Indicadores de confiabilidad en Agroindustrial Laredo

INFORME DE PASANTA:
INDICADORES Y MEJORAMIENTO EN PROCEDIMIENTOS DE

MANTENIMIENTO EN EL DEPARTAMENTO DE
CONFIABILIDAD
ALUMNO
Tello Castillo Frank Cesar
ESPECIALIDAD
Tecnologa Mecnica Elctrica
IV CICLO
v REGULAR
TRUJILLO PER
2016
I.- AGRADECIMIENTO
Primeramente agradezco a Dios por ayudarnos a culminar exitosamente el periodo de

pasantas.
Quiero agradecer prestigiosamente a la empresa AGROINDUSTRIAL S.A.A. LAREDO

por brindarme y darme la oportunidad de realizar mis pasantas en su dichosa
empresa y la institucin superior TECSUP-NORTE por conseguir una empresa para
realizar mis pasantas.
Al Ing. Miguel Valle, Ing. Del departamento de confiabilidad de la empresa LAREDO

quien me brind su apoyo y me ayudo a terminar mi proyecto con xito y al docente
Ing. Jorge Prez por asesrame durante el tiempo de mis pasantas
Tello Castillo, Frank
II.- INDICE
I.- AGRADECIMIENTO
II.-INDICE
III.-INTRODUCCION 4
IV.-IMPORTANCIA DEL PROYECTO
V.-OBJETIVOS
VII.-EJECUCION Y CONTROL DEL PROYECTO 7

1.-ANTECEDENTES
2.-MARCO TEORICO
3.-PLANEACION DE LA EJECUCION DEL PROYECTO
10
4.-CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES EN EL PROYECTO
11
5.-DESCRIPCION DEL PROCESO DE LOS INDICADORES DE CONFIABILIDAD

12
6.-MEJORAMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
DEL DEPARTAMENTO DE CONFIABILIDAD
60
VIII.-CONCLUSIONES
79
IX.-RECOMENDACIONES 80
X.-ANEXOS 81
III.- INTRODUCCIN
Empresa Agroindustrial Laredo es una institucin que se encuentra ubicada en la

Avenida Trujillo S/N en el distrito de Laredo, provincia de Trujillo, Departamento de La
Libertad; su actividad primordial es cultivar y procesar caa de azcar.
En el marco de su valor de Espritu Pionero, Agroindustrial Laredo ha desarrollado
una tecnologa de ltima generacin en sus procesos de campo y fbrica, los cuales
cumplen con los estndares internacionales ms exigentes de calidad, seguridad
alimentaria y proteccin ambiental.
Contamos adems con una moderna Refinera, totalmente automatizada y hasta el
momento pionera en el Per. De esta manera, nos hemos convertido en el nico
ingenio que produce azcar refinada de alta calidad para las empresas industriales
ms exigentes del pas.
Su produccin supera las 120 mil toneladas de azcar al ao, la cuales son destinadas
a la industria alimentaria, farmacutica, papelera y de combustibles.
Tiene una molienda diaria de 5,000 toneladas de caa de azcar, procedente de las
ms de nueve mil hectreas de terreno que posee en La Libertad, zona ideal para el
desarrollo de este cultivo por sus condiciones climticas y calidad de suelo. Sus reas
de cultivo abarcan los valles de Santa Catalina, Chicama, Vire, Chao y el rea de
influencia del Proyecto Especial Chavimochic.
Empresa Agroindustrial LAREDO S.A.A.
IV.- IMPORTANCIA DEL PROYECTO.

4
Para poder conocer el estado de la fbrica Agroindustrial Laredo S.A.A., es necesario

medir algunos procesos, el desempeo de los recursos fsicos y humanos, entre otras
cosas. Para ello la fbrica se enfoca de indicadores, los cuales son calculados en
periodos determinados de tiempo, y comparados con los de periodos anteriores.
Esta metodologa tiene la finalidad de poder permitir medir la gestin y dar una
indicacin de cmo se comportaba el proceso de mantenimiento de toda la empresa.
Estos indicadores que sostiene la empresa Agroindustrial Laredo S.A.A. ayudan a
reflejar la productividad anual, los costos como ingresos y salientes, el tiempo invertido
como el tiempo perdido, el estado de los equipos, si hay fallos o no, los
mantenimientos si son tiles o no; si en verdad estn en las condiciones necesarias
para lograr las expectativas que se trazaron durante el principio del ao.
Es necesario utilizar, calcular e implementar esta metodologa para la importancia de
la empresa para que as puedan reconocer los errores, las fallas, los indicadores que
estn bajos y poder proponer unos cambios para as mejorar la productividad anual,
mensual, diaria de la empresa.
V.- OBJETIVOS
5.1.
5.2.
Objetivo General
Realizar el clculo de los indicadores de confiabilidad de los meses de

enero y febrero del 2016 en sus respectivas reas en la fbrica
Agroindustrial Laredo S.A.A.
Objetivos especficos
Lograr que los equipos trabajen correctamente en las condiciones

establecidas luego del resultado de los ndices.
Encontrar los indicadores muy bajos durante los dos meses que se
realiz el proyecto.
El informe mensual tendr un formato nico en todo el rea debiendo

permitir la comparacin de indicadores entre los distintos procesos.
Mejorar los procedimientos de mantenimiento del departamento de

confiabilidad.
Mejorar los formatos de reporte de fallas y de Anlisis de criticidad
VI.- EJECUCION Y CONTROL DEL PROYECTO

1. ANTECEDENTES
Hoy en da el ambiente competitivo de las empresas est caracterizado por una serie
de fuerzas que han obligado a las compaas a cambiar su forma tradicional de
desarrollar sus operaciones y mantenimiento.
Con la rapidez de los cambios en este ambiente competitivo, la Agroindustrial Laredo
S.A.A. ha sido obligada a invertir y tomar decisiones para cumplir exigencias de
producir ms y con mayores niveles de calidad y confiabilidad, sin embargo una parte
de estas decisiones han sido tomadas basadas en informacin incompleta, incierta e
imprecisa.
El departamento de Confiabilidad est encargado que un equipo, componente o
sistema desempee su funcin durante un periodo de tiempo y bajo condiciones
estndares de operacin. Adems, por otro lado est encargado de plantear y aplicar
tcnicas para evitar o solucionar problemas que ocurran en los equipos de Fbrica.
Actualmente el departamento de confiabilidad tiene un formato en la cual realiza las
mediciones de indicadores anuales, quincenales, semanales que nos permitir
modificarlos y cambiar dicho formato en al cual disearemos un nuevo metodologa de
fallos de equipos, tiempos perdidos u otros formatos implementados en el tema de
indicadores.
La cual el software que utilizaremos es el INFOMANTE en donde estn registrados
dichos elementos para poder realizar el proceso de indicadores en los ltimos cuatro
meses.
2. MARCO TERICO
CONFIABILIDAD
El termino confiabilidad es usado generalmente para expresa un cierto grado de
seguridad de que un dispositivo o sistema opera exitosamente en un ambiente
especifico durante un cierto periodo.
La confiabilidad es la capacidad de un tem de desempear una funcin requerida, en
condiciones establecidas durante el periodo de tiempo determinado.
Anlisis de confiabilidad
La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en una empresa debe incluir muchas
evaluaciones o pruebas para as determinar cuan confiable es el Equipo/Sistema
implementado en la empresa. Una vez realizados los anlisis, es posible prever los
efectos de los cambios y de las correcciones del diseo para mejorar la confiabilidad
del tem.
CONSECUENCIAS DE UNA BUENA CONFIABILIDAD
AUMENTO EN
LA
DISPOSIBILID
AD
AUMENTO DE
LA SEGURIDAD
OCUPACIONAL
CONFIABILI
DAD
OPTIMIZACION
DE LA GESTION
DE
MANTENIMIENTO
DISMINUCION
DE COSTOS DE
MANTENIMIENT
O
INDICADORES DE CONFIABILIDAD
Estos indicadores sern capaces de permite medir la capacidad de los equipos y
mquinas para realizar la funcin requerida bajo las condiciones establecidas en el
plan de mantenimiento.
Durante el tiempo que se realizara el proyecto (meses de octubre, noviembre,
diciembre del 2015 y enero del 2016) se realizara la medicin de los siguientes
indicadores:
TPPR (tiempo medio de reparacin).- Se refiere al tiempo promedio en que puede ser
reparado un equipo/sistema. Entendindose como horas de fallas, el tiempo en horas
que transcurre desde el equipo falla, hasta el equipo es nuevamente puesto en
servicio. Es decir, las horas de fallas se consideran igual al tiempo para reparar.
TPPR=
HORAS DE FALLAS
NUMERO DE FALLAS .
TPPF (tiempo promedio para fallas).- Se refiere al tiempo promedio que es capaz de
operar un equipo/sistema a capacidad requerida sin interrupciones dentro del periodo
considerado del estudio.
TPPF=
HORAS OPERADAS
NUMERO DE FALLAS .
D (disponibilidad).- se refiere a la capacidad de un equipo/sistema para realizar una

funcin requerida bajo condiciones especficas en un periodo de tiempo determinado,
asumiendo que los recursos requeridos son suministrados.
D=
TPPF
100
TPPF +TPPR
3. PLANEACION DE LA EJECUCION DEL PROYECTO

Primeramente para poder realizar la medicin de los indicadores designados del
departamento de confiabilidad (TPPR, TPPF Y DISPONIBILIDAD) es necesario
identificar factores que involucran el proceso de resultado de los indicadores.
PERSONAL
OPERATIVO
MANO DE
OBRA
ENTRADA
FORMATO DE
REPORTE DE
FALLA
SISTEMA
CONT
ROL
SALIDA
INDICADORES
SEGUIMIENTO DIARIO DE
CORRECTO LLENADO DEL
FORM ATO
Estos factores se desarrollaran durante el proceso y se modificara algunos puntos.
10
Actividades a realizar:
Modificacin de formato de reporte de fallas, de anlisis de criticidad.
Tiempo perdido de los meses de enero y febrero del 2016
4.- CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES EN EL PROYECTO

ACTIVIDADES
Anlisis de los
estados de los
equipos.
Modificacin de
formato de
reporte de fallas
Tiempo perdido
de los meses de
octubre,
noviembre,
diciembre del
2015 y enero
del 2016
Medicin de los
indicadores
planteados de
confiabilidad
PROGRAMACION DEL PROYECTO DE INDICADORES

FECHA DE FECHA DE
OBSERVACIONES
FACTORES
INICIO
TERMINO
UTILIZADOS
Se Modificara el
El software
formato de criticidad
INFOMANTE
28/12/2015 12/01/2016
de los equipos.
Historial de los
fallos de equipos
del 2015
Se modificara el
Reportes de
formato de reportes
13/01/2016 20/01/2016
de fallas
fallas de los
involucrando las
equipos de cada
partes importantes
rea
de cada equipo por
diferentes reas de
la fbrica.
Se registraran los
Reportes de
tiempos perdidos que
tiempos perdidos
causas, incidentes,
de molienda
14/01/2016 04/02/2016
otros.
diarios.
Se realizara la
Reportes de
comparacin de
tiempos perdidos
tendencia del tiempo
de molienda
perdido de la
diarios de
Empresa Manuelita.
Manuelita.
TPPR (tiempo
05/02/2016 12/02/2016
medio de
-----------------------reparacin
TPPF (tiempo
promedio para
fallas)
disponibilidad
11
Mejoramiento
de los
indicadores de
confiablidad
Se realizara planes
de mantenimiento
15/02/16
27/02/16
Se verificara las
rutas de las reas
que involucran un
indicador bajo
Indicadores de
confiabilidad de
los meses
realizados.
5.- DESCRIPCION DEL PROCESO DE LOS INDICADORES DE

CONFIABILIDAD
Se realizaran los indicadores de los dos primeros meses del ao: enero y febrero, en
la cual se desarrolla el proyecto dado; donde paso a paso se efectuara:
A.- REPORTES DE FALLAS
Se reportaran las fallas de todos los equipos en la cual se verificaran el tiempo
perdido: minutos y por horas durante todos los das que se ha puesto en marcha la
fbrica:
REPORTE DE EVENTOS DEL MES DE ENERO 2016
12
Mircoles 06 de
Enero 2016
Tipo de
Descripcin de falla
rea
Falla
Alimentacin
operaci Preparacin
Deficiente
n
de caa
operaci
Maza Embagazada
n
Molinos
operaci
Atoro de bagazo
n
Molinos
operaci
Atoro de bagazo
n
Molinos
operaci
Atoro de bagazo
n
Molinos
Disparo externo
mecnico Molinos
Para llenar los
operaci
efectos con agua
n
Evaporacin
operaci
Atoro de bagazo
n
Molinos
Se retir arrastrador mecnico Molinos
Revisar succionador mecnico Molinos
Disparo en arrancar
mecnico Molinos
operaci
Atoro de bagazo
n
Molinos
TP Por Campo O
operaci
Mantto
Atoro de bagazo
n
Molinos
Programa de
mantenimient
mantenimiento
Disparo externo
mecnico Molinos
mantenimiento
o
TOTAL DE
FALLAS
14
Tiempo
Minuto
Horas
s
Equipo
Mesa #1
10
0.17
Molino 4
30
0.50
Molino 2
28
0.47
Intermedio 2
20
0.33
Intermedio 2
Turbina #3
Sistema
Evaporacin
30
7
0.50
0.12
18
0.30
Intermedio 2
Intermedio 2
Succionador #1
Turbina #1
52
6
13
10
0.87
0.10
0.22
0.17
40
Minutos
0.67
Horas
Intermedio 6
Intermedio 2
mantenimiento
Turbina #2
TOTAL DE
TIEMPO
%
12
240
5
Jueves 07 de Enero 2016

Descripcin de falla
Lleno por baja temperatura (
4 veces)
Atoro de bagazo
Atoro de bagazo
Correccin en peine
281
0.20
0.08
4.68
19.51
Tiempo
Tipo de
Falla
rea
Tratamiento
de jugo
Molinos
Molinos
Molinos
Planta
Suciedad en filtro
mecnico Elctrica
Planta
Falla en interruptor
Elctrico
Elctrica
Tratamiento
4 veces)
operacin de jugo
Tratamiento
4 veces)
operacin de jugo
Tratamiento
4 veces)
operacin de jugo
operacin
operacin
operacin
mecnico
13
Equipo
Minutos Horas
Sistema de
calentamiento
Intermedio 3
Intermedio 2
Molino 1
5
6
10
49
0.08
0.10
0.17
0.82
TG #4
25
0.42
TG #4
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
84
1.40
0.08
0.08
0.08

Tratamiento
4 veces)
operacin de jugo
Evaporacin deficiente
TOTAL
DE
FALLAS
operacin Evaporacin
11
Sistema de
calentamiento
Sistema de
evaporacin
TOTAL DE
TIEMPO
%
0.08
20
0.33
219
3.65
15.21
Viernes 08 de Enero 2016

Descripcin de falla
Lleno por baja temperatura
( 8 veces)
( 8 veces)
Atoro de bagazo
Maza Embagazada
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
Atoro de bagazo
( 8 veces)
TOTAL
DE
FALLAS
Tiempo
Tipo de
Falla
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
rea
Equipo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Molinos
Molinos
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Molinos
Tratamiento
de jugo
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Intermedio 2
Molino 1
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Intermedio 3
Sistema de
calentamiento
TOTAL DE
TIEMPO
11
Minutos
Horas
0.08
0.08
15
75
0.25
1.25
0.08
0.08
0.08
0.08
0.08
12
0.20
0.08
142
2.37
Sbado 09 de Enero 2016

Descripcin de falla
Colocar topes en peine
bagacero
Tiempo
Tipo de
Falla
Mecnico
rea
Molinos
Preparacin
de caa
Preparacin
de caa
Alimentacin Deficiente
operacin
Alimentacin Deficiente
operacin
Atoro de bagazo
operacin
Molinos
Atoro de bagazo
operacin
Molinos
Atoro de bagazo
Lleno por baja temperatura ( 6
veces)
veces)
9.86
operacin
operacin
operacin
14
Molinos
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Equipo
Minutos
Horas
Molino 2
16
0.27
Mesa #1
13
0.22
Mesa #1
13
0.22
Intermedio 3
16
0.27
Intermedio 3
30
0.50
0.08
0.08
0.08
Conductor de
Caa 2
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento

veces)
veces)
veces)
Disparo externo
veces)
TOTAL DE
FALLAS
operacin
operacin
operacin
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
mecnico
Molinos
Turbina #3
operacin
Tratamiento
de jugo
Sistema de
calentamiento
TOTAL DE
TIEMPO
13
0.08
0.08
0.08
0.10
0.08
129
2.15
8.96
Domingo 10 de Enero 2016

Descripcin de falla
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
( 8 veces)
Rotura de perno arrastrador
Maza Embagazada
Disparo externo
Disparo externo
Disparo externo
Disparo externo
TOTAL
DE
FALLAS
Tiempo
Tipo de
Falla
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
mecnico
mecnico
mecnico
mecnico
rea
Equipo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Molinos
Molinos
Molinos
Molinos
Molinos
Molinos
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
Intermedio 3
Molino 1
Turbina #2
Turbina #3
Turbina #3
Turbina #2
TOTAL DE
TIEMPO
14
Minutos
Horas
0.08
0.08
0.08
0.12
0.08
0.08
0.08
5
10
100
5
9
7
5
0.08
0.17
1.67
0.08
0.15
0.12
0.08
178
2.97
Lunes 11 de Enero 2016

Descripcin de falla
12.36
Tiempo
Tipo de
Falla
rea
Equipo
Minutos
Horas
PARADA POR FALTA DE CAA

Martes 12 Enero 2016
Tiempo
Descripcin de falla
Tipo de
Falla
Sobrecarga de caa
Operacin
Descarrilamiento de cadena
Falla de sistema de lubricacin
Ajuste de maza bagacera
Bastago incrustado
( 3 veces)
Disparo externo
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
operacin
mecnico
15
rea
Equipo
Preparacin
Caa
Preparacin
Caa
Molinos
Molinos
Molinos
Tratamiento
de jugo
Molinos
Conductor de
Caa #1
Mesa 2
Turbina 1
Molino 5
Turbina 3
Sistema de
calentamiento
Turbina 3
Minutos
Horas
0.12
116
25
5
25
1.93
0.42
0.08
0.42
5
6
0.08
0.10

( 3 veces)
( 3 veces)
TOTAL DE
FALLAS
operacin
operacin
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Sistema de
calentamiento
Sistema de
calentamiento
TOTAL DE
TIEMPO
%
0.08
0.08
199
3.32
13.82
Minuto
s
TP Por Campo O Mtto

Falta de caa
Cosecha
Cosecha
Cosecha
Horas
120
MIERCOLES 13 de ENERO
2016
Tiempo
Lleno por retorno de Filtro Bass
Tipo de
Falla
operacin
sobre velocidad
Baja presin de calderas
Mecnico
operacin
operacin
operacin
Falla operativa
Disparo externo
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
operacin
mecnico
operacin
operacin
operacin
Descripcin de falla
TOTAL DE
FALLAS
rea
Equipo
Filtracin
Preparacin
Caa
Filtracin
Calderas
Filtracin
Preparacin
Caa
Filtracin
Filtracin
Filtracin
Filtracin
Filtracin
Filtracin
Molinos
Filtracin
Filtracin
Tratamiento
de jugo
16
Minutos
Horas
Filtro Bass
0.08
Turbina Picadora
Filtro Bass
Caldera 5
Filtro Bass
7
7
7
7
0.12
0.12
0.12
0.12
Conductor Caa 2
Filtro Bass
Filtro Bass
Filtro Bass
Filtro Bass
Filtro Bass
Filtro Bass
Turbina 2
Filtro Bass
Filtro Bass
Sistema de
calentamiento
TOTAL DE
TIEMPO
13
7
5
5
5
5
5
10
6
6
0.22
0.12
0.08
0.08
0.08
0.08
0.08
0.17
0.10
0.10
0.10
106
TP Por Campo
O Mantto
Materia extraa campo
7.36
Minutos
Cosecha Cosecha
Cosecha
JUEVES 14 de ENERO 2016

Tipo de
Descripcin de falla
Falla
Operaci
Lleno por materiales de crudo n
rea
Equipo
Sistema
Cristalizacin
Bascula de Jugo
1y2
Bascula de Jugo
1y2
Turbina
Picadora
Molino 3
Conductor
Dao elctrico
Elctrico
Dao elctrico
Elctrico
sobre velocidad
Mecnico
Cristalizaci
n
Tratamiento
de Jugo
Tratamiento
de Jugo
Preparacin
Caa
Dao en costanera
Salto trmico
Mecnico
Elctrico
Molinos
Calderas
16
1.77
Horas
5
0.08
Tiempo
Minuto Hora
s
s
15
0.25
0.12
0.12
0.10
83
10
1.38
0.17
TOTAL
DE
FALLAS
Calderas
Tratamiento
operacin de jugo
Horizontal
Sistema de
calentamiento
Conductor
Horizontal
Sistema de
calentamiento
operacin Calderas
Caldera 5
Tratamiento
operacin de jugo
Salto trmico
Elctrico
TOTAL DE
TIEMPO
10
0.10
0.12
0.08
0.08
151
2.52
Viernes 15 de ENERO 2016

Descripcin de falla
Deslastre de carga
Elctrico
Molinos
Tratamiento
operacin de jugo
Sistema Molinos
Sistema de
calentamiento
0.08
0.08
Caldera 5
Sistema de
calentamiento
0.08
operacin Calderas
Tratamiento
operacin de jugo
0.10
operacin Calderas
Caldera 5
0.08
Disparo externo
mecnico Molinos
Tratamiento
operacin de jugo
Turbina 3
Sistema de
calentamiento
TOTAL DE
TIEMPO
%
0.08
0.08
36
0.60
rea
Equipo
TP Por Campo O Mantto

Caa Jauleada
Cosecha Cosecha
Cosecha
SABADO 16 de ENERO 2016

Descripcin de falla
Lleno por cambio de equipo
sobre velocidad
Disparo externo
Casa cocimiento lleno
TOTAL
Tiempo
Minuto
Horas
s
Tipo de
Falla
TOTAL DE
FALLAS
10.49
Regulacin de velocidad
8
Tipo de
Falla
operaci
n
operaci
n
Mecnic
o
operaci
n
mecnic
o
operaci
n
operaci
n
Mecnic
o
17
rea
Equipo
Sistema de
Evaporacin evaporacin
Sistema de
Evaporacin evaporacin
Preparacin
Caa
Turbina Picadora
Tratamiento Sistema de
de jugo
calentamiento
2.50
Minuto
s
5
Horas
0.08
Tiempo
Minuto Hora
s
s
22
0.37
20
0.33
0.10
0.10
0.08
Molinos
Tratamiento
de jugo
Cristalizaci
n
Turbina 2
Sistema de
calentamiento
Sistema de
Cristalizacin
0.08
18
0.30
Molinos
Turbina 3
TOTAL DE
18
100
0.30
1.67
DE
FALLAS
TIEMPO
%
DOMINGO 17 de ENERO 2016

Tipo de
Falla
mecnic
o
mecnic
o
mecnic
o
mecnic
o
operaci
n
Descripcin de falla
Disparo externo
Disparo externo
Disparo externo
Disparo externo
Atoro de bagazo
TOTAL DE
FALLAS
Equipo
Molinos
Turbina 2
0.13
Molinos
Turbina 2
0.12
Molinos
Turbina 2
0.12
Molinos
Turbina 2
0.08
Molinos
Intermedio 6
TOTAL DE
TIEMPO
%
32
0.53
Lunes 18 de ENERO 2016

Descripcin de falla
TOTAL DE
FALLAS
Tiempo
Minuto Hora
s
s
rea
Tipo de
Falla
6.94
rea
Equipo
59
0.98
4.10
Tiempo
Minuto Hora
s
s
Desengrape de Turbinas
Elctrico
Planta
elctrica
Turbo Generador
108
1.80
Disparo de Turbina
Mecnic
o
Molinos
Turbina 3
75
1.25
Dao en fusible
Elctrico
Sistema de
Agua de
Inyeccin
Bomba de Vaco
35
0.58
218
3.63
TOTAL DE
TIEMPO
%

Programa de mantenimiento
Circular
de
Fbrica
Circular de
Fbrica
Circular de Fbrica
Martes 19 de ENERO 2016

Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Falla de Sistema de Control

Disparo de Turbina
Disparo de Turbina
Disparo de Proteccin de
Instrumentacin
Instrumentacin
Instrumentacin
Instrumentacin
Instrumentacin
Mecnico
Mecnico
Operacin
Molinos
Molinos
Molinos
Molinos
Molinos
Molinos
Molinos
Planta
Turbina 3
Turbina 3
Turbina 3
Turbina 3
Turbina 3
Turbina 2
Turbina 3
TG #3
18
15.14
Minuto
s
Horas
735
12.25
Tiempo
Tiempo Horas
14
6
40
8
7
8
6
60
0.23
0.10
0.67
0.13
0.12
0.13
0.10
1.00
TG#3
TOTAL
DE
Elctrica
8
TOTAL DE
TIEMPO
%
FALLAS

Materia Extraa
Materia Extraa
Cosecha
Cosecha
Cosecha
Cosecha
Cosecha
Cosecha
Descripcin de falla
rea
Planta
elctrica
Tratamient
Baja temperatura
operacin
o de jugo
Baja presin
operacin Calderas
Disparo de Turbina
Mecnico
Molinos
Operaci
Planta
Disparo de Proteccin de TG#3
n
Elctrica
desengrap de Turbinas
TOTAL DE
FALLAS
Elctrico
Equipo
Turbo Generador
Sistema de
calentamiento
Caldera #4
Turbina 3
TG #3
TOTAL DE
TIEMPO
%
Jueves 21 de ENERO 2016

Descripcin de falla
Elctrico
Elctrico
Dao en equipo
Mecnic
o
Disparo de Turbogenerador
Elctrico
Disparo de Turbogenerador
Elctrico
TOTAL DE
FALLAS
Tipo de
Falla
operaci
n
operaci
n
rea
Planta
elctrica
Planta
elctrica
Equipo
Deslastre de carga
Deslastre de carga
Deslastre de carga
Deslastre de carga
19
0.08
0.08
Tiempo
Minuto Hora
s
s
80
1.33
0.08
5
6
0.08
0.10
55
0.92
151
2.52
10.49
Tiempo
Minuto Hora
s
s
55
0.92
Turbo Generador
78
1.30
Molinos
Turbina 1
250
4.17
Planta
elctrica
Planta
elctrica
Evaporaci
n
Evaporaci
n
Turbogenerador
4
Turbogenerador
4
Sistema de
Evaporacin
Sistema de
Evaporacin
TOTAL DE
TIEMPO
%
123
2.05
105
1.75
20
0.33
0.13
639
10.65

Descripcin de falla
Horas
Turbo Generador
Tipo de
Falla
elctric
o
elctric
o
elctric
o
elctric
2.48
10.35
Minuto
s
5
5
Mircoles 20 de ENERO 2016

Tipo de
Falla
149
rea
Planta
Elctrica
Planta
Elctrica
Planta
Elctrica
Planta
Equipo
44.38
Tiempo
Minuto Hora
s
s
TG4
26
0.43
TG4
95
1.58
TG4
22
0.37
TG4
20
0.33
o
TOTAL DE
FALLAS
Elctrica
TOTAL DE
TIEMPO
%
Sbado 23 de ENERO 2016
TOTAL DE
FALLAS
163
11.32
Tiempo
Minuto Hora
s
s
Descripcin de falla
Tipo de
Falla
rea
Restriccin de vapor y energa
Elctrico
Planta
Elctrica
Turbogenerador
#4
15
0.25
Rotura de eslabn
Mecnic
o
Molinos
Intermedio 5
20
0.33
35
0.58
Equipo
TOTAL DE
TIEMPO
%
2.43
Domingo 24 de ENERO 2016
Tiempo
Tipo de
Falla
Descripcin de falla
Elctrico
Elctrico
TOTAL DE
FALLAS
rea
Planta
Elctrica
Planta
Elctrica
Equipo
Minutos Horas
Turbogenerador
#4
Turbogenerador
#4
TOTAL DE
TIEMPO
24
0.40
29
0.48
53
0.88
Tiempo
Minuto Hor
s
as
Mecnico
Molinos
Turbina 3
Disparo externo
Mecnico
Molinos
Turbina 3
Disparo externo
Mecnico
Molinos
Turbina 2
Disparo externo
Mecnico
Operaci
n
Mecnico
Molinos
Evaporaci
n
Molinos
Turbina 2
Sistema de
Evaporacin
Turbina 2
0.08
0.15
0.13
0.15
32
0.53
0.12
TOTAL DE
TIEMPO
70
1.17
Disparo externo
6
4.86
Martes 26 de ENERO 2016
Tiempo
Tipo de
Falla
rea
Equipo
Deslastre de carga
Elctrico
energa
Sub Estacin
16
0.27
Disparo externo
Mecnico Molinos
Turbina 2
TOTAL DE
TIEMPO
0.08
21
0.35
Descripcin de falla
TOTAL DE
FALLAS
3.68
Lunes 25 de ENERO 2016

Disparo externo

TOTAL
DE
FALLAS
2.72
20
Tiempo Horas
1.46
Mircoles 27 de ENERO 2016

Tipo de
Descripcin de falla
Falla
Operaci
Alta temperatura en chumacera
n
Operaci
Deslastre de carga
n
Disparo externo
Mecnico
Disparo externo
Mecnico
TOTAL DE
FALLAS
rea
Equipo
Preparaci
n Caa
Desfibradora
Energa
Molinos
Molinos
Tiempo
Minuto
Horas
s
Sub Estacin Refinera

Turbina 2
Turbina 2
TOTAL DE
TIEMPO
%
34
0.57
11
0.18
5
5
0.08
0.08
55
0.92
3.82
Jueves 28 de ENERO 2016

Descripcin de falla
rea
Equipo
Disparo de proteccin del TG
Operacin
Planta
Elctrica
TG #2
48
0.80
5to Efecto
21
0.35
25
0.42
15
0.25
45
0.75
154
2.57
Problemas con vaco 5to

Efecto
Operacin Evaporacin
Operacin Evaporacin
Operacin Evaporacin
Disparo de proteccin del TG

TOTAL DE
FALLAS
Tiempo
Tipo de
Falla
Operacin
Planta
Elctrica
Minutos Horas
Sistema
Evaporacin
Sistema
Evaporacin
TG #3
TOTAL DE
TIEMPO
%
10.69
TOTAL DE
FALLAS
Tiempo
Descripcin de falla
Tipo de
Falla
Revisin de equipo TG 3
Mecnico
Disparo externo
Mecnico
Deslastre de carga
Elctrico
Deslastre de carga
Elctrico
Deslastre de carga
Elctrico
rea
Planta
Elctrica
Molinos
Planta
Elctrica
Planta
Elctrica
Planta
Elctrica
Equipo
TG 3
121
2.02
Turbina 3
Sistema Planta
Elctrica
Sistema Planta
Elctrica
0.13
18
0.30
55
0.92
15
0.25
217
3.62
TG 3
TOTAL DE
TIEMPO
%
Sbado 30 de ENERO 2016

Descripcin de falla
Disparo de proteccin de
Transformador
Transformador
Tipo de
Falla
operaci
n
operaci
n
Elctrico
21
Minutos Horas
15.07
Tiempo
Minuto Hora
s
s
rea
Equipo
Energa
TG# 3
36
0.60
Evaporacin
Sistema de
Evaporacin
28
0.47
Energa
TG# 3
90
1.50
Calderas
Caldera 5
12
0.20
Cristalizaci
n
Cristalizacin
97
1.62
Transformador
operaci
n
operaci
n
operaci
n
Energa
TG# 3
55
0.92
Disparo trmico
Elctrico
Calderas
Conductor
Horizontal
29
0.48
TOTAL DE
TIEMPO
347
5.78
Baja presin
Casa cocimiento lleno
TOTAL
DE
FALLAS
Domingo 31 de ENERO 2016
Tiempo
Tipo de
Falla
rea
Equipo
Disparo trmico
Transformador
Elctrico
Calderas
Conductor
Horizontal
0.10
operacin Energa
TG# 3
52
0.87
Dao en equipo
operacin Energa
TG# 3
72
1.20
Dao en equipo
operacin Energa
TG# 3
225
3.75
Dao en equipo
operacin Energa
TG# 3
480
8.00
Dao en equipo
operacin Energa
TG# 3
207
3.45
Baja presin
operacin Calderas
Caldera 5
0.08
Baja presin
operacin Calderas
Caldera 5
0.08
Disparo externo
mecanico
TG# 3
0.08
Atoro de bagazo
operacin Molinos
29
0.48
1086
18.10
Descripcin de falla
TOTAL DE
FALLAS
24.10
10
Calderas
Minutos Horas
Intermedio 2
TOTAL DE
TIEMPO
%
NOTA: Los cinco primeros das del mes la fbrica estuvo de parada por
mantenimiento; en todo el ao se realiza tres paradas largas de 5 o 6
das de mantenimiento.
El da 11 del presente mes se realiz mantenimiento debido a falta de
materia prima (caa).
TIEMPO ACUMULADA DE FALLAS DE LOS EQUIPOS
EQUIPOS
5to Efecto
Bascula de Jugo 1 y 2
Bomba de Vaco
22
TIEMPO TOTAL X
HORAS
0.35
0.23
0.58
75.42
Caldera #4
Caldera #5
Conductor de Caa #1
Conductor de Caa #2
Conductor Horizontal
Cristalizacin
Desfibradora
Filtro Bass
Intermedio 2
Intermedio 3
Intermedio 5
Intermedio 6
Mesa #1
Mesa #2
Molino 1
Molino 2
Molino 3
Molino 4
Molino 5
Sistema de
calentamiento
Sistema de
Cristalizacin
Sistema de
Evaporacin
Sistema Molinos
Sistema Planta
Elctrica
Sub Estacin Refinera
Succionador #1
TG #1
TG #2
TG #3
TG #4
Turbina #1
Turbina #2
Turbina #3
Turbina Picadora
TIEMPO TOTAL DE
FALLAS
23
0.08
0.73
0.12
0.30
0.87
1.62
0.57
1.05
2.90
1.23
0.33
1.20
0.60
1.93
3.73
0.73
1.38
0.50
0.08
3.35
0.55
3.47
0.08
1.22
0.45
0.22
5.35
0.80
25.30
9.47
4.75
1.73
4.08
0.32
82.27
FALLA DE EQUIPOS MES ENERO 2016
25.30
9.47
5.35
2.90
1.62
0.87
0.571.05
0.350.230.580.080.730.120.30
3.73
1.93
1.23
1.20
0.60
0.33
3.35
1.38
0.73
0.500.08
3.47
0.55
Durante el mes de enero se registr que el TG #3 como

el mayor tiempo perdido al momento de fallar.
1.22
0.450.22
0.08
0.80
4.75
4.08
1.73
0.32
REPORTE DE EVENTOS DEL MES DE FEBRERO 2016

Lunes 01 de Febrero 2016
Tiempo
Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Disparo externo
mecnico
Molinos
Turbina 2
TOTAL DE
TIEMPO
%
TOTAL DE
FALLAS
12
mantenimiento
Martes 02 de Febrero 2016

Descripcin de falla
mantenimiento
Tipo de Falla
mantenimiento
rea
Equipo
Hor
as
0.20
0.20
12
0.83
Minutos

Minutos
Horas
700
11.67
Tiempo
Minutos Horas
PARADA DE MANTENIMIENTO
Mircoles 03 de Febrero
2016
Descripcin de falla
Tipo de Falla rea
TOTAL DE
FALLAS
Tiempo
Equipo
Minutos Horas
Revisin de equipo
Mecnico
Energa
TG3
300
Revisin de equipo
Mecnico
Energa
TG3
120
Disparo externo
Operacin
Molinos
0.13
Disparo trmico
Elctrico
Calderas
15
0.25
Disparo externo
Operacin
Molinos
Turbina 2
Conductor
horizontal
Turbina 2
0.08
Disparo externo
Operacin
Molinos
Turbina 2
0.12
Revisin de equipo
Elctrico
0.33
Operacin
0.08
Deslastre
Elctrico
0.08
Baja temperatura
Operacin
0.08
Disparo externo
Mecnico
TG2
Sistema de
calentamiento
Generadores
Sistema de
calentamiento
Turbina 2
TOTAL DE
TIEMPO
%
20
Baja temperatura
Energa
Tratamiento
de jugo
Energa
Tratamiento
de jugo
Molinos
0.10
496
8.27
11

mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
34.44
Minuto
s
Hora
s
120
TOTAL DE
FALLAS
Jueves 04 de Febrero
2016
Descripcin de falla
Disparo externo
Tipo de Falla
Mecnico
rea
Molinos
Operacin
Evaporacin
Disparo externo
Disparo externo
Operacin
Operacin
Molinos
Molinos
Disparo trmico
Elctrico
Calderas
Baja temperatura
Operacin
Baja temperatura
Operacin
Baja temperatura
Operacin
Operacin
Tiempo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Tratamiento
de jugo
Evaporacin
Equipo
Minutos Horas
Turbina 2
6
0.10
Sistema de
15
0.25
evaporacin
Turbina 2
5
0.08
Turbina 2
5
0.08
Conductor
10
0.17
horizontal
Sistema de
5
0.08
calentamiento
Sistema de
5
0.08
calentamiento
Sistema de
5
0.08
calentamiento
Sistema de
10
0.17
evaporacin
TOTAL DE
66
1.10
TIEMPO
%
4.58
Viernes 05 de Febrero
2016
TOTAL DE
FALLAS
Tiempo
Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Operacin
Evaporacin
Disparo externo
Disparo trmico
Mecnico
Elctrico
Sobre velocidad
Mecnico
Molinos
Molinos
Preparacin
Caa
Operacin
Evaporacin
Operacin
Evaporacin
Disparo externo
Disparo por proteccin
Mecnico
Elctrico
Molinos
Energa
Equipo
Sistema de
evaporacin
Turbina 2
Intermedio 3
Turbina
picadora
Sistema de
evaporacin
Sistema de
evaporacin
Turbina 2
TG2
TOTAL DE
TIEMPO
%
Sbado 06 de Febrero
2016
TOTAL DE
FALLAS
Horas
20
0.33
6
5
0.10
0.08
0.08
20
0.33
32
0.53
6
54
0.10
0.90
148
2.47
10.28
Tiempo
Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Baja temperatura
Operacin
Tratamiento
de jugo
Disparo externo
Mecnica
Preparacin
caa
Operacin
Energa
Minuto
s
Equipo
Sistema de
calentamient
o
Turbina
picadora
Sistema de
evaporacin
TOTAL DE
TIEMPO
Minuto
s
Hora
s
0.08
0.08
22
0.37
32
0.53
2.22
Domingo 07 de Febrero 2016

Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Tiempo
Minutos Horas
NO HUBO FALLAS
Minuto
s

mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
Tipo de
Falla
Descripcin de falla
rea
Equipo
150
Horas
2.50
Tiempo
Minut Hor
os
as
PARADA DE MANTENIMIENTO
TOTAL DE
FALLAS
Martes 09 de Febrero
2016
Descripcin de falla
Tipo de Falla
Sobrevelocidad
Mecnico
Revisin de equipo
Mecnico
Disparo de proteccin
Elctrico
Disparo trmico
Elctrico
Tiempo
rea
Preparacin
caa
Preparacin
caa
Planta
elctrica
Molinos
Equipo
Turbina
Picadora
Rotary
Feder
0.08
267
4.45
Generadores
26
0.43
Intermedio 3
TOTAL DE
TIEMPO
%
0.13
306
5.10

mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
2016
TOTAL DE
FALLAS
21.25
Minuto
s
480
Horas
8
Tiempo
Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Disparo trmico
Disparo externo
Elctrico
Mecnico
Molinos
Molinos
Sobrevelocidad
Operacin
Molinos
Rotura de conductor
Disparo externo
Mecnico
Mecnico
Molinos
Molinos
Intermedio 3
Turbina 2
Turbina
picadora
Intermedio 3
Turbina 2
TOTAL DE
TIEMPO
%
Minutos Horas
Minuto
s
17
7
Horas
0.28
0.12
0.08
220
10
3.67
0.17
259
4.32
17.99
TOTAL DE
FALLAS
2016
Descripcin de falla
Disparo por proteccin
Tipo de Falla
Elctrico
Sobre velocidad
Mecnico
Rotura de conductor
Mecnico
Tiempo
rea
Energa
Preparacin
caa
Molinos
Equipo
Minutos Horas
TG2
53
0.88
Turbina
7
0.12
picadora
Intermedio 4
67
1.12
TOTAL DE
127
2.12
TIEMPO
8.82
2016
TOTAL DE
FALLAS
Tiempo
Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Rotura de conductor
Mecnico
Molinos
Operacin
Evaporacin
Intermedio 5
Sistema de
evaporacin
TOTAL DE
TIEMPO
%

Materia extraa
Operacin
Cosecha
Cosecha
Sbado 13 de Febrero
2016
TOTAL DE
FALLAS
Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Rotura de conductor
Mecnico
Disparo externo
Operacin
Molinos
Preparacin
caa
Operacin
Evaporacin
Rotura de conductor
Mecnico
Molinos
Intermedio 5
Turbina
desfibradora
Sistema de
evaporacin
Intermedio 5
TOTAL DE
TIEMPO
%
Operacin
Cosecha
0.25
45
0.75
3.13
Minuto
s
Horas
0.08
Minuto
s
59
Horas
0.98
0.10
21
0.35
40
0.67
126
2.10
8.75
Cosecha
Domingo 14 de Febrero
2016
Lleno evaporacin
deficiente
Lleno evaporacin
deficiente
Lleno evaporacin
deficiente
Lleno evaporacin
0.50
15
Minuto
s
Descripcin de falla
Horas
Tiempo
Materia extraa
Minuto
s
30
Horas
0.13
Tiempo
Tipo de Falla
Operacin
Operacin
Operacin
Operacin
rea
Equipo
Trat.JugoEvaporacin
Trat.JugoEvaporacin
Trat.JugoEvaporacin
Trat.Jugo-
Sistema
Evaporacin
Sistema
Evaporacin
Sistema
Evaporacin
Sistema
Minuto
s
Hora
s
28
0.47
25
0.42
23
0.38
30
0.50
deficiente
Falla Operativa
Operacin
Revisin equipo
Mecnico
TOTAL DE
FALLAS
Evaporacin
Trat.JugoEvaporacin
Molinos
Evaporacin
SISTEMA
INYECCION
Intermedio 5
TOTAL DE
TIEMPO
%
10
0.17
0.13
124
2.07
8.61
Minuto
s
Horas
Operacin
Cosecha
Cosecha
0.13
Operacin
Cosecha
Cosecha
0.10

Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Tiempo
Minuto
Horas
s
Equipo
NO REGISTRO FALLAS

mantenimiento
mantenimiento
2016
Descripcin de falla
Disparo externo
Tipo de Falla
Mecnico
Sistema elctrico
Elctrico
Disparo externo
Disparo externo
Disparo externo
Disparo proteccin
transformador
Disparo externo
Disparo externo
Disparo externo
Mecnico
Mecnico
Mecnico
TOTAL DE
FALLAS
mantenimiento
Minuto
s
Horas
1320
22
Tiempo
Elctrico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
rea
Molinos
Tratamiento
de Jugo
Molinos
Molinos
Molinos
Planta
Electrica
Molinos
Molinos
Molinos
Equipo
Minutos Horas
Turbina 2
15
0.25
Basculas de
6
0.10
Jugo 1 y 2
Turbina 3
10
0.17
Turbina 3
9
0.15
Turbina 3
7
0.12
TG #3
50
0.83
Turbina 2
Turbina 2
Turbina 2
TOTAL DE
TIEMPO
5
15
5
0.08
0.25
0.08
122
2.03
%
8.47
Minutos Horas
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
610
10.17
2016
Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Disparo externo
Mecnico
Molinos
Turbina 3
0.10
Sobrevelocidad
Mecnico
Molinos
Turbina 2
12
0.20
Baja presin
Operacin
Calderas
Caldera 5
0.08
Sobrevelocidad
Mecnico
Molinos
Turbina 2
24
0.40
Disparo externo
Mecnico
Molinos
Turbina 2
0.10
Tiempo
Minutos Horas
TOTAL DE
FALLAS
Disparo externo
Mecnico
Molinos
Turbina 2
13
0.22
Disparo externo
Mecnico
Molinos
Turbina 2
0.12
Disparo externo
Disparo proteccin
transformador
Mecnico
Molinos
Planta
Elctrica
Turbina 2
14
0.23
TG #3
TOTAL DE
TIEMPO
34
0.57
121
2.02
Elctrico
%
2016
Descripcin de falla
Disparo externo
Disparo externo
Tipo de Falla
Mecnico
Mecnico
rea
Molinos
Molinos
Operacin
Evaporacin
Operacin
Evaporacin
Operacin
Cristalizacin
lleno por materiales de

crudo
Disparo proteccin
transformador
Disparo externo
TOTAL DE
FALLAS
8.40
Tiempo
Elctrico
Mecnico
Planta
Elctrica
Molinos
Equipo
Minutos Horas
Turbina 2
8
0.13
Turbina 2
28
0.47
Sistema de
23
0.38
evaporacin
Sistema de
15
0.25
evaporacin
Sistema de
15
0.25
Cristalizacin
TG #3
45
0.75
Turbina 2
TOTAL DE
TIEMPO
0.08
139
2.32
9.65
2016
TOTAL DE
FALLAS
Tiempo
Descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Atoro de bagazo
Operacin
Molinos
Operacin
Evaporacin
Sinfn #2
Sistema de
evaporacin
TOTAL DE
TIEMPO
%
Minuto
s
12
Lleno de Evaporacin
deficiente
Disparo externo
Disparo externo
TOTAL DE
FALLAS
0.25
27
0.45
1.88
Tiempo
Tipo de Falla
rea
Operacin
Evaporacin
Mecnico
Mecnico
Molinos
Molinos
Domingo 21 de Febrero
2016
descripcin de falla
Tipo de Falla
atoro de bagazo
del TG
del TG
0.20
15
Sbado 20 de Febrero
2016
Descripcin de falla
Horas
mecnico
Elctrico
Elctrico
Equipo
Sistema
Evaporacin
Turbina 2
Turbina 2
TOTAL DE
TIEMPO
%
Minuto
s
Horas
15
0.25
5
8
0.08
0.13
28
0.47
1.94
Tiempo
rea
Equipo
Molinos
Planta
Elctrica
Planta
Elctrica
Sinfn #2
Turbogenerador
#1
Turbogenerador
#1
Minutos Horas
14
43
42
0.23
0.72
0.70
del TG
Elctrico
Salto trmico
elctrico
del TG
TOTAL DE
FALLAS
Planta
Elctrica
Preparacin
Caa
Planta
elctrica
elctrico
Turbogenerador
#1
30
Rotary Feeder
Turbogenerador
#2
TOTAL DE
TIEMPO
%
Lunes 22 de Febrero
2016
descripcin de falla
Tipo de Falla
Disparo de proteccin del
elctrico
TG#1
TOTAL DE
FALLAS
rea
Planta
elctrica
61
1.02
195
13.54
Minuto
s
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
2016
Horas
1310 21.83
Tiempo
descripcin de falla
Tipo de Falla
Revisin de equipo
Mecnico
Sobrevelocidad
Mecnico
elctrico
Sobrevelocidad
Mecnico
rea
Equipo
Preparacin
Caa
Preparacin
Caa
Planta
electrice
Preparacin
Caa
Conductor de
Caa 1
Turbina
Picadora
Turbogenerado
r #3
Turbina
Picadora
TOTAL DE
TIEMPO
%
Minuto
s
Horas
56
0.93
0.08
45
0.75
0.10
112
1.87
7.78
Mantenimiento
Mantenimiento
Mantenimiento
Minuto
s
480
Materia extraa
Cosecha
Cosecha
Cosecha
Mircoles 24 de Febrero 2016

descripcin de falla
3.25
Equipo
Tiempo Horas
Turbogenerado
25
r #1
0.417
TOTAL DE
25
0.42
TIEMPO
%
1.74
TOTAL DE
FALLAS
0.08
Tiempo
0.50
Tipo de Falla
rea
Equipo
Horas
8
0.10
Tiempo
Minuto
Horas
s
NO SE REIGSTRO FALLAS
Tipo de Falla
rea
Equipo
Materia extraa
Cosecha
Cosecha
Cosecha
Minutos Horas
5
0.08
2016
Tiempo
descripcin de falla
Tipo de Falla
elctrico
elctrico
TOTAL DE
FALLAS
rea
Equipo
Planta
elctrica
Planta
elctrica
Turbogenerado
r #3
Turbogenerado
r #2
TOTAL DE
TIEMPO
%

Falta de caa
Cosecha
Cosecha
Cosecha
Viernes 26 de Febrero 2016

descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
Minuto
s
Hora
s
53
0.88
50
0.83
103
1.72
7.15
Minuto
s
120
Horas
2
Tiempo
Minutos Horas
NO REGISTRO FALLAS
Tipo de Falla
rea
Equipo
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
sbado 27 de Febrero
2016
300
Tiempo
descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
Equipo
elctrico
Planta
elctrica
Dao en equipo
mecnico
Calderas
Operacin
Evaporacin
Turbogenerado
r #3
Conductor
Ascendente
Sistema de
Evaporacin
Disparo por baja presin

calderas
mecnico
Molinos
TOTAL DE
FALLAS
Minutos Horas
rea
65
10
25
Turbina #3
11
TOTAL DE
TIEMPO
111
Domingo 28 de Febrero 2016

descripcin de falla
Tipo de Falla
Minuto
s
Equipo
Hora
s
1.08
0.17
0.42
0.18
1.85
7.71
Tiempo
Minutos Horas
PARADA

descripcin de falla
Tipo de Falla
rea
PARADA
Equipo
Tiempo
Minuto
Horas
s
NOTA:
Los das 02, 08, 28 y 29 de febrero se program
mantenimiento por falta de caa.
Los das 7, 15. 24 y 26 no se registr fallas solo hubo
pedidas por programacin de mantenimiento.
TIEMPO ACUMULADA DE FALLAS DE LOS EQUIPOS
EQUIPOS
Basculas de Jugo 1 y 2
Caldera 5
Conductor Ascendente
Conductor de Caa 1
Conductor horizontal
Generadores
Intermedio 3
Intermedio 4
Intermedio 5
Rotary Feeder
Sinfn #2
Sistema de
calentamiento
Sistema de Cristalizacin
Sistema de Evaporacin
Sistema Evaporacin
SISTEMA INYECCION
TG #1
TG #2
TG #3
Turbina #2
Turbina #3
Turbina desfibradora
Turbina Picadora
TIEMPO TOTAL
TOTAL DE TIEMPO X
HORA
0.10
0.08
0.17
0.93
0.42
0.52
4.17
1.12
2.28
4.53
0.43
0.50
0.25
0.42
5.48
0.17
2.33
3.97
11.87
4.22
0.72
0.10
0.63
45.40
FALLAS DE EQUIPOS MES FEBRERO 2016

11.87
5.48
4.53
4.17
3.97
2.33
2.28
0.93
0.420.52
0.100.080.17
1.12
4.22
0.430.500.250.42
0.17
0.72
0.63
0.10
Durante el mes de febrero nuevamente el equipo

que ms tiempo perdido registro al momento de
fallar fue el TG #3
B. Distribucin de TP en minutos, horas por reas

MES ENERO: MINUTOS EN AREAS
FECHA
PREPMOLIENDA
(36
MINUTOS)
TRAT.
JUGOEVAP.
(7.2
MINUTOS)
0
CRIST.CENTRI.
(7.2
MINUTOS)
REFINERIA
(7.2
MINUTOS)
ENERGIA
(14.4
MINUTO
S)
TOTAL
01-ene
02-ene
03-ene
04-ene
05-ene
06-ene
263
18
281
07-ene
65
45
109
219
08-ene
102
40
142
09-ene
99
30
129
10-ene
136
42
178
11-ene
12-ene
184
15
199
13-ene
30
69
106
14-ene
89
25
15
22
151
15-ene
10
16
10
36
16-ene
29
53
18
100
17-ene
59
59
18-ene
75
143
218
19-ene
89
60
149
20-ene
140
151
21-ene
250
28
361
639
22-ene
163
163
23-ene
20
15
35
24-ene
53
53
25-ene
38
32
70
26-ene
16
21
27-ene
44
11
55
28-ene
61
93
154
29-ene
209
217
30-ene
28
97
222
347
31-ene
29
1057
1086
TOTAL
1630
507
130
2330
3872
MES ENERO: HORAS EN AREAS
FECHA
01-ene
02-ene
03-ene
04-ene
05-ene
06-ene
07-ene
08-ene
09-ene
10-ene
11-ene
12-ene
13-ene
14-ene
15-ene
16-ene
17-ene
18-ene
19-ene
20-ene
21-ene
22-ene
23-ene
24-ene
25-ene
26-ene
27-ene
28-ene
29-ene
30-ene
31-ene
TOTAL
PREPMOLIENDA
(0.6
HORAS)
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
4.4
1.1
1.7
1.7
2.3
0.0
3.1
0.5
1.5
0.2
0.5
1.0
1.3
1.5
0.1
4.2
0.0
0.3
0.0
0.6
0.1
0.7
0.0
0.1
0.0
0.5
26.68
TRAT.
JUGOEVAP.
(0.12
HORAS)
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.3
0.8
0.7
0.5
0.7
0.0
0.3
1.2
0.4
0.3
0.9
0.0
0.0
0.0
0.1
0.5
0.0
0.0
0.0
0.5
0.0
0.0
1.0
0.0
0.5
0.0
8.45
CRIST.CENTRI.
(0.12
HORAS)
REFINERIA
(0.12
HORAS)
ENERGIA
(0.24
HORAS)
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
1.8
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.1
0.4
0.2
0.0
0.0
2.4
1.0
2.3
6.0
2.7
0.3
0.9
0.0
0.3
0.2
1.6
3.5
3.7
17.6
27.23
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.3
0.0
0.3
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
1.6
0.0
2.17
HORAS
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
4.68
3.65
2.37
2.15
2.97
0.00
3.32
1.77
2.52
0.60
1.67
0.98
3.63
2.48
2.52
10.65
2.72
0.58
0.88
1.17
0.35
0.92
2.57
3.62
5.78
18.10
82.63
MES ENERO: PORCENTAJES EN AREAS
FECHA
01-ene
PREPMOLIEND
A
2.5%
0.0%
TRAT.
JUGOFILT. EVAP.
0.5%
0.0%
CRIST.CENTRI.
0.5%
0.0%
REFINERIA
0.5%
ENERGIA
1%
0.0%
0.0%
TIEMPO
PERDIDO
TOTAL
0.0%
02-ene
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
03-ene
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
04-ene
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
05-ene
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
06-ene
18.3%
1.3%
0.0%
0.0%
0.0%
19.5%
07-ene
4.5%
3.1%
0.0%
0.0%
7.6%
15.2%
08-ene
7.1%
2.8%
0.0%
0.0%
0.0%
9.9%
09-ene
6.9%
2.1%
0.0%
0.0%
0.0%
9.0%
10-ene
9.4%
2.9%
0.0%
0.0%
0.0%
12.4%
11-ene
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
12-ene
12.8%
1.0%
0.0%
0.0%
0.0%
13.8%
13-ene
2.1%
4.8%
0.0%
0.0%
0.5%
7.4%
14-ene
6.2%
1.7%
1.0%
0.0%
1.5%
10.5%
15-ene
0.7%
1.1%
0.0%
0.0%
0.7%
2.5%
16-ene
2.0%
3.7%
1.3%
0.0%
0.0%
6.9%
17-ene
4.1%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
4.1%
18-ene
5.2%
0.0%
0.0%
0.0%
9.9%
15.1%
19-ene
6.2%
0.0%
0.0%
0.0%
4.2%
10.3%
20-ene
0.4%
0.3%
0.0%
0.0%
9.7%
10.5%
21-ene
17.4%
1.9%
0.0%
0.0%
25.1%
44.4%
22-ene
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
11.3%
11.3%
23-ene
1.4%
0.0%
0.0%
0.0%
1.0%
2.4%
24-ene
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
3.7%
3.7%
25-ene
2.6%
2.2%
0.0%
0.0%
0.0%
4.9%
26-ene
0.3%
0.0%
0.0%
0.0%
1.1%
1.5%
27-ene
3.1%
0.0%
0.0%
0.0%
0.8%
3.8%
28-ene
0.0%
4.2%
0.0%
0.0%
6.5%
10.7%
29-ene
0.6%
0.0%
0.0%
0.0%
14.5%
15.1%
30-ene
0.0%
1.9%
6.7%
0.0%
15.4%
24.1%
31-ene
2.0%
0.0%
0.0%
0.0%
73.4%
75.4%
TOTAL
3.7%
1.1%
0.3%
0.0%
6.0%
GRAFICOS DE PORCENTAJE DE TIEMPO PERDIDO EN

DIFERENTES AREAS
11.1%
En los das 06, 12 y 21 de enero fueron los que produjeron ms

perdidas en el rea de prep. Caa y molinos.
En los das 21,29,30 y 31 de enero fueron los que produjeron ms

perdidas en el rea Energa sobrepasando este ltimo al
porcentaje de las otras reas.
En el rea de elaboracin el proceso que ms tiempo perdido tuvo

es de tratamiento de jugo. Filtracin y evaporacin
El mayor tiempo que se perdi durante el mes de enero surgi en

el rea de ENERGIA en la cual proporciona casi la mitad del
tiempo perdido mensual.
MES FEBRERO: MINUTOS EN AREAS
FECHA
PREPMOLIENDA
(36
MINUTOS)
TRAT.
JUGOEVAP.
(7.2
MINUTOS)
CRIST.CENTRI.
(7.2
MINUTOS)
REFINERIA
(7.2
MINUTOS)
ENERGIA
(14.4
MINUTOS)
TOTAL
01-feb
12
12
02-feb
03-feb
26
10
460
496
04-feb
16
40
10
66
05-feb
22
72
54
148
06-feb
22
32
07-feb
08-feb
09-feb
280
26
306
10-feb
259
259
11-feb
74
53
127
12-feb
30
15
45
13-feb
105
21
126
14-feb
116
124
15-feb
16-feb
66
50
122
17-feb
82
39
121
18-feb
41
38
15
45
139
19-feb
12
15
27
20-feb
13
15
28
21-feb
19
176
195
22-feb
25
25
23-feb
67
45
112
24-feb
25-feb
103
103
26-feb
27-feb
11
25
75
111
28-feb
29-feb
1148
378
15
1183
2724
TOTAL
MES FEBRERO: HORAS EN AREAS
FECHA
PREPMOLIENDA
(0.6 HORAS)
01-feb
0.2
TRAT.
JUGOEVAP.
(0.12
HORAS)
0.0
02-feb
0.0
03-feb
CRIST.CENTRI.
(0.12
HORAS)
REFINERIA
(0.12
HORAS)
ENERGIA
(0.24
HORAS)
HORAS
0.0
0.0
0.0
0.20
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
0.4
0.2
0.0
0.0
7.7
8.27
04-feb
0.3
0.7
0.0
0.0
0.2
1.10
05-feb
0.4
1.2
0.0
0.0
0.9
2.47
06-feb
0.1
0.1
0.0
0.0
0.4
0.53
07-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
08-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
09-feb
4.7
0.0
0.0
0.0
0.4
5.10
10-feb
4.3
0.0
0.0
0.0
0.0
4.32
11-feb
1.2
0.0
0.0
0.0
0.9
2.12
12-feb
0.5
0.3
0.0
0.0
0.0
0.75
13-feb
1.8
0.4
0.0
0.0
0.0
2.10
14-feb
0.1
1.9
0.0
0.0
0.0
2.07
15-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
16-feb
1.1
0.1
0.0
0.0
0.8
2.03
17-feb
1.4
0.0
0.0
0.0
0.7
2.02
18-feb
0.7
0.6
0.3
0.0
0.8
2.32
19-feb
0.2
0.3
0.0
0.0
0.0
0.45
20-feb
0.2
0.3
0.0
0.0
0.0
0.47
21-feb
0.3
0.0
0.0
0.0
2.9
3.25
22-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
0.4
0.42
23-feb
1.1
0.0
0.0
0.0
0.8
1.87
24-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
25-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
1.7
1.72
26-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
27-feb
0.2
0.4
0.0
0.0
1.3
1.85
28-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
29-feb
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.00
19.13
6.30
0.25
0.00
19.72
45.40
TOTAL
MES FEBRERO: PORCENTAJES EN AREAS
FECHA
PREPMOLIENDA
2.5%
TRAT.
JUGOFILT. EVAP.
0.5%
CRIST.CENTRI.
0.5%
REFINERIA
0.5%
ENERGIA
1%
TIEMPO
PERDID
O TOTAL
01-feb
0.8%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.8%
02-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
03-feb
1.8%
0.7%
0.0%
0.0%
31.9%
34.4%
04-feb
1.1%
2.8%
0.0%
0.0%
0.7%
4.6%
05-feb
1.5%
5.0%
0.0%
0.0%
3.8%
10.3%
06-feb
0.3%
0.3%
0.0%
0.0%
1.5%
2.2%
07-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
08-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
09-feb
19.4%
0.0%
0.0%
0.0%
1.8%
21.3%
10-feb
18.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
18.0%
11-feb
5.1%
0.0%
0.0%
0.0%
3.7%
8.8%
12-feb
2.1%
1.0%
0.0%
0.0%
0.0%
3.1%
13-feb
7.3%
1.5%
0.0%
0.0%
0.0%
8.8%
14-feb
0.6%
8.1%
0.0%
0.0%
0.0%
8.6%
15-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
16-feb
4.6%
0.4%
0.0%
0.0%
3.5%
8.5%
17-feb
5.7%
0.0%
0.0%
0.0%
2.7%
8.4%
18-feb
2.8%
2.6%
1.0%
0.0%
3.1%
9.7%
19-feb
0.8%
1.0%
0.0%
0.0%
0.0%
1.9%
20-feb
0.9%
1.0%
0.0%
0.0%
0.0%
1.9%
21-feb
1.3%
0.0%
0.0%
0.0%
12.2%
13.5%
22-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
1.7%
1.7%
23-feb
4.7%
0.0%
0.0%
0.0%
3.1%
7.8%
24-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
25-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
7.2%
7.2%
26-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
27-feb
0.8%
1.7%
0.0%
0.0%
5.2%
7.7%
28-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
29-feb
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
TOTAL
3.2%
1.0%
0.0%
0.0%
3.1%
GRAFICOS DE PORCENTAJE DE TIEMPO PERDIDO EN

DIFERENTES AREAS
7.3%
En los das 09 y 10 de febrero fueron los que produjeron ms

perdidas en el rea de prep. Caa y molinos.
El da 03 de febrero fue el tiempo que ms se perdi durante los

otros das en el rea de ENERGIA.
En el rea de elaboracin el proceso que ms tiempo perdido tuvo

es de tratamiento de jugo. Filtracin y evaporacin con que se repite
el mayor tiempo como en el mes anterior.
El mayor tiempo que se perdi durante el mes de febrero surgi

en el rea de ENERGIA pero tambin en el rea de PREMOLIENDA en la cual ambos abarcan casi el tiempo perdido
completo del mes.
C.- PRODUCCION DE MOLIENDA, RATA DE MOLIENDA
PRODUCCION DEL MES DE ENERO 2016
DIA
Rata de
FECH
Molienda
A
(Ppto)
VIE
01-ene
SAB
02-ene
DOM
03-ene
LUN
04-ene
MAR
05-ene
MI
06-ene
JUE
07-ene
VIE
08-ene
SB
09-ene
DOM
10-ene
LUN
11-ene
MAR
12-ene
MI
13-ene
JUE
14-ene
VIE
15-ene
SB
16-ene
DOM
17-ene
LUN
18-ene
MAR
19-ene
MI
20-ene
JUE
21-ene
VIE
22-ene
SB
23-ene
DOM
24-ene
LUN
25-ene
MAR
26-ene
MI
27-ene
JUE
28-ene
VIE
29-ene
SB
30-ene
DOM
31-ene
TOTAL ACUMULADO
MES TP
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
220
Molienda
diaria
Presupuesto Rata de
Molienda
Molienda
0
0
0
0
0
3,237
4,799
5,205
5,110
4,936
278
4,407
5,445
4,960
5,284
5,226
5,259
1,867
4,825
4,933
2,999
4,611
4,912
4,989
2,424
4,935
5,108
4,709
4,424
3,958
989
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
5,100
0
0
0
0
0
211
236
241
234
235
139
236
246
231
227
234
228
230
226
230
225
217
210
216
229
212
221
220
217
217
0
109,829
158,100
-1171
Grfico de produccin de molienda con el tiempo

perdido diario del mes de enero.
PRODUCCION DEL MES DE FEBRERO 2016

Moliend Presupuest
Rata de a diaria o Molienda Rata de
Moliend
Moliend
a (Ppto)
Grfico de
rata de molienda con el tiempo a
perdido diario
mes de enero. 5,100
LUN
01-feb
220 del 1,730
143
MAR
02-feb
220
0
5,100
0
MI
03-feb
220
2,975
5,100
217
JUE
04-feb
220
4,888
5,100
213
VIE
05-feb
220
4,569
5,100
212
SB
06-feb
220
5,046
5,100
215
DOM
07-feb
220
4,657
5,100
217
LUN
08-feb
220
0
5,100
0
MAR
09-feb
220
2,362
5,100
217
MI
10-feb
220
4,469
5,100
229
JUE
11-feb
220
4,874
5,100
224
VIE
12-feb
220
5,204
5,100
225
SB
13-feb
220
4,867
5,100
224
DOM
14-feb
220
4,557
5,100
210
LUN
15-feb
220
450
5,100
225
MAR
16-feb
220
2,589
5,100
219
MI
17-feb
220
4,630
5,100
211
JUE
18-feb
220
4,719
5,100
218
VIE
19-feb
220
5,200
5,100
221
SB
20-feb
220
4,951
5,100
210
DOM
21-feb
220
4,507
5,100
217
LUN
22-feb
220
361
5,100
206
MAR
23-feb
220
3,121
5,100
222
MI
24-feb
220
5,046
5,100
211
JUE
25-feb
220
4,397
5,100
217
VIE
26-feb
220
5,100
0
SB
27-feb
220
5,100
0
DOM
28-feb
220
5,100
0
LUN
29-feb
220
5,100
0
TOTAL ACUMULADO
MES TP
90,169
147,900
-830
DIA
FECHA
Grfico de rata de molienda con el tiempo

perdido diario del mes de febrero.
Grfico de produccin de molienda con el tiempo

perdido diario del mes de febrero.
D.- TIEMPO PERDIDOS POR MTTO U COSECHA
MES ENERO
TIEMPO PERDIDO POR MANTENIMIENTO O COSECHA
Fecha
01-ene-16
02-ene-16
03-ene-16
04-ene-16
05-ene-16
06-ene-16
12-ene-16
13-ene-16
15-ene-16
18-ene-16
19-ene-16
19-ene-16
25-ene-16
26-ene-16
MOTIVO DE TP
Falta de caa
Materia Extraa
Caa Jauleada
Materia Extraa
Materia Extraa
Deficiencia alimentacin de bagazo
AREA
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
Cosecha
Cosecha
Cosecha
mantenimiento
Cosecha
Cosecha
mantenimiento
Operacin
Durante el mes de enero se registr la parada larga

eso hace que el tiempo perdido fuera de las fallas de
equipo causen que no genere una produccin baja.
MES DE FEBRERO
Minutos Horas
1440
24
1440
24
1440
24
1440
24
1440
24
240
4
120
2
5
0.08
5
0.08
735
12.25
5
0.08
5
0.08
735
12.25
25
0.42
TIEMPO PERDIDO POR MANTENIMIENTO O COSECHA

Fecha
01-feb-16
02-feb-16
03-feb-16
07-feb-16
08-feb-16
09-feb-16
12-feb-16
13-feb-16
14-feb-16
14-feb-16
15-feb-16
16-feb-16
22-feb-16
23-feb-16
23-feb-16
24-feb-16
25-feb-16
26-feb-16
28-feb-16
29-feb-16
TOTAL
MOTIVO DE TP
Materia extraa
Materia extraa
Materia extraa
Materia extraa
Materia extraa
Materia extraa
Falta de caa
AREA
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
cosecha
cosecha
cosecha
cosecha
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
cosecha
cosecha
cosecha
mantenimiento
mantenimiento
mantenimiento
Minutos
700
1440
120
150
1440
480
5
8
8
6
1320
610
1310
480
6
5
120
300
1440
1440
11388
Durante el mes de febrero se programas de mantenimiento por las

fallas de equipo que tuvieron que corrigieron para que no tuvieran
futuras fallas nuevamente
E.- DATOS ESTABLECIDOS PARA HALLAR LOS INDICADORES
Horas
11.67
24
2
3
24
8
0.08
0.13
0.13
0.10
22
10.17
21.83
8
0.10
0.08
2
5
24
24
189.80
MES DE ENERO 2016

HORA
PERD
.DIA
%TP
Laredo
Presupuesto
Molienda
Tiempo
Calendario
0.00%
5.00%
0.000
24.00
24.00
02-ene
0.00%
5.00%
0.000
24.00
24.00
03-ene
0.00%
5.00%
0.000
24.00
24.00
0.00%
5.00%
0.000
24.00
24.00
0.00%
5.00%
0.000
24.00
24.00
06-ene
4.68
19.51%
5.00%
3,237.200
24.00
4.00
15.32
14
07-ene
3.65
15.21%
5.00%
4,799.030
24.00
20.35
11
08-ene
2.37
9.86%
5.00%
5,204.590
24.00
21.63
11
09-ene
2.15
8.96%
5.00%
5,109.810
24.00
21.85
13
10-ene
2.97
12.36%
5.00%
4,935.730
24.00
21.03
14
0.00%
5.00%
277.780
24.00
24.00
3.32
13.82%
5.00%
4,407.390
24.00
2.00
18.68
1.77
7.36%
5.00%
5,445.390
24.00
0.08
22.15
16
2.52
10.49%
5.00%
4,960.260
24.00
21.48
10
0.60
2.50%
5.00%
5,284.250
24.00
0.08
23.32
16-ene
1.67
6.94%
5.00%
5,225.990
24.00
22.33
17-ene
0.98
4.10%
5.00%
5,259.150
24.00
23.02
18-ene
3.63
15.14%
5.00%
1,867.150
24.00
12.25
8.12
19-ene
2.48
10.35%
5.00%
4,825.350
24.00
0.17
21.35
20-ene
2.52
10.49%
5.00%
4,932.600
24.00
21.48
10.65
44.38%
5.00%
2,998.860
24.00
13.35
2.72
11.32%
5.00%
4,610.880
24.00
21.28
0.58
2.43%
5.00%
4,911.890
24.00
23.42
0.88
3.68%
5.00%
4,989.280
24.00
23.12
1.17
4.86%
5.00%
2,424.210
24.00
12.25
10.58
26-ene
0.35
1.46%
5.00%
4,935.290
24.00
0.42
23.23
27-ene
0.92
3.82%
5.00%
5,107.500
24.00
23.08
28-ene
2.57
10.69%
5.00%
4,708.590
24.00
21.43
29-ene
3.62
15.07%
5.00%
4,423.900
24.00
20.38
30-ene
5.78
24.10%
5.00%
3,957.500
24.00
18.22
18.10
75.42%
105.00%
989.300
24.00
5.90
10
Das
01-ene
04-ene
05-ene
11-ene
12-ene
13-ene
14-ene
15-ene
21-ene
22-ene
23-ene
24-ene
25-ene
31-ene
TP Por
Campo O
Mantto
Tiempo
Operativo
# de
Fallas
MES DE FEBRERO 2016

Das
HORA
PERD .
DIA
%TP
Laredo
Presupuesto
Molienda
Tiempo
Calendario
TP Por Campo
O Mantto
Tiempo
Operativo
# de
Fallas
01-feb
0.20
0.83%
5.00%
1,729.930
24.00
02-feb
0.00%
5.00%
0.000
24.00
03-feb
8.27
34.44%
5.00%
2,975.070
04-feb
1.10
4.58%
5.00%
2.47
10.28%
0.53
2.21%
0.00%
0.00%
5.10
21.25%
4.32
17.99%
2.12
8.82%
0.75
3.13%
2.10
8.75%
2.07
8.63%
0.00%
2.03
8.47%
17-feb
2.02
8.40%
18-feb
2.32
19-feb
12.13
24.00
24.00
2.00
13.73
11
4,887.540
24.00
22.90
5.00%
4,568.980
24.00
21.53
5.00%
5,045.760
24.00
23.47
5.00%
4,656.570
24.00
2.50
21.50
5.00%
0.000
24.00
24.00
5.00%
2,362.000
24.00
8.00
10.90
5.00%
4,469.280
24.00
19.68
5.00%
4,873.930
24.00
21.88
5.00%
5,203.710
24.00
0.08
23.17
5.00%
4,866.970
24.00
0.13
21.77
5.00%
4,557.080
24.00
0.23
21.70
5.00%
449.730
24.00
22.00
2.00
5.00%
2,589.390
24.00
10.17
11.80
5.00%
4,630.100
24.00
21.98
9.65%
5.00%
4,719.470
24.00
21.68
0.45
1.88%
5.00%
5,199.590
24.00
23.55
20-feb
0.47
1.96%
5.00%
4,951.010
24.00
23.53
21-feb
3.25
13.54%
5.00%
4,507.140
24.00
20.75
22-feb
0.42
1.74%
5.00%
361.100
24.00
21.83
1.75
23-feb
1.87
7.78%
5.00%
3,120.570
24.00
8.10
14.03
24-feb
0.00%
5.00%
5,046.420
24.00
0.08
23.92
1.72
7.15%
5.00%
4,397.280
24.00
2.00
20.28
0.00%
5.00%
1,176.000
24.00
5.00
19.00
1.85
7.71%
5.00%
4,745.000
24.00
22.15
0.00%
5.00%
0.000
24.00
24.00
0.00%
5.00%
0.000
24.00
24.00
05-feb
06-feb
07-feb
08-feb
09-feb
10-feb
11-feb
12-feb
13-feb
14-feb
15-feb
16-feb
25-feb
26-feb
27-feb
28-feb
29-feb
F.- RESULTADOS DE LOS INDICADORES
MES DE ENERO 2016
11.67
DAS
MTTR
MTBF
DISPONIBILIDAD
01-ene
02-ene
03-ene
04-ene
05-ene
06-ene
0.33
1.09
76.58
07-ene
0.33
1.85
84.79
08-ene
0.22
1.97
90.14
09-ene
0.17
1.68
91.04
10-ene
0.21
1.50
87.64
11-ene
12-ene
0.37
2.08
84.92
13-ene
0.11
1.38
92.61
14-ene
0.25
2.15
89.51
15-ene
0.09
3.33
97.49
16-ene
0.21
2.79
93.06
17-ene
0.20
4.60
95.90
18-ene
1.21
2.71
69.08
19-ene
0.31
2.67
89.58
20-ene
0.50
4.30
89.51
21-ene
1.52
1.91
55.63
22-ene
1.00
5.32
84.18
23-ene
0.29
11.71
97.57
24-ene
0.44
11.56
96.32
25-ene
0.19
1.76
90.07
26-ene
0.18
11.62
98.52
27-ene
0.23
5.77
96.18
28-ene
0.51
4.29
89.31
29-ene
0.72
4.08
84.93
30-ene
1.00
2.60
72.24
31-ene
1.81
0.59
24.58
En esta figura se refleja los indicadores MTTR y MTBF del mes de enero en la cual:
Los das 23, 24, y 25 estn muy altos sus tiempos que puede encontrarse una
falla en cambio los das 6, 10 y 13 tienen poco tiempo sin interrupciones.
En los das 18, 21 y 30 son los das en la cual se toma ms tiempo para reparar
los equipos y ponerlos en marcha
En este esquema se verificara la disponibilidad de los equipos al da:
El da 31 es donde no se logr que todos los equipos trabajen con
mucha facilidad teniendo fallas.
La mayor parte de los das si estuvieron casi 80 a 90 % disponibles.
MES DE FEBRERO 2016
DAS
MTTR
01-febr
MTBF
0.
2
02- febr.
8
04- febr.
.2
.7
2
08- febr.
09- febr.
0.00
1.
0.00
.7
.9
.3
.4
.6
2
17- febr.
.3
.1
.8
.5
.8
.5
9
26- febr.
.1
5
29- febr.
88.26
10
0.
27- febr.
80.77
3
0.
25- febr.
86.46
1
0.
24- febr.
98.04
3
0.
23- febr.
98.13
7
0.
22- febr.
90.35
11.
0.
21- febr.
91.60
3
0.
20- febr.
85.30
.4
0.00
0.
19- febr.
91.29
1
0.
18- febr.
91.20
3
0.
16- febr.
96.86
5
0.
15- febr.
91.18
11.
0.
14- febr.
82.01
7
0.
13- febr.
68.13
3
0.
12- febr.
97.79
0.
11- febr.
89.72
7
.8
3
10- febr.
95.42
2
0.
07- febr.
62.42
.5
0.00
0.
06- febr.
98.38
1
0.
05- febr.
28- febr.
12
.1
0.
03- febr.
DISPONIBILIDAD
0.00
92.20
5
.5
0.00
92.29
0.00
0.00
En esta figura se refleja los indicadores MTTR y MTBF del mes de febrero en la
cual:
Los das 01, 12,19, y 25 estn muy altos sus tiempos que puede
encontrarse una falla en cambio los das 3 y 16 tienen poco tiempo sin
interrupciones.
En los das 9, 10 y 25 son los das en la cual se toma ms tiempo para
reparar los equipos y ponerlos en marcha
En este esquema se verificara la disponibilidad de los equipos al da:

Los das 3 y 8 es donde tuvieron una regularidad pero que les
impida poner en marcha los equipos
Los otros das si estuvieron casi 80 a 90 % disponibles.
6.- MEJORAMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

DEL DEPARTAMENTO DE CONFIABILIDAD
Se mejorara el proceso de mantenimiento mediante verificaciones y
actualizaciones de los procesos de mantenimiento durante todo el ao en la
cual se mejorara los siguientes procedimientos:
A. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Este documento proporciona la gua para la implementacin del anlisis de
criticidad de los equipos de la Empresa Agroindustrial LAREDO.
DESCRIPCION DEL PROCESO
1.1.
Metodologa de anlisis de criticidad
El nivel de criticidad aplicado a un equipo estar basado en la importancia

inherente dentro del proceso de produccin, el cual ser cuantificado
considerando los diferentes aspectos como mnimos:
Calidad (Q), fuera de especificacin, reproceso.
Seguridad (SE), riesgos de los empleados internos a la operacin, riesgos de
la comunidad externo a la operacin.
Medio Ambiente (M.A.) Daos ambientales, emisiones, contaminacin de
suelo /agua.
Produccin (PRO) interrupcin de la produccin, disminucin de la carga de
produccin.
Costo (CO) impacto en mayores costos derivados de los eventos.
.
Por lo tanto, la criticidad del equipo es asignada considerando su importancia para la
operacin continua, segura y confiable de la planta.
CATEGORA DE
PROBABILIDAD
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia
por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro
los impactos o consecuencias en los cuales incurrir la unidad o equipo en estudio si
le ocurre una falla.
5
4
3
2
B
C
D
CATEGORA DE PROBABILIDAD
Matriz de Criticidad
La matriz tiene un cdigo de colores que permite identificar la menor o mayor
intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalacin,
sistema o equipo bajo anlisis.
1.2.
Equipos Crticos por definicin
En toda instalacin industrial existe equipo que por su funcin resultan crticos sin
evaluacin previa, por ejemplo:
1.3.
Sistemas de lucha contra incendio.

Sistemas detectores de Gases y fuego.
Sistemas de Shut Down Planta.
Sistema de alivio de presin / vaci.
Sistema de protecciones de equipos / proceso.
Servicio de Aire de instrumento.
Distribucin principal de energa.
Generadores Auxiliares.
UPS en sistemas de control.
Criterios de Determinacin de Criticidad
Se calcular la criticidad del equipo, las Sub unidades tendrn la misma

categorizacin que el equipo principal. La excepcin sern las Sub unidades
crticas que cumplan con el apartado 8.2.
1.4.
Ponderacin de la Criticidad
La criticidad est basada en el Riesgo. La criticidad se determina

cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una
falla por la suma de las consecuencias de la misma, estableciendo rangos de
valores para homologar los criterios de evaluacin.
CRITICIDAD = FRECUENCIA x CONSECUENCIA
Dnde:
CONSECUENCIA = (IMPACTO POR SEGURIDAD DE PERSONAL + IMPACTO
EN SEGURIDAD DEL MEDIO AMBIENTE +IMPACTO EN EL DESEMPEO DE LA
PRODCUCCION +IMPACTO DEL DESEMPEO DE LA CALIDAD + IMPACTO EN
COSTOS)
1.5.
Evaluacin de las consecuencias de las fallas
Las fallas a evaluar sern las de Severidad Crtica, es decir la que mandan a
paro al equipo. A la vez se consideran las Fallas que son provocadas por la
Causa de falla: Rotura.
Falla leve - restringida

A
a componente -sin
impacto.
Clasifi
caci
n
1. Impacto en la
seguridad al
personal
2. Impacto en la seguridad del

medio ambiente
Sin consecuencias
No hay contaminacin. Emisiones

debajo de lo permitido.
No h
Dentro de la
especificacin.
Cos
Incidente sin impacto.
Se registran
incidentes sin
consecuencias
Prdidas emisiones sin contaminacin,

confinadas. Costo bajo neutralizacin
(5% margen)
Para parcial de planta. Se

baja carga 80 %
En el lmite de la
especificacin
Lecciones leves sin

prdidas das
Prdidas emisiones sin contaminacin,

confinadas. Costo medio
neutralizacin (10 % margen)
Para parcial de planta. Se

baja carga 80 a 60%
En l lmite de la
especificacin con
desviaciones espordicas
controladas
Lesiones leves a
medianas con
prdida de das.
Contaminacin confinada. Mediano

costo remediacin (25% margen)
Paro de plata entre 30

minutos a 1 horas
Paro de plata entre 1 a 4

horas
Lesiones medianas
con prdidas de das
entre 7 a 30 das.
Contaminacin confinada. Mediano

costo remediacin (50% margen)
Paro de plata entre 1 a 4

horas
Existen perodos fuera de

especificacin 5%
controlados.
Lesiones graves con

prdidas de das 30
a 45. No pierde
capacidades.
Accidente grave, con
prdidas de das.
Prdida leve de
capacidad. Ms de
45 das.
reas contaminadas. Emisiones a la

atmsfera sobrepasando lmite en
forma alternada. Alto costo
remediacin( un margen)
Paro de plata entre 12 y 4

horas
Se produce un 10% fuera

de especificacin.
reas contaminadas. Emisiones a la

atmsfera sobrepasando lmite en
forma alternada. Alto costo
remediacin (un margen)
Paro de plata entre 24 y 8

horas
Fuera de especificacin
aleatoria. Planta inestable
La falla del equipo

lesiones graves
(prdida
capacidades)
Ms de la mitad del rea de operacin

se ha contaminado. Emisin al aire
fuera de lo permitido. Muy alto costo
remediacin (dos mrgenes).
Interrupcin prolongada de
la produccin. Lucro
cesante 1 a dos das paro
de planta. Grado de
proteccin mediano
La produccin debe ser

reprocesada
10
La falla del equipo

produce muerte
No cumple legislacin. Contaminacin

abarca toda el rea de operacin.
Emisin al aire fuera de lo permitido.
Muy alto costo remediacin (tres
mrgenes).
Se pierde la produccin.
Equipo sin stand by. Ms de
dos das de paro. Grado de
proteccin bajo.
Fuera de especificacin,
produccin a prdida ms
de dos das de paro
Falla rotura- impacto

leve a mediano
Falla / rotura parcialmediano impacto
Falla catastrfica contenida - mediano

/alto impacto
Falla catastrfica
imprevista - sin aviso
- alto impacto
1.6.
5. Im
Supera calidad exigida
Sin consecuencias
4. Impacto en el
desempeo de la
calidad
7
D
Matriz A
3. Impacto en el
desempeo de la
produccin
No se detiene ningn
proceso
No s para produccin. Se
utilizan reservas.
Aplicacin del proceso de anlisis de criticidad

Para hacer ms eficiente este anlisis se recomienda seguir el proceso que
se muestra en la Ilustracin 1.
Cos
hom
Cost
a
El c
est
cost
cesa
El c
es
cost
ces
El c
es
cost
ces
El c
esta
del
Luc
L
rep
25
luc
L
rep
50
lucr
La estimacin de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las

fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:
1.6.2. Definir la Criticidad
1.6.1. Identificacin de tipo de equipos
Identificar equipos de cada centro de costo por tipo mecnico, elctrico e
instrumentacin de cada proceso, para su evaluacin.
Seleccin de los equipos a evaluar
Se extrae el reporte de equipos activos por centro de costos registrados en el
software INFOMANTE.
Ilustracin. Proceso de Anlisis de Criticidad
Llevar a cabo el anlisis a la lista maestra de equipos para

asegurar que todos los equipos tienen asignado una
clasificacin de criticidad.
4
Asignar apropiadamente la clasificacin de criticidad a los
equipos de cada rea, en concenso con el grupo
multisciplinario.
3
Aplicar el formato de Anlisis de Criticidad de equipos,.
Identificar el tipo de equipo (mecnico, elctrico e

instrumentacin) y dar listado al grupo multidisciplinario para su
evaluacin.
1
Extraer reporte de los equipos activos de fbrica del software
INFOMANTE.
A. Estimacin de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede

existir ms de un modo de falla, el ms representativo ser el de mayor
impacto en el proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se
determina por el nmero de eventos por ao.
La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia.
Matriz B
CONFIABILIDAD INHERENTE AL EQUIPO
Clasificacin
Altamente Posible
(Ms de 8 eventos al ao)
Medianamente Posible
(Entre 4 a 8 eventos al ao)
Posible
(Entre 2 a 4 eventos al ao)
Improbable
(Entre 0,5 y 2 eventos al ao)
Sumamente improbable
(Menos de 0,5 eventos al ao)
B. Estimacin de la consecuencia de la falla funcional: La siguiente tabla

muestra (Matriz A) los criterios para estimar la consecuencia.
1.6.3. Asignar clasificacin de criticidad
El grupo multidisciplinario asignara apropiadamente la clasificacin de criticidad a
los equipos de cada rea. En un formato Excel se tendr ya configurado la frmula
para la obtencin de la clasificacin de criticidad.
1.6.4. Actualizar en Sistema Informante
Se debe actualizar en sistema informante la criticidad de equipos, con el visto
bueno del Jefe de rea, Jefe de Mantenimiento, Jefe de Confiabilida
B. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR ANALISIS CAUSA RAIZ

Este documento proporciona el procedimiento para realizar anlisis causa raz en la
Empresa Agroindustrial LAREDO.
DESCRIPCION DEL PROCESO
Las fases definidas del proceso son los siguientes:

1.1.
Formacin del grupo Investigador

Son personas de la empresa (jefes de reas, supervisores, mecnicos,
electricistas, operacin) en la cual se renen para analizar, discutir, solucionar
un problema que haya generado una perdida a la empresa.
1.2.
Recoleccin e inventarios de evidencias

Es el listado que abarca las evidencias a presentar despus de haber ocurrido
una falla por parte de los involucrados en dicho evento . Como las rutas,
reportes, procedimientos, catlogos, manuales, entrevistas al personal
(operador, tcnico de mantenimiento, jefes de reas).
1.3.
Secuencia del evento de falla e identificacin del impacto

Es la secuencia del evento en la cual se describe pasa a paso todos los
detalles durante y despus de la falla (hora, personal involucrado).
1.4.
Antecedentes
Es la informacin recopilada en el ltimo ao, relacionado con actividades y
eventos sobre el Equipo y/o Sistema que est en observacin.
1.5.
rbol de falla
Es la descripcin de las causas de las fallas, en la cual determinan desde la
gran razn
hasta la mnima razn que haya causado dicho fallo.
Necesariamente se realiza un grfico en forma de rbol.
1.6.
Validacin de hiptesis
Es el listado de hiptesis posibles que hayan generado el fallo; generalmente
todos reunidos dan sus hiptesis.
1.7.
Resumen de hallazgos
Es un resumen de todas las causas (fsicas, humanas, latentes) que originaron
el fallo.
1.8.
Acciones y recomendaciones
Es el listado de acciones y recomendaciones que se podr realizar para
solucionar dicha falla o para evitar nuevamente algo parecido. Abarca los
responsables de las tareas y las fechas a realizarse.
1.9.
1.10.
Presentacin de resultados
Se entregara los resultados obtenidos en la reunin de RCA en la cual se
incorporara en el software DARUMA.
Anexos de registros para evidencias de hiptesis
Se recopilan fotos de la falla antes y despus, historiales, manuales, u otros
A continuacin se presentara un RCA del mes de enero de un problema de la mesa #2
RCA FALLA DEL DESCARRILAMIENTO DE CADENA DE LA

MESA DE CAA #2 DE LA HILERA 9 Y 10
GRUPO INVESTIGADOR:
Ing. Cesar Snchez
Ing. Jean Paul lamo
Sup. Luis Garca
Sup. Juan Alfaro
Mec. John Magan
May. Francisco Chvez
Op. Richard Moreno
Mec. Turno. Baltazar
Sup. Cia. Len Manuel Castro
FACILITADOR:
Ing. Miguel Valle
TRUJILLO PER
2015
CONTENIDO
1.
Descripcin Problema
Objetivo
Alcance
Datos tcnicos
Recoleccin de evidencias
Secuencia de falla
Antecedentes
Arbol de falla
Resumen de hallazgos
Planes de Accin
10
Anexos
12
Descripcin Problema.
Basados en el los parmetros establecidos en la matriz de Impacto para la definicin
de tipo de anlisis de falla desarrollada en Laredo, se ha establecido aplicar la
metodologa del Anlisis de Causa Raz, para establecer las acciones y/o
recomendaciones ponderables que permitan dar con solucin a la falla del
descarrilamiento de cadena de la mesa de caa #2 de la hilera 9 y 10. Ocurrido en
el proceso de Preparacin de Caa de Agroindustrial Laredo, de fecha 12 de Enero
del 2016.
2.
Objetivo.
Identificar las causas raz de la falla del descarrilamiento de cadena de la mesa de
caa #2 de la hilera 9 y 10 de Preparacin de Caa, con un tiempo de duracin de 1
hora con 56 minutos en el mes de enero en Agroindustrial Laredo.
3.
Alcance.
Desarrollar la metodologa del Anlisis Causa Raz, desde la descripcin del problema
hasta la generacin de acciones y/o recomendaciones que permitan eliminar y/o
mitigar las consecuencias por esta falla.
4.
Datos tcnicos.
Se presenta planos de la mesa de descarrilamiento
5.
Recoleccin de evidencias.
A continuacin se presenta el listado de evidencias a presentar despus de haber
ocurrido una falla por parte de los involucrados en dicho evento.
Cuadro N1: Listado de evidencias del descarrilamiento de cadena de la mesa de caa
#2 de la hilera 9 y 10
te
m
1
Descripcin
Reporte de falla de 24 horas.
12
Histrico del mantenimiento,

operaciones y fallas.
Tendencias del proceso o
equipos en PC.
Impresiones de alarma.
Datos monitoreo del equipo por
operaciones.
Procedimientos y/o instructivos
operativos.
Procedimientos
y/o
de
mantenimiento.
Catlogos,
planos
o
especificaciones del equipo.
Reporte de reparacin.
Rutinas de mantenimiento y
operacin
Rutinas
de
mantenimiento
preventivo y predictivo.
Informacin de bitcoras.
13
Fotos de la falla.
14
Partes que fallaron.

Reportes metalrgicos, tintas,
etc.
Entrevista a operador.
Entrevista
a
tcnico
de
mantenimiento.
Entrevista a supervisor.
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
15
16
17
18
Responsable
Supervisor de Mantto. /
Operacin
Operacin
Cumplimient
o
100%
Falta
Supervisor de Operacin
NA
NA
100%
Falta
Supervisor de Mantto.
Falta
Dibujante de
Mantenimiento
Asistente de CBM
Operacin / Confiabilidad
100%
100%
Falta
NO
Falta
100%
100%
Asistente de CBM
NA
100%
100%
Jefe de rea
100%
Secuencia de falla.
04 Ene 2016:
Fin d e l
m a n t e n im ie n t
o s is t e m a t ic o
d e la s m e s a s
de caa
*Se
c a m b ia r io n 2
d e lo s 2 7
a r r a s t r a d o re s
d e h ile r a 9 y
10.
1 3 :0 4 p m
S e p a ro
m o lie n d a
por
d e s c a rr ila m
ie n t o d e
cadena de
m esa 2
H o ra a n te s
d e in g re s a
caa de
cam po
In v ie rn o , c o n
p ie d r a , c o n
c a a p ic a d a
y la r g a .
11 Ene
2016:
P a ro d e
m o lie n d
a por
f a lt a d e
caa 24
h o ra s
12 Ene 2016
1 2 .0 0 p m
S e ja u le o
caa,
h a c ie n d o
m a n io b r a s
con el
c a rg a d o r
f ro n t a l
1 4 :3 0
Se
p ro c e d e
a
e n c a rr il
ar por
2da vez
1 3 :4 5 p m
S e e n c a r r ila p o r
p r im e r a v e z , s e
g ir a , y s e
p ro d u c e
d e s c a r r ila m ie n t o
por cadena
m o n ta d a e n
h ile r a 1 1 .
A rr a n q u e
de
m o lie n d a
1 5 :0 0
h o ra s
1 4 :4 0 p m
S e d e s p re n d e
a rr a s t r a d o r p o r
ro t u r a d e
s o ld a d u r a d e
to p e s .S e c a e
cadena de
p o lin s u p e r io r
d e re t o rn o .
Diagrama N1: Secuencia de falla del descarrilamiento de cadena de la mesa de caa

#2 de la hilera 9 y 10
1. Antecedentes.
Grafico N 2: Reporte de tiempo perdido 2015
2.
rbol de falla.
RCA DESCARRILAMIENTO DE
CADENA DE LA MESA DE CAA #2
DE LA HILERA 9 Y 10
Desgaste de
partes de
los
arrastradore
s
Se tuvo solo
10
arrastradores
reparados, en
ltima
parada.
No se tiene
establecido el
valor de
desgaste de
parte de
arrastradores.
Falta de
manejo de
stock de
arrastradores
para cambio.
Falta definir
estandares de
desgaste de
parte de
elementos de
mesa caa.
Presupuesto
cada mesa
con 30
arrastradores
anual.
Desgaste de
plancha de
mesas y guias.
Deficiencia en
la aplicacin de
soldadura en
topes de
arastrador.
Porque se
utiliza mquina
portatil, que no
tiene el
amperaje
correcto.
Falta de
instructivo de
detalle de
actividades de
mantenimiento
sistemtico.
Mala maniobra con

cargador frontal,
debo retirar carga y
no presionar la caa
Por presencia
de materia
extraa
(piedra) en
cola.
Falta de
experiencia del
operador de
caragador
frontal.
Deficiencia en
seleccin y alze
de caa a los
camiones.
Falta de
acuerdo de
servicio en el
momento de
jauleo de caa.
Falta
seguimiento
en campo
durante la
cosecha.
Presencia de
caa picada
debajo de
cadenas
3. Resumen de hallazgos.
3.1. Causas Fsicas: (3)
Desgaste de partes de los arrastradores.
Empuje de caa jauleada con cargador frontal.
Presencia de piedra en zona de cola.
3.2. Causas Humanas: (5)
Falta de manejo de stock de arrastradores para cambio.
No se tiene un estndar de verificacin para el personal de revisin de
arrastradores.
Deficiencia en aplicar soldadura en topes de los arrastradores.
Falta de experiencia del operador de cargador frontal, realizando mala
maniobra.
Deficiencia en seleccin y alce de caa a los camiones.
3.3. Causas Latentes: (3)

Presupuesto reducido versus un mayor nmero de arrastradores
daados.
Falta de instructivo de detalle de actividades de mantenimiento
sistemtico, sin presentar detalle de parmetros de desgaste.
No utilizar los equipos requeridos en soldadura de topes de los
arrastradores, como mquina de soldar industrial
Falta de acuerdo de servicio cuando se presente el evento de caa
jaleado.
Falta de seguimiento en cosecha en el alce de caa a los camiones
4. Planes de accin.
Acciones
Incrementar el stock de arrastradores a 30 en total para
las dos mesas de caa para la intervencin durante
paradas de fbrica. (Apoyo: John Magan).
Mantener stock de emergencia de 20 arrastradores
para eventos durante operacin. (Apoyo: John Magan).
Definir estndares de desgaste de partes de
arrastrador para su cambio, a su vez elaborar el plano
a detalle, y utilizar plantilla para verificacin de
arrastrador. (Apoyo: John Magan y Danilo Snchez).
Responsabl
e
Fecha
Ferrel
Infante
31/01/20
16
Ferrel
Infante
31/01/20
16
Ferrel
Infante
31/01/20
16
Para trabajos en mesas caeras utilizar mquina de

Ferrel
soldar industrial (Apoyo: John Magan)
Infante
Elaborar instructivo de ejecucin de actividades de
mantenimiento sistemtico. (Apoyo: John Magan / Sup. Miguel Valle
Cia. Len)
Realizar el acuerdo de servicio con el departamento de
Cesar
Cosecha, para que cuando se jaulea la mesa se debe
Snchez
retirar la carga. (Apoyo: Luis Garca).
Cuadro N 2: Planes de Accin.
ANEXO DEL RCA

Fotos del da 12 momentos despus de la encarrilada.
31/01/20
16
31/01/20
16
31/01/20
16
B. PROCEDIMIENTO PARA REPORTE DE INFORME TCNICO DE FALLA DE

EQUIPOS
Es el procedimiento en la cual se debe registrar todas las fallas de los equipos
durante los das que estn en funcionamiento teniendo en cuenta lo siguiente:
Asegurar que el personal operativo y de mantenimiento identifique y reporte
las fallas de los equipos en el formato de Informe Tcnico de Falla de
Equipos.
Asegurar que los supervisores de operacin y mantenimiento garanticen
el cumplimiento del llenado del formato de Informe Tcnico de Falla de

Equipos.
Datos que debe contar el Informe Tcnico de Reporte de Fallas
Nombre del Equipo.

Nombre del que reporta.
rea.
Tiempo de falla.
Fecha y hora de inicio de la falla.
Fecha y hora de fin de la falla.
Efectos ocasionados.
Acciones correctivas.
Posibles causas.
Personal involucrado.
Visar el reporte realizado.
FORTAMO DE REPORTE DE FALLAS DE LOS EQUIPO
BITACORA DE FALLA DE EQUIPO POR PROCESO

AREA : TRATAMIENTO DE JUGO- CLARIFICACION- FILTRACION- EVAPORACION
FECH
A
Cdigo
descripcin Motivo de
de
de Equipo
Falla
Equipo
Tipo de Falla
(Operacin,
Instrumentaci
n, elctrico y/o
Mecnico)
Efecto Inicial
( ocasiona para
Inici
Duracin
de equipo,
Fin de
Observacione
rea
o de
de Falla
subproceso,
falla
s
Responsable
Falla
(horas)
proceso,
molienda)
C. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR PMO (PLAN DE MANTENIMIENTO

OPTIMIZADO)
Este procedimiento tiene por objetivo describir la metodologa para realizar la
optimizacin del plan de mantenimiento de cada activo de la fbrica registrado en
el CMMs (Software Infomante).
DESCRIPCIN DEL PROCESO
a.
Recopilacin de tareas
PMO inicia recopilando o documentando el programa de mantenimiento
existente (formal o informal) y subindolo a una base de datos. Es importante
entender que el mantenimiento lo realiza un grupo amplio de personas,
incluyendo los operadores.
Tambin es muy importante entender que en la mayora de organizaciones el
PM se hace por iniciativa propia de los tcnicos o de los operadores y no existe
documentacin formal; cuando esta situacin se presenta simplemente se debe
documentar lo que el personal ya ha estado haciendo.
b. Anlisis de modos de falla (FMA)

En el Paso 2 se debe involucrar a todo el personal de la planta, se trabajara
con equipos multidisciplinarios quienes se encargaran de identificar para qu
modos de falla estn enfocadas las tareas de mantenimiento.
c. Racionalizacin y Revisin del FMA
Ordenando la informacin por Modos de Falla hace ms fcil la identificacin
de duplicacin de tareas. La duplicacin de tareas se presenta cuando al
mismo Modo de Falla se le aplican varias rutinas de PM por parte de las
diferentes especialidades, por parte de los operadores y por parte de los
especialistas de monitoreo.
En este paso el equipo de trabajo revisa los modos de falla resultado del FMA y
agrega aquellos modos de falla faltantes. La lista de los modos se elabora con
base en el historial de fallas, documentacin tcnica (usualmente diagramas de
tubera e instrumentacin (P&IDs)) o simplemente con la experiencia del
equipo de trabajo.
d. Anlisis Funcional (Opcional)
La funcin que se pierde con cada falla se puede determinar en este Paso.
Este Paso es opcional y se justifica en caso de que se deban realizar anlisis a
equipos bastantes crticos o muy complejos, en donde es esencial el
entendimiento detallado de todas las funciones del equipo para el
aseguramiento de un programa de mantenimiento slido. Para aquellos
equipos poco crtico o sistemas simples, la identificacin de las funciones
agrega tiempo y costo, ms no beneficios tangibles.
e.
Evaluacin de Consecuencias
En este Paso cada modo de falla es analizado para determinar si las fallas son
ocultas o evidentes. Para aquellas fallas evidentes se realiza un anlisis de
riesgos y consecuencias operacionales.
f.
Definicin de la Poltica de Mantenimiento

La filosofa moderna de mantenimiento se basa en la premisa que los
programas de mantenimiento exitosos se enfocan ms en las consecuencias
de las fallas que en los activos en s.
En este Paso, cada modo de falla es analizado bajo los principios del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) y se establecen las polticas
nuevas o revisadas de mantenimiento haciendo evidente lo siguiente:
1. Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costo
efectivos y los que no lo son, estos ltimos deben eliminarse,
2. Que tareas sern ms efectivas y menos costosas si fueran basadas en
condicin, en lugar de llevarlas a falla y viceversa,
3. Que tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa,
4. Que tareas sern ms efectivas si se realizaran bajo diferentes rutinas,
5. Que fallas se manejaran mejor por medio del uso de tecnologa avanzada o
simple,
6. Qu tipo de informacin se debe recolectar para predecir mejor el
comportamiento del equipo durante su ciclo de vida, y
7. Que fallas se deben eliminar con la ayuda de un Anlisis de Causa Raz
(RCA)
g. Agrupacin y Revisin
Una vez el anlisis de las tareas haya finalizado, el equipo de trabajo establece
el mtodo ms eficiente y efectivo para administrar el mantenimiento de los
activos teniendo en cuenta limitantes de produccin y otros.
En este paso es posible que haya transferencia de responsabilidades en la
ejecucin de las tareas de PM entre los especialistas de mantenimiento y los
operadores para lograr eficiencia y ganancias en produccin.
h. Aprobacin e Implementacin
En este Paso, el resultado del anlisis se presenta a la alta direccin para su
revisin y comentarios. El equipo de trabajo realiza la presentacin usando los
reportes generados por el software de PMO2000TM, dicho software muestra de
forma detallada los cambios a implementar y su justificacin.
Una vez se ha aprobado el programa, inicia la etapa ms importante de
PMO2000TM, su implementacin. La implementacin es la etapa que consume
ms tiempo y en que se pueden presentar ms dificultades. Es importante
ejercer liderazgo y estar atento a los detalles para hacer de la implementacin
un xito.
i.
Programa Dinmico
Durante el desarrollo de los Pasos 1 al 9, el proceso de PMOptimisation ha

establecido una estructura racional y costo efectivo de PM. En el Programa
Dinmico, el plan de PM se consolida y se toma control de la planta, cuando
se remplaza el mantenimiento reactivo por uno planeado. De este punto en
adelante el mejoramiento puede acelerarse fcilmente y los recursos que se
liberan pueden enfocarse a corregir defectos de diseo o limitaciones
inherentes a la operacin.
Durante este paso, varios de los procesos vitales de la Gestin de los Activos
pueden afinarse mientras la rata de mejoramiento se acelera. Estos procesos
son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Estrategia de Produccin y Mantenimiento

Medicin de Desempeo
Reportes y Eliminacin de Fallas
Planeacin y Programacin
Gestin de Inventarios
Workshops y Practicas de Mantenimiento
La intencin final de este Paso es la de crear cultura en una organizacin que

busca continuamente su mejoramiento, para ello hay que crear conciencia de
que es importante evaluar las garantas de todas las tareas y cada falla no
planeada que se presente.
Para lograr las metas es importante contar con personal capacitado en tcnicas
de anlisis e igualmente contar con la motivacin al personal por parte de la
direccin para crear en el trabajador un sentido de pertenencia, de compromiso
y de creatividad para mejorar su trabajo y optimizar costos de produccin.
VIII.- CONCLUSIONES
Es importante realizar el tiempo perdido de cada da de produccin de la

empresa para poder dar a conocer a todos los involucrados en cada
departamento: planta elctrica, confiabilidad, planeacin, mantenimiento en la
cual vern las fallas e impedimentos que sucedieron en el da.
Los indicadores del departamento de confiabilidad son necesarias para poder

medir la produccin, las fallas cometidas y sobre todo planificar un plan de
mantenimiento para cualquier tipo de situacin.
Es necesario que en cada rea de la fbrica tengan un registro de las fallas de
los equipos que pueden afectar la produccin; para luego analizar y desarrollar
una ruta de inspeccin y plan de mantenimiento de dicho equipo.
Durante los dos meses que se realiz el proyecto en el rea de planta elctrica
fue lo que registro ms tiempo perdido obtuvo por parte de los
turbogeneradores que dan funcionamiento a toda la fbrica.
El rea de Confiabilidad cumple una parte importante dentro de la empresa en
la cual se basa en aumentar la disponibilidad de los equipos, disminuir los
costos de mantenimiento, optimizar las gestiones de mantenimiento y aumentar
la seguridad ocupacional de los trabajadores.
Los procesos de mantenimiento en el departamento son muy importantes en la
fbrica ya que pueden tener grandes resultados de beneficios y ayudas para
los mantenimiento de los equipos, ahorros de tiempo y sobre todo la capacidad
de los trabajadores de poder realizar bien su momento de laboral en su sitio de
trabajo
En las reuniones de RCA es necesario que participen todos los involucrados,
en la cual detallaran paso a paso todo lo que sucedi en ese lapso de tiempo y
poder realizar un plan de mantenimiento.
IX.- RECOMENDACIONES
Los supervisores, ingenieros, tcnicos y operario tienen que cumplir con el

seguimiento de reportes de fallas de cada rea para no tener dificultades para
realizar los tiempos perdidos a diario.
Debe realizar el departamento de confiabilidad una charla o capacitacin para

que todos los tcnicos u operarios puedan llenar fcilmente los reportes de
fallas de los equipos.
El programa INFOMANTE debe ser actualizado semanalmente o

mensualmente ya que no se puede tener datos concretos para la ayuda de los
indicadores.
En cada rea de la fbrica deben realizar su propio diagnstico de fallas de los

equipos que ms prdidas de tiempo ha registrado aparte del formato de
reportes de fallas.
Se debe realizar el nuevo diagnstico de anlisis de criticidad de los equipos

en cada rea para poder actualizar en los archivos.
Deben de actualizar o mejorar el de plan de mantenimiento de los

turbogeneradores ya que fueron los que ms registraron prdidas de tiempo
durante los dos meses que se realiz el proyecto.
X.-ANEXOS
FORMATO DE RCA
INFORME DE REGITRO DE FALLAS BITACORAS

REPORTE DE FALLA DE EQUIPOS POR PROCESO
Empresa Agroindustrial
Laredo S.A.A.
TURNO 2:
TURNO 1:
Revisin: 2
Fecha de Vigencia: 2015-1113
Fecha
Descripcin de equipo
Modo de
Falla
(Colocar
Nmero)
Descripcin
Mecanismo de Falla
(describir la parte del
equipo que fallo)
TURNO 3:
Tipo
de
Falla
Efecto
inicial
Inicio de
falla
(fecha
/Hora)
Fin de
falla
(fecha
/Hora)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
LIBRERA DE MODOS DE FALLA

Numero
1
Descripcin
Atascado / Taponamiento (restriccion de flujo)
FO-Mant-0027
Numero
24
Descripcin
Fuga externa de fluido de utiliario
Observaciones
rea
Responsable
Caida de la carga
25
Fuga interna
Deficiencia estructural
26
Lectura anormal de instrumentos
Desconocido
27
Operacin inesperada
Deslizamiento ,Desprendimiento
28
Operacin inestable
Desviacion de parametros
29
Operacin sin demanda
Energa / seal de transmisin falla
30
Parada inesperada
Falla a regular
31
Perdida de alguna barrera
Falla al cambiar el combustible
32
Perdida de redundancia
10
Falla al operar como se requiere
33
Problemas menores en servicio
11
Falla al rotar
34
Retardo en la Operacin
12
Falla de apertura ante demanda
35
Ruido
13
Falla de arranque ante demanda
36
Ruptura
14
Falla de cierre ante demanda
37
Salida anormal-alta
15
Falla de la funcion en demanda
38
Salida anormal-baja
16
Falla de parada ante demanda
39
Seal inesperada de alarma por alto nivel
17
Falla de sincronismo
40
Seal inesperada de alarma por bajo nivel
18
Falla en la frecuencia de salida
41
Sin salida (voltaje y/o corriente)
19
Falla en la tension de voltaje de saluda
42
Temperatura excesiva (sobrecalentamiento)
20
Falla la funcion intentando operar
43
Transferencia de calor insuficiente
21
Fuga en posicion cerrada
44
Vibracin
22
Fuga externa de combustible
45
Mantenimiento programado
23
Fuga externa de fluido de proceso
FORMATO DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
AREA SISTEMA CODIGO DESCRIPCION
MATRIZ A
MATRIZ B
RESULTADO
CLASE DE
DE
CRITICIDAD
DE
EQUIPO
DE EQUIPO
Impacto a
Impacto a Impacto al Impacto al
la
Impact
la
Desempe Desempeo
Segurida
o a los
Segurida
o de la
de la
d
Costos
d del M.A. produccin
calidad
personal
RESULTADO DE
CONSECUENCI
A
FRECUENCIA
DE FALLAS
IMPACTO
TOTAL
CRITICIDAD
CATEGORA DE
PROBABILIDAD
PONDERACION
RANGO
O hasta 50
51 hasta 100
101 hasta
170
171 hasta
250
5
4
CLASE DE
3
CRITICIDAD
2
1 APOYO
NORMAL
IMPORTANTE
A
CRITICO
B
C
D
CATEGORA DE PROBABILIDAD

Indicadores de confiabilidad en Agroindustrial Laredo

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INFORME DE PASANTA:

INDICADORES Y MEJORAMIENTO EN PROCEDIMIENTOS DE

Primeramente agradezco a Dios por ayudarnos a culminar exitosamente el periodo de

Quiero agradecer prestigiosamente a la empresa AGROINDUSTRIAL S.A.A. LAREDO

Al Ing. Miguel Valle, Ing. Del departamento de confiabilidad de la empresa LAREDO

Tello Castillo, Frank

VII.-EJECUCION Y CONTROL DEL PROYECTO 7

3.-PLANEACION DE LA EJECUCION DEL PROYECTO

4.-CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES EN EL PROYECTO

5.-DESCRIPCION DEL PROCESO DE LOS INDICADORES DE CONFIABILIDAD

Empresa Agroindustrial Laredo es una institucin que se encuentra ubicada en la

Empresa Agroindustrial LAREDO S.A.A.

IV.- IMPORTANCIA DEL PROYECTO.

Para poder conocer el estado de la fbrica Agroindustrial Laredo S.A.A., es necesario

Realizar el clculo de los indicadores de confiabilidad de los meses de

Lograr que los equipos trabajen correctamente en las condiciones

El informe mensual tendr un formato nico en todo el rea debiendo

Mejorar los procedimientos de mantenimiento del departamento de

Mejorar los formatos de reporte de fallas y de Anlisis de criticidad

VI.- EJECUCION Y CONTROL DEL PROYECTO

CONSECUENCIAS DE UNA BUENA CONFIABILIDAD

D (disponibilidad).- se refiere a la capacidad de un equipo/sistema para realizar una

3. PLANEACION DE LA EJECUCION DEL PROYECTO

Estos factores se desarrollaran durante el proceso y se modificara algunos puntos.

Modificacin de formato de reporte de fallas, de anlisis de criticidad.

Tiempo perdido de los meses de enero y febrero del 2016

4.- CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES EN EL PROYECTO

PROGRAMACION DEL PROYECTO DE INDICADORES

5.- DESCRIPCION DEL PROCESO DE LOS INDICADORES DE

REPORTE DE EVENTOS DEL MES DE ENERO 2016

Jueves 07 de Enero 2016

Lleno por baja temperatura (

Viernes 08 de Enero 2016

Sbado 09 de Enero 2016

Lleno por baja temperatura ( 6

Domingo 10 de Enero 2016

Lunes 11 de Enero 2016

PARADA POR FALTA DE CAA

Lleno por baja temperatura

TP Por Campo O Mtto

Lleno por retorno de Filtro Bass

Lleno por baja temperatura

JUEVES 14 de ENERO 2016

Lleno por baja temperatura

Baja presin de calderas

Lleno por baja temperatura

Viernes 15 de ENERO 2016

Lleno por baja temperatura

Baja presin de calderas

Baja presin de calderas

Lleno por baja temperatura

TP Por Campo O Mantto

SABADO 16 de ENERO 2016

Lleno por baja temperatura

DOMINGO 17 de ENERO 2016

Lunes 18 de ENERO 2016

TP Por Campo O Mantto

Martes 19 de ENERO 2016

Falla de Sistema de Control

TP Por Campo O Mantto

Jueves 21 de ENERO 2016

Viernes 22 de ENERO 2016