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9.1. GENERALIDADES.
En captulos anteriores se ha analizado la produccin de componentes constituidos por una nica pieza y
obtenidos en procesos a partir de estados lquido, granular o slido.
En algunas ocasiones resulta ms econmico y en otras es la nica solucin posible por razones de tamao o
geometra el construir el componente final uniendo dos o ms elementos producidos por procedimientos
convencionales.
Las formas o tipos ms habituales de unin son:
a) Por unin mediante elementos especficos (remaches, tornillos, ...)
b) Por acoplamiento o ajuste geomtrico de los elementos constituyentes basndose en las propiedades de
deformacin elstica o plstica de los mismos, como es el engatillado, engrapado, ajustes con aprieto, etc.
c) Por unin permanente de los elementos constituyentes bien por unin ntima de sus molculas (cohesin)
o mediante fuerzas superficiales de adherencia de naturaleza fsica, elctrica o qumica (adhesin). De estas
formas de unin son de las que se ocupa fundamentalmente la soldadura, si bien en el caso de unin por
adherencia, se encuadra adems a la unin con adhesivos que en la actualidad est teniendo un amplio
desarrollo.
Recordemos que:
- cohesin es la unin intima entre las molculas de los elementos que llegan a formar cristales metlicos
comunes, lo que se consigue con el empleo adecuado de temperatura y presin que buscan el lograr la
suficiente aproximacin y actividad para que la unin deseada se lleve a cabo.
- adhesin es la unin de las molculas de los elementos pero sin llegar a formar estructura comn.
La cohesin exige que los dos elementos tengan la misma estructura bsica, mientras que para la adhesin
no es un requisito bsico, por lo que se pueden unir diferentes tipos de materiales.
En algunos casos se hace necesario el aplicar materiales de aporte lo cual significa que la cohesin o
adhesin se establece, no directamente entre los materiales a unir, sino entre el material de aporte y los de
los elementos.
La unin puede ser definida como permanente o temporal. Uniones permanentes pueden ser aqullas que no
se espera sean desarmadas de nuevo, mientras que las temporales son las que estn proyectadas para poder
ser desmontadas.
El cuadro 9.1 establece una clasificacin de mtodos de unin.
En este captulo slo se examinan los mtodos de unin basados en un proceso especfico, es decir, los del
tipo -c- que incluyen cohesin o adhesin y que se encuadran en el proceso denominado soldadura.
La soldadura puede definirse por lo tanto como "un proceso de unin entre metales, en el que la adherencia
o cohesin se produce, con aporte de calor, a una temperatura adecuada, con aplicacin de presin o sin
ella, y con adicin de metal o sin ella". Proporciona estanqueidad en la unin y resistencias anticorrosiva y
mecnica.
Ensambles permanentes
Ensambles temporales
a) elementos de unin
remachado
Atornillado
unin mediante cuas
clavos, aros seguridad
chavetas, seger, ...
ajustes con aprieto
b) acoplam. Geomtrico
compresin
costura, ....
soldadura autgena,
soldadura fuerte,
soldadura blanda. ...
c) cohesin / adhesin
9.2
PROCESOS DE FABRICACION
Fig. 9.3 Accin capilar de la rendija entre las piezas que se sueldan
Qumica
Elctrica
rendija entre las superficies a soldar, pueda expulsar completamente el fundente y no queden restos de ste
ocluidos.
Despus de realizada la soldadura se deben eliminar los restos de fundente que pudiera haber en la zona
soldada, para evitar corrosiones posteriores.
Los materiales que se emplean en la soldadura heterognea suelen presentarse en el comercio en forma de
alambre hueco. El envolvente es el metal para soldar y el hueco est relleno del fundente que corresponda.
9.3.3. LA SOLDADURA BLANDA O BLANCA.
Ya se ha indicado que la soldadura blanda o blanca es aquella soldadura heterognea en la que se utiliza un
material de aportacin de punto de fusin inferior a 450 C y recibe este nombre porque los metales
empleados son los llamados metales blandos (estao, plomo, ...). La temperatura de trabajo suele estar
comprendida entre 210 y 300 C.
9.3.3.1. Materiales para la soldadura blanda.
Las soldaduras ms empleadas son aleaciones de estao y plomo con pequeas cantidades de antimonio
(menos de 0,5%) (Fig. 9.5). Un ejemplo tpico es la soldadura con 40% de estao y 60% de plomo. Mayor
contenido de estao aumenta la fluidez, costo y resistencia a la soldadura.
9.6
PROCESOS DE FABRICACION
9.8
PROCESOS DE FABRICACION
fusin supera los 900 C. La soldadura fuerte amarilla se emplea adems para reparaciones tales como tapar
defectos en piezas fundidas o realizar recargues en piezas desgastadas.
Las aplicaciones ms usuales comprenden:
Los aceros al carbono se sueldan sin dificultad alcanzando la soldadura resistencias a traccin entre 25 y
35 kg./mm.2
el acero galvanizado, que no se puede soldar oxiacetilnicamente porque se volatiliza el cinc, se suelda
perfectamente con soldadura fuerte porque a la temperatura de soldeo el cinc se funde pero no se
volatiliza.
la fundicin de hierro se suelda a temperatura inferior a 750 C, no debindose superar esta temperatura
para evitar la grafitacin de la superficie de la pieza que impide la soldadura.
la fundicin maleable tampoco puede ser soldada oxiacetilnicamente, pues se forma cementita si se
calienta a temperaturas superiores a 850 C y se enfra rpidamente. Con soldadura fuerte a 750 C se
suelda perfectamente.
el cobre y las aleaciones de cobre se sueldan sin aparicin de los oxiduros de cobre (Cu 2O) que hacen
frgiles las uniones.
el aluminio se suelda mediante el empleo de aleaciones con alto contenido de aluminio, si bien est siendo
sustituido por la soldadura de fusin (TIG/MIG).
- soldadura en la fragua
- soldadura con soplete, con llama oxiacetilnica o al butano
- soldadura mediante lmpara de soldar
- soldadura por arco
- soldadura en horno
- soldadura por induccin
(Recurdese que si se trabaja en atmsfera reductora puede no ser necesario el empleo del fundente)
Acetileno
hidrgeno
metano
propano
butano
gas de alumbrado
benzol
arco elctrico
9.10
PROCESOS DE FABRICACION
Potencia calorfica
Kcal/m3
14.000
2.500
9.000
12.000
12.000
5.000
11.000
860
Temp. de la llama
en O2 puro
3.200
2.400
2.200
2.750
2.750
2.400
2.500
3.500
E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS
3.- No deben engrasarse los elementos que entren en contacto con el oxgeno. (1 k. de aceite con oxgeno
equivale a 1 k. de dinamita)
4.- Deben mantenerse cerradas las vlvulas mientras no se utilice la botella aun que sta se encuentre vaca.
Tanto el oxigeno como el acetileno se encuentran en las botellas a una presin muy superior a la de
utilizacin (0,5 k/cm.2 para acetileno y de 1 a 3 k/cm.2 para el oxgeno). Es preciso reducir la presin de
almacenamiento hasta la presin necesaria para la ejecucin de la soldadura. Esta reduccin se realiza por
medio de unos aparatos denominados manorreductores que estn compuestos de dos cmaras dotadas cada
una de un manmetro. El primero seala la presin de gas de la botella que llega a la cmara de alta presin
y el segundo, en la cmara de baja, que indica el de la salida del gas al puntos de consumo.
Los manorreductores son de bronce o latn. Los de acetileno deben contener menos de un 70% de Cu. para
evitar la aparicin de acetiluro de cobre.
Las escalas de los manmetros son:
Para manorreductores de oxgeno:
Manmetro de alta:
0 a 250 k/cm.2
Manmetro de baja:
0 a 5 k/cm2
Para manorreductores de acetileno:
Manmetro de alta:
0 a 30 k/cm.2
Manmetro de baja:
0 a 3 k/cm.2
9.12
PROCESOS DE FABRICACION
Los gases, acetileno y oxigeno, a su salida de los manorreductores y a travs de tubos de goma de alta
presin (mangueras) son conducidos a los sopletes donde tiene lugar la mezcla y combustin.
Los sopletes son los aparatos en los que se mezcla el gas combustible con el oxgeno, teniendo lugar la
combustin al salir del mismo a una velocidad que permita mantener una llama estable.
Estn constituidos por dos tubos concntricos, el interior de pequeo dimetro, por el que llega el oxgeno y
el exterior por el que pasa el acetileno. Ambos gases llegan procedentes de las botellas a travs de tubos de
goma. Las llaves de paso permiten regular e incluso cerrar el paso del gas deseado.
9.14
PROCESOS DE FABRICACION
la oxidacin del metal debe ser suficientemente exotrmica para mantener la temperatura de corte. (El
hierro produce 270 caloras en su oxidacin).
la temperatura de inflamacin del metal debe ser inferior a la de fusin, para que se queme antes de
fundirse
la temperatura de fusin del xido debe ser inferior a la de fusin del metal.
Estas condiciones las poseen los aceros al carbono y algunos aleados si bien en la actualidad se han
desarrollado procedimientos de oxicorte de metales no frreos e incluso empleando como elemento de calor
el arco elctrico.
El oxicorte mediante soplete se basa en el calentamiento de la pieza a la llama de un soplete oxiacetilnico y
hacerle arder mediante un chorro de oxgeno a presin. Para ello se usa un soplete especial, soplete de corte
o cortador, que estn provistos de una boquilla especial que recibe el oxgeno directamente sin pasar por el
mezclador del soplete. Este conducto va provisto de una vlvula para abrir o cerrar el paso del oxgeno. (Fig.
9.10)
las fuerzas de tensin superficial del bao como tambin por efecto de la presin de los gases que se forman
y la accin del campo elctrico existente. (Fig. 9.11).
Fig. 9.11 Formacin del cordn en la soldadura por arco elctrico
El arco elctrico no salta nicamente entre dos polos opuestos de una fuente de corriente continua, sino
tambin entre conductores de corriente alterna, en los que la polaridad cambia constantemente. En ese caso
uno de los polos se conecta a la pieza a soldar y el otro polo al electrodo pero dado que la mayor
temperatura la alcanza el polo positivo (nodo) lo normal es conectar la pieza al polo positivo y el electrodo
al negativo (polaridad directa), si bien en algunos casos puede emplearse la polaridad inversa. En el caso
de emplear corriente alterna la polaridad carece de sentido.
En general el arco puede establecerse de dos formas:
la primera entre un electrodo consumible que se funde gradualmente durante el proceso suministrando el
metal de aportacin necesario para llenar la junta: el electrodo es el material de aportacin y tiene un
punto de fusin ms bajo que la temperatura del arco.
la segunda entre un electrodo refractario no consumible, el cual tiene un punto de fusin superior a la
temperatura del arco por lo que el material de aporte debe suministrarse por separado.
Durante el proceso de soldadura es preciso proteger el metal fundido contra la contaminacin. Esto puede
hacerse de diversas maneras:
- en el caso de electrodos consumibles lo ms usual es recubrirles con un material fundente adecuado que
funda durante el proceso y forme la escoria protectora o cubriendo el arco con un polvo fundente granulado.
- en el caso de electrodos refractarios se emplean gases inertes que forman una atmsfera o capa protectora.
9.5.2.1. Soldadura por arco con electrodos consumibles.
Se puede distinguir tres tipos: soldadura manual con electrodo metlico, soldadura automtica con
electrodo metlico y soldadura en atmsfera inerte con electrodo consumible.
9.5.2.1.1. Soldadura manual con electrodo metlico.
El arco se mantiene tal como se ha dicho anteriormente entre el extremo del electrodo y la pieza. Para
compensar la continua fusin del electrodo ste debe acercarse continuamente al material de trabajo para
conservar constante la longitud del arco.
Aunque en algunos casos especiales se emplean electrodos desnudos con los que el arco tiende a hacerse
inestable, lo habitual es que el electrodo para la soldadura de aceros, est constituido por una varilla de
acero dulce calibrado, recubierto por inmersin o por presin, de una capa perfectamente concntrica de
sustancias minerales y orgnicas adecuadas al tipo de soldadura que se realiza. Esta capa recibe el nombre
de recubrimiento y tiene las siguientes finalidades:
- formar una atmsfera protectora alrededor del metal.
- formar una escoria fluida sobre el metal fundido.
- actuar como desoxidantes y desnitrurantes del metal fundido
- estabilizar el arco, lo que facilita el uso de la corriente alterna.
- suministrar elementos de aleacin a la soldadura
- actuar como aglutinante de los distintos elementos unidos a la varilla
Por lo hasta aqu indicado se puede ver la gran importancia que tiene el revestimiento del electrodo en la
soldadura por arco, lo que la calidad y aplicacin de ellos depende tanto de la clase de metal como del tipo
de recubrimiento que le revista. Se pueden clasificar segn Tabla 15.4:
Por la mayora de los fabricantes ha sido aceptada la clasificacin del Instituto Internacional de la Soldadura
en el que la denominacin de cada electrodo se encuentra normalizada y viene identificada por la letra E
seguida de seis caracteres alfanumricos que identifican, segn las normas UNE 14003 y UNE 14022, las
siguientes caractersticas:
1 (numrica) que representa la resistencia a la traccin del cordn de soldadura
2 (numrica) que representa el alargamiento del cordn de soldadura
de corriente alterna (c.a.) que son de tipo esttico y estn formados por un transformador y una
reactancia.
Se conectan a la red general y la salida del secundario se regula mediante la reactancia. (Fig. 9.12)
9.20
PROCESOS DE FABRICACION
- el alambre (electrodo) est enrollado en una bobina que contiene varios metros del mismo, que se va
devanando a medida que se consume en la soldadura, eliminando tiempo necesario para cambio de electrodo
o material de aporte.
- se pueden soldar una amplia gama de materiales y espesores y realizar soldaduras en todas las posiciones.
- el sistema es adecuado para aplicarlo en los casos en los que es importante limitar la aportacin de calor,
obtenindose una elevada calidad metalrgica.
Presenta sin embargo las siguientes desventajas:
- calidad de la soldadura es inferior a la que se obtiene mediante electrodos recubiertos y aun menos a la
soldadura TIG (soldadura al arco con electrodos refractarios en atmsfera inerte)
- presenta problemas de proyecciones sobre la superficie del metal, que es nefasto en la soldadura de aceros
inoxidables ya que las mismas son puntos susceptibles de corrosin. Para evitarlas se recurre al uso de
alambre tubular o bien a emplear un equipo MIG/MAG de arco pulsado.
Los equipos de soldadura MIG/MAG (figura 9.16) exigen que el alambre a soldar se deslice a travs de un
tubo desde la bobina a la antorcha. Ese tubo no debe tener excesiva longitud ni curvaturas para evitar
variaciones en la velocidad de salida del alambre que producira un electrodo inestable y dara lugar a
discontinuidades de la soldadura.
La fuente de corriente que se emplea es continua (c.c.) debindose conectar el electrodo al polo positivo, ya
que si se le aplica polaridad negativa se desprende una gota muy gruesa que cae al bao de fusin incluso
fuera de la columna de arco, es decir, no se puede controlar el metal depositado, por lo que, en la prctica,
no se emplea.
Conectado el electrodo a la polaridad positiva, si la densidad de corriente es inferior a 100 A/mm.2 la
transferencia de metal se realiza a travs de gotas gruesas mientras que si en superior a 100 A/mm. se realiza
a travs de pequeas gotas que caen regularmente sobre la superficie del metal. Este tipo de transferencia se
denomina pulverizacin axial y que permite obtener los mejores resultados. (Figura 9.17).
9.22
PROCESOS DE FABRICACION
Si se emplea corriente alterna los dos electrodos se consumen por igual, mientras que si se utiliza corriente
continua el dimetro del electrodo positivo debe ser mayor que el negativo, ya que tiende a consumirse con
mayor rapidez.
9.5.2.2.2. Soldadura con hidrgeno atmico.
La soldadura con hidrgeno atmico, denominada
arcatom, se realiza utilizando el calor desprendido al
saltar un arco elctrico entre dos electrodos de
wolframio en una atmsfera de hidrgeno. El
hidrgeno en forma molecular se dirige hacia la punta
de los electrodos y al pasar a travs del arco se disocia
absorbiendo el calor all producido. Una vez fuera del
arco el hidrgeno atmico formado se recombina de
nuevo, desprendiendo el calor absorbido que se
comunica a la pieza. El hidrgeno pues realiza una
doble misin: sirve de elemento calefactor de la zona
de la soldadura y forma una atmsfera protectora que
impide su oxidacin.
Fig. 9.18 Soldadura por hidrgeno atmico
La soldadura por hidrogeno atmico puede aplicarse prcticamente a todos los metales y aleaciones sin
necesidad de usar desoxidantes, pues se alcanzan temperaturas de hasta 4000 C. (Figura 9.18 )
9.5.2.2.3. Soldadura por arco con electrodo de W en atmsfera inerte. (TIG)
El procedimiento se le conoce como procedimiento WIG (Wolfram Inert Gas) y ms universalmente como
TIG como (Tungsten Inert Gas) y consiste en hacer saltar el arco entre un electrodo de wolframio y la pieza
en una atmsfera de gas neutra de argn o helio. La aportacin consiste en una varilla de soldar sin
recubrimiento de composicin similar a la de las piezas a unir. (Fig 9.19)
La corriente de soldadura puede ser continua que se puede subdividir en polaridad directa o inversa y
corriente alterna:
- la corriente continua de polaridad directa es aquella en que se conecta el polo negativo al electrodo y
el polo positivo a la pieza. En esta conexin los electrodos circulan del electrodo a la pieza con lo que
en sta se acumula una gran cantidad de calor, mientras el electrodo permanece relativamente fro.
Produce una buena penetracin y es adecuada para soldar aceros inoxidables y del cobre, titanio y
nquel. (Fig. 9.20-a).
9.24
PROCESOS DE FABRICACION
El efecto calorfica de la corriente viene dado por la expresin de Joule Q = 0,24.I2.R.t , donde:
-Q- es la cantidad de calor desarrollada expresada en caloras
-I- es la intensidad de la corriente elctrica en amperios
-t- el tiempo durante el que circula la corriente en segundos, y
-R- la resistencia total del circuito existente entre los electrodos en ohmios.
Esta resistencia es suma de otras tres:
- resistencia de contacto entre los electrodos y las piezas.
- resistencia propia del metal que compone las piezas
- resistencia de contacto entre las superficies de las piezas que se van a unir
La resistencia de contacto entre las piezas se minimiza conformando adecuadamente los electrodos, los
cuales estn hechos de un material de alta conductividad elctrica. De ah que la resistencia del electrodo sea
despreciable.
La resistencia del propio material es caracterstica del mismo y resulta inferior a la de contacto entre las
superficies de las piezas que depende del estado de las superficies de la limpieza y del propio material.
Para conseguir la temperatura de soldadura en materiales con baja resistencia (alta conductividad) como el
aluminio o el cobre, es necesario emplear intensidades de corriente elevadas, mientras que para los malos
conductores como los aceros ordinarios e inoxidables se requieren menores intensidades y sueldan bien. La
distribucin de temperaturas no es uniforme en el espacio comprendido entre los electrodos obtenindose el
mximo valor en la superficie de unin de las piezas.
Por otra parte la temperatura debe alcanzarse en un tiempo muy corto para evitar que el calor se disipe por
conduccin en el material.
Entre las ventajas que presenta la soldadura por resistencia se encuentran:
- se realiza en corto espacio de tiempo
- no se calienta ms que una pequea zona de las piezas
- el calentamiento en la zona de soldadura no produce crecimiento de grano
- permite soldar piezas de diferentes espesores e incluso de distintos materiales.
La presin la ejercen los electrodos desde antes que comience el paso de la corriente y se mantiene durante
el paso de la corriente y un breve intervalo de tiempo despus de que el paso de la corriente haya cesado. De
esta forma se establece un contacto ms intimo en el sitio donde va a tener lugar la soldadura, evitando la
formacin de grietas y porosidades, a la vez que se favorece la recristalizacin y se obtiene un grano fino.
(Fig9.26)
9.32
PROCESOS DE FABRICACION
Mtodos directos
Mtodos indirectos
9.34
PROCESOS DE FABRICACION
9.36
PROCESOS DE FABRICACION
Para obtener una junta de alta calidad con adhesivos deben seguirse cuidadosamente las recomendaciones
dadas por el fabricante del mismo.
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