INSTITUTO TECNOLOGICO DE TLALNEPANTLA

Por la realizacin tecnolgica de mi pueblo

INGENIERA DE PROCESOS
UNIDAD 3
PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES
Prof.:PIMENTEL VILLEGAS JAVIER

Juan Pablo Velasco Aguilar

Numero de control: 13250628

INDICE

3.1 Conceptos Bsicos - Definicin:................................................................................................................3

Parmetros para la eleccin de una adecuada Distribucin de Planta.....................................................3
El tipo de distribucin elegida vendr determinado por:..............................................................................3
3.2 Tipos de Distribucin en Planta.................................................................................................................4
Distribucin en planta por producto.............................................................................................................4
Distribucin en Planta por proceso...................................................................................................................5
Anlisis de la distribucin por proceso.............................................................................................................6
Recogida de informacin..................................................................................................................................7
3.3 Metodologas para la distribucin de plantas................................................................................................10
3.4 DISEO DE PLANTA A TRAVES DE SOFTWARE ESPECIALIZADO.................................................68
Factores de localizacin..................................................................................................................................85
Macrolocalizacin...........................................................................................................................................87
Microlocalizacin..........................................................................................................................................87
Bibliografa:........................................................................................................................................................89

3 PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES.

3.1 Conceptos Bsicos - Definicin:

La distribucin de planta es un concepto relacionado con la disposicin de las mquinas, los
departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento, los pasillos y los
espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o ya existente.
La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de
manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs
del sistema productivo.
Caractersticas de una adecuada Distribucin de Planta:
Minimizar los costes de manipulacin de materiales.
Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores, con los supervisores
y con los clientes.
Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al cliente.
Eliminar los movimientos intiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.
Parmetros para la eleccin de una adecuada Distribucin de Planta.
El tipo de distribucin elegida vendr determinado por:
La eleccin del proceso.
La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.

El grado de interaccin con el consumidor.

La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatizacin.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que ste persigue.

Las decisiones de distribucin en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los
operarios desempean sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la
dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios en el diseo de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la
demanda.
3.2 Tipos de Distribucin en Planta.
Existen cuatro tipos bsicos de distribuciones en planta:
1. Distribucin por Procesos.
2. Distribucin por Producto o en Lnea.
3. Distribucin de Posicin Fija.
4. Distribuciones Hbridas: Las clulas de Trabajo.
Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para la
eleccin del tipo de distribucin en planta. No es extrao, pues, que sea dicho criterio el que
tradicionalmente se sigue para la clasificacin de las distintas distribuciones en planta, siendo ste
el que adoptaremos en la presente obra.
De acuerdo con ello, y en funcin de las configuraciones estudiadas anteriormente suelen
identificarse tres formas bsicas de distribucin en planta: las orientadas al producto y asociadas a
configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por
lotes, y las distribuciones por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.

Distribucin en planta por producto

Caractersticas de la distribucin en planta por producto
La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada, bien
de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso ms caracterstico el de las cadenas de montaje.
En el primer caso (por ejemplo: refineras, celulosas, centrales elctricas, etc.), la correcta
interrelacin de las operaciones se consigue a travs del diseo de la distribucin y las
especificaciones de los equipos. En el segundo caso, el de las configuraciones repetitivas (por
ejemplo: electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica, cadenas de lavado de vehculos, etc.),
el aspecto crucial de las interrelaciones pasar por el equilibrado de a lnea, con objeto de evitar los
problemas derivados de los cuellos de botella desde que entra la materia prima hasta que sale el
producto terminado.

Figura 1
Esquema de distribucin por producto
Si consideramos en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribucin es una operacin
relativamente sencilla, en cuanto que se circunscribir a colocar una mquina tan cerca como sea
posible de su predecesora. Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea, en la
secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre
la lnea de produccin de una estacin a otra, a medida que sufre las operaciones necesarias.
El flujo de trabajo en este tipo de distribucin puede adoptar diversas formas, dependiendo de cul
se adapte mejor a cada situacin concreta.
Las ventajas ms importantes que se pueden citar de la distribucin en planta por producto son:
Manejo de materiales reducido
Escasa existencia de trabajos en curso
Mnimos tiempos de fabricacin
Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin
Simplificacin de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:
Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir
cambios importantes en las instalaciones)
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin
Inversin muy elevada
Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta de
personal de en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa)
Trabajos muy montonos.

Distribucin en Planta por proceso

La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza por lotes
(por ejemplo: muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales bancarias, etc.). El
personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma
rea, de ah que estas distribuciones tambin sean denominadas por funciones o por
talleres. En ellas, los distintos tems tienen que moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la
secuencia de operaciones establecida para su obtencin. La variedad de productos fabricados
supondr, por regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejar en una
diversidad de los flujos de materiales entre talleres.
A esta dificultad hay que aadir la
generada por las variaciones de la produccin a lo largo del tiempo que pueden suponer
modificaciones (incluso de una semana a otra) tanto en las cantidades fabricadas como en
los propios productos elaborados. Esto hace indispensable la adopcin de distribuciones
flexibles, con especial hincapi en la flexibilidad de los equipos utilizados para el transporte y
manejo de materiales de unas reas de trabajo a otras.

Esquema de distribucin en planta por proceso tradicionalmente, estas caractersticas han trado
como consecuencia uno de los grandes inconvenientes de estas distribuciones, el cual es la baja
eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales, al menos en trminos relativos
respecto de
las distribuciones en planta por producto. Sin embargo, el desarrollo tecnolgico est facilitando
vencer dicha desventaja, permitiendo a las empresas mantener una variedad de productos con una
eficiencia adecuada. Las principales ventajas e inconvenientes fueron introducidas en clase.

Anlisis de la distribucin por proceso

La decisin clave a tomar en este caso ser la disposicin relativa de los diversos talleres.
Para adoptar dicha decisin se seguir fundamentalmente la satisfaccin de criterios tales como
disminuir las distancias a recorrer y el coste del manejo de materiales (o, en el caso de los

servicios, disminuir los recorridos de los clientes), procurando as aumentar la eficiencia de las
operaciones. As, la superficie y forma de la planta del edificio, la seguridad e higiene en el trabajo,
los lmites de carga, la localizacin fija de determinados elementos, etc., limitarn y probablemente
modificarn las soluciones obtenidas en una primera aproximacin.
Si existiese un flujo de materiales claramente dominante sobre el resto la distribucin de los talleres
podra asemejarse a la disposicin de los equipos en una lnea de produccin. Sin embargo, esto
no es lo habitual, teniendo que recurrir
a algn criterio que determine dicha ordenacin.
El factor que con mayor frecuencia se analiza, aunque raramente ser el nico por las razones ya
expuestas, es el costo de la manipulacin y transporte de materiales entre los distintos centros de
trabajo.
Lgicamente, ste depender del movimiento de materiales, pero tambin de la necesidad que
tenga el personal de realizar esos recorridos por motivos de supervisin, inspeccin, trabajo directo
o simple comunicacin. Dado que para un producto determinado los costes mencionados
aumentan con las distancias a recorrer, la distribucin relativa de los departamentos influir en
dicho costo.
En algunas ocasiones no es posible obtener de forma fiable la informacin cuantitativa referida al
trfico de materiales entre departamentos o, simplemente, no es ste el factor ms importante a
considerar, siendo los factores cualitativos los que cuentan con verdadera relevancia a la hora de
tomar la decisin.
El proceso de anlisis se compone, en general, de tres fases: recogida de informacin, desarrollo
de un plan de bloque y diseo detallado de la distribucin.

Recogida de informacin
En primer lugar, es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada rea de trabajo. Esto
requiere un clculo previo que comienza con las previsiones de demanda, las cuales se irn
traduciendo sucesivamente en un plan de produccin, en una estimacin de las horas de trabajo
necesarias para producir dicho plan y, por consiguiente, en el nmero de trabajadores y mquinas
necesario por reas de trabajo. En este clculo habrn de considerarse las fluctuaciones propias de
la demanda y la produccin a las que antes hicimos referencia.
Las mquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto espacio fsico, denominado superficie
esttica,Se ; junto a l hay que reservar otro, denominado superficie de gravitacin, Sg, para
que los operarios desarrollen su trabajo y los materiales y herramientas puedan ser situados.
Adems, hay que aadir la superficie de evolucin, Sv, espacio suficiente para permitir los
recorridos de materiales y operarios. De acuerdo con ello, una de las formas ms comunes de
calcular la superficie total necesaria, ST, de un departamento o seccin es a travs de la suma de
los tres componentes citados:
Formula:

Los dos ltimos elementos se calculan respectivamente como: Sg=Se*n y v Sv=(Se+Sg)k, donde n
es el nmero de lados accesibles de las mquinas altrabajo y k un coeficiente que vara entre 0,05
y 3, segn el tipo de industria. En cuanto al espacio disponible, en principio bastar con conocer
cul es la superficie total de la planta para, en una primera aproximacin, cuadricularla y estimar la

disponibilidad para cada seccin. Sin embargo, a la hora de realizar la distribucin detallada se
necesitar dar formas ms exactas y ajustadas a la realidad, considerando aquellos elementos fijos
que limitan y perfilan la distribucin.
Cuando el objetivo fundamental de la distribucin en planta sea la reduccin del costo por manejo
de materiales, el problema podr plantearse, en la mayora de las ocasiones, en trminos
cuantitativos. Para ello, ser indispensable conocer el flujo de materiales entre departamentos, las
distancias entre los mismos y la forma en la que los materiales son transportados. La informacin
proporcionada por datos histricos existentes, por las hojas de ruta y/o por los programas de
produccin permitir construir una Matriz de Intensidades de Trfico, cuyos elementos representan
el nmero de manutenciones entre departamentos por perodo de tiempo. Por su parte, las
distancias entre las diversas reas en las que se dividir la planta y en las que podran localizarse
los distintos talleres quedarn recogidas en la Matriz de Distancias. Por lo que respecta al coste
del transporte del material, ste depender directamente del equipo utilizado. Para ello; dicho coste
quedar plasmado en la denominada Matriz de Costes. Las diagonales de estas tres matrices
tendrn todos sus elementos nulos, dado que representara el transporte de materiales de cada
departamento consigo mismo.
Como ya comentbamos, puede que, en ocasiones, esta informacin cuantitativa no est
disponible, o bien que la importancia de la cercana o lejana entre departamentos venga marcada
por factores de naturaleza. En otros casos, lo aconsejable es que determinadas reas se siten
cercanas entre s (por ejemplo: puede ser conveniente que la sala de rayos X de un hospital se
site cerca de traumatologa). Toda esta informacin cualitativa sobre prioridades de cercana
puede explicitarse mediante algn instrumento, tal como el cuadro o grfico de interrelaciones, que
veremos con el mtodo SLP.
Por ltimo, se recoger cualquier otra informacin que se considere relevante y que pueda influir en
algn aspecto de la distribucin.
Desarrollo de un plan de bloque
Una vez determinado el tamao de las secciones habr que proceder a su ordenacin dentro de la
estructura existente o a determinar la forma deseada que dar lugar a la construccin de la planta
que haya de englobarlas. Esta fase de la distribucin presenta un nmero extremadamente
elevado de posibles soluciones de forma que, en la inmensa mayora de las ocasiones, se llega a la
determinacin de una buena solucin que alcance los objetivos fijados y cumpla en lo posible las
mximas restricciones impuestas, pero sin llegar a determinarse la solucin.
Criterios cuantitativos: El coste del transporte.
Con la informacin recogida en las tres matrices descritas en el apartado anterior, se trata de
minimizar el coste de desplazamiento de materiales entre secciones. Para una distribucin dada, el
coste total del transporte sera:

donde t

es el nmero de manutenciones que salen de la actividad i hacia la actividad j, d ij es la distancia

existente desde la actividad i a la actividad j, y c es el coste por unidad de distancia y manutencin
de la actividad i a la actividad j. De las variables mencionadas, la nica que depende de la
localizacin relativa de los departamentos es d, por lo que, lgicamente, el problema a resolver
ser determinar aquella distribucin o combinacin particular de dij que minimice CTT. La
resolucin se complica extraordinariamente, debido al elevado nmero de posibles combinaciones
existentes, el cual implica que, en general, el nmero de casos posibles cuando existen n
secciones sea n factorial (p.e. un proceso con 10 secciones contara en principio con 3.628.000
alternativas). Aunque para problemas pequeos podra obtenerse la solucin ptima si se
analizaran todas las combinaciones existentes, para los casos ms comunes esto suele ser
imposible incluso con la ayuda del ordenador. Para superar dicho inconveniente se recurre a la
resolucin mediante algoritmos heursticos que, al menos, proporcionan soluciones satisfactorias. Ij
El denominado algoritmo bsico de transposicin parte de una distribucin arbitraria a la cual se
denomina permutacin base.
Se calcula el coste por transporte que esta supone y, a continuacin, se generan todas las
permutaciones posibles entre las actividades, intercambiando dos a dos las de la permutacin base
(el nmero de permutaciones obtenidas de esta forma ser

seguido, se

calcula el coste de cada una de las permutaciones generadas, de forma que, si se obtiene alguno
inferior al de la base, la distribucin correspondiente ser adoptada en lugar de aqulla,
volvindose a aplicar sobre la misma el proceso descrito. Este proceso iterativo ser repetido hasta
que en alguna de las iteraciones no aparezca ninguna distribucin con coste inferior, en cuyo caso,
la distribucin de menor coste hasta ese momento ser considerada como la mejor solucin.

3.3 Metodologas para la distribucin de

plantas.
Resumen La distribucin en planta se refiere a la
organizacin fsica de los factores y elementos que
participan en el proceso productivo de la empresa y a
la determinacin de
espacios y ubicacin de sus
distintas secciones.
En este caso se pretende
determinar la distribucin ms adecuada para el rea
de almacenamiento en un centro de distribucin,
teniendo en cuenta las caractersticas especiales de
los productos que all se almacenan.
Se
implementaron la metodologa SLP y la heurstica de
CORELAP para definir la configuracin ms adecuada
de esta seccin de acuerdo con las condiciones
establecidas en la normatividad.
Palabras clave CORELAP, Almacenamiento, Centro
de distribucin, Distribucin en Planta, Localizacin de
instalaciones, SLP.
Abstract The layout refers to the physical
organization of the factors and elements involved in
the production process of the company and the
determination of spaces and locations of its various
sections. In this case seeks to determine the most
appropriate distribution to the storage area into a
center of distribution, taking into account the special
characteristics of the products stored there. SLP
methodology was implemented and CORELAP
heuristics to define the most appropriate configuration
of this section in accordance with the conditions laid
down in regulations.
Key Word CORELAP, Warehousing, Distribution
center, Facility layout, facility planning, SLP.

I. INTRODUCCIN

El centro de distribucin tiene como funcin principal la

administracin de productos farmacuticos y afines,
as como el control de los despachos a los distintos puntos
de ventas. El rea fsica de la bodega consta de tres
secciones:

recepcin
de
productos,
almacenamiento,
consolidacin de pedido y despacho. La recepcin
tiene como objeto recibir los productos de los
proveedores, estos se almacenan en estibas y su
funcin es abastecer a la seccin de almacenamiento.
En la seccin de consolidacin de pedido y despacho
se unifican los productos de un mismo pedido para
ser enviados a los clientes.
La seccin de almacenamiento tiene a su disposicin
estantera necesaria y adecuada para la organizacin
de los productos, los cuales deben estar disponibles
en dicha seccin para que el proceso de despacho
de pedidos, se lleve a cabo de manera ptima.
Inicialmente esta seccin se encontraba dividida por
proveedores, es decir cada proveedor tena el espacio
para sus productos; lo que ocasionaba riesgo de
contaminacin y dao de los mismos, de igual manera
detrimento en la salud del personal manipulador de
estos productos.
Lo anteriormente mencionado
conlleva a la presencia de no conformidades debido al
incumplimiento de lo dispuesto en la Resolucin 1403

de 2007, la cual determina el Modelo de Gestin del

Servicio Farmacutico, as como las
Condiciones
Esenciales y Procedimientos y el Decreto 2200 de 2005
reglamenta el servicio farmacutico.
En esta investigacin los productos de agruparon por
familias teniendo en cuenta sus caractersticas fsicas y
qumicas en el marco de lo establecido en la legislacin
vigente. Se implementaron la metodologa SLP y la
heurstica de CORELAP para determinar la distribucin
ms adecuada de la seccin de almacenamiento del centro
de distribucin que cumpla
con las condiciones
establecidas en la normatividad.
II.

CONTENIDO

Un centro de distribucin (CEDI) es el lugar donde se

realizan funciones complejas como recepcin, despacho,
clasificacin e identificacin de mercancas e, incluso,
operaciones de ensamble

y empaque [1]. Aunque el almacenamiento permanente no

es su funcin principal, juega un papel fundamental en la
conservacin del producto, teniendo en cuenta su
manipulacin, para la posterior consolidacin de
los pedidos.
De igual forma, el objetivo de la distribucin fsica de un
almacn hace referencia al balance entre los
costos asociados tanto en el manejo como del espacio [2];
siendo el mayor reto para la administracin de la
empresa encontrar la alternativa que proporcione mayor
utilizacin para el costo dado.
A. DISTRIBUCION EN PLANTA
La distribucin en planta se refiere a la organizacin
fsica de los factores y elementos industriales que
participan en el proceso productivo de la empresa,
en la distribucin de los espacios y determinacin
de la ubicacin de los distintos departamentos que
hacen parte de la planta.
Para determinar una adecuada distribucin es
importante tener en cuenta la variedad de productos
o servicios que se ofrecen, las operaciones que
se requieren para su produccin y las estaciones
de trabajo, de tal manera que la configuracin de
estos factores permita asegurar un flujo continuo y
ptimo que tenga en cuenta los espacios necesarios
para los equipos de trabajo,
operarios, el
manejo de material y almacenamiento del mismo.
Una buena distribucin de las reas de trabajo
pretende aumentar la eficiencia de las operaciones,
aumentar la produccin, reducir costos, favorecer
los mtodos de trabajo, garantizar la seguridad y
salud de los operarios y por tanto lograr un mejor
desempeo de las labores. [3]
De acuerdo con Sule [4], una distribucin eficiente
tambin puede contribuir a la reduccin
en
los ciclos de produccin, tiempos muertos, trabajo
en proceso, nmero de cuellos de botella o tiempos
de manejo de material y al incremento de la
produccin.
B.

EL PROBLEMA DE DISTRIBUCION EN PLANTA

El

problema

de

localizacin

distribucin

de

las
instalaciones tiene que ver con encontrar el
diseo ms eficiente de un nmero determinado de
reas con distintos requerimientos de espacio dentro
de las plantas, con el fin de asegurar el xito de las
operaciones que all se desempeen. La principal
razn es que los costos de manejo de materiales
comprenden entre el 30 y el 75% de los costos
totales de manufactura [5].
Este problema se caracteriza porque las posibles
soluciones crecen en forma combinatoria a medida
que aumentan el nmero de reas o departamentos

que se requieren ubicar, por lo cual se hace necesario el

uso de heursticas que proporcionen soluciones de
calidad.

Existen modelos de solucin aplicables en funcin de las

caractersticas particulares y de los objetivos del problema
de distribucin de instalaciones. Entre estos se destacan el
CORELAP, SLP, ALDEP y CRAFT.
C.
HEURISTICAS
DISTRIBUCIN

DE

1. CRAFT
Este modelo presentado por Armour y Buffa en 1963 [6],
inicia con la determinacin de los costos de las
instalaciones y la determinacin del centroide de cada
una de las reas, luego evalan todas las posibles
ubicaciones de las reas que pueden ser adyacentes entre
si o ser del mismo departamento. La configuracin de las
reas que resulte de menor costo es la elegida. Este
procedimiento se repite hasta cuando no existe una
combinacin de ubicaciones que resulte de menor costo
que la actual. Esta tcnica puede manejar solo cuarenta
instalaciones y funciona mejor cuando las reas de las
instalaciones son de reas disimiles. [7]
2. CORELAP
Una tcnica tradicional utilizada en la construccin de
distribuciones es el Computarized Relationship
Layout Planning CORELAP [8], el cual fue

desarrollado en 1967, siendo uno de los pioneros en

el campo de la distribucin asistida por computador. En
sta metodologa se ubican los departamentos de
acuerdo con la calificacin de cercana total representada
en trayectoria rectilnea, siendo el de mayor relacin
de cercana situado en el centro de la disposicin y
como regla de desempate siempre se selecciona el
departamento de rea ms grande.
3.

ALDEP

Una tcnica tradicional utilizada en la construccin de

distribuciones es el Automated Layout Design
Program ALDEP [9], el cual fue desarrollado en 1967,
siendo uno de los pioneros en el campo de la distribucin
asistida por computador, luego del CORELAP.
El ALDEP utiliza la aleatorizacin para seleccionar los
departamentos a ubicar y realizar desempates.
D.
SLP

METODO

El mtodo propuesto por Muther [10], conocido

como Systematic Layout Problem (SLP), se compone por
tres etapas (anlisis, bsqueda y solucin). En la primera
etapa, previa formulacin del problema, se realiza el
estudio de los flujos productivos determinantes para
la distribucin (flujo de

E. METODOLOGA
La investigacin se desarrollo teniendo en cuenta la
metodologa planteada en la figura 1.
AGRUPAN LAS
REFERENCI AS EN
SUBGRU POS DE
ACUERDO
COMPONENTES
QUIMICOS
Se agruparon la referencias en
25 subgrupos, de acuerdo a las
caractersticas qumicas y
segn lo establecido en el
decreto 2200 de 2005

ESTABLECEN LAS
FAMILIAS DE
PRODUCTOS
Aseo
Personal
Cacharrer
as
Medicamen
tos
Formula
Lctea

RELACIONES DE CADA
UNO DE LAS FAMILIAS
Teniendo
en
cuenta
las
caractersticas qumicas de las
familias
y
subgrupos
se
establecieron las relaciones
entre estos.

ESPACIO
REQUERIDO
Determina
el
espacio
requerido por cada familia de
productos
las
cuales
contienen

APLICACIN SLP Y CORELAP

Diseo de alternativas para la
distribucin fsica de Estanteras,
tomando como base la Heurstica de
CORELAP.
Inicialmente se dise la distribucin de las
familias de productos en general y luego la
distribucin de los subgrupos al interior de
cada una de las fmilias.

Figura 1. Metodologa para la distribucin fsica

de las estanteras en el centro de distribucin

Se inici agrupando las referencias de productos

en 25 subgrupos de acuerdo a su composicin y
teniendo en

cuenta la reglamentacin vigente, el resultado

de esta configuracin se puede observar en la Tabla 1.

ASEO PERSONAL

FAMILI
A

FORMULA
MEDICAMENTOS CACHARRERIA
S
S
LACTEAS

materiales, informacin, operadores, etc.) y se

desarrolla una matriz de relaciones en la que se
asigna por pares de instalaciones una etiqueta de
acuerdo con la razn de cercana que refleja la
mayor o menor necesidad de situar prximas las
secciones de dicho par. Las relaciones de
cercana se representan en el diagrama con los
valores de A, E, I, O, U, X, que para cada par de
instalaciones significan absolutamente necesario,
especialmente importante, importante, indiferente, no
importante
e
indeseable,
respectivamente.
Seguidamente se realiza una primera aproximacin
de la distribucin satisfaciendo en la medida de lo
posible los requerimientos definidos en la matriz de
relacin.
En la segunda etapa, se elabora el
diagrama de relaciones espaciales detallando la
geometra de cada rea e incluyendo los pasillos
y requerimientos tcnicos. Por ltimo, en la etapa
de solucin se evalan cada una de las posibles
soluciones encontradas en la etapa anterior, segn
algn criterio optimizador, y se define la solucin
final.

SUBGRUPO
FAMILIAR

PRODUCTOS PARA
AFEITAR
TINTES

NUMERO
DE
REFERENC28

SHAMPOOS
TALCOS
CREMAS CORPORALES
JABONES MEDICADOS
JABONES
PROTECTORES SOLARES
DESODORANTES
GEL
CACHARRERIA
MAQUINAS DE AFEITAR
ENJUAGUES
CREMA DENTAL
CUIDADO DENTAL
PAALES Y
PROTECTORES
PRESERVATIVO
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO 1
SUEROS
PASTILLERIA PEQUEA
JARABES
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO
4
PASTILLERIA
GRANDE
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO 2 ESPECIALIZADA
DROGAS
TIPO 3

LECHES

TOTAL

241
367
38
337
28
156
66
344
43
199
10
50
62
116
274
59
137
80
2203
717
262
446
218
94

1648

770

4157

165

165

TOTAL

674
0

Tabla 1. Total de subgrupos y familias de

productos.

Se establecieron las relaciones entre las familias de

producto y luego aquellas correspondientes a los
subgrupos de dichas familias, basado en esta informacin
se construyeron los diagramas de relaciones, los cuales
se muestran a continuacin.

Aseo Personal
1
Chatarrerias
2
Medicamentos
3
Formulas Lacteas
4

X
A

Tabla 2. Diagrama de relacin entre las familias de producto.

PRODUCTOS PARA AFEITARA E U U U U U O E
a
TINTES
bA E U U U U U U
SHAMPOOS
cA E E E O U U
TALCOS
dA E E O O U
CREMAS CORPORALES
eA E O E E
JABONES MEDICADOS
fA E O O
JABONES
gA E E
PROTECTORES
hA O
SOLARES
DESODORANTES
iA
GEL
j

Tabla 3. Diagrama de relacin de los subgrupos de la familia Aseo

personal.

CACHARRERI
AS

CACHARRERIA
A
k
MAQUINAS
DE AFEITAR
l
ENJUAGUES
m
CREMA DENTAL
n
CUIDADO DENTAL
o
PAALES Y PROTECTORES
p
PRESERVATIVO
q

O
X

E
E
A

U
A
E
A

U
O
E
E
A

E
O
E
O
I
A

Tabla 7. Total de estantera requerida.

Para evaluar las alternativas generadas se dise la

tabla
8, basado en las relaciones establecidas
anteriormente.
CALIFICACIN DE
RELACIN DE
CERCAN PESO
RELACIN

Tabla 4. Diagrama de relacin de los subgrupos de la familia

Cacharrera.
MEDICAMENTOS

PENTACOP
r
SUEROS
s
PASTILLERIA PEQUEA
JARABES
u
GENFAR
v
PASTILLERIA GRANDE

w
PROMARCA CP-OTC
y
PROMARCA
RX-OTC
TablaZ 5. Diagrama de relacin

E
A

O
E
A

O
O
E
A

A
E
A
E
A

I
U
E
X
E
A

O
U
E
X
E
E
A

de los subgrupos de la

familia
Medicamentos.

Cabe anotar que la familia de productos de

Frmulas
lcteas no contiene subgrupos, pues slo incluye las
lechesen polvo.
Posteriormente se estableci el nmero de estantes
requeridos por cada familia de productos, tal como se
observa en la Tabla 6.
FAMILIA DE
PRODUCTOS
Aseo Personal
Chatarrerias
Medicamentos
Formulas Lacteas
Tota
l
Tabla 6.
requerida.

Total

de

Nmer
o
Total
de

1648
770
4157
165

Nmero
de
Estanteri

55
26
139
6
22
5

Se disearon unas alternativas de distribucin de

las familias en el rea de almacenamiento del CEDI;
teniendo en cuenta las calificaciones por cercana y
la calificacin de cercana total (TCR), donde A=6,
E=5, I=4, O=3, U=2 y X=1; tal como lo indica la tabla
7.

Aseo Personal
Chatarrerias
Medicamentos
Formulas Lacteas

TCR
8
15
13
10

Nmero
Nmero
total de
de
referenc
Estanter
ias
1648
55
770
4157
165

Tabla 8. Calificacin de relacin de

cercana.

En la Figura 2 se presenta una posible mejora de la

distribucin de las familias de productos en el CEDI,
generada por el CORELAP, la cual obtuvo una
calificacin de colocacin de
100
.
1

10

11

12

13

14

15

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

En la Tabla 9 se presenta la calificacin de cercana total

de los diferentes subgrupos de las familias de productos.

estantera

Relaciones Calificaci
de
n de
Cercan
cercana
A X X 6 1 1
A A O 6 6 3
X A A 1 6 6
X O A 1 3 6
Tota
l

32
16
8
4
-32

Figura 2. Distribucin de las familias de productos en el

CEDI.

RESULTADOS

FAMILIA DE
PRODUCTOS

A
E
I
O
X
TOTA
L

26
139
6
225

1 FAMILI
2

MEDICAMENTO
CACHARRERIA
S
S

ASEO PERSONAL

3SUBGRU

PO
1
FAMILI
PRODUCTOS
PARA

AFEITAR
TINTES
SHAMPOOS
TALCOS
CREMAS CORPORALES
JABONES MEDICADOS
JABONES
PROTECTORES SOLARES
DESODORANTES
GEL
CACHARRERIA
MAQUINAS DE AFEITAR
ENJUAGUES
CREMA DENTAL
CUIDADO DENTAL
PAALES Y PROTECTORES
PRESERVATIVO
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO 1
SUEROS

TCR
29
29
39
37
39
37
41
33
35
33
23
24
25
30
29
27
26
30
29
38
27
33
39
29
27

PASTILLERIA PEQUEA
JARABES
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO
4
PASTILLERIA
GRANDE
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO
2 ESPECIALIZADA
DROGAS
TIPO 3
Tabla 9. Calificacin de cercana total y convencin de
colores por reas.

En la Figuras 3, 4 y 5 se muestran las

alternativas de mejora de la distribucin al interior
de cada una de las familias de productos en el
CEDI, teniendo en cuenta la convencin de colores
utilizada en la anterior figura; donde Aseo personal
obtuvo una calificacin de 408, Cacharreras de 220
y Medicamentos de 360.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Figura 3. Distribucin interna de la familia de Aseo
Personal.

2
3
4
5
6
7
8
9
10
Figura 4. Distribucin interna de la familia de Cacharrera.
1
10

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Figura 5. Distribucin
Medicamentos.

interna

de

la

familia

3.4 DISEO DE PLANTA A TRAVES DE SOFTWARE

ESPECIALIZADO
Debido al elevado nmero de factores que han de ser tenidos en cuenta a la hora
de disear una distribucin en planta y al enorme nmero de clculos y
posibilidades en los problemas de distribucin, la computadora juega un papel
importante facilitando el desarrollo de los clculos. Los programas desarrollados
para asistir a la distribucin en planta pueden utilizar criterios cuantitativos
(debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias e intensidades de
trfico entre reas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan escalas de prioridades
de cercana).
Esta monografa a manera de tutorial se realiza con el objetivo de proveer a
estudiantes y profesores de una gua para la utilizacin de herramientas
computacionales que permitan resolver problemas relacionados con la Distribucin
en Planta de instalaciones a partir de criterios cuantitativos. Para ello, dicho
material se basa en la utilizacin de dos paquetes de software de ayuda a la toma
de decisiones que contienen herramientas muy tiles para resolver distintos tipos
de problemas en el campo de la investigacin operativa. Estos son el AB-POM
(versin 3.16) y WinQSB (versin 1.0 para Windows), aunque es vlido aclarar
que existen otros paquetes tales como: DSSPOM, QS-QSA, STORM, CRAFT y
FLAP, los cuales arrojan resultados satisfactorios.
Este material indica paso a paso mediante la resolucin de ejemplos la forma de
introducir las bases de datos a los mdulos correspondientes al paquete de
software a utilizar, as como instrucciones precisas para correr cada mdulo.
Dicho material no es una traduccin de los temas de ayuda que se incluyen en el
software. Los ejemplos utilizados y la forma de explicarlos, as lo evidencian.
Tampoco el lector se encontrar ante un manual de enseanza de los mtodos
cuantitativos para la toma de decisiones de distribucin. Para documentarse sobre
las bases tericas de los mdulos aqu referenciados debe consultar cualquier
texto especializado.
1. Utilizacin de AB-POM (versin 3.16)
AB-POM es una aplicacin verstil que permite la solucin de una gran cantidad
de problemas en el campo de la investigacin operativa. Incluye 18 mdulos tiles
para analizar una gran variedad de problemas asociados a la programacin lineal,
la planeacin agregada, la teora de colas, la planeacin del requerimiento de
materiales, la localizacin y distribucin en planta, entre otros.
Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere de
instalacin. Para ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la
aplicacin POM.exe .

Al ejecutar el programa se visualizar la pantalla principal del software tal y como

se muestra a continuacin:

Despus de abierta la ventana de inicio del programa es necesario seguir las

instrucciones que brinda el programa en idioma ingls.
1. Presionar cualquier tecla para comenzar
2. Luego presionar la tecla "M" "1" "2" para entrar en la ventana del Men
Principal.
En dicha ventana se muestran los mdulos disponibles. Estos se ejecutan
presionando la tecla que corresponda a la letra inicial de la opcin deseada o
utilizando las teclas "", "", "", "" para destacar la opcin deseada y luego
presionar "Enter". Para una mayor comprensin se muestra dicha ventana a
continuacin:

Una vez ejecutado el mdulo deseado, aparece una nueva pantalla que muestra
en su borde inferior los siguientes comandos:
Help Muestra el menu Ayuda
New - Comenzar un nuevo problema
Load Para abrir un archivo desde una unidad de disco
Main Para volver al modulo de Men Principal
Util Personalizar el color, sonidos, impresin.
Quit Salir del programa y retornar al sistema Windows
Save Guardar archivo en una unidad de disco
Titl Cambiar el ttulo del problema
Prnt Imprimir los datos o la solucin del problema
Run - Comenzar el procesamiento de los datos introducidos
Todos los comandos relacionados anteriormente son vlidos en cada uno de los
mdulos y para ejecutarlos basta con presionar la tecla correspondiente a la
primera letra de cada opcin.
1.1 Instrucciones para la utilizacin del mdulo "Operations Layout" (determinacin
de la distribucin en planta)

Este mdulo permite obtener la mejor redistribucin de una planta existente, o sea,
permite distribuir o situar departamentos o unidades estructurales en reas
especficas, de forma tal que el nmero total de movimientos sea mnimo.
NOTA: El nmero de departamentos (Dept) a ubicar debe ser igual a la cantidad
de reas (Room) disponibles para ello.
1.1.1 Entrada de la base de datos
Los datos de entrada al mdulo consistirn en:

Ttulo del problema (Enter title)

Nmero de departamentos a ubicar (Number of departments)

La matriz de las intensidades de trfico entre departamentos (Flow matrix)

La matriz de distancia entre departamentos (Distance matrix)

1.1.2 Indicaciones para correr el mdulo

Al terminar con el proceso de entrada de datos ya estamos en condiciones de
correr el problema, para ello presionamos la tecla "Esc" para validar la entrada de
datos y visualizar la lnea de comandos en el borde inferior de la ventana. Luego,
presionamos la tecla "R" para ejecutar el comando Run.
Despus de ejecutar dicho comando aparecen instantneamente sobre la ventana
los resultados del problema. Luego imprimimos el resultado presionando F9 si
contamos con una impresora acoplada a la computadora guardamos siguiendo
las siguientes instrucciones:
1. Presionamos dos veces la tecla "Esc" para acceder a la lnea de comandos.
2. Luego presionamos la tecla "S" correspondiente al comando Save.
Esta ltima accin ejecutar una nueva ventana donde se presionar la tecla F1
para seleccionar la unidad de disco donde se desea guardar la base de datos y
luego "Enter" para validar dicha seleccin, una vez escogida la unidad se
introducir un nombre al archivo y se presionar "Enter" nuevamente.
Para salir del programa, simplemente presionamos la tecla "Esc" nuevamente,
luego la tecla "Q" para ejecutar el comando Quit y a continuacin la tecla "Y".
1.1.3 Ejemplo de un problema de distribucin en planta
Supongamos el problema siguiente:

Para la ubicacin de 4 nuevos grupos de mquinas automticas en un taller

mecnico que incorpora nuevas producciones a su nomenclatura se han
seleccionado 4 reas desocupadas dentro del taller (A1, A2, A3 y A4).
La matriz de las intensidades de trfico (Flow Matrix) entre los grupos de
mquinas vinculadas al sistema as como la matriz de distancias (Distance Matrix)
se muestran a continuacin:

M1

M2

M3

M4

A1

A2

A3

A4

M1

125

86

98

A1

11

10

M2

95

140

115

A2

12

11

M3

120

115

122

A3

M4

40

80

70

A4

14

12

Determine la mejor distribucin para los grupos de mquinas en las reas del
taller.
Solucin:
La base de datos de entrada al mdulo sera de la siguiente forma:

Si desea puede asignar nombres especficos a las reas (Room) y departamentos

(Dept) en correspondencia con las caractersticas del problema. Como podemos
apreciar en el ejemplo, no siempre el objetivo a seguir es la ubicacin de
departamentos como tal, sino que pueden ser tambin puestos de trabajo o
grupos de mquinas como en este caso.
NOTA: Si durante este proceso, le asigna el mismo nombre de un departamento a
un rea especfica, entonces el departamento ser ubicado all automticamente.
Use esta opcin en caso de ser necesario mantener algn departamento en una
posicin fija debido a las caractersticas propias del proceso productivo.
Luego de correr el programa utilizando el procedimiento descrito en la seccin
1.1.3, se obtiene el siguiente resultado:

El programa determin ubicar: el primer grupo de mquinas en el rea 3, el

segundo en la 2, el tercero en la 1 y por ltimo, el cuarto en la 4. De tal forma el
nmero total de movimientos sera igual a 9 454.

Utilizacin de WINQSB (versin 1.0 para

Windows)
WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que contiene
herramientas muy tiles para resolver distintos tipos de problemas en el campo de
la investigacin operativa. El mismo est formado por los mdulos siguientes:

Anlisis de muestreo de aceptacin (Acceptance Sampling Analysis)

Planeacin agregada (Aggregate Planning)

Anlisis de decisiones (Decision Analysis)

Programacin dinmica (Dynamic Programming)

Diseo y localizacin de plantas (Facility Location and Layout)

Pronsticos (Forecasting)

Programacin por objetivos (Goal Programming)

Teora y sistemas de inventarios (Inventory Theory and System)

Programacin de jornadas de trabajo (Job Scheduling)

Programacin lineal y entera (Linear and integer programming)

Procesos de Markov (Markov Process)

Planeacin de Requerimiento de
Planning)

Modelacin de redes (Network Modeling)

Programacin no lineal (Nonlinear Programming)

PERT y CPM (PERT_CPM)

Programacin cuadrtica (Quadratic Programming)

Cartas de control de calidad (Quality Control Chart)

Sistemas de cola (Queuing Analysis)

Simulacin de sistemas de cola (Queuing Analysis Simulation)

Este programa utiliza los mecanismos tpicos de la interface de Windows,

es decir, ventanas, mens desplegables, barras de herramientas, etc.; por
lo tanto su manejo es similar a cualquier otro que utilice el entorno
Windows.

Todos los mdulos del programa tienen en comn los siguientes mens
desplegables:

File: incluye las opciones tpicas de este tipo de mens en Windows, es

decir, permite crear y salvar ficheros con nuevos problemas, leer otros ya
existentes o imprimirlos.

Edit: incluye las utilidades tpicas para editar problemas, copiar, pegar,
cortar o deshacer cambios. Tambin permite cambiar los nombres de los
problemas, las variables, y las restricciones. Facilita la eliminacin o adicin
de variables y/o restricciones, y permite cambiar el sentido de la
optimizacin.

Format: incluye las opciones necesarias para cambiar la apariencia de las

ventanas, colores, fuentes, alineacin, anchura de celdas, etc.

Materiales (Material Requirement

Solve and Analyze: esta opcin incluye al menos dos comandos, uno para
resolver el problema y otro para resolverlo siguiendo los pasos del
algoritmo.

Results: incluye las opciones para ver las soluciones del problema y
realizar si procede distintos anlisis de la misma.

Utilities: este men permite acceder a una calculadora, a un reloj y a un

editor de grficas sencillas.

Window: permite navegar por las distintas ventanas que van apareciendo
al operar con el programa.

WinQSB: incluye las opciones necesarias para acceder a otro mdulo del
programa.

Help: permite acceder a la ayuda on-line sobre la utilizacin del programa

o las tcnicas utilizadas para resolver los distintos modelos. Proporciona
informacin sobre cada una de las ventanas en la que nos encontremos.

Teniendo en cuenta que el objeto de estudio de este material es la

resolucin de problemas de distribucin en planta, ejecutamos el mdulo
Facility Location and Layout, el cual se representa por el icono:

2.1 Instrucciones para la utilizacin del mdulo FLL (Facility Location and
Layout)

En la asignatura "Distribucin en Planta" para la TAR este mdulo se

utilizar solamente para resolver problemas de distribucin en planta,
aunque tambin permite solucionar problemas de localizacin (a partir de
mtodos no contemplados en la asignatura) y de balance de lneas de
montaje.

Para la resolucin de problemas de distribucin en planta el software utiliza

un mtodo heurstico basado en el algoritmo CRAFT (Computerized
Relative Allocation of Facilities Technique), el cual permite obtener la mejor
redistribucin de una planta existente a travs de transposiciones sucesivas
de sus departamentos o unidades estructurales, hasta alcanzar el costo
mnimo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos.

A continuacin se listan los iconos contenidos en la barra de herramientas

del programa con sus funciones especficas.

Al ejecutar el mdulo se visualizar la pantalla principal del software tal y

como se muestra a continuacin:

2.1.1 Introduccin del problema de Distribucin en Planta.

Primeramente se seleccionar el comando New Problem en el men File o

simplemente har clic en el icono correspondiente a Problema nuevo. El
programa mostrar la siguiente ventana:

A continuacin se describirn cada una de las casillas de esta ventana:

Problem Type (Tipo de problema): Como el caso que nos ocupa son los
problemas de distribucin en planta, entonces hacemos clic en la opcin
Functional Layout.

Objective Criterion (Criterio de la funcin objetivo): En funcin de las

caractersticas del problema puede ser de minimizacin o maximizacin.

Problem Title (Ttulo del problema): Se escribe el ttulo con que

identificamos el problema.

Number of Functional Department (Nmero de departamentos funcionales).

Number Rows in Layout Area (Nmero de filas en el rea de distribucin).

Number Columns in Layout Area (Nmero de columnas en el rea de

distribucin).

La definicin del criterio de la funcin objetivo estar muy relacionada con las
caractersticas de cada problema en particular. Si la unidad de contribucin

utilizada es el costo que representa mover una unidad de flujo por una unidad de
distancia entre un departamento y otro, entonces debe indicarse el criterio de
minimizacin. En caso de que se trate de unidades de ganancia o ingresos, ser
maximizacin.
Mediante un ejemplo demostraremos como se introducen los datos para la
resolucin de un problema de Distribucin en Planta.
Ejemplo:
Como parte del proceso de perfeccionamiento empresarial que se viene llevando a
cabo en el pas, una empresa sideromecnica desea cambiar la distribucin
espacial existente en su rea de Produccin (Ver figura 2.1) con el objetivo de
disminuir los costos de las interrelaciones entre sus operaciones. En dicha rea
funcionan 7 talleres. La direccin de la empresa ha sugerido mantener el taller de
acabado (B) en la posicin actual para permitir el fcil acceso desde el resto de los
talleres.

Figura 2.1: Representacin de la distribucin actual en el rea de Produccin

La matriz de flujo entre las reas se muestra a continuacin:

77

28

40

65

Por su parte el costo (en miles de pesos) de las interrelaciones entre las reas es
el siguiente:

3.2

3.5

Determine la mejor distribucin para los grupos de mquinas en el rea de

Produccin.
Solucin:
Podemos ver claramente que estamos ante un problema de minimizacin, pues la
unidad de contribucin relacionada en el problema son unidades de costo.
Para definir el nmero de filas y columnas del rea de distribucin representamos
la distribucin actual de la planta utilizando cualquier escala en una hoja de papel,
luego trazamos cuadrculas sobre el plano de forma tal que coincidan con las
lneas que limitan un departamento con otro. De tal forma, para el caso objeto de
estudio el rea de distribucin queda definida por seis filas e igual nmero de
columnas, tal y como se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2: Representacin de la distribucin inicial de la planta en un plano

cuadriculado.
Al definir las filas y columnas debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Use la unidad ms grande posible, esto reducir los nmeros totales de

filas y columnas y por consiguiente reducir el tiempo de cmputo para los
intercambios.

Generalmente, la unidad apropiada para definir una fila y una columna

corresponder al comn denominador entre las dimensiones horizontales y
verticales para cada departamento.

La fila y columna deben tener la misma escala, de otra manera los valores
de distancia procesados pueden ser incorrectos.

Teniendo claro todo esto, ya estamos en condiciones de introducir el problema

desde la ventana Nuevo Problema (New Problem):

Una vez llenados todos los campos presionamos el botn OK para visualizar la
hoja de entrada de datos. Presione el botn Cancel si desea cancelar o el botn
Help si desea visualizar los temas de ayuda del software.
2.1.2 Entrada de la base de datos
En la hoja de entrada de datos debemos introducir:

El nombre de cada departamento (opcional)

El flujo entre departamentos

El costo por unidad de distancia entre departamentos

La ubicacin de cada departamento en la distribucin inicial

2.1.2.1 Consideraciones para la entrada de la base de datos

Use las teclas de flecha o la tecla Tab para desplazarse por la hoja de
entrada de datos. Puede tambin seleccionar las celdas haciendo clic.

En caso de ser necesario mantener algn departamento en una posicin fija

debido a las caractersticas propias del proceso productivo que tiene lugar
en la planta (por ejemplo: el cuerpo de guardia de un hospital, etc.), debe
escribir "yes" en la celda correspondiente a la columna con la etiqueta
Location Fixed, el programa pondr "no" por defecto en el resto de los
departamentos.

Introduzca el flujo y el costo por unidad de distancia en el formato

"flujo/costo unitario". Si el costo unitario no se introduce entonces se asume
el dato como unidades de flujo. Por ejemplo, "120/3.2" representa que el
flujo entre dos departamentos es 120 y el costo por unidad de distancia es
3.2; por tanto "37.5" representa que el flujo entre dos instalaciones es 37.5
y que el costo por unidad de distancia es 1. Tenga en cuenta que el flujo
entre departamentos puede ser de materiales, de clientes, de dinero o de
informacin.

Introduzca la ubicacin de cada departamento en la distribucin actual en el

siguiente formato:

(2,4) representa la celda: fila 2, columna 4.

(3,4)-(5,7) representa el rea rectangular comprendida entre las filas

3 y 5 y las columnas 4 y 7.

En caso necesario use los comandos del men Edit para cambiar el
nombre del problema, el criterio de la funcin objetivo, el nmero de filas y
columnas o para agregar o quitar departamentos.

Use los comandos del men Format para cambiar el formato de los
nmeros, el estilo de fuente, el color, la alineacin, ancho y largo de las
celdas.

Despus de introducidos todos los datos del problema se recomienda

guardarlo, para ello usar el comando Save Problem As en el men File.

Una vez introducida la base de datos al programa, la ventana se visualizara como

sigue:

Se recomienda definir departamentos con forma rectangular en la distribucin

inicial. En el caso de plantas cuya distribucin inicial no tenga forma rectangular se
deben agregar departamentos ficticios de forma tal que se garantice tal condicin.
Estos departamentos ficticios deben asignarse a una posicin fija, con valores de
flujo igual a cero.
2.1.3 Indicaciones para correr el programa
Para correr el programa luego de la entrada de la base de datos, debemos
ejecutar el comando Solve the problem en el men Solve and Analyze.
Seguidamente el programa mostrar una ventana en donde se seleccionar un
mtodo apropiado para resolver el problema de distribucin. Los mtodos
disponibles son:

Two-way Exchange (Transposicin de dos departamentos): intercambia dos

departamentos a la misma vez.

Three-way Exchange (Transposicin de tres departamentos):

Two-way then three-way Exchange (Transposicin de dos departamentos y

luego tres)

Three-way then two-way Exchange (Transposicin de tres departamentos y

luego dos)

Si solamente desea evaluar la distribucin existente entonces seleccione la opcin

Evaluate the Initial Layout Only.
En esta ventana debe especificar el tipo de medida a utilizar, o sea, distancia
rectangular, eucldea o eucldea al cuadrado.
En el ejemplo utilizaremos el mtodo de transposicin de dos departamentos a la
vez (Improve by Exchanging 2 departments), y distancia rectangular (Rectilinear
Distance). De tal forma, al ejecutar el comando Solve the problem se mostrar una
ventana en la que se harn tales especificaciones:

Si desea visualizar el procedimiento paso a paso, o sea, iteracin por iteracin,

entonces active la casilla Show the Exchange Iteration y luego ejecute el icono
correspondiente a Prxima iteracin para acceder a iteraciones sucesivas hasta
encontrar la solucin final. En caso contrario el programa automticamente
mostrar la solucin final.
En la figura 2.3, se muestra la solucin final (final layout) para el ejemplo.

Figura 2.3: Distribucin final para el ejemplo.

De tal forma, la solucin al problema indica ubicar el taller A en el rea que ocupa
el taller E , ubicar este ltimo en C, y permutar C hacia A..
Despus de correr el problema, puede seleccionar las opciones contenidas en el
men Results para visualizar los reportes de resultados y anlisis que brinda el
software. Estas opciones incluyen:

Mostrar distribucin final ( Ver figura 2.3)

Mostrar distribucin inicial ( Ver figura 2.4)

Mostrar el anlisis de la distribucin

Mostrar distancia de la distribucin

Comparando los resultados de la disposicin inicial de los talleres en el rea de

produccin y la final, se concluye que al aplicar la distribucin determinada, la
empresa se ahorrara un costo de 850,50 miles de unidades monetarias.

Figura 2.4: Distribucin inicial del ejemplo

3.5 Macro y Micro Localizacin de

Planta
Factores de localizacin
Los factores que ms comnmente influyen en la decisin de la localizacin de un
proyecto, se describen a continuacin, aunque no se presentan en orden de
importancia y pueden existir algunos otros con base en las necesidades de cada
empresa:
a) Medios y costos de transporte. es necesario considerar tanto
el peso como el volumen de los materiales, ya que
normalmente se aplica la tarifa que por un factor u otro resulte
ms alta. Adems, las materias primas, por lo general, pagan
menos tarifas de transportes que los productos terminados.
b) Disponibilidad y costo de mano de obra. Determinar cualitativa
y cuantitativamente los diversos tipos de mano de obra
necesarios en la operacin de la futura planta. Adems de
investigar cuales son los niveles de sueldos y salarios en las
posibles localizaciones del proyecto y su disponibilidad.

c) Localizacin y disponibilidad de las fuentes de abastecimiento

(materias primas). La ubicacin de las materias primas resulta
un factor fundamental, ya que en ocasiones la ubicacin de
ciertos proyectos la determina la fuente de materias primas.
Es vital considerar los requerimientos de insumos,
condiciones de abastecimiento, costos de transporte,
existencia actual y a largo plazo, si la disponibilidad es
constante o estacional, etc.
d) Cercana del mercado. El proyecto para la nueva ubicacin
debe considerar cierta distancia entre los clientes potenciales
y la localizacin de la planta, ya que en muchos casos,
conforme incremente la distancia, incrementan tambin los
costos de transportacin, lo que puede
repercutir
directamente en las utilidades de la empresa.
e) Factores ambientales. Este factor se debe tomar en cuenta
para aquellas zonas o lugares con climas extremos que
impidan el buen desempeo del personal o el proceso de
produccin de los bienes.
f) Eliminacin de desechos. Para algunas plantas industriales, la
disponibilidad de medios naturales para deshacerse de ciertos
desechos resulta indispensable, por lo que su localizacin
queda sujeta a esta opcin. En otras zonas, los reglamentos
locales y gubernamentales limitan o regulan la cantidad o la
naturaleza de los desechos que pueden arrojarse a la
atmsfera o a corrientes y lechos acuosos. Estudio de
localizacin para una empresa fabricante de Herramentales
g) Costo, disponibilidad y topografa de terrenos. Es importante
considerar las necesidades actuales y las expectativas de
crecimiento futuro que pueda tener la empresa, para no tener
problemas por falta de espacio o por factores no considerados
como zonas ssmicas, terrenos extremadamente hmedos,
etc. El costo del terreno puede o no ser factor de importancia,
pero depender del poder adquisitivo de cada empresa y del
tipo de proyecto a realizar.
h) Estructura impositiva y legal. Algunos pases o estados
adoptan polticas que promueven la instalacin industrial en
determinadas zonas y ciudades creando al mismo tiempo
parques industriales y ofreciendo incentivos fiscales o de otro
tipo. Conocer las leyes de cada lugar dan un marco de
restricciones y oportunidades que pueden ser de importancia
a la hora de seleccionar un lugar.
i) Disponibilidad de agua, energa elctrica y otros suministros.
La disponibilidad tanto de agua como de energa elctrica
suelen ser un factor determinante en la localizacin industrial,
ya que la mayor parte de equipos industriales modernos y sus
procesos, utilizan dichos recursos y, aunque ambos pueden

ser transportables, la inversin en este tipo de obras no se

justifica para una sola empresa.
j) Comunicaciones. Actualmente los medios de comunicacin
son muy importantes, ya que estos permiten un mejor
intercambio de informacin entre proveedores, productores y
clientes, adems de disminuir costos.
k) Condiciones sociales y culturales (condiciones de vida).Se
estudian algunas variables demogrficas como tamao,
distribucin, edad y cambios migratorios, adems de aspectos
como la actitud hacia la nueva industria, disponibilidad,
calidad y confiabilidad en los trabajadores en potencia,
tradiciones y costumbres que pueden inferir con las
modalidades conocidas de realizar negocios.
l) Disponibilidad y confiabilidad de los sistemas de apoyo. Para
algunas organizaciones, puede ser de importancia el contar
con buenos servicios pblicos como facilidades habitacionales
y educacionales, caminos vas de acceso y calles, seguridad
pblica, ambulancias, servicios mdicos, bomberos, etc.

Macrolocalizacin
La macrolocalizacin es la seleccin de la regin o territorio donde se ubicar el
proyecto. Esta seleccin permitir, a travs de un anlisis preliminar, reducir el
nmero de soluciones posibles, al eliminar los sectores geogrficos que no
respondan a las condiciones requeridas por el proyecto. Para una planta industrial
se tienen los siguientes factores determinantes:
1. Factores primarios:
1.
2.
3.
4.

Localizacin del mercado de consumo

Fuentes de materias primas
Disponibilidad de mano de obra
Vas de comunicacin

En trminos simples, el problema consiste en conocer si la industria quedar cerca

de las materias primas o cerca del mercado en que se vendern los productos.
2. Factores secundarios:
1. Facilidades de transporte

2. Infraestructura pblica
3. Fuentes de suministro de agua
4. Disponibilidad de energa elctrica y combustible
5. Disposiciones legales o de poltica econmica
6. Servicios pblicos diversos
7. Condiciones climticas

Microlocalizacin
El estudio de la microlocalizacin slo indicar cul es la mejor alternativa de
instalacin dentro de la regin elegida. Sin embargo, es importante tener en
cuenta que el estudio de la microlocalizacin no corregir los errores en que se
pudo haber incurrido durante la seleccin de la macrolocalizacin.

Factores determinantes en la microlocalizacin

1. rea requerida
2. Tipo de edificio
3. Vialidades
4. Agua, electricidad
5. Residuos de agua
6. Contaminantes
7. Instalaciones para el equipo y maquinaria
8. Sistema de comercializacin
9. Tipo de producto o servicio
10. Evaluacin de los terrenos:

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)

Superficie disponible
Topografa
Costo del terreno
Tipo de suelo
Vas de comunicacin
Servicios pblicos
Transporte
Uso de suelo

Bibliografa:
http://www.monografias.com/trabajos55/software-en-distribucion-deinstalaciones/software-en-distribucion-de-instalaciones2.shtml#ixzz47j4eBRHw
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