000544945

Tese apresentada Pr-Reitoria de Ps-Graduao e Pesquisa do Instituto
Tecnolgico de Aeronutica, como parte dos requisitos para obteno do ttulo

de Mestre em Cincias no Curso de Ps-Graduao em Engenharia Aeronutica
e Mecnica, Sistemas Aeroespaciais e Mecatrnica.
Jacson Machado Nunes
ANLISE DO EFEITO DAS INTERPOLAES SOBRE A QUALIDADE

DO FRESAMENTO DE SUPERFCIES COMPLEXAS
Tese aprovada em sua verso final pelos abaixo assinados:
Dr. Eng. Mec. Jefferson de Oliveira Gomes

Orientador
Homero Santiago Maciel

Pr-Reitor de Ps-Graduao e Pesquisa
Campo Montenegro
So Jos dos Campos, SP Brasil
2007
ii
Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)

Diviso de Informao e Documentao
Nunes, Jacson Machado
Anlise do efeito das interpolaes sobre a qualidade do fresamento de superfcies complexas. / Jacson Machado
Nunes.
So Jos dos Campos, 2007.
151f.
Tese de mestrado Curso de Ps-Graduao em Engenharia Aeronutica e Mecnica, rea de Sistemas
Aeroespaciais e Mecatrnica Instituto Tecnolgico de Aeronutica, 2007. Orientador: Dr. Eng. Mec. Jefferson
de Oliveira Gomes.
1. Fresamento. 2. Superfcie complexa. 3. Interpolaes. I. Comando-Geral de Tecnologia Aeroespacial.
Instituto Tecnolgico de Aeronutica. Diviso de Engenharia Mecnica - Aeronutica. II. Anlise do efeito das
interpolaes sobre a qualidade do fresamento de superfcies complexas.
REFERNCIA BIBLIOGRFICA
NUNES, Jacson Machado. Anlise do efeito das interpolaes sobre a qualidade do

fresamento de superfcies complexas. 2007. 151f. Tese de mestrado Instituto Tecnolgico
de Aeronutica, So Jos dos Campos.
CESSO DE DIREITOS
NOME DO AUTOR: Jacson Machado Nunes
TTULO DO TRABALHO: Anlise do efeito das interpolaes sobre a qualidade do fresamento
de superfcies complexas
TIPO DO TRABALHO/ANO: Tese de Mestrado / 2007
concedida ao Instituto Tecnolgico de Aeronutica permisso para reproduzir cpias desta
tese e para emprestar ou vender cpias somente para propsitos acadmicos e cientficos. O
autor reserva outros direitos de publicao e nenhuma parte desta tese pode ser reproduzida
sem a sua autorizao (do autor).
___________________________
Praa Marechal Eduardo Gomes, 50, Vila das Accias
CTA-HTO, Apto 302.
CEP.: 12228-900 - So Jos dos Campos SP
iii
ANLISE DO EFEITO DAS INTERPOLAES SOBRE A QUALIDADE

DO FRESAMENTO DE SUPERFCIES COMPLEXAS
Composio da Banca Examinadora:

Prof.
Prof.
Prof.
Prof.
Prof.
Dr. Lus Gonzaga Trabasso

Dr. Jefferson de Oliveira Gomes
Dr. Emlia Villani
Dr. Osris Canciglieri Jnior
Dr. Ricardo Sutrio
Presidente - ITA
Orientador - ITA
ITA
PUC-PR
INPE
ITA
iv
DEDICATRIA
Dedico este trabalho a meus pais Gensio e Clia, meus irmos Viviane e Gleidson e a minha
noiva Eliandra.
AGRADECIMENTOS
Agradeo em primeiro lugar a Deus, por me encorajar e permitir ultrapassar mais um
desafio.
Aos meus pais e meus irmos que sempre me apoiaram e serviram como modelo de
determinao para superar os obstculos impostos pela vida.
Em especial, agradeo a minha querida noiva, por acreditar em nosso sonho.
Ao meu orientador pela sbia orientao tcnica e profissional, pela demonstrao
exemplar de carter, integridade e comprometimento com o ensino pblico e com a formao
do cidado engenheiro. Bem, obrigado por ter acreditado em mim.
Aos companheiros do Centro de Competncia em Manufatura (CCM) e tambm a todos
os recentes amigos que me muniram com suporte moral e tcnico sempre que precisei, so
eles: Franco Jefferds (maranhense), Felipe Fernando (colega de quarto do HTO), Glvson
Franco, Daniel Martins e Gustavo Cabral (os caras do Labview), Mrcio Santos e Rafael
Rebouas (companheiros do 4 turno e baianos / UFBA), Fbio Sawada e Luiz Marini
(iteanos), Wilson Lara (palmeirense como nunca vi e mestre especial), Janete Guska
(Secretria), Rafael Scopel e Juliano Giordani (gachos... baahh, tch), Guilherme Souza
(baiano / UFBA), Andr Mamede e Tiago Nascimento (tcnicos), Carlos Eguti (o coringa do
CCM), Alex Sandro (o orculo do NX), Willian Tavares (estagirio) e por fim, o amigo Hugo
Dias (in memorium / UFBA).
As empresas integrantes da Associao de Inteligncia em Manufaturam (AIM): UGS
do Brasil, Siemens, Tecno-How, Sandvik e Mitutoyo, que proveram equipamentos e suporte
tcnico; e a EMBRAER, que forneceu a matria-prima, sem os quais no seria possvel a
execuo deste trabalho.
A Superintendncia Estudantil (Superintendente Prof. Diana Seplveda e Assistente
Social Maria das Graas), a Pr-Reitoria de Ps-Graduao (Pr-Reitora Prof. Maria de
Ftima) e a Vice-Reitoria (Vice-Reitor Francisco Mesquita), rgos da Universidade Federal
da Bahia que, em esforo conjunto, viabilizaram o apoio financeiro determinante para minha
manuteno nos primeiro meses de mestrado.
Aos meus professores Herman Augusto Lepikson e Paula Frassinetti Cavalcante, que
me proporcionaram a oportunidade de iniciar no mundo da pesquisa.
A CAPES pela concesso da bolsa de estudos.
vi
Minha me foi a fonte onde bebi todos

os princpios orientadores de minha vida. (John Wesley)
vii
RESUMO
Este trabalho analisa a influncia dos mtodos de interpolao utilizados em mquinas de

usinagem de alta velocidade para usinagem de superfcies complexas. O mtodo tradicional
de interpolao linear foi comparado ao mtodo de interpolao circular e polinomial para trs
diferentes tolerncias CAM. Os resultados foram analisados em termos do comportamento
dinmico da mquina ferramenta, atravs da aquisio em tempo real da velocidade de avano
efetiva nos eixos x e z, do erro dimensional de contorno, da qualidade superficial e da
deflexo da haste da ferramenta. Para uma mesma condio de corte, observa-se que a
interpolao polinomial apresenta um maior ganho no tempo de usinagem e uma pequena
melhora no acabamento superficial. A deciso da escolha do mtodo de interpolao tem que
considerar o valor de tolerncia programada no software CAM em funo do qual se avalia a
reduo de tempo de usinagem, o controle dimensional e o acabamento. Ao optar pelo uso da
interpolao linear o programador tem que usar tolerncia aberta devido ao reduzido tamanho
do programa NC e seu conseqente tempo de processamento. Quando o programador CAM
decidir pelo uso da interpolao polinomial a tolerncia CAM deve ser a mais apertada
possvel devido ao maior ajuste da equao da curva polinomial ao perfil da superfcie.
viii
ABSTRACT
In this work, the influence of the tool interpolation method on the HSC of complex surfaces is
analyzed. The traditional linear interpolation is compared to circular and polynomial
interpolation by application of three different values of CAM tolerance. The results are
analyzed in terms of dynamic behavior of the tool machine, through the real time acquisition
of feed rate in x and z axes, machined surface roughness, contour dimensional form error
measurements and tool deflection. It has been shown that polynomial interpolation offers
accuracy and surface quality gains in the same cutting conditions. However, the choice of the
interpolation method has to consider the CAM tolerance value in terms of lead-time
reduction. By using of linear interpolations the programmer has to decide for opener CAM
tolerances due to the NC program size and consequently the time to process the program.
When the CAM programmer decides for applying polynomial interpolations the CAM
tolerance must be closed as soon as possible due to more surface profile adjust to polynomial
curve equation.
ix
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1 - Fluxo de informaes e etapas de processamento de uma ferramentaria ........20

FIGURA 2.1- Tempo de Desenvolvimento do Produto .......................................................... 25
FIGURA 2.2 - Discretizao do tempo na manufatura de uma matriz de estampo ................26
FIGURA 2.3 - Controle da fora de polimento considerando as foras cinticas de contato e
atrito ............................................................................................................... 29
FIGURA 2.4 - Ajuste de um rob industrial usado para polimento......................................... 30
FIGURA 2.5 - Variao da temperatura com a velocidade de corte........................................ 33
FIGURA 2.6 - Faixa de velocidades de corte para diferentes materiais. ................................. 33
FIGURA 2.7 - Aspectos a serem interagidos para aplicao de HSC......................................34
FIGURA 2.8 - Princpios dos movimentos de usinagem HSC ................................................ 35
FIGURA 2.9 - Acionamento por fuso de esferas recirculantes ............................................... 39
FIGURA 2.10 - Estrutura do servo-motor (a) e do motor linear (b). ....................................... 39
FIGURA 2.12 - Efeito do controle jerk sobre a velocidade de avano . .................................. 41
FIGURA 2.11 - Esquema de montagem da rgua ptica na mquina ..................................... 43
FIGURA 2.13 - Problemas da utilizao do cone ISO em alta rotao . ................................. 44
FIGURA 2.14 - Cones, HSK esquerda e ISO direita ......................................................... 44
FIGURA 2.15 - Fixao por interferncia trmica (a) e fixao hidro-mecnica (b) . ............46
FIGURA 2.16 - Influncia do look ahead no perfil da velocidade de avano. ........................ 51
FIGURA 2.17 - Insero de splines entre blocos intermedirios . ........................................... 52
FIGURA 2.18 - Modos tpicos de acelerao .......................................................................... 53
FIGURA 2.19 - Mtodos e movimentos de corte .................................................................... 55
FIGURA 2.20 - Movimentos no plano de corte . ..................................................................... 55
FIGURA 2.21 - Otimizao da estratgia de desbaste. ............................................................ 57
FIGURA 2.22 - Caractersticas da fresa de topo esfrica ........................................................ 59
FIGURA 2.23 - Diferentes ajustes de ngulos de inclinao para fresas de topo esfrico . .... 60
FIGURA 2.24 - Princpio da interpolao linear...................................................................... 64
FIGURA 2.25 - Representaes do crculo para o primeiro quadrante.................................... 65
FIGURA 2.26 - Correlao entre as representaes paramtricas ........................................... 67
FIGURA 2.27 - Interpolao polinomial (FREITAS, 2000).................................................... 68
FIGURA 2.28 - Dispositivos mecnicos que podem atuar como pesos de conduo.............. 74
FIGURA 2.29 - Curva interpoladora contnua e suave passando pelos pontos interpoladores
......................................................................................................................... 75
FIGURA 2.30 - Funo g(t), formada pelos polinmios a(t), b(t) e c(t). ................................. 76
FIGURA 2.32 - Curva formada por uma srie de segmentos de spline cbica........................ 77
FIGURA 2.33 - Curvas Splines. (a) Curva B-Spline de grau 9; (b) Curva B-Spline de grau 2
usando o mesmo polgono de controle e o mesmo valor de ns .................... 78
FIGURA 2.34 - Exemplo de curva NURBS para n = 3 e p = 2. .............................................. 80
FIGURA 2.35 - Pontos de controle NURBS e a geometria associada para curvas, superfcie e
volume............................................................................................................. 81
FIGURA 3.1 - Ilustrao da estrutura cinemtica do centro de usinagem Hermle C600 U . .. 85
FIGURA 3.2 - Modelo 3D da pea no software de programao NX 4 .................................. 86
FIGURA 3.3 - Morsa de preciso usada na fixao da pea.................................................... 86
FIGURA 3.4 - Mandril e pina utilizados para a fixao da fresa. .......................................... 87
FIGURA 3.5 - Fresa inteiria de topo esfrico utilizada no experimento com suas dimenses
em milmetros. ................................................................................................ 87
FIGURA 3.6 - Tela do Labview mostrando a rotina para aquisio da velocidade................. 88
FIGURA 3.7 - Vista interna do gabinete de controle da mquina. .......................................... 89

FIGURA 3.8 - Esquema de interligao entre mdulos de controle da Siemens..................... 90
FIGURA 3.9 - Sistema para aquisio de dados em tempo real do CNC. ............................... 90
FIGURA 3.10 - Dispositivo para medio de deflexo da haste da fresa. ............................... 91
FIGURA 3.11 - Posicionamento dos sensores de proximidade e da polia no dispositivo de
medio de deflexo de haste.......................................................................... 92
FIGURA 3.12 - Esquema de montagem do experimento para a anlise da deflexo da haste da
ferramenta. ...................................................................................................... 92
FIGURA 3.13 - Imagem do software usado para aquisio de velocidade.............................. 93
FIGURA 3.14 - Geometria da pea usinada e direo de avano da usinagem. ...................... 94
FIGURA 3.15 - Movimentao da ferramenta no corte ascendente sobre a superfcie. ..........97
FIGURA 3.16 - Distribuio das sees de usinagem. ............................................................ 98
FIGURA 3.17 - Tipos de interpolao para gerao da trajetria da ferramenta..................... 99
FIGURA 3.18 - Tolerncia intol e outol utilizadas na programao CAM ........................... 101
FIGURA 3.19 - Parmetros configurados na programao NURBS. .................................... 102
FIGURA 3.20 - Escaneamento do contorno da pea simulada no software Scanpak da
empresa MITUTOYO. .................................................................................. 104
FIGURA 3.21 - Direo de medio da rugosidade no mesmo sentido do corte descendente.
....................................................................................................................... 106
FIGURA 3.22 - Posicionamento da polia prxima aos sensores para definio da curva ajuste
....................................................................................................................... 108
FIGURA 3.23 - Curva de linearidade dos sensores com relao ao afastamento da ferramenta
na direo Y. ................................................................................................. 108
FIGURA 4.1 - Comportamento da velocidade de avano ao longo do contorno da pea para
avano varivel e tolerncia CAM constante................................................ 111
avano mximo constante e tolerncia CAM varivel.................................. 113
avano mnimo constante e tolerncia CAM varivel. ................................. 115
FIGURA 4.4 - Comparao dos tempos de usinagem considerando o avano por dente (fz)
mnimo (a) e o avano por dente (fz)mximo (b). ........................................ 117
FIGURA 4.5 - Influncia da tolerncia CAM e da interpolao no comportamento do desvio
entre a pea medida e o contorno nominal para o avano por dente
(fz)mximo.................................................................................................... 119
FIGURA 4.6 - Influncia da tolerncia CAM e da interpolao no comportamento do desvio
entre a pea medida e o contorno nominal para o avano por dente (fz)
mnimo. ......................................................................................................... 119
FIGURA 4.7 - Medidas de contorno realizadas na superfcie com canto vivo para tolerncia
CAM = 0,001 mm e fz = 0,3 mm/dente........................................................ 120
FIGURA 4.8 - Comparao das medidas de rugosidade Rz no corte ascendente e descendente,
em funo da tolerncia CAM e do mtodo de interpolao para avano
mximo.......................................................................................................... 121
FIGURA 4.9 - Comparao das medidas de rugosidade Rz no corte ascendente e descendente
em funo da tolerncia CAM e do mtodo de interpolao para avano por
dente mnimo................................................................................................. 122
FIGURA 4.10 - Deflexo da fresa de topo causada pela fora de usinagem. ........................ 123
FIGURA 4.11 - Ponto de ocorre a mxima deflexo e ponto onde foi medida a deflexo.... 124
FIGURA 4.12 - Comportamento do desvio da ferramenta ao variar o mtodo de interpolao
considerando avano e tolerncia mnima. ................................................... 125
xi

considerando avano por dente mnimo e tolerncia CAM mxima. ........... 126
considerando avano por dente mximo e tolerncia mnima. ..................... 127
considerando avano por dente mximo e tolerncia mxima. .................... 129
FIGURA 4.16 - Variao dos tempos de gerao da trajetria e de ps-processamento com a
tolerncia CAM............................................................................................. 131
FIGURA 4.17 - Trecho do programa descrito pelos diferentes mtodos de interpolao para
tolerncia aberta. ........................................................................................... 134
FIGURA 4.18 - Trecho do programa descrito pelos diferentes mtodos de interpolao para
tolerncia apertada. ....................................................................................... 136
FIGURA 4.19 - Variao da quantidade de linhas com a tolerncia CAM. .......................... 137
xii
LISTA DE TABELAS
TABELA 2.1 - Valores mdios para erros dimensionais e de forma . ..................................... 30

TABELA 2.2 - Sobremedidas de usinagem adotadas nas ferramentarias ............................... 31
TABELA 3.1 - Informaes tcnicas referentes ao centro de usinagem Hermle C 600U. ...... 85
TABELA 3.2 - Informaes tcnicas a respeito da MMC e do rugosmetro. .......................... 93
TABELA 3.3 - Combinao dos parmetros de corte.............................................................. 95
TABELA 3.4 - Parmetros de usinagem fixos durante os experimentos................................. 99
TABELA 4.1 - Valores da mdia quadrtica das deflexes e valores de rugosidade para
condies mximas e mnimas dos testes.................................................... 130
xiii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

B-Splines
CAD
CAE
CAM
CCM
Cfab.
Cmat.
Cmont.
CNC
Cpd
Cprojeto
CPU
Ct
Cteste
DDE
G01
HMI
HSC
HSK
HSM
ISO
ISO
Jerk
Lead time
MMC
MPI
NC
NCU
NI
NURBS
OPI
PC
PCI
PET
PLC
RMS
TPB
Try-out
UGS
Basis Splines
Computer Aided Design - projeto auxiliado por computador
Computer Aided Engineering - engenharia auxiliada por computador
Computer Aided Manufacturing - fabricao auxiliada por
computador
Centro de Competncia em Manufatura
Custo de fabricao
Custo de material e tratamentos trmicos empregados;
Custo de montagem e ajustagem
Comando numrico computadorizado/Controle Numrico
Computadorizado
Custo com elementos padronizados
Custo de projeto CAE/CAD
Unidade Central de Processamento ou Central Processing Unit
Custo total de uma ferramenta
Custo de teste de ferramenta
Dynamic Data Exchange
Interpolao linear
Human Machine Interface
High Speed Cutting, ou usinagem de alto desempenho
Cone de face vazada e face de apoio
High speed machining - usinagem a altas velocidades
International Standards Organization
Tipo de fixao de ferramenta ao fuso de uma mquina-ferramenta
Movimentos interrompidos
Tempo total do ciclo de produo de um produto
Mquina de medio por coordenadas
Multi-Point Interface
Numerical Control (Controle Numrico)
Numerical Control Units
National Instruments
Non-Uniform Rational B-Splines
Operator Panel Interface
Computador Pessoal
Placa de Captura
Poli Tereftalato de Etila
Programmable Logical Controller
Mdia quadrtica
Tempo de Processamento de Bloco
Tempo para teste da ferramenta
Unigraphics System
xiv
LISTA DE SMBOLOS
(1 - mc)
ae
Ami
[mm]
[mm/s]
coeficiente de Kienzle
profundidade de corte radial
acelerao mnima
an
[mm/s]
acelerao normal mnima
ap
ar
[mm]
profundidade de corte axial

ngulo de rampa
b
D
Dx
Dy
Fc
Fr
fz
hm
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[N]
[N]
[mm]
[mm]
largura de corte
dimetro da ferramenta
deslocamento da ferramenta na direo x
deslocamento da ferramenta na direo y
fora de corte
fora de atrito
avano por dente
espessura mdia de usinagem
Jmi
movimentos interrompidos (jerks)
k
kc1.1
[grad]
[N/mm2]
ngulo de ataque da ferramenta

fora especfica de corte.
N
pk
[rpm]
Velocidade de rotao da ferramenta

polgono de controle
Pn(x)
polinmio de grau n
Ra
Rth
Rz
vc
vf
[m]
[m]
[m]
[m/min]
[mm/min]
Rugosidade mdia
Rugosidade terica
Rugosidade mdia
velocidade de corte
velocidade de avano
vfefetiva
vfprogramada
Vmi
[m/min]
[m/min]
[mm/s]
velocidade efetiva de avano

velocidade de avano programada
velocidade de avano mxima
Vn
Vs
[mm/s]
[mm/s]
velocidade normal no ponto de contato

velocidade de avano resultante ou mnima (look ahead)
Vt
x
[mm/s]
[mm]
y
z
c
[mm]
velocidade tangencial
deslocamentos direcionais em x, na direo da velocidade de
avano
deslocamentos direcionais em y na direo transversal ao avano
nmero de facas
ngulo de contato de corte na entrada da ferramenta
[grad]
xv
SUMRIO
DEDICATRIA........................................................................................................................iv
RESUMO .................................................................................................................................vii
ABSTRACT ............................................................................................................................viii
LISTA DE FIGURAS ...............................................................................................................ix
LISTA DE TABELAS .............................................................................................................xii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .............................................................................xiii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .............................................................................xiii
LISTA DE SMBOLOS ..........................................................................................................xiv
SUMRIO................................................................................................................................ xv
1 INTRODUO..................................................................................................................... 17
2 ESTADO DA ARTE .............................................................................................................25
2.1 Avaliao da Topologia das superfcies complexas ........................................................... 27
2.2 Aspectos do fresamento para fabricao de superfcies complexas ................................... 31
2.3 Aspectos da tecnologia de fresamento HSC....................................................................... 32
2.3.1 Consideraes sobre a mquina-ferramenta ............................................................ 36
2.3.2 Tipos de acionamento.............................................................................................. 38
2.3.3 Transdutores de preciso para posicionamento ....................................................... 42
2.3.4 Consideraes sobre porta-ferramenta .................................................................... 43
2.4 Consideraes sobre comando numrico e programao................................................... 47
2.4.1 Aspectos do Comando SIEMENS 840D ................................................................. 52
2.5 Movimentos da ferramenta de corte ................................................................................... 54
2.6 Etapas do fresamento de superfcies complexas................................................................. 56
2.7 Mtodos de Interpolao .................................................................................................... 60
2.7.1 Interpolaes linear e circular ................................................................................. 61
2.7.2 Interpolao Polinomial........................................................................................... 68
2.7.3 Interpolao Spline .................................................................................................. 73
2.7.4 Interpolao B-Spline .............................................................................................. 77
2.7.5 Interpolao NURBS............................................................................................... 79
3 APARATO EXPERIMENTAL E MTODO .......................................................................84
3.1 Aparato Experimental......................................................................................................... 84
3.1.1 Mquina-ferramenta ................................................................................................ 84
3.1.2 Sistema CAD/CAM................................................................................................. 86
3.1.3 Dispositivos de fixao............................................................................................ 86
3.1.4 Ferramenta de corte ................................................................................................. 87
3.1.5 Dispositivo para a medio da velocidade de avano efetiva ................................. 88
3.1.6 Dispositivo para a medio de deflexo de haste .................................................... 91
3.1.7 Dispositivo para medio dimensional e superficial da pea .................................. 93
3.2 Mtodo................................................................................................................................ 94
3.2.1 Anlise da velocidade efetiva da ferramenta durante o processo de usinagem....... 98
3.2.2 Anlise dimensional e comparao da superfcie com o modelo de projeto......... 103
3.2.3 Avaliao da rugosidade superficial...................................................................... 104
3.2.4 Medio da deflexo da haste da ferramenta......................................................... 107
4 RESULTADOS E DISCUSSES.......................................................................................110
4.1 Anlise da velocidade efetiva de avano (vfefetiva) da ferramenta durante o processo de
usinagem........................................................................................................................ 110
4.2 Quantificao dos tempos de usinagem............................................................................ 116
xvi
4.3 Anlise dimensional e comparao da superfcie com o modelo de projeto.................... 118

4.4 Avaliao da rugosidade superficial da superfcie usinada .............................................. 121
4.5 Medio da deflexo da haste da ferramenta.................................................................... 123
4.6 Consideraes sobre o processamento ............................................................................. 130
5 CONCLUSES ................................................................................................................... 138
6 RECOMENDAES DE TRABALHOS FUTUROS .......................................................139
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................... 142
APNDICE - clculo da deflexo equivalente na ponta da ferramenta................................. 151
17
1 INTRODUO
A evoluo dos processos de usinagem acompanhou, ao longo dos tempos, o
desenvolvimento de vrios setores da indstria, como a engenharia de produo e a
engenharia de produtos. Neste ltimo campo, importante citar a ateno dada flexibilidade
da produo, diminuio dos tempos de preparao e constante preocupao em fabricar
com o menor custo possvel (SUN; GUO; JIA, 2006; ALMEIDA, 2003).
Definitivamente, a manufatura global tornou-se muito competitiva: os produtos
precisam ser fabricados em tempos cada vez menores, com menos recursos e ainda atender s
exigncias do mercado (SUN; GUO; JIA, 2006). O tempo, recurso absolutamente escasso,
deve refletir a capacidade de flexibilizao dos sistemas de manufatura, no sentido de o
sistema sentir o mercado para alterar modelos, desenvolver, fabricar e comercializar novos
produtos. A flexibilidade visa melhorar a capacidade de produzir, movimentar o material
dentro da fbrica e atender efetivamente o cliente.
Diante deste contexto, a indstria vive atualmente tempos de alta concorrncia e
rpidas mudanas. O ciclo de vida de bens de consumo est cada vez mais curto. Os produtos
tornam-se obsoletos em tempos menores. Esse fenmeno ocorre principalmente nos setores
automobilstico,
eletroeletrnicos
telecomunicaes,
reflete
panorama
de
competitividade imposto pelo processo de globalizao, com muitas empresas oferecendo

novos produtos em busca de diferenciao, e, de outro lado, a exigncia dos consumidores por
novos produtos (SUN; GUO; JIA, 2006; KOTLER, 2000).
Se um determinado produto tinha na dcada de 90, um ciclo de vida de trs anos,
nesta dcada, esse ciclo chega a apenas um ano, ou mesmo alguns meses. Esta rpida
obsolescncia implica uma grande demanda por novas ferramentas e dispositivos, o que gera
grande volume de trabalho (BAUCO, 2003).
18
Manter-se competitivo no mercado um dos maiores desafios deste incio de

sculo na indstria brasileira. No setor da mobilidade, por exemplo, composto por todo e
qualquer tipo de veculo motorizado para o transporte de carga e passageiros via martima,
area ou terrestre, a competio entre as marcas e modelos pela preferncia do consumidor
uma batalha de preos que reflete em toda cadeia de suprimento, o que obriga no s a
montadora, mas os fornecedores a apertarem os cintos para, no final, oferecer um produto
de qualidade ao menor preo possvel.
Isso vlido para todo o processo produtivo, desde a concepo do projeto at a
estratgia de marketing de lanamento do produto. Os novos projetos de produtos quase
sempre implicam peas de geometria complexa, o que exige novos requisitos e solues dos
fabricantes de moldes e matrizes e, por conseqncia, dos fabricantes de mquina-ferramenta,
software de programao e ferramentas de corte (SUN; GUO; JIA, 2006).
Um segmento tpico de fabricao de superfcies complexas o de ferramentarias.
Para serem competitivas neste cenrio, as ferramentarias precisam buscar agilidade no
processo produtivo (WHITELEY, 1999). A racionalizao das operaes e a reduo dos
custos de produo so fundamentais para competitividade e elas esto diretamente
relacionadas com o conhecimento das variveis dos processos de usinagem.
na manufatura que muitas indstrias tm buscado suporte para reduzir tempo,
custos e prazos. Por isso, os investimentos em novas tecnologias como mquinas-ferramenta
CNC, capazes de usinar peas complexas de pequenas dimenses e fabricadas em materiais
endurecidos, so constantes. O desafio hoje encontrar solues que aperfeioem os
processos produtivos, e os tornem mais enxutos e flexveis (LEE; PARK; KIM; CHU, 2006).
Um ciclo de usinagem refere-se aos trabalhos manuais, ou de mquinas, que
possibilitam a execuo de uma dada operao de corte. De acordo com Ferraresi (1977), o
ciclo de usinagem de uma pea constitudo diretamente pelas seguintes fases:
19
o Preparo da mquina-ferramenta para execuo de um lote de peas;

o colocao e fixao de pea na mquina-ferramenta;
o aproximao ou posicionamento da ferramenta para o incio do corte;
o operao de corte da ferramenta;
o afastamento da ferramenta;
o inspeo (se necessria) e retirada da pea usinada;
o remoo da ferramenta para substituio ou afiao; e
o recolocao e ajustagem da ferramenta em seu suporte.
Os recursos produtivos so gerenciados de forma a executar suas funes de
maneira racional, sem desperdcios e com a mxima simplicidade possvel. Para tanto, so
utilizadas tcnicas capazes de, isoladamente ou em conjunto, garantir a concretizao desses
objetivos (ALMEIDA, 2003):
o Migrar do layout funcional para o layout por fluxo;
o sincronizao e reduo de filas;
o balanceamento de linhas;
o reduo de tempo de transporte e movimentao de materiais;
o reduo de tempo de preparao; e
o otimizao dos processos pela reduo dos tempos produtivos.
No entanto, necessrio entender que o objetivo implcito a reduo do
desperdcio do tempo relativo s atividades de lead time que no agregam valor, como tempos
de preparao, de movimentao, de filas e de polimento manual. A reduo dos tempos de
fabricao pode ocorrer por meio da reduo do tempo de preparao e da otimizao de
processos.
Segundo Slack et al. (2002), os tempos de preparao podem ser reduzidos por
uma variedade de mtodos. Por exemplo, eliminar o tempo necessrio para a busca de
20
ferramentas e equipamentos, pr-preparao de tarefas que retardam as trocas e a constante

prtica de rotina. Normalmente, mudanas mecnicas relativamente simples podem reduzir
consideravelmente esses tempos.
A anlise da produo no cho-de-fbrica de uma ferramentaria, por exemplo,
permite compreender o fluxo de informaes e os passos de processamento usados na
produo convencional de moldes e matrizes conforme apresentado por Gomes (2001) na
Figura 1.1.
Funcionalidade e interfaces da
pea na montagem
Dados da pea digitalizada
Modelos e
prottipos
Projet o da Pea
Arquivo da pea
Desenho da pea
Dados atualizadores
Desenho da pea para

fabricao
Modelamento do
processo e anlise
estrutural
Projeto original do
molde/matriz
No
Dados atualizadores
Planejament o do
processo
Projet o da
f errament a
corret o?
Sim
Projeto satisfatrio
Dados atualizadores
Usinagem CNC de
superf cies convexas e
cncavas
Usinagem CNC de
eletrodos para EDM
Inspeo dos
eletrodos
para EDM
Cavidades EDM
Poliment o (manual,
mecnico, elet roqumico)
Inspeo de t odas
superf cies
M ont agem do
molde/ mat riz
Teste do molde/matriz
Inspeo das
peas-teste
Peas inspecionadas
FIGURA 1.1 - Fluxo de informaes e etapas de processamento de uma ferramentaria

(GOMES, 2001).
21
No entanto, para superfcies complexas um grande desafio a operao de

usinagem. O custo relativo dessas diversas etapas varia de uma forma de ferramenta para
outra. Segundo Erstiling (2000), o custo total (Ct) de uma ferramenta pode ser estimado como:
Ct = Cprojeto + Cmat. + Cfab. + Cpd. + Cmont. + Cteste
(1.1)
em que:
Cprojeto= custo de projeto (CAE/CAD);
Cmat.= custo de material e tratamentos trmicos empregados;
Cfab.= custo de fabricao (depende diretamente da complexidade da superfcie e
do material da pea);
Cpd.= custo com elementos padronizados;
Cmont.= custo de montagem e ajustagem;
Cteste= custo de teste de ferramenta.
Desse modo, torna-se fundamental a otimizao dos parmetros de usinagem,
ferramentas de corte, dispositivos de fixao e mquinas-ferramenta. Alm disso, a introduo
no cho-de-fbrica de novos materiais com as caractersticas impostas de projeto, mas com
melhor usinabilidade, representa uma racionalizao da seqncia do processo.
As mquinas-ferramenta CNC das geraes atuais devem oferecer alta preciso
dimensional das peas usinadas, e ainda ter capacidade de usinar com altas taxas de avano e
alta rotao do eixo rvore em operaes de desbaste e acabamento. A aplicao desses
requisitos promove a denominao do termo que hoje conhecido como tecnologia HSC, de
High Speed Cutting, ou usinagem em altas velocidades.
Segundo Schutzer (2000), a tecnologia HSC oferece inmeras vantagens.
Representa uma alternativa valiosa para a indstria, ao aumentar a qualidade e reduzir custos
e tempos de produo. Para Oliveira (2003), ao se trabalhar dentro dos parmetros HSC,
substituiu-se um processo de poucos, lentos e pesados passes de usinagem por muitos passes,
22
com rapidez e retirada de material. Em combinao com as altas velocidades de corte, isso
gera foras de corte muito pequenas e contribui para o bom acabamento superficial.
As pequenas profundidades de corte empregadas na usinagem HSC garantem
qualidades dimensional e superficial superiores aos mtodos convencionais. Isso porque as
cristas e sulcos obtidos nas superfcies usinadas a altas velocidades so muito menores, e os
tempos de acabamento e polimento ps-usinagem so reduzidos. A usinagem de material
endurecido, j tratado termicamente, torna possvel a reduo de etapas de produo pela
eliminao total ou parcial de processos de eletroeroso, assim como a eliminao de
processos de tratamento trmico aps as operaes de desbaste e antes das operaes de
acabamento, e ainda reduo ou eliminao das operaes de polimento manual (GOMES,
2001).
As pequenas foras de corte geradas permitem a usinagem de paredes finas sem
deform-las. Nesses casos especficos, a alternativa usinagem com tecnologia HSC seriam
as operaes de eletroeroso. H tambm menor gerao de rebarbas e, devido ao menor
acmulo de calor na pea, praticamente no ocorre distores.
Segundo Bauco (2003), possvel observar, em alguns casos, que as operaes
com tecnologia HSC reduzem os tempos de usinagem e, em conseqncia, do processo de
produo de um molde ou matriz. O tempo de manufatura pode ser reduzido em at 51%.
Portanto, para se usinar com alto desempenho e conseqentemente diminuir os
custos e tempo de processo, bem como aumentar a qualidade do produto usinado,
fundamental que todo processo seja analisado como uma cadeia de requisitos, tais como, a
escolha da ferramenta de corte, dos parmetros de usinagem, da seleo de estratgias de
corte, do mtodo de interpolao da trajetria da ferramenta, etc., todos esses coerentes com a
capacidade da mquina-ferramenta e com o material a ser usinado (WU; KITA; IKOKU,
2007; GOMES, 2001).
23
Diante do cenrio atual para o desenvolvimento tecnolgico, este trabalho tem o

objetivo de otimizar o processo de fresamento de superfcies complexas com canto vivo. Ele
foi conduzido orientao de uma estratgia de pesquisa voltada para a influncia dos
mtodos de interpolao da trajetria da ferramenta, tendo como respostas os seguintes
termos:
1. Avaliao do comportamento dinmico da mquina ferramenta;
2. avaliao da rugosidade da superfcie usinada;
3. avaliao do erro dimensional do contorno; e
4. avaliao da deflexo da haste da ferramenta.
Essas caractersticas foram consideradas uma vez que elas so responsveis por
impactarem diretamente no tempo de fabricao e nos custos do processo de superfcies
complexas (GOMES, 2001; HELLENO, 2004).
O aspecto estratgico do domnio dessa tecnologia evidenciado pela
possibilidade de revoluo da seqncia do processo, uma vez que objetiva-se a diminuio e,
mesmo, a eliminao da etapa de acabamento manual, tarefa especialmente crtica visto que
gasta um alto tempo de dedicao (FALLBOHMER et al., 2000; CHOI; BANERJEE, 2006)
e, alm disto, influencia significativamente no comportamento dinmico da mquinaferramenta, atravs da descrio do perfil de velocidade contnuo, do acabamento superficial e
exatido dimensional das superfcies usinadas, alm do impacto da deflexo da ferramenta
sobre esses ltimos fatores.
A utilizao da interpolao circular e polinomial possibilita uma trajetria da
ferramenta descrita por um perfil suave e prximo da velocidade de avano programada para
o corte conforme resultados obtidos por Schutzer e Helleno (2005), Souza, A. (2006), Silva
(2006) e Alberti et al. (2006).
24
Uma contribuio relevante deste trabalho encontra-se no fato de aplicar a

interpolao polinomial em conjunto com tolerncia CAM inferior a 0,005 mm e com isso
obter uma usinagem rpida e com qualidade superficial e dimensional da pea usinada.
Esse trabalho foi dividido em cinco captulos que so brevemente descritos a
seguir, com exceo deste primeiro que constitui a Introduo.
Captulo 2 Aps uma sucinta introduo a respeito da fabricao de superfcies
complexas fez necessrio neste captulo a abrangncia dos aspectos do fresamento a altas
velocidades.
Captulo 3 Neste os materiais e equipamentos utilizados para a realizao da
etapa experimental deste trabalho so apresentados. Na seqncia, ser descrito os quatro
procedimentos realizados, assim como seus mtodos de execuo e anlise.
Captulo 4 Este captulo trata sobre a discusso dos resultados experimentais,
assim como consideraes baseados nestes.
Captulo 5 Contm concluses a respeito de todo o trabalho realizado, anlise
das contribuies deste estudo, e por fim propostas para novos trabalhos que aprofundem
ainda mais os avanos em conhecimento que foram possveis.
25
2 ESTADO DA ARTE
A usinagem de superfcies complexas, com destaque para moldes e matrizes, vem
se evidenciando no setor de manufatura na medida em que a economia mundial avana em
direo da reduo de lotes, configuraes do produto pelo cliente, grande diversidade de
produtos, reduo de seu tempo de vida, e principalmente, reduo do tempo de lanamentos
de novos produtos (SUN; GUO; JIA, 2006). No entanto, dentro do tradicional de manufatura,
a usinagem ainda representa uma parcela significativa do tempo total do ciclo de produo de
um produto (lead time), conforme ilustrado na Figura 2.1, o que faz com que haja um forte
interesse por parte dessa indstria na aplicao tcnicas que permitam melhorar o
desempenho da usinagem, por exemplo, aplicando a tecnologia de usinagem a altas
velocidades de corte (WU; KITA; IKOKU, 2007). Esta aplicao pode, no entanto, encontrar
grandes restries, em virtude de no estar baseada somente em um eixo rvore de rotao
mais elevada, mas tambm em toda cadeia tecnolgica, que permite a utilizao de elevadas
taxas de velocidade e acelerao do avano (HELLENO, 2004).
FIGURA 2.1-Tempo de Desenvolvimento do Produto (DANIEL, 2001 apud HELLENO,

2004)
26
Como pode ser observado na Figura 2.2, a maior parte do tempo de manufatura
consumido pelas operaes de usinagem e acabamento manual. Isto ocorre em razo da baixa
qualidade da superfcie usinada pelos processos convencionais, sendo necessria as etapas de
acabamento manual (polimento), realizadas por especialistas, que visam obter a qualidade
superficial necessria para o ferramental comear a produzir (FALLBHMER et al., 2000;
NAGATA, 2007; LEE et al., 2006).
FIGURA 2.2 Discretizao do tempo na manufatura de uma matriz de estampo

(FALLBHMER et al., 2000).
A tecnologia HSC caracterizada por um aumento da velocidade de avano,
rotao, desempenho dinmico da mquina ferramenta e por proporcionar solues
importantes, na medida que reduz o tempo de fabricao, melhora o acabamento superficial e
otimiza os custos associados ao desenvolvimento de produto (KRATOCHVIL, 2004; TAPIE;
MAWUSSI; ANSELMETTI, 2007).
Com o aumento relevante da velocidade de avano, o mtodo de interpolao
linear (segmentos de reta) da trajetria da ferramenta, que bastante usado pela sua
simplicidade matemtica, tornou-se uma restrio tecnolgica, medida que no capaz de
representar as superfcies complexas devido a uma trajetria facetada da ferramenta de corte
(HELLENO; SCHTZER, 2003; KO; KIM; PARK, 2005).
27
Os percursos das ferramentas baseados em segmentos de retas tm transies no

contnuas. Para o conjunto Controle Numrico Computadorizado (CNC) / acionamento, isso
significa elevadas variaes de velocidade de avano entre diferentes direes dos eixos da
mquina. Essa variao da velocidade de avano real ao longo da pea gera foras de
usinagem flutuantes e deflexes na ferramenta de corte, o que causa impacto negativo sobre
as condies de usinagem, a qualidade da superfcie usinada no produto e o tempo de
usinagem, resultando numa restrio tecnolgica na manufatura de superfcies complexas
(YAU; LIN; TSAI, 2006; YAU; WANG, 2007). A nica maneira do conjunto CNC /
acionamento poder lidar com isso reduzindo a velocidade dos eixos na situao de
mudana de direo como, por exemplo, num canto, implicando
uma sria perda de
produtividade (SANDVIK , 1999).

Em virtude disto, para manter a competitividade e produtividade no mercado atual
atravs da aplicao da tecnologia HSC, necessria uma reestruturao do processo
produtivo. Dentre as solues implementadas atualmente para reduzir a quantidade de
processos secundrios, podem-se citar a robotizao da operao de polimento, que tenta
uniformizar os esforos sobre a superfcie a ser polida, garantindo fidelidade s formas
geomtricas do projeto, e a otimizao da gerao da trajetria da ferramenta de corte, que,
por exemplo, atravs do estudo de mtodos de interpolao, pode tornar mais eficiente a
usinagem (WU; KITA; IKOKU, 2007; NAGATA et al., 2007; UNO et al., 2007).
2.1 AVALIAO DA TOPOLOGIA DAS SUPERFCIES COMPLEXAS

A indstria de bens de consumo, atualmente, desenvolve produtos das mais
variadas formas. O nmero de superfcies complexas e esculpidas para bens de consumo
infinito (ROGERS; ADAMS, 1990; SIEMENS, 2006).
28
A possibilidade de aplicao de superfcies complexas se intensificou graas ao

desenvolvimento de mtodos e aplicativos especficos para modelagem CAD/CAM/CAE,
bem como diminuio dos custos e de equipamentos de alto valor tecnolgico agregado
(ROGERS; ADAMS, 1990; CHOI; BANERJEE, 2006).
A descrio geomtrica ou de forma da superfcie a essncia do projeto por
razes funcionais e estticas. Apesar das superfcies analticas (superfcies quadrticas e
superfcies criadas por faces adjacentes entre suas linhas curvas ou pela combinao de
segmentos de reta) serem importantes para o projeto e fabricao do corpo de automveis,
fuselagens e asas de avio, cascos de navio, propulsores, turbinas, ps de compressores e
ventiladores, garrafas, equipamentos eletrnicos e tnis, exemplos comuns de superfcies
complexas, elas no so suficientemente flexveis para muitas aplicaes. As superfcies
adquirem flexibilidade com o uso de polinmios de alto grau para descrever a ligao entre
segmentos de curvas e com a combinao de funes internas (ROGERS; ADAMS, 1990).
Geometrias essencialmente complexas so geralmente polidas manualmente como
processo de acabamento a fim melhorar a sua integridade de superfcie, tal como a rugosidade
da superfcie usinada e a equalizao das tenses residuais. Este processo emprega
habilidades tcnicas especiais, que muitas vezes conduz em custo mais elevado. Por essa
razo h um forte esforo para tornar o desempenho do processo de polimento mais eficiente
(WU; KITA; IKOKU, 2007; NAGATA et al., 2007).
Os trabalhadores geralmente usam ferramentas abrasivas montadas com diversos
tamanhos e formas. No uso destes tipos de ferramentas, manter o contato com a superfcie
aplicando uma fora e velocidade tangencial adequados o fator mais importante para se
obter uma superfcie de alta qualidade. Ao executar uma tarefa de polimento tambm
fundamental que os trabalhadores hbeis movam a ferramenta abrasiva para frente e para trs
ao longo da superfcie (NAGATA et al., 2007).
29
Atualmente, robs de acabamento com ferramentas de polimento so

parcialmente usados para este processo. Entretanto, seu espectro de aplicao ainda se
restringe superfcies com formas mais simples (UNO et al., 2007).
No polimento auxiliado por rob, o controle da fora de polimento, para que essa
permanea estvel, deve considerar o avano da ferramenta de geometria no definida na sua
trajetria, bem como a fora passiva no cabeote atuador (NAGATA et al., 2007).
A Figura 2.3 mostra a estratgia de controle descrita pelas foras de atrito. Nessa
figura, a fora de contato F dada pela velocidade normal Vn no ponto de contato entre a
ferramenta abrasiva e o molde, Fr a fora de atrito e Vt a velocidade tangencial (NAGATA
et al., 2007).
FIGURA 2.3 - Controle da fora de polimento considerando as foras cinticas de contato e

atrito (NAGATA et al., 2007).
Geralmente, a exatido da posio do atuador dos robs industriais 0,1 mm
aproximadamente, fato que dificulta o polimento da superfcie do molde metlico usando
somente a estratgia do controle da posio, conforme mostrado na Figura 2.4. Em um
processo de polimento de moldes de garrafa PET, por exemplo, a exatido superficial
requerida Ra (rugosidade mdia aritmtica) de 0,1 mm ou de menos para um acabamento
espelhado (NAGATA et al., 2007).
30
FIGURA 2.4 Ajuste de um rob industrial usado para polimento (NAGATA et al., 2007).
Comumente, os fabricantes ajustam suas faixas de tolerncias para as ferramentas

de acordo com as normas de projeto de cada pas (tabela 2.1). Visto que no Brasil a maioria
das indstrias clientes multinacional, as tolerncias so ajustadas conforme a norma seguida
pelo respectivo cliente (GOMES; VALLEJOS, 2000; TNSHOFF; MEYERHOFF, 1996).
Os valores usuais de raios de cavidades para moldes variam de 0,25 a 3 mm e,
para ngulos de fechamento da cavidade, entre 0,5 e 5 graus. A faixa de profundidade mdia
de rugosidade (Rz) est em torno de 5 m (FALLBHMER, 1998).
TABELA 2.1 - Valores mdios para erros dimensionais e de
MEYERHOFF, 1996).
Alemanha
Japo
Erro de
Erro de Erro
Erro
Aplicao
dimensional forma
forma
dimensional
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
0,020
0,020
0,033
0,053
Moldes de
injeo e
sopro)
Moldes
0,046
0,041
0,089
0,099
(fundio)
Matriz
0,061
0,043
0,048
0,043
(estampagem)
Matriz
0,036
0,030
0,028
0,023
(forjamento)
forma (TNSHOFF;
EUA
Erro
dimensional
(mm)
0,066
Erro de
forma
(mm)
0,122
0,084
0,084
0,160
0,251
0,0191
0,089
31
Com a otimizao do processo de fresamento, possvel diminuir os tempos de

acabamento e polimento. As sobremedidas de usinagem so ajustadas para operao posterior
e dependem principalmente do material usinado e da estratgia de usinagem adotada.
Na fabricao de ferramentas, so normalmente obedecidas as seguintes
sobremedidas de usinagem (tabela 2.2) (VANDRESEN, 1997).
TABELA 2.2 - Sobremedidas de usinagem adotadas nas ferramentarias (VANDRESEN,
1997).
Aplicaes
Pr-acabamento (mm)
Acabamento (mm)
Moldes de injeo
0,25 0,75
0,125 0,25
Moldes de fundio
0,25 0,75
0,125 0,25
Matriz de estampagem
0,5 1,5
0,125 0,25
Matriz de forjamento
0,5 2,5
~0,75
2.2 ASPECTOS DO FRESAMENTO PARA FABRICAO DE SUPERFCIES

COMPLEXAS
O tempo mdio gasto no polimento manual de moldes de grande porte est em
torno de 350 a 400 horas por molde (SANDVIK, 1999). Se esse tempo for reduzido pela
otimizao do processo de usinagem, no somente o custo de fabricao ser reduzido, bem
como a preciso de contorno da superfcie usinada aumentar, pois a ferramenta executa um
percurso de usinagem pr-definido, ao passo que no trabalho manual de polimento, fatores
como presso e mtodos de polir variam de pessoa para outra e, portanto, as caractersticas de
acabamento superficial e de preciso dimensional so diretamente afetadas (NAGATA et al.,
2007).
Estima-se que, se forem utilizadas cerca de 50 horas a mais de programao
avanada e acabamento em uma mquina-ferramenta mais precisa, pode-se reduzir o
polimento de 100 a 150 horas. As peas sero mais exatas e necessitaro de menos tempo para
teste da ferramenta (try-out) (KLOCKE, 1998 ).
32
No Brasil, apesar da aplicao de mquinas HSC j completar uma dcada, existe

ainda uma clara carncia de profissionais qualificados, documentao tcnica de suporte e
conhecimento para suprir as necessidades do mercado (GOMES, 2007).
A velocidade da informao ainda lenta, a comear pela prpria fonte difusora
do conhecimento, a Universidade. No so muitos os centros de pesquisa de usinagem no
Brasil com mquinas com faixas superiores a 15.000 rotaes. Portanto, o volume de
pesquisas pequeno, considerando o universo de variveis existente no processo de usinagem
e a caracterstica oscilante do setor de superfcies complexas, no que tange o aspecto de
desenvolvimento e aplicao de novos materiais no cho-de-fbrica (GOMES, 2007).
De modo geral, em contraste com os competidores do exterior, so poucas as
iniciativas das indstrias nacionais para a formao de sociedade para a deteno de uma
determinada tecnologia (GOMES, 2007).
As dificuldades relativas ao desenvolvimento tecnolgico no setor, juntamente
com as necessidades apresentadas no atual contexto mundial, justificam a aplicao de
pesquisas dedicadas ao setor de fabricao de superfcies complexas (NAGATA, et al.; UNO
et al., 2007; LEE; PARK; KIM; CHU, 2006).
2.3 ASPECTOS DA TECNOLOGIA DE FRESAMENTO HSC

O processo de usinagem com altas velocidades de corte (da terminologia High
Speed Cutting ou High Speed Machining) surgiu a partir do trabalho desenvolvido por Cal. J.
Salomon, com patente registrada em 1931 (Deutsche Patentschrift Nr. 523594), que mais
tarde foi vendida empresa alem Friedrich Krupp AG. A patente foi baseada em curvas de
velocidade de corte em funo da temperatura, conforme mostra a Figura 2.5 (OLIVEIRA,
2003).
33
Embora o conceito de alta velocidade seja bastante relativo, h um consenso na

literatura sobre o que seja alta. Nota-se, na Figura 2.6, a faixa de valores que define a alta
velocidade de corte para cada material especfico (SCHULZ, 1996).
FIGURA 2.5 Variao da temperatura com a velocidade de corte (SCHULZ; FINZER,

1999)
FIGURA 2.6 Faixa de velocidades de corte para diferentes materiais (SCHULZ, 1996).
A utilizao da tecnologia HSC oferece um conjunto de vantagens tcnicas e
econmicas em vrios campos de aplicao (TAPIE; MAWUSSI; ANSELMETTI, 2007;
ALBERTI; CIURANA; RODRIGUEZ, 2006). Ela tem impactos em vrios tpicos de
usinagem, tais como as ferramentas de corte (SANDVIK, 1997), as estratgias de trajetria da
34
ferramenta (DRAGOMATZ, 1997; TOH, 2005), as estruturas da ferramenta de mquina

(GELDART at al., 2003; BOHEZ, 2002) e as unidades de controle numrico (NCU, do ingls
Numerical Control Units). Todavia, os melhores resultados so somente obtidos com a
interao otimizada de mquinas-ferramenta, ferramentas de corte, geometria e material da
pea conforme pode ser visto na Figura 2.7 (SCHULZ, 1996; GOMES, 2001; ALBERTI;
CIURANA; RODRIGUEZ, 2006).
MATERIAL DA PEA
fixao
manuseio
FERRAMENTA
PEA
Material da
ferramenta
Geometria da
ferramenta
Caractersticas
especiais
TECNOLOGIA DE
USINAGEM
Segurana
CAD/CAM
Estratgia
PROCESSO
Controle e
monitoramento
Fuso de alta
frequncia
Fixao dos
suportes da
ferramenta
controle
MQUINAFERRAMENTA
Motores
Base da mquina
CNC controle
Construo
de baixo peso
Sistema de fluido
refrigerante
FIGURA 2.7 - Aspectos a serem interagidos para aplicao de HSC (SCHULZ, 1996).
Os movimentos na usinagem HSC devem considerar trs princpios que norteiam
sua eficincia: a velocidade de avano, o acabamento superficial e a preciso do contorno
usinado (SIEMENS, 2006).
A velocidade de avano depende da Unidade Central de Processamento - CPU,
que controla e adequa a potncia demandada, calcula o caminho e movimentos da ferramenta,
atravs de algoritmos de controle, da capacidade dos motores de avano e do fuso e, por fim,
das caractersticas estruturais da mquina, que sero restries tecnolgicas para a eficincia
dos movimentos (SIEMENS, 2006).
J o acabamento da superfcie usinada impactado pela suavidade de transio
dos blocos gerados no programa de usinagem, pela limitao do equipamento, que impe
movimentos interrompidos, conhecidos como jerk, conforme complexidade do movimento e
35
pelo uso de mtodos de interpolao da trajetria da ferramenta tais como linear, polinomial,
NURBS, COMPCAD Compressor, entre outros (SIEMENS, 2006; YAU; WANG, 2007).
A preciso depende tambm das limitaes do equipamento que impe
movimentos interrompidos (jerk) dentro do curto tempo da atualizao dos servo motores e do
modelo de controle de avano (feed forward control). Os princpios considerados no
movimento de usinagem HSC esto ilustrados na Figura 2.8.
FIGURA 2.8 Princpios dos movimentos de usinagem HSC (SIEMENS, 2006).

No intuito de minimizar o tempo de usinagem no processo de fabricao e obter
acuracidade dimensional em conformidade com as especificaes do produto deve ser
cuidadosamente selecionadas as condies de manufatura mais adequadas para cada operao.
Enquanto, geralmente, somente so consideradas as condies de corte tais como velocidade
de avano, profundidade de corte, velocidade de corte, outros elementos envolvidos no
processo de usinagem a altas velocidades tambm tm influncia no resultado final da pea,
entre eles a mquina ferramenta, o comando numrico e a ferramenta de corte (ALBERTI;
CIURANA; RODRIGUES, 2006).
A mquina ferramenta, e neste caso o centro de usinagem, o elemento bsico do
processo. Existem vrios tipos de centros de usinagem com caractersticas diversas: potncia,
volume de trabalho, velocidade do spindle, velocidade de movimentao dos eixos, nmero
36
de eixos e capacidade do magazine de ferramentas entre outras. Entretanto, outros aspectos

relacionados ao comportamento do centro de usinagem no so facilmente quantificveis e
tambm muito importantes para o resultado final: o comportamento dinmico da mquina
ferramenta e a expanso trmica do spindle.
O controle numrico outro elemento importante na usinagem. As caractersticas
do controle numrico oferecem opes para acuidade da usinagem e funes como o look
ahead ou feed-forward consideradas muito importante na usinagem a altas velocidades. Com
relao a mquina-ferramenta e o controle, o tipo de sensor de posicionamento deve ser
considerado, dado que ele influencia significativamente na qualidade da pea final.
A ferramenta mais um elemento importante da usinagem. O termo usinagem a
altas velocidades geralmente usado com a finalidade de descrever usinagem com
ferramentas de dimetros pequenos, menor ou igual a 10 mm e altas rotaes, superior a
10.000 rpm. Sobre essas condies, e considerando a alta tendncia a vibrao, a rigidez da
ferramenta um fator crtico. Esse problema pode ser solucionado ou minimizado com o uso
de um toolholder adequado.
O presente trabalho apresentar apenas destaque no desempenho da tecnologia
HSC relacionado aos dois primeiros elementos.
2.3.1 Consideraes sobre a mquina-ferramenta

Rcchia (2007) apresenta algumas caractersticas que devem ser consideradas no
projeto mecnico da mquina-ferramenta. Toda mquina-ferramenta sofre influncia direta
das variaes de temperatura do ambiente onde est instalada, bem como de fontes geradoras
de calor (subconjuntos) da prpria mquina, como o motor eltrico, mancais de rolamento do
cabeote, porca do parafuso de esferas entre outros.
37
A variao de calor, de fontes externas ou internas, tem influncia direta na

mquina-ferramenta, e causa dilataes e deformaes em sua estrutura. Isso influencia
diretamente na posio da ferramenta de corte e traz, em alguns casos, resultados indesejados
no processo de usinagem, como erros na tolerncia geomtrica de uma pea (ALBERTI;
CIURANA; RODRIGUES, 2006; RCCHIA, 2007).
Os centros de usinagem, em sua grande maioria, possuem estruturas do tipo C,
formada pela base, coluna e cabeote suportado por guias junto coluna. Este tipo de
estrutura confere versatilidade mquina, pois facilita o acesso de peas com diferentes
geometrias na rea de usinagem. uma estrutura diferente daquelas de mquinas dedicadas
usinagem de moldes e matrizes, que em sua grande maioria so do tipo prtico, nas quais o
cabeote apoiado em suas laterais (RCCHIA, 2007).
Dessa forma, os fabricantes de centros de usinagem verticais de uso geral, para
conferir melhores caractersticas ao comportamento trmico de seus equipamentos,
principalmente para adequar essas mquinas para a usinagem de moldes e matrizes,
comearam a desenvolver projetos de equipamentos com maior cuidado, de forma a
minimizar a influncia da variao de temperatura na estrutura da mquina. Foram
desenvolvidas estruturas (subconjuntos) com um bom comportamento trmico/geomtrico,
para que a mquina tenha estabilidade geomtrica ao longo dos perodos de operao, isto ,
para que a posio de ferramenta de corte tenha estabilidade (RCCHIA, 2007).
Testes
realizados
com
diferentes
mquinas-ferramenta
avaliaram
os
deslocamentos refletidos numa haste de 300 mm, simulando uma ferramenta de corte, e, com
relgios comparadores para efetuar as medies, mostraram como resultado positivo o fato de
que o cabeote da mquina dilata-se em funo da diferena de temperatura sem apresentar
tores que poderiam refletir de modo negativo no posicionamento da ferramenta de
usinagem. Esses exemplos mostram, tambm, que os valores de deslocamento medidos na
38
haste so maiores para a mquina cuja estrutura do cabeote no foi projetada para maior
preciso de posicionamento quando sujeita a variaes de temperatura (RCCHIA, 2007).
Os sistemas de refrigerao aplicados no fuso para melhoria do comportamento
trmico geomtrico de mquinas-ferramenta consistem basicamente em um trocador de calor
ar-fluido (radiador), que retira calor do cartucho do fuso gerado nos mancais de rolamento. Os
benefcios do sistema de refrigerao da carcaa do cabeote em uma mquina j projetada
com estrutura de cabeote otimizada para menores deformaes so (RCCHIA, 2007):
- O tempo de estabilizao da temperatura do eixo-rvore e da carcaa do
cabeote, que favorece muito a diminuio dos possveis deslocamentos da estrutura do
cabeote, refletindo na ponta da ferramenta de usinagem;
- Os deslocamentos refletidos na haste (as nicas fontes geradoras de calor so os
mancais de rolamento do cartucho do eixo-rvore e o motor eltrico da mquina).
2.3.2 Tipos de acionamento

Tradicionalmente, o acionamento primrio para a movimentao de uma parte da
mquina, como a mesa, por exemplo, dado por um servo motor conectado a um fuso de
esferas recirculantes (CHANG et al., 1998), como ilustrado na Figura 2.9.
Desta forma, em mquinas-ferramenta, o movimento rotacional do eixo do servo
motor transformado em movimento linear da parte mvel da mquina. Este o mtodo mais
aplicado para o acionamento de mquinas CNC, fazendo uso de motores eltricos de corrente
alternada (SOUZA, A. 2004). Os sistemas convencionais de movimentao so os atuais
fatores limitantes para o sistema de acionamento no que se refere velocidade, rigidez sob
carga, distncia de deslocamento e dinmica (WECK et al., 1999; TIMAR; FAROUKI,
2007). As folgas do fuso de esferas do redutor e do acoplamento afetam a resposta do sistema
(SOGABE, 1996).
39
FIGURA 2.9 Acionamento por fuso de esferas recirculantes (SOUZA A., 2004).
A aplicao de motores lineares se distingue completamente do sistema de
transmisso atual por no haver necessidade desta transformao. A estrutura do motor linear
constituda de duas partes principais: a parte mvel, onde a bobina est instalada, e a placa
magntica fixa. A Figura 2.10 apresenta.
FIGURA 2.10 Estrutura do servo-motor (a) e do motor linear (b) (SOUZA A., 2004).
Todas as partes mveis da mquina-ferramenta devem ser produzidas com peas
de baixa densidade para diminuio da inrcia. Alcana-se esta reduo pela seleo de
materiais apropriados para a construo, como, por exemplo, as ligas de Alumnio e Titnio,
plsticos com fibras reforadas e ainda pela otimizao da geometria das peas com a correta
aplicao de programas de elementos finitos (SCHULZ, 1997).
Devido necessidade de altas velocidades de avano (vf), so somente
empregadas guias de baixo atrito, com mancais de elementos cermicos rolantes (SCHULZ,
40
1997). Os motores de avano devem demonstrar, especialmente, boas caractersticas

dinmicas, controle de loops com pequenas constantes de tempo e capacidade para gerar altos
momentos para curtos perodos de tempo. (KNIG; KLOCKE; KNIG, 1995; WALZ, 1996;
SCHULZ; BEARD, 1997). A combinao de motores de torque direto e fuso tambm
vantajosa para proporcionar deslocamentos rpidos, com alto momento (torque), dispensando
trens de transmisso e acoplamentos (STEMMER, 1992).
A atuao de cada eixo de uma mquina-ferramenta limitada pelo curso e pelos
seguintes parmetros cinemticos (TAPIE; MAWUSSI; ANSELMETTI, 2007):
- Velocidade de avano mxima (Vmi)
- Acelerao mnima (Ami)
- Movimentos interrompidos (Jmi), conhecidos como jerk.
O jerk uma funo derivada da acelerao e depende da velocidade de avano
(vf), e do torque dos servo motores. No caso do comando SIEMENS 840D, utilizado neste
trabalho, a variao da acelerao pode ser controlada atravs da variao de parmetros
associados ao comando SOFT como demonstrado na Figura 2.12.
A velocidade de avano mnima Vs uma funo resultante das trs restries
supracitadas conforme ilustra a equao 2.1. Essa limitao conhecida pela terminao
inglesa look ahead (TAPIE; MAWUSSI; ANSELMETTI, 2007).
Vs = f min (Vt , an , Jerk )
Em que:
(2.1)
Vt a velocidade de avano atingvel de acordo com a capacidade de velocidade

de avano do eixo;
an a acelerao normal mnima de acordo com a capacidade de acelerao do
eixo i;
Jerk obtido atravs da derivada da acelerao;
Vs a velocidade de avano mnima (look ahead).
41
FIGURA 2.12 Efeito do controle jerk sobre a velocidade de avano (SIEMENS, 2006).
O eixo-rvore um dos principais componentes de uma mquina de usinagem a
altas velocidades. Por limitaes tecnolgicas, o torque inversamente proporcional
rotao. Ele pode fornecer alta rotao, com baixa potncia e seu desenvolvimento deve
conciliar alta rotao e alta capacidade de torque (SCHMITT, 1996 apud SOUZA A., 2004).
Fusos com rotaes convencionais geralmente utilizam mancais com esferas
recirculantes de ao com graxa. Com o aumento da rotao, a graxa aquece, influindo
diretamente na vida e na preciso do mancal. Mancais com rolamentos cermicos,
termicamente estveis, leves e mais resistentes deformao e refrigerados a leo so
apropriados para rotaes superiores a 15.000 rpm, combinando velocidade e potncia. Esses
mancais geralmente possuem as paredes internas de ao lubrificadas com ar e leo por
sistemas recirculantes com canais externos (RONDE, 1994). Cerca de 80% dos mancais para
estas aplicaes so desse tipo (RONDE, 1994; SCHULZ, 1996).
Alternativamente, so desenvolvidos projetos de mancais para alta rotao e baixa
potncia. Para certas aplicaes de alta velocidade de corte (rotaes em torno de 30.000 rpm)
so utilizados sistemas de mancais hidrostticos e hidrodinmicos. Para rotaes em torno de
100.000 rpm, so aplicados mancais aerostticos. Mancais magnticos tambm so utilizados
42
por manter um controle maior em todas as direes de movimento por meio da modulao,
em tempo real, do campo magntico (RONDE, 1994).
2.3.3 Transdutores de preciso para posicionamento

Os transdutores de posio so utilizados para se obter resposta de
posicionamento do sistema a cada momento. Os encoders angulares e lineares so os
transdutores de posicionamento mais usados por mquinas CNC (CHANG et al., 1998).
Nos centros de usinagem de aplicao geral, a leitura de posicionamento dos eixos
de deslocamento da mquina realizada por um encoder angular incorporado ao servo-motor.
Aplicado ao eixo de deslocamento (fuso de esferas), o encoder efetua a contagem de giros
dados pelo servo-motor e envia os sinais para o CNC da mquina, que j possui a informao
do valor do passo do fuso, e assim, efetua o clculo de deslocamento do eixo. Trata-se,
portanto, de um sistema de leitura indireta. A mecnica do encoder consiste em uma fonte de
luz, um disco de vidro com faixas pintadas em distncia intercalada e um sensor foto-eltrico
(SOUZA, A., 2004).
Como todo fuso de esferas em operao sofre aquecimento, e conseqentemente
dilatao, haver uma alterao do valor do passo do fuso. Esse fenmeno fsico acaba por
levar a mquina a erros de posicionamento desse eixo. O processo fica ainda mais acentuado
se a mquina estiver instalada em um ambiente sujeito a grande variao de temperatura. E
erros de posicionamento podem afetar as qualidades dimensional e geomtrica das peas
usinadas (RCCHIA, 2007).
Para controlar esse tipo de problema, principalmente quando a mquina
destinada a processos de usinagem de preciso de posicionamento em alta velocidade, os
fabricantes de mquinas-ferramenta valem-se de um acessrio denominado encoder linear. O
controle de posicionamento por um encoder linear dado por rgua ptica fixa na parte
43
esttica da mquina-ferramenta, e um dispositivo de luz que fixo na parte mvel da

mquina. Deste modo, o CNC faz os clculos de deslocamento do eixo da mquina
considerando o passo do fuso. Com esse acessrio, no h interferncias de erros de passo do
fuso de esferas na leitura de posio dos eixos da mquina, uma vez que a rgua ptica efetua
a medio de deslocamento real de modo direto informando a posio exata do eixo que esta
sendo monitorado pelo CNC. (RCCHIA, 2007). A Figura 2.11 apresenta o esquema de
montagem deste sistema (SOUZA, A., 2004).
FIGURA 2.11 Esquema de montagem da rgua ptica na mquina (SOUZA A., 2004).
Na usinagem HSC, a interface entre o eixo-rvore da mquina, o porta-ferramenta

e a fixao da ferramenta de corte tem elevada importncia para manter o processo de
usinagem estvel (SOUZA, A., 2004).
2.3.4 Consideraes sobre porta-ferramenta

O porta-ferramenta faz a interface entre a ferramenta de corte e a mquina
ferramenta, tendo grande efeito sobre a concentricidade e o equilbrio do sistema, pois ocorre
uma grande concentrao de esforos nesta conexo. Para o processo de fresamento
44
convencional, amplamente utilizado o sistema de fixao tipo ISO, cujo sistema de trao
realizado pelo centro do eixo-rvore da mquina. Neste caso, estas deformaes tm efeitos
acentuados devido falta de contato entre o cone ISO e a face do eixo rvore da mquina,
fazendo com que o cone seja sugado para dentro do eixo rvore conforme ilustra a Figura
2.13 (CAVICHIOLL, 2003).
FIGURA 2.13 Problemas da utilizao do cone ISO em alta rotao (CAVICHIOLL, 2003).
Este fato resulta em problemas durante a usinagem, envolvendo qualidade
superficial, desvio de forma da pea usinada, reduo da vida da ferramenta, alm de
dificultar a extrao do porta-ferramenta. Visando a usinagem com alta velocidade de rotao
foi projetado o cone de face vazada e face de apoio HSK ilustrado na Figura 2.14 (FIEDLER;
WURZ, 2001).
FIGURA 2.14 Cones, HSK esquerda e ISO direita (SOUZA, A. 2004).
45
Existem diferentes verses para este acoplamento, dependendo do tipo de

aplicao, como por exemplo, sistema de refrigerao interna e/ou externa, troca automtica
ou manual, etc. O apoio de face evita que o eixo rvore sugue o cone em altas rotaes.
Os mtodos tradicionais para fixao de ferramentas so porta-pinas, e os
adaptadores de haste Weldon e Whitle Notch. A fixao por porta-pinas demonstra alguns
problemas quanto a preciso de fixao e baixa resistncia quanto a foras radias (SANDVIK,
1999). Os sistemas Weldon e Whitle Notch, embora apresentem excelente resistncia
transmisso de torque, no permitem um balanceamento seguro, devido aos parafusos de
fixao da haste da ferramenta e aos rebaixos existentes neste tipo de haste. Para as operaes
de alta preciso e rotao, foram desenvolvidos dois sistemas de fixao (CAVICHIOLLI,
2003).
o Na fixao por interferncia trmica, o mandril aquecido e depois dilatado, a
ferramenta posicionada fixando-se ao mandril aps o resfriamento. Este
sistema demonstra grande preciso e balanceamento. Em contra partida,
representa um alto investimento, pois no possibilita a utilizao de pinas e,
portanto, para cada dimetro de ferramenta dever haver um respectivo
mandril.
o Na fixao hidro-mecnica, fixa-se a ferramenta atravs da contrao de sua
parede interna, provocada pelo movimento de um mecanismo existente dentro
do mandril, que por sua vez, acionado hidraulicamente.
A Figura 2.15 ilustra estes dois mecanismos de fixao adequados para usinagem
em alta velocidade e preciso.
46
(a)
(b)
FIGURA 2.15 Fixao por interferncia trmica (a) e fixao hidro-mecnica (b)
(CHRISTOFFEL, 2001).
O desbalanceamento da ferramenta de corte pode prejudicar o acabamento
superficial e a mquina, em conseqncia da solicitao dinmica nos mancais do eixorvore. A concentricidade e a minimizao de massa desbalanceada exigida para altas
rotaes so somente obtidas em sistemas que assegurem uma fixao da haste da ferramenta
uniforme em sua circunferncia, tais como os sistemas hidrulicos e de aperto trmico tipo
shrink chucks. Por esta razo, os mandris de fixao lateral e as pinas convencionais so
desaconselhveis a partir de 15.000 rpm (SCHULZ, 1996).
O balanceamento de um sistema consiste normalmente em ajustar a
excentricidade do sistema ferramenta/suporte de fixao, com a retirada ou colocao de
massa. Em virtude da dificuldade da verificao e refinamento do balanceamento, aumenta-se
o custo de inventrio de ferramentas e suportes. Portanto, deve-se requerer o balanceamento
em somente dois casos: quando o problema do processo apenas de desbalanceamento da
ferramenta de corte e sistema de fixao e quando necessrio diminuir a fora centrfuga,
em casos onde esta significativa em relao fora de corte (RONDE, 1994).
47
2.4 CONSIDERAES SOBRE COMANDO NUMRICO E PROGRAMAO

O Comando Numrico Computadorizado (CNC) o conjunto de elementos de
controle de uma mquina operatriz (CPU, amplificadores e motores) (PEREIRA, 2007).
Os CNCs que equipam os centros de usinagem de aplicao geral so fabricados
por empresas especializadas. Suas funes, no entanto, so normais, ou seja, no tm
caractersticas de controle de eixos com suavidade de movimento nem altas taxas de avano.
Esses requisitos so necessrios nos processos de usinagem de superfcies complexas a altas
velocidades (RCCHIA, 2007).
Alguns fabricantes tradicionais de controle numrico computadorizado oferecem
aos fabricantes de mquinas funes opcionais acrescentadas configurao normal do CNC.
o caso da GE Fanuc (EUA) e da Siemens (Alemanha), que oferecem funes especiais de
software que, associadas aos diversos parmetros de mquina e ao hardware, permitem o
controle dos eixos de centros de usinagem com preciso e suavidade a altas taxas de avano
(RCCHIA, 2007).
A diversidade de sistemas CAM e de comandos numricos que adotam distintas
linguagens para representas a interpolao da trajetria da ferramenta faz com a integrao
entre os sistemas seja o maior desafio de utilizao na manufatura de superfcies complexas.
Essa integrao realizada por um ps-processador que a partir da representao da trajetria
da ferramenta gerada pelos sistemas CAM, executa a converso para a linguagem do CNC,
considerando as suas caractersticas.
Helleno e Schuzer (2007) levantaram algumas caractersticas especiais na gerao
e interpretao das interpolaes polinomial e NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines),
definidas no item 2.7 deste trabalho, e, consequentemente, os desafios da integrao entre os
sistemas. A tabela 2.3 descreve as caractersticas de alguns sistemas CAM e CNC
normalmente utilizados na manufatura de superfcies complexas.
48
TABELA 2.3 Caractersticas dos sistemas CAM e CNC (HELLENO;

SCHUTZER, 2007)
Possibilidade de
Sistemas
Caractersticas especiais da linguagem
Interpolao
Representa a curva somente atravs de knots
variando de 0 a 1;
No utiliza o conceito de NURBS de
Interpolao NURBS
CAM
somente para operaes de 3 variao da intensidade do knots;
Unigraphics
Apresenta uma maior quantidade de knots
eixos;
em relao parcela de polgonos de
controle da curva.
Representa uma curva somente atravs de
knots variando conforme o tamanho da
curva;
No utiliza o conceito de NURBS de
CAM
Interpolao NURBS para
variao da intensidade do knots;
operaes de 3 e 5 eixos;
CATIA V5
Apresenta uma maior quantidade de knots
em relao parcela de polgonos de
controle da curva.
Definio da curva NURBS atravs da
distncia entre knots e sua intensidade;
Interpolao NURBS e
Definio da curva polinomial atravs dos
CNC
polinomial para operaes
pontos de incio e fim e dos parmetros de
Siemens 840D
de 3 e 5 eixos;
um polinmio de grau 3 ou 5.
CNC
Heidenhaim
TNC 530
Interpolao polinomial para

operaes de 3 e 5 eixos;
Definio da curva polinomial atravs dos

pontos de incio e fim e dos parmetros de
um polinmio de grau 3.
Com o aumento da complexidade geomtrica da superfcie, so gerados

programas de CNC que podem exceder sua capacidade de leitura. Esses programas consistem
em uma longa seqncia de pontos que descrevem a forma da superfcie. Cada ponto
corresponde a uma linha do programa CNC, com uma instruo de posicionamento. A
distncia mdia entre os pontos depende da complexidade da superfcie, bem como da
preciso desejada (YAU; WANG, 2007). A ferramenta movimentada descrevendo
segmentos de reta que unem dois pontos subseqentes da superfcie (KIRSCHNIK, 1997). O
tempo de processamento de bloco representa um fator limitante.
49
O Tempo de Processamento de Bloco (TPB) o tempo mdio necessrio para o

controle numrico processar e enviar informaes de comando para o acionamento dos servo
motores (KIRSCHNIK, 1997), e uma caracterstica do comando. Ele depende da arquitetura
do controlador (processador, memria, etc), do tempo de resposta dos motores e da converso
do bloco em linguagem de mquina (SIMENS, 2004).
O comprimento do segmento de reta utilizado para descrever uma parcela da
trajetria da ferramenta, em conjunto com o TPB, so fatores que limitam a velocidade de
avano da usinagem (HELLENO; SCHTZER, 2007).
Quando a velocidade de movimentao da mquina relativa a um bloco de
comando for maior que a velocidade do comando numrico para enviar novas informaes de
posicionamento, a mquina chega ao ponto destino e espera os novos comandos para
movimentao. Embora isto ocorra em fraes de segundos, tem-se uma drstica repercusso
no acabamento final. Alguns controles numricos so capazes de reduzir o avano
automaticamente, adequando-se ao tempo de processamento de bloco para evitar problemas
de movimentao, desta forma, reduz-se a velocidade de avano da usinagem (SCHTZER ;
SOUZA A.; DEONSIO, 1999).
Neste caso, o tempo de processamento de bloco do comando numrico deve ser
menor que o tempo necessrio para a ferramenta percorrer o menor incremento de trajetria
descrito por um bloco de comando (SCHTZER ; SOUZA A.; DEONSIO, 1999). Supondo
que o menor incremento seja 0,3 mm e que o TPB seja 8 ms, a velocidade de avano mxima
estaria limitada em:
Comprimento do seg. reta
TPB[seg ]
0,3mm
Vel. de Avano =
= 2250 mm / min
8ms
Vel. de Avano =
(2.2)
50
Portanto, a velocidade de avano limitada pelo tempo de processamento de

bloco relacionado ao comprimento dos segmentos de retas do programa controle numrico
(NC, do ingls Numeric Control). Este um dos inconvenientes de se trabalhar com
interpolaes lineares de segmentos de retas para a programao NC, agravando-se quando se
utiliza comandos imprprios (SCHTZER ; SOUZA A.; DEONSIO, 1999).
Na manufatura de superfcies complexas com altas velocidades comum
associao de altas velocidades de avanos e pequenos segmentos de movimento, o que
resulta num tempo de execuo do bloco muito pequeno, muitas vezes at menor que o tempo
de reao da mquina, nas suas funes mecnicas e eletrnicas. Com isso, a funo look
ahead (olhar adiante) se torna essencial para o CNC uma vez que ela permite ler e checar
centenas de blocos antecipadamente em tempo real e identificar aqueles casos em que a
velocidade de superfcie precisa ser mudada (TIMAR, et al. 2005; YAU; WANG, 2007). O
CNC ir analisar a geometria durante a operao e otimizar a velocidade de deslocamento de
acordo com as mudanas de curvatura, alm de controlar o percurso da ferramenta de modo
que fique dentro da faixa de tolerncias permitidas (HELLENO, 2004).
No comando Siemens 840 D h disponvel o mtodo de controle contnuo G64.
Este mtodo de controle contnuo da trajetria faz com que a velocidade de execuo de um
bloco no seja desacelerada durante transio dos blocos de informaes, ou seja, a
ferramenta move-se com transies de contorno tangenciais e com velocidade constante ao
longo da trajetria (sem frenagem nos limites de bloco). No caso da alterao da direo de
movimento so alisadas as transies de contorno (SIEMENS, 2004; SOUZA A., 2004).
Este mtodo ativa a funo look ahead fazendo com que o comando determine
antecipadamente, para vrios blocos, o controle da velocidade. Atravs disso, possvel
produzir cadeias de movimento compostas por percursos curtos, com avanos elevados ao
51
longo da trajetria. Os programas NC executados com este mtodo possuem as seguintes

caractersticas (HELLENO, 2004; SOUZA A., 2004):
o Menor tempo de usinagem;
o Melhores condies de corte, devido velocidade constante.
Este mtodo recomendado para a execuo de programas NC de superfcies
complexas e operaes onde velocidade constante da trajetria da ferramenta requerida. A
Figura 2.16 ilustra a influncia da funo look ahead sobre o avano programado
(HELLENO, 2004; SOUZA A., 2004; SIEMENS, 2006 ).
FIGURA 2.16 - Influncia do look ahead no perfil da velocidade de avano (SOUZA A.,
2004).
Sem a funo look ahead, o CNC no consegue prever as desaceleraes seguidas
de aceleraes, necessrias ao bom desempenho da mquina durante o trajeto da ferramenta.
O look ahead nessas mquinas permite a leitura prvia de aproximadamente 100 blocos de
programa no comando (RCCHIA, 2007).
Para restringir efeitos de descontinuidade tangencial, a cada transio de bloco
feita uma modificao da trajetria da ferramenta atravs da insero de elementos splines
entre os blocos intermedirios. Essa funo somente acionvel de utilizao quando aplicada
a funo com look ahead, que possibilita esse ajuste com antecedncia, antes do movimento
52
programado (YAU; WANG, 2007; TAPIE; MAWUSSI; ANSELMETTI, 2007), ver Figura
2.17.
FIGURA 2.17 Insero de splines entre blocos intermedirios (SIEMENS, 2006).
2.4.1 Aspectos do Comando SIEMENS 840D

A realizao de testes em uma mquina-ferramenta HSC impe o uso de funes
especficas oferecidas pelo SIEMENS 840D usado nesse trabalho. Desde que estas funes
especficas de HSC tm um impacto no comportamento da mquina ferramenta, nesta seo
so expostas algumas funes especiais que esto sendo desenvolvidas e implementadas nos
CNC modernos para permitir maior velocidade de avano em superfcies complexas. As
principais funes especiais consideradas para este trabalho so (SIEMENS, 2004; YAU;
LIN; TSAI, 2006):
o Transformao polinomial spline: este comando transforma em tempo real,
vrias linhas G01(interpolao linear) de um programa NC, em um polinmio
de 5 grau. Um valor de tolerncia utilizado para aproximar o programa linear
em uma equao polinomial, e deve ser definido em dados de mquina. Este
recurso substitui a gerao de programas splines via software CAM.
53
Entretanto, isto implica em outro processamento do CNC, podendo aumentar o

tempo de processamento de bloco, alm de requerer um outro valor de
tolerncia, necessrio para a transformao.
o Comandos brisk, soft e drive: No modo brisk o movimento dos eixos
so pr-definidos por meio de uma acelerao mxima fixa, otimizando o
tempo de usinagem. No entanto, ocorrem movimentos bruscos que influenciam
na qualidade da pea usinada. No modo soft, o movimento dos eixos so prdefinidos atravs de uma variao da acelerao, at que a velocidade de
avano ajustada seja obtida, minimizando os movimentos bruscos e
interrompidos (jerks) e melhorando a exatido e qualidade da pea usinada.
Porm, a produtividade mais baixa se compara com o modo brisk. O modo
drive uma combinao dos dois modos anteriores. apresentados na Figura
2.18.
FIGURA 2.18 - Modos tpicos de acelerao (SIEMENS, 2006).

Todos estes comandos esto sendo desenvolvidos para minimizar o problema do
tempo de resposta da mquina / CNC, e com isto permitir que a mquina atinga maiores
velocidades de avano em reas complexas. Entretanto, este trabalho constata que ainda
existem desafios para se atingir a alta velocidade de avano em superfcies complexas.
54
2.5 MOVIMENTOS DA FERRAMENTA DE CORTE

O desenvolvimento de estratgias de usinagem para aplicativos de auxlio a
manufatura por computador (CAM/CAD) busca a implementao de rotinas que possibilitem
requisitos tais como (GOMES, 2001):
o controle das espessuras de corte, mantendo-se a carga constante sobre a
ferramenta;
o controle de todos os movimentos de corte para evitar mudanas abruptas na
direo de corte.
Ferramentas inteirias resistem melhor fora centrfuga do que as ferramentas
com insertos intercambiveis, pois com altas rotaes (acima de 20.000 rpm), os insertos
intercambiveis podem deslocar-se na base, influindo na preciso da forma e no acabamento
superficial (FINZER , 1997).
Com mquinas-ferramenta de 3 eixos, pode-ser realizar a usinagem de uma
cavidade seguindo dois tipos de trajetrias: em 2 eixos ou aproximada ao contorno em 3
eixos (Figura 2.19) (AHRENS, 1994; BIEKER, 1991).
O mtodo em 2 eixos aquele no qual a fresa estabelece um contorno prdeterminado em 2 eixos, mantendo uma profundidade axial (ap) de corte constante. Uma vez
finalizada a superfcie, a fresa penetra em mergulho at a prxima profundidade axial de corte
estipulada. O restante de sobremedida da pea para o contorno final ser uma funo da
geometria da ferramenta de corte e da profundidade axial de corte escolhida (BIEKER, 1991).
55
Mtodo 2,5 D
Mtodo aproximado ao contorno
FIGURA 2.19 - Mtodos e movimentos de corte (BIEKER, 1991).

Na usinagem em 3 eixos, as linhas de fresamento acompanham o contorno da
pea. A ferramenta de corte estabelece um movimento com diferentes profundidades de corte,
com linhas de fresamento paralelas, at a obteno da medida desejada, o que significa uma
modificao constante dos esforos de corte sobre a ferramenta.
Uma linha fresada podendo seguir trs movimentos no plano de corte:
fresamento pendular, fresamento uniforme em planos e fresamento uniforme em espiral
(Figura 2.20) (BIEKER, 1991).
FIGURA 2.20 - Movimentos no plano de corte (BIEKER, 1991).
56
No fresamento uniforme em espiral, mantem-se o mesmo modo de fresamento

(somente concordante ou discordante) e diminuem-se os nmeros de entrada da ferramenta na
pea.
No fresamento uniforme em planos, mantem-se o mesmo modo de fresamento
(somente concordante ou discordante). Os tempos secundrios de corte so elevados e ocorre
um maior nmero de entradas da ferramenta na pea.
No fresamento pendular, as linhas de fresamento so realizadas tanto em corte
concordante quanto em discordante, minimizando os tempos em vazio.
No processo de fresamento com altas velocidades de corte (HSC), existe um
controle maior de forma e de altura das cristas. Todavia, a elevada dinmica do processo
provoca pequenas zonas de instabilidade para a ferramenta de corte. A escolha da estratgia
de corte determinar as cargas na ferramenta de corte (SCHULZ, 1997; CHOI; BANERJEE,
2006). Torna-se assim, fundamental a otimizao do processo de desbaste precedente para
utilizao de HSC no acabamento.
Quanto pior a usinabilidade do material e/ou mais complexa a superfcie da pea,
menor dever ser o gradiente de sobremedida para acabamento, evitando-se, desse modo,
sobrecargas na ferramenta de corte e, com isto, maiores valores de vida de ferramentas,
menores desvios de formas e melhores acabamentos superficiais (ENSELMANN, 1999).
2.6 ETAPAS DO FRESAMENTO DE SUPERFCIES COMPLEXAS

Pode-se dizer que a complexidade das peas um fator de grande relevncia no
desenvolvimento dos processos de fabricao. Uma vez conhecidos os procedimentos e
movimentos de uma ferramenta no plano de corte, pode-se planejar a fabricao da superfcie
complexa, segundo critrios pr-definidos. O processamento subdividido em desbaste, semiacabamento e acabamento.
57
O processo de desbaste objetiva primeiramente uma grande retirada de material,

aproximando o perfil nominal da pea de uma maneira grosseira, dentro de um menor tempo
possvel. O desbaste de uma superfcie complexa se processa baseado na descrio geomtrica
da pea e do bloco. (KNIG, W; KLOCKE; KNIG, M, 1995). Neste trabalho, a operao
de desbaste foi seguida execuo de uma operao de semi-acabamento at que o material
restante ficasse com uma profundidade constante igual a 0,3 mm, a qual ser removida de
acordo com as condies do experimento.
A
usinagem
com
contato
contnuo
da
fresa
em
corte
concordante
(GUNTERMANN, 1999) e com um mnimo de variao de direo da linha de fresamento

so algumas das caractersticas principais para o desbaste. Convencionalmente, o desbaste
realizado em 2 eixos, com estratgia em espiral (SANDVIK, 1999).
Uma das situaes crticas para o processo de desbaste a forma de entrada no
plano de corte. Para a usinagem de cantos de superfcies externas, a ferramenta de corte deve
executar uma trajetria em curva conforme mostrado na Figura 2.21 (BIEKER, 1991).
vf
Mergulho da ferramenta de corte
vf
Entrada em curva
FIGURA 2.21 - Otimizao da estratgia de desbaste (BIEKER, 1991).

Para o incio do desbaste de cavidades fechadas, a ferramenta deve mergulhar no
material da pea at a profundidade de corte desejada. Pode-se realizar esse mergulho, com a
fresa executando o movimento similar de furao feito por uma broca ou mergulhando em
rampa com um determinado ngulo (r). Quanto maior for a dureza do material, menores
58
devem ser o avano por dente da fresa (fz) e o ngulo de rampa (r), minimizando a fora de
usinagem (BIEKER, 1991; CAMACHO, 1991).
O processo de acabamento tem como objetivo a aproximao precisa da geometria
nominal, dentro das tolerncias de forma e de rugosidade estipuladas. A estratgia de
usinagem dependente da topografia da superfcie desejada. Muitas vezes, torna-se necessria
a definio de uma operao intermediria de pr-acabamento para uniformizao da
sobremedida de usinagem.
Superfcies convexas com rampas extremamente inclinadas (maiores que 75) so
usinadas em linhas, mantendo Z constante (em 2 eixos). Desta maneira, so evitadas
mudanas abruptas de direo de corte e a ferramenta sempre mantida em contato constante
com a pea (KNIG; KLOCKE; KNIG, 1995). Superfcies planas so melhores usinadas no
modo espiral, pois tambm mantido o contato constante da ferramenta (ENSELMANN,
1999).
O acabamento de superfcies complexas com mquinas-ferramenta de 3 eixos
convencionalmente realizado com fresas de topo esfrico por assegurar maior adequao
flexibilidade no contorno de superfcies complexas (GOMES, 2001; LEE et al., 2006).
Esta flexibilidade ocorre em virtude da usinagem ser realizada atravs de um
nico ponto da ferramenta, gerando uma usinagem final por linhas. Com isso, a qualidade
superficial est relacionada diretamente com o intervalo entre estas linhas, conforme pode ser
observado na Figura 2.22 (GOMES, 2002 apud HELLENO, 2004; CHOI; BANERJEE,
2006).
Uma superfcie deve ser acabada com a maior ferramenta possvel para a
determinada geometria da pea e ferramentas de dimetro menor so utilizadas para detalhes
especficos (ENSELMANN, 1999; CHOI; BANERJEE, 2006).
59
FIGURA 2.22 - Caractersticas da fresa de topo esfrica (GOMES, 2002 apud HELLENO,
2004).
No fresamento em 3 eixos com ferramentas cilndricas de topo esfrico, vrias
partes do gume esto em contato com a pea, dependendo da inclinao do contorno. No
centro da ferramenta, a velocidade de corte nula, resultando num pssimo acabamento da
pea (KNIG, W. et al., 1995; SCHULZ, 1996; LEE, et al., 2006).
A inclinao da haste da ferramenta, em relao ao eixo perpendicular superfcie
da pea, determina a efetividade do corte com ferramentas de topo esfrico. Quando o centro
da ferramenta de corte est em contato no corte, devido alta fora passiva e pequena rea
de sada do cavaco na ponta da ferramenta, so mximas as cargas e a vibrao sobre o gume
(SCHULZ, 1996).
A ferramenta pode ser inclinada com dois ngulos constantes do seu eixo em
relao ao vetor normal local da superfcie a ser usinada. Esses dois ngulos podem ser
definidos pelo programador, o ngulo de avano , na direo de avano, e ngulo de ataque
, transversal a essa direo. A Figura 2.23 mostra as inclinaes que podem ser programadas
(SOUZA G., 2006).
A programao desses ngulos possibilita eficincia comprovada com relao
usinagem 3-eixos de superfcies complexas (LEE; CHA; JUN, 2003; GRAY et al., 2001).
Quanto menores forem os ngulos, maior o risco de interferncia de corte, mas em
60
contrapartida, quanto maiores forem estes, maiores cristas sero geradas, aumentando a
necessidade de passes adicionais (ALTMLLER, 2001; GRAY et al., 2001).
FIGURA 2.23 - Diferentes ajustes de ngulos de inclinao para fresas de topo esfrico
(SOUZA G., 2006).
O aumento do nmero de linhas de corte numa superfcie pode diminuir a altura
das cristas com a aplicao de altas velocidades de corte (HSC). Isso ocorre porque a
velocidade de avano (vf) cresce proporcionalmente com o aumento da velocidade de corte
(vc). Desse modo, so aplicadas pequenas profundidades de corte radiais (ae) e axiais (ap) que
diminuem no somente o nmero de passes requeridos para a operao de acabamento, assim
como as alturas e densidade das cristas, melhorando a qualidade da superfcie e reduzindo os
tempos de usinagem (ALTMLLER, 2001; GRAY, P. et al, 2001; UN; CHA; LEE, 2003;
SCHULZ, 1997; ROTH, D. et al., 2001).
2.7 MTODOS DE INTERPOLAO

Conceitualmente, o termo interpolao pode ser entendido como um
procedimento de estimativa de valores intermedirios entre dois pontos que se admitem
exatos (CARVALHO, 2006).
Do ponto de vista matemtico, o problema de definir uma curva analiticamente a
partir de um conjunto de pontos tambm definido como interpolao. Uma curva que passa
atravs de todos os pontos conhecidos denominada como a curva de melhor ajuste dos
61
dados. Uma tcnica comum para o ajuste de curvas a aproximao por segmentos de
polinmios. Essa tcnica necessita determinar os coeficientes de um polinmio. A forma de
ajuste entre os pontos de dados de uma curva depende do grau do polinmio e das condies
de contorno (ROGERS; ADAMS, 1990). A seguir apresentado um detalhamento dos
mtodos de interpolao da trajetria da ferramenta foco deste trabalho.
2.7.1 Interpolaes linear e circular

Alternativamente, se os pontos de dados so aproximaes para alguns valores
verdadeiros desconhecidos, por exemplo, valores obtidos de medies experimentais ou dados
observados, ento, necessria uma curva que mostre a correta tendncia dos dados. Em
geral, no seria possvel a curva real passar por todos os pontos.
Matematicamente, a forma paramtrica ou no-paramtrica usada para
representar uma curva. A representao no-paramtrica pode ser definida de forma explcita
ou implcita. Para uma curva plana, a forma no-paramtrica explicita dada por:
y = f(x)
(2.3)
Um exemplo a equao de uma linha reta, y = mx + b (2.4). Nessa forma, para

cada valor de x somente obtido um valor de y. Consequentemente, curvas fechadas ou com
mltiplos valores, por exemplo, um crculo, no podem ser representadas explicitamente. As
representaes implcitas (Equao 2.5) no tm essa limitao.
f(x , y) = 0
(2.5)
Uma equao implcita do segundo grau fornece uma variedade de formas curvas
bi-dimensionais conhecidas como sees cnicas. Os trs tipos de sees cnicas so a
parbola, a hiprbole e a elipse. O crculo um caso especial da elipse. Por meio da definio
dos coeficientes constantes a, b, c, d, e e f, vrios tipos de sees cnicas so produzidas. Se a
seo cnica for definida relativa ao sistema de coordenadas local e passe pela origem, ento
62
f = 0. Condies de contorno geomtricas so usadas para estabelecer uma curva nica que
passe por pontos especficos.
ax 2 + 2bxy + cy 2 + 2dx + 2ey + f = 0
(2.6)
Se c = 1 na Equao 2.6, ento, para definir um segmento de curva entre dois

pontos, cinco condies independentes devem ser especificadas para determinar o valor dos
cinco coeficientes restantes a, b, d, e e f. Uma escolha especificar a posio dos dois pontos
finais, a inclinao do segmento de curva para cada ponto final e um ponto intermedirio
sobre o qual a curva deve passar.
Se b = 0 e c = 1, ento a descrio analtica da curva resultante estabelecida
somente pela especificao de quatro condies adicionais, por exemplo, os dois pontos finais
e suas respectivas inclinaes. Uma curva mais simples obtida pela composio a = 1, b = 0
e c = 1, cuja forma fica:
x 2 + y 2 + 2dx + 2ey + f = 0
(2.7)
As trs condies exigidas para estabelecer d, e e f so, por exemplo, os dois

pontos finais e a inclinao no incio e no fim do segmento de curva. Uma opo alternativa
especificar os dois pontos finais e um terceiro entre os dois anteriores atravs do qual a curva
deve passar.
Uma linha reta obtida pela composio a = b = c = 0. A equao ento:
dx + 2ey + f = 0
(2.8)
ou
f
d
y = x = mx + b'
e
e
(2.9)
Em que, como de praxe, m a inclinao da reta e b a sua interseo no eixo y.
63
Quando os pontos numa curva no-paramtrica dependente dos eixos so

calculados com incremento igual em x ou y, eles no so distribudos ao longo do
comprimento da curva. Essa distribuio no uniforme dos pontos afeta a qualidade e a
acuracidade da representao das curvas. Apesar dessas limitaes, as representaes noparamtricas so convenientes e despertam o interesse pela representao de curvas
paramtricas.
Na forma paramtrica cada coordenada de um ponto na curva representada
como uma funo de um parmetro nico. A posio do vetor de um ponto na curva
estabelecida pelo valor de um parmetro. Para uma curva bi-dimensional com t como
parmetro, as coordenadas cartesianas de um ponto na curva so:
x = x (t)
y = y (t)
(2.10)
(2.11)
O vetor posio de um ponto na curva ento:

P(t) = [x (t) y (t)]
(2.12)
A forma no-paramtrica obtida a partir da forma paramtrica atravs da

eliminao do parmetro para obter uma equao nica em funo de x e y. A forma
paramtrica adequada para representao de curvas fechadas e com mltiplos valores. Sua
representao mais simples para linha reta. A Figura 2.24 apresenta um segmento de linha L
que liga os pontos P1 e P2 e suas componentes em x (lx) e em y (ly) Para dois vetores posio
P1 e P2, a representao de um segmento de linha reta entre eles dada por:
P(t) = P1 + (P2 P1)t 0 t 1
(2.13)
64
l x = x 2 x1
l y = y 2 y1
2
L = lx + l y
FIGURA 2.24 Princpio da interpolao linear (FUEP, 2007).

Desde que P(t) um vetor posio, cada um dos componentes tem uma representao
paramtrica x (t) e y (t) entre P1 e P2, isto ,
x(t) = x1 + (x2 - x1)t 0 t 1
(2.13)
y(t) = y1 + (y2 - y1)t
(2.14)
o tempo total de percurso T entre P1 e P2 dividido em N intervalos elementares de durao ,

de modo que :
(2.15)
T=N
e a posio xn, yn do ponto corrente :
n
x n = x1 +
1
Sendo =
(x 2 - x1 )
T
(2.16)
y n = y1 +
1
(y 2 - y1 )
T
(2.17)
N
, a velocidade tangencial de avano, v, operada pelos sistemas de comando
T
numrico durante a interpolao linear definida por:
65
v= f
(x2 x1 )2 + ( y 2 y1 )2
N
(2.18)
Uma comparao entre as representaes paramtricas e no-paramtricas para

um crculo no primeiro quadrante mostrada na Figura 2.25. A representao paramtrica de
uma unidade de crculo no primeiro quadrante, como mostrado na Figura 2.25.a, dado por:
y = + 1 x2
0 x 1
FIGURA 2.25 Representaes do crculo para o primeiro quadrante
(2.19)
66
Incrementos iguais em x foram usados para obter pontos no arco. Note que os
comprimentos de arco obtido ao longo da curva so desiguais, fato que resulta numa pobre
representao do crculo resultante. Alm disso, o clculo da raiz quadrada
computacionalmente dispendiosa.
A forma paramtrica padro para uma unidade de crculo :
x = cos
0 2
(2.20)
y = sin
ou
P( ) = [x
(2.21)
y ] = [cos
sin ]
0 2
(2.22)
em que o parmetro associado com o ngulo geomtrico medido no sentido anti-horrio

com relao ao eixo x positivo. Incrementos iguais no parmetro para a faixa de valores
entre 0 /2 foram usados para obter os pontos no arco, como mostrado na Figura 2.25.b.
Uma vez que essa representao paramtrica apresenta incrementos angulares iguais, logo,
produz comprimentos de arcos iguais ao longo da circunferncia do crculo e,
consequentemente, uma aparncia relativamente boa. Entretanto, o tratamento computacional
de funes trigonomtricas caro.
No existe nica representao paramtrica para uma curva. Por exemplo, a
Figura 2.25.c tambm representa uma unidade de arco no primeiro quadrante.
A correlao entre a representao paramtrica da Equao 2.23 e a representao
paramtrica padro apresentada na Equao 2.22 mostrada na Figura 2.26.
67
FIGURA 2.26 Correlao entre as representaes paramtricas
(
(
1 t2
P(t ) =
2
1+ t
) 2t
) (1 + t )
0 t 1
(2.23)
Em que:
x = cos =
1 t2
1+ t2
y = sin =
2t
1+ t2
0 t 1
0 t 1
(2.24)
(2.25)
A Figura 4-3c ilustrada resulta de incrementos iguais em t. Nela o comprimento

do permetro diferente ao longo da circunferncia resultante. Os resultados so melhores que
a representao explicita (Equao 2.19), mas no to bom quanto a representao
paramtrica padro (Equao 2.22). Entretanto, a equao 2.23 computacionalmente menos
dispendiosa.
A interpolao circular, embora pouco usada na indstria, permite a obteno de
peas usinada com preciso de forma mais eficiente que a interpolao linear (ALBERTI, M.;
CIURANA, J.; RODRIGUEZ, C. A., 2006; TAPIE; MAWUSSI; ANSELMETTI, 2007). Este
mtodo possui a limitao de que o plano no qual o arco circular existe tem que ser um plano
definido no sistema NC (x-y, x-z, ou y-z) (UGS, 2004).
A trajetria gerada pelo interpolador consiste numa srie de pequenos arcos de
circunferncia e segmentos de reta, onde a ferramenta move-se ao longo de cada arco e
68
segmento de reta para gerar uma trajetria circular suave, e descrita atravs da especificao
dos seguintes parmetros:
o coordenadas do ponto inicial e final;
o centro ou raio do arco;
o direo da ferramenta ao longo do arco.
Numa interpolao circular, pretende-se percorrer, a velocidade constante, um
arco entre um ponto inicial e um ponto final.
2.7.2 Interpolao Polinomial

Como j foi dito interpolao o processo de estimar valores de uma funo f(x)
para x xi , i = 1, ..., n onde utiliza-se apenas os valores (xi, fi), i = 1,..., n. O problema neste
caso pode ser proposto como:
Dados n + 1 pares de valores (xi, fi), i = 0, . . . , n com xi xj para i j. Determinar
um polinmio de grau n que passa por estes (n + 1) pontos, conforme Figura 2.27 (FREITAS,
2000).
FIGURA 2.27 - Interpolao polinomial (FREITAS, 2000).

Para demonstrar que existe um nico polinmio de grau n que passa por esses
pontos, considere Pn(x) um polinmio de grau n, ou seja,
n
Pn ( x ) = a0 + a1 x + a2 x 2 + ... + an x n = ai x i
i =0
ai = cte
(2.26)
69
tal que Pn(x) passa pelos pontos (xi, fi), i = 0, . . . , n. Para isso, deve-se determinar as
constantes ai, o que equivale a resolver o sistema de n + 1 equaes e n + 1 incgnitas.
a 0 + a1 x0 + a 2 x0 2 + ... + a n x 0 n = f 0
n
2
a 0 + a1 x1 + a 2 x1 + ... + a n x1 = f1
M
M
L M
M
a + a x + a x 2 + ... + a x n = f
n n
n
1 n
2 n
0
(2.27)
(2.28)
(2.29)
Esse sistema ter soluo nica desde que o determinante dos coeficientes das incgnitas da
matriz A seja no nulo.
1
A=
M
x0
x0
x1
x1
xn
xn
n
... x0
n
... x1
M
n
... x n
(2.30)
Tem-se que A a matriz de Vandermond e seu determinante dado por:
det( A ) = (x j xi )
(2.31)
j >i
Como xi xj para i j tem-se que det(A) 0 o resultado que encerra a

demonstrao.
Assim o problema de determinar o valor de uma funo f(x) num ponto
utilizando apenas os valores (xi, fi) onde xi xj para i j e xi, i = 0, ... , n pode ser resolvido
substituindo f() por Pn(), onde Pn(x) o polinmio de grau n que passa pelos pontos dados.
A dificuldade consiste em determinar o nico polinmio Pn(x) que calculado resolvendo-se
o sistema linear com n + 1 equaes e n + 1 incgnitas.
Dentre as formas eficientes para o clculo do polinmio de interpolao Pn(x),
este trabalho destaca os mtodos de Lagrange e de Newton (FREITAS, 2000).
70
2.7.2.1 Polinmios Interpoladores de Lagrange
Seja (xi, fi), i = 0, . . . , n onde xi xj para i j. Considere a funo:

n
Lk (x ) =
j =0
jk
x xj
xk x j
(2.32)
A funo Lk(x) tem as seguintes propriedades:

i)
ii)
Lk (x) um polinmio de grau n

0 se k i
Lk (xi ) =
1 se k = i
Observa-se que:
a) Lk (x) o produto de n polinmios de grau 1 do tipo
n
b) Para Lk ( xi ) =
j =0
j k
xi x j
xk x j
xk x j
xk x j
tem-se:
b.1) Se i = k tem-se Lk (xi) o produto de fatores
xk x j
xk x j
= 1;
b.2) Se i k tem-se Lk (xi) o produto de fatores ( xi x j ) , j = 0, ..., n

com j k que se anula quando i = j, logo Lk (xi) nula.
Considerando o polinmio definido por:
n
Pn ( x ) = Li ( x ) f i
i =0
(2.33)
Observa-se que:
a) Pn(x) um polinmio de grau n, pois a soma de Li(x)fi que um polinmio de
grau n para i = 0, ... , n;
b) Satisfaz
Pn (x j ) = Li (x j ) f i = f i , j = ..., n
n
i =0
(2.34)
Assim Pn(x) o polinmio de grau n que passa pelos pontos (xi, fi), i = 0, . . . , n
denominado Polinmio Interpolador de Lagrange. Os polinmios definidos dessa forma so
os nicos que passam exatamente pelos pontos interpoladores.
71
O mtodo de Lagrange possui um inconveniente. Sempre que se deseja passar de

um polinmio de grau n (construdo sobre n + 1 pontos) para um polinmio de grau n + 1
(construdo sobre n + 2 pontos), todo o trabalho tem que ser praticamente refeito. Neste
contexto, a forma de Newton de interpolao surge como uma soluo, pois permite, desde
que conhecido o polinmio de grau n, passar para o de grau n + 1 apenas acrescentando mais
um termo ao de grau n (FRANCO, 2007).
2.7.2.2 Polinmios Interpoladores de Newton
O mtodo de Newton para interpolao polinomial, ao contrrio da equao de

Lagrange, permite aumentar o grau do polinmio sem ter que refazer os clculos j efetuados.
Esta propriedade importante na prtica para que se possa aumentar o grau do polinmio
interpolador sem muito esforo computacional. Para a construo do polinmio de
interpolao por este mtodo, torna-se necessria a noo de diferena dividida de uma
funo (FRANCO, 2007).
Para se obter a forma de Newton do polinmio de interpolao necessrio
inicialmente definir algumas funes (FRANCO, 2007). Para tanto, considerando que f(x) seja
contnua e que possua derivadas contnuas em [a, b], e, alm disso, que os pontos x0, x1, . . . ,
xn sejam distintos em [a, b], definem-se ento as funes:
(1) f [x0 , x ] =
f [x ] f [x0 ]
, definida em [a, b], para x x0.
x x0
(2) f [x0 , x1 , x ] =
f [x0 , x ] f [x0 , x1 ]
, definida em [a, b], para x x0 e x x1.
x x1
(2.35)
(2.36)
M
(n + 1) f [x0 , x1 ,..., xn , x ] =
f [x0 , x1 ,..., xn 1 , x ] f [x0 , x1 ,..., xn ]

, definida em
x xn
(2.37)
72
[a, b], para x xk, k = 0, 1, ..., n.

O polinmio:
Pn ( x) = f [x0 ] + ( x x0 ) f [x0 , x1 ] + ... + ( x x0 )...(x xn 1 ) f [x0 , x1 ,..., xn ]
(2.38)
o polinmio de interpolao da funo y = f(x) sobre os pontos x0, x1, ... , xn, isto
, Pn(xk) = f(xk), k = 0, 1, . . . , n e chama-se Frmula de Newton.
Para evitar o clculo das diferenas finitas o polinmio de Newton foi
reformulado dando origem aos polinmios interpoladores de Lagrange.
Exemplo: Conhecendo-se os valores de x e f(x) para n = 2, calcular f(1) usando a
forma de Lagrange e o polinmio de interpolao de Newton.

x0
-1
X
f(x) 15
f(x0)
x1
0
8
f(x1)
x2
3
-1
f(x2)
O polinmio de interpolao na forma de Lagrange dado por:

2
P2 ( x ) = Li ( x ) f i
i =0
Determinando os polinmios Li(x) para i = 0, 1 e 2, tem-se:

L0 ( x ) =
(x x1 )(x x2 ) = (x 0)(x 3) = x 2 3x
(x0 x1 )(x0 x2 ) ( 1 0)( 1 3)
4
(
x x0 )( x x2 ) ( x + 1)( x 3) x 2 2 x 3
L1 ( x ) =
=
=
(x1 x0 )(x1 x2 ) (0 + 1)(0 3)
3
L2 ( x ) =
(x x0 )(x x1 ) = (x + 1)(x 0) = x 2 + x
(x2 x0 )(x2 x1 ) (3 + 1)(3 0) 12
Portanto:
x2 + x
x2 2x 3
x 2 3x
P2 ( x ) = L0 ( x ) f 0 + L1 ( x ) f1 + L2 ( x ) f 2 = 15.
8
.
1
.
3
12
73
Agrupando os termos semelhantes, segue que:

P2 ( x) = x 2 6 x + 8
Uma aproximao de f(1) dada por P2(1), ou seja, P2(1) = 3 f(1).
J o polinmio de interpolao na forma de Newton dado por:
P2 ( x) = f [x0 ] + ( x x0 ) f [x0 , x1 ] + ( x x0 )( x x1 ) f [x0 , x1 , x2 ]
Construindo a tabela de diferenas divididas tem-se:
x f(x) f[x0, x1] f[x0, x1, x2]
-1 15
0
8
-7
3 -1
-3
1
Portanto:
P2 ( x) = 15 + ( x + 1)( 7 ) + ( x + 1)( x 0)(1)

Agrupando os termos semelhantes, tem-se:
P2 ( x) = x 2 6 x + 8
O valor aproximado de f(1) dado por P2(1), ou seja, P2(1) = 3 f(1).
2.7.3 Interpolao Spline
Uma spline uma funo segmentada e consiste na juno de vrias funes

definidas num intervalo, de tal forma que as partes esto ligadas umas s outras de uma
maneira contnua e suave. Isto , existe continuidade na spline nos pontos que unem as partes
(FERNANDES, 1997; SCHUTZER; HELLENO, 2005).
A funo spline linear, ou de primeira ordem, descontnua nos ns interiores, ou
seja, nos pontos de unio dos polinmios, e definida por um conjunto de polinmios de grau
um (FERNANDES, 1997).
Para assegurar que as derivadas de uma funo spline de ordem igual ou inferior a
m sejam contnuas, deve-se construir, em cada segmento, polinmios de grau igual ou
superior a m + 1. A spline resultante diz-se de ordem m + 1. Assim, por exemplo, a spline
74
cbica uma funo contnua com primeira e segunda derivadas contnuas (FERNANDES,
1997).
Antigamente, a forma final aproximada ou completa de uma curva em um projeto,
como o casco de um navio ou o perfil da fuselagem de um avio, podia ser obtida atravs de
um processo que consistia na utilizao de uma barra longa e estreita fabricada com um
material resistente a esforos transversais e longitudinais, como madeira ou plstico. Esta
barra era modelada no formato de uma curva desejada aplicando-se tenses ao longo da barra
com pesos e suportes de conduo denominados ducks conforme visto na Figura 2.28
( ROGERS; ADAMS, 1990).
FIGURA 2.28 - Dispositivos mecnicos que podem atuar como pesos de conduo ducks.
A curva formada pela barra modelada pelos pesos de conduo uma spline fsica
e sua forma alterada pelo valor, posio e nmero destes pesos, o que possibilita uma
conduo da curva atravs de pontos determinados. Com o advento da computao, houve um
considervel interesse no desenvolvimento matemtico deste processo.
Analiticamente, a forma da spline determinada pela deflexo da barra em cada
ponto onde so aplicados os pesos (SCHUTZER; HELLENO, 2005).
Mudando-se o enfoque para nmeros, tem-se que este mtodo tem como objetivo
obter uma curva interpoladora contnua, suave e que passe por todos os pontos interpoladores
(vide Figura 2.29).
75
FIGURA 2.29 - Curva interpoladora contnua e suave passando pelos pontos interpoladores
(ROGERS; ADAMS, 1990).
Condies bsicas para a construo do polinmio:
o Continuidade da funo;
o Continuidade da primeira derivada;
o Continuidade da segunda derivada;
Definio de polinmio segmentado ou spline: funo contnua formada pela

ligao de segmentos de vrios polinmios diferentes. Aos pontos de ligao dado o nome
de n. Sobre esses ns procura-se uma funo discreta, f(xi), i = 0,..., n, que resulte numa
aproximao do tipo:
p ( x ), x x x
0
1
i
xx
f (x ) = p ( x ), x
s
i
i 1
i
pi ( x ), xn 1 x xn
(2.39)
Matematicamente, a funo cbica spline uma partio de polinmio, que

consiste na juno de polinmios, limitado por um determinado intervalo, tal que a
continuidade da curva resultante desta funo satisfeita nos pontos de juno. Como
76
exemplo, a Figura 2.30 apresenta a funo abaixo, g(t), formada pelos polinmios a(t), b(t) e
c(t) ilustra os elementos de uma spline. (LEI, et al., 2007).
FIGURA 2.30 - Funo g(t), formada pelos polinmios a(t), b(t) e c(t) (LEI, et al., 2007).
Em que:
o Ns: valores do parmetro nos quais ocorre a juno dos pedaos de
polinmio;
o Suporte: intervalo no qual a funo diferente de zero;
o Amplitude: intervalo de valores do parmetro que definem um pedao
polinomial;
o Junes: pontos de unio dos pedaos polinomiais definidos pelo valor do
parmetro t e da funo g(t);

Definio de spline cbica: dada a funo discreta f(x) definida em i = 0, 1, ..., n
pontos. Aproximam-se polinmios de grau 3, tal que:
pi ( x ) = ai x 3 + bi x 2 + ci x + d i , i = 1,..., n
ou
pi ( x ) = c1i + c2i ( x x ) + c3i ( x x ) 2 + c4i ( x x )3 , i = 1,..., n
i
i
i
(2.40)
(2.41)
77
cujas condies de continuidade das funes e das suas duas primeiras derivadas devem ser
garantidas nos pontos interpoladores.
Alm do terceiro grau, a funo spline pode possuir outros graus, sendo a spline
de grau n um pedao de polinmio que tem continuidade da derivada de ordem n 1 em
cada n. As curvas spline so um conjunto de vetores utilizando segmentos de polinmios,
sendo contnua nos seus ns. As splines constitudas por polinmios de baixo grau so mais
teis para o preenchimento de curvas pela reduo no tempo de processamento dos clculos e
da instabilidade numrica presente em curvas de alto grau. Como polinmios de baixo grau
podem no conectar determinados pontos, quando deseja-se que a curva passe por
determinados pontos, utiliza-se uma tcnica unindo uma srie de segmentos de spline cbica,
com cada segmento conectando somente dois pontos como ilustrado na Figura 2.32 (FARIN,
1993; LEI; SUNG; LIN; HUANG, 2007).
FIGURA 2.32 Curva formada por uma srie de segmentos de spline cbica (LEI; SUNG;
LIN; HUANG, 2007).
2.7.4 Interpolao B-Spline
Existem famlias de funes compostas de vetores utilizando segmentos de

polinmios que podem ser utilizadas para gerar qualquer curva spline para um determinado
vetor de ns. Tais famlias so chamadas de base para as splines, com o significado de que
toda e qualquer curva spline pode ser obtida pela equao geral 2.43 o com os pontos de
78
controle adequados. Dentre essas bases existe uma em especial que oferece o menor suporte e
conseqentemente o melhor controle local, so as Basis-splines, ou apenas B-splines
(CARVALHO, 2006). Uma curva B-spline de grau m definida por:
L
P ( x ) = pk N k ,m (t ) com a t b
(2.42)
k =0
Cuja funo definida por:
t tk
N k,m (t ) =
tk + m1 tk
sendo:
tk + m t
.N k ,m 1 (t ) +
.N k +1,m1 (t )
tk + m tk +1
(2.43)
tk os valores do parmetro definido nos ns e dado pelo vetor de ns

T = (t0 , t1 , t2 ,...) ;
k = 0, 1, 2, ..., L; sendo o nmero de pontos de controle igual a (L + 1);
m a ordem das funes B-Splines.
A menos que seja informado, sero considerados a = 0 e b = 1. O polgono
formado por pk chamado polgono de controle. O polgono de controle representa uma
aproximao da curva. De forma geral, quanto menor for o grau de uma curva, mais prxima
a curva B-Spline fica de seus pontos de controle, conforme visto na Figura 2.33
(CARVALHO, 2006).
FIGURA 2.33 Curvas Splines. (a) Curva B-Spline de grau 9; (b) Curva B-Spline de grau 2
usando o mesmo polgono de controle e o mesmo valor de ns (CARVALHO, 2006).
79
Nos casos de interpolao, em que a superfcie a ser gerada deve passar ou

aproximar um conjunto de pontos, a uniformidade na distribuio dos parmetros pode
resultar em impreciso ou m qualidade na forma final da superfcie usinada, caso os pontos
fornecidos para a interpolao tenham uma distribuio no uniforme. Neste caso, valores de
parmetros que acompanhem esta distribuio so mais convenientes (YUA; LIN; TSAI,
2006; LEI, et al, 2007).
2.7.5 Interpolao NURBS
As curvas NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines, curvas B-Splines racionais

no-uniformes), so bastante utilizadas em projeto geomtrico auxiliado por computador.
Segundo PIEGL e TILLER (1996), elas oferecem uma base matemtica para representao
tanto de formas analticas, como sees cnicas, quanto entidades livres de formatos, como o
corpo de um carro sendo que intuitivo criar projetos com NURBS, j que, como ferramenta
e algoritmo, possui uma interpretao fcil de compreender. Estes algoritmos so rpidos e
numericamente estveis alm de serem invariantes sob transformaes geomtricas comuns,
como rotao, translao, e projees paralela e perspectiva (LEI; SUNG; HUANG, 2007;
SUN; GUO; JIA, 2006).
Uma curva NURBS de grau p definida por:
n
C (u ) =
N
i =0
n
i, p
N
i =0
(u )wi Pi
,aub
i, p
(2.44)
(u )wi
Onde { Pi } so os pontos de controle (formando um polgono de controle), os {wi }

so os pesos, e os { N i , p (u )} so as funes de base B-Spline de grau p definidas num vetor de
ns no peridico e no-uniforme (YUA; LIN; TSAI, 2006).
80
Para uma curva NURBS de i-simo grau p haver (n + 1) pontos de controle,

claro que nem todos os pontos de controle influenciaro na forma e posio local da curva.
Esta usualmente conhecida como propriedade do controle local. Somente quando o valor da
funo base diferente de zero os pontos de controle correspondentes afetar a forma da
curva NURBS. Por exemplo, a Figura 2.34 mostra uma curva NURBS de grau 2 com quatro
pontos de controle, onde o vetor de ns [0, 0, 0, 0.5, 1, 1, 1] e os pesos so [1, 1, 1, 1]
(YUA; LIN; TSAI, 2006).
FIGURA 2.34 Exemplo de curva NURBS para n = 3 e p = 2 (YUA; LIN; TSAI, 2006).
Para uma superfcie necessria uma matriz de ns para as curvas que compem
a superfcie em duas direes (ou dois vetores de ns). As superfcies NURBS so formadas
por curvas que satisfazem as condies de uma curva NURBS nos dois sentidos (ou direes)
de formao da superfcie. A Figura 2.35 apresenta os pontos de controle NURBS e a
geometria associada para curvas, superfcie e volume (YUA; LIN; TSAI, 2006).
81
FIGURA 2.35 Pontos de controle NURBS e a geometria associada para curvas, superfcie e
volume (SHIH et al., 2005).
Segundo Yua, Lin e Tsai, (2006), Shih et al.(2005), Liu et al. (2005) e Rogers e
Earnshaw (1991), a aplicao das curvas NURBS oferecem vantagens e desvantagens.
Vantagens:
o Oferecem uma forma matemtica comum para a representao de design de
formas analticas (cnicas, qudricas, superfcies de revoluo,...) e superfcies

de forma livre (a mo livre). Deste modo, formas analticas e formas livres so
representadas precisamente, e podem ser armazenadas em um banco de dados
unificado;
o Fornecem a flexibilidade para o design de uma grande variedade de formas
devido a manipulao dos pontos de controle e dos pesos;

o Possui uma
estvel;
evoluo que razoavelmente rpida e computacionalmente
82
o Possuem interpretaes geomtricas claras, tornando-as teis para designers
que possuem um bom conhecimento em geometria especialmente geometria

descritiva;
o Fornecem um poderoso tool kit (insero/refinamento/remoo de ns,
elevao do grau, diviso, ...) o qual pode ser utilizado para design, anlise,
processo e objetos de interrogao;
o Apresenta comportamento invariante sob mudana de escala, rotao,
translao e cortes assim como na projeo perspectiva e paralela;

o Considerada generalizaes genunas das formas B-spline no racionais assim
como das superfcies de Bezier racionais e no racionais.
Desvantagens:
o Armazenamento extra necessrio para definir superfcies tradicionais. Como
exemplo, para representar um crculo inteiro so necessrios sete pontos de

controle formando um quadrado e dez ns enquanto a representao tradicional
requer somente o raio, centro e o vetor normal ao plano que contm o crculo.
Em 3D, significa armazenar 38 nmeros ao invs de sete;
o Possui aplicao imprpria dos pesos pode resultar em uma parametrizao
muito ruim que pode destruir construes subseqentes da superfcie;

o Nota-se que algumas tcnicas de interrogao trabalham melhor com formas
tradicionais do que com NURBS. Um exemplo a interseo de superfcies em

que particularmente difcil manusear casos de toque correto ou
envoltrio;
o Algoritmos fundamentais, como mapeamento de ponto inverso, so sujeitos
instabilidade numrica.
83
Foram apresentadas nesse captulo diversas formas de interpolao de curvas que

so usadas para descreverem a trajetria da ferramenta de corte, dentre elas pode-se citar a
linear, a circular, a polinomial, a spline, a B-spline e a NURBS.
Neste experimento so efetivamente praticadas as interpolaes linear, circular e
polinomial cuja aplicao descrita no mtodo apresentado no prximo captulo.
84
3 APARATO EXPERIMENTAL E MTODO

Dentre os diversos temas pautados ao fresamento de superfcies complexas que
ainda carecem de um estudo mais aprofundado, ou que apresentam potencial para
desenvolvimento adicional, foram escolhidos para serem analisados experimentalmente no
propsito deste trabalho alguns aspectos relacionados ao tipo de interpolao da trajetria.
Toda a parte experimental contida nesta dissertao foi realizada no Centro de
Competncia em Manufatura, CCM, laboratrio do Instituto Tecnolgico de Aeronutica,
ITA, situado em So Jos dos Campos, So Paulo.
3.1 APARATO EXPERIMENTAL
Nas sees que se seguem sero descritos de forma sucinta os equipamentos,

dispositivos e instrumentos utilizados na execuo dos ensaios.
3.1.1 Mquina-ferramenta
A mquina-ferramenta utilizada em toda a parte experimental foi o centro de

usinagem em 5-eixos HSC modelo C600 U, fabricado pela empresa alem Hermle. Sua
construo do tipo mesa rotatria e inclinvel, com os trs movimentos de translao a
cargo do cabeote, e os dois de rotao sendo feitos pela mesa, como ilustra a Figura 3.1.
As principais caractersticas tcnicas desta mquina esto listadas na tabela 3.1
(SOUZA, G. 2006).
Sua base constituda de granito sinttico e sua preciso de posicionamento de
4 m. Possui ainda sistema de refrigerao para aduo por fora da ferramenta de ar
comprimido e fluido de corte, com reservatrio de 200 litros, exaustor, magazine com
capacidade para trinta ferramentas, sistema de medio a laser (preset) de comprimento e
85
dimetro de ferramentas, e apalpador (probe) com ponta de rubi para referenciar a pea no
espao de trabalho da mquina. O acoplamento da ferramenta ao fuso do tipo HSK 63.
FIGURA 3.1 - Ilustrao da estrutura cinemtica do centro de usinagem Hermle C600 U

(SIEMENS, 2004).
TABELA 3.1 - Informaes tcnicas referentes ao centro de usinagem Hermle C 600U
(SOUZA G., 2006).
Centro de Usinagem 5-eixos Hermle C 600 U
Fuso
20 rpm
16000 rpm
Velocidade
15 kW
a partir de 1100 rpm
Potncia
At 1100 rpm
16000 rpm
Torque
130 Nm
9 Nm
Eixos
6000N
Fora de avano
35 m/ min
Avano mximo
Curso Mximo de Deslocamento das Guias
X
Y
Z
600 mm
450 mm
450 mm
Limites de Rotao e Velocidades dos Eixos Adicionais
A
C
-110
+ 110
360 (sem limite)
10 rpm
15 rpm
Mesa Giratria (Eixo C)
280 mm
200 kg
Capacidades
Esta mquina est equipada com o CNC Sinumerik 840D, da Siemens, que
apresenta funes avanadas como leitura de programas com comandos de interpolao
polinomial, converso de cadeias de comandos de interpolao linear para linhas de
86
interpolao polinomial e por NURBS, suavizao de contorno, controle de avanos e look

ahead (SIEMENS, 2006).
3.1.2 Sistema CAD/CAM
A modelagem e programao da pea foram auxiliadas pelo NX 4.0 Unigraphics

System da empresa UGS, vide Figura 3.2. Sua interface CAM permite a programao e
simulao do processo de usinagem integrados com todos os elementos envolvidos, como
mquina-ferramenta, ferramenta de corte, pea e dispositivos de fixao.
FIGURA 3.2 Modelo 3D da pea no software de programao NX 4

3.1.3 Dispositivos de fixao
Para fixar a pea durante o ensaio foi empregada uma morsa de preciso com
mxima abertura entre os mordentes inferiores de 100 mm e com abertura entre mordentes
superiores dentro da faixa de 200 a 300 mm (Figura 3.3).
FIGURA 3.3 Morsa de preciso usada na fixao da pea.
87
A ferramenta foi fixada por um mandril de arraste de preciso do tipo Corogrip,

de cdigo 392.410HM-63 20 083, tambm fabricado pela Sandvik Coromant (Figura 3.4).
Este dispositivo retm a ferramenta atravs de um mecanismo que se trava automaticamente
aps ser acionado hidraulicamente por uma bomba externa, que fornece uma presso de 700
bar. Garante uma excentricidade mxima na ponta da ferramenta de 0,002 a 0,006 mm para
balanos de at o triplo do dimetro. O modelo utilizado prprio para fresas de haste
cilndrica, e o dimetro de seu acoplamento de 20 mm, porm menores dimetros podem ser
montados com o auxlio de pinas.
FIGURA 3.4 Mandril e pina utilizados para a fixao da fresa.

3.1.4 Ferramenta de corte
A ferramenta usada foi uma fresa inteiria de topo esfrico com dimetro nominal
de 10 mm, haste cilndrica, duas facas, composio de metal-duro, modelo R216.42-10030AK19G do fabricante Sandvik Coromant. A Figura 3.5 mostra as caractersticas geomtricas
da fresa.
FIGURA 3.5 - Fresa inteiria de topo esfrico utilizada no experimento com suas dimenses
em milmetros.
88
3.1.5 Dispositivo para a medio da velocidade de avano efetiva
Os dados de velocidade de avano efetiva da ferramenta de corte foram adquiridos

em tempo real atravs de uma placa CP5611 e registrados atravs de uma rotina do software
Labview de aquisio de dados instalado em um computador, vide Figura 3.6.
FIGURA 3.6 Tela do Labview mostrando a rotina para aquisio da velocidade.

A mquina CNC de 5 eixos da Hermle, modelo C 600U possui controladores PLC
(Programmable Logical Controller) modelo SIMATIC S7-300 fabricados pela empresa
SIEMENS. A Figura 3.7 mostra a vista interna do gabinete de controle da mquina. A
Unidade Central de Processamento CPU (do ingls Central Processing Unit) do PLC
utilizado no centro de usinagem Hermle C 600U localiza-se junto com a CPU do CNC que
controla os eixos dos cinco motores dos eixos da mquina. Esta CPU baseada no
processador Pentium III da Intel e est localizada com os conversores SIMODRIVE 611.
89
FIGURA 3.7 Vista interna do gabinete de controle da mquina.

A comunicao entre os mdulos do PLC realizada atravs de comunicao
serial via protocolo MPI (Multi-Point Interface), fabricado pela Siemens. A Figura 3.8
mostra o esquema de interligao entre o controlador do conversor SIMODRIVE 611, os
mdulos do PLC SIMATIC S7-300 e uma interface de controle homem / mquina.
Para a avaliao das caractersticas dinmicas da mquina-ferramenta, optou-se
pela coleta de dados em tempo real via interface OPI (Operator Panel Interface). Essa porta
de interface foi conectada a uma placa PCI (SIMATIC NET-CP5611 MPI) atravs de um
cabo MPI.
Assim, grande parte das informaes que esto disponveis na HMI (Human
Machine Interface) se tornaram disponveis num computador pessoal (PC), utilizando um
conversor de comunicao CNC-PC (software NCDDE, que acompanha o pacote MMC Start
Up, da empresa SIEMENS).
90
FIGURA 3.8 Esquema de interligao entre mdulos de controle da Siemens.

A partir desse conversor, j no formato DDE (Dynamic Data Exchange), utilizouse uma rotina desenvolvida na plataforma Labview, que pode utilizar esse como entrada para
monitorar e coletar os dados. A rotina disponibiliza e armazena os dados num arquivo de
texto que pode ser levado para anlise em outro software (gerao de grficos, planilhas, etc).
O fluxo da aquisio de dados pode ser visto na Figura 3.9.
FIGURA 3.9 - Sistema para aquisio de dados em tempo real do CNC.
91
3.1.6 Dispositivo para a medio de deflexo de haste
Para se avaliar a deflexo de haste da ferramenta foi utilizado o dispositivo da

Figura 3.10, que consiste de uma estrutura de alumnio montada na carcaa do fuso do centro
de usinagem e serve de suporte para dois sensores de proximidade, posicionados de forma a
ficarem paralelos um ao eixo X e outro ao eixo Y. O modelo dos sensores utilizados o 3300
da Bently Nevada Corporation (NEVES, 2002; PIVETTA, 2005; POLLI, 2005; SOUZA G.,
2006).
FIGURA 3.10 - Dispositivo para medio de deflexo da haste da fresa.

Os sensores foram montados perpendicularmente entre si de forma que se
pudessem obter os deslocamentos direcionais em x, na direo da velocidade de avano, e
em y na direo transversal ao avano.
Para permitir a medio dos valores de vibrao da ferramenta foi necessrio que
uma polia de alumnio, usinada com um erro de batimento radial no superior a 3 m, fosse
montada por interferncia na haste da ferramenta e ajustada a 1 mm distante dos sensores
capacitivos. Com isso, os sensores estariam a uma distncia curta o suficiente para garantir
sua sensibilidade e correto funcionamento nas direes x e y de acordo com suas curvas
de linearidade, conforme mostra a Figura 3.11.
92
Sensores de
Proximidade
Polia
FIGURA 3.11 - Posicionamento dos sensores de proximidade e da polia no dispositivo de

medio de deflexo de haste.
Os sensores de proximidade foram conectados a um bloco de conexo SCB-100,
que por sua vez estava ligado a uma placa de aquisio de dados PCI-6025E, ambos da
National Instruments (NI). Esta ltima foi montada em um microcomputador com
processador pentium 4 de 2,2 GHz, e 512 MB de memria RAM. Atravs de uma rotina
desenvolvida na plataforma LabVIEW os dados de deflexo adquiridos so disponibilizados
para processamento. As Figuras 3.12 e Figura 3.13, respectivamente, apresentam o esquema
da montagem destes equipamentos e a rotina implementada.
FIGURA 3.12 - Esquema de montagem do experimento para a anlise da deflexo da haste da

ferramenta.
93
FIGURA 3.13 Imagem do software usado para aquisio de velocidade.
3.1.7 Dispositivo para medio dimensional e superficial da pea
Para quantificar a qualidade dimensional e superficial das sees da pea usinada,

utilizou-se uma mquina de medio por coordenadas (MMC) modelo Crysta-Apex C7106,
erro mximo de (1,7 + 3L/1000) m, equivalendo a uma exatido de aproximadamente 3 m
para todas as medies realizadas e um rugosmetro modelo SJ-201P, respectivamente, ambos
fabricados pela empresa Mitutoyo. A tabela 3.2 contm algumas informaes tcnicas
referentes a MMC e ao rugosmetro.
TABELA 3.2 - Informaes tcnicas a respeito da MMC e do rugosmetro.
Curso de medio
X=700mm
Y=1000mm Z=600mm
Exatido
3 m
Erro mximo
(1,7+3*L / 1000) m
TABELA 3.2 - Informaes tcnicas a respeito da MMC e do rugosmetro (continuao).
Mtodo de Deteco
Indutncia Diferencial
Ponta
Diamante
Raio = 5 m
Faixa de Medio
350 m
-200 m
150 m
Resoluo Automtica
0,01 m
0,4 m
Normas Compatveis
JIS
DIN
ISO
ANSI
Temperatura de O perao
5C
40C
94
3.2 MTODO
Foram definidos e realizados, dentro do enunciado proposto no incio deste
captulo, quatro procedimentos de medio para cada seo usinada da pea:
o Anlise da velocidade efetiva da ferramenta durante o processo de usinagem;
o Anlise dimensional e comparao da superfcie com o modelo de projeto;
o Avaliao da rugosidade superficial; e
o Medio da deflexo da haste da ferramenta.
Todo o experimento reteve-se operao de acabamento por fresamento

concordante, com a trajetria da ferramenta descrevendo linhas paralelas e sob ao do fluido
de corte continuamente. A pea usinada possui um perfil complexo e apresenta no topo de
suas cristas uma geometria com brusca mudana de direo conforme pode ser visto na Figura
3.14. Em uma destas, o raio de concordncia entre as superfcies ascendente e descendente
de 4 mm, enquanto na outra no h raio, configurando um canto vivo. Suas dimenses
principais so 125 mm de comprimento,
56,5 mm de largura e altura mxima de
aproximadamente 42,5 mm. A geometria foi concebida com uma inclinao de 75 em relao
horizontal. Esta inclinao permite que o perfil da ponta esfrica permanecesse em contato
adequado com a superfcie usinada evitando-se, desta forma, a velocidade de corte nula, que
existe na ponta da ferramenta (PIVETTA, 2005).
canto vivo
raio = 4mm
75
vf
Velocidade de
Avano
FIGURA 3.14 - Geometria da pea usinada e direo de avano da usinagem.
95
Um planejamento experimental fatorial saturado foi usado nessa pesquisa a fim de

aproveitar os recursos disponveis e estudar os efeitos dos principais fatores que podem afetar
o resultado. Foi escolhido realizar um fatorial saturado 33, variando-se cada varivel em trs
nveis. O experimento fatorial mais comum consiste em realizar os testes com todas as
combinaes de variveis possveis para cada um dos trs nveis, atravs disso, obtm-se a
maioria das informaes requeridas para um experimento multinvel caso seja necessrio.
Desta maneira, um experimento fatorial uma excelente tarefa para relacionar o esforo
experimental com as informaes adquiridas. A Tabela 3.3 apresenta os fatores variados
considerados no experimento e os nveis selecionados (ALBERTI; CIURANDA;
RODRIGUEZ, 2006).
TABELA 3.3 Combinao dos parmetros de corte
N
Tolerncia
CAM (mm)
fz
(mm/dente)
Mtodo de
Interpolao
Tolerncia
CAM (mm)
fz
(mm/dente)
Mtodo de
Interpolao
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
0,025
0,005
0,001
0,025
0,005
0,001
0,025
0,005
0,001
0,025
0,005
0,001
0,025
0,005
0,1
0,1
0,1
0,2
0,2
0,2
0,3
0,3
0,3
0,1
0,1
0,1
0,2
0,2
linear
linear
linear
linear
linear
linear
linear
linear
linear
circular
circular
circular
circular
circular
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
0,001
0,025
0,005
0,001
0,025
0,005
0,001
0,025
0,005
0,001
0,025
0,005
0,001
0,2
0,3
0,3
0,3
0,1
0,1
0,1
0,2
0,2
0,2
0,3
0,3
0,3
circular
circular
circular
circular
polinomial
polinomial
polinomial
polinomial
polinomial
polinomial
polinomial
polinomial
polinomial
Os valores especificados para a velocidade de avano programada so tpicos

aquelas normalmente usados na usinagem de moldes de alumnio devido a forma complexa e
pela necessidade de uma contnua acelerao e desaceleraes do cabeote, tornando difcil
atingir a velocidade programada.
96
Para a presente anlise alguns requisitos e consideraes sobre o tipo de geometria

escolhida so evidenciadas (ALBERTI; CIURANDA; RODRIGUEZ, 2006):
a) contm uma superfcie esculpida,
b) usinvel com ferramenta de dimetro maior ou igual a 8mm,
c) contm pontos crticos para estudo do comportamento dinmico do centro de
usinagem: cantos vivos, curvas cncavas e convexas com raios pequenos e pontos
de inflexo,
d) a pea testada tem caractersticas reconhecidas por pesquisadores e fabricantes
de mquina-ferramenta,
e) usinvel em centros de usinagem com 3-eixos,
Em geometrias complexas, comumente o programador depara-se com superfcies
contendo alguma inclinao, e assim precisa tomar decises de como usinar as diferentes
partes, garantindo a mesma qualidade de acabamento obtida em todas as superfcies da pea.
Dependendo da inclinao da superfcie, durante o processo de fresamento em trs eixos com
ferramentas cilndricas de topo esfrico, vrias partes do gume esto em contato com a pea
(NCG Recommendation, 2000).
A Figura 3.15 mostra a usinagem de superfcies inclinadas, caracterstica tpica de
geometrias complexas onde a ferramenta de corte est sujeita as condies de engajamento e
de contato, podendo surgir vibraes regenerativas, que aliadas s deflexes da ferramenta
levam a erros de forma e dimensionais nas peas. Dependendo da combinao de corte
utilizada, a ferramenta pode ser puxada da fixao na mquina ou forada em direo a esta.
Esta ltima combinao usada preferencialmente no fresamento de contornos, onde somente
a parte perifrica da fresa atua (SANDVIK, 1999; STEMMER , 1995).
97
FIGURA 3.15 Movimentao da ferramenta no corte ascendente sobre a superfcie.

Gomes (2001) em seu trabalho descreve sobre as compensaes relativas ao
material da pea, a geometria da ferramenta e as vibraes associadas ao processo de
usinagem, fatores estes, que interferem no acabamento da pea usinada.
O material pode ser uma varivel, pois cada tipo apresenta caractersticas
peculiares, seja devido a composio qumica, presena de defeitos na microestrutura, entre
outros; a geometria da ferramenta pode ocasionar folgas entre a superfcie usinada e o formato
da ferramenta durante o corte; e por fim, as vibraes oriundas da prpria mquinaferramenta, de fatores externos (rudo, outras mquinas), vibraes foradas (como as que
acontece no processo de fresamento) e as vibraes regenerativas (gerada a partir da
composio de outras).
As vibraes regenerativas geram problemas na usinagem em altas velocidades
porque seu efeito amplificado com a diminuio da propriedade amortecimento do sistema,
fato que penaliza o acabamento superficial, podendo ocorrer a quebrar da ferramenta e do
fuso.
Com o objetivo de no caracterizar o desgaste da ferramenta de corte como
varivel influente nos experimentos, esta pea foi usinada em uma liga de alumnio 7050.
As descries e mtodos dos ensaios de medio listados so apresentadas nas
sees seguintes.
98
3.2.1 Anlise da velocidade efetiva da ferramenta durante o processo de usinagem

Este primeiro ensaio de medio foi concebido para caracterizar o comportamento
da velocidade efetiva de avano durante a usinagem de uma superfcie complexa. Sendo
assim, a superfcie usinada foi dividida em sees de 2,1 em 2,1 mm, paralelas direo de
avano da usinagem, vide Figura 3.16.
8 7
9
6 5
3
4
8 7
1 9
2
3
4
1
2
7
9 8
4 3
2 1
FIGURA 3.16 Distribuio das sees de usinagem.

Em cada seo foram realizados testes distintos variando-se os seguintes
parmetros de usinagem:
9 tolerncia do sistema CAM, de 0,025, 0,005 e 0,001 mm;
9 mtodo de interpolao linear, circular e polinomial e;
9 avano por dente, de 0,1, 0,2 e 0,3 mm.
Os valores selecionados para os avanos por dente baseiam-se na restrio

imposta pela ferramenta de topo esfrico que admite um valor mximo de 0,3 mm como
avano para operao de acabamento. J os valores da tolerncia CAM foram fundamentados
em valores usados na literatura (SILVA, 2006; SCHTZER; HELLENO, 2007).
99
Ao todo foram realizados vinte e sete ensaios variando-se o avano por dente (fz),
tolerncias no sistema CAM e os mtodos de interpolao conforme apresentados na tabela
3.3. O tempo mdio de usinagem foi registrado atravs de uma rotina de aquisio baseada no
programa Labview e ser apresentado graficamente no item 4.2 quantificao dos tempos de
usinagem.
Os valores dos parmetros listados na tabela 3.4 foram mantidos fixos durante o
processo de usinagem.
TABELA 3.4 - Parmetros de usinagem fixos durante os experimentos.
Dimetro da fresa de topo esfrico.
D = 10 mm
ap
= 0,3 mm
Profundidade de corte.
Rth = 0,0002 mm Rugosidade terica.
= 15915 rpm
Rotao da ferramenta.
= 2
Nmero de facas da ferramenta.
A escolha da interpolao para fresamento de superfcies complexas tem a

justificativa de diminuir o tempo de fabricao, tornar os movimentos dos eixos mais suaves e
por fim melhorar o acabamento superficial. Para tanto, um entendimento do efeito da
interpolao torna-se fundamental.
Para determinar a trajetria da ferramenta que melhor representa o modelo
geomtrico, os sistemas computacionais que auxiliam na manufatura podem utilizar diversos
mtodos matemticos de interpolao, dentre eles, destacam-se as interpolaes linear,
circular e a polinomial, conforme pode ser visto na Figura 3.17.
FIGURA 3.17 - Tipos de interpolao para gerao da trajetria da ferramenta.
100
Ao utilizar a interpolao linear o sistema CAM determina a trajetria da

ferramenta atravs da interpolao de segmentos de reta que melhor representam o modelo
geomtrico. Por utilizar segmentos de retas para representar a trajetria da ferramenta, este
mtodo caracterizado por ter um modelo matemtico mais simples em relao aos outros
mtodos (HELLENO, 2005).
Atravs do mtodo de interpolao circular o sistema CAM determina a trajetria
da ferramenta atravs da associao de segmentos de reta e arcos que melhor representam o
modelo geomtrico, principalmente os modelos geomtricos com superfcies complexas. A
interpolao linear representa estas superfcies atravs de pequenos segmentos de retas,
enquanto a interpolao circular substitui estes por arcos, resultando em programas de
controle numrico (NC) menores e um melhor desempenho da velocidade de avano efetiva.
J o mtodo de interpolao polinomial, quando usado, determina a trajetria da
ferramenta que melhor se adapta no campo de tolerncia do sistema CAM, deixando-a bem
suave e precisa, proporcionando uma excelente qualidade no acabamento da superfcie
usinada.
No presente trabalho, o software de programao CAM calculou a trajetria da
ferramenta utilizando o princpio das interpolaes linear, circular e NURBS. Com exceo
da interpolao NURBS, que foi convertida para polinomial com o auxlio de um programa
ps-processador, as outras duas interpolaes foram diretamente interpretadas pelo comando
numrico e encaminhadas para a mquina-ferramenta.
A tolerncia CAM interna e externa ao contorno da pea, definida pelo software
como intol e outtol, respectivamente, a variao permissvel que a ferramenta pode se
desviar da superfcie da pea. Quanto menor o seu valor, mais suave ser o contorno descrito
e consequentemente, mais preciso ser o corte, porm, requer mais tempo de processamento
porque produz mais linhas de corte (UGS, 2004). A tolerncia representa a mxima distncia
101
entre uma reta determinada entre dois pontos consecutivos interpolados na gerao de
trajetria de ferramenta e o perfil da pea entre esses pontos conforme visualizado na Figura
3.18.
FIGURA 3.18 - Tolerncia intol e outol utilizadas na programao CAM

Muitos comandos de mquina permitem o movimento da ferramenta ao longo de
uma trajetria circular ou atravs de uma curva Non-Uniform Rational B-Splines (NURBS).
A sada do movimento programado no software NX 4 permite escolher se os movimentos
circulares ou NURBS estaro includos na trajetria da ferramenta. Sendo assim, o psprocessador converter uma srie de movimentos lineares em um nico movimento circular
ou ento, converter movimentos circulares e lineares em curvas NURBS ou Polinomiais.
A seleo da interpolao linear permite somente trajetrias lineares e impede a
gerao de movimentos circulares, com isso, todos as trajetrias circulares da ferramenta,
fruto da geometria da pea, sero convertidas a uma srie de movimentos lineares.
A opo pela interpolao circular ordenar ao sistema gerar todos os movimentos
circulares possveis da ferramenta que se encontram nos planos que so normais ou paralelos
ao eixo da ferramenta.
O uso da interpolao NURBS conduz a ferramenta ao longo de curvas racionais
no-uniformes fundamentadas em splines de terceiro grau preferencialmente ao longo de
segmentos aproximados por linha e arco. Seu uso em usinagem a altas velocidades
recomendado quando se requer uma usinagem suave e precisa, particularmente em superfcies
com contornos.
102
O desempenho da interpolao NURBS na gerao da trajetria influenciada por

dois parmetros: a tolerncia de controle de ajuste e a tolerncia de ngulo (UGS, 2004),
conforme visto na Figura 3.19.
FIGURA 3.19 Parmetros configurados na programao NURBS.

Uma pea acabada no deveria ter um desvio da geometria de projeto maior do
que a tolerncia CAM (Intol/Outtol), se uma tolerncia de controle de ajuste (fitting control
tolerance) for definida dentro da faixa de Intol/Outtol. Para uma trajetria suave e precisa
especifica-se uma tolerncia de ajuste apertada (UGS, 2004).
A tolerncia de ngulo um parmetro configurado para o uso da interpolao
NURBS que permite suavizar o ngulo de ajuste da juno de segmentos de curvas que
formaro a NURBS. Somente superfcies com inclinaes menor ou igual ao ngulo de
tolerncia de 5 graus sero suavizadas (UGS, 2004 ).
Com o uso desses parmetros durante a programao, alcana-se o acabamento
superficial (polimento manual) desejado, evitando movimentos bruscos (jerks) (UGS, 2004 ).
Na literatura j fato que o uso de interpolaes descrevendo a trajetria da
ferramenta fundamentada em polinmios possibilita a otimizao do tempo de usinagem.
Porm, as implicaes do uso dessas interpolaes combinadas com avanos de usinagem
elevados carecem ainda de estudos sobre a influncia na qualidade dimensional e no
acabamento superficial.
103
Para avaliar o impacto da variao do mtodo de interpolao, da tolerncia CAM

e do avano de usinagem variados durantes o experimento, fez-se necessria a medio e
comparao do contorno terico com o contorno da pea usinada, a caracterizao da
qualidade superficial e por fim, do envolvimento da deflexo das haste da ferramenta, como
justificativa para distores na qualidade da usinagem.
3.2.2 Anlise dimensional e comparao da superfcie com o modelo de projeto

A medio do desvio da pea usinada foi realizada atravs do escaneamento de
pontos sobre a superfcie e posterior gerao do contorno, onde o sentido de medio do
sensor foi o mesmo do sentido de avano da ferramenta. Nesse escaneamento os contornos da
pea usinada (perfil) foram comparados com os contornos extrados da pea modelada em
programa CAD (perfil nominal). A tolerncia usada para comparar as peas foi configurada
com base na maior tolerncia aplicada pelo sistema CAM para desvio mximo da trajetria da
ferramenta durante a usinagem e seu valor igual a 0,025mm. A Figura 3.20a, 3.20b e 3.20c
mostra os contornos escaneados da pea usinada.
(a)
(b)
104
(c)
FIGURA 3.20 Escaneamento do contorno da pea simulada no software Scanpak da
empresa MITUTOYO.
A fim de evitar saltos do sensor no momento da medio do canto vivo foi feito
testes com velocidades de scanning diferentes e constatou-se que 0,5 mm/s seria a velocidade
recomendada. No caso da medio da superfcie com raio 4 mm uma velocidade de 3 mm/s
foi satisfatria.
As medies foram realizadas em ambiente controlado com temperatura
aproximada de 20 C e umidade relativa do ar 60%.
A fim de averiguar os efeitos sobre a qualidade superficial conseqentes da
combinao dos parmetros de usinagem assumidos neste trabalho, tornou-se necessrio
quantificar a rugosidade de cada ensaio, cujo procedimento de medio descrito no prximo
item.
3.2.3 Avaliao da rugosidade superficial
O parmetro de rugosidade considerado nesse trabalho para avaliar a qualidade
das superfcies usinadas foi a rugosidade mdia Rz. O perfil medido foi o R, tratado pelo filtro
gaussiano PC 50, ISO 11562 de 1996 (MITUTOYO, 1999). Os comprimentos de amostragem
e de avaliao foram definidos segundo a NBR 6405/1988, a qual estabelece, no caso de
operao de acabamento com fresa, que para uma faixa de 0,1 <Ra< 2 m, deve ser 0,8 mm.
105
Para caracterizar uma estimativa confivel da rugosidade mdia verdadeira da

populao (), calculada a partir dos parmetros da amostra, e do desvio padro experimental
(s) de uma amostra de n valores (com n < 200) necessrio aplicar o coeficiente de
correlao t conhecido como coeficiente t-Student, o qual funo da probabilidade de
enquadramento desejado (P) e do tamanho da amostra n ( neste experimento n = 3, P = 95%
e t = 4,303). comum exprimir de forma quantitativa o erro aleatrio atravs da
repetitividade (Re) (ALBERTAZZI; SOUZA, 2005). Assim, a repetitividade associada ao erro
aleatrio pode ser estimada por:
Re = t.s
(3.1)
Em que:
Re a faixa de disperso dentro da qual se situa o erro aleatrio, normalmente

para probabilidade de 95%.
Pode-se mostrar que a mdia da populao estar situada dentro da seguinte faixa,
determinada de intervalo de confiana da mdia:
(3.2)
R
t
s = x e
n
n
Em que:
x a mdia da amostra, calculada por x =
1 n
x i (3.3);
n i =1
(x x )
n
s o desvio padro da amostra, calculado por s =
i =1
n 1
(3.4);
t o coeficiente t-Student; e
n o tamanho da amostra.
Para cada seo foi calculado um valor mdio de rugosidade Rz para trs valores
medidos. O objetivo foi verificar a rugosidade superficial nas regies ascendentes e
106
descendentes do corte. Para efetuar a medio, a superfcie da pea foi inclinada de modo a
ficar paralela com o sensor do rugosmetro. A Figura 3.21 mostra a direo de medio da
rugosidade no mesmo sentido do corte descendente.
Durante o corte descendente com uma fresa de topo esfrico tem-se uma
espessura de cavaco grande sendo gerada em uma regio prxima ao centro da ferramenta de
corte. Como nessa regio a velocidade de corte tende a zero, o cavaco de alumnio empasta na
ferramenta e danifica a acabamento superficial. Alm disso, medida que a ferramenta atinge
a rea inferior do perfil usinado aumenta o risco de lascamento da ferramenta (SANDVIK,
1999).
FIGURA 3.21 Direo de medio da rugosidade no mesmo sentido do corte descendente.

Portanto, para usinagem de contornos com paredes acentuadas melhor que a
ferramenta corte ascendente ao longo do perfil. Dessa forma, a espessura de cavaco tem um
valor mximo com uma velocidade de corte mais favorvel. Contudo, no corte ascendente h
o risco de vibrao, deflexo ou mesmo quebra da ferramenta se a velocidade de avano no
se desacelerar rapidamente, alm da possibilidade de a fresa ser puxada para fora do fixador
devido direo das foras de corte (SANDVIK, 1999).
107
3.2.4 Medio da deflexo da haste da ferramenta
Com o dispositivo montado no fuso do centro de usinagem, foi executada a

usinagem, cujas foras tendem a defletir a ferramenta. Desta forma, a polia aproxima-se ou
afasta-se dos sensores, fazendo com que a intensidade do sinal, em volts, enviado placa,
aumente ou diminua, respectivamente.
A medio dos deslocamentos Dx e Dy foi executada utilizando-se a regio
linear de resposta dos sensores que forneciam os valores de deslocamento proporcionais aos
sinais de tenso enviados placa de aquisio.
Atravs de uma rotina em Labview, a aquisio de dados era disparada em um
momento em que fosse possvel captar a ferramenta antes de estar engajada no corte. Para
cada condio, quatro intervalos de medio foram procedidos. Cada intervalo de aquisio
durava seis segundos, e a taxa de aquisio foi de 10.000 pontos por segundo, ou seja, 10 kHz
por canal (NYQUIST, 1950). Os sensores de proximidade forneciam, em volts, dados a
respeito da variao da distncia entre estes e a polia, fruto da deflexo imposta haste da
ferramenta pelas foras de usinagem.
Foi necessrio elaborar um procedimento de calibrao para determinar a regio
de linearidade dos sensores de medio. Este procedimento consistiu em montar os sensores
na posio de funcionamento (Figura 3.22), aproximar a polia dos sensores com o eixo rvore
da mquina desligado, e fazer deslocamentos incrementais de 0,1 mm at o valor mximo de
1,2 mm para cada um dos eixos x e y da mquina, individualmente, de forma que se
estabelecessem distncias conhecidas dos sensores at a polia de montada na haste da
ferramenta.
108
FIGURA 3.22 Posicionamento da polia prxima aos sensores para definio da curva ajuste
Para cada valor incremental deslocado na mquina, foi feita a aquisio do sinal
de resposta do sensor, em volts. Com o levantamento dos dados obteve-se a curva de resposta
de cada eixo.
As posies x e y com a polia encostada no sensor foram assumidas com
referncias e a partir delas foi registrada a variao da tenso no mostrador do osciloscpio
com relao ao afastamento da polia em cada direo. A curva de linearidade pode ser vista
na Figura 3.23 abaixo.
Variao da Tenso com o afastamento da ferramenta na direo Y

0
0.1 0.2 0.3
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
1.1 1.2 1.3
Tenso (V)
0
-5
-10
-15
-20
DY (mm)
FIGURA 3.23 Curva de linearidade dos sensores com relao ao afastamento da ferramenta
na direo Y.
109
Baseado na curva de linearidade, os sensores foram ento ajustados a uma

distncia mdia de 1 mm da polia para que proporcionassem uma resposta dentro da regio
linear. Isto permitiu estabelecer uma proporo das deflexes da ferramenta durante a
usinagem, adquirindo sinais em volts e transformando-os em valores de deslocamento.
110
4 RESULTADOS E DISCUSSES
A discusso e anlise dos resultados obtidos nos experimentos descritos no
captulo anterior sero tratadas nas sees subseqentes.
4.1 Anlise da velocidade efetiva de avano (vfefetiva) da ferramenta durante o processo de

usinagem
Para analisar o comportamento da velocidade efetiva de avano (vfefetiva) com a

utilizao de distintos mtodos de interpolao, variao do avano por dente (fz) e tolerncia
CAM constante, os resultados foram discretizados nas seguintes condies:
Condio 1:
Tolerncia CAM (interna e externa ao perfil) Constante e igual a 0,001 mm
Avano por dente (fz)
Varivel e igual a 0,1; 0,2 e

0,3 mm/dente
Nessa primeira condio, nota-se que com o aumento do avano por dente as
interpolaes linear e circular apresentam reduo brusca da velocidade efetiva de avano
(vfefetiva), se comparada com a velocidade de avano programada (vfprogramada), principalmente
durante o percurso sobre as regies da pea com inverso de direo do movimento.
Isso se deve ao fato de necessidade de maior controle de processamento dos
blocos atravs da funo look ahead, explicada no estado da arte. Esta funo age no sentido
de desacelerar movimentos dos motores, de modo a manter preciso pr-definida com
velocidade de avano estipulada.
No caso da interpolao polinomial essa reduo amenizada durante as
descontinuidades. Contudo, foi no menor avano que a interpolao polinomial apresentou
um comportamento vantajoso em relao s outras. Nesta, a velocidade efetiva de avano
(vfefetiva) da ferramenta de corte manteve-se prxima da velocidade de avano programada
(vfprogramada) no sistema CAM, caracterizando um movimento suave e contnuo durante a
111
usinagem (Figura 4.1). Isso se deve pela necessidade de menor tempo de processamento de
blocos, quando utilizado interpolaes complexas.
3500
30
3000
25
2500
20
2000
15
1500
10
1000
500
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
Velocidade de avano para fz=0,1mm/dente e tolerncia CAM=0,001mm
-5
0
0
20
40
60
80
100
120
comprimento da pea (mm)
linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea
7000
30
6000
25
5000
20
4000
15
3000
10
2000
1000
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
-5
0
20
40
60
80
100
120
linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea
FIGURA 4.1 Comportamento da velocidade de avano ao longo do contorno da pea para

avano varivel e tolerncia CAM constante.
112
12000
30
10000
25
20
8000
15
6000
10
4000
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
2000
-5
0
20
40
60
80
100
120
linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea

avano varivel e tolerncia CAM constante (continuao).
Condio 2:
Tolerncia CAM (interna e externa ao Varivel e igual a 0,001; 0,005 e
perfil)
0,025 mm
Constante e igual a 0,3 mm/dente
A condio dois visa apreciar como os mtodos de interpolao se comportam ao
serem submetidos ao mximo avano por dente determinado.
Verifica-se que as interpolaes circular e polinomial, mesmo estando abaixo da
velocidade de avano programada, apresentam velocidade de avano efetiva superior a
interpolao linear, durante a usinagem das descontinuidades da pea, quando usa-se as
tolerncias mais apertadas, ou seja, 0,001 e 0,005 mm. Com a tolerncia CAM igual a 0,025
mm ocorre de modo predominante, uma sobreposio do comportamento dos trs mtodos de
interpolao. Esse fato discutido mais adiante, de posse de mais dados.
113
12000
30
10000
25
20
8000
15
6000
10
4000
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
Velocidade de avano para tolerncia CAM=0,001mm e fz=0,3mm/dente
2000
-5
0
20
40
60
80
100
120

linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea
12000
30
10000
25
20
8000
15
6000
10
4000
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
2000
0
-5
0
0
20
40
60
80
100
120

linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea

avano mximo constante e tolerncia CAM varivel.
114
12000
30
10000
25
20
8000
15
6000
10
4000
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
Velocidade de avano para tolerncia CAM=0,025mm e

fz=0,3mm/dente
2000
-5
0
20
40
60
80
100
120

linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea

avano mximo constante e tolerncia CAM varivel (continuao).
Condio 3:
Tolerncia CAM (interna e externa ao Varivel e igual a 0,001; 0,005 e
perfil)
0,025 mm
Constante e igual a 0,1 mm/dente
A condio trs procura investigar qual ser o efeito sobre a velocidade de avano
ao variar as tolerncias e usar o mnimo avano por dente.
115
3500
30
3000
25
2500
20
2000
15
1500
10
1000
500
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
-5
0
20
40
60
80
100
120

linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea
3500
30
3000
25
2500
20
2000
15
1500
10
1000
500
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
-5
0
20
40
60
80
100
120

linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea

avano mnimo constante e tolerncia CAM varivel.
116
3500
30
3000
25
2500
20
2000
15
1500
10
1000
500
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)

fz=0,1mm/dente
-5
0
20
40
60
80
100
120

linear
circular
polinomial
vfprogramada
contorno da pea

avano mnimo constante e tolerncia CAM varivel (continuao).
A condio trs permite concluir que com o avano mnimo adotado e tolerncia
apertada igual a 0,001 e 0,005 mm a interpolao polinomial destaca-se em relao a linear e
circular ao manter-se predominantemente igual velocidade programada. Para a tolerncia de
0,025 mm percebe-se, similar a condio 2, que todas as trs interpolaes apresentam uma
sobreposio de comportamento com reduo brusca nos picos do contorno onde ocorreu
inverso da direo do movimento de avano (Figura 4.3).
Para quantificar os ganhos envolvidos com a variao do comportamento da
velocidade de avano decorridos de distintos mtodos de interpolao foi medido o tempo de
usinagem.
4.2 Quantificao dos tempos de usinagem
Condio 1:
Tolerncia CAM (interna e externa ao Mnima = 0,001 mm e Mxima =
perfil)
0,025 mm
Mnimo = 0,1 mm e Mximo =
0,3 mm
117
O tempo de usinagem quantifica a eficincia de cada mtodo de interpolao

mediante as condies preestabelecidas para este trabalho.
Pode-se reafirmar, a partir dos tempos mdios medidos, que o prevalecimento de
uma velocidade efetiva de avano prxima da velocidade programada, capaz de descrever
uma trajetria suave e precisa como a demonstrada pela interpolao polinomial para
tolerncias CAM apertadas reflete uma ganho no tempo de usinagem de aproximadamente
36% para um avano por dente (fz) mnimo e 50% para um avano por dente (fz) mximo ao
ser comparada com a interpolao linear.
Efeito da interpolao e tolerncia CAM no

tempo de usinagem para avano mximo
1,70
Efeito da interpolao e tolerncia CAM no

tempo de usinagem para avano mnimo
1,62
1,78
1,54
1,35
0,025
0,001
tolerncia CAM (mm)
linear
circular
polinomial
tempo (min)
tempo (min)
2,10
1,79
1,36
1,35
1,11
1,01
0,83
0,025
0,001
tolerncia CAM (mm)
linear
circular
polinomial
(a)
(b)
FIGURA 4.4 Comparao dos tempos de usinagem considerando o avano por dente (fz)
mnimo (a) e o avano por dente (fz) mximo (b).
Diante dos resultados experimentais obtidos, os quais demonstram que h um
melhor desempenho do tempo de usinagem ao utilizar uma interpolao mais complexa para
descrever a trajetria da ferramenta, como a polinomial abordada neste trabalho, ao invs da
interpolao linear, tradicionalmente usada nas indstrias devido a sua simplicidade
matemtica, tornou-se necessria a investigao sobre o impacto destes resultados na exatido
e qualidade superficial da pea usinada.
118
Para isso, foi executado um procedimento para medio do desvio do contorno

usinado, a fim de verificar a exatido dimensional, e outro para medio da rugosidade da
superfcie usinada. As sees seguintes descrevem as medies realizadas.
4.3 Anlise dimensional e comparao da superfcie com o modelo de projeto
A oportunidade de aumentar o desempenho da usinagem de superfcies complexas

em at 50%, atravs da aplicao de interpolao polinomial em conjunto com uma tolerncia
CAM apertada, induziu questionamentos sobre a garantia da integridade geomtrica da pea
usinada.
Com o intuito de conhecer o comportamento do erro geomtrico, ou seja, o desvio
da pea usinada em relao ao contorno nominal, convencionou-se explorar duas situaes
consideradas crticas para esse experimento:
1) A primeira representa a variao do desvio da pea usinada em relao ao
contorno nominal com o aumento da tolerncia CAM de 0,001 mm para 0,025 mm,
considerando o avano de usinagem mximo igual a 0,3 mm;
2) A segunda representa a variao do desvio da pea usinada em relao ao
contorno nominal com o aumento da tolerncia CAM de 0,001 mm para 0,025 mm,
considerando o avano de usinagem mnimo igual a 0,1 mm;
Considerando que a mxima tolerncia CAM igual a 0,025 mm configurada
durante programao representa os limites nominais para desvio da trajetria da ferramenta
em relao ao contorno usinado, pode-se constatar atravs dos resultados expostos na Figura
4.5, fruto da primeira situao, que para tolerncia CAM igual a 0,001 mm os valores de
desvio mximo (sobre medida) e desvio mnimo (sob medida) estavam dentro da faixa
admissvel.
Comportamento equivalente ocorre com a tolerncia CAM igual a 0,025 mm,
havendo uma ligeira sobre medida excedente de 10 m alm da faixa permissvel.
119
desvio (mm)
Influncia da tolerncia CAM e da interpolao no comportamento do desvio entre a

pea medida e o contorno nominal para o avano mximo
0,04
0,035
0,03
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
-0,005
-0,01
-0,015
-0,02
-0,025
-0,03
tolerncia CAM = + 0,025
tolerncia CAM = - 0,025
0,001
0,025
tolerncia CAM (mm)
linear-max
circular-max
polinomial-max
linear-mn
circular-mn
polinomial-mn
FIGURA 4.5 Influncia da tolerncia CAM e da interpolao no comportamento do desvio

entre a pea medida e o contorno nominal para o avano por dente (fz)mximo.
De maneira anloga, observa-se na Figura 4.6, que a reduo do avano de
usinagem para 0,1 mm mantm os mesmos mdulos de desvio do contorno apresentados pelo
uso do avano mximo.
desvio (mm)
Influncia da tolerncia CAM e da interpolao no comportamento do desvio entre a

pea medida e o contorno nominal para o avano mnimo
0,04
0,035
0,03
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
-0,005
-0,01
-0,015
-0,02
-0,025
-0,03
tolerncia CAM = + 0,025
tolerncia CAM = - 0,025
0,001
0,025
tolerncia CAM (mm)
linear-max
circular-max
polinomial-max
linear-mn
circular-mn
polinomial-mn
FIGURA 4.6 Influncia da tolerncia CAM e da interpolao no comportamento do desvio

entre a pea medida e o contorno nominal para o avano por dente (fz) mnimo.
120
Os objetos sob estudo permitem concluir que o aumento do avano de usinagem

para 0,3 mm/dente no influencia no desvio do contorno.
A Figura 4.7 apresenta com maior detalhe o efeito das interpolaes sobre os
desvios do contorno usinado com canto vivo, comparado ao contorno nominal para a
condio de avano por dente (fz) mximo e tolerncia CAM igual a 0,001 mm, bem como o
aspecto da superfcie nos cortes ascendente e descendente.
A usinagem com corte ascendente e descendente resultou num aspecto ruim da
superfcie usinada com interpolao linear. Marcas dentadas foram geradas, como
conseqncia da maior quantidade de blocos a serem lidos pelo comando, fato
causou
incidncias de desaceleraes da ferramenta durante o corte.
Tolerncia 0,05 mm
FIGURA 4.7 - Medidas de contorno realizadas na superfcie com canto vivo para tolerncia
CAM = 0,001 mm e fz = 0,3 mm/dente.
121
Com o esclarecimento da influncia dos mtodos de interpolao, tolerncia CAM

e velocidade de avano de corte sobre a qualidade dimensional da pea usinada, evidencia-se
a necessidade de complementar os resultados com caracterizao do erro superficial.
4.4 Avaliao da rugosidade superficial da superfcie usinada
Neste item ser avaliada a rugosidade da superfcie usinada (Rz) nas regies
ascendente e descendente, interligadas pelo canto vivo presente na pea. Deste modo, o
procedimento de medio da rugosidade foi dividido em duas situaes distintas (Figura 4.8) :
1) A primeira situao apresenta a variao da rugosidade com o aumento da
tolerncia CAM de 0,001 mm para 0,025 mm, considerando o avano por dente de usinagem
mximo igual a 0,3 mm/dente;
2) A segunda situao apresenta a variao da rugosidade com o aumento da
tolerncia CAM de 0,001 mm para 0,025 mm, considerando o avano por dente mnimo igual
a 0,1 mm/dente.
3,0
0,025
3,5
3,0
3,1
3,3
0,001
4,7
Rugosidade Rz no corte descendente e f=0,3mm

tolerncia CAM (mm)
tolerncia CAM (mm)
Rugosidade Rz no corte ascendente e f=0,3mm
3,9
0,025
5,7
3,1
3,4
0,001
5,6
4,1
Rz (m)
Rz (m)
linear
circular
polinomial
linear
circular
polinomial
FIGURA 4.8 - Comparao das medidas de rugosidade Rz no corte ascendente e

descendente, em funo da tolerncia CAM e do mtodo de interpolao para avano
mximo.
Para o mximo avano por dente e tolerncia apertada, a interpolao polinomial
apresenta rugosidade menor que a interpolao linear, devido ao menor efeito da variao da
velocidade de avano. No entanto, com tolerncia frouxa elas apresentam praticamente
122
mesma rugosidade. A interpolao circular no varia com a tolerncia em nenhum dos

sentidos de corte.
A diferena de rugosidade, durante o corte ascendente e descendente, entre as
interpolaes linear e polinomial no significativa. J a circular aumenta aproximadamente
40% a rugosidade no corte descendente. Isso se deve ao fato da interpolao circular, nesta
regio, apresentar o menor gradiente de velocidade efetiva, como visto na Figura 4.2.
Para o mnimo avano no h variaes representativas da rugosidade tanto com
relao ao corte ascendente e descendente quanto a variao da tolerncia CAM (Figura 4.9).
Rugosidade Rz no corte descendente e f=0,1mm
1,7
0,025
2,0
1,6
1,9
0,001
1,5
2,1
tolerncia CAM (mm)
tolerncia CAM (mm)
Rugosidade Rz no corte ascendente e f=0,1mm
1,9
1,8
0,025
1,5
2,6
2,0
0,001
2,5
Rz (m)
linear
circular
Rz (m)
polinomial
linear
circular
polinomial
FIGURA 4.9 - Comparao das medidas de rugosidade Rz no corte ascendente e

descendente em funo da tolerncia CAM e do mtodo de interpolao para avano por
dente mnimo.
A rugosidade Rz apresentou valores maiores para a tolerncia de 0,001 mm tanto
no corte ascendente quanto no corte descendente, se comparada com os valores apresentados
pela tolerncia de 0,025 mm para um avano mnimo. Isso se deve ao fato de maiores
variaes do avano efetivo.
Baseado nos grficos da Figura 4.9 e Figura 4.8, no possvel afirmar que os
mtodos de interpolao utilizados neste trabalho afetam significativamente a rugosidade
superficial da pea independente do avano por dente.
123
4.5 Medio da deflexo da haste da ferramenta
O objetivo principal deste experimento foi prover uma anlise qualitativa da

deflexo da haste da ferramenta, de maneira que fosse possvel avaliar o efeito dos mtodos
de interpolao para o acabamento de superfcies complexas, atravs da anlise de variaes
da haste.
A complexidade e as variaes nos processos de fresamento de topo esfrico, em
itens como material e condies da pea, ferramentas, geometrias e parmetros de usinagem,
foras de corte, temperatura de corte, desgastes e avarias de ferramentas, rugosidade e
integridade superficial da pea, vibrao no sistema composto pela mquina-ferramenta,
dispositivo de fixao e pea, deflexo da ferramenta, tornam cada vez mais necessrio um
maior conhecimento tecnolgico por parte dos profissionais da rea (PIVETTA, 2005)
Os valores de deslocamento so as deflexes () que ocorrem durante a usinagem
e representam a vibrao na ferramenta. Os erros de forma no fresamento so decorrentes
principalmente das deflexes de ferramenta devido ao das foras de usinagem (F)
(ARMAREGO; DESHPANDE, 1991; YANG; CHOI, 1998)
A ferramenta geralmente a parte mais flexvel no sistema da mquinaferramenta, uma vez que sua relao comprimento e dimetro (L/D) consideravelmente
elevada (ALTINTAS, 2000). Tambm so defletidas, mas em propores consideravelmente
menores, as fixaes da fresa e da pea e a mquina-ferramenta (FENG; MENQ, 1996)
(Figura 4.10).
FIGURA 4.10 - Deflexo da fresa de topo causada pela fora de usinagem (SCHULZ, 1996).
124
Para efeito de anlise, a ferramenta pode ser considerada como uma viga
engastada. Sua haste presa a uma distncia da ponta esfrica da ferramenta, que sofre a
solicitao de toro e flexo simultaneamente, pela ao da fora de corte.
Como este estudo considera a uma avaliao qualitativa da vibrao da
ferramenta, so apresentados os valores da deflexo encontrada corresponde ao local onde
est montada a polia, portanto, em uma rea acima da ponta da ferramenta, onde a deflexo
mxima (Figura 4.11). O clculo da deflexo equivalente na ponta da ferramenta encontra-se
no APNDICE.
FIGURA 4.11 Ponto de ocorre a mxima deflexo e ponto onde foi medida a deflexo.
Essa seo compreende a anlise da deflexo da ferramenta de corte ao variar o
mtodo de interpolao da trajetria, e considerar os seguintes conjuntos de parmetros de
usinagem:
1) Mnimo avano por dente (fz): 0,1 mm
a) Mnima tolerncia: 0,001 mm
b) Mxima tolerncia: 0,025 mm
2) Mximo avano por dente (fz): 0,3 mm
a) Mnima tolerncia: 0,001 mm
b) Mxima tolerncia: 0,025 mm
125
1.a Para o mnimo avano por dente (fz) e tolerncia mnima:

Os grficos da Figura 4.12 mostram que a interpolao polinomial tem um
comportamento do desvio da haste da ferramenta similar a interpolao linear. Esse resultado
valioso considerando que com esses parmetros de usinagem a segunda interpolao torna a
usinagem mais rpida e possui rugosidade equivalente a interpolao linear. Pode-se afirmar
que para as duas situaes os movimentos da ferramenta de corte so suaves, sem elevados
gradientes da fora de corte sobre a haste da ferramenta.
J a interpolao circular caracteriza um corte instvel, pela sua rbita elptica
com maior eixo correspondente a direo do avano. Para valores de tolerncia grandes
(0,025mm), a gerao de arco na interpolao circular maior. J o uso de valores de
tolerncia menores (0,001mm) a gerao de arco prejudicada fazendo que a interpolao
circular se torne quase que linear, ou seja, gerao de poucos arcos e muitos segmentos de
retas.
Tolerncia CAM=0.001 mm e f=0.1 mm
0.03
0.03
Linear
Circular
0.02
Deslocamento Dy (mm)
0.02
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
Deslocamento Dx (mm)
0.03
0.04
-0.03
-0.04
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04

0.03
Polinomial
0.02
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04
FIGURA 4.12 Comportamento do desvio da ferramenta ao variar o mtodo de interpolao

considerando avano e tolerncia mnima.
126
1.b Para o mnimo avano e tolerncia mxima:

Ao aumentar a tolerncia CAM e ao manter o avano por dente mnimo, a
interpolao linear permanece como desvio invarivel em relao primeira condio, porm,
a interpolao polinomial apresenta uma maior disperso dos pontos, se afastando do
comportamento da interpolao linear enquanto a circular se aproxima (Figura 4.13). Esse
fenmeno mais discutido posteriormente.
0.03
0.03
Linear
Circular
0.02
0.02
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04
-0.03
-0.04
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04

0.03
Polinomial
0.02
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04

considerando avano por dente mnimo e tolerncia CAM mxima.
2.a Para o mximo avano e tolerncia mnima:
Considerando agora o mximo avano por dente e a tolerncia CAM mnima
nota-se que os desvios da ferramenta com trajetria usando interpolao linear com a
tolerncia apertada no sofrem influncia do aumento de avano, justamente pelo fato da
127
velocidade de avano ser tal, que o movimento efetivo de corte muito aqum do
programado, caracterizando baixa fora de corte (Figura 4.14).
0.03
0.03
Linear
Circular
0.02
0.02
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04
-0.03
-0.04
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04

0.03
Polinomial
0.02
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04

considerando avano por dente mximo e tolerncia mnima.
J a interpolao circular apresenta uma menor disperso dos desvios enquanto a
interpolao polinomial aumenta a disperso caracterizando que elas so impactadas com o
aumento do avano. Esse fato j era de se esperar, uma vez que com o aumento do avano por
dente (fz), aumenta-se a espessura de usinagem mdia (hm). Considerando o dimetro da
ferramenta e a profundidade de corte radial constantes, a espessura de usinagem
proporcionalmente maior ao avano por dente conforme apresentado na equao 4.1, de outra
forma, quanto menor a espessura de usinagem mdia menor ser a fora de corte (equao
4.2) (GOMES, 2001). Como a velocidade de avano com interpolao polinomial no varia
significativamente, os esforos de corte so maiores.
128
h m (f z , a e , c , k, D ) =
Fc = kc1.1.b.hm
2. f z .a e
c .D.senk
(1 mc )
(4.1)
(4.2)
Em que:
hm [mm] a espessura mdia de usinagem;
Fc [N] a fora de corte;
fz [mm/dente] o avano por dente;
b [mm] a largura de corte;
k [grad] o ngulo de ataque da ferramenta;
c [grad] o ngulo de contato de corte na entrada da ferramenta e;
D [mm] o dimetro da ferramenta de corte;
kc1.1 [N/mm2] a fora especfica de corte.
(1-mc) o coeficiente de Kienzle.
ae [mm] a profundidade de corte radial
2.b Para o mximo avano por dente e tolerncia CAM mxima:

Nesta condio de anlise, ao aumentar a tolerncia, a interpolao linear, diminui
o nmero de blocos e, consequentemente, a velocidade de avano efetiva (vfefetiva) mais
prxima da programada (vfprogramada). Assim, com o aumento do avano por dente nesta
condio, os efeitos da espessura de usinagem so mais sensveis, e, por sua vez, ocorre o
aumento da fora de corte, deslocando a haste da ferramenta (Figura 4.15).
129
0.03
0.03
Linear
Circular
0.02
0.02
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04
-0.03
-0.04
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04

0.03
Polinomial
0.02
0.01
-0.01
-0.02
-0.03
-0.04
-0.03
-0.02
-0.01
0
0.01 0.02
0.03
0.04

considerando avano por dente mximo e tolerncia mxima.
Atravs da medio dos deslocamentos da fresa em duas direes ortogonais, foi
possvel verificar que nos cortes estveis, os pontos amostrados apresentaram pequena
disperso. Quando o corte instvel, os pontos da seo de Poincar formam contornos
elpticos, devido s presenas simultneas da freqncia de passagem de dentes e da
freqncia de vibrao regenerativa.
Segundo Polli (2005), a diferena nos valores dos deslocamentos nas duas
direes resultado da distribuio das foras durante o corte.
Ao analisar a mdia quadrtica (RMS) dos valores da deflexo na direo X e na
direo Y para a condio de avano e tolerncia CAM mximas e mnimas, percebe-se que
quanto menor o valor da deflexo maior a rugosidade no corte ascendente e descendente
(Tabela 4.1).
130
Outra observao que as deflexes no ultrapassam o valor da tolerncia CAM

de 0,025 mm, valor mximo configurado.
TABELA 4.1 Valores da mdia quadrtica das deflexes e valores de rugosidade para
condies mximas e mnimas dos testes.
Tolerncia
Mdia quadrtica (RMS)
Rugosidade Rz
Avano
Interpolao
CAM
Dx
Dy
Ascendente Descendente
Linear
0,025
0,1
0,005
0,002
1,563
1,517
Linear
0,001
0,1
0,004
0,002
2,067
2,460
Linear
0,025
0,3
0,014
0,006
3,007
3,100
Linear
0,001
0,3
0,003
0,002
4,710
4,110
Circular
0,025
0,1
0,007
0,003
2,037
1,840
Circular
0,001
0,1
0,017
0,007
1,520
1,977
Circular
0,025
0,3
0,002
0,002
3,530
5,657
Circular
0,001
0,3
0,006
0,003
3,253
5,567
Polinomial
0,025
0,1
0,013
0,006
1,690
1,883
Polinomial
0,001
0,1
0,004
0,002
1,920
2,590
Polinomial
0,025
0,3
0,005
0,002
2,983
3,887
Polinomial
0,001
0,3
0,011
0,005
3,073
3,443
O tipo de interpolao utilizada para descrever a trajetria da ferramenta
influencia variavelmente nos valores de deflexo, a depender da combinao entre o maior ou
menor avano de corte com a maior ou menor tolerncia CAM abordados neste estudo.
4.6 Consideraes sobre o processamento
O tempo de processamento das operaes de usinagem durante a programao

CAM uma varivel que gera insatisfao para o programador, pois dependendo da pea o
mesmo tem que aguardar vrios minutos ou at horas, para que o esforo computacional
calcule as trajetrias da ferramenta e as converta em linguagem entendvel para comando
numrico da mquina.
O processamento est diretamente relacionado tolerncia programada no
software CAM de modo que, intuitivamente, quanto menor a tolerncia maior ser o nmero
de segmento de retas necessrio para descrever uma superfcie curvilnea.
131
Este trabalho apresenta como um dos resultados o fato de que ao utilizar a

interpolao polinomial para descrever a trajetria da ferramenta, contatou-se que para a
tolerncia mxima igual a 0,025 mm o programa ps-processado com interpolao polinomial
aproximadamente igual ao programa ps-processado com interpolao linear.
Ao utilizar a tolerncia CAM mnima igual a 0,001 mm sabido, como explicado
anteriormente, que a interpolao linear precisa de uma maior quantidade de segmentos de
retas e, consequentemente, mais linhas no programa ps-processado que iro percorrer uma
trajetria curva qualquer.
Evento oposto ocorreu ao utilizar a interpolao polinomial. Com a tolerncia
apertada o software descreveu toda a trajetria da curva a ser usinada utilizando polinmios.
Fez-se necessrio tentar identificar em que momento, ou seja, a partir de qual tolerncia o
software CAM resolve descrever a trajetria s com polinmios ou somente com segmentos
de retas.
A Figura 4.16 mostra como o tempo de ps-processamento e o tempo de gerao
da trajetria se comportam com a variao da tolerncia CAM configurada durante a
programao da pea teste.
Variao do Tempo de Ps-processamento com a tolerncia
CAM para interpolao linear e polinomial
Variao do Tempo de Gerao da trajetria com a tolerncia

25
Tempo (s)
Tempo (s)
20
15
10
5
0
0
0,005
0,01
0,015
0,02
Tolerncia CAM (mm)

Linear
Polinomial
0,025
0,03
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0
0,005
0,01
0,015
0,02
0,025
0,03
Tolerncia CAM (mm)

Linear
Polinomial
FIGURA 4.16 Variao dos tempos de gerao da trajetria e de ps-processamento com a

tolerncia CAM.
132
Pode-se concluir que com o uso de tolerncias CAM abaixo de 0,005 mm, para a
interpolao linear o tempo de ps-processamento cresce significativamente, o que no ocorre
para a interpolao polinomial.
De fato, para a interpolao polinomial o maior nmero de pontos provoca um
maior refinamento para processamento. Quando ocorre o ps-processamento gerado um
programa predominantemente com equaes polinomiais.
J quando se opta por interpolaes lineares existir um maior processamento
devido ao aumento do nmero de segmentos de reta. Consequentemente, o tempo de psprocessamento ser determinantemente maior.
Com o aumento da tolerncia acima de 0,005 mm para a pea teste, tanto a opo
com interpolao polinomial quanto linear so caracterizadas por um processamento e psprocessamento que privilegia o custo de processamento mesclando pontos onde a interpolao
linear se mostra mais vivel.
Deste modo, verifica-se pela Figura 4.17, com destaque para a regio de canto
vivo, que independentemente do tipo de interpolao definida, para tolerncias abertas
ocorrer a opo computacional de uso de interpolaes lineares.
133
3500
30
3000
25
2500
20
2000
15
1500
10
1000
500
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)

fz=0,1mm/dente
-5
0
20
40
60
80
100
120

linear
circular
Interpolao linear: 29 linhas
N84 X60.601 Z-28.519

N85 X61.053 Z-28.42
N86 X61.448 Z-28.228
N87 X61.709 Z-28.032
.
.
.
N103 X73.377 Z-8.213
N104 X74.069 Z-8.742
N105 X74.68 Z-9.44
N106 X74.949 Z-9.87
N107 X75.192 Z-10.387
N108 X75.592 Z-11.767
N109 X79.017 Z-24.555
N110 X79.412 Z-26.081
N111 X79.613 Z-26.817
N112 X79.81 Z-27.365
N113 X80.14 Z-27.882
Interpolao circular: 32 linhas
N88 X60.60073 Z-27.98021
N90 X61.05271 Z-27.83824
N92 X61.44829 Z-27.54006
N94 X61.70905 Z-27.1473
polinomial
vfprogramada
contorno da pea
134
N96 X62.10656 Z-25.76608

N98 X66.13028 Z-10.73666
N100 G3 X74.67961 Z-8.59517 I4.86972 K-1.30484
N102 G1 X75.19185 Z-9.24059
N104 X75.59212 Z-9.96084
N106 X75.86972 Z-10.73666
N108 X79.01729 Z-22.48311
N110 X79.80982 Z-25.48129
N112 X80.13972 Z-26.7089
Interpolao polinomial: 33 linhas
N85 PO[X]=(59.07 ,-.017 ,0.0) PO[Y]=(18.7 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-28.002 ,-.004 ,0.0)
N86 X60.601 Z-27.98
N87 X61.053 Z-27.838
N88 X61.448 Z-27.54
N89 X61.709 Z-27.147
.
.
.
N102 X73.377 Z-7.595
N103 X74.069 Z-8.042
N104 X74.68 Z-8.595
N105 X75.192 Z-9.241
N106 X75.592 Z-9.961
N107 X75.87 Z-10.737
N108 POLY
N109 PO[X]=(79.016 ,.281 ,-.613) PO[Y]=(18.7 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-22.479 ,-1.103 ,2.274)
N110 PO[X]=(80.14 ,-1.068 ,.368) PO[Y]=(18.7 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-26.709 ,3.924 ,-1.281)
N111 X80.348 Z-27.249
N112 X80.53 Z-27.516
FIGURA 4.17 Trecho do programa descrito pelos diferentes mtodos de interpolao para
tolerncia aberta.
Do mesmo modo, a Figura 4.18 tambm demonstra que com o uso de tolerncia
apertada a interpolao polinomial e circular descrevem a trajetria da ferramenta somente
com unidades de polinmios e arcos, enquanto a interpolao linear descreve a mesma
trajetria com dezenas de segmentos de reta.
135
3500
30
3000
25
2500
20
2000
15
1500
10
1000
500
Altura (mm)
vfefetiva (m/min)
-5
0
20
40
60
80
100
120
linear
circular
Interpolao linear: 423 linhas
N237 X60.416 Z-27.997

N238 X60.52 Z-27.989
N239 X60.601 Z-27.98
N240 X60.666 Z-27.97
N241 X60.721 Z-27.96
.
.
.
N394 X75.634 Z-10.055
N395 X75.673 Z-10.15
N396 X75.711 Z-10.246
N397 X75.747 Z-10.343
N398 X75.781 Z-10.441
N399 X75.812 Z-10.539
N400 X75.842 Z-10.637
N401 X75.87 Z-10.737
N402 X79.017 Z-22.483
.
.
.
N421 X80.848 Z-27.782
N422 X80.917 Z-27.822
N423 X80.985 Z-27.856
polinomial
vfprogramada
contorno da pea
136
Interpolao circular: 32 linhas
N158 X60.41648 Z-27.99662

N160 X60.51983 Z-27.98908
N162 G2 X60.82557 Z-27.93173 I-.10609 K1.40916
N164 X61.65976 Z-27.24923 I-.437 K1.38517
N166 G1 X61.68474 Z-27.20043
N168 X61.70905 Z-27.1473
N170 X61.7357 Z-27.08189
N172 X61.76735 Z-26.99475
.
.
.
N188 X66.13028 Z-10.73666
N190 G3 X75.86972 Z-10.73666 I4.86972 K-1.30484
N192 G1 X79.01729 Z-22.48311
N194 X79.4115 Z-23.95505
N196 X79.61349 Z-24.71907
N198 X79.80982 Z-25.48129
N200 X79.98783 Z-26.17059
N202 X80.06787 Z-26.46451
N204 X80.13972 Z-26.7089
N206 X80.20255 Z-26.9018
N208 X80.25681 Z-27.04824
N210 X80.30408 Z-27.15932
N212 X80.34801 Z-27.24886
N214 G2 X80.70782 Z-27.68369 I1.17872 K.60908
Interpolao polinomial: 23 linhas
N67 PO[X]=(60.66 ,0.0 ,-.003) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-27.97 ,.005 ,.018)
N68 PO[X]=(61.566 ,-.07 ,-.1) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-27.396 ,.438 ,-.059)
N69 PO[X]=(61.739 ,-.042 ,.001) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-27.071 ,.029 ,-.005)
N70 PO[X]=(61.854 ,-.041 ,.021) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-26.716 ,.015 ,-.008)
.
.
.
N80 PO[X]=(75.593 ,-.38 ,-.059) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-9.962 ,-.484 ,.069)
N81 PO[X]=(75.747 ,-.015 ,-.002) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-10.342 ,-.008 ,.005)
N82 PO[X]=(75.87 ,-.022 ,.012) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-10.737 ,.008 ,-.026)
N83 POLY
N84 PO[X]=(79.017 ,-.634 ,.301) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-22.483 ,2.214 ,-1.044)
N85 PO[X]=(79.81 ,.017 ,-.019) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-25.481 ,-.06 ,.025)
N86 PO[X]=(79.988 ,-.002 ,.003) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-26.171 ,.001 ,0.0)
N87 PO[X]=(80.14 ,.005 ,.004) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-26.709 ,.001 ,.001)
N88 PO[X]=(80.349 ,.017 ,.022) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-27.248 ,.004 ,.011)
N89 PO[X]=(80.435 ,.007 ,.001) PO[Y]=(16.6 ,0.0 ,0.0) PO[Z]=(-27.393 ,.003 ,.001)
FIGURA 4.18 Trecho do programa descrito pelos diferentes mtodos de interpolao para
tolerncia apertada.
137
A Figura 4.19 apresenta a variao da quantidade de linhas de um programa psprocessado com relao a mudana da tolerncia CAM considerando as interpolaes linear e
polinomial.
Variao do nmero de linhas do programa com a tolerncia
12000
N de linhas
10000
8000
6000
4000
2000
0
0
0,005
0,01
0,015
0,02
0,025
0,03
Tolerncia CAM (mm)
Linear
Polinomial
FIGURA 4.19 Variao da quantidade de linhas com a tolerncia CAM.

Assim, pode-se concluir que para tolerncias abertas, em termos de
processamento, variao de avano, acabamento da superfcie usinada e de forma,
independente do mtodo de interpolao aplicado, o resultado ser o uso prtico de
processamento linear.
No caso de tolerncias fechadas, deve-se optar pelo uso de interpolaes mais
complexas, como a polinomial, por exemplo.
138
5 CONCLUSES
O estudo dos mtodos de interpolaes para usinagem de superfcies complexas
apresenta um grande campo de possvel aplicao, e um forte potencial de ganhos de
produtividade.
O presente trabalho mostrou que h vantagens e desvantagens na escolha do
mtodo de interpolao na usinagem de superfcies. Para o mtodo apresentado, o tipo de
material e o equipamento utilizado, conclui-se o seguinte:
O uso de interpolao polinomial com tolerncia CAM inferior a 0,005 mm se
mostrou vantajosa no s pelo j conhecido ganho de produtividade, mas tambm pelos
admissveis nveis de acabamento superficial.
O conjunto mquina-ferramenta e o desbalanceamento da ferramenta utilizado na
usinagem
apresentou
qualidade
dimensional
limite
de
0,025mm
em
mdia,
independentemente da programao CAM utilizada ou do mtodo de interpolao.

Com o mtodo de interpolao polinomial e tolerncia CAM igual a 0,001 mm,
constatou-se a vantagem de ganho na velocidade efetiva de usinagem, fato este deve ser
considerado na produo de peas complexas. Atribui-se esta vantagem ao aumento da
exigncia de processamento do controlador e ao menor nmero de instrues do programa
gerado pelo CAM para o comando da mquina se comparados ao programa resultante da
interpolao linear para a mesma tolerncia.
Por outro lado, o mtodo de interpolao linear e a tolerncia CAM igual a
0,025 mm fizeram com que o acabamento superficial da pea apresentasse caractersticas
ligeiramente superiores ao mtodo polinomial, devido menor velocidade efetiva de avano,
uma vez que durante o corte com a fresa de topo esfrico, a menor espessura do cavaco
gerado permite menores esforos de usinagem.
139
Com os mtodos de interpolao analisados neste trabalho possvel melhorar o

desempenho e a utilizao de mquinas ferramentas, relativos a melhora da qualidade de
fabricao de superfcies complexas, um menor tempo de usinagem com menor tempo de
polimento manual e try-out da ferramenta, otimizando-se desta forma o tempo de
fabricao.
A escolha da melhor interpolao de trajetria deve levar em conta tolerncia
requerida no fresamento. No trabalho chegou-se a concluso de que, aplicando-se
interpolaes polinomiais, para tolerncias programadas pequenas (0,001 mm) a execuo
pela mquina-ferramenta foi mais rpida do que tolerncias maiores que 0,005 mm. Para
tolerncia maior que 0,025 mm, independente do mtodo de interpolao aplicado, o
programa CAM utilizado neste trabalho optar pelo processamento linear da trajetria.
Para valores de tolerncia iguais a 0,025 mm, a gerao de arco na interpolao
circular favorecida. Assim, para essa tolerncia de trajetria a melhor escolha de
interpolao a interpolao circular. Para valores de tolerncia menores que 0,005 mm a
gerao de arco prejudicada fazendo com que a interpolao circular se torne quase que
linear, ou seja, gerao de poucos arcos e muitos segmentos de retas.
6 RECOMENDAES DE TRABALHOS FUTUROS

Por este estudo ter abrangido um assunto que chega a ser estratgico dependendo
do foco da aplicao, a usinagem de superfcies complexas, como a de uma turbina, cuja
tecnologia segredo industrial dos pases e o Brasil ainda esto em germinao, muitos
aspectos permanecem e necessitam ser respondidos. Assim pode-se propor como objeto de
estudos futuros:
9 Desenvolvimentos em gerao de trajetrias com a aplicao de
interpolaes complexas para o fresamento em 5-eixos simultneos.
140
Atualmente no Brasil ainda escasso o nmero de publicaes,

profissionais treinados e aplicaes em 5-eixos simultneos, bem como
limitada a quantidade de centros de usinagem em 5-eixos, fato que torna
comum encontrar no cho de fbrica nacional as mquinas subutilizadas
e/ou ociosas. O desenvolvimento dessa tecnologia de usinagem, atrelado a
uma metodologia que identifique os tipos de geometrias adequados para o
fresamento em 5-eixos simultneos relacionando-as com os tipos de
mquinas, estratgias de corte e comando numrico de fundamental
importncia para investigar a eficincia da usinagem. Eficincia esta que
talvez tambm possa ser impactada pela variao da espessura do cavaco
com o tipo de interpolao implementada tanto na operao de
acabamento quanto no desbaste.
9 Estudo de interpolaes NURBS em comparao com a polinomial. Ciente
que as interpolaes linear e circular sejam os mtodos comumente

aplicados no dia-a-dia, alguns fabricantes de comandos numricos e
softwares CAM disponibilizam alternativas eficientes para representar a
trajetria da ferramenta, porm, o desafio evidenciado pela necessidade
de criao de ps-processadores que interpolem a orientao da ferramenta
utilizando a formulao matemtica das curvas NURBS e polinomiais.
9 Estudo das relaes de variao de acelerao atravs de aplicaes de
interpolaes complexas. Recentemente assistido o aumento pelo

interesse em interpoladores para curvas analticas em tempo real a qual
pode fornecer uma capacidade varivel da velocidade de avano. As
descries das curvas analticas oferecem informao completa sobre a
curvatura da trajetria, que so perdidas nas aproximaes do cdigo G. A
141
informao da curvatura junto com a variao contnua da velocidade de

avano oferecem uma expectativa do tempo timo de descrio das
trajetrias curvas em superfcies complexas de modo consistente com as
limitaes fsicas da mquina, por exemplo, torques mximos no motor. O
problema da descrio dessas trajetrias curvas por um tempo otimizado
est relacionado aos saltos de acelerao ao longo de cada eixo da
mquina-ferramenta. Com isso, a aplicao dos mtodos de interpolao
no desenvolvimento de algoritmos pode determinar funes de velocidade
de avano que minimizam o tempo transversal ao longo de curvas.
142
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151
APNDICE - CLCULO DA DEFLEXO EQUIVALENTE NA PONTA

DA FERRAMENTA
Atravs do conhecimento de mecnica dos slidos, a fresa pode ser considerada

como uma viga engastada de seo circular solicitada constantemente por uma fora em sua
ponta, obtendo dessa forma uma simplificao do problema.
Segundo esta abordagem, o deslocamento b da ponta de uma viga de
comprimento L sujeita a uma carga constante P em sua extremidade dada pela seguinte
equao:
PL3
b =
3EI
(I)
Em que E o mdulo de elasticidade do material da viga, e I o momento de

inrcia da seo desta.
J o deslocamento para um ponto a x mm de distncia do engaste dado por:
Px 2
(3L x)
6 EI
(II)
Portanto:
P=
6EI
x (3L x)
2
(III)
Substituindo (III) em (I), obtm-se que o deslocamento resultante na ponta da

ferramenta :
b =
2L3
x 2 (3L x)
(IV)
Finalmente, substituindo-se pelo valor medido no experimento, aps ser

convertido para mm, L pelo comprimento em balano da ferramenta, e x pela seo do
comprimento em balano que fica entre o porta-ferramenta e a polia pode-se calcular o
deslocamento ocorrido na ponta da ferramenta, onde ocorre o corte.
152
FOLHA DE REGISTRO DO DOCUMENTO

1.
5.
CLASSIFICAO/TIPO
TM
2.
DATA
3.
DOCUMENTO N
14 de agosto de 2007 CTA/ITA-IEM/TM-015/2007
4.
N DE PGINAS
151
TTULO E SUBTTULO:
Anlise do efeito das interpolaes sobre a qualidade do fresamento de superfcies complexas

6.
AUTOR(ES):

7.
INSTITUIO(ES)/RGO(S) INTERNO(S)/DIVISO(ES):
Instituto Tecnolgico Aeronutica. Diviso de Engenharia Mecnica ITA/IEM

8.
PALAVRAS-CHAVE SUGERIDAS PELO AUTOR:
Fresamento, Superfcie complexa, Interpolaes

9.PALAVRAS-CHAVE RESULTANTES DE INDEXAO:
Fresagem (usinagem); Superfcies; Interpolao; Manufatura auxiliada por computador;

Engenharia mecnica
10.
APRESENTAO:
X Nacional
Internacional
ITA, So Jos dos Campos, 2007 151 pginas
11.
RESUMO:
Este trabalho analisa a influncia dos mtodos de interpolao utilizados em mquinas de usinagem de
alta velocidade para usinagem de superfcies complexas. O mtodo tradicional de interpolao linear foi
comparado ao mtodo de interpolao circular e polinomial para trs diferentes tolerncias CAM. Os
resultados foram analisados em termos do comportamento dinmico da mquina ferramenta, atravs da
aquisio em tempo real da velocidade de avano efetiva nos eixos x e z, do erro dimensional de
contorno, da qualidade superficial e da deflexo da haste da ferramenta. Para uma mesma condio de
corte, observa-se que a interpolao polinomial apresenta um maior ganho no tempo de usinagem e uma
pequena melhora no acabamento superficial. A deciso da escolha do mtodo de interpolao tem que
considerar o valor de tolerncia programada no software CAM em funo do qual avalia-se a reduo de
tempo de usinagem, o controle dimensional e o acabamento. Ao optar pelo uso da interpolao linear o
programador tem que usar tolerncia aberta devido ao reduzido tamanho do programa NC e seu
conseqente tempo de processamento. Quando o programador CAM decidir pelo uso da interpolao
polinomial a tolerncia CAM deve ser a mais apertada possvel devido ao maior ajuste da equao da
curva polinomial ao perfil da superfcie.
12.
GRAU DE SIGILO:
(X ) OSTENSIVO
( ) RESERVADO
( ) CONFIDENCIAL
( ) SECRETO

000544945

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Tese apresentada Pr-Reitoria de Ps-Graduao e Pesquisa do Instituto

Tecnolgico de Aeronutica, como parte dos requisitos para obteno do ttulo

Jacson Machado Nunes

ANLISE DO EFEITO DAS INTERPOLAES SOBRE A QUALIDADE

Tese aprovada em sua verso final pelos abaixo assinados:

Dr. Eng. Mec. Jefferson de Oliveira Gomes

Homero Santiago Maciel

Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)

NUNES, Jacson Machado. Anlise do efeito das interpolaes sobre a qualidade do

ANLISE DO EFEITO DAS INTERPOLAES SOBRE A QUALIDADE

Jacson Machado Nunes

Composio da Banca Examinadora:

Dr. Lus Gonzaga Trabasso

Minha me foi a fonte onde bebi todos

Este trabalho analisa a influncia dos mtodos de interpolao utilizados em mquinas de

FIGURA 1.1 - Fluxo de informaes e etapas de processamento de uma ferramentaria ........20

FIGURA 3.7 - Vista interna do gabinete de controle da mquina. .......................................... 89

FIGURA 4.13 - Comportamento do desvio da ferramenta ao variar o mtodo de interpolao

TABELA 2.1 - Valores mdios para erros dimensionais e de forma . ..................................... 30

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

acelerao normal mnima

profundidade de corte axial

movimentos interrompidos (jerks)

ngulo de ataque da ferramenta

Velocidade de rotao da ferramenta

velocidade efetiva de avano

velocidade normal no ponto de contato

4.3 Anlise dimensional e comparao da superfcie com o modelo de projeto.................... 118

competitividade imposto pelo processo de globalizao, com muitas empresas oferecendo

Manter-se competitivo no mercado um dos maiores desafios deste incio de

o Preparo da mquina-ferramenta para execuo de um lote de peas;

ferramentas e equipamentos, pr-preparao de tarefas que retardam as trocas e a constante

Dados da pea digitalizada

Desenho da pea para

FIGURA 1.1 - Fluxo de informaes e etapas de processamento de uma ferramentaria

No entanto, para superfcies complexas um grande desafio a operao de

Diante do cenrio atual para o desenvolvimento tecnolgico, este trabalho tem o

Uma contribuio relevante deste trabalho encontra-se no fato de aplicar a

FIGURA 2.1-Tempo de Desenvolvimento do Produto (DANIEL, 2001 apud HELLENO,

FIGURA 2.2 Discretizao do tempo na manufatura de uma matriz de estampo

Os percursos das ferramentas baseados em segmentos de retas tm transies no

uma sria perda de

produtividade (SANDVIK , 1999).

2.1 AVALIAO DA TOPOLOGIA DAS SUPERFCIES COMPLEXAS

A possibilidade de aplicao de superfcies complexas se intensificou graas ao

Atualmente, robs de acabamento com ferramentas de polimento so

FIGURA 2.3 - Controle da fora de polimento considerando as foras cinticas de contato e

Comumente, os fabricantes ajustam suas faixas de tolerncias para as ferramentas

Com a otimizao do processo de fresamento, possvel diminuir os tempos de

2.2 ASPECTOS DO FRESAMENTO PARA FABRICAO DE SUPERFCIES

No Brasil, apesar da aplicao de mquinas HSC j completar uma dcada, existe

2.3 ASPECTOS DA TECNOLOGIA DE FRESAMENTO HSC

Embora o conceito de alta velocidade seja bastante relativo, h um consenso na

FIGURA 2.5 Variao da temperatura com a velocidade de corte (SCHULZ; FINZER,

ferramenta (DRAGOMATZ, 1997; TOH, 2005), as estruturas da ferramenta de mquina

FIGURA 2.8 Princpios dos movimentos de usinagem HSC (SIEMENS, 2006).

de eixos e capacidade do magazine de ferramentas entre outras. Entretanto, outros aspectos

2.3.1 Consideraes sobre a mquina-ferramenta

A variao de calor, de fontes externas ou internas, tem influncia direta na

2.3.2 Tipos de acionamento

1997). Os motores de avano devem demonstrar, especialmente, boas caractersticas

Vt a velocidade de avano atingvel de acordo com a capacidade de velocidade

2.3.3 Transdutores de preciso para posicionamento

esttica da mquina-ferramenta, e um dispositivo de luz que fixo na parte mvel da