extremo del tubo de descarga = VHd.
VHd (pies) = (Vd)2 / 2g
Vd = Velocidad en el punto de descarga en pies por segundo.
2g = Aceleracin de la gravedad en pies por segundo2.
7.- Presin requerida en el punto de Descarga. =
Descarga a la atmsfera = 0
(PSI presin de entrada al cicln) x 2.31
Descarga al cicln en pies = ----------------------------------------------------G.E de la pulpa
7.7.- Cabeza dinmica total (CDT) en pies.
Para succin positiva:
CDT = (2+3+4+5+6+7) - 1
Para succin negativa:
CDT = (1+2+3+4+5+6+7)

Problema de aplicacin # 8.
Una planta industrial procesa 200 ton/da de minerales sulfuros de plomo, se tiene
instalado un molino Denver 7 x 7 pies. Se realizaron los muestreos
correspondientes en el hidrocicln, habiendo determinado un factor de carga
circulante en el molino de F.C.C = 160%, la gravedad especfica del mineral es de
3.0 para todos los flujos. Se anexa esquema de la seccin de molienda con los
flujos y datos respectivos.
Determinar:
A) Tamao de la bomba
B) Dimetro de la tubera.
C) Tamao del hidrocicln.

70

Esquema y datos de la seccin de molienda.

Flujo
1
2
3
4
5

Ton/da
200

%S
97
62

GE
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0

70
24

10
psi

7m
Codo
90 std
3
4

MOLINO

B
MOTOR
1800/1750
R.P.M.

6m

d1 = 8

2
d2 =

Balance de materia
(1) = 200 Ton/da
(4) = 200 (1.60) = 320 Ton/da
(2) = (1) + (4) = 520 Ton/da
(3) = (2) = 520 Ton/da
(5) = (3) - (4) = 200 Ton/da

71

Balance de agua y pulpa.

FLUJO

PESO
Ton/da

%S

PULPA
Ton/da

PULPA AGUA
g.p.m. Ton/da

1
4
2

200
320
520

97
70
62

206.2
457.1
838.7

13.37
44.73
31.80

CICLON
4
5
3

320
200
520

70
24
40.3

457.1
833.3
1290.4

520
520

62
40.3

838.7
1290.4

VOLUMEN
AGUA
VOLUMEN DENSIDAD
SLIDOS - AGREGA
PULPA
DE PULPA
M3/da
+RECUP.
M3/ da
Kg./Lit.
M3/ da

AGUA
g.p.m.

GE

6.2
137.1
318.7

1.14
25.16
58.48

3.0
3.0
3.0

66.67
106.67
173.33

44.73
128.43
173.16

137.1
633.3
770.4

25.16
116.21
141.37

3.0
3.0
3.0

106.67
66.67
173.34

31.80
173.16

318.7
770.4

58.48
141.37

3.0
3.0

173.33
173.34

MOLINO
-6.2
-175.4 = A

72.87
243.77
492.03

2.829
1.875
1.705

243.77
699.97
943.74

1.875
1.190
1.367

492.03
943.74

1.705
1.367

BOMBA
2
3

-451.7 = B

Agua total agregada al proceso de molienda

(1)
A

Proceso
de
Molienda

(5)
Agua total agregada = Agua que sale flujo (5)
(1) + A + B = (5)
6.2 + 175.4 + 451.7 = 633.3
633.3 = 633.3

Criterio de seleccin del tamao de la bomba de cabeza.

Del balance de agua y pulpa flujo (3), se tiene los siguientes datos:
Q = 173.16 G.P.M
Dp = 1.370 kg/lit.

72

Tamao de Bomba
Gasto (g.p.m)
2x2
50 a 175
3x3
70 a 300
5x5
200 a 900
6x6
500 a 1200
4x3
70 a 350
5x4
125 a 600
8x6
450 a 1400
Bombas para analizar cual de estas es la ms adecuada:
Bomba de 3 x 3, Bomba de 4 x 3 y Bomba de 5 x 4, respectivamente. Ver Anexo
5, 6 y 7 del apndice.

FLUJO
G.P.M
175

Fragmento de la tabla de friccin y velocidad en tuberas.

2.5
3
4
5
V
11.3

F V
33.8 7.9

F V
14.0 4.5

F V
3.4 2.9

F V
1.2 2.0

F
0.5

Calculo del dimetro de la tubera de la bomba de cabeza (comprobacin).

Para tubera de 3
Q = 173.16 G.P.M
Q = (173.16 gal/min)(0.1337 ft3/gal)(min/60 seg) = 0.386 ft3/seg.
V = 7.9 ft/seg.
Q = AV. (1)
A = D2/4. (2), sustituyendo la ecuacin (2) en (1) se tiene:
Q = VD2/4, despejando de esta al dimetro (D) se tiene:

D=

4Q
-------- =
V

4 (0.386)
---------------- = 0.249 Ft = 3
(7.9)

Esto es el mismo procedimiento de comprobacin para los dimetros de tubera de

4 y 5 pulgadas, respectivamente.
Calculo de la bomba de la cabeza.
Datos proporcionados del balance de agua-pulpa y del esquema correspondiente.
1. Gasto de pulpa 173.16 gal/min
2. Succin positiva
3. Longitud total de tubera 6 + 7 = 13 m = 42.7 ft.
4. 1 codo de 90 estndar
5. 10 psi, presin de entrada al cicln.
6. Dp = 1.370 kg/l., Densidad de la pulpa.
7. Bombas para analizar: 3x3, 4x3 y 5x4
8. Dimetros de tubera a la succin 3, 4 y 5
9. Dimetros de tubera a la descarga 3 y 4
73

3X3 4X3

CONCEPTO
(1) CABEZA ESTATICA DE SUCCION
(2) PERDIDA POR ENTRADA: 0.5 V2 / 2g , donde g =32.2 sistema ingles

2 ft

Para 3x3 : 0.5 (7.9)2/64.4 = 0.5 ft

Para 4x3 : 0.5 (4.5)2/64.4 = 0.2 ft
para 5x4 : 0.5 (2.9)2/64.4 = 0.1 ft
(3) PERDIDAS POR FRICCION EN LA SUCCION

0.5 ft

Para 3x3 : (2 ft)(14 ft/100 ft) = 0.3 ft

Para 4x3 : (2 ft)(3.4 ft/100 ft) = 0.1ft
Para 5x4 : (2 ft)(1.2 ft/100 ft) = 0.02 ft
(4) CABEZA ESTATICA DE DESCARGA. 6m = 19.7 ft
(5) PERDIDAS POR FRICCION EN LA LINEA DE DESCARGA

0.3 ft

2 ft

5X4
2 ft

0.2 ft
0.1 ft

Para la bomba 3x3.

para longitud total 13 m = 42.7 ft
1 codo de 90 estndar = 7.7 ft
Suma
= (50.4 ft)(14 ft/100ft) = 7.1 ft

0.1 ft
19.7 ft

19.7 ft

0.02 ft
19.7 ft

7.1 ft

Para la bomba 4x3.

para longitud total 13 m = 42.7 ft
1 codo de 90 estndar = 7.7 ft
suma
= (50.4 ft)(14 ft/100ft) = 7.1 ft

7.1 ft

Para la bomba 5x4.

para longitud total 13 m = 42.7 ft
1 codo de 90 estndar = 10.2 ft
Suma
= (52.9 ft)(3.4 ft/100ft) = 1.8 ft
(6) VELOCIDAD DE CABEZA EN LA DESCARGA: V2/2g , donde g = 32.2

1.8 ft

Para 3x3 : (7.9)2/64.4 = 1.0 ft

Para 4x3 : (7.9)2/64.4 = 1.0 ft
para 5x4 : (4.5)2/64.4 = 0.3 ft
(7) PRESION REQUERIDA EN EL PUNTO DE DESCARGA (AL CICLON):

1.0 ft

(psi X 2.31) / Dp = (10 X 2.31) / 1.370 = 16.9 ft

16.9 ft

16.9 ft

16.9 ft

43.5 FT

43.0 FT

36.82 FT

C.D.T = ( 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 ) 1

1.0 ft
0.3 ft

Seleccin de la bomba, velocidad y motor.

De acuerdo al gasto, a la cabeza dinmica total, a la densidad de la pulpa, a los
tres tamaos de bomba que se estn analizando y a sus graficas
correspondientes, se tiene la siguiente tabla.
BOMBA
BOMBA
BOMBA
3X3
4X3
5X4
C.D.T = 43.5 FT C.D.T = 43.0 FT C.D.T = 36.82 FT
Dp = 1.370 kg/lit Dp = 1.370 kg/lit Dp = 1.370 kg/lit

DESCRIPCIN
DE LAS GRAFICAS C.D.T. G.P.M.

10
1200
50.5%

1. Dimetro del impulsor en plg.

2. Velocidad de operacin en R.P.M
3. Eficiencia de la bomba para agua limpia en %

74

10
1200
54%

14
780
50%

DE LAS GRAFICAS BHP G.P.M.

4. Caballaje Al freno para agua limpia en HP
5. Caballaje al freno para pulpa en HP:
(BHP)(Dp)
6. Motor calculado con un 30% como factor de
seguridad, se tiene:
7. Motor que se debe de instalar. (Hpi)
8. Eficiencia de la bomba para pulpa en %
(CDT)(GPM)(Dp)100
E = -----------------------------(3960)(HPi)

5.48

5.48

4.11

7.1 HP

7.1 HP

5.3 HP

7 HP

7 HP

7 HP

34.7%

34.3%

44.1%

11.67 plg.

12.73 plg.

17.9 plg.

10. Dimetro de la polea de la bomba (d2)

Si consideramos que el motor que se va a
instalar va a trabajar a una velocidad nominal
de 1800 r.p.m y 1750 r.p.m a plena carga.
Sabiendo tambin que las velocidades
angulares son directamente proporcionales a
los dimetros de sus poleas, se tiene:
Para la bomba 3x3 : (1750)(8) = (1200)(d2)
Para la bomba 4x3 : (1750)(8) = (1200)(d2)
Para la bomba 5x4 : (1750)(8) = (1200)(d2)

Conclusin:
En la practica, es mejor usar bombas sobradas con un cierto margen de seguridad
en cuanto a capacidad y someterlas en su operacin a bajas r.p.m., esto nos da
bajos costos de mantenimiento y reposicin de piezas forros, impulsor, valeros,
bujes, etc., por lo que seleccionaremos una bomba de tamao 5 x 4 por dar
mayor eficiencia. Se debe de tener instaladas dos bombas, una en operacin y la
otra en (Stand-by), para evitar los tiempos improductivos debido a paros y
mantenimiento.

VIII.- CLCULO DEL HIDROCICLN.

1) Datos obtenidos del balance de agua y pulpa.
a) Gasto de pulpa 173.16 gal/min.
b) 40.3% de slidos en peso en la alimentacin del cicln.
c) 3.0 GE de los slidos.
d) 10 psi, presin de entrada al cicln.
e) Clasificacin (separacin) requerida a 200 mallas (74 micras)
Diseo de ciclones
Criterio aplicado de Krebs.
Sa = Sb.Fg.Fp.Fd............................... (1)

75

Donde:
Fd = Sa Sb.Fg.Fp, para separaciones finas 400 mallas.
Sb = Sa Fd.Fg.Fp, para separaciones gruesas +65 mallas.
Fp = Sa Sb.Fg.Fd, para separaciones medianas 200 a 270 mallas.
De la ecuacin (1) se tiene en este caso en particular:
Sa = Separacin requerida en micras = 74 micras.
Fd = Factor para 40.3% de slidos en peso en la Fig. IV, se tiene = 1.5
Fg = Factor para 3.0 GE del mineral, en la Fig. V, se tiene = 0.9
Sb = Tamao bsico de separacin, ver la Fig. I
Fp = Factor por perdida de presin, ver la Fig. VII
Esquema para determinar la presin de descarga de la bomba.

10 psi

Pe

Pp

Pdb = Pe + Pp............................... (1)

Pdb = (C.D.T) (Dp) 10................. (2)
Pdb = presin de descarga de la bomba (kg/cm2)
Pp = perdida de presin en la descarga (kg/cm2)
C.D.T = 36.82 ft = 11.2 m
Dp = 1.370 kg/dm3.
Sustituyendo en la ecuacin (2):
Pdb = (11.2) (1.370) 10 = 1.537 kg/cm2.
Pdb = (1.537 kg/cm2) (14.22 lbs - cm2 / plg2 -kg) = 21.9 psi
Sustituyendo en la ecuacin (1):
Pp = 21.9 10 = 11.9 psi

Pdb

2) Para la separacin requerida, las tablas del manual de equipo Fig. I, indica
el uso de ciclones de 25 plg. De dimetro.
3) Para el gasto Fig. II, indican un dimetro probable de 8 a 12 plg.
4) Tanto para la separacin requerida como para el gasto, las tablas Figs. I y
II, indican el uso de ciclones de 8 a 25 plg. De dimetro. Que dimetro del
cicln ser el adecuado?
5) Probando con un cicln de 8 plg. De dimetro y consultando la Fig. I, se
tiene (Sb = 45 micras).
Fp = Sa (Sb.Fg.Fd) = 74 (45 x 0.9 x 1.5) = 1.218
Fp = 1.218 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 6 psi de perdida
de presin.

76

6) Probando con un cicln de 10 plg. De dimetro y consultando la Fig. I, se

tiene (Sb = 50 micras).
Fp = Sa (Sb.Fg.Fd) = 74 (50 x 0.9 x 1.5) = 1.096
Fp = 1.096 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 9 psi de perdida
de presin.
7) Probando con un cicln de 12 plg. De dimetro y consultando la Fig. I, se
tiene (Sb = 54 micras).
Fp = Sa (Sb.Fg.Fd) = 74 (54 x 0.9 x 1.5) = 1.015
Fp = 1.015 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 10 psi de
perdida de presin.
8) Probando con un cicln de 14 plg. De dimetro y consultando la Fig. I, se
tiene (Sb = 58 micras).
Fp = Sa (Sb.Fg.Fd) = 74 (58 x 0.9 x 1.5) = 0.945
Fp = 0.945 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 14 psi de
perdida de presin.
9) Probando con un cicln de 16 plg. De dimetro y consultando la Fig. I, se
tiene (Sb = 65 micras).
Fp = Sa (Sb.Fg.Fd) = 74 (65 x 0.9 x 1.5) = 0.84
Fp = 0.84 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 22 psi de perdida
de presin.
Resumen.
Tamao
Pe
Pp
Pe + Pp
Pdb
Pdb = Pe + Pp
8
10
6.0
16.0
21.9
NO
10
10
9.0
19.0
21.9
NO
12
10
10.0
20.0
21.9
NO
14
10
14.0
24.0
21.9
S
16
10
22.0
32.0
21.9
NO
10) Probando con un cicln de 13 plg. De dimetro y consultando la Fig. I, se
tiene (Sb = 55 micras).
Fp = Sa (Sb.Fg.Fd) = 74 (55 x 0.9 x 1.5) = 0.996
Fp = 0.996 consultando este valor en la tabla VII, se tiene = 11 psi de
perdida de presin.
Por lo tanto seleccionamos el inmediato superior que es de 14 plg.
Tambin puede trabajar perfectamente bien un cicln de 15 pulgadas.
11) Calculo del pex.
Arenas del cicln 320 ton/da.
70% de slidos en peso.
(320 ton/da)(1.102 ston/ton)
-------------------------------------- = 14.7 ston/hr
24 hr/da

77

14.7 ston/hr, este valor en la tabla VIII se tiene un pex de cuyo rango va
de 11/4 a 2, indicando como optimo 1.5 plg. De dimetro respectivamente.
12) Calculo del Vrtex.
El dimetro del vrtex puede ser calculado de acuerdo a la relacin
emprica siguiente:
Do = (Dc) (0.4), donde:
Do = Dimetro del vrtex en plg.
Dc = Dimetro del cicln en plg.
Do = (14) (0.4) = 5.5 plg. Para cicln de 14 plg.
Do = (15) (0.4) = 6 plg. Para cicln de 15 plg.
Conclusin:
Se puede seleccionar, un hidrocicln de 14 plg. a 15 plg. de dimetro con pex de
1.5 plg. (11/4 a 2) y Vortex de 5.5 a 6 plg. de dimetros respectivamente. Deber
tenerse instaladas dos bombas de cabezas con sus respectivos ciclones, esto con
el fin de reducir al mximo los tiempos improductivos por paros y mantenimiento
del equipo.
Clculo de hidrociclnes mediante un mtodo estadstico prctico.
Resumen.
El principio del cicln desde hace tiempo a sido aplicado a la clasificacin de
partculas slidas en aire. Fue patentado para la separacin de partculas en el
agua. Un cicln clasificador fue usado como un medio para deslamar pulpas
carbonosas, su aplicacin para la clasificacin de pulpas minerales sigui de
inmediato, para este objetivo conviene mejor denominarlo bajo el trmino de
hidrocicln para diferenciarlo del cicln para gases.
El hidrocicln consiste en un cono abierto en su vrtice, coronado en su parte
superior en que tiene su mayor dimetro, con un cilindro alimentador de corta
altura Fig.1. Para la mayora de las separaciones, al cono se le da un ngulo de 20
grados pero para separaciones muy finas un ngulo de 30 grados ha demostrado
dar mejor resultado. El dimetro del cilindro de alimentacin y el ngulo del cono
definen el tamao del cicln. En un circuito de molienda, el hidrocicln se sita
directamente sobre la entrada del molino de bolas, para retroalimentar los
gruesos del cicln que no lograron una correcta liberacin de las partculas
minerales.
Objetivo.
De las muchas observaciones realizadas en las operaciones de Plantas de
Beneficio, se ha tomado una muestra de ocho lugares que operan sus molinos con
diferentes capacidades de acuerdo a su tamao, igualmente se ha considerado los
tamaos de hidrocicln con los cuales trabajan dichos molinos. Estos datos se
presentan en la Tabla 1, donde se muestran los clculos de la recta de regresin y
correlacin lineal, la variable X es la alimentacin al molino en ton/da y la variable
Y es el tamao del hidrocicln expresado en pulgadas, ver Grafica 1.
78

Tabla 1.
X
Alimentacin
al molino
50
200
300
400
450
600
700
800
X = 3 500

Y
Tamao del
Hidrocicln
6
12
15
18
20
24
27
30
Y = 152

X2

XY

Y2

2500
40000
90000
160000
202000
360000
490000
640000
2
X = 1 985 000

300
2400
4500
7200
9000
14400
18900
24000
XY = 80 700

36
144
225
324
400
576
729
900
2
Y = 3 334

Correlacin, es la relacin de dos o mas variables aleatorias, en este caso son X

e Y para la lnea recta.
Regresin, es la expresin matemtica (ecuacin) que relaciona a las variables
que se estudian.
Determinacin de la media (X, Y)
X
3500
X = -------- = -------- = 437.5
N
8
Y
152
Y = -------- = -------- = 19
N
8
La recta de regresin de X sobre Y esta dada por la ecuacin X = bX + a. donde a
y b se obtienen de las siguientes formulas.
N XY (X) (Y) 8(80 700) (3 500) (152)
b = ------------------------- = ----------------------------------- = 31.84
N Y2 (Y2)
8(3 334) (152)2
X - b Y
3 500 (31.84) (152)
a = -------------- = ------------------------------ = - 167.46
N
8
Recta de regresin de X sobre Y es: X = 31.84Y 167.43, despejando Y se tiene:
X + 167.43
Y = -----------------, ecuacin de regresin de X sobre Y.
31.84
Calculo del coeficiente de correlacin (r):
El coeficiente de correlacin (r), sirve para indicar que tan significativa es la
relacin de los datos respecto a una recta y/o cualquier curva. El valor del
coeficiente de correlacin puede estar en el intervalo que va de -1 a 1 (menos uno
negativo a uno positivo). Una relacin positiva (+r), indica una relacin alta de
ambas variables. Una relacin negativa (-r), indica una relacin alta en una
variable y baja en la otra. Una relacin cercana a cero indica una combinacin

79

dispersa no lineal. Una relacin cercana a uno, indica una combinacin casi
precisa (lineal en este caso). El signo del coeficiente de correlacin, (r) es igual al
signo de la pendiente de la recta.
N XY (X) (Y)
8(80700) (3500) (152)
r = ------------------------------------------ = --------------------------------------------------------N Y2 (Y)2 N X2 (X)2
8(3334) (152)2
8(1985000 - (3500)2
r = 0.998
Bondad del coeficiente de correlacin.
Probar que tan significativo es el valor de (r), mediante la distribucin t de
student. As se tiene que, para 95% de confiabilidad empleando la t de student,
en Tabla 2. Se busca el valor de 0.025 y 6 grados de libertad se tiene el valor de
2.447, este se sustituye en la siguiente expresin:

Te = r

N-2
----------, donde:
1 r2

Te: Es la (Te) experimental

t: Es la "t" de student
r: Es el coeficiente de correlacin
N - 2: Son los grados de libertad (8 datos y dos variables X e Y).
Si
Te "t"
, el coeficiente de correlacin es significativo y r ser
aproximadamente igual a uno, esto quiere decir que fue correcta la curva que se
aplico para relacionar los datos. Sustituyendo datos, se tiene:
8-2
Te = (0.998) ------------------ = 38.67, es significativo y hay buena correlacin lineal.
1 (0.998)2
Tabla 2. t de Student.

80

Grafica 1. Regresin y Correlacin Lineal.

TAMAO DEL HIDROCICLN EN

PLG.

PRESENTACIN GRFICA X e Y
35
30
25
20

15
10
5
0
0

200

400

600

800

ALIMENTACIN AL MOLINO TON/DA

Fig.1 Clasificador hidrocicln.

d1

d2

81

1000

D: Es el dimetro del cuerpo del cilindro del hidrocicln en pulgadas

d1: Es el dimetro del tubo vrtex en pulgadas
d2: Es el dimetro del tubo pex en pulgadas
: Es el ngulo del cono 20 para separaciones medias y 30 para separaciones
finas.
El calculo del Vrtex (d1)
Este puede realizarse de acuerdo a la relacin emprica siguiente:
d1 = (0.4) (D)
Calculo del pex (d2)
Para el clculo del dimetro del tubo pex, ver Fig. 2. Habr que determinar la
carga circulante (gruesos del hidrocicln) que retornan de nuevo a la alimentacin
del molino, tonelaje que deber expresarse en toneladas cortas por hora, para
esto, es importante conocer el factor de carga circulante que se tiene en el circuito
cerrado de molienda, as se tiene:
C.c. = (F) (F.c.c.), donde:
C.c: Es la carga circulante (gruesos del hidrocicln) en toneladas cortas por hora
F: Es la alimentacin al molino en toneladas cortas por da
F.c.c: Es el factor de carga circulante expresado en porciento
Una vez que se ha determinado la carga circulante, se consulta la Fig. 2, para
estimar el dimetro del pex.
Problema 9. Un molino 9' x 10' procesa 450 ton/da de mineral de oro-plata por el
proceso de cianuracin, en la seccin de molienda se tiene un circuito cerrado que
opera con un factor de carga circulante de 290%. Estimar el tamao del
hidrocicln.
Esquema Circuito Ejemplo # 1

(6) 450
ton/da

(5) 1755 ton/da

(2) 1305
ton/da
MOLINO
9 X 10

(1)
450 ton/da

(3)
1755 ton/da

82

(4)
1755
ton/da

Balance de materia:
(1) = 450 ton/da
(2) = (450)(250%) = 1305 ton/da
(3) = (1) + (2) = 1755 ton/da
(4) = (3) = 1755 ton/da
(5) = (4) = 1755 ton/da
(6) = (5) (2) = 450 ton/da
C.c. = (2) = (1305 ton/da) (1.102 ston/ton) (dia/24hr) = 59.92 ston/hr.
X+a
450 + 167.43
Y = ---------- = ------------------- = 20 pulgadas.
31.84
31.84
Vrtex (d1) = (D) (40%) = (20) (0.40) = 8 pulgadas.
pex (d2):
C.c. = [(450) (290%) (1.102)] 24 = 59.92 Toneladas cortas/hora. Consultando
este valor en la Fig. 2, se tiene, el dimetro del pex de 2 a 3 de pulgada.

Problema 10. Un molino 10' x 12' procesa 1000 ton/da de mineral de oro-plata
por el proceso de flotacin, en la seccin de molienda se tiene un circuito cerrado
que opera con un factor de carga circulante de 250%. A) Estimar el tamao de un
hidrocicln, B) El tamao de una batera de hidrociclnes.
Esquema Circuito Ejemplo # 2, A)

(5) 3500 ton/da

(6) 1000
ton/da

(2) 2500
ton/da
MOLINO
10 X 12

(1)
1000 ton/da

(3)
3500 ton/da

(4)
3500
ton/da
83

A) Para un hidrocicln:
X+a
1000 + 167.43
Y = ---------- = --------------------- = 36 pulgadas.
31.84
31.84
Vrtex (d1) = (D) (40%) = (36) (0.40) = 14.5 pulgadas.
pex (d2):
C.c. = [(1000) (250%) (1.102)] 24 = 114.79 Toneladas cortas/hora. Consultando
este valor en la Fig. 2, se tiene, el dimetro del pex de 3 a 4 de pulgada.
B) Para una batera de 2 (dos) hidrociclnes trabajando conjuntamente:
X+a
500 + 167.43
Y = ---------- = --------------------- = 20 pulgadas.
31.84
31.84
Vrtex (d1) = (D) (40%) = (20) (0.40) = 8 pulgadas.
pex (d2):
C.c. = [(500) (250%) (1.102)] 24 = 57.4 Toneladas cortas/hora. Consultando
este valor en la Fig. 2, se tiene, el dimetro del pex de 2 a 3 de pulgada.
Fig. 2 Estimacin del dimetro del pex.

84

IX.- CLCULO Y SELECCIN DE BOMBAS PARA EL MANEJO DE PULPAS Y

JALES DE LAS PLANTAS DE BENEFICIO.
En una planta de procesamiento de minerales se emplean bombas para el
movimiento de lquidos y, lo que es ms importante, para el movimiento de pulpas.
Frecuentemente se tienen que bombear pulpas a travs de distancias cortas
dentro de una planta. Tambin, las colas tienen que bombearse hasta una presa,
o al interior de la mina como relleno.
En varias operaciones, los concentrados se transportan desde las plantas
concentradoras a largas distancias en tuberas conductoras de pulpa, cruzando
con frecuencia terrenos escarpados en los que no son viables otras formas de
transporte.
Estas pulpas son con frecuencia altamente abrasivas y corrosivas, y pueden
contener partculas gruesas a densidades altas de pulpa. El diseo de las bombas,
junto con el de las vlvulas y tuberas, constituye una tarea importante en una
planta de beneficio.
Para determinar: Tamao de bomba, velocidad y fuerza necesaria deber
conocerse:
1.- Capacidad de bombeo requerido. (G.P.M. o T.P.H.)
2.- Cabeza a la cual debe bombear. (C.D.T.)
3.- Densidad de la pulpa a bombear. (Kg./l)

Problema de aplicacin # 11.

Una Planta de Beneficio procesa 400 ton/da de minerales sulfuros de plomo con
leyes de 3.4% de Pb en cabezas, 58% de Pb en el concentrado y 0.5% de Pb en
las colas finales, stas son enviadas a la presa de Jales a un 30% de slidos y
una GE de 2.7
Determinar:
a) El tamao de la Bomba de Jales, esto de acuerdo a los datos que se
anotan en el esquema anexo.
b) Agua que se recupera en la Presa de Jales.
c) Balance Metalrgico.
Datos
3 pies de cabeza esttica de succin
22 metros de cabeza esttica de descarga
2 pies de tubo de succin
400 metros de longitud de tubera a la descarga tipo extruckpac
6 codos de 90 largos
10 codos de 90 estndar
8 codos de 45 estndar

85

ESQUEMA
CABEZA
3.4% Pb
400
TON/DIA

CONCENTRADO
58% Pb
? TON/DIA

PLANTA DE
BENEFICIO

PRESA DE JAL
COLAS
0.5% Pb
30% S
2.7 G.E
? TON/DIA

22 M

2 FT
3 FT

Calculo de productos.
Aplicando la formula mono metlica, se tiene:
F (f c)
400 (3.4 58)
T = ---------------- = --------------------- = 380 ton/da de colas finales a presa de jales.
(t c)
(0.5 58)
C = T C = 400 380 = 20 ton/da de concentrado de plomo.
F
400
R/C = ------ = ---------- = 20 : 1 , razn de concentracin.
C
20
ft
3.4 0.5
% RPb = --------- (100) = -------------- (100) = 85% recuperacin de Pb por ensayes.
f
3.4
Balance de agua y pulpa.
Peso de pulpa
Pp = 380 / 0.30 = 1267 ton/da.
Peso de agua
Pa = Pp T = 887 m3/da.
Volumen de slidos Vs = 380/2.7 = 141 m3/da.
Volumen de pulpa
Vp = Va + Vs = 1028 m3/da.
Vp = 1028/5.45 = 189 gal/mn.
Densidad de pulpa Dp = 1267/1028 = 1.232 kg/dm3.
a) Opciones de bombas para el gasto de pulpa de 189 gal/mn.
Tamao de Bomba y gasto.
3 x 3: 70 a 300 gal/mn.
4 x 3: 70 a 350 gal/mn.
5 x 4: 125 a 600 gal/mn.
86

Velocidad y friccin en tuberas.

Velocidad para 3: 9.1 ft/seg. y Friccin 17.8 ft/100 ft.
Velocidad para 4: 5.1 ft/seg. y Friccin 4.4 ft/100 ft.
Velocidad para 5: 3.3 ft/seg. y Friccin 1.5 ft/100 ft.
Determinacin de la cabeza dinmica total (CDT)
CONCEPTO
3X3 4X3
(1) CABEZA ESTATICA DE SUCCION

3 ft

3 ft

5X4
3 ft

(2) PERDIDA POR ENTRADA: 0.5 V2 / 2g , donde g =32.2 sistema ingles

Para 3x3 : 0.5 (9.1)2/64.4 = 0.64 ft
Para 4x3 : 0.5 (5.1)2/64.4 = 0.21 ft
Para 5x4 : 0.5 (3.3)2/64.4 = 0.08 ft

0.64 ft
0.21 ft
0.08 ft

(3) PERDIDAS POR FRICCION EN LA SUCCION

Para 3x3 : (2 ft)(17.8 ft/100 ft) = 0.36 ft
Para 4x3 : (2 ft)(4.4 ft/100 ft) = 0.09ft
Para 5x4 : (2 ft)(1.5 ft/100 ft) = 0.03 ft

0.36 ft

(4) CABEZA ESTATICA DE DESCARGA. 22m = 72.18 ft

72.18 ft

0.09 ft
0.03 ft
72.18 ft

72.18 ft

(5) PERDIDAS POR FRICCION EN LA LINEA DE DESCARGA

Para la bomba 3x3.
para longitud total 400 m
= 1312.4 ft
10 codos de 90 estndar = (10)(7.7) = 77.0 ft
6 codos de 90 largo
= (6)(5.2) = 31.2 ft
8 codos de 45 estndar = (8)(7.2) = 57.6 ft
Suma = (1478.2 ft)(17.8 ft/100ft) = 263.12 ft

263.12 ft

Para la bomba 4x3.

para longitud total 400 m
= 1312.4 ft
10 codos de 90 estndar = (10)(7.7) = 77.0 ft
6 codos de 90 largo
= (6)(5.2) = 31.2 ft
8 codos de 45 estndar = (8)(7.2) = 57.6 ft
Suma = (1478.2 ft)(17.8 ft/100ft) = 263.12 ft
Para la bomba 5x4.
para longitud total 400 m
10 codos de 90 estndar = (10)(10.2)
6 codos de 90 largo
= (6)( 6.8)
8 codos de 45 estndar = (8)(9.4 )
Suma

263.12 ft

= 1312.4 ft
= 102.0 ft
= 40.8 ft
= 75.2 ft
= (1530.4 ft)(4.4 ft/100ft) = 67.33 ft

67.33 ft

(6) VELOCIDAD DE CABEZA EN LA DESCARGA: V2/2g , donde g = 32.2

1.29 ft
Para 3x3 : (9.1)2/64.4 = 1.29 ft
Para 4x3 : (9.1)2/64.4 = 1.29 ft
para 5x4 : (5.1)2/64.4 = 0.40 ft

1.29 ft
0.40 ft

(7) PRESION REQUERIDA EN EL PUNTO DE DESCARGA (AL CICLON):

0.0

0.0

0.0

C.D.T = ( 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 ) 1

334.59 ft

333.89 ft

137.02 ft

87

CDT
Bomba (calculado)
pies

CDT
(tablas)
pies

Resumen.
R.P.M
Estaciones
(mximo) de bombeo
tablas

Bombas
en serie

Total
bombas
instaladas

3 x 3

334.59

120

1800

4 x 3

333.89

160

2000

5 x 4
137.02
160
1500
1a2
2
2a4
NOTA: seleccionaremos como mejor opcin la bomba 5 x 4, por trabajar menos
bombas (menor mantenimiento preventivo-correctivo), menos cabeza dinmica
calculada y bajas r.p.m. de operacin del impulsor. Ver anexo #1.

Representacin de las estaciones de bombeo

1 ESTACION DE BOMBEO

2 ESTACION DE BOMBEO

88

1 ESTACION DE BOMBEO
CON DOS BOMBAS EN SERIE

Seleccin de la bomba 5 x 4
1 BOMBA 5X4
1 ESTACION DE
BOMBEO
CDT = 137.02 ft
Dp = 1.232 kg/lit

2 BOMBAS EN
SERIE 5X4
1 ESTACION DE
BOMBEO
CDT = 68.51ft
Dp = 1.232 kg/lit

14

14

1490 r.p.m.

1050 r.p.m.

Menos de 40%

47%

4. Caballaje Al freno para agua limpia en BHP

18 HP

8 HP

5. Caballaje al freno para pulpa en HP:

(BHP)(Dp)

22.2HP

9.9 HP

6. Motor calculado con un 30% como factor de

seguridad, se tiene:

28.8 HP

12.9 HP

30 HP

15 HP

35.1%

38.2%

DESCRIPCIN

DE LAS GRAFICAS CDT. G.P.M.

1. Dimetro del impulsor en plg.

2. Velocidad de operacin en r.p.m.
3. Eficiencia de la bomba para agua limpia en %
DE LAS GRAFICAS BHP G.P.M.

7. Motor que se debe de instalar. (Hpi)

8. Eficiencia de la bomba para pulpa en %

(CDT)(GPM)(Dp)100
E = -----------------------------(3960)(HPi)

89

Los fabricantes de equipo recomiendan que la velocidad lineal del impulsor no

debe sobrepasar de 4000 a 4500 Ft/Min., esto para evitar el rpido y excesivo
desgaste del impulsor y los forros de las carcazas de la bomba.
Aplicamos la siguiente expresin: Si = (Wi) (Pi), dnde:
Si = Velocidad lineal del impulsor en Ft/Min.
Wi = Velocidad angular del impulsor en r.p.m.
Pi = Permetro del impulsor en Ft/Rev.
Analizando una bomba 5x4 para una estacin de bombeo se tiene:
Si = (Wi)(Pi) = (1490 Rev./Min.) (14/12) / Rev. = 5461 Ft/Min. Se descarta.
Analizando dos bombas 5x4 en serie para una estacin de bombeo se tiene:
Si = (Wi)(Pi) = (1050 Rev./Min.) (14/12) / Rev. = 3848 Ft/Min. Se acepta.
Conclusin:
Se seleccionan dos bombas en serie 5x4 para una estacin de bombeo, esto
por estar dentro del limite de velocidad que marcan los fabricantes y por dar mayor
eficiencia en el bombeo, adems, se debe tener instaladas otras dos bombas en
serie y en estand bay.
b) Agua que se recupera en la presa de Jales:
Va = (887 m3/da)(70%) = 620.9 m3/da.
c) Balance metalrgico:
Producto
Cabeza
Ensayada
Concentrado
De plomo
Cola final
Cabeza
Calculada

Peso
Ton/da

Ley
% Pb

Contenido
ton Pb/da

Distribucin
% Pb

400

3.4

13.6

100

20

58

11.6

85.9

380

0.5

1.9

14.1

400

3.375

13.5

100

R/C

20

Problema de aplicacin # 12.

Una bomba que entrega 31.5 litros / segundo, a una velocidad del impulsor de
1200 r.p.m. con polea del impulsor de 10 pulgadas de dimetro y 15.2 metros de
columna, se necesita un motor de 10 Hp con una velocidad del motor a plena
carga de 2000 r.p.m. con polea de 6 pulgadas de dimetro.
Si la velocidad de la bomba se aumenta a 1750 r.p.m. cual ser:
1) El dimetro de la polea del motor (2).
2) El nuevo gasto o capacidad (G2).
3) La nueva columna (H2).
4) La nueva potencia (HP2).
5) La nueva eficiencia de la bomba (E2).

90

Esquema del problema.

G1 = 31.5 lit/seg.
G2 = ?
Lit/seg.

H1 = 15.2 m
H2 =
m

HP1 = 10
HP2 =
MOTOR
W = 2000 R.P.M.

1 = 6
1 =

2 = 10

W1 = 1200 R.P.M.

PARA W2 = 1750 R.P.M.

CUANTO VALDRAN:
2, G2, H2, HP2, E2

Solucin.
1) El dimetro de la polea del motor (2).
Las velocidades angulares son proporcionales al dimetro de sus poleas.
W 1 = W2 2, despejando a (1), se tiene:
1 = (W2 2 ) W = (1750)(10) 2000 = 8 de pulgada.
2) El nuevo gasto o capacidad (G2).
Los gastos o capacidades son proporcionales a las velocidades angulares.
W1 G2 = W 2 G1, despejando a (G2), se tiene:
G2 = (W 2 G1) W 1 = (1750) (31.5) 1200 = 45.94 lit/seg.

91

3) La nueva columna (H2).

La nueva columna se encuentra en relacin directa de los cuadrados de las
velocidades angulares.
(W 1)2 H2 = (W 2)2 (H1), despejando a (H2), se tiene:
H2 = (W 2)2 (H1) (W 1)2 = (1750)2 (15.2) (1200)2 = 32.3 m.
4) La nueva potencia (HP2).
El nuevo caballaje esta en relacion directa con los cubos de las velocidades
angulares.
(W 1)3 HP2 = (W 2)3 (HP1), despejando a (HP2), se tiene:
HP2 = (W 2)3 (HP1) (W1)3 = (1750)3 (10) (1200)3 = 31 HP.
5) La nueva eficiencia de la bomba (E2).
E = (G) (H) (D) (76.2) (HP), donde:
E = eficiencia de la bomba en %.
G = gasto en lit/seg.
H = CDT en metros.
D = densidad del fluido en kg/lit.
HP = caballaje del motor.
E1 = (31.5)(15.2)(1.0) (76.2)(10) = 62.8%
E2 = (45.94)(32.3)(1.0) (76.2)(31) = 62.8%
X.- AFORO.
Se entiende por aforo, medir la cantidad de agua que lleva una corriente de fluido
en una unidad de tiempo. Calcular la capacidad, el aforo de un ri, una bomba,
etc.
Problema 13.
En una planta de beneficio se cuenta con una pileta para el abastecimiento de
agua limpia, las medidas son 6m, 4m, 3m, de largo ancho y alto, respectivamente.
Una bomba enva un gasto de agua a razn de 30 litros / segundo. Estimar en que
tiempo tardara en llenarse la pileta?
G = 30 lit/seg.
V = (6) (4) (3) = 72 m3.
Tt o Tr = Vr G, de donde:
Tt o Tr: Tiempo de tratamiento o retencin.
Vr: volumen del recipiente.
G: gasto de agua.

3m

6m

4m

Tt o Tr = 72 m3 (30lit/seg) (1m3/1000 lit)

Tt o Tr = 2400 seg.
Tt o Tr = 40 minutos.

92

Problema 14.
Una mina cuenta con un sistema de bombeo para el desage de la misma, el
minero desea saber que gasto maneja una de sus bombas. De que manera podr
determinar ese gasto?.
G = ?

Colocar un recipiente de volumen conocido, ejemplo un

tambo de 200 litros.
Tomar el tiempo que tarda en llenarse, ejemplo 10
segundos. Entonces se tiene:
Tr = V G , de donde.
G = V Tr = 200 10 = 20 lit/seg.
El gasto estimado de la bomba es de 20 litros / segundo

XI.- BIBLIOGRAFA
Concentracin de minerales por Flotacin.
Philip Rabone, 4 Edicin, Comisin de Fomento Minero.

Introduccin al Procesamiento de Minerales.

Errol G. Nelly, Universidad de Auckland.
David J. Spottiswood, Escuela de Minas de Colorado.

Proveedores de Equipo Minero-Metalrgico.

Manual para diseo, clculo y seleccin de equipo metalrgico.

Facultad de Minas, Metalurgia y Geologa.

Handbook of mineral Dressing

Arthur F. Taggart
John Willey and Sons. Inc.

Envirotech Company S.A de C.V

Envirotech Pumpsystems
Salt Lake City, Utha.

Kupp, Mining and Material Handling

Equipment and Systems.

Svedala de Mexico, S.A de C.V

Apuntes Procesamiento de Minerales

MC. Jos Luis Quiroga Velzquez

93

XII.- APENDICE:

ANEXO DE TABLAS Y GRAFICAS.

94

Anexo 1

95

Anexo 2

96

Anexo 3

97

Anexo 4

98

1.5
G
P
M

25 3.9
50 7.9
75 11.8
100
125
150
175
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1000
1500
2000
2500

7.8
28.4
60.0

Friccin de agua en tuberas

Perdida de cabeza en pies debido a la friccin para cada 100 pies de tuberas
V = Velocidad en pies/segundo, F = Perdida por friccin o cabeza en pies.
Dimetro de tubera en pulgadas.
2
2.5
3
4
5
6
8
10
V
2.6
5.1
7.7
10.2
12.8
15.3

F V
2.7
9.9
20.9
35.8
54.0
76.0

F V

1.6
3.3
5.0
6.5
8.2
9.8
11.3
13.1
16.3

0.9
3.3
7.1
12.0
18.2
25.5
33.8
43.1
66.0

F V

1.1
2.3
3.4
4.5
5.7
6.8
7.9
9.1
11.3
13.6

0.4
1.4
3.1
5.0
7.6
10.5
14.0
17.8
27.2
38.8

1.3
1.9
2.6
3.2
3.8
4.5
5.1
6.4
7.7
8.9
10.2
11.5
12.8

F V
0.3
0.7
1.2
1.9
2.6
3.4
4.4
6.7
9.3
12.3
16.0
19.8
24.0

1.6
2.0
2.5
2.9
3.3
4.1
4.9
5.7
6.5
7.4
8.2
9.8
11.4

0.4
0.6
0.9
1.2
1.5
2.2
3.1
4.2
5.4
6.7
8.1
11.3
15.1

1.7
2.0
2.3
2.8
3.4
4.0
4.5
5.1
5.6
6.7
7.8
9.1
10.3
11.3

0.3
0.5
0.6
0.9
1.3
1.8
2.2
2.7
3.3
4.7
6.2
8.0
10.1
12.0

1.6
1.9
2.2
2.6
2.9
3.2
3.8
4.5
5.1
5.8
6.4
9.6
12.7

0.2
0.3
0.4
0.5
0.7
0.8
1.1
1.5
2.0
2.5
3.0
6.3
10.7

12
F V

1.8
2.0
2.5
2.9
3.3
3.7
4.1
6.1
8.1
10.1

0.2
0.3
0.4
0.5
0.7
0.8
1.0
2.1
3.7
5.3

1.4
1.7
2.0
2.3
2.6
2.8
4.2
5.6
7.0

Perdida por friccin en conexiones y vlvulas.

Equivalente en pies de tubera recta
TAMAO NOMINAL
TUBO EN
PULGADAS

1.5

2.5

10

12

14

16

Codo 90 largo

2.7

3.5

4.2

5.2

6.8

8.5

10.2

13.4

16.9

20.2

23.5

26.9

Codo 90 estndar

4.1

5.2

6.2

7.7

10.2

12.7

15.3

20.2

25.3

30.0

35.0

40.0

Codo 45 estndar

1.9

2.4

2.9

3.6

4.7

5.9

7.1

9.4

11.8

14.1

16.5

18.8

T estndar

8.1

10.4

12.4

15.5

20.3

25.4

31.0

40.0

51.0

61.0

71.0

81.0

Vlvula compuerta

0.9

1.1

1.3

1.6

2.1

2.7

3.2

4.3

5.3

6.4

7.5

8.5

Vlvula check

3.0

3.0

4.0

5.0

7.0

9.0

12.0

99

0.1
0.2
0.2
0.3
0.3
0.4
0.9
1.4
2.3

Anexo 5

100

Anexo 6

101

Anexo 7

102