ABRASION LOS ANGELES (L.A.

) AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE

TAMAOS MENORES DE 37.5 mm (1 ")
MTC E 207 2000
OBJETIVO
Se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de
desgaste de los agregados gruesos hasta de 37.5 mm (1 ") por medio de la
mquina de Los ngeles.
El mtodo se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados
naturales o triturados, empleando la citada mquina con una carga abrasiva.
Para la abrasin de agregados gruesos. Ver anexo.
APARATOS Y MATERIALES
Balanza, que permita la determinacin del peso con aproximacin de 1 g.
Estufa, que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 5 C (230 9
F).
Tamices.
Mquina de Los ngeles: la mquina para el ensayo de desgaste de Los
ngeles tendr las caractersticas que se indican en la Figura 1. Consiste en
un cilindro hueco, de acero, con una longitud interior de 508 5 mm (20
0.2") y un dimetro, tambin interior, de 711 5 mm (28 0.2").
Dicho cilindro lleva sus extremos cerrados y en el centro de cada extremo un eje,
que no penetra en su interior, quedando el cilindro montado de modo que pueda
girar en posicin horizontal alrededor de este eje. El cilindro estar provisto de
una abertura, para introducir la muestra que se desea ensayar, y un entrepao,
para conseguir la rotacin de la mezcla y de la carga abrasiva. La abertura podr
cerrarse por medio de una tapa con empaquetadura que impida la salida del polvo,
fijada por medio de pernos.
La tapa se disear de manera tal que se mantenga el contorno cilndrico interior.
El entrepao se coloca de modo que la carga no caiga sobre la tapa durante el
ensayo, ni se ponga en contacto con ella en ningn momento. El entrepao ser
desmontable, de acero, ocupando longitudinalmente toda una generatriz del
cilindro y se proyectar radialmente, y hacia el centro de la seccin circular del
cilindro, en longitud de 89 2 mm (3,5 0.1"). Tendr un espesor tal que permita
montarlo por medio de pernos u otro medio apropiado, de forma que quede
instalado de un modo firme y rgido. La distancia del entrepao a la abertura,

medida a lo largo de la circunferencia del cilindro y en el sentido de la rotacin,

ser mayor de 1.27 m (50").

La superficie del entrepao de la mquina de Los ngeles est sometida a un

fuerte desgaste y al impacto de las bolas, originndose en ella un relieve a una
distancia aproximadamente de 32 mm (1 ") desde la unin del entrepao con la
superficie interior del cilindro. Si el entrepao est hecho de una seccin angular,
no solamente puede formarse este relieve, sino que aqul se puede llegar a doblar
longitudinal o transversalmente y con respecto a su correcta disposicin, por lo
cual debe ser revisado peridicamente. Si se observa alguno de estos defectos, el
entrepao debe ser reparado o reemplazado antes de realizar nuevos ensayos. La
influencia de todos estos factores sobre los resultados del ensayo no es conocida;
sin embargo, para uniformar las condiciones de ensayo se recomienda eliminar el
relieve formado cuando su altura sea superior a 2 mm (0.1").
La mquina ser accionada y contrabalanceada en forma tal, que debe mantener
la velocidad perifrica bsicamente uniforme.
La prdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisin son
causa frecuente de que los resultados del ensayo no coincidan con los obtenidos
en otra mquina de desgaste de Los ngeles con velocidad perifrica constante.
Carga abrasiva. La carga abrasiva consistir en esferas de acero o de fundicin,
de un dimetro entre 46.38 mm (1 13/16") y 47.63 mm (1 7/8") y un peso
comprendido entre 390 g y 445 g.
La carga abrasiva depender de la granulometra de ensayo, A, B, C o D, de
acuerdo con la Tabla 1 siguiente:

Tabla 1
Granulometra de
ensayo
A
B
C
D

Nmero de esferas
12
11
8
6

Peso Total g
5000 25
4584 25
3330 20
2500 15

PREPARACIN DE LA MUESTRA
La muestra consistir en agregado limpio por lavado y secado en horno a una
temperatura constante comprendida entre 105 y 110 C (221 a 230'F), separada
por fracciones de cada tamao y recombinadas con una de las granulometras
indicadas en la Tabla 2.
La granulometra o granulometras elegidas sern representativas del agregado tal
y como va a ser utilizado en la obra. La muestra antes de ensayada deber ser
pesada con aproximacin de 1 g.
Tabla 2
Granulometra de la muestra de agregado para ensayo
Pasa tamiz
mm
(alt.)
37,5 (1 1/2")
25,0 (1")
19,0 ( 3/4")
12,5 ( 1/2")
9,5
(3/8")
6,3
(1 1/4")
4,75 (N 4)
TOTALES

Retenido en
tamiz

Pesos y granulometras de la muestra para

ensayo (g)

mm
-25,0
-19,0
-12,5
-9,5
-6,3
-4,75
-2,36

A
B
C
D
1250 25
1250 25
1250 10 2500 10
1250 10 2500 10
2500 10
2500 10
5000 10
5000 10 2500 10 5000 10 5000 10

(alt.)
(1")
(3/4")
(1/2")
(3/8")
(1/4")
(N 4)
(N 8)

Cuando se triture la muestra en el laboratorio, se har constar esto en el informe,

debido a la influencia que tiene la forma de las partculas en el resultado del
ensayo.

PROCEDIMIENTO
Ejecucin del ensayo. La muestra y la carga abrasiva correspondiente, se colocan
en la mquina de Los ngeles, y se hace girar el cilindro a una velocidad
comprendida entre 30 y 33 rpm; el nmero total de vueltas deber ser 500. La
mquina deber girar de manera uniforme para mantener una velocidad perifrica
prcticamente constante. Una vez cumplido el nmero de vueltas prescrito, se
descarga el material del cilindro y se procede con una separacin preliminar de la
muestra ensayada, en el tamiz # 12. La fraccin fina que pasa, se tamiza a
continuacin empleando el tamiz de 1.70 mm (No. 12). El material ms grueso que
el tamiz de 1.70 mm (No. 12) se lava, se seca en el horno, a una temperatura
comprendida entre 105 a 110 C (221 a 230 F), hasta peso constante, y se pesa
con precisin de 1 g.
Cuando el agregado est libre de costras o de polvo, puede eliminarse la
exigencia del lavarlo antes y despus del ensayo. La eliminacin del lavado
posterior, rara vez reducir la prdida medida, en ms del 0.2% del peso de la
muestra original.
RESULTADOS
El resultado del ensayo es la diferencia entre el peso original y el peso final de la
muestra ensayada, expresado como tanto por ciento del peso original.
El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste
de Los ngeles. Calclese tal valor as:
% Desgaste = 100 (P1 - P2) / P1
P1 = Peso muestra seca antes del ensayo.
P2 = Peso muestra seca despus del ensayo, previo lavado sobre tamiz de 1.70
mm (No. 12).
PRECISIN
Para agregados con tamao mximo nominal de 19 mm ("), con porcentajes de
prdida entre 10 y 45%, el coeficiente de variacin entre resultados de varios
laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultados de dos ensayos bien ejecutados,
por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado grueso, no
debern diferir el uno del otro en ms del 12.7% de su promedio.
El coeficiente de variacin de operadores individuales, se encontr que es del 2%.
Entonces, los resultados de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo
agregado grueso, no debern diferir, el uno del otro, en ms del 5.7% de su
promedio.

RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE

TAMAOS MAYORES DE 19 mm ( 3 /4) POR MEDIO DE LA MAQUINA DE
LOS ANGELES
OBJETO
Esta norma tiene por objeto establecer el mtodo de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de agregados gruesos, de tamaos mayores de 19 mm
( 3 /4), mediante la mquina de Los Angeles.
APARATOS
Balanzas, que midan el peso con una aproximacin de 1 g.
Horno, que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 5 C (230 9
F).
Tamices.
Mquina de Los Angeles, la cual debe cumplir con los requisitos establecidos.
Carga abrasiva. La carga abrasiva estar formada por 12 esferas de fundicin o
de acero, con un dimetro entre 46.038 mm (1 13 /16) y 47.625 mm (1 7 /8), y
con un peso entre 390 y 445 g cada una. El peso total deber ser de 5000 25 g.
PREPARACIN DE LA MUESTRA
La muestra destinada al ensayo se obtendr separando mediante tamizado las
distintas fracciones del agregado.
Se lavarn separadamente las fracciones y luego se introducirn en un horno, a
una temperatura entre 105 y 110 C (221 y 230 F), hasta que su peso sea
constante.
Se elegir en la Tabla 1 la gradacin ms parecida al agregado que se va a usar
en la obra. Se tomarn los pesos de las fracciones indicadas en dicha tabla, de
acuerdo con la granulometra elegida, hasta completar aproximadamente 10000 g
de muestra y se mezclarn.
Cuando se triture la muestra en el laboratorio se har constar esto en el informe,
debido a la influencia que tiene la forma de las partculas en el resultado del
ensayo.

Tabla 1
Tamao del tamiz

Pesos y granulometras de la muestra para el

ensayo (g)

Pasa

Retiene

75 mm (3)
63 mm (2 1/2)
50 mm (2)
37,5 mm (1 1/2)
25 mm (1)

63 mm (2 1/2) 2500 50
50 mm (2)
2500 50
37,5 mm (1 1/2) 5000 50
25 mm (1)
19 mm (3/4)
10000 100

5000 50
5000 25
10000 75

5000 25
5000 25
10000 50

PROCEDIMIENTO
Se pesan aproximadamente 10000 g de muestra seca, preparada como se indica
en la Tabla 1, con una precisin de 5 g y se colocan junto con la carga abrasiva
dentro del cilindro, hacindolo girar con una velocidad entre 30 y 33 rpm (188 y
208 rad/min), hasta completar 1000 vueltas. La velocidad angular debe ser
constante.
Se descarga el material de la mquina y se hace una separacin preliminar de la
muestra sobre un tamiz ms grueso que el de 1.7 mm (N 12). Se tamiza la
porcin ms fina conforme a lo establecido en la norma MTC E207. El material
ms grueso se lava y se seca a temperatura de 105 a 110 C (221 a 230 F) hasta
peso constante, con aproximacin a 5 g.
Si el agregado est libre de costras o de polvo, puede eliminarse la exigencia de
lavarlo antes y despus del ensayo. La eliminacin del lavado posterior rara vez
reducir la prdida medida en ms de 0.2% del peso de la muestra original.
Se puede obtener una valiosa informacin sobre la uniformidad de la muestra que
se est ensayando, determinando la prdida despus de 200 revoluciones. Al
efectuar esta determinacin no se debe lavar el material retenido en el tamiz de
1.7 mm (N 12). La relacin de prdida despus de 200 revoluciones a prdida
despus de 1000 revoluciones, no debera exceder en ms de 0.20 para
materiales de dureza uniforme. Cuando se realice esta determinacin se procurar
evitar toda prdida de muestra; la muestra total, incluido el polvo producido por el
desgaste, se vuelve a introducir en la mquina hasta completar las 1000
revoluciones requeridas para terminar el ensayo.

RESULTADOS
La diferencia entre el peso inicial de la muestra seca y el peso del material seco
retenido en el tamiz de 1.70 mm (N 12), expresada como porcentaje del peso
inicial, ser el desgaste de la muestra.
PRECISION
Para agregados con tamao mximo nominal de 19 mm (3/4), con porcentajes de
prdida entre 10 y 45%, el coeficiente de variacin entre resultados de varios
laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultados de dos ensayos bien ejecutados,
por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado grueso, no
debern diferir el uno del otro en ms de 12.7% de su promedio.
El coeficiente de variacin de operadores individuales, se encontr que es del 2%.
Entonces, los resultados de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo
agregado grueso, no debern diferir, el uno del otro en ms del 5.7% de su
promedio.

SALES SOLUBLES EN AGREGADOS PARA PAVIMENTOS FLEXIBLES

MTC E 219 2000
OBJETIVO
Establece el procedimiento analtico de cristalizacin para determinar el contenido
de cloruros y sulfatos, solubles en agua, de los agregados ptreos empleados en
bases mezclas bituminosas. Este mtodo sirve para efectuar controles en obra,
debido a la rapidez de visualizacin y cuantificacin de la existencia de sales.
RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO
Una muestra de agregado ptreo se somete a continuos lavados con agua
destilada a ebullicin, hasta la total de sales. La presencia de stas, se detecta
mediante reactivos qumicos, los cuales, al menor indicio de sales forman
precipitados fcilmente visibles. Del agua total de lavado, se toma una parte
alcuota y se procede a cristalizar para determinar la cantidad de sales presentes.
APARATOS, MATERIALES Y REACTIVOS

Balanza sensibilidad 0,01 gramo

Mecheros
Matraces aforados
Vasos de precipitado
Pipetas
Solucin de Nitrato de Plata
Solucin de Cloruro de Bario
Agua destilada
Estufa
Tubos de ensayo.

EXTRACCION Y ACONDICIONAMIENTO DE LA MUESTRA

La muestra se debe extraer y preparar previamente. La cantidad de muestra debe
ajustarse a la siguiente tabla:
Agregado ptreo
Grava 50 20 mm
Grava 20 5 mm
Arena 5 mm

Cantidad mnima (g)

1,000
500
100

Aforo mnimo (ml)

500
500
500

PROCEDIMIENTO
a)

Secar la muestra en horno a 110 5C hasta peso constante,

aproximado a 0,01 gramo, registrando esta masa como A.
8

b)

Colocar la muestra en un vaso de precipitado, agregar agua destilada en

volumen suficiente para cubrir unos 3 cm sobre el nivel de la muestra y
calentar hasta ebullicin.

c)

Agitar durante 1 minuto. Repetir la agitacin, a intervalos regulares, hasta

completar cuatro agitaciones en un periodo de 10 minutos.

d)

Decantar mnimo 10 minutos hasta que el lquido se aprecie transparente, y

trasvasijar el lquido sobrenadante a otro vaso. Determinar en forma
separada, en dos tubos de ensayo, las sales solubles con los respectivos
reactivos qumicos. La presencia de cloruros se detecta con unas gotas de
Nitrato de Plata formndose un precipitado blanco de Cloruro de Plata, la de
sulfatos con unas gotas de cloruro de Bario dando un precipitado blanco de
Sulfato de Bario.

e)

Repetir los pasos b) a d) hasta que no se detecte presencia de sales,

juntando los lquidos sobrenadantes.

f)

Todos los lquidos sobrenadantes acumulados, una vez enfriados, se vacan

a un matraz aforado y se enrasa con agua destilada. En caso de tener un
volumen superior, concentrar mediante evaporacin. Registrar el aforo como
B.

g)

Tomar una alicuota de un volumen entre 50 y 100 ml, de la muestra

previamente homogenetizada, del matraz aforado y registrar su volumen
como C.

h)

Cristalizar la alcuota en un horno a 100 5C, hasta masa constante y

registrar dicha masa como D.

INFORME
Se informa el porcentaje de sales solubles, calculado mediante la siguiente
relacin:

MDULO DE RESILIENCIA EN EL DISEO DE PAVIMENTOS

MTC E 128
Definicin
Cuando los materiales que conforman la seccin estructural de un
pavimento se ven sometidos a un gran nmero de aplicaciones de carga, es decir
son afectados por esfuerzos de fatiga, debido a repetidas solicitaciones, estos
materiales empiezan a fracturarse o bien a acumular deformaciones dependiendo
de su rigidez inicial, y esta es la principal causa del deterioro observado en la
superficie de los pavimentos. De hecho, podemos mencionar que dichos
agrietamientos y deformaciones aparecen para esfuerzos muy por debajo de los
que se supone debera resistir el material por si mismo.
Debido al paso por de los vehculos por la superficie de rodamiento de un
pavimento, esta empieza a distribuir los esfuerzos hacia las capas inferiores, las
cuales, por esta razn se ven sujetas a esfuerzos cclicos de compresin c y
luego de tensin t los cuales van provocando deformaciones en toda la estructura
del pavimento. La curva esfuerzo-deformacin obtenida en un espcimen de
material de los que constituyen generalmente un pavimento , ya sea concreto
asfltico o hidrulico, algn material granular o un suelo cohesivo es
cualitativamente la representada en la figura 1.
En dicha grfica podemos observar que despus de descargar
gradualmente el espcimen casi toda la deformacin a que se vio sometida la
muestra se recupera, sin embargo existe una pequea deformacin permanente,
la cual al someter la muestra a un numero N de ciclos de carga y descarga se va
acumulando, aunque dicha deformacin permanente es cada ciclo consecutivo
cada vez va siendo menor hasta llegar al ciclo N donde prcticamente se recupera
toda la deformacin. An as debido a que el material describe prcticamente la
misma curva y que la deformacin permanente es muy pequea, se considera
para fines de anlisis que el comportamiento de los materiales es
fundamentalmente elstico durante cada ciclo de carga y por lo tanto se le puede
caracterizar con el denominado mdulo de resiliencia.
El mdulo de resiliencia queda definido entonces en forma anloga al mdulo de
young y se expresa con la siguiente ecuacin:

10

Mr

1 3
r

d
r

Donde: 1 es el esfuerzo principal mayor

2 es el esfuerzo principal mayor
d es el esfuerzo principal mayor
r es la deformacin recuperable.

M1

Mr

Esfuerzo desviador

Mi

deformacin permanente despus de 1 ciclo

deformacin acumulada despus de N ciclos

Figura 1. Curva esfuerzo-deformacin representativa del comportamiento de

materiales sometidos a carga cclica
Debido a que despus de la aplicacin un gran numero de ciclos, para los
niveles usuales de esfuerzos en pavimentos, se alcanza un estado perfectamente
resiliente, en que cualquier deformacin adicional es recuperable, es usual que se
haga uso de las teoras de Burmister, para el anlisis de esfuerzos en pavimentos,
suponiendo que las capas son elsticas, y se utiliza como mdulo de young los
valores obtenidos de mdulo de resiliencia obtenidos a partir de ensayes triaxiales
cclicos para cada capa
Factores que afectan el mdulo de resiliencia en suelos cohesivos

11

Es muy importante sealar que, mediante estudios realizados a varios

materiales constituyentes de la estructura de pavimentos bajo diferentes
circunstancias, se ha observado que el mdulo de resiliencia no es una propiedad
constante para un tipo de suelo, sino que depende de varios factores que a
continuacin se mencionan:
a. Nmero de aplicaciones del esfuerzo
Despus de someter varios especimenes de arcilla compactada a pruebas
de mdulo de resiliencia se observo lo siguiente:
Al someter una muestra de arcilla compactada con un peso volumtrico
seco de 14.05 kN/m3 y un contenido de agua del 28.70% existe una variacin
importante en el mdulo de resiliencia conforme se le van aplicando gradualmente
un mayor nmero de cargas cclicas, sin embargo como se puede notar en la
figura 2 parece que el mdulo resiliente alcanza un valor constante a partir de un
gran numero de ciclos.

Algo que hay que comentar es que, no obstante se han utilizado

varias formas de pulsaciones para representar el comportamiento de un pavimento
ante cargas mviles, es recomendable utilizar una onda de tipo senoidal con un
tiempo de aplicacin de 0.1 seg y 0.9 seg de tiempo de reposo.

Mdulo de deformacin
resiliente kg/cm2

1000
800
w=28.70%

600

d=14.05KN/m3

400
200
5000

10000

15000

Numero de ciclos
12

Figura 2. variacin del mdulo de resiliencia con el nmero de ciclos

b. Tixotropa
En estudios previos realizados sobre arcillas compactadas se encontr que
a altos grados de saturacin, particularmente para mtodos de compactacin que
inducen cortantes en el suelo, estas muestran un gran incremento en su
resistencia sobre todo si se les permite un periodo de reposo. Este incremento en
la resistencia se le ha atribuido a la tixotropa propia de las arcillas y al cambio
progresivo en el arreglo de las partculas y las presiones de poro de agua dentro
de un suelo en un tiempo prolongado.
La tixotropa es una propiedad reolgica que se presenta cuando la
velocidad de deformacin decrece inmediatamente, hasta hacerse constante, pero
antes de esto produce una disminucin considerable en la resistencia a la
deformacin, que hace que la velocidad de deformacin aumente cada vez que se
le vuelven a aplicar esfuerzos.
En cuanto a las presiones de poro hay que tener presente que en un suelo
sometido a esfuerzos que tanto la fase slida como la liquida no actuad por
separado, de manera que se acumulan los efectos ocasionados en cada una, por
lo que es evidente que el suelo tendr un comportamiento muy complejo cada vez
que se vea sometido a esfuerzos.
En la siguiente ilustracin se puede observar los efectos de la tixotropa en
las caractersticas resilientes para arcillas compactadas.

13

Mdulo de deformacin resiliente lb/in2

5000
Intervalo entre compactacin y
prueba: 50 dias

4000
3000
14 dias

2000

3 dias
21 hrs

1000
0

7 hrs

18 min

10
1000 10000 100000
100
Numero de aplicaciones

figura 3. efecto de la tixotropa en el mdulo de resiliencia del suelo de

subrasante (AASHO).
En un trabajo realizado en 1962 se reportaron muestras que fueron
preparadas con caractersticas semejantes y que fueron ensayadas a intervalos de
15 minutos, 7 horas, 21 horas, 3 das, 14 das y 50 das despus de la
compactacin. Se puede notar que el efecto de la tixotropa en el modulo de
resiliencia varia con el nmero de aplicaciones, de la figura 3 podemos observar
que para menos de 10000 aplicaciones, el incremento en el tiempo de
almacenamiento entre la compactacin y la prueba tiene un gran efecto en el
mdulo resiliente haciendo que para mayores periodos de almacenamiento este
mdulo sea ms grande, aunque va disminuyendo conforme aumenta el nmero
de aplicaciones, hasta llegar a las 10000 aplicaciones donde despus de esto el
periodo de almacenamiento ya no causa efectos importantes en el la resiliencia.
Este efecto se cree que se debe a que las deformaciones inducidas por la carga
repetida progresivamente destruyen en gran medida la resistencia ganada. Pero
debemos notar que para nmeros pequeos de repeticiones el incremento en el
mdulo de resiliencia es muy importante de acuerdo al tiempo de almacenamiento,
por ejemplo de la misma figura podemos ver que para muestras probadas un das
despus de la compactacin y muestras probadas para 50 das despus de la
compactacin hay diferencias hasta de 300 o 400%.
c. Magnitud del esfuerzo desviador
14

El esfuerzo desviador tiene una marcada influencia en el mdulo de

resiliencia, el cual es obvio, puesto que se encuentra implcito en su definicin. Se
probo una muestra de arcilla compactad con un contenido de agua de 29.9% y un
peso volumtrico de 13.93kN/m3. Los resultados obtenidos para esta muestra se
encuentran en la figura 4.

Mdulo de resiliencia (KPa)

300000
w=29.9%

3=41.4KPa

250000

d=13.93KN/m3
3=27.6KPa

200000

3=13.8KPa

150000
100000
50000

10

20

30

40

50

60

70

80

Esfuerzo desviador (KPa)

Figura 4. efecto de la magnitud del esfuerzo desviador en el mdulo de

resiliencia.
En la figura anterior podemos notar la clara influencia ya comentada que
tiene el esfuerzo desviador en la resiliencia, donde se ven los mdulos obtenidos
para arcillas sometidos a esfuerzos principales mayor de 41.4, 27.6 y 13.8 KPa,
los cuales se mantenan constantes.
De lo anterior deducimos que se debe establecer una magnitud para el
esfuerzo desviador, de manera que el mdulo de resiliencia sea correctamente
interpretado, pero debemos sealar que la magnitud de los esfuerzos principales
tambin tienen cierta influencia. En la figura se observa que conforme se
incrementa el esfuerzo desviador, las diferencias en el mdulo de resiliencia para
diferentes magnitudes de esfuerzos principales disminuyen, es por eso que
generalmente se utiliza un esfuerzo desviador de 69 kPa (10 psi) para obtener el

15

mdulo, sin embargo lo ms adecuado sera evaluar el estado de esfuerzos que

estar presente en la subrasante.
d. Mtodo de compactacin
Los estudios realizados sobre arcillas han demostrado que el mtodo de
compactacin aplicado tiene un marcado efecto sobre el acomodo de las
partculas de la muestra arcillosa. Parece ser que la estructura adoptada es debida
principalmente al cortante inducido en el suelo durante el proceso de
compactacin.
Como ejemplo podemos mencionar que para muestras compactadas a
bajos grados de saturacin no hay una deformacin apreciable inducida por el
mtodo de compactacin y las partculas de arcilla asumen un arreglo al azar,
adquiriendo una estructura floculada. Pero cuando las muestra son compactadas a
altos grados de saturacin (ms de 85%), como ocurre en el lado hmedo de la
curva de compactacin, la resistencia al esfuerzo cortante inducida durante la
compactacin puede variar considerablemente. En suelos compactados por medio
de amasado, el pisn que penetra en el suelo causa el levantamiento adyacente
de la superficie del suelo como resultado de las deformaciones, y se tiende a
adquirir una estructura dispersa, es decir, con las partculas alineadas en forma
paralela. Y si ese mismo suelo se compacta por un mtodo esttico, de manera
que no exista posibilidad de que se produzcan desplazamientos laterales, las
partculas conservarn su estructura floculada.
Si comparamos la resistencia a la compresin simple obtenida en muestras
de arcilla compactadas (del lado seco) con mtodos estticos y por amasado, la
diferencia no ser significativa, sin embargo para las mismas muestras pero para
altos grados de saturacin la resistencia presenta gran variacin.
En la figura 5 se observan los valores de mdulo resiliente desarrollados a
60000 aplicaciones. Se ven claras diferencias en el mdulo para contenidos de
agua entre 16 y 18%

16

6500
5500

compactacin esttica

Mdulo de deformacin
resiliente a 96000 ciclos (psi)

4500
3500
2500

linea de ptima

compactacin por amasado

1500
500
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Contenido de agua (%)
122
118
114

Peso espcifico seco (lb/ft)

110
106
102
98
94

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Contenido de agua (%)

Figura 5. Efecto del mtodo de compactacin en las caractersticas de

resiliencia.
e. Grado de compactacin y contenido de agua
En un estudio realizado a 35 muestras de arcilla de alta compresibilidad con
pesos volumtricos entre 12 y 15 kN/m 3 y contenidos de agua entre 14 y 36%.
Estas muestras se sometieron a 20000 ciclos con un esfuerzo desviador de 69
kPa y una presin de confinamiento de 13.8 kPa.
El mdulo de resiliencia present un rango de variacin comprendido entre
33800 y 186000 kPa, para los rangos de contenido de agua y peso especifico
seco utilizadosSe tomo como base los datos obtenidos de mdulo de resiliencia para
construir lneas isocaractersticas de igual valor de mdulo resiliente y de esta
manera observar su comportamiento en el espacio de compactacin. Dicho
comportamiento lo podemos apreciar en la figura 7.
17

En esta figura se puede notar que la 18aturaci del mdulo de resiliencia

para un valor de contenido de agua, aumenta con el peso especifico hasta cierto
valor y 18aturac disminuye para grados de 18aturacin elevados, sobre todo
cuando sobrepasa a los contenidos ptimos de compactacin.

16

Peso volumetrico seco (kN/m)

60% 70% 80% 90% 95%

Gw=100%

15
14
13

230000KPa
205000
180000
155000

130000
12 106000

11
12

90000

17

22

55000

27

30000

32

37

42

Contenido de agua (%)

Lneas isocaractersticas para las condiciones
de d=69KPa y KPa

Figura 6. lneas isocaractersticas para las condiciones de d = 69 kPa

y d = 13.8 kPa
Factores que afectan el mdulo de resiliencia en materiales granulares
a. Tipo de material
Musharraf et al (1994) llevarn a cabo estudios con seis tipos de
agregados, que consistieron en tres calizas, una arenisca, un granito y una riolita,
que son los ms comnmente usados en la construccin de pavimentos de
carreteras en el estado norteamericano de Oklahoma.
En la figura 7 se presentan los resultados de ese estudio, se pueden ver los
valores obtenidos de mdulo de resiliencia para cada material dependiendo de la
suma de esfuerzos principales aplicados.

18

Se pueden apreciar la variacin en el mdulo de resiliencia con diferentes

estados de esfuerzo, as como las debidas al propio material, que pueden variar
entre 20 y 50%

Mdulo de resiliencia en MPa

250
200
150

Murray
Johnston
Choctaw
Creek
Cherokee
Comanche

100
50
0

150
300
450
600
Suma de esfuerzos verticales en KPa

750

Figura 7. Mdulo de resiliencia dependiendo del tipo de material.

b. Magnitud del esfuerzo aplicado
Para estudiar los efectos de este factor en el valor del mdulo de
resiliencia se realizaron pruebas a cuatro muestras de diferente granulometra. Las
curvas mostradas en la figura 8 que se identifican como GW1 y GW2
corresponden a materiales bien graduados. Debemos mencionar que la mayor
parte de la curva granulomtrica GW1 se localiza en la zona 1 especificada por la
Secretara de Comunicaciones y Transportes (SCT) y est totalmente dentro de la
zona 1 que recomienda el Instituto Mexicano del Transporte (IMT).
En cuanto a las curvas de GP1 y GP2 corresponden a materiales
uniformes, los cuales se localizan fuera de las zopnas recomendadas por la SCT y
el IMT
De los resultados obtenidos se dedujo que el valor de mdulo de
resiliencia que alcanza un material granular en el momento en que la deformacin
recuperable llega a un valor estable, aumenta a razn directa al nivel de esfuerzo
aplicado.
19

La conclusin mencionada en el parrafo anterior puede entenderse

mejor si se observa la figura 9, la cual fue elaborada con resultados de prueba de
carga cclica en tres muestras de igual granulometra, sometidas a esfuerzos
ciclicos de 277547 y 1114 kPa.

80
60
40
GW1

20
0

GW2

0.01

0.1

GP2
GP1

10

100

Tamao en mm

Figura 8. Curvas granulomtricas de los materiales estudiados

400
Modulo de resiliencia en MPa

% que pasa

100

300
11.14KPa
200
54.7KPa

100

0 0

277KPa
20000

40000
60000
Nmero de aplicaciones

80000

100000

Figura 9 Evolucin de Mr con el nmero de ciclos.

20

Por otro lado, cabe sealar que el mdulo de resiliencia tambin fue
estudiado para distintos niveles de esfuerzo aplicado, en las cuatro
granulometras, y es conveniente que observemos los resultados obtenidos, los
cuales aparecen en la figura 10.
figura 10. Evolucin del Mr con el nivel de esfuerzos aplicados.

Mdulo resiliente en MPa

400
300

GW2

GW1

GP2

200
GP1
100
0

200

800
400
600
1000
Esfuerzo aplicado en KPa

1200

c. Contenido de agua
En la figura 11 podemos observar los resultados de mdulo de
resiliencia obtenidos al variar los contenidos de agua en 2% por abajo y por arriba
del contenido ptimo de humedad de compactacin.
Se observa que excepto para niveles de esfuerzos muy pequeos el
mdulo resiliente disminuye en forma inversamente proporcional al contenido de
agua
Thompson report que para granulometras con diferencias menores a
las permisibles de material menor de 0.075mm, se tienen pequeas diferncias en
el mdulo de resiliencia, pero para materiales de granulometra ms abierta, con
pocos finos, son materiales menos sensibles a la humedad y constituyen bases
granulares de mejor comportamiento.
Utilizacin del Mdulo de Resiliencia
Son varias las metodologas que utilizan el mdulo de resiliencia como un
factor determinante de las propiedades de los materiales con que se va construir

21

un pavimento, y por lo tanto lo incluyen en el anlisis y diseo, ya sea para

pavimentos rigidos o flexibles.

Mtodo AASHTO
Es la propiedad fundamental para caracterizar los suelos de la subrasante.
Aunque esta estipulado en la guia de 1986, aun quedan muchos
cuestionamientos sobre metodos de prueba, equipo, entre otros, incluso el
valor que debe considerarse y el esfuerzo que se debe aplicar a ciertos
tipos de materiales.

Mtodos mecanicistas
Caracteriza a los materiales que conformaran las capas del pavimento,
considerndolo como una propiedad de elasticidad del suelo, la cual
considera las caractersticas no lineales en su comportamiento, sobre todo
respecto a su dependencia al nivel de esfuerzo.

22