Mantenimiento OEE

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERA
DIRECCIN DE POSTGRADO
MAESTRA EN INGENIERA INDUSTRIAL
OPTIMIZACIN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

A TRAVS DE ESTRATEGIAS DE GESTIN DE MANTENIMIENTO
Caso: Unidad II de la empresa Negroven, S.A.
Autor: Ing. Asdrbal J. Guilln B.

C.I: 16.244.667
Tutora: MSc. Ing. Ana Fumero
Valencia, Octubre de 2015

Autor: Ing. Asdrbal J. Guilln B.

C.I: 16.244.667
Trabajo de Grado presentado ante la

Direccin de Postgrado de la
Facultad de Ingeniera de la
Universidad de Carabobo para optar
al Ttulo de Magster en Ingeniera
Industrial.
iii
AUTORIZACIN DEL TUTOR
Dando cumplimiento a lo establecido en el Reglamento de Estudios de

Postgrado de la Universidad de Carabobo en su artculo 133, quien suscribe
Ana Marlene Fumero Prez, titular de la cdula de identidad N V. 9.678.682, en mi carcter de Tutor del Trabajo de Maestra titulado:
A TRAVS DE ESTRATEGIAS DE GESTIN DE MANTENIMIENTO.
Caso: Unidad II de la empresa Negroven, S.A. presentado por el
ciudadano Asdrbal Jess Jos Guilln Barrios, titular de la cdula de
identidad N V-16.244.667, para optar al ttulo de Magster en Ingeniera
Industrial,
hago constar que dicho trabajo rene los requisitos y mritos
suficientes para ser sometido a la presentacin pblica y evaluacin por

parte del jurado examinador que se le designe.
En Valencia a los 30 das del mes de Julio del ao dos mil quince.
______________________________
MSc. Ing. Ana Fumero
C.I V. 9.678.682
iv
AVAL DEL TUTOR
Dando cumplimiento a lo establecido en el Reglamento de Estudios de

Postgrado de la Universidad de Carabobo en su artculo 133, quien suscribe
Ana Marlene Fumero Prez, titular de la cdula de identidad N V. 9.678.682, en mi carcter de Tutor del Trabajo de Maestra titulado:
A TRAVS DE ESTRATEGIAS DE GESTIN DE MANTENIMIENTO.
Caso: Unidad II de la empresa Negroven, S.A. presentado por el
ciudadano Asdrbal Jess Jos Guilln Barrios, titular de la cdula de
identidad N V.-16.244.667, para optar al ttulo de Magster en Ingeniera
Industrial,
hago constar que dicho trabajo rene los requisitos y mritos
suficientes para ser sometido a la presentacin pblica y evaluacin por

parte del jurado examinador que se le designe.
En Valencia a los 30 das del mes de Julio del ao dos mil quince.
______________________________
MsC. Ana Fumero.
C.I V. 9.678.682

Autor: Asdrbal J. Guilln B.

Aprobado en el rea de Estudios de Postgrado
de la Universidad de Carabobo por miembros de
la Comisin Coordinadora de Programa.
_______________________________
_______________________________
_______________________________

vi
VEREDICTO
Nosotros, Miembros del Jurado designado para la evaluacin del Trabajo de

Grado titulado: OPTIMIZACIN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS (OEE) A TRAVS DE ESTRATEGIAS DE GESTIN DE
MANTENIMIENTO. Caso: Unidad II de la empresa Negroven, S.A.
presentado por el ciudadano Asdrbal Jess Jos Guilln Barrios, titular de
la cdula de identidad N V.-16.244.667, PARA OPTAR AL TTULO DE
MAGSTER EN INGENIERA INDUSTRIAL, ESTIMAMOS QUE EL MISMO
REUNE
LOS
REQUISITOS
PARA
SER
CONSIDERADO
COMO
APROBADO.
Nombre
Apellido
C.I
Firma
______________
_____________
__________
_______________
______________
_____________
__________
_______________
______________
______________
___________ ________________
vii
DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso, por haberme permitido lograr mis objetivos de

manera exitosa, adems de brindarme su infinita bondad y amor.
A mis padres, por ser el pilar fundamental en todo lo que soy; ustedes
son verdaderamente los dueos de ste logro, ya que sin su apoyo no lo
habra logrado.
A mi esposa, por acompaarme y ser mi apoyo en todo momento. T

tambin eres parte de este logro. Te amo.
A mis abuelos, por ser mis ngeles, quienes desde el cielo me guan y
me protegen en todo momento.
viii
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada, le agradezco a Dios Todopoderoso, por estar

conmigo en todo momento, por darme la fuerza y la sabidura necesaria para
lograr cumplir ste grandioso sueo.
Me gustara expresar mi ms profundo agradecimiento a mi tutora

acadmica, Msc. Ing. Ana Fumero, por hacer posible la realizacin de ste
estudio. Muchsimas gracias por ofrecerme tanta paciencia, tiempo y
dedicacin, para que todo saliera de manera exitosa.
De igual modo, quisiera agradecer a mi profesor, Msc. Ing. Roger

Uzcategui, por la colaboracin y paciencia bridada desde el inicio de sta
investigacin; y sobre todo por aconsejarme cuando ms lo necesitaba.
Un agradecimiento muy especial a mi esposa Sarahi, por ser parte de

mi vida, de mis momentos tristes y alegres; y por toda la comprensin,
paciencia y apoyo que me ha brindado a lo largo de mis estudios.
Agradezco infinitamente a mis padres, Asdrbal e Isis, por ser el apoyo

ms grande que he tenido en toda mi vida. Ambos son parte de ste sueo,
que el da de hoy se hace realidad. Mi mayor deseo siempre ha sido hacerlos
sentir orgullosos de haberme convertido en el hombre que soy hoy en da.
Finalmente, agradezco al Gerente de Mantenimiento de Negroven, S.A.,

Ing. Gerardo Molina, por los nimos que me brind durante el transcurso de
ste estudio y por tener siempre tendida su mano amiga.
ix
NDICE GENERAL
Pg.
ACTA DE APROBACIN DEL PROYECTO DE GRADO
iii
AUTORIZACIN DEL TUTOR
iv
AVAL DEL TUTOR
APROBACIN DE LOS MIEMBROS DE LA COMISIN

COORDINADORA DEL PROGRAMA
vi
VEREDICTO
vii
DEDICATORIA
viii
AGRADECIMIENTOS
ix
NDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS
xiv
NDICE DE FIGURAS
xvi
NDICE DE GRFICOS
xviii
RESUMEN
xix
ABSTRACT
xx
INTRODUCCIN
CAPTULO I: EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema
1.2. Objetivos de la investigacin
10
1.3. Justificacin de la investigacin
11
Pg.
1.4. Alcance
12
1.5. Limitaciones
12
CAPTULO II: MARCO TERICO

2.1. Antecedentes de la Investigacin
14
2.2. Bases Tericas
19
2.3. Variables
81
2.4. Operacionalizacin de las variables
82
CAPTULO III: MARCO METODOLGICO

3.1. Tipo de investigacin
84
3.2. Diseo de la investigacin
85
3.3. Nivel de la investigacin
86
3.4. Unidad de anlisis
87
3.5. Fuentes y tcnicas de recoleccin de informacin
88
3.6. Tcnicas de procesamiento y anlisis de datos
90
3.7. Fases de la investigacin
90
CAPTULO IV: PRESENTACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS

4.1. Diagnstico de los equipos que conforman la unidad II de
la planta, a travs de un anlisis de criticidad y seleccin del
equipo ms crtico
96
4.2. Estado inicial del indicador de efectividad global (OEE)

del equipo de mayor criticidad de la unidad II de procesos
110
4.3. Riesgos de fallas del equipo de mayor criticidad de la

unidad II
112
xi
Pg.
4.4. Estrategias de mantenimiento adecuadas al sistema
productivo de la empresa
138
4.5. Indicador de efectividad global de los equipos (OEE) en

el sistema de gestin del departamento de mantenimiento
144
CONCLUSIONES
145
RECOMENDACIONES
148
BIBLIOGRAFA REFERENCIADA
150
ANEXOS
Anexo 1. Programa de mantenimiento preventivo y predictivo
del reactor de la unidad II
155
Anexo 2. Calibracin de instrumentos del reactor de la

unidad II
157
Anexo 3. Calibracin de transmisor de flujo msico del

reactor XF-7036
159
Anexo 4. Rutina de mantenimiento preventivo del reactor

XF-7036
161
Anexo 5. Rutina de mantenimiento preventivo del lavador de

gases de la unidad II
163
Anexo 6. Rutina de mantenimiento preventivo de las bombas

del lazo cerrado de enfriamiento del reactor XF-7036
165
Anexo 7. Rutina de mantenimiento preventivo de la bomba de

aditivo del reactor XF-7036
167
Anexo 8. Formato para realizar el clculo de la efectividad

global de los equipos (OEE)
169
APNDICES
Apndice A. Clculo del mximo autovalor en Matlab
xii
172
Pg.
Apndice B. Clculo de OEE del ao fiscal 2014
174
Apndice C. Clculo del tiempo medio entre fallas (MTBF)
187
xiii
NDICE DE TABLAS
Tabla N
Pg.
Valoracin de los juicios
51
Valores de RI para matrices de diferentes rdenes
53
Escala que permite definir el criterio de frecuencia de

fallos (FF)
54
Escala que permite definir el criterio de deteccin de

fallos (DF)
55
Escala que permite definir el criterio de severidad de

fallos (SF)
56
Escala que permite definir el criterio de costos de fallos

(CF)
57
Criterios para evaluacin de severidad
76
Criterios para evaluacin de ocurrencia
77
Criterios para evaluacin de deteccin
79
10
Matriz de Operacionalizacin de Variables
83
11
Equipos de la unidad II de procesos
87
12
Equipos de la unidad II de procesos
96
13
Matriz de comparacin apareada de criterios de

jerarquizacin
100
14
Evaluacin de los equipos para cada uno de los

criterios seleccionados
101
15
Criterio de frecuencia de fallos
103
xiv
Tabla N
Pg.
16
Criterio de deteccin de fallos
104
17
Criterio de severidad de fallos
105
18
Criterio de costos de fallos
106
19
Matriz auxiliar
108
20
Jerarquizacin por criterios
108
21
Jerarquizacin final
109
22
Equipos ordenados por criticidad
110
23
Efectividad global del reactor de la unidad II (Ao Fiscal

2014)
111
24
Tiempo medio entre fallas (MTBF) de los modos

potenciales de fallas del reactor de la unidad II
114
25
Anlisis de los modos y efectos de fallas del reactor de

la unidad II
121
26
Mejoras orientadas para el reactor de la unidad II
142
C1
rdenes de trabajo generadas en el ao 2014 de

accesorios de inyeccin (oil tips) obstruidos
188
C2
Tiempos entre fallas de los accesorios de inyeccin (oil

tips) en el ao 2014
189
xv
NDICE DE FIGURAS
Figura N
Pg.
Diagrama de proceso de la unidad II de Negroven, S.A.
20
Diagrama general de la fase de reaccin
23
Seccin de un reactor
24
Cmara de combustin del reactor
25
Quemador XB-1000R indicacin de presin
26
Windbox
27
Liner
27
Pieza soporte ensamblada y acoplada al windbox / liner
28
Quemador secundario
29
10
Pines de alineacin del quemador secundario
30
11
Posicin del quemador secundario
31
12
Detalle interno de la cmara de reaccin
33
13
Ubicacin de los puntos de sofocacin
34
14
Sistema de aspiracin
35
15
Cmara de evaporacin
35
16
Esquema general de los dispositivos de inyeccin de

aceite
36
17
Dispersin del aceite en el punto de inyeccin
37
18
Pieza de transicin y accesorios de inyeccin
40
xvi
Figura N
Pg.
19
Lazo cerrado de enfriamiento
41
C1
Anlisis de correlacin de distribuciones continuas,

realizado con el programa Minitab17 del tiempo medio
entre fallas (MTBF) con los datos de la Tabla C2
190
C2
Anlisis de Weibull realizado con el programa

Minitab17 del tiempo medio entre fallas (MTBF) con los
datos de la Tabla C2
192
xvii
NDICE DE GRFICOS
Grfico N
Pg.
Modelo AHP diseado para jerarquizar los equipos de

la unidad II
99
Comparativo de nivel del OEE del reactor U2 (Ao

Fiscal 2014)
112
xviii
REA DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
OPTIMIZACIN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS

(OEE) A TRAVS DE ESTRATEGIAS DE GESTIN DE MANTENIMIENTO
Autor: Ing. Asdrbal Guilln
Tutora: MSc. Ing. Ana Fumero
Ao: 2015
RESUMEN
Negroven, S.A. fabrica un tipo de carbn industrial (negro de humo) a partir
de la descomposicin trmica del alquitrn aromtico, el cual aumenta la
resistencia en neumticos automotrices. Su direccin ha decidido implantar la
medicin de la efectividad global de equipos (OEE) como base para la
gestin de mantenimiento. El objetivo fue proponer mejoras que conduzcan a
optimizar la efectividad global de los equipos (OEE), maximizando la
confiabilidad del proceso productivo de la unidad II por ser la de mayor
exigencia de calidad. Lograr este propsito requiri la revisin de
antecedentes y conceptos como criticidad, confiabilidad y efectividad. Se
plante como una investigacin de campo, de nivel explicativo basada en el
mtodo analtico-deductivo. Se hizo un diagnstico mediante el anlisis
jerrquico de criticidad (AHP) de todos los equipos, siendo el Reactor U2 el
ms crtico, al cual se le identific un estado inicial de 49,25% de OEE
durante el ao fiscal 2014, equivalente a una condicin Inaceptable. Luego,
con un anlisis de modos y efectos de falla (FMEA) se establecieron los
nmeros de prioridad de riesgo (NPR) y tiempo medio entre fallas (MTBF) de
los 39 componentes del reactor. Seguidamente, se disearon estrategias de
gestin de mantenimiento adecuadas a las debilidades encontradas.
Finalmente, se elabor un formato para establecer el indicador OEE en el
sistema de gestin del departamento de mantenimiento. Con todo esto, se
logr una propuesta basada en un conjunto de estrategias de mejora de
gestin de mantenimiento, orientadas a las necesidades de cada uno de los
componentes del Reactor U2 que comprenden planes preventivos de
calibracin e inspeccin, su frecuencia y personal responsable.
Palabras clave: Anlisis jerrquico de criticidad (AHP), Efectividad global de

equipo (OEE), Anlisis de modo y efectos de falla (FMEA), Nmero de
prioridad de riesgo (NPR), Tiempo medio entre fallas (MTBF)
xix
UNIVERSITY OF CARABOBO
FACULTY OF ENGINEERING
GRADUATE MANAGEMENT
MASTER OF INDUSTRIAL ENGINEERING
OPTIMIZING OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

THROUGH MAINTENANCE MANAGEMENT STRATEGIES. Case: Unit II
of the company Negroven, S.A.
Author: Asdrbal Guilln Eng.
Tutor: Ana Fumero MSc. Eng.
Year: 2015
ABSTRACT
Negroven, S.A. produces a type of industrial carbon (carbon black) from the
thermal decomposition of aromatic tar, which increases the strength in
automotive tires. Its management has decided to implement the measure of
overall equipment effectiveness (OEE) as a basis for maintenance
management. The aim was to propose improvements leading to optimize
overall equipment effectiveness (OEE), maximizing the reliability of the
production process of the unit II for being the highest quality requirements.
Achieve this purpose required background checks and concepts like
criticality, reliability and effectiveness. The project was planned as a field
investigation of explanatory level based on analytical-deductive method. A
diagnosis was made by analytic hierarchy process (AHP) of all equipment,
being the most critical U2 reactor, which was identified an initial state of OEE
49.25% in fiscal year 2014, equivalent a condition "Unacceptable". Then, with
a failure mode and effects analysis (FMEA), the risk priority number (RPN)
and mean time between failures (MTBF) of the 39 components of the reactor
were established. Then, maintenance management strategies appropriate to
the weaknesses found were designed. Finally, a format was developed to
establish the OEE indicator in management system of maintenance
department. With all this, a proposal based on a set of strategies to improve
maintenance management was achieved, oriented to the needs of each of
the components of the reactor U2 comprising calibration and inspection
preventive plans, frequency and personnel responsible.
Keywords: Analytic hierarchy process (AHP), Overall equipment

effectiveness (OEE), Failure mode and effects analysis (FMEA), Risk priority
number (RPN), Mean time between failures (MTBF)
xx
INTRODUCCIN
En la actualidad, las organizaciones generadoras de riqueza tienen

desde el punto de vista operativo cuatro retos principales: eficiencia,
efectividad, calidad y productividad. Estos aspectos demandan de cualquier
empresa, una gestin adecuada si aspiran a consolidarse en un mercado
globalizado, que es muy competitivo, cambiante y especializado. En este
sentido, una revisin a la evolucin en los mtodos de fabricacin que se ha
alcanzado, gracias al avance tecnolgico y a la incorporacin del
conocimiento en las operaciones; demuestra que una empresa exitosa no es
aquella que produce en cantidades suficientes para dominar un mercado,
sino la que de forma integral, sistmica, cientfica y peridica mide su
desempeo, al menos, respecto a los cuatro retos antes mencionados, los
compara con estndares de clase mundial y aplica el mejoramiento continuo
en sus operaciones para el alcance y superacin de los mismos.
Por otra parte, todos los elementos de un sistema productivo merman

su desempeo, en forma diferente cada uno, debido a su natural desgaste, el
cual resulta mayor cuando la puesta a punto originaria no fue ptima. De esta
realidad, es que, a mediados del siglo XX, en Japn emergen los primeros
paradigmas para la gestin de mantenimiento, que han ido sustituyendo el
mantenimiento de ruptura (reparar el equipo cuando ya no funcionaba), por
estrategias preventivas, predictivas, entre otras. Igualmente, la ciencia y
tcnica presentes en la gestin de mantenimiento actual, se deben a la
comprensin, de que la base para el logro de objetivos de produccin y el
cumplimiento de altos niveles de calidad est en la confiabilidad y
disponibilidad de los equipos con los cuales se fabrica, ya que el mejor
equipo es el que mejor opera cuando ms se necesita, y la ingeniera de

mantenimiento busca garantizar esto continuamente.
Ahora bien, el funcionamiento bsico de cualquiera de las actuales

estrategias para la gestin de mantenimiento, es integralmente coordinado
con la produccin y el aseguramiento de la calidad. Esto consiste en el
establecimiento de indicadores o parmetros de operacin que miden el
desempeo de los equipos y sistemas de fabricacin. Estos indicadores se
miden con cierta frecuencia de forma que su comportamiento en el tiempo
determina el resultado de la estrategia.
Entre los indicadores que actualmente se controlan estn: confiabilidad,

criticidad, tiempo medio entre fallas, eficiencia, efectividad, productividad y
disponibilidad. Luego, el ciclo de la gestin se cierra mediante la ejecucin de
las acciones necesarias para el mejoramiento de los indicadores, por lo que
pueden ser correctivas, preventivas, predictivas, entre otras. Esta forma de
gestin sostenida en el tiempo es lo que se denomina mejora continua, la
cual est basada en el ciclo ideado por W. A. Shewart en 1939, e
implementado por primera vez por W. E. Deming en el Japn de los aos 50
del siglo pasado.
Localmente, el parque industrial venezolano ha experimentado esta

evolucin en la gestin de mantenimiento, aunque en condiciones y tiempos
diferentes. Esto se evidencia, entre otros hechos, por la existencia de normas
nacionales sobre la materia, la presencia de un departamento de
mantenimiento en la organizacin de las empresas y por el establecimiento
de polticas, planes y programas de mantenimiento orientados por las
tendencias actuales.
Entre las empresas venezolanas que ejemplifican lo anterior se tiene a

Negroven, S.A., la cual cuenta con una planta industrial inaugurada en
Valencia en 1962, dedicada a la produccin de un tipo de carbn industrial
(Negro de Humo) a partir de la descomposicin trmica del alquitrn
aromtico que aumenta la resistencia en neumticos automotrices, usado
tambin en las industrias de plsticos y tintas, entre otras. Actualmente,
Negroven, S.A. es una planta de Clase Mundial con una capacidad de
produccin de 85.000 TM/Ao, con abastecimiento total del mercado
nacional y una cartera de ms de veinte clientes en diez pases. Entre sus
polticas, misin, visin y valores, estn presentes el uso de tecnologa de
punta, los ms altos niveles de calidad y el mejoramiento continuo en todas
sus actividades, gracias a lo cual ha recibido certificacin ISO 9001, ISO
14001 y OHSAS 18001.
En ese orden de ideas, por su poltica de mejoramiento continuo, la

direccin de Negroven, S.A. ha decidido recientemente realizar la medicin
de la efectividad global de los equipos (OEE) como base para la gestin de
mantenimiento. Este indicador, actualmente considerado de referencia
mundial, fue implementado por primera vez en la empresa Toyota en 1969
por Seiichi Nakajima (creador del Mantenimiento Productivo Total (TPM)) y
relaciona la disponibilidad de un proceso de fabricacin, respecto a su
productividad y calidad. Sin embargo, debido a que actualmente el indicador
OEE no se mide en su sistema productivo, se iniciar la implantacin de esta
medicin, slo en la Unidad II, ya que, de las dos existentes, esta es la que
tiene mayor exigencia de calidad. Para responder a esta situacin, surgi la
necesidad de realizar una investigacin con el objetivo de proponer las
mejoras que conduzcan a optimizar la efectividad global de los equipos
(OEE), maximizando la confiabilidad del proceso productivo de la unidad II.
En funcin de lo anterior, el presente documento describe como se

realiz la investigacin, la cual est estructurada de la forma siguiente: en el
Captulo I, el problema, se explica cmo fue planteada la investigacin; sus
objetivos, justificacin, alcances y limitaciones. Luego en el Captulo II, marco
terico, se refieren los antecedentes consultados; se describe el proceso
productivo de la Unidad II de Negroven, S.A., las bases tericas
consideradas referidas a mantenimiento, criticidad, efectividad global de
equipos, modos y efectos de fallas, entre otras; finalizando con la
presentacin
de
las
variables
de
la
investigacin
as
como
su
operacionalizacin.
Posteriormente, en el Captulo III, marco metodolgico, se explica el

tipo, nivel y diseo de la investigacin; las fases de su desarrollo y otros
detalles importantes para comprender cmo fue realizada. En el Captulo IV,
presentacin y anlisis de resultados, se describen tcnicamente los
resultados obtenidos luego de ejecutar todas y cada una de las fases de la
investigacin. De tal manera, se identific el equipo con mayor nivel de
criticidad, se determin su valor de OEE, se analiz sus modos y efectos de
fallas y se disearon estrategias de mejora. Seguidamente, se plantean las
conclusiones y recomendaciones a las que se llegaron, a partir del logro de
los objetivos, se listan las referencias bibliogrficas consultadas y, finalmente,
se presentan los apndices que soportan o profundizan otros detalles del
trabajo, entre ellos el clculo estadstico.
CAPTULO I
1. EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema
En los sistemas productivos, en cualquier localizacin, todos los

equipos necesitan en algn momento que se le realicen actividades de
mantenimiento y/o sustitucin de piezas de repuesto; lo que hace necesario
tener en la estructura organizacional, personal capacitado para realizar las
tareas de mantenimiento preventivo y predictivo correspondientes, en este
caso, el departamento de mantenimiento.
Tal caso de un sistema productivo, lo constituye Negroven, S.A. que es

una empresa de produccin del rea petroqumica, especficamente
productora de negro de humo, el cual es un tipo de carbn industrial producto
de la descomposicin trmica de hidrocarburos; concretamente alquitrn
aromtico, a travs de un proceso productivo continuo.
Respecto al producto de la referida empresa, cabe sealar que una de

las mayores aplicaciones del negro de humo es la de agente reforzante para
aumentar la resistencia al desgaste de gomas o cauchos naturales y
sintticos. El grado de refuerzo que proporciona depende del tamao final de
sus partculas, cuanto ms pequeas sean stas mayor refuerzo producen.
Mediante diferentes condiciones de operacin se puede fabricar negros de
humo de partculas de diferente tamao. Los tipos de negro de humo de
tamao de partcula menor son los que dan mayor resistencia a la abrasin
del caucho y son usados para las bandas de rodamiento; estos son
denominados negros reforzantes o de rodamiento. Mientras que aquellos
de partculas ms grandes dan solo refuerzo moderado al caucho pero
prolongada flexibilidad y alta disipacin de calor. Esto es importante para las
paredes laterales o carcazas de los cauchos, y se denominan negros semireforzantes o de carcaza.
Por otra parte, el proceso de fabricacin de negro de humo, emplea

tecnologa informtica para el monitoreo y control del proceso, el cual se
realiza a travs de controladores lgicos programables, sistemas de control
distribuido y equipos electrnicos dedicados, que facilitan el acceso a la
informacin para la evaluacin y solucin de problemas operativos e
identificacin de oportunidades de mejora. Para llevar a cabo dicho proceso,
la empresa cuenta con dos unidades conformadas por cinco fases de
produccin, las cuales estn identificadas como almacenamiento y manejo
del aceite aromtico, reaccin, proceso, transporte final y manejo del
producto terminado. La tecnologa de la fase de reaccin de la unidad I
pertenece a Ashland Inc., empresa fabricante de equipos para la industria
petroqumica; mientras que la unidad II cuenta con tecnologa de Cabot
Corporation, primer productor mundial de negro de humo y lder en
programas de investigacin y desarrollo.
As mismo, los parmetros de calidad del producto de la unidad II son

mayores en comparacin con la unidad I, no solo por sus diferencias en
tecnologas, sino principalmente debido a que la unidad I produce negro de
humo semi-reforzante, mientras que la unidad II produce negro de humo
reforzante. Esto amerita que los ajustes de la unidad II sean ms precisos, lo
que ocasiona que la calidad del proceso sea ms sensible a presentar
desviaciones a causa de perturbaciones o variaciones en los equipos que la
conforman.
Aun teniendo la empresa Negroven S.A. una poltica de mejoramiento

continuo en toda la planta, la direccin de la empresa diagnostic la
necesidad de realizar la medicin de la efectividad global de los equipos
(OEE) de las unidades de produccin de la planta, como base de su gestin
de mantenimiento para mantenerse en sintona con las exigencias de calidad
mundial. Es este requerimiento, el que suscita la investigacin, iniciando con
la unidad II de produccin, que es la que tiene los niveles de calidad ms
exigentes.
En virtud de esta problemtica, se debe resaltar que, en la actualidad, la

creciente competitividad por los costos y la calidad ha hecho que la empresa
necesite contar con una gran flexibilidad y cortos tiempos de respuesta, lo
que hace necesario disponer de eficiencia de los equipos y del proceso
productivo. Por tal motivo, se consolida la filosofa de trabajo sobre la mejora
continua para tratar de optimizar la posicin de la organizacin en el
mercado.
En el mismo orden de ideas, se hace evidente que el mantenimiento

tiene un rol importante en el logro de la competitividad de la empresa, dado
que tiene un efecto sobre los costos directos, y sobre los costos inducidos
por el mantenimiento o mal mantenimiento; lo que se convierte en un costo
significativo. De igual modo, el mantenimiento tiene gran importancia en
cuanto a seguridad y ambiente en esta empresa. En tal sentido, Riggs (1986)
destaca que el mantenimiento tiene una incidencia importante en cuanto a la
calidad y productividad del proceso, as como en la seguridad y ambiente de
las empresas. Debido a esta condicin, se hace necesario el desarrollo de
estrategias modernas de gestin del mantenimiento para alcanzar una
mejora en la eficiencia y en la productividad.
Es notable que, el hecho de llevar a cabo una buena gestin de

mantenimiento, especficamente en la unidad II de procesos, genere una
mayor disponibilidad y rendimiento de los equipos, as como mejor calidad en
el producto elaborado. Siendo estos los tres factores que componen el
indicador de efectividad global de los equipos (OEE, por sus siglas en ingls,
Overall Equipment Effectiveness), que segn Gmez (2010) es el indicador
ms importante para conocer el grado de competitividad en una empresa.
Por tal motivo, se desea optimizar dicho indicador en el desarrollo del
proyecto.
En este marco de ideas, la optimizacin del mantenimiento preventivo y

predictivo es esencial para disminuir paradas no programadas por fallas de
equipos, por lo que se hace necesario presentar una teora conocida como
mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM, por sus siglas en ingls,
Reliability Centered Maintenance), siendo esta una tcnica que tiene sus
orgenes a fines de los aos 60, la cual ha dado muy buenos resultados en el
manejo de activos. Daz (1992), explica que la palabra confiabilidad se utiliza
para referirse al conjunto de disciplinas de la mantenibilidad, la
disponibilidad, la seguridad y la confiabilidad propiamente dicha. Todas ellas
tienen como objeto estudiar el comportamiento de los equipos en el tiempo
(p. 3).
Asimismo, Moubray (1997) define RCM como un proceso utilizado para
determinar lo que debe hacerse para garantizar que cualquier activo fsico
contine haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su actual
contexto operacional (p. 7). En otras palabras, se puede decir que, es un
procedimiento sistemtico y estructurado que consiste en analizar funciones,
ver las posibles fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias
para determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos para la
operacin. Estas estrategias de gestin de mantenimiento servirn de gua a

lo largo del desarrollo de este proyecto de investigacin.
Sin duda, se debe tener en cuenta que las paradas no programadas por
fallas de equipos, no slo afectan a la produccin y a la capacidad de
entrega, sino que adems genera costos en cuanto a mano de obra no
utilizada y disminucin del uso de los equipos. De igual modo, se ha podido
determinar un sntoma adicional en la unidad II; el cual ha sido el aumento en
los tiempos de ciclo de fabricacin de negro de humo, debido a que cuando
se genera producto fuera de especificaciones, este se enva al silo de
reproceso, ocasionando que dicho producto vuelva a ser procesado,
incrementado los tiempos de produccin. Por lo tanto, la reduccin de la
cantidad y tiempo de las paradas de planta se pueden considerar como una
forma directa de reducir costos y aumentar la capacidad del proceso. Se
puede inferir que, mejorando las estrategias de mantenimiento; el tiempo de
inactividad y las consecuencias de las paradas de planta no programadas
por fallas de equipos, probablemente, se puedan disminuir.
Continuando con este planteamiento, se debe resaltar que cada vez

que ocurren paradas no programadas por fallas de equipos, se genera
prdida de tiempo de produccin y producto fuera de especificaciones. Esta
situacin redunda en costos de produccin, llegando a prdidas de hasta
US$ 1.400 por toneladas mtricas, el cual es el precio promedio de venta del
producto. La cantidad de toneladas generadas durante las paradas de planta
varan dependiendo del tiempo que dure dicha falla.
Por lo tanto, el no establecer mejoras en la gestin de mantenimiento a

travs de un sistema que disminuya las prdidas de produccin debido a las
paradas de planta no programadas por fallas de equipos, implica el que no
se puedan aplicar acciones correctivas de alto impacto para la organizacin,
en cuanto al incumplimiento de los objetivos mensuales de produccin,

aumento de los tiempos de parada por mantenimiento y prdida de clientes
por retraso en los tiempos de entrega.
En tal sentido, este proyecto tiene como finalidad, desarrollar nuevas

estrategias de mantenimiento para optimizar la efectividad global de los
equipos (OEE), aumentando el rendimiento del sistema de produccin. Por
tal motivo, se decide realizar un estudio de investigacin para proponer
mejoras en la gestin de mantenimiento, a travs del uso de herramientas de
gestin, tales como el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), que
permitan reducir tiempos de entrega, costos por mantenimiento, producto
generado fuera de especificaciones, as como, mejorar las relaciones con los
clientes.
Finalmente, se plantean las siguientes interrogantes: Cul es el equipo

de mayor criticidad que conforma la unidad II de procesos de la planta?,
Cul es el porcentaje actual del indicador de efectividad global de dicho
equipo?, Qu riesgos de fallas posee el equipo de mayor criticidad de la
unidad II de procesos de la planta? y Cules son las estrategias de
mantenimiento adecuadas al sistema productivo de la empresa?
1.2. Objetivos de la investigacin
1.2.1. Objetivo General
- Proponer mejoras en la gestin de mantenimiento que conduzcan a

confiabilidad del proceso productivo de la unidad II de la empresa Negroven,
S.A.
10
1.2.2. Objetivos especficos
- Realizar un diagnstico de los equipos que conforman la unidad II de la

planta, a travs de una metodologa de anlisis de criticidad y seleccionar el
equipo ms crtico del proceso.
- Identificar el estado inicial del indicador de efectividad global (OEE) del
equipo de mayor criticidad de la unidad II de procesos, para fijar la condicin
actual del mismo.
- Determinar los riesgos de fallas del equipo de mayor criticidad de la unidad
II, en base a un anlisis de modos y efectos de fallas.
- Disear estrategias de gestin de mantenimiento adecuadas al sistema
productivo de la empresa.
- Establecer el indicador de efectividad global de los equipos (OEE) en el
sistema de gestin del departamento de mantenimiento.
1.3. Justificacin de la investigacin
El presente trabajo de investigacin se realiz en principio para cubrir

las inquietudes del investigador en cuanto al desarrollo de estrategias de
gestin del mantenimiento ms adecuadas para el proceso productivo de la
empresa Negroven, S.A.; as como la optimizacin del indicador de
efectividad global de equipos (OEE).
As mismo, a travs de la investigacin que se llev a cabo, se lograron

establecer criterios de mejora en la gestin de mantenimiento en funcin a
disminuir las paradas de planta no programadas por fallas de equipos; para
as maximizar la eficiencia y confiabilidad del proceso productivo, disminuir
los costos asociados a mantenimiento correctivo y evitar la generacin de
producto fuera de especificaciones a causa de estas variables, mejorando de
esta manera, los ingresos econmicos de la empresa.
11
Se han asentado las bases sobre el desarrollo de una metodologa de

gestin de mantenimiento y la implementacin del indicador de efectividad
global de los equipos (OEE), con la finalidad de que en ambas unidades del
proceso productivo de la empresa, as como en otros procesos productivos,
se puedan implementar las prcticas abordadas a lo largo de este trabajo de
investigacin, de cara
a que puedan existir otras empresas con
problemticas similares a las presentadas.
La empresa Negroven, S.A. pudo evaluar mejoras en la gestin de

mantenimiento para disminuir los problemas existentes en cuanto a la
capacidad del proceso, tiempos de entrega, tiempos de ciclo de fabricacin,
costos por mantenimiento y calidad del producto, as como disminuir las
actividades de reproceso, motivado a paradas de planta no programadas por
fallas de equipos.
1.4. Alcance
En el proyecto de investigacin que se llev a cabo, se elaboraron

propuestas de mejora en la gestin de mantenimiento que conducirn a
confiabilidad del proceso productivo de la unidad II de la empresa Negroven,
S.A., la cual se encuentra ubicada en la Zona Industrial Municipal Sur, Av.
Domingo Olavarra, Valencia, estado Carabobo; a los fines de mejorar la
capacidad del proceso, tiempos de entrega, tiempos de ciclo de fabricacin y
reducir costos por mantenimiento.
1.5. Limitaciones
Motivado a que la unidad II cuenta con el apoyo tecnolgico de Cabot

Corporation, existen niveles de confidencialidad a la hora de difundir
12
informacin referente al proceso de fabricacin de negro de humo que se

encuentra bajo sus especificaciones tecnolgicas, lo cual implic solicitar
ciertos permisos para poder transmitirla.
13
CAPTULO II
2. MARCO TERICO
2.1. Antecedentes de la investigacin
El desarrollo de un estudio o investigacin requiere la sustentacin

terica, o marco conceptual que tiene como propsito segn Sabino (1996)
Dar a la investigacin un sistema coordinado y coherente de conceptos y
proposiciones que permitan abordar el problema (p. 58). Por otro lado,
Tamayo y Tamayo (2003) seala que en los antecedentes se trata de hacer
una sntesis conceptual de las investigaciones o trabajos realizados sobre el
problema formulado con el fin de determinar el enfoque metodolgico de la
misma investigacin (p. 146). Es necesario tomar en cuenta en un proyecto
de investigacin, trabajos precedentes al tema que se quiere tratar; por lo
que se realiz una revisin previa de los trabajos elaborados en materia de la
gestin de mantenimiento y la aplicacin de un sistema de indicadores de
efectividad global de los equipos (OEE), para as poder concretar los
objetivos antes planteados.
En tal sentido, se revis el trabajo de grado realizado por Reyes (2009),

el cual llev a cabo una evaluacin de la gestin del mantenimiento,
identificando los factores ms importantes tales como la organizacin de la
empresa y del mantenimiento, la planificacin, el tipo de mantenimiento, el
sistema de control de calidad, apoyo logstico, el personal involucrado y los
recursos necesarios que incidan en el sistema gerencial de mantenimiento.
Luego, se estableci un instrumento y una metodologa adecuada para
14
evaluar la gestin de mantenimiento, a travs de la aplicacin de la Norma

COVENIN 2500 en una empresa piloto de acuerdo con los requerimientos
mnimos de una organizacin de mantenimiento adaptada a cualquier
empresa manufacturera proveedora de la industria petrolera, para finalmente
desarrollar un plan de mejoramiento conforme a las necesidades de las
empresas manufactureras proveedoras de la industria petrolera y a cualquier
empresa nacional que contenga una organizacin de mantenimiento
existente de diferentes dimensiones en cuanto a personal y cantidad de
equipos asociados al proceso productivo.
Por consiguiente, este trabajo contribuye de forma importante en la

investigacin en cuanto a que establece una filosofa de gestin de
mantenimiento la cual contiene una metodologa y conjunto de herramientas
que enfocan el uso de los recursos de las organizaciones asociados con
personal, procesos y tecnologas efectivas para mejorar el rendimiento de los
activos del proceso productivo en las empresas manufactureras con ndole
de extenderse a cualquier servicio industrial.
De igual modo, Hernndez (2010) realiz un trabajo de investigacin

donde desglos los aspectos resaltantes del mantenimiento que inciden en el
mbito de la produccin, los negocios y servicios. Igualmente, se
establecieron los lineamientos para optimizar la gestin de mantenimiento,
con determinado enfoque gerencial que facilita el logro de mejores ndices de
calidad y alta competitividad, que en la actualidad condicionan la existencia y
vigencia de las empresas productivas, exigiendo optimizar el nivel de
conocimientos de su personal, de manera que se puedan dominar la
totalidad de los factores que inciden en el desarrollo, diseo, montaje,
produccin, operacin y mantenimiento de sistemas de produccin de bienes
y servicios.
15
El principal aporte de esta investigacin, es que la misma desarrolla

estrategias de mantenimiento que buscan la causa raz de las fallas, no solo
el sntoma; a travs de un mantenimiento centrado en la filosofa de
confiabilidad, la cual sirve de gua para identificar las actividades de
mantenimiento necesarias, con sus respectivas frecuencias a los activos ms
importantes del contexto operacional empresarial.
Continuando con la presentacin de antecedentes, Gardella (2010),

present una tesis doctoral, la cual tuvo como objetivo principal, ayudar a la
implantacin de un mtodo de gestin tcnica y econmica de activos,
basado en la implantacin de mantenimiento centrado en confiabilidad,
mantenimiento preventivo e indicadores de gestin, as como definir un
mtodo para implantar mantenimiento preventivo y predictivo, controlar las
incidencias, costos y aplicar soluciones tcnico-econmicas; consiguiendo de
este modo, optimizar la gestin de mantenimiento en industrias de proceso.
En esta investigacin, se disearon tres mtodos de clculo de

criticidades, uno segn aspectos legales y puntos crticos de las
instalaciones, brindando resultados satisfactorios, en cuanto a que se
consideran aspectos que rigen a una empresa industrial; otro segn aspectos
operativos y niveles de impacto, donde se hace hincapi en la importancia
del impacto en la seguridad, medio ambiente, produccin, calidad y
mantenimiento; y el ltimo segn caractersticas de los equipos, donde se
ponderan infinidad de variables tcnicas, legales, econmicas, productivas,
entre otros, que tienen interaccin con los activos de estudio.
El desarrollo de esta tesis doctoral ha aportado un gran valor, ya que ha

implementado mejoras en la metodologa de mantenimiento centrado en
confiabilidad, a partir de un anlisis de modos y efectos de fallas, lo cual
forma parte de los objetivos de la investigacin que se llevar a cabo; y por
16
otra parte ha desarrollado una herramienta rigurosa y potente para definir la

criticidad y con ello la prioridad de activos industriales, el cual puede ser
evaluado al momento de realizar el anlisis de criticidad que permita
establecer jerarquas de mantenimiento entre los equipos de la Unidad II de
la empresa Negroven, S.A.
Continuando con la sntesis conceptual de las investigaciones

relacionadas con el problema formulado, se consult la tesis de grado de
Tuarez (2013), quien desarroll su tesis en una empresa embotelladora
ubicada en Ecuador, perteneciente al segundo grupo embotellador de
Mxico.
En este proyecto, se dise un sistema de mejora continua por medio

de la aplicacin de mantenimiento productivo total (TPM) en las actividades
de la compaa con el objetivo de mejorar la confiabilidad de los equipos
mediante el involucramiento de todos los colaboradores. Se inici la
investigacin con el conocimiento de que la detencin de equipos por averas
era del 11,2%, debido principalmente a la falta de disponibilidad de los
equipos para mantenimiento preventivo y la poca cantidad de tcnicos
disponibles que tena el departamento de mantenimiento para realizar las
tareas preventivas. Otro de los factores que evalu el autor, es que al
momento de realizar el estudio, el indicador de reclamos por milln de
botellas producidas en promedio era mayor a 1,1 siendo la meta 0,9, por tal
motivo explic que el mantenimiento productivo total posee entre sus
objetivos la reduccin de defectos en el producto.
A travs del desarrollo de este proyecto de investigacin, se pudo lograr

que los colaboradores se involucraran para aprender y conocer un poco ms
del funcionamiento de las mquinas, mejorando as su nivel de habilidades y
elevar su nivel operativo y tcnico. Por otra parte, se optimizaron las tareas
17
de mantenimiento preventivo, se redujo la cantidad de tareas de

mantenimiento correctivo y finalmente, la efectividad global de los equipos se
aument al 74,84% cuando antes se encontraba en 66,67%, considerndose
como aceptable para el proyecto.
El aporte principal de este proyecto, es que se lleva a cabo un sistema

piloto de mantenimiento productivo total (TPM) y se implementa la efectividad
global de los equipos (OEE) como indicador de gestin, lo cual servir de
base al momento de elaborar las propuestas de mejora en la gestin de
mantenimiento que conduzcan a optimizar dicho indicador en la unidad II de
la empresa Negroven, S.A.
Por ltimo, Aramon (2014) desarroll una tesis de grado, la cual

establece que al mantener los equipos en buen estado a travs de las
actividades de mantenimiento se garantiza un sistema ms confiable. Sin
embargo, expresa que dicho mantenimiento conduce a la reduccin temporal
de la capacidad de la produccin. Por lo tanto se hace necesaria la
coordinacin entre el mantenimiento y la produccin para ofrecer el buen
funcionamiento del sistema. El estudio realizado seala que este vnculo
entre el mantenimiento y la produccin disminuyen las paradas de equipos
por mantenimiento, as como los costos por prdidas de produccin,
minimizando los tiempos de entrega. El principal aporte de esta tesis es que
demuestra que la integracin de la planificacin de mantenimiento y la
programacin de la produccin aumentan la efectividad y capacidad del
proceso, y de igual manera, mejora los tiempos de entrega y tiempos de ciclo
de fabricacin.
En conclusin, se puede decir que la principal contribucin de los

antecedentes mencionados anteriormente se basa en diversos factores
considerados
importantes
para
el
18
desarrollo
de
este
proyecto
de
investigacin, tales como, el establecimiento de estrategias de gestin de

mantenimiento, las cuales servirn para mejorar la capacidad de produccin,
disminuir la generacin de negro de humo fuera de especificaciones de
calidad y retraso en los tiempos de entrega a causa de las paradas no
programadas por fallas de equipos, para as lograr optimizar la efectividad
global de los equipos (OEE), la cual ser una herramienta de medicin de
gestin que permitir incrementar la rentabilidad del mantenimiento en la
empresa Negroven, S.A.
2.2. Bases tericas
Para Prez (2009), las bases tericas son un conjunto actualizado de

conceptos, definiciones, nociones, principios, entre otros, que explican la
teora principal del tema a investigar. Surgen de la revisin bibliogrfica
vinculada con el tpico seleccionado. Los temas se explican de manera
independiente, prestando especial atencin a la relacin que mantienen con
otros aspectos de la teora.
A continuacin se describen los elementos tericos requeridos para el

desarrollo de esta investigacin la cual consiste en proponer mejoras en la
gestin de mantenimiento que conduzcan a optimizar la efectividad global de
los equipos (OEE), a los fines de maximizar la confiabilidad del proceso
productivo de la unidad II de la empresa Negroven, S.A.
2.2.1. Descripcin del proceso productivo de negro de humo
Negroven, S.A. (2007), explica que el proceso de fabricacin de negro

de humo, emplea tecnologa informtica para el monitoreo y control del
proceso. Esto se realiza a travs de controladores lgicos programables,
sistemas de control distribuido y equipos electrnicos dedicados, que facilitan
19
el acceso a la informacin para la evaluacin y solucin de problemas

operativos e identificacin de oportunidades de mejora. Igualmente describe
las distintas etapas del proceso de produccin las cuales se muestran en el
siguiente grfico:
Figura 1: Diagrama de proceso de la unidad II de Negroven, S.A. Fuente:

Negroven, S.A. (2007).
2.2.1.1. Almacenamiento y manejo de materia prima
La materia prima es recibida en camiones cisterna, descargada en los

tres tanques de almacenamiento, transferida a dos tanques de menor
capacidad o tanques diarios (uno para cada unidad), y de stos se enva al
proceso de reaccin correspondiente. En esta fase se establecen dos puntos
de muestreo para la materia prima, con la finalidad de analizar sus
20
caractersticas fisicoqumicas y determinar si cumple con los parmetros

establecidos para la elaboracin de negro de humo; la primera en la
descarga de los camiones cisterna y la segunda en los tanques diarios.
2.2.1.2. Reaccin
Esta fase se realiza en un reactor, donde se lleva a cabo la

descomposicin trmica de la materia prima y la formacin del negro de
humo, del cual resultan gases de combustin y negro de humo en polvo
(fluffy). A la salida del reactor se establece el primer punto de extraccin de
muestra y anlisis para el control de calidad del producto.
2.2.1.3. Proceso / Secado
La mezcla de gases de combustin y negro de humo proveniente de la

fase anterior, pasa por una serie de etapas u operaciones, con el fin de
separar los gases de combustin del negro de humo y realizar los ajustes
finales requeridos en el producto. La secuencia de operaciones llevadas a
cabo en esta fase es la siguiente:
Filtracin: donde se separa el negro de humo fluffy de los gases de

combustin que salen de los reactores por medio de un filtro de mangas
(filtro principal), de ah el producto se transporta neumticamente hacia el
edificio de proceso, pasando primero por otro filtro de mangas para separar
el aire usado en el transporte, dicho equipo se denomina filtro de proceso.
Molienda: en esta etapa, el negro de humo proveniente del filtro de

proceso se muele utilizando micromolinos, que pulverizan las impurezas que
pueden formarse en la fase de reaccin como partculas de coque o
fragmentos del material utilizado para el revestimiento interno de los
21
reactores (ladrillo refractario) que se hayan desprendido. Estos equipos

utilizan mallas cuyos tamaos de abertura pueden variar en funcin de la
calidad del producto.
Agitacin / Densificacin: el negro de humo proveniente de la molienda

pasa a travs de un tanque agitador, en el cual se compacta ligeramente por
desaireacin, obtenindose un incremento en su densidad lo cual facilita la
dosificacin a la etapa siguiente.
Peletizacin: en esta fase las partculas de negro de humo se aglutinan

en pequeas pelotitas o pellets usando agua y un aditivo aglutinante para
aumentar la resistencia y dureza de los pellets. A la salida de este proceso
se establece el segundo punto de extraccin de muestra y anlisis para el
control de calidad del producto.
Secado: el negro de humo peletizado pasa por la etapa de secado

donde se evapora el agua utilizada para la peletizacin. En esta etapa se
establece el primer punto de muestreo y anlisis del negro de humo como
producto terminado. Si alguno de los resultados de los anlisis en este punto
resulta fuera de los lmites establecidos, el producto es dirigido hacia los silos
de producto no conforme (OQ) para su posterior reproceso, en cada silo se
establece el punto de muestreo para el producto no conforme. Si todos los
resultados se encuentran dentro de los lmites establecidos el producto es
dirigido hacia los silos de producto terminado.
2.2.1.4. Transporte final / Almacenamiento y manejo del producto

terminado
El negro de humo proveniente de la fase anterior se transporta hacia los
silos a travs de dos tipos de equipos de movilizacin: horizontal (tornillos
transportadores) y vertical (elevadores). Una vez en los silos, y en funcin de
22
los requerimientos de los clientes, se despacha en sacos, sper sacos, bines

o a granel. En el proceso de ensacado se ubica el segundo punto de muestro
al producto terminado.
2.2.2. Fase de reaccin de la unidad II de procesos
El reactor de la unidad II de procesos, est diseado para operar la alta

velocidad de gas y turbulencia, a fin de obtener un mezclado (de gases y
aceite) ms rpido y efectivo, un mejor aprovechamiento del calor generado
y por consecuencia mayor productividad. Adicionalmente, la instrumentacin
asociada permite un mejor control de las variables de operacin lo cual
minimiza la produccin de negro de humo fuera de especificacin, si se
opera en forma eficiente. Como se observa en la figura 2, las corrientes de
entrada a esta fase son: aceite; proveniente de la fase de almacenaje y
manejo de materia prima, gas, aire, agua de sofocacin y aditivo para el
control del nmero de absorcin de aceite (OAN).
AGUA
ADITIVO
ACEITE
NEGRO DE HUMO
+
GASES DE COMBUSTIN
GAS
AIRE
FASE DE REACCIN
U2
A LAS
FASES DE
PROCESO
U2
Figura 2: Diagrama general de la fase de reaccin. Fuente: Negroven, S.A.

(2014).
Por consiguiente, Negroven, S.A. (2014) expresa que el reactor es, en
general, un horno cilndrico horizontal, constituido por una coraza metlica
23
externa y un recubrimiento interno (aislante) de ladrillos refractarios, cuyo

objetivo es proteger el metal de las altas temperaturas generadas y reducir
las prdidas de calor al ambiente. Desde el punto de vista funcional, el
reactor puede dividirse en tres cmaras:
- Cmara de combustin
- Cmara de reaccin
- Cmara de evaporacin.
LADRILLO REFRACTARIO
CORAZA METLICA
Figura 3: Seccin de un reactor. Fuente: Negroven, S.A. (2014).

2.2.2.1. Cmara de combustin
En esta cmara es donde se realiza la combustin del gas natural con

exceso de aire. El gas y el aire son alimentados a travs de dispositivos que
distribuyen el flujo dentro de la cmara, a fin de obtener uniformidad en la
combustin y evitar que existan zonas con ms aire (o gas) que otras.
El reactor posee distribuidores de llama fijos, diseados para operar

entre los 16.200 Nm3/h (mnimo) y 27.000 Nm3/h (mximo) de flujo de aire de
24
combustin. Trabajar a flujos inferiores al mnimo sealado se traduce en

operacin inestable. Por esta razn este reactor posee dos quemadores:
- Quemador principal: utilizado en produccin y en carga trmica.

- Quemador secundario: utilizado para encendido de (piloto) y en las fases
iniciales de calentamiento (bajo y alto calentamiento).
Como se observa en la figura 4, el quemador principal es la cmara de

combustin de este reactor (recinto en el cual se realiza la combustin del
gas natural) y el quemador secundario est acoplado al principal.
AIRE
CMARA DE COMBUSTIN
GAS A
QUEMADOR
STINGER
QUEMADOR SECUNDARIO
- PILOTO
CMARA DE REACCIN
PIEZA DE
TRANSICIN
DISPOSITIVOS
DE INYECCIN
Figura 4: Cmara de combustin del reactor. Fuente: Negroven, S.A. (2014).

Quemador principal (XB-1000R): este quemador puede ser enfriado por
agua o por el mismo aire de combustin. El beneficio observado al enfriar
con aire de combustin es un incremento de productividad del reactor, al
incorporar al proceso el calor irradiado en la cmara. En el caso del enfriado
por agua, el calor es disipado a travs de un lazo de enfriamiento.
25
El control de la operacin del quemador, es realizado a travs de un

grupo de lazos que sern descritos posteriormente. Adicionalmente se
dispone de un sistema de seguridad, el cual monitorea en forma continua el
status de un grupo de parmetros crticos a fin de garantizar la salvaguarda
del quemador y otros equipos pertenecientes a esta rea.
Adicional a la instrumentacin asociada a los lazos de control y sistema

de seguridad, el quemador posee indicacin de presin, en campo, en el
punto de entrada de aire (denominado scroll) y en la
cmara, como se
presenta en figura 5.
AIRE DE
COMBUSTIN
PRECALENTADO
SCROLL
PI
2101
GASES A LA PIEZA
CMARA
DE TRANSICIN
PI
2108
Figura 5: Quemador XB-1000R indicacin de presin. Fuente: Negroven,

S.A. (2014).
El quemador principal est constituido por las siguientes piezas:
Windbox: bsicamente es el elemento contenedor de todas las piezas

del quemador, en su parte superior posee un dispositivo especial (scroll) que
permite la distribucin del aire de combustin de forma tal que enfre el
quemador.
26
Figura 6: Windbox. Fuente: Cabot Corporation (1994).

Liner: es un aislamiento hecho de un material especial (Silicon Carbide)
el cual protege al windbox del calor generado en el quemador. El aire de
combustin pasa entre el liner y el windbox con el objetivo de absorber el
calor irradiado en el quemador. La vida til, normal, de esta pieza es de un
ao. El hecho de observar agrietamientos (ver figura 7) en sta, no es un
ndice de dao. Sin embargo al desprenderse una pequea parte, el dao es
irreversible.
Figura 7: Liner. Fuente: Negroven, S.A. (2014).

Pieza soporte de distribuidores de llama: el objetivo de esta pieza es
servir de soporte de los distribuidores de llama, el dispositivo de inyeccin
(stinger), el quemador secundario y el detector de llama del quemador
principal. El arreglo windbox / liner / pieza soporte ensamblada, permite que
el aire de combustin pase a travs del liner / windbox y entre a los
27
distribuidores de
llamas, los cuales son pequeos quemadores (seis
unidades) diseados a fin de obtener un frente estable de llama.
El gas entra a esta pieza a travs de una cmara en la cual se acoplan

los distribuidores de llama. De esta forma, se obtiene una distribucin
uniforme del gas. La pieza soporte est provista de seis mirillas ubicadas de
forma tal que permitan inspeccionar, en operacin, el estado fsico de los
distribuidores de llama y la operacin de los dispositivos de inyeccin. En las
siguiente figura, se presenta una vista frontal de esta pieza en la cual se
observa la ubicacin de las mirillas, al igual que los puntos de acople de las
piezas inicialmente mencionadas.
VISTA FRONTAL
ENTRADA DE GAS
MIRILLAS DE
INSPECCIN
0
DISPOSITIVO DE
INYECCIN
MIRILLAS DE
INSPECCIN
DISTRIBUIDORES
DE LLAMAS
0
0 0
00
PUNTO DE ACOPLE
DETECTOR DE LLAMAS
PUNTO DE ACOPLE
DISPOSITIVO DE
INYECCIN (STINGER)
PUNTO DE ACOPLE
QUEMADOR PRINCIPAL
QUEMADOR SECUNDARIO
VISTA LATERAL
AIRE
PRECALENTADO
GAS
SCROLL
DISPOSITIVO DE
INYECCIN DE
ACEITE (STINGER)
XB-1000R
BJY
2108
BJE
2108
B
DETECTOR
SSR
BA
2108
B
QUEMADOR SECUNDARIO
Figura 8: Pieza soporte ensamblada y acoplada al windbox / liner. Fuente:

Negroven, S.A. (2014).
Quemador Secundario: el quemador secundario es utilizado en las
etapas de incendio y bajo / alto calentamiento (fase inicial de puesta en
marcha), en las cuales los flujos de aire / gas involucrados son muy bajos,
comparativamente a los de produccin, condiciones en las cuales el XB1000R no operara. De esta forma se cuenta con la facilidad de encender e
28
iniciar calentamiento del reactor a condiciones prefijadas de flujo de gas y

aire, pudindose variar stas de ser requerida.
Como se observa en la figura 9, el quemador secundario est instalado

en la pieza de soporte de los distribuidores de llama del XB-1000R. El mismo
consta de las siguientes partes:
- Tubo ignitor / sensor de ionizacin

- Quemador de calentamiento.
Figura 9: Quemador secundario. Fuente: Negroven, S.A. (2014).

Estas partes estn ensambladas en una sola pieza. Es importante
destacar que el quemador secundario o de calentamiento posee soldado un
pin el cual debe coincidir con uno homlogo soldado en el punto de acople
con la pieza soporte de los distribuidores de llama. De esta forma, se
asegura que la parte perforada del quemador est en la posicin correcta tal
como se muestra en la siguiente figura:
29
Figura 10: Pines de alineacin del quemador secundario. Fuente: Cabot

Corporation (1994).
Tubo ignitor / sensor de ionizacin: este dispositivo desempea dos
funciones; de elemento de ignicin o encendido y sensor de ionizacin.
Ambos roles son ejecutados en forma consecutiva. Una vez activado el
encendido del reactor, el sistema de seguridad del reactor, inicia una
secuencia que pone en servicio el tubo ignitor (alineando gas en forma
simultanea) durante un tiempo determinado. Transcurrido el tiempo, pone en
servicio el sensor quedando el ignitor fuera de servicio y manteniendo
alineado el gas durante un lapso, en el cual, al detectar llama,
automticamente entra en servicio el quemador de calentamiento.
Este dispositivo cuenta con una cmara de mezcla en la cual se inyecta

el gas y aire a travs de boquillas, realizndose la ignicin a travs de una
buja (conectada a un electrodo) la cual se mantiene en servicio durante el
lapso en el cual el ignitor est activado. La llama es producida al final del
tubo (zona de ignicin) al generarse una chispa en el extremo del electrodo.
30
Una vez en servicio el sensor, ste verifica la existencia o no de llama, en

dicho punto informa al Sistema de Seguridad tal situacin.
Quemador de calentamiento: es simplemente un tubo, tapado en el

extremo, con perforaciones que permiten distribuir la llama de la forma
indicada en la figura 11. De esta manera, la misma es orientada al centro del
quemador, evitando daos en el liner. Este quemador posee dos modos de
operacin, definidos como bajo calentamiento y alto calentamiento. Los
cuales son utilizados en la fase inicial de puesta en marcha.
BRIDA PIEZA SOPORTE

DISTRIBUIDORES DE LLAMA
PLENUM DE LOS
DISTRIBUIDORES
DE LLAMA
EJE DE REACTOR
DISTRIBUIDORES
DE LLAMA
PERFORACIONES
DEL QUEMADOR
QUEMADOR
SECUNDARIO
QUEMADOR
SECUNDARIO
DISPOSITIVO DE
INYECCIN DE
ACEITE (STINGER)
DETECTOR DE LLAMA
QUEMADOR PRINCIPAL
Figura 11: Posicin del quemador secundario. Fuente: Negroven, S.A.

(2014).
31
Bajo calentamiento: en esta etapa, al igual que en la de encendido, el

suministro de aire de combustin al XB-1000R es constante e igual a 1.350
Nm3/h. Esta condicin de flujo mnimo tiene como objetivo proteger al
precalentador de aire (en caso de parada de emergencia) y proveer el aire
necesario para la etapa de bajo calentamiento. Una vez finalizada la etapa
de encendido, en forma automtica, el sistema de seguridad pone en servicio
el circuito de bajo calentamiento, permitiendo el pase de gas a este
quemador.
Alto calentamiento: esta etapa, a diferencia de las anteriores, no se

activa automticamente. Su puesta en servicio depender de las condiciones
trmicas del reactor relativas al arranque, y la misma es puesta en servicio
por el operador. Es importante destacar, que el flujo de aire utilizado en
modo alto calentamiento es superior a las etapas anteriores. Razn por la
cual al ser activado, simultneamente, entra en servicio el lazo de control de
flujo de aire de combustin, el cual se mantiene fuera de servicio en las
etapas de encendido y bajo calentamiento. El flujo de gas requerido en este
modo de operacin proviene del circuito bajo / alto calentamiento.
2.2.2.2. Cmara de Reaccin
En esta cmara es donde se convierte el aceite aromtico en negro de

humo. A fin de estabilizar el flujo de gases de reaccin, la cmara posee, en
su inicio, un tramo de transicin para pasar de 18", en el dimetro de
entrada; a 36" en el dimetro de la cmara. Como puede observarse en la
figura 12, el tramo antes mencionado comprende los primeros 1,5 pies de la
cmara de reaccin, con una expansin intermedia de 27" de dimetro. El
objetivo de esta reduccin de dimetro es incrementar la velocidad, con la
finalidad de mezclar eficientemente el aceite y el aditivo con la corriente de
gases proveniente de la cmara de combustin.
32
La longitud total de la cmara es de 36 pies y posee tres hileras con

diferentes tipos de refractarios. El tipo de refractario utilizado en la hilera en
contacto con el proceso es denominado refractario crtico, el cual posee
caractersticas especiales que lo adecuan para este servicio; es decir, que
posee mejor resistencia a temperaturas mayores. El objetivo de la hilera
intermedia es proteger al refractario en contacto con la coraza, de las altas
temperaturas de operacin a las cuales est sometido el refractario crtico;
finalmente la ltima hilera protege a la coraza.
Figura 12: Detalle interno de la cmara de reaccin. Fuente: Negroven, S.A.

(2014).
Como se observa en la siguiente figura, el reactor de la unidad II posee
15 puntos de sofocacin, de los cuales se utilizan dos; el primario a presin
fija establecida, y el secundario, controlado a travs del lazo de control de
temperatura de sofocacin.
De tal manera que, a medida que el volumen de la cmara de reaccin

sea menor (sofocacin corta), el requerimiento de agua de sofocacin y el
33
grado de penetracin ser mayor, con el fin de controlar en forma eficiente la

temperatura y detener la reaccin en el momento deseado para obtener las
caractersticas del negro de humo requeridas.
Figura 13: Ubicacin de los puntos de sofocacin. Fuente: Negroven, S.A.

(2014).
Cuando el volumen de la cmara de reaccin es grande, lo que se
traduce en sofocaciones largas, el nivel de penetracin deseado disminuye
pero el grado de atomizacin debe ser alto con el objetivo de evitar el
arrastre de agua sin evaporar al precalentador de aire.
A fin de evitar condiciones inseguras, al momento de insertar o remover

el elemento de sofocacin, el reactor posee en cada punto, un sistema de
aspiracin constituido por mangueras de acople para aire y piezas de
aspiracin.
34
REACTOR
XF-70-36
MANGUERAS
PIEZA DE
ASPIRACIN
FSL
L
AIRE ALTA
PRESIN
FSL
P
I
ALARMA VISUAL Y SONORA
Figura 14: Sistema de aspiracin. Fuente: Negroven, S.A. (2014).

2.2.2.3. Cmara de evaporacin
Su objetivo es garantizar la evaporacin completa del agua de

sofocacin. Esta cmara posee un dimetro de 54 pulgadas, y 69 pies de
longitud, finalizando en una pieza de conexin con el precalentador de aire.
Posee dos hileras de ladrillo refractario como aislante de la coraza metlica.
PRECALENTADOR
DE AIRE
54
69 PIES
PIEZA DE CONEXIN
CON EL PRECALENTADOR DE AIRE.
Figura 15: Cmara de evaporacin. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
35
Los gases de combustin y negro de humo pasan a travs de esta

cmara, antes de entrar al precalentador de aire, completndose la
evaporacin del agua de sofocacin. De esta forma, se evita el
ensuciamiento del precalentador, por formacin de "costras" de negro de
humo hmedo en su interior.
2.2.2.4. Dispositivos de inyeccin de aceite
El objetivo de los dispositivos de inyeccin, es dispersar el aceite en la

corriente de gases a alta temperatura y velocidad, logrando la atomizacin
del aceite e incrementando, de esta manera, la superficie de contacto;
obtenindose por consiguiente, una mezcla y reaccin homognea. Se
poseen dos tipos de dispositivos de inyeccin de aceite, los cuales son,
coaxial al eje del reactor e inyeccin de la periferia al eje del reactor.
DISPOSITIVO DE INYECCIN COAXIAL AL

EJE DEL REACTOR
DISPOSITIVO DE INYECCIN DE LA
PERIFERIA AL EJE DEL REACTOR
DISPOSITIVO
ACEITE
EJE DEL
REACTOR
ACCESORIO
DE
INYECCIN
DISPOSITIVO
DE INYECCIN
ACEITE
ACEITE
ACCESORIOS DE
INYECCIN (BOQUILLA)
Figura 16: Esquema general de los dispositivos de inyeccin de aceite.

Fuente: Negroven, S.A. (2014).
36
Estos dispositivos permiten introducir el aceite a la cmara de reaccin.

Asociados a los dispositivos, se dispone de accesorios de inyeccin o
boquillas, a travs de los cuales se dispersa el aceite en la corriente de
gases. El aceite es inyectado, como puede observarse en la figura 17, desde
el centro hacia la periferia de la pieza a travs del accesorio de inyeccin del
stinger y desde la periferia al centro a travs de los accesorios la pieza de
transicin.
Uno de los factores que influyen en la operacin del reactor de la

unidad II son los accesorios de inyeccin utilizados, por lo que su seleccin
es de vital importancia. Finalmente es importante destacar que los
dispositivos de inyeccin son piezas metlicas que requieren ser protegidas
de las altas temperaturas generadas en el quemador y el reactor. Aunque el
aceite acta como un elemento de enfriamiento, por s solo no ofrece la
proteccin necesaria.
PIEZA DE
TRANSICIN
ACCESORIO DE
INYECCIN DEL
STINGER (RADIAL)
ACCESORIO DE INYECCIN
DE LA PIEZA DE TRANSICIN
Figura 17: Dispersin del aceite en el punto de inyeccin. Fuente: Negroven,

S.A. (2014).
Por esta razn, estos dispositivos poseen una chaqueta de enfriamiento
por la cual circula agua proveniente del lazo cerrado de enfriamiento;
37
adicionalmente entre la pieza de transicin y la cmara de reaccin est

ubicada una camisa con circulacin interna de agua del lazo antes sealado,
que acta como aislante del calor irradiado de los ladrillos de la cmara de
reaccin. Esta camisa es denominada button up plate. A continuacin se
presentan los dispositivos y los accesorios de inyeccin.
Stinger: es una lanza (con un accesorio de inyeccin incorporado al

final) provista de una chaqueta de enfriamiento, instalada coaxial al reactor,
que permite la inyeccin de aceite en el mismo plano de la pieza de
transicin.
La pieza porta stinger contiene internamente la chaqueta de

enfriamiento. Adicionalmente, posee facilidades de inyeccin de aire de
enfriamiento en la cavidad entre la chaqueta y el stinger, el cual es utilizado
en todo momento cuando es cortado el flujo de aceite.
Dependiendo del accesorio usado, el aceite es inyectado en forma

radial, axial o una combinacin de ambos. El uso del stinger altera la
severidad de la reaccin ocasionando incrementos en algunas de las
propiedades fsico-qumicos del negro de humo.
Es importante destacar que el porcentaje de aceite inyectado por el

stinger, con respecto al total, est comprendido entre el 25% al 40%, razn
por la cual al cortar el flujo a este dispositivo es recomendable ajustar las
condiciones del reactor, ya sea reduciendo la combustin total o bajando
carga, a fin de evitar daos en el mismo.
Pieza de transicin: es un dispositivo circular, de 14,7 pulgadas de

dimetro interno, con chaqueta de refrigeracin, provisto de 48 porta
accesorios de inyeccin agrupados en tres anillos independientes, con 16
38
porta accesorios cada uno. El acople entre los diferentes anillos y la lnea de
aceite se realiza a travs de mangueras especiales.
Asimismo, siempre debe estar en servicio un anillo, quedando en

condicin disponible los dos restantes. La finalidad de poseer tres puntos de
conexin es minimizar los cortes de produccin por cambios de grado o por
taponamiento de los accesorios.
Los accesorios de la pieza de transicin, poseen un o-ring metlico que

garantiza el sello hermtico, a fin de evitar fugas de aceite. Cada porta
accesorio est identificado con el nmero correspondiente al anillo al cual
pertenece, de esta forma se observan: 16 porta accesorios con el nmero 1,
16 con el nmero 2 y 16 con el nmero 3. Colocados en forma consecutiva;
de esta forma se logra obtener el mismo esparcimiento entre los porta
accesorios de cada anillo.
Por razones de seguridad los tapones de los porta accesorios poseen

cabezas diferentes, de tal forma que la herramienta utilizada para la
remocin de los tapones asociados a un anillo no se acopla con los
asociados a los otros, esto con la finalidad de evitar la remocin de un tapn
asociado al anillo que est en servicio.
Accesorios de inyeccin: el objetivo de los accesorios de inyeccin es

obtener la penetracin adecuada del aceite en la corriente de gases
provenientes del quemador, a fin de lograr una mezcla homognea y por lo
tanto un control efectivo de la reaccin. Los accesorios se identifican como,
los usados en la pieza de transicin y usados en el stinger.
39
PIEZA DE TRANSICIN
AGUA DE
ENFRIAMIENTO
DEL LAZO CERRADO
AGUA DE
ENFRIAMIENTO
AL BUTTON UP PLATE
PUNTOS DE
CONEXIN
DE ACEITE
2
3
ANILLO N 3
1
ANILLO N 2
2
1
EJE DEL REACTOR
3
1
2
3
ANILLO N 1
1
2
3
1
ACCESORIO DE INYECCIN
O RING METLICO
ACEITE
AGUJERO
Figura 18: Pieza de transicin y accesorios de inyeccin. Fuente: Negroven,

S.A. (2014).
2.2.2.5. Lazo cerrado de enfriamiento
Los dispositivos de inyeccin son piezas metlicas que estn expuestas

a altas temperaturas. El objetivo de estos lazos es enfriar los dispositivos a
fin de evitar que se fundan. Estos lazos estn constituidos por dos bombas y
un intercambiador de calor. Se utiliza agua desmineralizada para enfriar los
dispositivos de inyeccin.
El agua proveniente del buttom up plate y stinger es succionada por las

bombas y enviada al intercambiador de calor donde es enfriada utilizando
agua de proceso, retornando al stinger y a la pieza de transicin,
40
repitindose el ciclo. El intercambiador es del tipo placas paralelas, las

cuales estn colocadas en forma alterna (lado fro, lado caliente) de esta
forma se obtiene el rea de transferencia de calor deseada.
A fin de garantizar un sello hermtico en las placas, este equipo posee

pernos de ajuste. Es importante destacar que el torque aplicado a estos es
limitado, ya que puede ocasionar deformacin de las placas perdindose por
consecuencia el sello del equipo.
AGUA AL
SISTEMA DE
ALTA PRESIN
(HPW)
AGUA
CALIENTE DE
LOS
DISPOSITIVOS
DE INYECCIN
AGUA DE
TANQUE
(LPW)
DOS (2) BOMBAS:
AGUA FRA A
LOS
DISPOSITIVOS
DE
INYECCIN
UNA EN SERVICIO
UNA EN ESPERA O RELEVO
Figura 19: Lazo cerrado de enfriamiento. Fuente: Negroven, S.A. (2014).
2.2.2.6. Lazos de control y otros dispositivos XF-70-36
Control de flujo de aceite: en los lazos de control, los elementos de

medicin utilizados, son equipos que miden flujo msico directamente
(lb/min) y los controladores asociados a estos lazos manejan flujos
volumtricos (Kg/h). Esta condicin requiere una conversin de flujo msico
(lb/min) a flujo volumtrico (Kg/h); por lo cual es necesario determinar, en
lnea, la gravedad especfica del aceite a temperatura de bombeo.
Control de temperatura de aceite al reactor: el objetivo de este lazo es

controlar la temperatura del aceite variando el desvo al tanque. De esta
41
forma el flujo de aceite al precalentador se incrementa o reduce al abrir o

cerrar el elemento final de control obtenindose una reduccin o incremento
de la temperatura.
Flujo de aire de combustin: este lazo de control tiene como objetivo,

controlar el flujo de aire al reactor, este posee compensacin por humedad,
presin y temperatura. De esta forma se logra un mejor control de este
parmetro.
Sistema de gas: el suministro de gas al reactor, se divide en funcin de

los modos de operacin, en tres circuitos; piloto, calentamiento (bajo / alto) y
carga trmica / produccin. Los dos primeros implican el uso del quemador
piloto y del quemador de calentamiento, respectivamente, y el quemador
principal en el ltimo circuito.
Los flujos de gas, utilizados en los circuitos piloto y calentamiento, son

relativamente bajos por lo que no es factible el uso del quemador principal,
ya que, el mismo est diseado para manejar altos flujos. Por razones de
seguridad estos circuitos poseen vlvulas automticas de bloqueo (Shut-Off),
las cuales por diseo, deben operarse a presiones inferiores a 4,14 BARG a
fin de garantizar bloqueo hermtico.
Lazo de control de combustin primaria: la combustin primaria indica la

cantidad de aire en exceso (indirectamente la cantidad de oxigeno),
garantizando combustin completa del gas. El objetivo de este lazo, es fijar el
punto de ajuste del gas natural, a fin de mantener constante la combustin
primaria. Cuando se vare el flujo de aire de combustin, variar
proporcionalmente el gas.
42
Lazo de control de combustin total: este parmetro indica el dficit de

aire, garantizando combustin completa de gas y parcial de aceite. El
objetivo de este lazo es fijar el punto de ajuste del flujo de aceite total al
reactor, a fin de mantener constante la combustin total, aunque se vare el
flujo de aire de combustin y/o la combustin primaria.
Flujo de aditivo al reactor: asociado a este lazo de control, se encuentra

una bomba de desplazamiento positivo a fin de dosificar la solucin de
aditivo al reactor. Por esta razn la estrategia de control de flujo difiere a la
utilizada cuando est involucrada una bomba centrfuga, caso en el cual se
utiliza como elemento final de control, una vlvula. En este caso, el elemento
final es la misma bomba, ya que la accin de control es ejercida sobre las
emboladas de los pistones (Recorridas/Minuto).
Lazo de control de temperatura de sofocacin / aire de combustin: el

objetivo de este lazo es controlar (en forma de cascada) la temperatura del
aire de combustin a la entrada al quemador principal, a travs de la
temperatura de sofocacin del reactor.
Sistema de seguridad del reactor: el objetivo de este sistema es

verificar
el
status
de
diferentes
dispositivos
permisivos
(switch,
posicionadores y detectores) a fin de garantizar la salvaguarda de los

equipos involucrados, tales como, el reactor, filtro principal, precalentadores
de aire y aceite.
Los dispositivos antes sealados se agrupan en switches de presin,

temperatura y flujo; posicionadores de vlvulas de bloqueo y control; y
detectores de llama. Los cuales estn relacionados con las diferentes fases
de puesta en marcha del reactor a fin de permitir o no, el avance en este
proceso.
43
2.2.3. Mantenimiento
Hoy en da las empresas buscan asegurar y mejorar su competitividad

por medio de esfuerzos, acciones y decisiones orientadas que garanticen
equipos o sistemas que operen de manera eficiente y eficaz; clientes y
usuarios satisfechos; riesgos reducidos; mnimos incidentes ambientales y
costos ptimos.
Prando (1996) explica que el mantenimiento son todas las actividades

que se necesitan realizar para mantener los equipos bajo condiciones
especficas o volverlos a dicha condicin, cumpliendo de esta manera con la
capacidad y la calidad especificadas, para as ser utilizados segn los
requerimientos exigidos por el departamento de produccin.
A lo largo del tiempo, el mantenimiento ha pasado por diferentes

concepciones, desde considerarse como una actividad netamente para
corregir fallas en los equipos, causante de gastos, hasta llegar a definirse
como la accin de prevenir fallas o defectos antes de que ocurran,
permitiendo la reduccin de los costos asociados a la interrupcin de la
produccin.
En este sentido, Dounce (2001) establece que el mantenimiento es un

trabajo para prevenir el deterioro del rendimiento y funciones del equipo, es
decir, prevenir el mal funcionamiento, o falla de la maquinaria o equipo. En
trminos generales, Gmez (1998) afirma que las funciones bsicas del
mantenimiento pueden sintetizarse en el cumplimiento de los trabajos
requeridos para mantener el equipo de produccin de manera tal que se
cumplan con los requisitos del proceso.
44
2.2.4. Tipos de mantenimiento
2.2.4.1. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo se realiza despus que ocurre una falla o

una parada no programada, es decir, cuando un equipo es incapaz de seguir
operando o no est cumpliendo la funcin para la cual fue diseado o
asignado. Gmez (1998), comenta que en este tipo de mantenimiento, slo
se intervienen los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, por
tanto, de una actitud pasiva, frente a la evolucin del estado de los equipos,
a la espera de la avera o fallo (p. 25). Por su parte, Bravo y Barrantes
(1989) definen el mantenimiento correctivo como aquel conjunto de
operaciones, el cual permite que una mquina vuelva a trabajar en ptimas
condiciones; despus de un tiempo de paro por la falla de una o varias de
sus partes, debido al desgaste o fatiga (p. 47).
2.2.4.2. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo comprende todas aquellas actividades

previamente planeadas y programadas en funcin del tiempo o condicin del
equipo, que se llevan a cabo con la finalidad de evitar la ocurrencia de fallas
o paradas no programadas. Bravo y Barrantes (1989) consideran que este
tipo de mantenimiento es un sistema ordenado, formado por operaciones,
que permiten trabajar a una industria (planta) y al equipo con el mximo de
eficiencia y mnimo de costo (p. 47). En otro orden de ideas, la comisin
venezolana de normas industriales (COVENIN), public en el ao 1993, la
norma COVENIN 3049-93, la cual expresa que:
El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios

disponibles, incluso los estadsticos, para determinar la frecuencia
de las inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas claves,
45
probabilidad de aparicin de averas, vida til, u otras. Su objetivo

es adelantarse a la aparicin o predecir la presencia de las fallas
(p. 2).
2.2.4.3. Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento engloba las actividades que permiten

conocer o detectar fallas de los equipos en su fase inicial, mediante anlisis
realizados con equipos especiales. Las fallas son detectadas sin necesidad
de detener el funcionamiento de los equipos y se basa en la prediccin de las
fallas mediante el anlisis de tendencias.
Entre las actividades que se realizan en el mantenimiento predictivo, se

pueden resaltar el anlisis de lubricantes, anlisis de vibracin, anlisis por
termografa infrarroja, entre otros. La inspeccin de estos parmetros se
puede realizar de forma peridica o continua, dependiendo de diversos
factores como son: el tipo de planta, los tipos de fallas a diagnosticar y la
inversin que se quiera realizar.
Para Gmez (1998), el mantenimiento predictivo surge como respuesta
a la necesidad de reducir los costos de los mtodos tradicionales correctivo
y preventivo de mantenimiento. La idea bsica de esta filosofa de
mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos (p. 28).
En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la

evolucin temporal de ciertos parmetros y asociarlos a la evolucin de
fallas, para as determinar en qu perodo de tiempo, esa falla va a tomar
una relevancia importante, y as poder planificar todas las intervenciones con
tiempo suficiente, para que dicha falla nunca tenga consecuencias graves.
46
2.2.5. Polticas de mantenimiento
2.2.5.1. Operar hasta la falla
La poltica de mantenimiento operar hasta la falla (OTF), es un enfoque

que intencionalmente deja que el equipo falle. Las reparaciones solo son
realizadas despus de que el equipo o componente ha fallado. Los equipos
son simplemente sustituidos cuando ocurre la falla. En este sentido,
ElMaraghy (2009) explica que:
Esta accin es adecuada para la mquina si la frecuencia de

avera y el tiempo de inactividad del sistema / mquina son bajos.
Esta es la condicin ideal de un sistema, donde el mantenimiento
preventivo no es aplicable. La mquina o sistema es tan fiable que
puede funcionar de forma continua. Esto significa que el nico
parmetro que afecta a la disponibilidad de la mquina es el
mantenimiento programado y no las fallas al azar causadas por la
falta de mantenimiento (p. 346).
2.2.5.2. Mantenimiento por tiempo fijo
Shenoy y Bhadury (1998) explican que, el mantenimiento por tiempo fijo

(FTM) es aquella actividad que implica la inspeccin de las piezas crticas
del equipo despus de un intervalo de tiempo fijo, y el remplazo de las que
estn desgastadas (p. 22).
Esta poltica de mantenimiento, se llama de esta manera debido a que

sus
actividades
estn
controladas
por
el
tiempo.
Las
tareas
de
mantenimiento se realizan sin importar la condicin del componente de

acuerdo a un tiempo o ciclo especfico. El mantenimiento por tiempo fijo
(FTM) es efectivo cuando la vida del componente es ms larga que el
intervalo de tiempo del mantenimiento.
47
2.2.5.3. Mantenimiento basado en la condicin
El mantenimiento basado en la condicin (CBM), tiene como base la

monitorizacin de las condiciones o estado de los diferentes elementos de
una mquina o equipo para decidir el momento ptimo para realizar las
tareas de mantenimiento. En tal sentido, ElMaraghy (2009) explica que esta
poltica es recomendable utilizarla cuando la frecuencia de avera de la
mquina es baja y el tiempo de inactividad de la mquina es alto. Esta
condicin significa que la falla ocurre raramente, pero cuando ocurre toma
mucho tiempo para repararla (p. 346).
2.2.5.4. Mantenimiento por mejora
El mantenimiento por mejora (DOM) se refiere a equipos o

componentes que podran ser rediseados para eliminar cualquier riesgo de
falla o tarea de mantenimiento, por lo que es tratado como una modificacin
o como un proyecto.
Para ElMaraghy (2009), el mantenimiento por mejora (DOM) es el
peor de los escenarios de la funcin de mantenimiento, cuando la falla se
produce con frecuencia y se necesita mucho tiempo para repararla. Una
mquina / sistema con esta condicin es poco rentable para ser operada (p.
346). Por lo que, el mismo autor recomienda que, cuando se trate con un
equipo bajo esta condicin, se reemplace o redisee durante una parada de
planta programada.
2.2.6. Desempeo de la gestin de mantenimiento
De manera precisa se puede decir que la gestin de mantenimiento

incluye todas aquellas actividades que determinan los objetivos o prioridades
48
de mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y aceptadas

por la direccin del departamento de mantenimiento), las estrategias
(definidas como los mtodos de gestin que se utilizan para conseguir esas
metas u objetivos), y las responsabilidades en la gestin.
A las actividades anteriormente sealadas, se suman tambin aquellas

que luego, en el da a da, permiten implementar estas estrategias
planificando, programando y controlando la ejecucin del mantenimiento para
su realizacin y mejora, teniendo siempre en cuenta los aspectos
econmicos que resulten relevantes para la organizacin. En tal sentido,
Bravo y Barrantes (1989) explican que el objetivo general de la gestin de
mantenimiento es maximizar el valor y la disponibilidad de las instalaciones,
maquinaria y equipo con el mnimo costo (p. 18).
El desempeo de la gestin de mantenimiento se basa en actuar sobre

todos los aspectos de importancia para el ptimo funcionamiento de la
empresa. Es por esto, que el departamento de mantenimiento no debe
limitarse solamente a la reparacin de las instalaciones, sino que tambin
debe hacer seguimiento de los costos de mantenimiento, recursos humanos
y almacenes a fin de desarrollar una ptima gestin de mantenimiento.
2.2.7. Anlisis de criticidad
Para Amendola (2006), el anlisis de criticidad es una tcnica que

consiste en establecer la jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas
y efectivas, dirigiendo el esfuerzo y los recursos a reas donde sea ms
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional (p. 31).
49
2.2.7.1. Proceso de anlisis jerrquico
El proceso de anlisis jerrquico (AHP), es un mtodo desarrollado por

Thomas Saaty, basado en la evaluacin de diferentes criterios que permiten
jerarquizar un proceso, y su objetivo final consiste en optimizar la toma de
decisiones gerenciales.
Esta metodologa, se utiliza para resolver problemas en los cuales

existe la necesidad de priorizar distintas opciones y posteriormente decidir
cul es la opcin ms conveniente. Las decisiones a ser tomadas con el uso
de esta tcnica, pueden variar desde simples decisiones personales y
cualitativas hasta escenarios de decisiones muy complejas y totalmente
cuantitativas.
Parra y Crespo (2012), definen el proceso de anlisis jerrquico (AHP)

como:
Una poderosa y flexible herramienta de toma de decisiones

multicritierio, utilizada en problemas en los cuales necesitan
evaluarse aspectos tanto cualitativos como cuantitativos. La
tcnica AHP ayuda a los analistas a organizar los aspectos crticos
de un problema en una estructura jerrquica similar a la estructura
de un rbol familiar, reduciendo las decisiones complejas a una
serie de comparaciones que permiten la jerarquizacin de los
diferentes criterios evaluados. (p. 65)
De igual manera, Parra y Crespo (2012) explican que el proceso de
anlisis jerrquico (AHP), se ejecuta siguiendo los siguientes pasos:
1.- Descomponer el problema de decisin en una jerarqua de

elementos interrelacionados. En esta etapa, los autores antes mencionados
expresan que, la jerarquizacin se puede distribuir en diferentes niveles;
tales como, la definicin del objetivo principal del proceso de jerarquizacin,
50
los criterios a ser comparados, y finalmente, en el nivel ms bajo las

alternativas a evaluar.
2.- Evaluar los diferentes criterios y alternativas en funcin de su

importancia correspondiente en cada nivel. En esta etapa, se comparan
criterios cualitativos y cuantitativos, a travs del desarrollo de juicios
informales para obtener los pesos y las prioridades. Para los criterios
cualitativos,
se
desarrolla
una
matriz
de
comparacin
por
pares
estableciendo el nivel de importancia relativa entre ambos criterios

considerados. Dicho nivel se establece a partir de la escala mostrada en la
siguiente tabla:
Tabla 1. Valoracin de los juicios.

Puntuacin
(Score)
Juicios
Explicacin
Igual importancia
Los dos elementos contribuyen

igualmente a la propiedad o
criterio.
Moderadamente ms
importante un elemento
que el otro
El juicio y la experiencia previa

favorecen a un elemento frente al
otro.
Fuertemente ms
importante un elemento
que otro
El juicio y la experiencia previa

favorecen
fuertemente
a
un
elemento frente al otro.
Mucho ms fuerte la
importancia de un
elemento que la del otro
Un elemento domina fuertemente.

Su dominacin est probada en la
prctica
1
2
3
4
5
6
7
8
Un elemento domina al otro con

Importancia extrema de un
el mayor orden de magnitud
elemento frente al otro.
posible
Fuente: Saaty (1980).
9
Un valor inverso a la escala de valoracin de juicios, se aplica cuando el

segundo criterio es preferido al primero, siendo el primer criterio a considerar
51
el presentado en el lado vertical de la matriz, mientras que el segundo ser el

mostrado en la parte horizontal de la misma. Por su parte, el valor 1 es
siempre asignado a la comparacin de un criterio consigo mismo.
Una vez realizada la matriz de comparacin apareada de los criterios

establecidos, se desarrolla la jerarquizacin local de las alternativas de forma
cuantitativa, utilizando las escalas de valores que permiten definir cada
criterio, establecidas por el mtodo de anlisis jerrquico, las cuales se
muestran ms adelante.
3.- La tcnica AHP, permite evaluar la congruencia de los juicios, por

medio del radio de inconsistencia (IR). En este sentido, Parra y Crespo
(2012) exponen que se debe determinar primeramente el ndice de
consistencia (CI) de la matriz de comparacin apareada n x n, siendo n, el
nmero de filas y columnas, es decir, una matriz cuadrada; donde CI se
denota de la siguiente manera:
(1)
Siendo mx, el mximo autovalor de la matriz. Finalmente, los mismos

autores definen la ecuacin de IR como:
(2)
Dnde RI es el valor aleatorio promedio de CI para una matriz n x n. Los

valores de RI son mostrados en la siguiente tabla:
52
Tabla 2. Valores de RI para matrices de diferentes rdenes.

N
RI
1
0
2
0
3
0.52
4
0.89
5
1.11
6
1.25
7
1.35
Fuente: Saaty (1980).

Los juicios se considerarn aceptables si IR 0,1. De lo contrario, en
casos de inconsistencia, es decir, cuando IR > 0,1; el proceso de evaluacin
para la matriz de comparacin por pares se deber realizar nuevamente.
Posteriormente, se desarrolla una matriz normalizada o matriz auxiliar,

dividiendo cada nmero de una columna de la matriz de comparacin
apareada por la suma total de la columna; para as, realizar el clculo del
vector de prioridad de criterios, o lo que es igual, la jerarquizacin por
criterios, el cual se obtiene promediando cada fila de la matriz normalizada.
Saaty (1980) demostr matemticamente que el autovector calculado a partir
de la matriz normalizada es la mejor aproximacin de evaluacin de los
criterios analizados.
4.- Jerarquizar las alternativas y tomar las decisiones correspondientes.

Para cada alternativa, se calcula el nivel de jerarquizacin sobre una escala
entre 0 y 1, obtenindose como resultado alternativas jerarquizadas en
funcin de los criterios de decisin evaluados.
Este proceso de jerarquizacin final, se lleva a cabo multiplicando el

vector de prioridad de criterios por la jerarquizacin local de cada alternativa,
realizando finalmente la sumatoria de los resultados de tales alternativas.
2.2.7.2. Criterio de Frecuencia de Fallos

Parra y Crespo (2012) explican que el criterio de frecuencia de fallos es
evaluado en funcin del nmero de fallos por perodo de tiempo. Para la
53
definicin del nivel de frecuencia de fallos de cada alternativa (sistema) a ser

evaluada se necesita recopilar informacin del historial de fallos de cada
sistema (p. 69).
Tabla 3. Escala que permite definir el criterio de frecuencia de fallos (FF).

Nivel de frecuencia de Definicin del nivel de frecuencia de
ocurrencia de fallos
ocurrencia de fallos
Muy alta: fallo que es
10
Una ocurrencia por semana
casi inevitable
9 Muy alta
Una ocurrencia por mes
8 Alta: continuamente
Una ocurrencia cada tres meses
7 Alta
Una ocurrencia cada seis meses
Moderada:
6
Una ocurrencia cada nueve meses
ocasionalmente
5 Moderada
Una ocurrencia al ao
Baja: fallo ocurre muy
4
Una ocurrencia entre dos y tres aos
poco
3 Baja
Una ocurrencia entre cuatro y seis aos
2 Baja
Una ocurrencia entre siete y nueve aos
Remota: no es probable
1
Una ocurrencia en ms de 10 aos
que ocurra el fallo
Fuente: Parra, C. y Crespo, A. (2012).
FF
2.2.7.3. Criterio de Deteccin de Fallos

Parra y Crespo (2012), comentan que para la definicin del nivel de
deteccin de fallos de cada alternativa (sistema) a ser evaluada se necesita
recopilar informacin sobre todos aquellos aspectos de instrumentacin,
control y proteccin existentes en cada uno de los sistemas a ser evaluados
(p. 70).
54
Tabla 4. Escala que permite definir el criterio de deteccin de fallos (DF).

DF
Nivel de deteccin
(grado de control) de
fallos
10
Absolutamente incierto
Muy incierto
Incierto
Muy bajo
Bajo
Moderado
Muy moderado
Definicin del nivel de deteccin de

fallos
El sistema no es controlado o
inspeccionado, las anomalas por fallos
no son detectadas
Solo se inspecciona el sistema de forma
visual durante todo el proceso (no hay
ayuda de equipos modernos de control)
El sistema se controla bajo tcnicas
estadsticas de control de fallos, y el
producto es inspeccionado al final del
proceso en la lnea de produccin (25%
automatizacin)
Alto

producto es inspeccionado en ms de
dos puntos del proceso en la lnea de
produccin (75% automatizacin)
Muy alto

producto es inspeccionado durante todo
el proceso en la lnea de produccin
(100% automatizacin)
Totalmente controlado

producto es inspeccionado durante todo
el proceso de la lnea de produccin
(100% automatizacin con calibracin
continua y preventivo de los equipos
utilizados para controlar e inspeccionar
el estado operacional del sistema
55
2.2.7.4. Criterio de Severidad de Fallos
El criterio de severidad de fallos, se basa en el efecto de las fallas sobre

aspectos operacionales, ambientales y de seguridad. En tal sentido, Parra y
Crespo (2012) expresan que para la definicin del criterio de severidad de
fallos, es necesario conocer cules son los efectos que pueden traer consigo
los fallos una vez que estos ocurren dentro de un contexto operacional
especfico (p. 70).
Tabla 5. Escala que permite definir el criterio de severidad de fallos (SF).

Nivel de severidad
Definicin del nivel de severidad de la
de fallos
falla
10 Peligrosamente alto Fallos que pueden causar prdidas humanas
Fallos que pueden crear complicaciones con
9 Muy alto
regulaciones federales (leyes)
Fallos que hacen inoperables los equipos y
8 Bastante alto
provocan la prdida de funcin para lo que
fueron diseados
Fallos que causan un alto grado de
7 Alto
insatisfaccin al cliente que recibe el servicio
Fallos que afectan un subsistema y originan
6 Mediano
un mal funcionamiento de los equipos
disminuyendo la calidad del servicio
Fallos que provocan la prdida de eficiencia
5 Bajo
y causan que el cliente se queje
Fallos que pueden ser mejoradas con
4 Muy bajo
pequeas modificaciones y su impacto sobre
la eficiencia de los equipos es pequea
Fallos que podran crear mnimas molestias
al cliente, molestias que el mismo cliente
3 Menor
podra corregir en el proceso sin necesidad
de perder eficiencia
Fallos que son difciles de reconocer por el
2 Casi ninguno
cliente y cuyos efectos sern insignificantes
para el proceso
Fallos que no son identificables por el
1 Ninguno
cliente y no afectan la eficiencia del proceso
SF
56
2.2.7.5. Criterio de Costos de fallos
Para el caso de los costos de fallos, se deben considerar las

consecuencias econmicas que pueden causar los fallos en cuanto a temas
de seguridad, ambiente y operaciones. Parra y Crespo (2012) expresan que
para la definicin del criterio de severidad de fallos, es necesario estimar
cuales son los costos que pueden traer consigo los fallos una vez que estos
ocurren dentro de un contexto operacional especfico (p. 71).
Tabla 6. Escala que permite definir el criterio de costos de fallos (CF).

CF
10
Nivel de costos de
Definicin del nivel de costos de los fallos
fallos
Peligrosamente alto Fallos que provocan altos costos por aspectos

de seguridad y ambiente (indemnizaciones)
Demasiado alto
Muy alto
Bastante alto
Alto
Alto
Moderado
Mediano
Bajos
fallos que provocan altos costos por prdida

total de produccin
Fallos que generan altos
reparaciones correctivas
costos
por
Fallos que generan costos significativos de

produccin y/o reparacin
Fallos que generan costos insignificantes no

afectan el proceso de produccin
1
Muy bajos
2.2.8. Efectividad global del equipo
La efectividad global del equipo (OEE) es la medida total del

rendimiento que relaciona la disponibilidad del proceso en la productividad y
en la calidad. La medida de efectividad global del equipo (OEE) muestra, que
57
tan bien una empresa est utilizando sus recursos, que incluyen el equipo, el
trabajo y la habilidad de satisfacer a sus clientes de la calidad especificada.
Belohlavek (2006), define la efectividad global del equipo (OEE) como

un mtodo de medicin de performance productiva que integra datos de la
disponibilidad del equipamiento, de la eficiencia de la performance y de la
tasa de calidad que se logra (p. 23). En otras palabras, la efectividad global
del equipo (OEE) mide la efectividad de la mquina o instalacin y toma en
consideracin tres componentes principales en los procesos de fabricacin;
la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Permitiendo ver en forma
sencilla el estado en curso del proceso de fabricacin y sus efectos en el
proceso productivo.
La efectividad global del equipo (OEE) resulta de multiplicar los tres

componentes porcentuales antes mencionados, los cuales son descritos por
Stamatis (2010) como:
2.2.8.1. Disponibilidad
La disponibilidad es una parte del indicador OEE que representa el

porcentaje de tiempo planificado que la operacin est disponible para
operar; es decir, el porcentaje de tiempo en que una mquina est disponible
para producir piezas. Igualmente, es una medicin de tiempo de actividad
que est diseada para excluir los efectos de la calidad, el rendimiento, y los
eventos de tiempo de inactividad programados. La frmula para realizar el
clculo de dicha medicin segn Stamatis (2010) es:
58
(3)
2.2.8.2. Rendimiento
El rendimiento comprende la velocidad real del equipo en relacin con

su velocidad de diseo. La mtrica de rendimiento es la medicin de
velocidad que est diseada para excluir los efectos de la calidad y la
disponibilidad. Stamatis (2010) define la frmula para el clculo del
rendimiento como:
(4)
2.2.8.3. Calidad
La calidad es la porcin del indicador de efectividad global de los

equipos (OEE), que representa el porcentaje de las partes producidas que
estn dentro de las especificaciones; es decir, como fue establecido por el
cliente. De igual modo, es la medicin del proceso de produccin que est
diseada para excluir el impacto de la disponibilidad y el rendimiento.
Matemticamente, Stamatis (2010) defina la frmula para el clculo de la
calidad como:
(5)
En tal sentido, el clculo de la efectividad global del equipo (OEE) se

representa de la siguiente manera:
=
59
(6)
Cruelles (2010), expresa que el valor de la OEE permite clasificar una

o ms lneas de produccin, o toda una planta, con respecto a las mejores de
su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia (p. 107). En cuanto
lo antes descrito, el mismo autor clasifica los distintos valores de la
efectividad global de los equipos (OEE), como:
- OEE < 65%. Inaceptable. Se producen prdidas econmicas de gran

impacto. Muy baja competitividad.
- 65% < OEE < 75%. Regular. Aceptable slo si se est en proceso de
mejora. Existen prdidas econmicas. Baja competitividad.
- 75% < OEE < 85%. Aceptable. En este caso, se debe continuar con las
mejoras para superar el 85% y avanzar hacia la Clase Mundial. Se presentan
leves prdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja.
- 85% < OEE < 95%. Buena. Entra en valores de empresas de Clase
Mundial. Buena competitividad.
- OEE > 95%. Excelencia. Valores de empresas de Clase Mundial. Excelente

competitividad.
En conclusin, la efectividad global del equipo (OEE) es la mejor

mtrica disponible para optimizar los procesos de fabricacin, y est
relacionada directamente con los costos de operacin. Dicha mtrica, informa
sobre las prdidas y cuellos de botella del proceso, y enlaza la toma de
decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que
permite justificar cualquier decisin sobre nuevas inversiones. Adems, las
previsiones anuales de mejora del ndice de efectividad global del equipo
60
(OEE) permiten estimar las necesidades de personal, materiales, equipos,

servicios, entre otros, al momento de llevar a cobo la planificacin anual.
2.2.9. Confiabilidad
Acua (2003) manifiesta que la definicin de confiabilidad tuvo su
origen durante la Segunda Guerra Mundial, pues en ese momento era una
meta fundamental lograr alta confiabilidad en el material blico a fin de
disminuir al mximo la probabilidad de falla de cualquier equipo (p. 16).
Adems,
aade
que
dicha
definicin
se
ha
venido
depurando
vertiginosamente en los ltimos aos, hasta convertirse en un rea

importante de investigacin en la que se incorpora una gran variedad de
conceptos matemticos y estadsticos (p. 16).
Por consiguiente, el mismo autor define confiabilidad (R(t)) como la
probabilidad
de
que
una
unidad
de
producto
se
desempee
satisfactoriamente cumpliendo con su funcin durante un perodo de tiempo

diseado y bajo condiciones previamente especificadas (p. 16).
Complementando la definicin anterior, la Red temtica nacional sobre

seguridad de funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos
(2010) expresa que, la confiabilidad es una aptitud que tiene un elemento
(pieza, componente, aparato o sistema) para cumplir con unas funciones
prefijadas y mantenerse en los lmites establecidos para las condiciones de
explotacin dadas durante un intervalo de tiempo requerido (p. 89).
Dentro de este orden de ideas, la Red temtica nacional sobre

seguridad de funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos
(2010) expone que la estadstica define la funcin de confiabilidad o funcin
61
de supervivencia como la probabilidad de que un equipo no presente fallas

en un intervalo de tiempo determinado (0,t):
() = 1 () = ( )
(7)
Donde F es la funcin de fallo constituida por una variable aleatoria continua.

Para todo valor de t, F(t) = P(T<t) proporciona la probabilidad de fallo del
elemento en ese tiempo, siendo T la variable aleatoria continua que describe
los tiempos de fallo de un determinado dispositivo.
Por otra parte, Acua (2003) define la falla como el evento que ocurre
sobre un producto o proceso que hace que ste salga abrupta o
paulatinamente fuera de servicio, provocando toda clase de acciones
improductivas que se reflejan en el costo y en el comportamiento productivo
de los sistemas (p. 20).
Del mismo modo, la tasa de fallos o de riesgo es definida por Acua

(2003) como la razn de cambio del nmero de unidades que han fallado en
una prueba de laboratorio o de campo sobre el nmero de unidades que han
sobrevivido a esa prueba en un cierto perodo de tiempo (p. 20). El mismo
autor expresa, que la tasa de fallos se denota por (t).
Con referencia a lo anterior, la Red temtica nacional sobre seguridad

de funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos (2010)
especifica que la tasa de fallos es la velocidad con la que se producen los
fallos, y cada punto de la misma indica la posibilidad instantnea de fallo de
un equipo que ha sobrevivido hasta ese punto (t) (p. 91).
Al mismo tiempo, una definicin muy importante en confiabilidad es el

tiempo medio entre fallas (MTBF), el cual segn Acua (2003) es el tiempo
62
medio transcurrido entre fallas sucesivas de un producto reparable. Sea que

existe un perodo de tiempo en el cual el producto o pieza fallada es
reparada (p. 20).
Adicionalmente, la Red temtica nacional sobre seguridad de

funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos (2010), expresa
que matemticamente MTBF corresponde con la esperanza matemtica o
media de la variable aleatoria T, que es la funcin de fallo o lo que es lo
mismo, el tiempo medio que fecha la aparicin de una avera (p. 92). Por lo
que, el mismo autor, denota la ecuacin de la siguiente manera:
= ()
(8)
2.2.10. Distribuciones habituales en confiabilidad
El concepto de confiabilidad hace referencia al trmino probabilidad. De

modo que, al relacionar esta palabra en la definicin, implica la aplicacin de
mtodos estadsticos y modelos matemticos. De tal manera que, existen
distintas distribuciones que son empleadas a la hora de realizar estudios de
confiabilidad, entre las que se pueden mencionar, la normal, la log-normal, la
exponencial y la Weibull.
2.2.10.1. Distribucin normal

Acua (2003), explica que esta distribucin conocida por su forma de
campana (campana de Gauss) es una de las ms importantes en teora de
probabilidad y en inferencia estadstica (p. 48). Por su parte, la Red temtica
nacional sobre seguridad de funcionamiento y calidad de servicio de
63
sistemas productivos (2010) indica que la funcin de densidad de una

distribucin normal de parmetros y est dada por:
() =
1
2
1 2
)
2(
(9)
Donde el valor esperado de x es la media (E(x) = ) y es la desviacin

tpica (2 es la varianza).
2.2.10.2. Distribucin log-normal

La distribucin log-normal segn Johnson (1997) ocurre en la prctica
cada vez que encontramos una variable aleatoria tal que su logaritmo tiene
una distribucin normal (p. 155). De sta manera, el autor antes mencionado
describe la densidad de probabilidad de sta distribucin como:
1
f(x) = {2
0
2 /22
x 1 e(lnx)
para x > 0, > 0
(10)
en otra parte
Donde lnx es el logaritmo natural de x.
Adicionalmente, Johnson (1997) explica que para establecer la

probabilidad de que una variable aleatoria con la distribucin log-normal
adopte un valor entre a y b (0 < a < b), se debe evaluar la siguiente integral:
1
2
2 /2 2
1 ()
64
(11)
Luego, cambiando la variable al convenir que y = lnx e identificar el

integrando como la densidad normal con = y = , se obtiene que la
probabilidad est dada por:
2 /2 2
()
= (

)(
)
(12)
Donde F es la funcin de distribucin de la distribucin normal estndar.
Por otra parte, Johnson (1997) explica que para determinar una
ecuacin para la media sta distribucin, se debe formular:
1
2
2 /2 2
1 ()
(13)
Luego, al acordar que y = lnx, se convierte en la ecuacin descrita a

continuacin:
1
2
2 /2 2
()
(14)
Seguidamente, la integral antes descrita se puede evaluar completando

el cuadrado en el exponente y (y )2/22, con lo que se obtiene un
integrando en forma de densidad normal. Finalmente, el autor antes
mencionado define la media de la distribucin log-normal como:
= +
2 /2
65
(15)
2.2.10.3. Distribucin exponencial
La distribucin exponencial se utiliza para modelar el tiempo

transcurrido entre dos sucesos aleatorios no muy frecuentes cuando la tasa
de ocurrencia (), se supone constante. En este sentido, la Red temtica
nacional sobre seguridad de funcionamiento y calidad de servicio de
sistemas productivos (2010), expresa que el modelo de la distribucin
exponencial es el caso en que la tasa de fallos es una funcin constante en
el tiempo, es decir, que el fallo en cuestin tiene un comportamiento
totalmente aleatorio. Entonces se tiene que R(t) = e - t (p. 93). Asimismo,
Acua (2003) explica que la funcin densidad y acumulada, as como el valor
esperado de la media y la varianza son:
() =
(16)
() = () = 1
(17)
(18)
2 =
1
2
(19)
En el mismo orden de ideas, Acua (2003) manifiesta que sta

distribucin se aplica en confiabilidad cuando la probabilidad de falla durante
algn perodo de tiempo en el futuro es independiente de la edad. Se llama a
esto la propiedad de falta de memoria de esta distribucin (p. 58).
66
Por ltimo, la Red temtica nacional sobre seguridad de funcionamiento

y calidad de servicio de sistemas productivos (2010) comenta que en este
caso es fcil adems conocer el valor de MTBF, es decir, la duracin media
del buen funcionamiento del sistema (p. 94); de tal manera, enuncia que la
ecuacin para el clculo de dicho valor en la distribucin exponencial, se
expresa de la siguiente manera:
= () =
(20)
2.2.10.4. Distribucin Weibull
Segn la Red temtica nacional sobre seguridad de funcionamiento y

calidad de servicio de sistemas productivos (2010), la distribucin Weibull es
muy flexible en cuanto a que contiene tres parmetros que permiten ajustar
dicha distribucin a toda clase de resultados experimentales:
1 (
)
() = (
)

> 0, > 0
(21)
Donde es el parmetro de forma, es el parmetro de escala y es el

parmetro de posicin.
Contrariamente al modelo exponencial, la distribucin Weibull abarca

los casos del sistema donde la tasa de fallos es variable, por lo que se
adapta tambin a los periodos de infancia y vejez del sistema. Por tanto, con
esta expresin de la fiabilidad se deduce que:
() = ( < ) = 1
67
(22)
() =
() =
() 1
= (
)
()
(23)
(24)
De manera que, el tiempo medio entre fallas (MTBF) viene dado por la
siguiente expresin:
1
= () = + (1 + )
(25)
Siendo la funcin matemtica Gamma.
Por otro lado, la Red temtica nacional sobre seguridad de

funcionamiento y calidad de servicio de sistemas productivos (2010) expresa
que el parmetro de forma (), permite que la forma de las curvas de la tasa
de fallos se adapte a las diferentes fases de vida de un sistema:
< 1, (t) decrece; es decir, que se ajusta al periodo de infancia del sistema
debido a su desarrollo.
= 1, (t) es constante, por lo que se vuelve a encontrar la distribucin
exponencial para explicar la fase de vida con tasa de fallos constante en un
equipo.
> 1, (t) crece; es decir, la fase de envejecimiento del sistema.

De igual manera, el valor del parmetro de forma () se puede utilizar
como indicador de un determinado tipo de fallo:
68
1,5 < < 2,5: fenmeno de fatiga.

3 < < 4: fenmeno de desgaste, de corrosin iniciado en el tiempo t = .
3,5: f(t) es bastante simtrica parecindose bastante a una distribucin

normal.
El parmetro es un parmetro de escala que tiene unidades de tiempo
y el parmetro de posicin , tambin en unidades de tiempo, sirve para
localizar la fecha de inicio de fallos:
> 0, indica que el sistema no falla entre t = 0 y t = .
= 0, indica que los fallos comienzan desde el instante inicial, t = 0.
< 0, los fallos han comenzado antes del origen del tiempo.
2.2.11. Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), es una

metodologa que busca aumentar la productividad de la empresa, a travs de
la identificacin de los requerimientos ptimos de mantenimiento y de los
elementos fsicos en su contexto operacional, a fin de garantizar el
cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos.
Aplicar correctamente este mtodo, permite que las organizaciones

puedan identificar estrategias efectivas de mantenimiento, garanticen el
cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin y
que ayuden a maximizar la rentabilidad de sus activos.
69
Segn Amendola (2006), el mantenimiento centrado en la confiabilidad

(RCM) es:
Una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que

debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen
haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional
presente. Un aspecto clave de la metodologa RCM es reconocer
que el mantenimiento asegura que un activo contine cumpliendo
su misin de forma eficiente en el contexto operacional. La
definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del
estndar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre
dentro de los lmites de estndar de ejecucin asociado a su
capacidad inherente (de diseo) o a su confiabilidad inherente (de
diseo). (p. 46-47)
En otras palabras, el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
es una metodologa que permite establecer las mejores polticas de
mantenimiento, para as garantizar el cumplimiento de los estndares
especificados por los procesos de produccin.
2.2.12. Anlisis de modo y efecto de falla potencial
El anlisis de los modos y efectos de fallos (AMEF o FMEA, por sus

siglas en ingls, Failure Mode and Effects Analysis), constituye la principal
herramienta del proceso de implantacin del mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM), ya que a partir del anlisis realizado a todos los activos
en su contexto operacional, se podr obtener la informacin necesaria para
poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de
la seleccin adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarn
sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias. Por consiguiente, el
objetivo de esta herramienta es identificar los modos de falla del equipo; es
decir, la manera en que el personal detecta que el equipo est trabajando
mal, como por ejemplo, derrame de aceite, recalentamiento, vibraciones,
entre otros; sus causas, y por ltimo los efectos que pueden resultar durante
70
la operacin, con el propsito de eliminar las fallas o de minimizar el riesgo

asociado a las mismas.
As pues, Grima y Tort-Martorell (1995) definen anlisis de los modos y

efectos de fallos (FMEA) como una tcnica que persigue resolver los
problemas que puedan surgir en un producto (o un proceso de produccin)
antes incluso de que stos lleguen a aparecer (p. 49). Igualmente, estos
mismos autores consideran que el anlisis de los modos y efectos de fallos
(FMEA) consiste en:
Enumerar cada uno de los posibles fallos que se pueden producir

y, a travs de la valoracin de la gravedad de los efectos
producidos y la frecuencia de aparicin de las causas que los
producen, establecer un ranking de acciones a desarrollar. (p.49)
Para Grima y Tort-Martorell (1995), el anlisis de los modos y efectos
de fallos (FMEA) est pensado para ser aplicado tanto en el diseo del
producto como de su proceso de fabricacin, puesto que el origen de los
fallos puede estar tanto en uno como en el otro (p.50). En tal sentido, un
anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA) de proceso es una tcnica
analtica utilizada por el equipo responsable de ingeniera, como un apoyo
para asegurar, hasta donde sea posible, que los modos de falla y sus causas
o mecanismos han sido considerados y dirigidos.
En su ms rigurosa forma, un anlisis de los modos y efectos de fallos

(FMEA) es un sumario de las experiencias del equipo de ingeniera
(incluyendo un anlisis de las caractersticas que pueden fallar, basados en
la experiencia y en procesos similares anteriores). Este sistema proporciona
y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente debe tener en
cualquier proceso de planeacin de produccin.
71
El anlisis de los modos y efectos de fallos potencial del proceso

identifica modos de falla potencial relacionados tanto al producto como al
proceso, evala los efectos potenciales de la fallas en las operaciones
subsecuentes del proceso, identifica las causas potenciales de los procesos
de manufactura o ensamble e identifica variables del proceso para enfocar
los controles para prevenir la ocurrencia o la deteccin de las condiciones de
la falla.
Chrysler LLC et al. (2008), explican que el alcance establece los lmites
del anlisis del AMEF. Define lo que es incluido y excluido, y determinado en
base al tipo de AMEF que est siendo desarrollado, ej., sistemas,
subsistemas o componentes (p. 10).
2.2.12.1. Anlisis de los modos y efectos de fallos de sistemas
Segn Chrysler LLC et al. (2008) el anlisis de los modos y efectos de

fallos de sistemas se hace de varios subsistemas. Ejemplos de sistemas
incluyen: sistema del chasis, sistema interior, etc. El enfoque de los AMEFs
de sistemas es abordar todas las fases e interacciones entre los sistemas,
subsistemas, medio ambiente y los clientes (p. 10).
2.2.12.2. Anlisis de los modos y efectos de fallos de subsistemas
El manual desarrollado por Chrysler LLC et al. (2008), define el anlisis

de los modos y efectos de fallos de subsistemas, como un subconjunto de
un AMEF de sistemas. Un ejemplo de un subsistema es el subsistema de
suspensin frontal, el cual es un subconjunto del sistema del chasis (p. 10).
Asimismo, en el manual antes mencionado, se expresa que el enfoque de
los AMEFs de subsistemas es abordar todas las interfaces e interacciones
72
entre los componentes del sistema y las interacciones con otros subsistemas
o sistemas (p. 10).
2.2.12.3. Anlisis de los modos y efectos de fallos de componentes

Chrysler LLC et al. (2008), declaran que un AMEF de componentes es
un subconjunto de un AMEF de subsistemas. Por ejemplo, un pedal de
frenos es un componente del ensamble de frenos, y el cual es un subsistema
del sistema del chasis. (p. 10)
2.2.12.4. Definicin del cliente
Chrysler LLC et al. (2008), exponen que existen cuatro clientes

principales a ser considerados en el proceso del anlisis de los modos y
efectos de fallos, los cuales deben ser considerados en el anlisis de un
AMEF y se describen a continuacin:
Usuario final: La persona u organizacin que utiliza el producto.
Centros de manufactura y ensamble (plantas) de OEMs: Las

localizaciones de OEMs (Fabricantes del Equipo Original) donde se llevan a
cabo las operaciones de manufactura.
Manufactura en la cadena de suministros: La localizacin del proveedor

donde la manufactura, fabricacin o ensamble de materiales o partes para
produccin toma lugar. Esto incluye la fabricacin de partes para produccin
y servicios, y ensambles y procesos tales como, tratamiento trmico,
soldadura, pintado, acabado metlico u otros servicios de acabado.
73
Reguladores: Agencias de gobierno que definan requerimientos y

monitoreen cumplimientos con especificaciones de seguridad y ambientales
las cuales impacten en el producto o proceso.
Por ltimo, el manual desarrollado por Chrysler LLC et al. (2008)

establece que, el formato presentado en dicho manual, es una gua para
documentar las discusiones del equipo de trabajo, y el anlisis de los
elementos del AMEF de procesos. Contiene lo mnimo en contenido que
normalmente es esperado por los OEMs (p. 75). De igual modo, el mismo
manual describe que el orden de las columnas puede ser modificado y
pueden agregarse columnas a este formato dependiendo de las necesidades
y expectativas de la organizacin y sus clientes. En cualquier caso, cualquier
formato emitido debe ser aceptado por el cliente (p. 75).
2.2.12.5. Encabezado del formato de un anlisis de modos y efectos de

fallas de procesos
El encabezado del anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF)
especificado por Chrysler LLC et al. (2008), contiene los siguientes
elementos:
Nmero de AMEF:
es
el
nmero
del
AMEF,
se
utiliza
para
identificacin.
Item: registra el nombre y nmero del sistema, subsistema o

componente, el cual est siendo analizado.
Responsable
del
proceso:
comprende
el
OEM,
departamento o grupo responsable por el diseo del proceso.
Fecha inicial: es la fecha en la cual se origin el AMEF.

74
organizacin,
Fecha del AMEF: es la fecha en la que se lleva a cabo la revisin

pertinente del AMEF
Equipo de trabajo: lista los nombres de los individuos o cargos

responsables de cada departamento los cuales deben ejecutar tareas.
Preparado Por: registra el nombre y la informacin de contacto,

incluyendo la organizacin (compaa), del ingeniero / lder del equipo
responsable de la preparacin del AMEF.
2.2.12.6. Cuerpo del formato de un anlisis de modos y efectos de fallas

de procesos
El cuerpo del anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) especificado
por Chrysler LLC et al. (2008), contiene el anlisis de riesgos relacionados
con las fallas potenciales y las estrategias de mantenimiento recomendadas
para el equipo:
Descripcin de la parte: contiene los elementos que forman parte del

sub-sistema o equipo que est siendo analizado.
Modo potencial de falla: es la manera en la cual el proceso podra fallar

potencialmente para cumplir con los requerimientos del proceso. En otras
palabras, lo que hace que el componente deje de operar.
Efecto(s) potencial(es) de falla(s): es el resultado del modo de falla

como lo percibe el usuario; es decir, el efecto de la ruptura del componente.
Severidad: es el valor asociado con el efecto ms serio para un modo

de falla dado. La severidad es un rango relativo que est dentro del alcance
del AMEF individual.
75
Tabla 7. Criterios para evaluacin de severidad.

Efecto
Incumplimiento
de las
condiciones de
seguridad y/o
requisitos
reglamentarios
Criterios: Severidad del

Efecto en el Producto Rango
(Efecto en el Cliente)
Modo de falla potencial,
afecta
la
operacin
segura del vehculo y/o
involucra
algn
incumplimiento
con
regulaciones
gubernamentales
sin
advertencia
Modo de falla potencial,
afecta
la
operacin
segura del vehculo y/o
involucra
algn
incumplimiento
con
regulaciones
gubernamentales
con
advertencia
Prdida
de
alguna
funcin
primaria
(vehculo inoperable, no
afecta
la
operacin
segura del vehculo)
Prdida o
degradacin de
Degradacin de alguna
la funcin
funcin
primaria
primaria
(vehculo operable, pero
con
un
nivel
de
desempeo reducido
Prdida o
degradacin de
la funcin
secundaria
Prdida o
degradacin de
la funcin
secundaria
Molestia
Prdida
de
alguna
funcin
secundaria
con
funciones
de
confort/conveniencia
inoperables)
Degradacin de alguna
funcin
secundaria
con
funciones
de
confort/conveniencia con
un nivel de desempeo
reducido
Apariencia
o
ruido
audible,
vehculo
operable, tem/artculo no
genera el confort y es
notado por la mayora de
los clientes (> 75%)
10
Fuente: Chrysler LLC et al. (2008).
76
Efecto

Efecto en el Proceso
(Efecto en la
Manufactura/Ensamble)
Puede poner en peligro al

operador
(equipo
o
ensamble)
sin
advertencia
Incumplimiento
de las
condiciones de
seguridad y/o
requisitos
Puede poner en peligro al
reglamentarios operador (equipo
o
ensamble)
advertencia
con
Alteraciones
graves
Puede ser que el 100%

del producto se deseche.
Paro de lnea o paro de
envos
Alteraciones
significativas
Puede ser que una

proporcin de la corrida
de
produccin
se
deseche. Desviacin del
proceso
primario
incluyendo
un
decremento
en
la
velocidad de la lnea o
adicin de mano de obra
Alteraciones
moderadas

de
la
corrida
de
produccin tenga que
retrabajarse fuera de la
lnea y ser aceptada
Alteraciones
moderadas
Puede ser que una

de produccin tenga que
retrabajarse fuera de la
lnea y ser aceptada
Alteraciones
moderadas

de
la
corrida
de
produccin tenga que
retrabajarse
en
la
estacin, antes de ser
procesada
Tabla 7. (cont.)
Efecto
Molestia
Sin efecto

Efecto en el Producto Rango
(Efecto en el Cliente)
Apariencia
o
ruido
audible,
vehculo
notado
por
muchos
clientes (50%)
Apariencia
o
ruido
audible,
vehculo
notado por un mnimo de
clientes (< 25%)
Sin efecto discernible
Efecto
Alteraciones
menores
Sin efecto

Efecto en el Proceso
(Efecto en la
Manufactura/Ensamble)
Puede ser que una
de produccin tenga que
retrabajarse
en
la
estacin, antes de ser
procesada
Leve
o
ligera
inconveniencia
al
proceso, operacin u
operador
Sin efecto discernible
Causa(s) potencial(es) de falla(s): es una indicacin de cmo puede

ocurrir la falla, y se describe en trminos de algo que pudiera ser corregido o
controlado. La causa potencial de una falla, puede ser un indicador de
debilidad de un diseo o proceso, y consecuencia del mismo es el modo de
falla.
Ocurrencia: es la probabilidad de que alguna causa especfica de falla

ocurra. El valor del rango de ocurrencia tiene un significado relativo ms que
un valor absoluto.
Tabla 8. Criterios para evaluacin de ocurrencia.

Probabilidad de
Falla
Criterios: Ocurrencia de las Causas AMEFPs (Incidentes

por tems/vehculos)
Rango
Muy alta
> 100 por mil

> 1 en 10
10
Alta
50 por mil
1 en 20
77
Tabla 8. (cont.)
Probabilidad de
Falla
Criterios: Ocurrencia de las Causas AMEFPs (Incidentes

por tems/vehculos)
Rango
20 por mil
1 en 50
10 por mil
1 en 100
2 por mil
1 en 500
.5 por mil
1 en 2000
.1 por mil
1 en 10000
.01 por mil

1 en 100000
< .001 por mil

1 en 1000000
La falla es eliminada a travs de controles preventivos
Alta
Moderada
Baja
Muy baja
Controles actuales del proceso: son descripciones de los controles que

previenen la ocurrencia del posible modo de falla o que lo detectan si
pudiese ocurrir. Existen dos tipos de control de procesos a considerar:
- Prevencin: prevenir la causa de la falla o el modo de la falla, o reducir su

ocurrencia.
- Deteccin: identificar la causa de la falla o el modo de la falla, desarrollando

acciones correctivas asociadas.
78
Deteccin: es el rango asociado con el mejor control de deteccin. La

puntuacin de la deteccin est relacionada con el alcance del AMEF. A fin
de lograr un menor rango, generalmente el plan de control de deteccin debe
ser mejorado.
Tabla 9. Criterios para evaluacin de deteccin.

Oportunidad de
deteccin
Probabilidad de deteccin por el

control del proceso
Rango
Probabilidad de
deteccin
Sin oportunidad de
deteccin
El actual control del proceso, no puede

detectar o no es analizado
10
Casi imposible
No es susceptible de
detectar en cualquier
etapa
El modo de efecto y falla, error (causa)

no es fcilmente detectable. Ejemplo
auditorias aleatorias.
Muy remoto
Deteccin del
problema despus del
proceso
Modo de falla detectado por el operador,

despus del proceso, a travs de
medios, (visuales, tctiles, audibles)
Remoto
Deteccin del
problema en la
estacin
Deteccin del modo de falla en estacin

por el operador, a travs de medios
(visuales, tctiles, audibles), o detectado
en el proceso siguiente a travs del uso
de galgas para atributos (pasa no pasa,
torque manual, chequeos con rache.
Muy bajo
Bajo
Moderado
Moderadamente
alto
Deteccin del
problema despus del
proceso
Deteccin del
problema en la
estacin
Deteccin del
problema despus del
proceso
Deteccin del modo de falla despus del

proceso por el operador, a travs del
uso de galgas de variables, o en la
estacin por el operador, a travs del
uso de galgas de atributos (pasa no
pasa, torque manual, chequeos con
rache)
Deteccin del modo de falla o error,
(causa) en la estacin por el operador, a
travs del uso de galgas de variables, o
por controles automticos en la estacin,
que detectaran partes discrepantes y
notifican al operador (luz, timbre, etc.).
Chequeo realizado en la verificacin de
la primera pieza para establecer causas
nicamente
Deteccin del modo de falla, despus
del
proceso,
por
controles
automatizados, que detectaran partes
discrepantes, con bloqueo de la parte,
para prevenir siguientes procesos
79
Tabla 9. (cont.)
Oportunidad de
deteccin
Probabilidad de deteccin por el

control del proceso
Deteccin del modo de falla en la
estacin, por controles automatizados,
Deteccin del
que detectaran partes discrepantes y
problema en la fuente
automticamente
en
la
estacin,
bloquean la parte para prevenir
siguientes procesos.
Deteccin del error (causa) en la
Prevencin del error
estacin, por controles automatizados,
y/o deteccin del
que detectaran el error y previenen
problema
discrepancias en las partes que estn
siendo fabricadas.
Prevencin del error (causa) como
resultado del diseo del utillaje, diseo
Deteccin no aplicable, de mquina, o diseo de la parte. Las
deteccin del error
partes discrepantes, no pueden ser
elaboradas, sistemas a prueba de error,
proceso / producto.
Rango
Probabilidad de
deteccin
Alto
Muy alto
Casi seguro
Nmero de prioridad de riesgos (NPR): es el producto de las

puntuaciones de severidad, ocurrencia y deteccin. Este valor es usado con
el fin de priorizar la causa potencial de falla para posibles acciones
correctivas. Chrysler LLC et al. (2008) definen la ecuacin de NPR como:
=
(26)
Accin(es) recomendada(s): cuando los modos de falla se han

ordenado por NPR, se debern emprender acciones para reducir o eliminar
permanentemente la causa de la falla.
Responsabilidades y fecha meta de cumplimiento: son las personas

responsables por la accin recomendada y la fecha de cumplimiento de
dicha accin.
Por otra parte, el fabricante del equipo original (OEM), Cabot

Corporation, desarroll en el ao 2000, una gua para el desarrollo del
80
anlisis de los modos y efectos de fallas (AMEF), donde establece que el

cuerpo de dicho anlisis debe contener la siguiente informacin:
Tipo de falla: describe si el fallo es de tipo oculto, slo perceptible

cuando se requiere que el equipo funcione; o evidente, se puede ver la falla
si el equipo est en funcionamiento o apagado.
Poltica
de
mantenimiento:
detalla
las
distintas
polticas
de
mantenimiento; tales como, operar hasta la falla (OTF), mantenimiento por

tiempo fijo (FTM), mantenimiento basado en la condicin (CBM) y
mantenimiento por mejora (DOM).
Tiempo medio entre fallas (MTBF): es el tiempo medio de buen

funcionamiento entre paradas no planificadas, el cual constituye una
medicin fundamental de la confiabilidad del equipo; a mayor MTBF, mayor
ser la confiabilidad del mismo.
2.3. Variables
Para Hernndez et al. (2006), una variable es una propiedad que
puede fluctuar y cuya variacin es susceptible de medirse u observarse (p.
123). En otras palabras, las variables son caractersticas que varan en
funcin de la unidad de estudio. En el presente trabajo de investigacin, las
estrategias de gestin de mantenimiento adecuadas al sistema productivo de
la empresa, se establecen como variables independientes; stas se
desarrollan a los fines de prevenir las paradas no programadas por fallas de
equipos, las cuales se generan de manera inesperada y a causa de diversos
factores que son estudiados a lo largo de la investigacin, como la falta de
ejecucin de mantenimiento preventivo y predictivo, desempeo de la gestin
de mantenimiento, entre otros. Por otra parte, las variables dependientes
81
son, la confiabilidad y la efectividad global de los equipos (OEE); por lo que,

para su debida identificacin, se toman en cuenta diversos factores como la
produccin, la capacidad de entrega del producto, los tiempos de ciclos de
fabricacin y las especificaciones de calidad del negro de humo.
2.4. Operacionalizacin de las variables

Del Cid, Mndez y Sandoval (2011) exponen que la operacionalizacin
de variables se enfoca en enumerar los atributos que contiene cada una de
stas y que interesa medir en la investigacin. A estos atributos se les llama
indicadores y deben obtenerse a partir de la teora consultada (p. 70). A
continuacin se presenta la operacionalizacin de las variables para el
desarrollo de la investigacin segn los objetivos especficos planteados.
82
Tabla 10. Matriz de Operacionalizacin de Variables.

Objetivo General: Proponer mejoras en la gestin de mantenimiento que conduzcan a optimizar la efectividad global de los equipos (OEE), maximizando la confiabilidad del proceso productivo de
la unidad II de la empresa Negroven, S.A.
Objetivos especficos
Variables
Definicin Operacional
Dimensin
Indicadores
Tcnicas
Instrumentos
Nmero de fallas (frecuencia de

fallos)
Impacto ambiental (Severidad
de fallos)
Realizar un diagnstico de los
equipos que conforman la unidad
II de la planta, a travs de un
anlisis de criticidad y seleccionar
el equipo ms crtico del proceso
83
Identificar el estado inicial del

indicador de efectividad global
(OEE) del equipo de mayor
criticidad de la unidad II de
procesos, para fijar la condicin
actual del mismo
Equipo de mayor
criticidad
Equipo de la unidad II de procesos

con mayor nivel de criticidad
Nivel de criticidad
Impacto
a
las
(severidad de fallos)
personas
Deteccin de fallos
Costos de
equipos
reparacin
de
Costos
equipos
reposicin
de
de
Observacin y
Recopilacin de
registros
histricos
Registros
descriptivos y
Sistema
administrativo
Recopilacin de
registros
histricos
Sistema
administrativo
Recopilacin de
registros
histricos y
documental
Sistema
administrativo
Observacin y
Recopilacin
documental
Registros
descriptivos y
Sistema
administrativo
Recopilacin de
registros
histricos
Sistema
administrativo
Disponibilidad del equipo

Efectividad global del
equipo (OEE)
Indicador de gestin que permite

conocer la efectividad productiva de
los equipos
Porcentaje
Rendimiento del equipo

Calidad del producto
Magnitud de las fallas
Determinar los riesgos de fallas

del equipo de mayor criticidad de
la unidad II, en base a un anlisis
de modos y efectos de fallas
Consecuencias de las fallas

Fallas de equipos
Condicin no deseada que hace

que el equipo no funcione de
manera correcta
Anlisis
Tipos de fallas
Tiempo medio entre fallas
Nmero de prioridad de riesgos
Disear estrategias de gestin de

mantenimiento
adecuadas
al
sistema productivo de la empresa
Estrategias de gestin
de mantenimiento
Acciones planificadas que tienen

como
objetivo
optimizar
la
efectividad global de los equipos
(OEE) de la empresa
Estrategias
Establecer
el
indicador
de
efectividad global de los equipos
(OEE) en el sistema de gestin
del
departamento
de
mantenimiento
Sistema de gestin del

departamento de
mantenimiento
Administracin
y
control
del
cumplimiento de las actividades de
mantenimiento
Cumplimiento
Paradas no programadas
83
Desempeo de la gestin de
mantenimiento
Indicador
de
gestin
mantenimiento (OEE)
de
CAPTULO III
3. MARCO METODOLGICO
En el presente captulo se expresan los aspectos referidos al diseo

metodolgico, utilizados para el desarrollo de la investigacin; por tal motivo
se indica el tipo, diseo y nivel de la investigacin realizada, unidad de
anlisis, fuentes y tcnicas de recoleccin de datos, y las tcnicas de
procesamiento y anlisis de datos. Segn Del Cid et al. (2011), la
investigacin es una herramienta utilizada por las personas y la sociedad
para aclarar dudas y problemas y, de paso, aumentar el conocimiento de
algo (p. 5).
Por su parte, Hurtado y Toro (2007) expresan que en este captulo se

contesta a la pregunta cmo?, es decir, aqu se indica la metodologa que
va a seguirse en la investigacin para lograr los objetivos propuestos o para
probar las hiptesis formuladas (p. 90). Se puede decir que el objetivo
principal del marco metodolgico, es mostrar al lector la manera en que fue
realizada la investigacin e informar todas las estrategias y procedimientos
empleados para llevar a cabo la investigacin del caso de estudio.
3.1. Tipo de investigacin
El estudio se efectu enmarcado en una investigacin de campo,

debido a que la recoleccin de datos fue llevada a cabo a partir de la data
histrica existente en la gestin de mantenimiento y produccin. De esta
manera, se realiz el anlisis de criticidad, se seleccion el equipo ms
84
crtico del proceso de la unidad II, se determinaron los riegos de fallas y

tiempo medio entre fallas (MTBF) de cada componente de dicho equipo; para
as continuar con el diseo de las estrategias de mantenimiento que
conducirn a la optimizacin de la efectividad global de los equipos (OEE).
En tal sentido, la investigacin de campo segn Arias (2012), consiste
en la recoleccin de datos directamente de los sujetos investigados, o de la
realidad donde ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o
controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la informacin pero
no altera las condiciones existentes (p. 31). Por su parte, Prez (2009)
explica que, en este tipo de investigacin, el investigador recoge la
informacin directa de la realidad. Est referida en fuentes primarias y se
obtiene a travs de la aplicacin de tcnicas de recoleccin de datos como el
cuestionario, la entrevista y la observacin cientfica (p. 20).
3.2. Diseo de la investigacin
La investigacin realizada, fue estudiada bajo un diseo del tipo

deductivo, el cual, segn Del Cid et al. (2011), consiste en:
Recoger datos para comprobar que la realidad se comporta

conforme a lo enunciado en su explicacin terica. A partir de un
marco conceptual o terico se formula una hiptesis, se observa la
realidad, se recogen datos y se confirma o no la hiptesis (p. 22).
A su vez, sta investigacin es analtica, en funcin a que se realiz un
anlisis donde se expres de forma especfica y detallada, los modos de
fallos, sus efectos y causas en el equipo ms crtico del proceso por
separado. En tal sentido, Del Cid et al. (2011) explican que el mtodo
analtico consiste precisamente en descomponer un objeto en sus partes
constitutivas (p. 20).
85
Finalmente, Del Cid et al. (2011) expresan que en una investigacin

practicamos el mtodo sinttico cuando nos preguntamos qu conclusiones
podemos sacar del estudio, cuando queremos condensar en unas pocas
pero importantes ideas todo el esfuerzo realizado (p. 21). En este sentido,
en el presente estudio se establecen propuestas de mejora en la gestin de
mantenimiento en funcin a prevenir paradas no programadas por fallas de
equipos, con la finalidad de optimizar la efectividad global de los equipos
(OEE).
3.3. Nivel de la investigacin

Para Arias (2012), la investigacin descriptiva consiste en la
caracterizacin de un hecho, fenmeno, individuo o grupo, con el fin de
establecer su estructura o comportamiento (p. 24). Complementando esta
definicin, Hernndez et al. (2006) explican que en la investigacin
descriptiva se miden, evalan o recolectan datos sobre diversos conceptos
(variables), aspectos, dimensiones o componentes del fenmeno a
investigar (p. 102); para as poder describir lo que se est estudiando. En tal
sentido, la investigacin realizada se considera descriptiva, motivado a que
se tomaron los datos histricos de la gestin de mantenimiento y produccin,
en cuanto a frecuencia de ocurrencia, deteccin, severidad y costos de los
fallos; los tiempos de inactividad (downtime) y sus causas; para de sta
manera, medir y evaluar el equipo de mayor criticidad; as como realizar el
anlisis de modos y efectos de fallas, y finalmente seleccionar las estrategias
de mantenimiento que conllevan a prevenir fallas en los equipos del sistema
productivo, optimizando as, la efectividad global de los equipos (OEE).
Por otra parte, la investigacin realizada es explicativa, debido a que se

encontraron respuestas a tales causas, a travs de distintos anlisis; y de
esta manera, se seleccionaron estrategias de mantenimiento adecuadas al
86
proceso de produccin de negro de humo, que conducirn a la optimizacin

de la efectividad de los equipos (OEE) del sistema productivo de la empresa.
En este caso se toma como referencia la definicin de Arias (2012), quien
considera que la investigacin explicativa se encarga de buscar el porqu de
los hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto (p. 26).
3.4. Unidad de anlisis
Segn Hernndez et al. (2006) la unidad de anlisis comprende el qu

o quienes son medidos en la investigacin; es decir, sobre lo que se
recolectan los datos. En tal sentido, la investigacin se desarroll en la
unidad II de procesos de la empresa Negroven, S.A., la cual cuenta con un
total de 21 equipos que trabajan en conjunto para cumplir con la fabricacin
de negro de humo; stos equipos se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 11. Equipos de la unidad II de procesos.

Equipos
Reactor U2 XF-7036 (DC21111)
Intercambiador de aire RX U2 (EB22141)
Intercambiador de aceite RX U2 (EB22101)
Lavador de gases - Scrubber U2 (TD22112)
Enfriador de gases tipo Venturi U2 (EA22111)
Filtro Principal U2 (TF23021)
Filtro de proceso U2 (TF24111)
Micromolino N 1 U2 (PB24111)
Tanque agitador U2 (TP24111)
Vlvula dosificadora KF-5 N 1 U2 (QA25111)
Peletizador N 1 U2 (PA25111)
Secador rotativo U2 (HD26111)
Filtro de purga U2 (TF27111)
Transportador N 1 U2 - JD-20 (JD28111)
87
Cantidad
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Tabla 11. (cont.)

Equipos
Elevador de cangilones U2 (JD28112)
Total
Cantidad
1
1
1
1
21
De igual modo, Hernndez et al. (2006) explican que no siempre se

debe realizar el estudio en base a una muestra, sino que en ocasiones se
debe contemplar toda la poblacin. Para el caso en estudio, se realiz en
principio un anlisis de criticidad, donde se tomaron todos los equipos que
conforman la unidad II, para as poder seleccionar el equipo ms crtico del
proceso, y analizar los modos y efectos de fallas del mismo.
Por ltimo, es necesario destacar que los datos fueron tomados de los
registros histricos pertenecientes a un ao de la gestin de mantenimiento y
produccin, para el caso del anlisis de criticidad y evaluacin del estado
inicial del indicador de efectividad global del equipo (OEE) ms crtico de la
unidad II de procesos; los cuales comprenden los tiempos de inactividad
(downtime) por motivo de mantenimiento, operaciones y no controlables; con
sus respectivas causas, costos generados por mantenimiento, entre otros; y
un periodo de cinco aos, para el clculo del tiempo medio entre fallas
(MTBF) de todos los modos de fallas de las partes del equipo de mayor
criticidad de la unidad II de la planta, segn la disponibilidad de datos en el
sistema de gestin de mantenimiento.
3.5. Fuentes y tcnicas de recoleccin de informacin

Arias (2012), define tcnicas de recoleccin de datos como las distintas
formas o maneras de obtener la informacin (p. 111). En este sentido, la
88
presente investigacin tiene las siguientes tcnicas de recoleccin de

informacin:
Observacin: Segn Arias (2012), es una tcnica que consiste en
visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemtica, cualquier hecho,
fenmeno o situacin que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en
funcin de unos objetivos de investigacin preestablecidos (p. 69). Esta
actividad fue realizada con la finalidad de entender y evaluar, el proceso
productivo de la unidad II de procesos.
Recopilacin de registros histricos: Los registros histricos fueron

tomados de la gestin de mantenimiento y produccin, en un periodo de un
ao de antigedad, para la realizacin del anlisis de criticidad y clculo de la
efectividad global del equipo (OEE) de mayor criticidad; y cinco aos, para el
clculo del tiempo medio entre fallas (MTBF) de los modos de fallas de cada
uno
de
los
componentes
de
dicho
equipo.
El
departamento
de
mantenimiento, posee data histrica de las paradas no programadas por

fallas de equipos, donde se describen los equipos que fallaron, el tiempo de
duracin de parada, tipo de falla presentada, entre otros. De igual manera el
departamento de produccin, cuenta con indicadores de gestin, donde se
describe la cantidad de toneladas de producto fabricado por mes, cantidad
de producto fuera de especificaciones, y las causas de generacin de
producto fuera de especificaciones de calidad.
Recopilacin documental: Se utiliz esta estrategia con la finalidad de

obtener informacin tcnica de los equipos a partir de documentos escritos;
as como antecedentes y bibliografa relacionada al caso de estudio. En este
sentido, Del Cid et al. (2011) explica que estas tcnicas se orientan a
obtener informacin que otros han escrito sobre el tema estudiado (p. 111).
89
3.6. Tcnicas de procesamiento y anlisis de datos
Una vez culminada la etapa de recoleccin de datos, se procedi al

procesamiento y anlisis de los mismos. Las tcnicas de anlisis de datos
representan la forma de cmo se procesan los datos recolectados. Estos se
pueden procesar de dos maneras, cualitativa o cuantitativa.
En el desarrollo de la investigacin, se analizaron los datos

pertenecientes a la gestin de mantenimiento y produccin, a travs de
mtodos estadsticos y clculos numricos, tales como operaciones
matemticas, matriz de comparacin apareada de criterios de jerarquizacin,
determinante de matrices, autovalores de matrices, promedios, anlisis de
coeficientes de correlacin y anlisis de distribuciones continuas; donde se
determin la jerarquizacin de los equipos a travs del proceso de anlisis
jerrquico, anlisis de modos y efectos de fallas, tiempo medio entre fallas
(MTBF), y de igual modo, la efectividad global de los equipos (OEE), la cual
es una relacin porcentual determinada por la disponibilidad y rendimiento
del equipo, as como la calidad del producto elaborado.
Por tal motivo, se utiliz la forma cuantitativa, la cual es definida por

Hernndez et al. (2006) como aquella que usa la recoleccin de datos para
probar hiptesis, con base en la medicin numrica y el anlisis estadstico,
para establecer patrones de comportamiento y probar teoras (p. 5).
3.7. Fases de la investigacin
3.7.1. Conocer el proceso de produccin de la unidad II de procesos e

identificar cada uno de los equipos que la componen
Para la ejecucin del proyecto planteado se analiz el proceso
productivo de la unidad II, donde se cont con el apoyo del Gerente de
90
Produccin, el Gerente de Procesos y el Gerente de Mantenimiento, el Jefe

de Seguridad Industrial y el Planificador de Mantenimiento, quienes poseen
conocimientos tcnicos del funcionamiento de los equipos que conforman
esta unidad.
3.7.1.1. Anlisis de criticidad
3.7.1.1.1. Definicin de los niveles de jerarquizacin
Esta fase comprendi la identificacin de los tres niveles de

jerarquizacin, los cuales son:
Nivel 1. Definicin del objetivo principal: jerarquizacin de los 21

equipos que conforman la unidad II de procesos de Negroven, S.A.
Nivel 2. Definicin de los criterios de evaluacin: en este nivel se tom

la base de evaluacin de riesgo planteada por Parra y Crespo (2012),
quienes explican que el modelo de proceso de anlisis jerrquico (AHP),
propone jerarquizar los sistemas evaluando criterios relacionados con los
fallos de los equipos; tales como, frecuencia de ocurrencia de fallos,
deteccin de fallos, severidad de fallos y costos de los fallos.
En esta etapa se procedi a evaluar el nivel de importancia de cada uno

de los criterios seleccionados. La importancia de cada uno de los criterios,
fue calculada a partir de una comparacin cualitativa entre criterios de forma
apareada. Esta comparacin cualitativa entre criterios, fue realizada a travs
de una reunin de trabajo, donde particip el Gerente de Mantenimiento, el
Gerente de Produccin, el Gerente de Procesos, el Jefe de Seguridad
Industrial y el Planificador de Mantenimiento.
91
Nivel 3. Descripcin de las alternativas jerarquizadas: en este ltimo

nivel, se detallaron cada uno de los equipos que conforman la unidad II de
procesos de la planta.
3.7.1.1.2. Establecer los pesos de las alternativas para cada criterio

seleccionado
Se llev a cabo la evaluacin de cada criterio de forma cuantitativa. Se
defini un proceso basado en el anlisis de una serie de factores ponderados
que permitieron cuantificar cada criterio por cada alternativa a jerarquizar. De
forma particular, cada criterio fue dividido en varias clases a las cuales se les
asign diferentes niveles de criticidad (intervalo del 1 al 10). Las
puntuaciones para cada criterio se asignaron de forma cuantitativa en
reuniones de trabajo con la gerencia de mantenimiento, operaciones,
procesos y seguridad.
3.7.1.1.3. Jerarquizacin por nivel de importancia y por cada criterio
En funcin de los valores de jerarquizacin obtenidos para cada uno de

los criterios, se procedi a ordenar los sistemas por nivel de importancia (de
mayor a menor) por cada uno de los 4 criterios evaluados.
3.7.1.1.4. Clculo de congruencia de los juicios, ratio de inconsistencia

(IR) y jerarquizacin de cada uno de los criterios
Se realizaron los clculos numricos del mximo autovalor de la matriz
de juicios, a travs del uso de la herramienta MatLab; para luego calcular el
ndice de consistencia (CI), y finalmente el radio de inconsistencia (IR), a
travs del desarrollo de la Ecuacin 1 y la Ecuacin 2 respectivamente,
descritas en el captulo anterior. Luego se desarroll el clculo de la
priorizacin de los criterios, generando una matriz auxiliar en la que se
92
complet cada celda con el resultado de la divisin de cada valor de juicio

por la sumatoria de la columna correspondiente. Finalmente, se promediaron
los valores normalizados de las filas. Este promedio corresponde al valor de
priorizacin de cada criterio.
3.7.1.1.5. Jerarquizacin final de los equipos de la unidad II
Se procedi a cuantificar, para cada uno de los equipos evaluados, la

jerarquizacin final, en funcin de la valoracin realizada a cada uno de los
criterios evaluados en los pasos anteriores. Posteriormente, los resultados se
ordenaron por nivel de importancia de mayor a menor.
3.7.2. Determinar la actual efectividad global del equipo (OEE) de mayor

criticidad
Debido a que, en la actualidad, la empresa no maneja el indicador de
efectividad global de los equipos (OEE); se determin el mismo, con el fin de
evaluar su comportamiento luego de aplicar las tcnicas de mantenimiento
adecuadas al sistema productivo de la empresa. Los datos necesarios para
obtener el porcentaje de dicho indicador, estuvieron basados en la
informacin tomada de la gestin de mantenimiento y produccin, en cuanto
a disponibilidad del equipo, su rendimiento y la calidad de producto fabricado.
3.7.3. Realizacin del anlisis de los modos y efectos de fallas (FMEA) al

equipo de mayor criticidad
En esta fase, se desarroll el levantamiento de las fallas del equipo ms
crtico seleccionado en la etapa de anlisis de criticidad. En principio, se
levantaron los modos de fallas, de cada una de las partes del equipo, a
travs de informacin procedente de los manuales del fabricante, catlogos
93
de equipos, reportes generados de fallas, rdenes de trabajo realizadas y los

registros de la gestin de mantenimiento.
Dichos modos de fallas fueron analizados para poder establecer los

efectos y causas asociadas a stos. En este sentido, se identific lo que
pudiese suceder en el contexto operacional, al momento de presentarse
cada uno de los modos de fallas previamente definidos; as como las causas
potenciales de tales fallas.
Posteriormente, se definieron los tipos de falla, as como los controles

de prevencin y deteccin existentes; y se llev a cabo el clculo del nmero
de prioridad de riesgo (NPR) de cada modo de falla, utilizando la Ecuacin
26, la cual fue referida en el captulo anterior.
Del mismo modo, se realizaron los clculos y anlisis estadsticos

necesarios, para la obtencin del tiempo medio entre fallas (MTBF) de cada
uno de los modos de fallas de las partes descritas, a travs del uso de la
herramienta computacional Minitab.
Por ltimo, se desarrollaron distintas acciones, en funcin a las polticas

de mantenimiento previamente definidas, junto con los respectivos
responsables y fechas de cumplimiento de las mismas.
3.7.4. Diseo de estrategias de mantenimiento adecuadas al sistema

productivo de la empresa
A travs del estudio realizado previamente, se pudieron determinar
estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo, las cuales sern base
fundamental para prevenir las paradas de planta no programadas por fallas
de equipos, logrando as maximizar la eficiencia y confiabilidad del proceso
productivo y prevenir la generacin de producto fuera de especificaciones.
94
3.7.5. Establecer el indicador de efectividad global de los equipos (OEE)
En esta fase se estableci el indicador de efectividad global de los

equipos (OEE) en el sistema de gestin de mantenimiento, a los fines de
descubrir y seguir el camino de la optimizacin del proceso de fabricacin de
negro de humo. Por otro lado, el desarrollo de ste indicador, servir de
apoyo en la toma de decisiones de carcter financiero con el rendimiento de
las operaciones; y por ltimo, se podr estimar las necesidades de personal,
materiales, equipos, servicios, entre otros; en la planificacin de las
actividades de mantenimiento.
95
CAPTULO IV
4. PRESENTACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS
4.1. Diagnstico de los equipos que conforman la unidad II de la planta,

a travs de un anlisis de criticidad y seleccin del equipo ms crtico
4.1.1. Identificacin de los equipos que componen la unidad II de
procesos
Se realiz una cuantificacin de los equipos que conforman la unidad II
de la planta, y un levantamiento del histrico de fallas de los mismos; donde
se cont con el apoyo del Gerente de Produccin, el Gerente de Procesos y
el Gerente de Mantenimiento, el Jefe de Seguridad Industrial y el Planificador
de Mantenimiento; de sta manera se gener una lista de equipos que
conforman dicha unidad de procesos.
Tabla 12. Equipos de la unidad II de procesos.

Equipos
96
Cantidad
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Tabla 12. (cont.)

Equipos
Total
Cantidad
1
1
1
1
1
1
1
1
21
4.1.2. Anlisis de criticidad de la unidad II de procesos
Para llevar a cabo el anlisis de criticidad de la unidad II de la planta, se

desarroll el proceso de anlisis jerrquico (AHP), diseado por Thomas
Saaty.
4.1.2.1. Definicin de los niveles de jerarquizacin
En primer lugar, se definieron los criterios de decisin en forma de

objetivos jerrquicos, estructurndolos en tres diferentes niveles. En el nivel
superior se coloc la meta global, donde se defini el objetivo principal del
anlisis que se ejecut; en el siguiente, los criterios considerados, en el que
se evaluaron los criterios relacionados con los fallos de los equipos segn lo
establecido por el mtodo de jerarquizacin; y en el ltimo, las alternativas a
evaluar, las cuales estn conformadas por los 21 equipos que posee la
unidad II de la planta.
Nivel 1:
- Jerarquizar los equipos que conforman la unidad II de procesos de la

empresa Negroven, S.A.
97
Nivel 2:
- Frecuencia de ocurrencia de fallos

- Deteccin de fallos
- Severidad de fallos
- Costos de fallos
Nivel 3:
- Reactor U2 XF-7036 (DC21111)

- Intercambiador de aire RX U2 (EB22141)
- Intercambiador de aceite RX U2 (EB22101)
- Lavador de gases - Scrubber U2 (TD22112)
- Enfriador de gases tipo Venturi U2 (EA22111)
- Filtro Principal U2 (TF23021)
- Filtro de proceso U2 (TF24111)
- Micromolino N 1 U2 (PB24111)
- Micromolino N 2 U2 (PB24112)
- Tanque agitador U2 (TP24111)
- Vlvula dosificadora KF-5 N 1 U2 (QA25111)
- Vlvula dosificadora KF-5 N 2 U2 (QA25112)
- Peletizador N 1 U2 (PA25111)
- Peletizador N 2 U2 (PA25112)
- Secador rotativo U2 (HD26111)
- Filtro de purga U2 (TF27111)
- Transportador N 1 U2 - JD-20 (JD28111)
- Elevador de cangilones U2 (JD28112)
98
Sistemas de mayor impacto U2 Negroven, S.A.
Nivel de
ocurrencia
de los fallos
Nivel de
costos
Nivel de
severidad
Nivel de
deteccin
Reactor
Reactor
Reactor
Reactor
Intercambiador de
aire
Intercambiador de
aire
Intercambiador de
aire
Intercambiador de
aire
Intercambiador de
aceite
Intercambiador de
aceite
Intercambiador de
aceite
Intercambiador de
aceite
Lavador de gases
Lavador de gases
Lavador de gases
Lavador de gases
Enfriador de gases
Enfriador de gases
Enfriador de gases
Enfriador de gases
Filtro principal
Filtro principal
Filtro principal
Filtro principal
Filtro de proceso
Filtro de proceso
Filtro de proceso
Filtro de proceso
Micromolino N 1
Micromolino N 1
Micromolino N 1
Micromolino N 1
Micromolino N 2
Micromolino N 2
Micromolino N 2
Micromolino N 2
Tanque agitador
Tanque agitador
Tanque agitador
Tanque agitador
Vlvula dosificadora
N 1
Vlvula dosificadora
N 1
Vlvula dosificadora
N 1
Vlvula dosificadora
N 1
Vlvula dosificadora
N 2
Vlvula dosificadora
N 2
Vlvula dosificadora
N 2
Vlvula dosificadora
N 2
Peletizador N 1
Peletizador N 1
Peletizador N 1
Peletizador N 1
Peletizador N 2
Peletizador N 2
Peletizador N 2
Peletizador N 2
Secador rotativo
Secador rotativo
Secador rotativo
Secador rotativo
Filtro de purga
Filtro de purga
Filtro de purga
Filtro de purga
Transportador N 1
Transportador N 1
Transportador N 1
Transportador N 1
Transportador N 2
Transportador N 2
Transportador N 2
Transportador N 2
Transportador N 3
Transportador N 3
Transportador N 3
Transportador N 3
Transportador N 4
Transportador N 4
Transportador N 4
Transportador N 4
Elevador de
cangilones
Elevador de
cangilones
Elevador de
cangilones
Elevador de
cangilones
Grfico 1. Modelo AHP diseado para jerarquizar los equipos de la unidad II.
99
Una vez definidos los tres niveles, se efectu una reunin de trabajo,
donde se lleg a un consenso, entre el Gerente de Mantenimiento, el
Gerente de Procesos, el Gerente de Produccin, el Jefe de Seguridad
Industrial y el Planificador de Mantenimiento; donde se desarroll el esquema
general del modelo AHP, como se muestra en el grfico anterior, para
jerarquizar los equipos que conforman la unidad II de procesos de la planta, y
ejecutar los pasos establecidos por el mtodo de anlisis jerrquico.
Posteriormente, se evalu el nivel de importancia de cada uno de los

criterios seleccionados, a partir de una comparacin cualitativa entre criterios
de forma apareada. A travs de sta comparacin entre criterios, se obtuvo
una matriz cuadrada, recproca y positiva.
Tabla 13. Matriz de comparacin apareada de criterios de jerarquizacin.

Criterios
Frecuencia de
fallos
Deteccin de
fallos
Severidad de
fallos
Costos de
fallos
Frecuencia de
fallos
Deteccin de
fallos
Severidad de
fallos
Costos de
fallos
1/3
1/2
1/2
1/3
1/4
1/3
La matriz de comparacin apareada de los criterios de jerarquizacin,

se realiz a travs de la escala de valoracin de los juicios, mostrada en la
Tabla 1, donde se llev a cabo una evaluacin sobre la importancia de los
criterios en trminos cualitativos.
En este sentido, al comparar cada elemento con su homogneo, se

coloc una puntuacin de 1, pues se est comparando el criterio consigo
mismo, lo que quiere decir que presentan igual importancia entre ellos.
Luego, se compar cada criterio con el resto, encontrndose como resultado
100
que, para la empresa, el criterio de frecuencia de fallos, es moderadamente

ms importante que los costos de fallos; la deteccin de fallos, es
moderadamente ms importante que la frecuencia y los costos de fallos, y
prcticamente es de igual importancia que la severidad de fallos; y por
ltimo, la severidad de fallos es prcticamente de igual importancia que la
frecuencia de fallos y moderadamente ms importante que los costos de
fallos.
4.1.2.2. Evaluacin de criterios
Luego de realizar la matriz de comparacin apareada, se procedi a

evaluar cada criterio de forma cuantitativa, y se asign a cada equipo un
valor cuantificado por cada uno de los criterios evaluados, tomando en
cuenta las escalas de valores establecidas por el mtodo.
Tabla 14. Evaluacin de los equipos para cada uno de los criterios
seleccionados.
Criterios
Sistemas
Reactor U2 XF-7036
(DC21111)
Intercambiador de aire RX
U2 (EB22141)
Intercambiador de aceite RX
U2 (EB22101)
Lavador de gases - Scrubber
U2 (TD22112)
Enfriador de gases tipo
Venturi U2 (EA22111)
Filtro de proceso U2
(TF24111)
Micromolino N 1 U2
(PB24111)
Micromolino N 2 U2
(PB24112)
Tanque agitador U2
(TP24111)
Vlvula dosificadora KF-5 N
1 U2 (QA25111)
Vlvula dosificadora KF-5 N
2 U2 (QA25112)
Peletizador N 1 U2
(PA25111)
Peletizador N 2 U2
(PA25112)
FF
Jerarquizacin
local FF =
(FF/Total)
DF
Jerarquizacin
local DF =
(DF/Total)
SF
Jerarquizacin
local SF =
(SF/Total)
CF
Jerarquizacin
local CF =
(CF/Total)
0,070000000
0,040000000
0,070796460
0,069565217
0,030000000
0,060000000
0,061946903
0,060869565
0,030000000
0,060000000
0,061946903
0,060869565
0,030000000
0,060000000
0,044247788
0,043478261
0,020000000
0,060000000
0,044247788
0,034782609
0,070000000
0,020000000
0,053097345
0,069565217
0,060000000
0,040000000
0,053097345
0,060869565
0,060000000
0,040000000
0,053097345
0,060869565
0,060000000
0,040000000
0,053097345
0,060869565
0,050000000
0,040000000
0,044247788
0,043478261
0,050000000
0,040000000
0,044247788
0,034782609
0,050000000
0,040000000
0,044247788
0,034782609
0,050000000
0,040000000
0,044247788
0,043478261
0,050000000
0,040000000
0,044247788
0,043478261
101
Tabla 14. (cont.)

Criterios
Sistemas
FF
Secador rotativo U2
(HD26111)
Transportador N 1 U2 - JD20 (JD28111)
Elevador de cangilones U2
(JD28112)
Total
Jerarquizacin
local FF =
(FF/Total)
DF
Jerarquizacin
local DF =
(DF/Total)
SF
Jerarquizacin
local SF =
(SF/Total)
CF
Jerarquizacin
local CF =
(CF/Total)
0,060000000
0,040000000
0,053097345
0,043478261
0,060000000
0,040000000
0,053097345
0,060869565
0,040000000
0,060000000
0,035398230
0,034782609
0,040000000
0,060000000
0,035398230
0,034782609
0,040000000
0,060000000
0,035398230
0,034782609
0,040000000
0,060000000
0,035398230
0,034782609
0,040000000
0,060000000
0,035398230
0,034782609
100
50
113
115
En la Tabla 14, se muestra la evaluacin de criterios para cada uno de

los equipos, la cual consiste en dividir la jerarquizacin de cada equipo por
separado entre la suma de la jerarquizacin de todos los equipos; stos
resultados sern utilizados para realizar el clculo de la jerarquizacin final.
Igualmente, se puede observar que cada equipo posee una

ponderacin, segn su nivel de impacto en cuanto a cada uno de los criterios
de fallas seleccionados, la cual ser explicada de forma detallada en las
siguientes tablas.
4.1.2.3. Jerarquizacin por nivel de importancia y por cada criterio
Una vez realizada la evaluacin de los equipos, se ordenaron de mayor

a menor, para cada uno de los criterios evaluados por separado. En primer
lugar, se realiz una tabla con el listado de equipos, tomando como criterio la
frecuencia de fallos.
102
Tabla 15. Criterio de frecuencia de fallos.

Criterios
Sistemas
Total
FF
Jerarquizacin local
FF = (FF/Total)
7
7
6
6
6
6
6
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
3
3
3
2
100
0,070000000
0,070000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,050000000
0,050000000
0,050000000
0,050000000
0,050000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,030000000
0,030000000
0,030000000
0,020000000
En la tabla anterior, se aprecia que los equipos de mayor criticidad,

segn el criterio de frecuencia de fallos, son el reactor y el filtro principal de
la unidad II de procesos, ya que presentan la mayor frecuencia de ocurrencia
de fallas, con un promedio de seis meses.
El resto de los equipos, cuentan con un nivel de jerarquizacin menor,

lo que significa que son equipos que manifiestan fallas en menor frecuencia.
Por ltimo, se sumaron todos los valores, dando como resultado un total de
100, lo que se utiliz para realizar la divisin antes descrita.
103
Tabla 16. Criterio de deteccin de fallos.

Criterios
Sistemas
Total
DF
3
3
3
3
3
3
3
3
3
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
1
50
Jerarquizacin local
DF = (DF/Total)
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,060000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,040000000
0,020000000
En la Tabla 16, se presenta la jerarquizacin del criterio de deteccin de

fallos, en el cual, para este caso en particular, resultaron como equipos de
mayor criticidad; el lavador de gases, el enfriador de gases tipo Venturi, los
cuatro transportadores, el elevador de cangilones, el intercambiador de aire y
el intercambiador de aceite. Esto se debe, a que tales equipos se controlan
bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado
en ms de dos puntos del proceso en la lnea de produccin. De igual
manera, el resto de los equipos poseen una jerarquizacin menor, debido a
que la unidad II de procesos se encuentra completamente automatizada, lo
que permite tener un nivel de deteccin elevado.
104
Finalmente, se realiz la sumatoria de todas las ponderaciones

cuantitativas, y se obtuvo como resultado un valor total de 50, lo que sirvi
para realizar la divisin de la jerarquizacin de cada equipo entre la
sumatoria de la jerarquizacin de todos los equipos.
Tabla 17. Criterio de severidad de fallos

Criterios
Sistemas
Total
SF
8
7
7
6
6
6
6
6
6
5
5
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
113
Jerarquizacin local
SF = (SF/Total)
0,070796460
0,061946903
0,061946903
0,053097345
0,053097345
0,053097345
0,053097345
0,053097345
0,053097345
0,044247788
0,044247788
0,044247788
0,044247788
0,044247788
0,044247788
0,044247788
0,035398230
0,035398230
0,035398230
0,035398230
0,035398230
Asimismo, se desarroll la tabla de criterios para la severidad de fallos,

donde el reactor de la unidad II, result nuevamente ser el equipo ms crtico
de sta unidad de procesos, con una ponderacin cuantitativa de 8; lo que se
define como fallos que hacen inoperables al equipo y ocasionan la prdida
de la funcin para lo que fue diseado; por lo que ste nivel se considera
105
peligrosamente alto. Igualmente, al realizar la divisin de la jerarquizacin

por la sumatoria de todas las jerarquizaciones de ste criterio, se obtuvieron
los distintos resultados que sern utilizados en el clculo de la jerarquizacin
final.
Tabla 18. Criterio de costos de fallos

Criterios
Sistemas
Total
CF
8
8
7
7
7
7
7
7
5
5
5
5
5
4
4
4
4
4
4
4
4
115
Jerarquizacin local
CF = (CF/Total)
0,069565217
0,069565217
0,060869565
0,060869565
0,060869565
0,060869565
0,060869565
0,060869565
0,043478261
0,043478261
0,043478261
0,043478261
0,043478261
0,034782609
0,034782609
0,034782609
0,034782609
0,034782609
0,034782609
0,034782609
0,034782609
Finalmente, se muestra la jerarquizacin de los equipos para el criterio

de costos de fallos, en el que se determin que el reactor y el filtro principal
de la unidad II de la planta, son los equipos de mayor criticidad, segn la
escala que permite definir dicho criterio, establecido por el mtodo de
jerarqua de procesos.
106
En este sentido, el reactor y el filtro principal, presentaron una

jerarquizacin considerada como muy alta, lo que significa que al fallar estos
equipos, se generan altos costos por prdida total de la produccin. Adems,
el resto de los equipos presentan fallas que ocasionan costos elevados de
produccin o reparacin de los equipos. Por ltimo, se pueden observar los
resultados de la jerarquizacin local, la cual ser necesaria para realizar los
clculos de la jerarquizacin final.
4.1.2.4. Clculo del radio de inconsistencia (IR) y jerarquizacin de los

criterios
Para el clculo del radio de inconsistencia, se realiz en principio, el
clculo del mximo autovalor, a travs del uso de Matlab, la cual es una
herramienta computacional de clculos matemticos, con la que se obtuvo
un mximo autovalor de max = 4,0875. (Ver apndice A)
Una vez obtenido el mximo autovalor de la matriz, se realiz el clculo

del ndice de consistencia utilizando la Ecuacin 1, la cual fue definida
anteriormente:
4,0875 4
= 0,029166667
41
Luego, se calcul el radio de inconsistencia con la Ecuacin 2, como se

describe a continuacin:
0,029166667
= 0,032771536
0,89
Por ltimo, se demuestra a travs del clculo del radio de

inconsistencia, que la matriz es consistente, dado que 0,032771536 < 0,1.
107
Una vez demostrada la consistencia de la matriz, se llev a cabo la

jerarquizacin de los criterios, a travs del desarrollo de una matriz auxiliar,
con la finalidad de hallar el criterio de mayor prioridad. Los valores que
conforman sta matriz, se obtuvieron dividiendo cada elemento de la matriz
de comparacin apareada de criterios de jerarquizacin, mostrada en la
Tabla 13, entre la sumatoria de la columna a la cual pertenece dicho
elemento.
Tabla 19. Matriz auxiliar.

Criterios
Frecuencia de
fallos
Deteccin de
fallos
Severidad de
fallos
Costos de fallos
Frecuencia de
fallos
Deteccin de
fallos
Severidad de
fallos
Costos de fallos
0,16
0,16
0,13
0,27
0,47
0,48
0,52
0,36
0,32
0,24
0,26
0,27
0,05
0,12
0,09
0,09
Los valores obtenidos, comprenden los pesos de cada criterio, los

cuales describen en forma precisa las caractersticas de dichos factores. En
tal sentido, el criterio de mayor peso ser considerado el de mayor prioridad
para el anlisis.
Tabla 20. Jerarquizacin por criterios.

Criterios
Deteccin de fallos
Severidad de fallos
Frecuencia de fallos
Costos de fallos
Promedio
0,459764926
0,272346578
0,180264198
0,087624298
En la Tabla 20, se demuestra que el criterio de mayor importancia,

segn el anlisis realizado, es la deteccin de fallos, ya que al promediar la
sumatoria de las filas de la matriz auxiliar, se obtuvo como resultado
108
0,459764926, mientras que el costo de fallos, es el criterio de menor

importancia para la empresa, con un promedio de 0,087624298.
4.1.2.5. Jerarquizacin final de los equipos de la unidad II de procesos
Se procedi a calcular la jerarquizacin final, en funcin de la

jerarquizacin local para cada uno de los equipos y la jerarquizacin por
criterios.
Tabla 21. Jerarquizacin final.

Jerarquizacin
Local x Total
Criterio FF
(1)
Jerarquizacin
local x Total
Criterio DF
(2)
Jerarquizacin
local x Total
Criterio SF
(3)
Jerarquizacin
local x Total
Criterio CF
(4)
Jerarquizacin
final =
(1)+(2)+(3)+(4)

Intercambiador de aire RX U2
(EB22141)
Intercambiador de aceite RX U2
(EB22101)
Lavador de gases - Scrubber U2
(TD22112)
Enfriador de gases tipo Venturi U2
(EA22111)
0,012703182
0,017459428
0,017948342
0,006131146
0,054242097
0,005444221
0,026189141
0,016387616
0,005364753
0,053385731
0,006049134
0,026189141
0,015607254
0,005364753
0,053210282
0,004839307
0,029099046
0,011705440
0,003576502
0,049220296
0,003629480
0,029099046
0,012485803
0,003321038
0,048535367
0,012098268
0,011639618
0,014826891
0,005875682
0,044440460
0,010888441
0,014549523
0,014826891
0,005364753
0,045629608
0,010283528
0,014549523
0,014826891
0,005109289
0,044769231
0,010283528
0,014549523
0,014826891
0,005109289
0,044769231

Vlvula dosificadora KF-5 N 1 U2
(QA25111)
Vlvula dosificadora KF-5 N 2 U2
(QA25112)
0,008468788
0,014549523
0,011705440
0,003831966
0,038555717
0,008468788
0,020369332
0,011705440
0,003065573
0,043609133
0,008468788
0,020369332
0,011705440
0,003065573
0,043609133
0,009073701
0,020369332
0,012485803
0,003831966
0,045760803
0,009073701
0,020369332
0,012485803
0,003831966
0,045760803
0,010888441
0,020369332
0,013266166
0,004087431
0,048611370

Transportador N 1 U2 - JD-20
(JD28111)
(JD28113)
(JD28114)
(JD28115)
Elevador de cangilones U2
(JD28112)
0,010283528
0,014549523
0,014826891
0,005364753
0,045024695
0,007863874
0,029099046
0,010144715
0,003065573
0,050173208
0,007863874
0,029099046
0,010144715
0,003065573
0,050173208
0,007863874
0,029099046
0,010144715
0,003065573
0,050173208
0,007863874
0,029099046
0,010144715
0,003065573
0,050173208
0,007863874
0,029099046
0,010144715
0,003065573
0,050173208
Criterios
Sistemas
109
En la tabla anterior, se realiz la multiplicacin de cada jerarquizacin

local de los equipos por el promedio obtenido en la jerarquizacin de los
criterios. En sta tabla se puede apreciar en la ltima columna, la sumatoria
de cada uno de los resultados, deducindose el nivel de criticidad de cada
equipo. Atendiendo a tales resultados, se ordenaron los equipos, de mayor a
menor, segn el valor obtenido en la jerarquizacin final, para visualizar el
nivel de criticidad de los equipos de la unidad II de procesos.
Tabla 22. Equipos ordenados por criticidad.

Equipos
4.2. Estado inicial del indicador de efectividad global (OEE) del equipo
de mayor criticidad de la unidad II de procesos
El equipo de mayor criticidad de la unidad II es el reactor XF-7036; por
tal motivo, se llev a cabo un levantamiento de la informacin necesaria,
110
para realizar los clculos de disponibilidad, rendimiento y calidad; para as

poder determinar el indicador de efectividad global (OEE) de dicho equipo.
En la Tabla 23, se desglosan los valores del indicador mes a mes, obtenidos
del ao fiscal 2014, el cual inici en octubre de 2013 y finaliz en septiembre
de 2014. (Ver clculos detallados en apndice B)
Tabla 23. Efectividad global del reactor de la unidad II (Ao Fiscal 2014).
Mes
OEE (%)
Octubre 2013
72,58%
Noviembre 2013
15,45%
Diciembre 2013
67,06%
Enero 2014
48,35%
Febrero 2014
10,54%
Marzo 2014
35,95%
Abril 2014
82,32%
Mayo 2014
22,99%
Junio 2014
55,95%
Julio 2014
46,18%
Agosto 2014
60,84%
Septiembre 2014
72,73%
PROMEDIO
49,25%
Se puede observar que la efectividad global (OEE) del reactor de la

unidad II de procesos, presenta un promedio de 49,25% para el ao fiscal
2014; lo que indica que su rendimiento es inaceptable, segn lo explicado
por Cruelles (2010), por lo que se demuestra la necesidad de llevar a cabo
mejoras a travs de la aplicacin de estrategias de mantenimiento.
Finalmente, se muestra grficamente, para el ao fiscal 2014, el
comportamiento mensual de la efectividad global (OEE) del reactor de la
111
unidad II, comparando los resultados con cada uno de los niveles del
indicador.
100%
90%
82,32%
80%
70%
72,73%
72,58%
67,06%
60%
55,95%
50%
48,35%
40%
60,84%
46,18%
35,95%
10%
Inaceptable
Regular
Aceptable
30%
20%
OEE
22,99%
15,45%
10,54%
0%
OCT NOV DIC ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP
Grfico 2. Comparativo de nivel del OEE del reactor U2 (Ao Fiscal 2014).
4.3. Riesgos de fallas del equipo de mayor criticidad de la unidad II
4.3.1. Anlisis de los modos y efectos de fallas del equipo de mayor

criticidad
El anlisis de los modos y efectos de fallas, se aplic al reactor XF7036, debido a que es el equipo ms crtico de la unidad II de procesos. En
tal sentido, se procedi a realizar el levantamiento de las fallas que ocurren
en este equipo, para luego realizar las preguntas necesarias para elaborar el
anlisis. Dicho anlisis, se llev a cabo a travs de diversas reuniones,
donde particip un equipo multidisciplinario conformado por el Gerente de
Mantenimiento, el Gerente de Produccin, el Gerente de Procesos, el Jefe de
Seguridad Industrial y el Planificador de Mantenimiento.
112
Para realizar el anlisis de los modos y efectos de fallas, se tomaron 39

partes del equipo como el nivel de anlisis, y posteriormente se definieron
todos los modos de fallas que puede o ha presentado el equipo desde su
funcionamiento; y por ltimo, los efectos y causas de las fallas.
Una vez establecidos los modos, efectos y causas de las fallas de los
componentes del equipo, se procedi a evaluar los criterios de severidad,
ocurrencia y deteccin; utilizando las tablas establecidas por Chrysler LLC et
al. (2008), para as realizar el clculo del nmero de prioridad de riesgo
(NPR), de cada uno de los modos de fallas desarrollados.
Por otra parte, se llev a cabo el clculo del tiempo medio entre fallas
(MTBF) de cada uno de los modos potenciales de fallas de las partes
descritas, con el uso de Minitab, el cual es un programa de computadora
diseado para ejecutar funciones estadsticas. Los datos necesarios para
realizar los distintos clculos de ste indicador, fueron tomados del histrico
de rdenes de trabajo existentes en el sistema administrativo del
departamento de mantenimiento. (Ver ejemplo en apndice C)
113
Tabla 24. Tiempo medio entre fallas (MTBF) de los modos potenciales de fallas del reactor de la unidad II.
Descripcin de la
parte
Modo
potencial de
falla
Coeficientes de correlacin de las distribuciones

habituales en confiabilidad
Weibull
Windbox
Porta Stinger
114
Stinger
Inyector de
aditivo
Bridas
deformadas
Tornillos
fracturados
Soporte y
arreglo para
alinear,
defectuosos
Pieza soporte
(Flameholder)
Mirillas
Exponencial
Normal
Parmetros de la
distribucin Weibull
Forma
0,939
0,940
Normal
Obstruido
0,981
0,954
0,978
Weibull
4,72127
Distribucin
anormal de
aceite
0,944
0,930
0,940
Weibull
4,27764
Obstruido
0,952
0,901
0,959
Normal
MTBF
Escala
10
aos
10
aos
10
aos
No posee registro histrico. El MTBF es tomado de las recomendaciones del fabricante.

0,924
Fuga
N de
Fallas
Doblado
Brida de
acople
deteriorada
Grietas o
refractario
faltante
Distribuidores
de llamas
(Flamecans)
deteriorados
Media
Piloto / Quemador
de calentamiento
No arranca el
/ Detector de
reactor
llama por
ionizacin
Liner
Lognormal
Distribucin que se ajusta

mejor a los datos
370,333
1 ao
121,202
110,915
17
3
meses
116,500
106,003
21
3
meses
107,471
17
3
meses
30
meses
5 aos
2 aos
0,969
0,959
0,966
Weibull
0,841
0,885
0,886
Normal
114
4,94817
420,355
385,724
1 ao
399,8
1 ao
Tabla 24. (cont.)

Descripcin de la
parte
Modo
potencial de
falla

Weibull
Obstruidos
Accesorios de
inyeccin (Oil
tips)
Camisa de
refrigeracin
115
Ladrillos
refractarios
Distribucin
anormal de
aceite
Fuga de
aceite al
exterior
Deformada.
Rota
Lognormal
Exponencial

mejor a los datos
Normal
Parmetros de la
distribucin Weibull
Forma
Escala
3,11966
34,2260
0,985
0,983
0,973
Weibull
0,973
0,977
0,978
Normal
0,978
0,955
0,966
Weibull
3,98498
0,967
0,936
0,964
Weibull
4,73707
Media
N de
Fallas
30,6175
12
1 mes
28,75
12
25
das
462,860
419,448
1 ao
293,231
268,394
8
meses
Fundidos
5 aos
Punto
caliente en el
metal
5 aos
Presencia de
refractario en
el producto
5 aos
Deformados
1,000
1,000
1,000
Normal
Corrodos
0,988
0,972
0,984
Weibull
743
2 2 aos
Termopozos
Carcasa
Puntos de
sofocacin
MTBF
3,85570
739,608
Corroda
Deformada
Fundida
Obstruidos
0,986
0,969
0,982
115
Weibull
3,70168
621,311
668,992
20
meses
10
aos
10
aos
5 aos
560,718
18
meses
Tabla 24. (cont.)

Descripcin de la
parte
Modo
potencial de
falla

Weibull
Ventilador de
emergencia
Lazo cerrado de
enfriamiento
No arranca
en
emergencia:
Falla de aire
de baja
presin (LPA)
Pieza de
transicin
daada
Lognormal
Exponencial

mejor a los datos
Normal
Parmetros de la
distribucin Weibull
Forma
Media
N de
Fallas
Escala
10
aos
0,959
0,969
0,970
MTBF
Normal
316,667
10
meses
116
Sistema de
suministro de
oxgeno
No entrega
oxgeno
Sistema de
suministro de
nitrgeno
No se purgan
las lneas de
aceite al
cortar
produccin
0,984
0,977
0,980
Weibull
Flujo de aceite al
anillo
Variacin de
flujo
1,000
1,000
1,000
Normal
Flujo de aceite al
stinger
Variacin de
flujo
0,990
0,982
0,989
Weibull
2,98199
112,953
100,838
11
3
meses
Flujo de aceite al
anillo y/o stinger
Variacin de
flujo
0,974
0,945
0,968
Weibull
3,98104
532,624
482,642
15
meses
Temperatura de
aceite
No cierra bien
Flujo de gas
natural
Flujo de aditivo
Flujo de aire de
baja presin
(LPA)
Variacin de
flujo
Variacin de
flujo
Variacin de
flujo
10
aos
4,26587
438,862
399,256
780
1 ao
2 2 aos
3 aos
5 aos
5 aos
5 aos
116
Tabla 24. (cont.)

Descripcin de la
parte
Modo
potencial de
falla

Weibull
Temperatura de
sofocacin
Lognormal
Exponencial

mejor a los datos
Normal
Disparo del
reactor por
alta
temperatura
0,984
0,975
0,983
Weibull
Variacin de
temperatura
1,000
1,000
1,000
Normal
Parmetros de la
distribucin Weibull
Forma
Escala
3,99355
458,106
Media
415,190
741
N de
Fallas
MTBF
1 ao
2 2 aos
117
Temperatura de
gas-producto al
Filtro principal
Variacin de
temperatura
10
aos
Presin de aire
de alta presin
(HPA) al piloto
No enciende
el reactor
5 aos
Bloqueo / Drenaje
de aceite al anillo,
bloqueo del
stinger (vlvulas
On-Off)
Pase de
aceite al
reactor
despus de
cortada la
produccin
Bloqueo / Venteo
de gas a
quemador
principal, gas a
piloto, gas a
quemador de
calentamiento y
bloqueo de gas
de alto
calentamiento
No enciende
el reactor
0,956
0,928
0,940
Weibull
3,80503
813,091
117
734,915
3 2 aos
3 aos
Tabla 24. (cont.)

Descripcin de la
parte
Modo
potencial de
falla

Weibull
118
Vlvulas de
cuchilla:
Bloqueo de gas- Trabadas
producto al
precalentador de
aceite, bloqueo
de gas-producto
al Filtro principal,
bloqueo de gasFuga de
producto al
Lavador de gases aceite
(Scrubber)
Bloqueo de
aditivo
Bloqueo de agua
al ventilador del
lavador de gases
(Scrubber)
Bloqueo de aire
de emergencia
Rotmetros de
lneas de gas
natural y aire de
piloto
Manmetros de
las lneas de
aceite
0,980
Lognormal
0,987
Exponencial

mejor a los datos
Normal
0,988
Parmetros de la
distribucin Weibull
Forma
Media
N de
Fallas
MTBF
Escala
Normal
73,7143
14
2
meses
5 aos
No abre
10
aos
No abre
5 aos
No abre
10
aos
Mala
indicacin
10
aos
Fuga
0,989
0,973
0,985
118
Weibull
3,94041
707,887
641,084
20
meses
Tabla 24. (cont.)

Descripcin de la
parte
Modo
potencial de
falla

Weibull
Juntas de
expansin de las
lneas de aire de
baja presin
(LPA), lneas de
gas-producto
Fuga
Vlvula de
bloqueo manual
de aire de baja
presin (LPA)
Trabada
119
Vlvulas de
bloqueo manual y Fuga
drenaje de aceite
0,983
Lognormal
0,964
Exponencial

mejor a los datos
Normal
0,978
Weibull
Parmetros de la
distribucin Weibull
Forma
Escala
3,41185
692,979
Media
622,672
N de
Fallas
0,935
0,938
119
Normal
20
meses
10
aos
0,924
MTBF
376,4
1 ao
En la Tabla 24, se muestran los resultados obtenidos del tiempo medio

entre fallas (MTBF) de los 52 modos potenciales de fallas existentes en el
reactor de la unidad II de procesos. Para obtener dichos resultados, se
determin en principio, la distribucin mejor ajustada a los datos, a travs del
anlisis de correlacin de las distribuciones continuas habituales en
confiabilidad.
Luego, se realizaron los clculos estadsticos correspondientes a la

distribucin seleccionada, donde se puede destacar, que la distribucin que
mejor se ajust a los datos de 15 modos de fallas fue la distribucin Weibull,
de los cuales 9 poseen el parmetro de forma entre 3 y 4, indicando que
existe un fenmeno de desgaste en las partes asociadas a tales modos de
fallas; y que se pueden comportar como una distribucin Normal. Por su
parte, la distribucin Normal se ajust mejor a los datos de 10 de los modos
de fallas descritos. En este sentido, se presentaron en la misma tabla, los
resultados de los parmetros correspondientes a la distribucin Weibull; as
como, la media de todos los modos de fallas, para determinar de esta
manera el tiempo medio entre fallas (MTBF) ms adecuado a estos.
Volviendo la mirada al desarrollo del anlisis de los modos y efectos de

fallas del reactor de la unidad II de procesos; una vez conocidos los modos
de fallas que pueden ocurrir en el equipo, se procedi a desarrollar distintas
acciones correctivas, preventivas y/o predictivas; principalmente regidas por
las recomendaciones del fabricante del equipo. Finalmente, se establecieron
los responsables del cumplimiento de cada una de las acciones previamente
recomendadas.
120
Tabla 25. Anlisis de los modos y efectos de fallas del reactor de la unidad II.
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES (AMEF DE PROCESOS)
Responsable del Proceso: Cabot Corporation - Negroven, S.A.
tem: Reactor U2 XF-7036 (DC21111)
Preparado por: Asdrbal Guilln. Planificador de Mantenimiento
Fecha inicial: 08/12/2014
Nmero de AMEF: NV-0001
Fecha del AMEF: 13/03/2015
Parada de
unidad.
Soporte y
arreglo para
alinear
defectuosos
Demora para
ensamblar.
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Tornillos
fracturados
121
Windbox
Accin(es)
recomendada(s)
Exceso de
temperatura. Mal
ensamblaje.
Poltica de
mantenimiento
MTBF
Alto costo de
reparacin.
Demora para
arrancar.
Controles de
deteccin
NPR
Bridas
deformadas
Controles
de
prevencin
Deteccin
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Modo
potencial
de falla
Tipo de falla: oculta

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
Equipo de trabajo: Gerente de Mantenimiento, Gerente de Produccin, Gerente de Procesos, Jefe de Seguridad Industrial y Planificador de Mantenimiento.
Oculta
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
56
10
aos
FTM
Inspeccin anual
Mecnico (Enero 2016)
Tiempo de vida
til excedido.
Evidente
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
42
10
aos
FTM
Ensayo
metalogrfico
anual
Ingeniero de
mantenimiento
(Enero - 2016)
Descuido.
Evidente
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
10
aos
FTM
Inspeccin anual
121
Tabla 25. (cont.)

122
Porta Stinger
Doblado
Parada de
unidad.
Obstruido
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Distribucin
anormal de
aceite
Variacin de
calidad.
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Abrasin de los
accesorios de
inyeccin
(Oil tips).
Evidente
Accin(es)
recomendada(s)
Residuos de
metal y otros
materiales en las
lneas de aceite.
Evidente
Poltica de
mantenimiento
Exceso de
temperatura. Falla
del sistema de
refrigeracin.
Controles de
deteccin
MTBF
Controles
de
prevencin
NPR
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
Inspeccin
visual
No existe un
control actual
de deteccin
90
1 ao
DOM
FTM
Revisar diseo.
Inspeccin
trimestral
Ingeniero de
mantenimiento
(Junio - 2016)
Anlisis de
materia
prima
Seguimiento
de variables
por el
operador de
produccin
140
3
meses
DOM
FTM
Revisar diseo.
Inspeccin en
paradas de planta
programadas
Ingeniero de
mantenimiento /
Operador (Junio 2016)
Anlisis de
materia
prima
Seguimiento
automtico de
variables
70
3
meses
DOM
FTM
Revisar diseo.
Inspeccin en
paradas de planta
programadas
Operador /
Mecnico (Febrero
- 2016)
Stinger
Evidente
122
Tabla 25. (cont.)

Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Accin(es)
recomendada(s)
Poltica de
mantenimiento
MTBF
Mala relacin gas

/ aire. Falla del
detector o el
amplificador de
llama. Defecto de
cableado.
NPR
Residuos de
carbonato de
potasio.
Controles de
deteccin
Anlisis de
materia
prima
Seguimiento
de variables
por el
operador de
produccin
140
3
meses
DOM
FTM
Revisar diseo.
Inspeccin en
paradas de planta
programadas
Operador /
Mecnico (Febrero
- 2016)
Pruebas de
arranque del
equipo
Seguimiento
de variables
por el
operador de
produccin
12
30
meses
OTF
Inspeccin y
Calibracin de
instrumentos
Instrumentista /
Electricista
(Febrero - 2016)
Controles
de
prevencin
123
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
Inyector de
aditivo
Piloto /
Quemador de
calentamiento /
Detector de
llama por
ionizacin
Obstruido
No arranca
el reactor
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Unidad parada.
Evidente
Oculta
123
Tabla 25. (cont.)

124
Alto costo de
reparacin.
Demora para
arrancar.
Tiempo de
operacin
cumplido.
Tiempo de
operacin
cumplido.
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Grietas o
refractario
faltante
Accin(es)
recomendada(s)
Empacadura
daada.
Poltica de
mantenimiento
MTBF
Alto costo de
reparacin.
Demora para
arrancar.
Controles de
deteccin
NPR
Brida de
acople
deteriorada
Controles
de
prevencin
Deteccin
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
Evidente
Inspeccin
visual
No existe un
control actual
de deteccin
35
5
aos
FTM
Inspeccin en
paradas
programadas
Oculta
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
126
2
aos
FTM
Inspeccin en
paradas
programadas
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
FTM
Inspeccin
trimestral
Instrumentista /
Electricista /
Ingeniero de
Mantenimiento
(Marzo - 2016)
Liner
Distribuidores
Pieza soporte
(Flameholder)
de llamas
(Flamecans)
deteriorados
Alto costo de
reparacin.
Demora para
arrancar.
Oculta
124
189
1 ao
Tabla 25. (cont.)

Distribucin
anormal de
aceite
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Abrasin de los
accesorios de
inyeccin
(Oil tips).
Evidente
Anlisis de
materia prima
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Accin(es)
recomendada(s)
Evidente
Anlisis de
materia prima
Poltica de
mantenimiento
Residuos de
metal y otros
materiales en las
lneas de aceite.
Evidente
Controles de
deteccin
MTBF
Obstruidos
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Fuga
Inspeccin
deficiente.
Riesgo de
quemadura.
Ruido.
Controles
de
prevencin
NPR
Refrigeracin
deficiente.
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Deteccin
Ocurrencia
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Modo
potencial
de falla
125
Mirillas
Controles actuales
Severidad
Descripcin
de la parte

o evidente
FTM
Inspeccin
semestral. Rutina
semestral de
limpieza
Operador /
Mecnico (Febrero
- 2016)
1 mes
FTM
Inspeccin
semanal
Operador /
Instrumentista
(Febrero - 2016)
25
das
DOM
FTM
Revisar diseo.
Inspeccin
semanal
Ingeniero de
mantenimiento /
Mecnico (Mayo 2016)
Inspeccin
visual
No existe un
control actual
de deteccin
45
1 ao
Seguimiento
de variables
por el
operador de
produccin
96
Seguimiento
automtico de
variables
96
Accesorios
de inyeccin
(Oil tips)
125
Tabla 25. (cont.)

Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Accin(es)
recomendada(s)
Poltica de
mantenimiento
Ocurrencia
Controles actuales
Fuga de
aceite al
exterior
Ensuciamiento
del rea.
Empacadura
metlica daada.
Rosca defectuosa
Evidente
Inspeccin
visual
No existe un
control actual
de deteccin
72
1 ao
FTM
OTF
Inspeccin
semestral Rutina
de limpieza
Camisa de
refrigeracin
Deformada.
Rota
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Exceso de
temperatura. Falla
del sistema de
refrigeracin.
Evidente
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
48
8
meses
DOM
FTM
Revisar diseo.
Rutina trimestral
Ingeniero de
mantenimiento /
Instrumentista
(Enero - 2016)
Temperatura de
reaccin excesiva.
Llama desviada
hacia el
refractario. Falla
en las vlvulas de
bloqueo y drenaje
de aceite al cortar
produccin en el
reactor.
FTM
CBM
Inspeccin y
prueba de
vlvulas On-Off
de inyeccin y
retorno de aceite,
en paradas
programadas.
Calibracin de
vlvulas
Instrumentista /
Contratista (Enero
- 2016)
126
Ladrillos
refractarios
Fundidos
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Oculta
Controles
de
prevencin
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
126
Controles de
deteccin
No existe un
control actual
de deteccin
72
MTBF
Accesorios
de inyeccin
(Oil tips)
Modo
potencial
de falla
NPR
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Descripcin
de la parte
Deteccin
Severidad

o evidente
5
aos
Tabla 25. (cont.)

Desgaste
excesivo de los
ladrillos de la cara
caliente.
Deformados
Riesgo de falsa
lectura. Mal
funcionamiento
de la
sofocacin.
Deterioro del
precalentador
de aire de baja
presin (LPA)
Oculta
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Accin(es)
recomendada(s)
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Servicio de
termografa
anual
Marcas rojizas
en el metal
64
5
aos
CBM
Termografa
semestral
Contratista /
Ingeniero de
mantenimiento
(Enero - 2016)
No existe un
control
actual de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
42
5
aos
OTF
Revisin a
solicitud de
produccin
Inspeccin
visual
Seguimiento
automtico de
variables
70
2
aos
FTM
DOM
Inspeccin en
paradas
programadas.
Revisar la
especificacin
Ingeniero de
mantenimiento /
Mecnico (Mayo 2016)
Poltica de
mantenimiento
Presencia de
refractario en
el producto
Oculta
MTBF
Prdida de
propiedades de
los ladrillos,
especialmente los
aislantes (vida
til).
Controles de
deteccin
NPR
Parada de
unidad.
Deterioro del
equipo.
Controles
de
prevencin
Ocurrencia
Punto
caliente en el
metal
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Deteccin
127
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
Ladrillos
refractarios
Termopozos
Sobrecalentamiento.
Mala
especificacin del
material.
Evidente
127
Tabla 25. (cont.)


128
Termopozos
Corrodos
Riesgo de falsa
lectura. Mal
funcionamiento
de la
sofocacin.
Deterioro del
precalentador
de aire de baja
presin (LPA)
Corroda
Deformada
Inspeccin en
paradas
programadas.
Revisar la
especificacin
Ingeniero de
mantenimiento /
Mecnico (Mayo 2016)
20
10
aos
FTM
Inspeccin anual
25
10
aos
FTM
CBM
Termografa
semestral
Contratista /
Ingeniero de
mantenimiento
(Enero - 2016)
Evidente
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
Oculta
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
Evidente
Deterioro del
equipo.
Pintura
descuidada.
Deterioro del
equipo. Parada
de unidad.
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
FTM
DOM
Seguimiento
automtico
de variables
Accin(es)
recomendada(s)
70
20
meses
Inspeccin
visual
Sobrecalentamiento.
Mala especificacin
del material.
Poltica de
mantenimiento
Controles
de
deteccin
MTBF
Controles
de
prevencin
NPR
Causa(s)
potencial(es)
de falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
Carcasa
Estrs.
Sobrecalentamiento.
Refractario
ineficiente.
128
Tabla 25. (cont.)

Carcasa
Puntos de
sofocacin
Ventilador de
emergencia
Fundida
Deterioro del
equipo. Parada
de unidad.
Obstruidos
Demora en
arranques y en
cambios de
grado.
No arranca
en
emergencia:
Falla de aire
de baja
presin
(LPA)
Dao del
precalentador
de aire.
Evidente
Refractario
ineficiente.
Falla de
presostato.
Control elctrico.
Problema
mecnico.
Evidente
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Accin(es)
recomendada(s)
Poltica de
mantenimiento
MTBF
No existe un
control actual
de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
24
5
aos
FTM
CBM
Anlisis de
calidad del
agua
Seguimiento
de variables
por el
operador de
produccin
30
18
meses
OTF
Inspeccin en
paradas
programadas
Operador /
Mecnico (Febrero
- 2016)
FTM
Prueba anual de
ventilador de
emergencia.
Rutina de
mantenimiento
preventivo
mensual
Electricista /
Mecnico (Abril 2016)
Chequeo de
Evidente
Controles
de
deteccin
Inspeccin y
prueba de
vlvulas On-Off
de inyeccin y
retorno de aceite,
en paradas
programadas.
Inspeccin
operacional diaria
Sobrecalentamiento.
Controles
de
prevencin
NPR
Temperatura de
reaccin excesiva.
Llama desviada
hacia el
refractario.
Refractario
ineficiente.
129
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
caractersticas
del motor
129
No existe un
control actual
de deteccin
32
10
aos
Contratista /
Instrumentista /
Operador (Marzo 2016)
Tabla 25. (cont.)

130
Lazo cerrado
de
enfriamiento
Pieza de
transicin
daada
Parada de
produccin.
Altos costos de
reparacin.
Sistema de
suministro de
oxgeno
No entrega
oxgeno
Produccin
adicional no
disponible.
Sistema de
suministro de
nitrgeno
No se
purgan las
lneas de
aceite al
cortar
produccin
Obstruccin de
accesorios de
inyeccin (Oil
tips). Demora
para arrancar.
Variacin de
flujo
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Flujo de
aceite al
anillo
Evidente
48
10
meses
DOM
FTM
Revisin del
diseo:
Tratamiento del
agua circulante
Prueba mensual
de bombas de
agua
12
10
aos
FTM
Prueba anual del

sistema de
seguridad
Instrumentista
(Enero - 2016)
30
1 ao
FTM
Prueba semestral
del sistema de
seguridad
Instrumentista
(Enero - 2016)
28
2
aos
DOM
CBM
FTM
Revisar diseo.
Reemplazo por
condicin.
Mantener rutina
de calibracin
Ingeniero de
mantenimiento /
Instrumentista
(Enero - 2016)
Anlisis de
calidad del
agua
Sistemas de
alarmas
asociadas a
las variables
controladas
No existe un
control actual
de
prevencin
Sistemas de
alarmas
asociadas a
las variables
controladas
No existe un
control actual
de
prevencin
Sistemas de
alarmas
asociadas a
las variables
controladas
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
Seguimiento
automtico de
variables
130
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Desgaste de
tapn y asiento de
la vlvula de
control.
Evidente
Accin(es)
recomendada(s)
Falla del sistema

de seguridad.
Evidente
Poltica de
mantenimiento
Falla del sistema

de seguridad.
Evidente
Controles de
deteccin
MTBF
Falla de control
elctrico de las
bombas.
Obstruccin del
canal de
refrigeracin.
Controles
de
prevencin
NPR
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
Electricista /
Mecnico /
Ingeniero de
mantenimiento
(Mayo - 2016)
Tabla 25. (cont.)

131
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
No cierra
bien
Control manual
de la
temperatura.
Variacin de
flujo
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Temperatura
de aceite
Flujo de gas
natural
Falla de medidor
de flujo msico.
Desgaste de
tapn y asiento de
la vlvula de
control.
Agua en lnea de
alimentacin de
aire.
Descalibracin de
posicionador, I/P,
etc.
Evidente
Evidente
Evidente
Seguimiento
automtico de
variables
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
Seguimiento
automtico de
variables
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
Seguimiento
automtico de
variables
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
Seguimiento
automtico de
variables
131
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Variacin de
flujo
Evidente
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
Accin(es)
recomendada(s)
Flujo de
aceite al
anillo y/o
stinger
Desgaste de
tapn y asiento de
la vlvula de
control.
Poltica de
mantenimiento
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Controles de
deteccin
MTBF
Variacin de
flujo
Controles
de
prevencin
NPR
Flujo de
aceite al
stinger
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
70
3
meses
DOM
CBM
FTM
Revisar diseo.
Reemplazo por
condicin.
Mantener rutina
de calibracin
Ingeniero de
mantenimiento /
Instrumentista
(Enero - 2016)
28
15
meses
FTM
Mantener rutina
de calibracin con
la frecuencia
establecida
Planificador de
mantenimiento /
Instrumentista
(Julio - 2016)
12
3
aos
DOM
CBM
Revisar diseo.
Reemplazo por
condicin.
Mantener rutina
de calibracin
Ingeniero de
mantenimiento /
Instrumentista
(Enero - 2016)
12
5
aos
FTM
Mantener rutina
de calibracin con
la frecuencia
establecida
Planificador de
mantenimiento /
Instrumentista
(Julio - 2016)
Tabla 25. (cont.)

Disparo del
reactor por
alta
temperatura
Parada de
unidad.
Termocupla
daada. Boquilla
obstruida.
Evidente
No existe un
control actual
de
prevencin
Temperatura
de
sofocacin
Variacin de
temperatura
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Termopozo
deformado y/o
corrodo. Falla de
transmisor o
vlvula de control.
Evidente
Evidente
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Accin(es)
recomendada(s)
Evidente
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
Variacin de
flujo
Poltica de
mantenimiento
Agua en lnea de
alimentacin de
aire.
Descalibracin de
posicionador, I/P,
etc.
Flujo de
aditivo
MTBF
Variacin de
flujo
Variacin de
calidad. Parada
de unidad.
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
NPR
Falla de la bomba
o del variador de
velocidad.
Modo
potencial
de falla
Controles
de
prevencin
Controles de
deteccin
Deteccin
132
Severidad
Ocurrencia
Controles actuales
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Descripcin
de la parte
Flujo de aire
de baja
presin (LPA)

o evidente
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
Seguimiento
automtico de
variables
12
5
aos
FTM
Mantener rutina
de calibracin con
la frecuencia
establecida
Planificador de
mantenimiento /
Instrumentista
(Julio - 2016)
Seguimiento
automtico de
variables
12
5
aos
FTM
Mantener rutina
de calibracin con
la frecuencia
establecida
Planificador de
mantenimiento /
Instrumentista
(Julio - 2016)
Seguimiento
automtico de
variables
21
1 ao
FTM
Inspeccin diaria
de parmetros
operacionales
Instrumentista
(Enero - 2016)
FTM
DOM
Mantener rutina
de calibracin con
la frecuencia
establecida.
Inspeccin en
paradas de los
termopozos.
Chequeo de la
especificacin de
termopozos
Planificador de
mantenimiento /
Instrumentista /
Mecnico /
Ingeniero de
mantenimiento
(Mayo - 2016)
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
132
Seguimiento
automtico de
variables
28
2
aos
Tabla 25. (cont.)

Presin de
aire de alta
presin
(HPA) al
piloto
Evidente
Calibracin
sin un
formato ni un
tiempo
controlado
Seguimiento
automtico de
variables
14
10
aos
FTM
DOM
Mantener rutina
de calibracin con
la frecuencia
establecida.
Inspeccin en
paradas de los
termopozos.
Chequeo de la
especificacin de
termopozos
Pruebas de
arranque del
equipo
Seguimiento
automtico de
variables
5
aos
OTF
Correccin de
fallas
133
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Falla del
regulador de
presin.
Accin(es)
recomendada(s)
Poltica de
mantenimiento
Demora en el
arranque.
MTBF
No enciende
el reactor
Evidente
Controles de
deteccin
NPR
133
Temperatura
de gasproducto al
Filtro
principal
Controles
de
prevencin
Deteccin
Variacin de
temperatura
Riesgo de dao
a las mangas
del Filtro
principal.
Disparo de
unidad.
Termopozo
deformado y/o
corrodo. Falla de
transmisor o
vlvula de control.
Mala operacin
del enfriador de
gases tipo
Venturi.
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
Planificador de
mantenimiento /
Instrumentista /
Mecnico /
Ingeniero de
mantenimiento
(Mayo - 2016)
Instrumentista
(Enero - 2016)
Tabla 25. (cont.)

Bloqueo /
Venteo de
gas a
quemador
principal, gas
a piloto, gas
a quemador
de
calentamiento
y bloqueo de
gas de alto
No enciende
el reactor
Dao del
refractario.
Demora en el
arranque.
Evidente
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Accin(es)
recomendada(s)
Poltica de
mantenimiento
Falla de vlvulas
de seguridad
Shut-Off,
solenoide y/o
micro switches.
Falla del sistema
de seguridad.
Evidente
MTBF
Falla del sistema

de seguridad.
Mecanismo de las
vlvulas On-Off
de inyeccin y
retorno de aceite.
Diafragma de los
actuadores rotos.
NPR
Pase de
aceite al
reactor
despus de
cortada la
produccin
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Ocurrencia
Bloqueo /
Drenaje de
aceite al
anillo,
bloqueo del
stinger
(vlvulas OnOff)
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)

o evidente
Modo
potencial
de falla
Controles actuales
Controles
de
prevencin
Controles de
deteccin
Deteccin
134
Descripcin
de la parte
Severidad
Chequeo de
vlvulas
Seguimiento
de variables
por el
operador de
produccin
54
2
aos
FTM
Prueba en
paradas del
sistema de
seguridad
Instrumentista
(Enero - 2016)
Chequeo de
vlvulas
Seguimiento
de variables
por el
operador de
produccin
18
3
aos
FTM
Prueba en
paradas del
sistema de
seguridad
Instrumentista
(Enero - 2016)
calentamiento
134
Tabla 25. (cont.)

135
Vlvulas de
cuchilla:
Bloqueo de
gas-producto
al
precalentador
de aceite,
bloqueo de
gas-producto
al Filtro
principal,
bloqueo de
gas-producto
al Lavador de
gases
(Scrubber)
Trabadas
Riesgo de
deterioro del
reactor.
Contaminacin.
Fuga de
aceite
Riesgo de
deterioro del
reactor.
Contaminacin.
Sellos daados.
Evidente
Inspeccin
visual
No existe un
control actual
de deteccin
Demoras en los
arranques.
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Accin(es)
recomendada(s)
Demoras en los
arranques.
Sistemas de
alarmas
asociadas a
las variables
controladas
Poltica de
mantenimiento
Evidente
Chequeo de
vlvulas
Controles de
deteccin
MTBF
Corrosin y
depsitos de
producto en las
guas de la
cuchilla.
Controles
de
prevencin
NPR
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla
Controles actuales
Severidad
Descripcin
de la parte

o evidente
72
2
meses
DOM
FTM
Revisar diseo.
Inspeccin
mensual
Ingeniero de
mantenimiento /
Mecnico /
Electricista
(Febrero - 2016)
12
5
aos
FTM
Inspeccin en
paradas
programadas
14
10
aos
FTM
Prueba en
paradas del
sistema de
seguridad
Posicionamiento
Bloqueo de
aditivo
No abre
Deterioro de la
bomba.
Falla del sistema

de seguridad o del
actuador de la
vlvula.
Evidente
Chequeo de
la bomba
135
de la vlvula
de control.
Sistemas de
alarmas
asociadas a
las variables
controladas
Tabla 25. (cont.)

Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
Accin(es)
recomendada(s)
Poltica de
mantenimiento
Controles de
deteccin
MTBF
Controles
de
prevencin
NPR
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
136
Posicionamiento
Bloqueo de
agua al
ventilador del
lavador de
gases
(Scrubber)
No abre
Ensuciamiento
del rea.
Contaminacin.
Falla mecnica.
Obstruccin de
lnea neumtica.
Falla del sistema
de seguridad.
Evidente
Chequeo de
sistema de
aire
Flotador trabado.
Evidente
No existe un
control
actual de
prevencin
No existe un
control actual
de deteccin
Rosca mal
sellada.
No existe un
control
actual de
prevencin
Seguimiento de
variables por el
operador de
produccin
Evidente
No existe un
control
actual de
prevencin
de la vlvula de
control.
Sistemas de
alarmas
asociadas a las
variables
controladas
Falla del sistema

de seguridad o del
actuador de la
vlvula.
12
5
aos
FTM
Prueba en
paradas del
sistema de
seguridad
16
10
aos
FTM
Prueba en
paradas del
sistema de
seguridad
10
10
aos
FTM
Inspeccin en
paradas
programadas
Instrumentista
(Enero - 2016)
30
20
meses
FTM
Inspeccin en
paradas
programadas.
Rutina semestral
de limpieza
Posicionamiento
Bloqueo de
aire de
emergencia
No abre
Dao del
precalentador
de aire.
Rotmetros
de lneas de
gas natural y
aire de piloto
Mala
indicacin
Demora de
arranque.
Fuga
Ensuciamiento
del rea.
Contaminacin.
Manmetros
de las lneas
de aceite
Evidente
136
de la vlvula de
control.
Sistemas de
alarmas
asociadas a las
variables
controladas
Tabla 25. (cont.)

137
Juntas de
expansin de
las lneas de
aire de baja
presin
(LPA), lneas
de gasproducto
Vlvula de
bloqueo
manual de
aire de baja
presin (LPA)
Vlvulas de
bloqueo
manual y
drenaje de
aceite
Fuga
Contaminacin
snica.
Ensuciamiento
del rea.
Trabada
Demora en
arranques.
Fuga
Ensuciamiento
del rea.
Contaminacin.
Fatiga.
Lubricacin
deficiente.
Empaques
daados.
Evidente
Evidente
Evidente
Chequeo de
vlvulas
Sistemas de
alarmas
asociadas a
las variables
controladas
Chequeo de
vlvulas
No existe un
control actual
de deteccin
28
20
meses
12
10
aos
63
1 ao
Responsabilidades
y fecha meta de
cumplimiento
No existe un
control actual
de deteccin
Accin(es)
recomendada(s)
No existe un
control actual
de
prevencin
Poltica de
mantenimiento
Controles de
deteccin
MTBF
Controles
de
prevencin
NPR
Causa(s)
potencial(es) de
falla(s)
Deteccin
Efecto(s)
potencial(es)
de falla(s)
Controles actuales
Ocurrencia
Modo
potencial
de falla

o evidente
Descripcin
de la parte
Severidad
FTM
Inspeccin en
paradas
programadas.
Rutina semestral
de limpieza
FTM
Lubricacin anual
FTM
Inspeccin en
paradas
programadas.
Rutina semestral
de limpieza
Nota. OTF: Operar hasta la falla, FTM: Mantenimiento por tiempo fijo, CBM: Mantenimiento basado en la condicin, DOM: Mantenimiento
por mejora
137
4.4. Estrategias de mantenimiento adecuadas al sistema productivo de

la empresa
Una vez realizado el anlisis de los modos y efectos de fallas del
reactor de la unidad II de procesos, se procedi a proponer las estrategias
adecuadas para el sistema productivo de la empresa. En este sentido, se
combinan las distintas polticas de mantenimiento, las cuales permiten
responder de manera precisa a las necesidades de cada uno de los
componentes que conforman el equipo analizado.
En primer lugar, se desarrollaron planes de mantenimiento preventivo

para cada uno de los componentes del reactor de la unidad II, los cuales
consisten en la ejecucin de distintas inspecciones rutinarias; tales como,
rutinas preventivas del reactor, calibraciones de instrumentos y rutinas de
mantenimiento
preventivo
de
los
equipos
asociados
al
adecuado
funcionamiento del reactor; como el lavador de gases, las bombas del lazo
cerrado de enfriamiento y la bomba de aditivo de dicho equipo. (Ver
programa de mantenimiento en anexo 1)
Calibracin de instrumentos: Se realizar una rutina de calibracin de

los instrumentos asociados al reactor de la unidad II de procesos, la cual
ser generada por el Planificador de Mantenimiento y ejecutada por el
Instrumentista del departamento de mantenimiento. sta calibracin tendr
una frecuencia de ejecucin semestral, segn lo establecido por el fabricante
de los instrumentos, y se llevar un control preventivo de fallas, a los fines de
ajustar los parmetros de calibracin establecidos por el proceso, y evitar as,
la generacin de producto fuera de especificaciones a causa de instrumentos
fuera de rango de calibracin (Ver anexo 2). Los instrumentos calibrados
utilizando ste formato sern los siguientes:
138
- TCV2106H: Vlvula de control de temperatura de aceite del reactor de la

unidad II.
- TT2107B: Transmisor de temperatura de sofocacin del reactor de la
unidad II.
- TT2107A: Transmisor de temperatura de sofocacin del reactor de la
unidad II.
- FCV2106B: Vlvula de control de flujo de aceite al stinger del reactor de la
unidad II.
- FT2103A: Transmisor de flujo de gas natural del reactor de la unidad II.
- FT2101A: Transmisor de flujo de aire de baja presin del reactor de la
unidad II.
- I/P2107A: Control de presin de la vlvula de control de sofocacin del
reactor de la unidad II.
- TCV2107A: Vlvula de control de temperatura de sofocacin del reactor de
la unidad II.
- FCV2101A: Vlvula de control de flujo de aire de proceso del reactor de la
unidad II.
- FCV2106A: Vlvula de control de flujo de aceite al anillo del reactor de la
unidad II.
Calibracin del transmisor de flujo msico: Se desarroll un formato de

calibracin especfico para el transmisor de flujo de aditivo del reactor de la
unidad II (FT2105A), para cumplir con las especificaciones de calibracin del
fabricante del equipo. La calibracin tendr una frecuencia de realizacin
anual, y ser generada por el Planificador de Mantenimiento y ejecutada por
el Tcnico Instrumentista del departamento de mantenimiento. sta rutina de
calibracin tiene la finalidad de evitar la variacin de flujo de aditivo, el cual
puede producir desviaciones en la calidad del producto y paradas de la
unidad II de procesos (Ver anexo 3).
139
Inspeccin del reactor de la unidad II: El Planificador de Mantenimiento

generar una rutina de mantenimiento preventivo del reactor de la unidad II
de la planta, la cual ser realizada semanalmente por el Mecnico de turno
del departamento de mantenimiento, a los fines de registrar el estado de
todos los componentes del equipo, y tomar las acciones pertinentes al
momento de existir algn desajuste en ellos, que puedan causar problemas
de calidad y/o paradas de la unidad de proceso (Ver anexo 4).
Inspeccin del lavador de gases de la unidad II: Se verificarn los

distintos componentes del lavador de gases, con la finalidad de prevenir
fallos en el equipo que puedan causar deterioros al reactor, contaminacin
ambiental y demoras en el arranque de la unidad II. La rutina de
mantenimiento preventivo, tendr una frecuencia trimestral, y ser generada
por el Planificador de Mantenimiento y ejecutada por el Mecnico de turno
del departamento de mantenimiento (Ver anexo 5).
Inspeccin de las bombas del lazo cerrado de enfriamiento: Existen dos

bombas de lazo cerrado de enfriamiento, una que se encuentra en servicio y
otra en estado de espera o de relevo. Estas bombas se intercambian cada
dos semanas; por tal motivo, el Planificador de Mantenimiento generar la
rutina de mantenimiento preventivo correspondiente, con una frecuencia
quincenal, y la misma ser realizada por el Mecnico de turno del
departamento de mantenimiento, en conjunto con un Operador de
produccin. Esta rutina de mantenimiento preventivo, se realizar a los fines
de mantener el correcto funcionamiento de las bombas, y de sta manera,
evitar daos por sobrecalentamiento en la pieza de transicin, lo cual
conllevara a paradas de la unidad y altos costos en la reparacin de dicha
pieza (Ver anexo 6).
140
Inspeccin de la bomba de aditivo: Se generar una rutina de

mantenimiento preventivo, con una frecuencia mensual, la cual ser
realizada por el Mecnico de turno y el Electricista de turno del departamento
de mantenimiento de la empresa, a los fines de evaluar el estado de
funcionamiento de la bomba, y tomar las acciones correctivas de ser
necesario, para evitar deficiencias en el flujo del aditivo al reactor; para as
prevenir fallas que puedan generar producto fuera de especificaciones de
calidad (Ver anexo 7).
Finalmente, se desarroll la implementacin del mantenimiento

predictivo del reactor; tales como ensayos metalogrficos del Windbox, el
cual consiste en realizar un estudio de las caractersticas estructurales de
las piezas metlicas que conforman este componente, especficamente los
tornillos, los cuales se ven expuestos a altas temperaturas; y por ltimo,
estudios de termografas, para evaluar puntos calientes en zonas de la
carcasa y analizar la condicin de los ladrillos refractarios. Estos anlisis,
sern realizados por una empresa especialista contratada, y se mantendr
un registro por parte del departamento de ingeniera de mantenimiento.
En la siguiente tabla, se describe cada una de las mejoras orientadas,

donde se incluyen todas las actividades de mantenimiento preventivo y
predictivo antes descritas; las cuales se desarrollarn con la finalidad de
maximizar la efectividad global del reactor de la unidad II de procesos.
141
Tabla 26. Mejoras orientadas para el reactor de la unidad II.

Nro.
Propuesta
142
3
Recursos
necesarios
- Capacitacin del
personal de
instrumentacin
- Contratista con
certificado de
acreditacin para
la calibracin de
patrones
- Capacitacin del
personal de
instrumentacin
- Contratista con
certificado de
acreditacin para
la calibracin de
patrones
Recursos
disponibles
Apoyo de la empresa
Plan de accin
- Instrumentista
- Equipos de
calibracin
- Patrones de
calibracin
- Taller de
instrumentacin
- Disposicin del
equipo de trabajo
- Materiales de
papelera
- Contratacin de
contratista certificada
Implementar las
rutinas de calibracin
de los instrumentos
asociados al reactor
de la unidad II de
procesos
- Instrumentista
- Equipos de
calibracin
- Patrones de
calibracin
- Taller de
instrumentacin
- Disposicin del
equipo de trabajo
- Materiales de
papelera
- Contratacin de
contratista certificada
Implementar rutina
de calibracin para el
transmisor de flujo de
aditivo al reactor de
la unidad II
- Disposicin del
equipo de trabajo
- Materiales de
papelera
- Responsabilizar al
personal en
funciones especficas
- Disposicin del
- Capacitacin de
equipo de trabajo
personal mecnico
- Equipo de
- Materiales de
- Control de
trabajo mecnico papelera
desempeo
- Herramientas
- Motivacin de
personal en
personal
- Capacitacin de
personal mecnico
- Equipo de
- Control de
trabajo mecnico
desempeo
- Herramientas
- Motivacin de
personal
142
Implementar rutina
de mantenimiento
preventivo
correspondiente a la
inspeccin del
reactor de la unidad II
Implementar rutina
de mantenimiento
preventivo
inspeccin del
lavador de gases de
la unidad II
Frecuencia de
la tarea
Responsables
Semestral
- Planificador de
Mantenimiento
- Jefe del
Departamento de
Electricidad e
Instrumentacin
Anual
- Planificador de
Mantenimiento
- Jefe del
Departamento de
Electricidad e
Instrumentacin
Semanal
- Planificador de
Mantenimiento
- Jefe del
Departamento de
Mantenimiento
Mecnico
Trimestral
- Planificador de
Mantenimiento
- Jefe del
Departamento de
Mantenimiento
Mecnico
Tabla 26. (cont.)

Nro.
Propuesta
Recursos
necesarios
Recursos
disponibles
Apoyo de la empresa
Plan de accin
Frecuencia de
la tarea
- Disposicin del
equipo de trabajo
- Materiales de
papelera
personal en
Implementar rutina
de mantenimiento
preventivo
inspeccin las
bombas del lazo
cerrado de
enfriamiento
- Capacitacin de
personal mecnico
- Equipo de
- Control de
trabajo mecnico
desempeo
- Herramientas
- Motivacin de
personal
- Disposicin del
equipo de trabajo
- Materiales de
papelera
personal en
Implementar rutina
de mantenimiento
preventivo
inspeccin la bomba
de aditivo
- Empresa
especialista en
ensayos
metalogrficos
- Ingeniero de
mantenimiento
Realizar el estudio de
- Disposicin del
las caractersticas
equipo de trabajo
estructurales de las
- Contratacin de
piezas metlicas que
empresa especialista conforman el
Windbox
Anual
- Ingeniero de
mantenimiento
Realizar estudios de
termografas, para
- Disposicin del
evaluar puntos
equipo de trabajo
calientes en zonas de
- Contratacin de
la carcasa y analizar
empresa especialista
la condicin de los
ladrillos refractarios
Semestral
143
- Capacitacin de
personal mecnico
- Equipo de
- Control de
trabajo mecnico
desempeo
- Herramientas
- Motivacin de
personal
- Empresa
especialista en
estudios de
termografas
143
Responsables
Quincenal
- Planificador de
Mantenimiento
- Jefe del
Departamento de
Mantenimiento
Mecnico
Mensual
- Planificador de
Mantenimiento
- Jefe del
Departamento de
Mantenimiento
Mecnico
- Planificador de
Mantenimiento
- Jefe de Ingeniera
de Mantenimiento
- Ingeniero de
Mantenimiento
- Ingeniero de
Compras
- Planificador de
Mantenimiento
- Jefe de Ingeniera
de Mantenimiento
- Ingeniero de
Mantenimiento
- Ingeniero de
Compras
4.5. Indicador de efectividad global de los equipos (OEE) en el sistema

de gestin del departamento de mantenimiento
La efectividad global de los equipos (OEE), es una medida que
representa el porcentaje del tiempo en que un equipo produce realmente
negro de humo dentro de las especificaciones de calidad exigida por los
clientes, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo; en
definitiva, ste indicador muestra cunto producto se ha producido dentro de
especificaciones, con los equipos funcionando a velocidad nominal y sin
presentar paradas de planta.
En tal sentido, se determin la necesidad de implementar el indicador

de efectividad global (OEE), para todos los equipos que conforman ambas
unidades de produccin de la empresa. De esta manera, se podr evaluar el
comportamiento, en cuanto a la confiabilidad del sistema productivo, de cada
uno de los equipos, una vez se ejecuten las estrategias de mantenimiento
preventivo y predictivo especficas para cada uno de ellos.
Finalmente, se desarroll un formato para calcular el indicador de

efectividad global de los equipos (OEE), el cual formar parte del sistema de
gestin de mantenimiento, y se realizar todos los meses, para cada uno de
los equipos que conforman ambas unidades de produccin de la empresa
(Ver anexo 8).
144
CONCLUSIONES
Luego de presentados sistemticamente los resultados de esta

investigacin, que evidencian el cumplimiento pleno de los objetivos, se
analizaron e interpretaron tales hechos, con lo que se lleg a una serie de
conclusiones, entre las cuales se exponen a continuacin las ms
resaltantes, organizadas en funcin de cada uno de los objetivos especficos:
El mtodo de anlisis de criticidad AHP (anlisis jerrquico) aport la

base terica y metodolgica adecuada para el diagnstico de los equipos de
la unidad II de Negroven, S.A.; el equipo de mayor criticidad de la unidad II
de Negroven, S.A. es el Reactor U2 XF-7036, el cual adems, qued en el
mayor nivel de criticidad por criterio en cuanto a frecuencia, severidad y
costos. Despus es seguido cercanamente por el Intercambiador de Aire RX
U2 y el Intercambiador de Aceite RX U2.
El estado inicial del indicador de efectividad global (OEE) del Reactor

U2 XF-7036 es de 49,25%, valor promedio durante ese perodo de tiempo y
que fija la condicin actual como Inaceptable. El anlisis de la evolucin
mensual del OEE demostr que de los 12 meses, slo en una ocasin (Abril
de 2014) se obtuvo un resultado Aceptable y en otras tres mediciones
result Regular (Octubre de 2013, Diciembre de 2013 y Septiembre de
2014); mientras que las ocho mediciones restantes, equivalentes al 66,67%
de los casos, resultaron con desempeo Inaceptable. Para superar esto, se
desarroll la herramienta preventiva FMEA, que permiti establecer acciones
de mejora.
145
El anlisis de modos y efectos de fallas potencial (FMEA) de proceso,

con alcance en el subsistema Reactor del sistema unidad II, result
conceptual y metodolgicamente adecuado para la determinacin de los
riesgos de falla del Reactor U2 XF-7036, descomponiendo el reactor en 39
partes, definiendo 52 modos de falla, sus causas y efectos. Se pudo
evidenciar que 27 de los 52 modos de falla (51,92%) no tienen registro y
control histrico, por lo que al analizar los tiempos de falla se asumieron los
que proporciona el fabricante; para el resto, el clculo del MTBF indic que
siguen una distribucin de probabilidad Weibull para 15 modos de falla y una
distribucin Normal para los 10 modos de falla restantes.
En cuanto a las polticas de mantenimiento declaradas en el AMEF se

estableci de los 52 modos de fallas encontrados que 5 operen hasta la falla
(OTF), 46 por mantenimiento por tiempo fijo (FTM), 7 por mantenimiento
basado en la condicin (CBM) y 15 por mantenimiento por mejora (DOM);
esto debido a que, para algunos modos de fallas, existe ms de una poltica
de mantenimiento, en funcin a que se recomendaron distintas acciones
para, de esta manera, robustecer el proceso.
Se demostr que del Reactor U2 XF-7036, la parte con mayor prioridad

de riesgo es la identificada como Pieza Soporte (Flameholder), con un NPR
de 189, debido a que tiene una severidad y deteccin muy altos, porque en
Negroven, S.A. no se lleva un control de prevencin ni de deteccin de fallas
de este componente. Como parte de las estrategias de mejora, para este
caso, se propuso implementar una inspeccin con frecuencia anualizada por
parte del Instrumentista, Electricista o Ingeniero de Mantenimiento.
Para el equipo de mayor criticidad se logr generar un conjunto de

estrategias de gestin de mantenimiento, las cuales estuvieron orientadas a
las necesidades de cada uno de los componentes del equipo, obteniendo los
146
respectivos planes preventivos de calibracin e inspeccin, planteando su

frecuencia y personal responsable. Se pudo determinar, que el elemento
que requiere un plan predictivo es el Windbox, analizando frecuentemente la
integridad estructural de los tornillos mediante estudios metalogrficos,
detectando igualmente puntos calientes en la carcasa y de los ladrillos
refractarios.
Se gener un formato para la medicin y registro del OEE; el

instrumento result adecuado a las polticas de mantenimiento de la
empresa, y es capaz de ser aplicado con una frecuencia de control mensual
a todos los equipos de las unidades I y II.
Se
logr
proponer las mejoras tcnicamente adecuadas para
incrementar la gestin de mantenimiento que conduce a optimizar la

efectividad global de los equipos (OEE), principalmente del que presenta
mayor criticidad y que pueden maximizar la confiabilidad del proceso
productivo de la unidad II de la empresa Negroven, S.A.
147
RECOMENDACIONES
A continuacin se formulan las recomendaciones que se generan en

concordancia con los objetivos, resultados y conclusiones hasta ahora
presentados respectivamente:
A partir de los resultados del diagnstico, considerando que la

deteccin de fallas es el criterio de mayor inters se sugiere implementar
planes de capacitacin sobre criticidad de equipos al personal de la gestin
de mantenimiento y sobre identificacin rpida de fallas, todo lo cual es
necesario para reducir la criticidad en general y particularmente del Reactor
U2 XF-7036, que fue el que result con mayor nivel de criticidad.
As tambin, se sugiere extender el estudio a otros equipos de la unidad

II de Negroven, S.A., siguiendo el orden jerrquico que se obtuvo con esta
investigacin. Luego, especial inters debe darse al Intercambiador de Aire
RX U2 y al Intercambiador de Aceite RX U2, debido a que estos equipos
tuvieron niveles de criticidad muy cercanos al reactor ya referido.
Considerando el estado inicial del indicador de efectividad global (OEE)

del Reactor U2 XF-7036 de 49,25%, y que fija su condicin actual como
Inaceptable, se sugiere analizar las condiciones internas y externas de
operacin que se dieron en Abril de 2014 cuando se tuvo un desempeo
Aceptable,
fin
de
asimilarlas
funcionamiento.
148
las
condiciones
normales
de
A partir del resultado obtenido con el anlisis de modos y efectos de

fallas (FMEA) al Reactor U2 XF-7036, se recomienda implementar las
acciones de mejora que se generaron para cada pieza de este equipo, con la
frecuencia y responsables establecidos, siguiendo el nmero de prioridad de
riesgo (NPR) determinado para cada una.
Respecto al sistema productivo de la empresa, se recomienda

implementar en forma inmediata las estrategias propuestas: calibracin
semestral de los instrumentos del reactor, calibracin anual del transmisor de
flujo de aditivo, inspeccin semanal del reactor, inspeccin trimestral del
lavador de gases, inspeccin quincenal de las bombas de enfriamiento,
inspeccin mensual de la bomba de aditivo, anlisis anual de la estructura
del Windbox, evaluacin semestral de puntos calientes en la carcasa del
reactor y anlisis semestral de los ladrillos refractarios. Posteriormente a la
implementacin, realizar la medicin peridica del OEE durante un tiempo
suficiente para estimar el efecto que tales estrategias generen, hacer los
ajustes necesarios y una vez alcanzado el funcionamiento adecuado,
extender a otros equipos.
Finalmente, se recomienda implementar en la gestin de mantenimiento

de Negroven, S.A., el formato propuesto para la medicin y registro de OEE
en los equipos de las unidades de produccin, accin con la que se tendr la
base de informacin para un sistema de mejora continua.
149
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Negroven, S.A. (2007). Mdulo I. Introduccin al proceso de fabricacin del
negro de humo en Negroven, S.A. (3 ed.). Valencia: Negroven,S.A.
Negroven, S.A. (2014). Mdulo IV. Fase de produccin (7 ed.). Valencia:
Negroven,S.A.
Norma venezolana COVENIN 3049-93 (1993). Mantenimiento. Definiciones.
Caracas: FONDONORMA.
Parra, C. y Crespo, A. (2012). Ingeniera de mantenimiento y fiabilidad
aplicada en la gestin de activos. Desarrollo y aplicacin prctica de un
modelo de gestin del mantenimiento (MGM). Sevilla: Ingeman.
Prez, A. (2009). Gua metodolgica para anteproyectos de investigacin. (3
ed.). Caracas: FEDUPEL.
Prando, R. (1996). Manual de gestin de mantenimiento a la medida.
Guatemala: Piedra Santa.
Red temtica nacional sobre seguridad de funcionamiento y calidad de
servicio de sistemas productivos (2010). Aproximacin a la
confiabilidad. Aplicaciones prcticas. Sevilla: Ingeman.
Reyes, D. (2009). Plan de mejoramiento de la gestin de mantenimiento en
empresas manufactureras proveedoras de la industria petrolera.
Trabajo de Grado para optar al grado acadmico de Magister
Scientiarum en Gerencia de Mantenimiento. Universidad del Zulia,
Venezuela.
Riggs, J. (1986). Sistemas de Produccin. Mxico: Limusa Editores.
152
Saaty, T. (1980). The Analytic Hierarchy Process. Nueva York: McGraw-Hill.

Sabino, C. (1996). El proceso de investigacin. Caracas: Panapo.
Shenoy, D. y Bhadury, B. (1998). Maintenance resources management:
adapting MRP. Londres: Taylor & Francis Ltd.
Stamatis, D. (2010). The OEE Primer. Understanding Overall Equipment
Effectiveness, Reliability, and Maintainability. Nueva York: Taylor &
Francis Group.
Tamayo y Tamayo, M. (2003). El proceso de la investigacin cientfica:
Incluye evaluacin y administracin de proyectos de investigacin. (4
ed.) Mxico: Editorial Limusa, S.A.
Tuarez, C. (2013). Diseo de un sistema de mejora continua en una
embotelladora y comercializadora de bebidas gaseosas de la Ciudad de
Guayaquil por medio de la aplicacin del TPM (Mantenimiento
Productivo Total). Proyecto de Graduacin previo a la obtencin del
ttulo de Magister en Gestin de la Productividad y la Calidad. Escuela
Superior Politcnica del Litoral, Ecuador.
153
ANEXOS
154
Anexo 1
Programa de mantenimiento preventivo y predictivo del
reactor de la unidad II
155
Plan de mantenimiento preventivo y predictivo

Estrategias de mantenimiento del reactor XF-7036 (DC21111)
Elaborado por: Asdrbal Guilln
Descripcin de la actividad
156
Mantenimiento preventivo
Calibracin de vlvula de control de temperatura de aceite al reactor de
la unidad II (TCV2106H)
Calibracin de transmisor de temperatura de sofocacin al reactor de
la unidad II (TT2107B)
Calibracin de transmisor de temperatura de sofocacin al reactor de
la unidad II (TT2107A)
Calibracin de vlvula de control de flujo de aceite al stinger del reactor
de la unidad II (FCV2106B)
Calibracin de transmisor de flujo de gas natural al reactor de la
unidad II (FT2103A)
Calibracin de transmisor de flujo de aire de baja presin del reactor
de la unidad II (FT2101A)
Calibracin de control de presin de la vlvula de control de sofocacin
al reactor de la unidad II (I/P2107A)
Calibracin de vlvula de control de temperatura de sofocacin al
reactor de la unidad II (TCV2107A)
Calibracin de vlvula de control de flujo de aire de proceso al reactor
de la unidad II (FCV2101A)
Calibracin de vlvula de control de flujo de aceite al anillo del reactor
de la unidad II (FCV2106A)
Frecuencia
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembrr
Diciembre
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
Semestral
Semestral
x
x
Semestral
Semestral
Semestral
Semestral
Semestral
Semestral
Semestral
Semestral
Calibracin del transmisor de flujo msico (FT2105A)
Anual
Inspeccin del reactor de la unidad II
Semanal
x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Inspeccin del lavador de gases de la unidad II
Trimestral
Inspeccin de las bombas del lazo cerrado de enfriamiento
Quincenal
Inspeccin de la bomba de aditivo
Mensual
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Mantenimiento predictivo
Ensayos metalogrficos del Windbox
Anual
Estudios de termografas
Semestral
x
x
156
x
x
x
x
x
x
x
x
Anexo 2
Calibracin de instrumentos del reactor de la unidad II
157
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872
ANEXO DE LA ORDEN DE TRABAJO

Nro. Orden:
Nro. Orden Principal:
Nro. Equipo:
HOJA DE CALIBRACIN DE INSTRUMENTOS
INSTRUMENTO A CALIBRAR
INSTRUMENTO PATRN
CDIGO
CDIGO
TOLERANCIA
TOLERANCIA
ENTRADA
UNIDAD ( ) A
(%)
0
25
50
75
100
REQUIERE AJUSTE:
ENTRADA
UNIDAD ( ) A
(%)
0
25
50
75
100
ERROR
(A - B)
(%)
VALOR ENCONTRADO
UNIDAD ( ) B (%)
SI________
NO_________
ERROR
(A - B)
(%)
VALOR ACTUAL
UNIDAD ( ) B (%)
DENTRO DE TOLERANCIA:
SI __________
NO __________
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
Ejecutante: _________
Fecha: ________
Sup. rea: _________
158
Fecha: ________
Anexo 3
Calibracin de transmisor de flujo msico del reactor XF-7036
159
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden:
HOJA DE CALIBRACIN DE TRANSMISOR DE FLUJO MSICO

INSTRUMENTO A CALIBRAR
INSTRUMENTO PATRN
CDIGO
CDIGO
TOLERANCIA
TEMPERATURA EN EL SENSOR "T" (F)
VALORES RESISTIVOS IDEALES (OHMS)

BOBINA PRINCIPAL
BOBINAS DE POSICIN
2570 + ( T x 0,489 )
195 + ( T x 0,368 )
TOLERANCIAS (OHMS)
BOBINA PRINCIPAL: +/- 200
BOBINAS DE POSICIN: +/- 19
MNIMO
MXIMO
BOBINA PRINCIPAL
MNIMO
MXIMO
VALORES MEDIDOS (OHMS)

BOBINAS DE POSICIN
IZQUIERDA
DERECHA
DENTRO DE TOLERANCIA:
SI __________
NO __________
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
Fecha: ________
Sup. rea: _________
160
Fecha: ________
Anexo 4
Rutina de mantenimiento preventivo del reactor XF-7036
161
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden:

INSPECCIN DE REACTOR U2
Vibracin
Tensin
Temperatura
Suciedad
Ruido
Roce
Fisura
Desgaste
Corrosin
Bien
COMPONENTES
Stinger
Pieza de soporte
Mirillas
Tablero de ignicin
Pieza de transicin
Refractarios
Cuerpo
Puntos de sofocacin
Vlvulas de cuchilla
Vlvulas manuales
Mangueras
Aislamiento trmico
Juntas de expansin
Accesorios de extraccin
Instalaciones elctricas
Bases
Tuberas e instrumentos de:
Aire de enfriamiento
Gas
Aceite
Agua de enfriamiento
Aire de combustin
Aditivo
Aire de alta presin
Agua de sofocacin
Oxgeno
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
X = Bien
P = Programar trabajo
Fecha: ________
E = Requiere trabajo de emergencia
Sup. rea: _________
162
Fecha: ________
Anexo 5
Rutina de mantenimiento preventivo del lavador de gases de
la unidad II
163
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden:

INSPECCIN DEL LAVADOR DE GASES U2
Rango del equipo: 900 F

Electrovlvula
Bien
Regular
Mal
Actuador
Vlvula de agua
Switch de posicin
cerrada
Bien
Regular
Mal
Bien
Regular
Mal
Switch de posicin
abierta
Bien
Regular
Mal
Scrubber
Paredes
Tuberas
Bien
Regular
Mal
Vlvula manual
Bien
Regular
Mal
Vlvula manual
Bien
Regular
Mal
Bien
Regular
Mal
Vlvula de cuchilla unidad
Actuador
Sensores Inductivos
Bien
Regular
Mal
Bien
Regular
Mal
Vlvula de cuchilla scrubber

Actuador
Sensores Inductivos
Bien
Regular
Mal
Bien
Regular
Mal
Tuberas
Bien
Regular
Mal
Tuberas
Bien
Regular
Mal
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
Fecha: ________
Sup. rea: _________
164
Fecha: ________
Anexo 6
Rutina de mantenimiento preventivo de las bombas del lazo
cerrado de enfriamiento del reactor XF-7036
165
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden:
Nro. Equipo:
INSPECCIN DE BOMBA DE LAZO CERRADO DE ENFRIAMIENTO

REACTOR U2
Vibracin
Tensin
Lubricante
Temperatura
Motor y Bomba
Suciedad
Tubera
Ruido
Vlvula
Fuga
Sellos
Fisura
Motor
Bomba
Carcasa
Eje
Mecnico
Succin
Descarga
Check
Entrada
Salida
Base
Carcasa
Anclaje
Acople
Motor
Bomba
Vstago de
la vlvula
Desgaste
Rodamientos
Corrosin
Bien
COMPONENTES
Succin
Descarga
Caja de conexiones
Botonera
Fosa y rejilla
Tornillera
Punto grasero
Temperatura:
A: _____
B: _____
C: _____
D: _____
OBSERVACIONES:________________________________________________________
________________________________________________________________________
X = Bien
Fecha: ________

Sup. rea: _________
166
Fecha: ________
Anexo 7
Rutina de mantenimiento preventivo de la bomba de aditivo
del reactor XF-7036
167
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden:

INSPECCIN DE BOMBA DE ADITIVO DEL REACTOR U2
Vibracin
Tensin
Temperatura
Suciedad
Ruido
Fuga
Fisura
Desgaste
Corrosin
Bien
COMPONENTES
Motor
Rodamientos del motor
Instalacin elctrica
Ejes
Carcasa
Sellos de carcasa
Sellos de eje
Tubera de entrada
Tubera de salida
Filtros
Check
Dmper
Lubricante
Base
Pintura
Otros
Temperatura:
A: _____
B: _____
C: _____
D: _____
OBSERVACIONES: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
X = Bien
Fecha: ________
Sup. rea: _________
168
Fecha: ________
Anexo 8
Formato para realizar el clculo de la efectividad global de los
equipos (OEE)
169
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden:
Nro. Equipo:
CLCULO DEL OEE
Mes: ____________
Ao Fiscal: ________
Tiempo de produccin mensual

Descansos cortos (Proceso continuo)
Descansos Almuerzos (Proceso continuo)
Capacidad estndar de produccin
Tiempo de inactividad (Down Time)
Produccin total mensual
OQ generado al mes
720
0
0
3,94
Horas
Minutos
Minutos
Toneladas mtricas / Hora
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas
Tiempo programado de operacin mensual

Tiempo de produccin mensual descansos
___________ Horas
Tiempo disponible de operacin mensual

Tiempo programado de operacin mensual Downtime
___________ Horas
Capacidad real de produccin

Produccin total mensual / Tiempo disponible de operacin mensual
___________ TM/hora
Cantidad de produccin de Negro de Humo dentro de las especificaciones de calidad

Produccin total mensual - OQ generado al mes
___________ TM
DISPONIBILIDAD
Tiempo disponible de operacin mensual / Tiempo programado de operacin mensual
____ %
RENDIMIENTO
Capacidad real de produccin / Capacidad estndar de produccin
____ %
CALIDAD
Producto dentro de especificaciones / Produccin total mensual
____ %
OEE
DISPONIBLIDAD*RENDIMIENTO*CALIDAD
Fecha: ________
_______ %
Sup. rea: _________
170
Fecha: ________
APNDICES
171
Apndice A
Clculo del mximo autovalor en Matlab
172
Se realizaron los siguientes pasos en la herramienta computacional

Matlab para obtener el mximo autovalor de la matriz:
>> % Se declara la variable "a"

>> syms a
>> % Se introduce la matriz cuyo determinante se desea calcular:
>> T=[1-a,1/3,1/2,3;3,1-a,2,4;2,1/2,1-a,3;1/3,1/4,1/3,1-a]
T=
[ 1 - a, 1/3, 1/2,
3]
3, 1 - a,
2,
4]
2, 1/2, 1 - a,
3]
[ 1/3, 1/4, 1/3, 1 - a]
>> % Se calcula el determinante de T:

>> det(T)
ans =
a^4 - 4*a^3 - (13*a)/9 - 5/72
>> % Se efecta el clculo de los autovalores:
>> A=[1,1/3,1/2,3;3,1,2,4;2,1/2,1,3;1/3,1/4,1/3,1];
>> eig(A)
ans =
4.0875 + 0.0000i
-0.0199 + 0.5960i
-0.0199 - 0.5960i
-0.0478 + 0.0000i
>> % El mximo autovalor es max = 4,0875
173
Apndice B
Clculo de OEE del ao fiscal 2014
174
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841010
Nro. Orden Principal: 801009
Nro. Equipo: DC21111

CLCULO DEL OEE
Mes: _Octubre___
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
0
2.186,49
127,55
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
720
Horas
3,04
TM/hora


2.058,94
TM
DISPONIBILIDAD
100 %
RENDIMIENTO
77,08%
CALIDAD
94,17%
OEE
Ejecutante: A. Guilln
Fecha: 14-01-2015
72,58
Sup. rea: G. Molina
175
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841011

CLCULO DEL OEE
Mes: _Noviembre__
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
576,37
469,47
31,14
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
143,63
Horas

3,27
TM/hora

438,33
TM
DISPONIBILIDAD
19,95%
RENDIMIENTO
82,96%
CALIDAD
93,37%
OEE
Fecha: 14-01-2015
15,45 %
Sup. rea: G. Molina
176
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841012

CLCULO DEL OEE
Mes:
Diciembre
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
55
2.025,34
123,09
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
665
Horas
3,05
TM/hora


1.902,25
TM
DISPONIBILIDAD
92,36%
RENDIMIENTO
77,30%
CALIDAD
93,92%
OEE
Fecha: 14-01-2015
67,06 %
Sup. rea: G. Molina
177
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841013

CLCULO DEL OEE
Mes: ___Enero____
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
274,97
1.493,30
121,74
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
445,03
Horas

3,36
TM/hora

1.371,56
TM
DISPONIBILIDAD
61,81%
RENDIMIENTO
85,17%
CALIDAD
91,85%
OEE
Fecha: 14-01-2015
48,35 %
Sup. rea: G. Molina
178
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841014

CLCULO DEL OEE
Mes: __Febrero___
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
0
357,41
58,33
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
720
Horas
0,50
TM/hora


299,08
TM
DISPONIBILIDAD
100 %
RENDIMIENTO
12,60%
CALIDAD
83,68%
OEE
Fecha: 14-01-2015
10,54 %
Sup. rea: G. Molina
179
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841015

CLCULO DEL OEE
Mes: ___Marzo ___
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
5,75
1.064,89
45,09
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
714,25
Horas
1,49
TM/hora


1.019,80
TM
DISPONIBILIDAD
99,20%
RENDIMIENTO
37,84%
CALIDAD
95,77%
OEE
Fecha: 14-01-2015
35,95
Sup. rea: G. Molina
180
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841016

CLCULO DEL OEE
Mes: ___Abril___
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
23,90
2.464,64
129,37
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
696,10
Horas

3,54
TM/hora

2.335,27
TM
DISPONIBILIDAD
96,68%
RENDIMIENTO
89,86%
CALIDAD
94,75%
OEE
Fecha: 14-01-2015
82,32 %
Sup. rea: G. Molina
181
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841017

CLCULO DEL OEE
Mes: ____Mayo___
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
0
711,38
59,12
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
720
Horas
0,99
TM/hora


652,26
TM
DISPONIBILIDAD
100 %
RENDIMIENTO
25,08%
CALIDAD
91,69%
OEE
Fecha: 14-01-2015
22,99 %
Sup. rea: G. Molina
182
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841018

CLCULO DEL OEE
Mes: ___Junio___
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
45,88
1.667,91
80,70
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
674,12
Horas
2,47
TM/hora


1.587,21
TM
DISPONIBILIDAD
93,63%
RENDIMIENTO
62,80%
CALIDAD
95,16%
OEE
Fecha: 14-01-2015
55,95
Sup. rea: G. Molina
183
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841019

CLCULO DEL OEE
Mes: ___Julio___
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
18,52
1.390,69
80,54
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
701,48
Horas
1,98
TM/hora


1.310,15
TM
DISPONIBILIDAD
97,43%
RENDIMIENTO
50,32%
CALIDAD
94,21%
OEE
Fecha: 14-01-2015
46,18
Sup. rea: G. Molina
184
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841020

CLCULO DEL OEE
Mes: ___Agosto___
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
9,40
1.877,06
151,05
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
710,60
Horas
2,64
TM/hora


1.726,01
TM
DISPONIBILIDAD
98,69%
RENDIMIENTO
67,04%
CALIDAD
91,95%
OEE
Fecha: 14-01-2015
60,84
Sup. rea: G. Molina
185
Fecha: 14-01-2015
NEGROVEN, S.A.
Mantenimiento
RIF.: J000507872

Nro. Orden: 841021

CLCULO DEL OEE
Mes: ___Septiembre__
Ao Fiscal: _2014 __

OQ generado al mes
720
0
0
3,94
83,62
2.174,11
110,97
Horas
Minutos
Minutos
Horas
Toneladas mtricas
Toneladas mtricas

720
Horas
636,38
Horas
3,42
TM/hora


2.063,14
TM
DISPONIBILIDAD
88,39%
RENDIMIENTO
86,71%
CALIDAD
94,90%
OEE
Fecha: 14-01-2015
72,73 %
Sup. rea: G. Molina
186
Fecha: 14-01-2015
Apndice C
Clculo del tiempo medio entre fallas (MTBF)
187
El clculo del tiempo medio entre fallas (MTBF), de los modos de fallas
de cada una de las partes del reactor de la unidad II de procesos, se realiz
como se describe en el siguiente ejemplo:
Descripcin de la parte: Accesorios de inyeccin (Oil tips)
Modo de falla: Obstruidos
Efectos de falla: Variacin de calidad. Parada de unidad
Causa de falla: Residuos de metal y otros materiales en las lneas de aceite.
En la Tabla C1, se muestran las rdenes de trabajo generadas en el

ao 2014, correspondientes a los accesorios de inyeccin (Oil tips)
obstruidos.
Tabla C1. rdenes de trabajo generadas en el ao 2014 de accesorios de

inyeccin (oil tips) obstruidos.
Nmero
orden
796061
799941
806856
811612
813853
821255
825934
832000
836182
839121
842460
846954
Descripcin de falla
Oil tips de la pieza de transicin obstruidos
Nmero
unidad
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
DC21111
Fecha
13/01/2014
06/02/2014
02/04/2014
05/05/2014
19/05/2014
25/06/2014
23/07/2014
01/09/2014
29/09/2014
17/10/2014
24/11/2014
23/12/2014
El tiempo aproximado para el mantenimiento o sustitucin de los

accesorios de inyeccin es de tres horas. Por lo tanto, dicho tiempo se
188
desprecia para el clculo del tiempo medio entre fallas (MTBF), y se

considera el tiempo de funcionamiento del equipo desde la fecha en que
ocurre una falla hasta la ocurrencia de la prxima.
En este sentido, la Tabla C2 detalla los tiempos que duraron los

accesorios de inyeccin (Oil tips) de la pieza de transicin en funcionamiento
durante el ao 2014. Para determinar el primer tiempo entre fallas, se tom la
ltima orden de trabajo del ao 2013, correspondiente al modo de falla
descrito,
para
as
determinar
cunto
tiempo
dur
el
equipo
en
funcionamiento, hasta presentarse la primera falla del ao 2014.
Tabla C2. Tiempos entre fallas de los accesorios de inyeccin (oil tips) en el
ao 2014.
Fecha de la falla
Tiempo entre fallas (das)
20/12/2013
13/01/2014
24
06/02/2014
24
02/04/2014
55
05/05/2014
33
19/05/2014
14
25/06/2014
37
23/07/2014
28
01/09/2014
40
29/09/2014
28
17/10/2014
18
24/11/2014
38
23/12/2014
29
Con respecto al anlisis de los datos, se requiere definir previamente a
que distribucin de probabilidad, en este caso continua, se ajustan mejor los
datos. Este anlisis se realiz con el software Minitab versin 17, el cual
permite hacer un anlisis de varias distribuciones (Normal, Weibull,
Lognormal, Exponencial, entre otras) y seleccionar cual caracteriza mejor el
problema a travs del valor de correlacin.
189
De esta manera, en el men "Estadsticas", de la herramienta

computacional
Minitab
versin
17,
se
seleccion
la
opcin
"Confiabilidad/Supervivencia", luego "Anlisis de distribucin (censura por la

derecha)" y finalmente "Grfica de ID de distribucin - censura por la
derecha" que es el mdulo que realiza la comparacin de distribuciones.
En la ventana de "Grfica de ID de distribucin - censura por la

derecha" se seleccion la variable que contena los tiempos entre fallas y se
especific comparar entre las distribuciones Normal, Weibull, Lognormal y
Exponencial. Luego, en la ventana de "Opciones", se seleccion el criterio de
estimacin "Mnimos cuadrados (tiempo de falla(X) en el rango(Y))", ya que
es el criterio ms utilizado en estudios de confiabilidad, especficamente para
el tiempo medio entre fallas (MTBF). Finalmente, se obtuvieron las grficas
que se presentan en la Figura C1.
Figura C1: Anlisis de correlacin de distribuciones continuas, realizado con

el programa Minitab17 del tiempo medio entre fallas (MTBF) con los datos de
la Tabla C2.
190
As pues, los resultados del coeficiente de correlacin obtenidos,

demuestran que la funcin que mejor describe los tiempos entre fallas es la
distribucin Weibull, por tener el valor ms cercano a 1. El valor de
correlacin, para dicha distribucin, result igual a 0,985, siendo el ms alto
entre
los
cuatro
referentes.
Por
tanto,
se
comprueba
que
hay
correspondencia positiva, entre los tiempos entre fallas y los valores de la

funcin de densidad que genera la distribucin Weibull.
Otro motivo que sustenta el uso de la distribucin Weibull para el

clculo del tiempo medio entre fallas (MTBF) es, que es considerada la
tcnica ms adecuada para estudiar la tasa de fallos de un sistema, y tiene la
caracterstica de que, para valores especficos de sus parmetros, se
comporta como una distribucin normal o exponencial.
A partir de lo anterior, y en el caso del clculo del tiempo medio entre

fallas (MTBF), se utiliz la distribucin Weibull, realizando el anlisis a travs
del software Minitab versin 17. En principio, se cre un proyecto en el cual,
en la hoja de trabajo se cargaron los tiempos entre fallas mostrados en la
Tabla C2. Igualmente, se consider que la muestra de datos tiene una
censura Tipo I; es decir, que los datos fueron medidos durante un perodo de
tiempo determinado (no hasta un nmero de fallas) y que la censura es por la
derecha, ya que se desconoce el tiempo de vida del sistema en estudio.
continuacin,
se
utiliz
la
herramienta
de
anlisis
Confiabilidad/supervivencia de la opcin Estadsticas. Dentro de esta

herramienta, se us el Anlisis de distribucin (censura por la derecha) y se
solicit al programa la Grfica de revisin General de distribuciones. Esta
aplicacin gener las grficas de Funcin de Densidad de Probabilidad,
Weibull, Funcin de Supervivencia y la de Funcin de Riesgo; as como
tambin gener los datos estadsticos propios de esta distribucin, parmetro
191
de escala (), parmetro de forma (), media (MTBF), correlacin, entre

otros.
En la Figura C2 se muestran los resultados obtenidos con el software

Minitab versin 17 a partir de los datos de la Tabla C2. De ella destacan =
34,2260, = 3,11966, media (MTBF) = 30,6175 y correlacin = 0,985.
Figura C2: Anlisis de Weibull realizado con el programa Minitab17 del

tiempo medio entre fallas (MTBF) con los datos de la Tabla C2.
Entre los resultados, se observa que el tiempo medio entre fallas
(MTBF), llamado tambin valor esperado de la distribucin Weibull E(t),
result de 30,6175 das; es decir, se espera que ocurra una falla en el reactor
de la unidad II de procesos cada 30,6175 das, para el modo de falla
descrito. Como el tiempo medio entre fallas (MTBF) se calcula para planificar
gestin de mantenimiento, resulta un criterio ms previsivo aproximar hacia
abajo, y por eso se toma 30 das.
192
Por otro lado, considerando el valor de escala (), se puede asegurar

que en el 63,2% de las veces que ocurra una falla, sta se dar en un tiempo
menor o igual a 34,2260 das. Asimismo, la grfica de la Funcin de
Densidad de Probabilidad indica que, como era de esperarse, el
comportamiento es similar a la distribucin Normal debido al valor de forma
() entre 3 y 4.
Finalmente, a partir de la grfica de Funcin de Supervivencia, se

observa que pasado 10 das del tiempo entre fallas, el porcentaje esperado
de funcionamiento del sistema baja sostenidamente; mientras que, en la
grfica de Funcin de Riesgo se puede apreciar que la tasa de fallo aumenta
exponencialmente, por lo que al pasar ms tiempo sin falla, la probabilidad
de que ocurra una aumenta, ello explica que la pendiente se incremente. En
este caso, pasado el tiempo entre fallas de 30 das, la tasa de fallo aumenta
con mayor velocidad que antes de pasado ese lapso de tiempo. Este
comportamiento idealmente debera ser modificado para tener una tasa de
fallo que se incremente ms lentamente.
193

Mantenimiento OEE

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UNIVERSIDAD DE CARABOBO

OPTIMIZACIN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

Autor: Ing. Asdrbal J. Guilln B.

Valencia, Octubre de 2015

OPTIMIZACIN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

Autor: Ing. Asdrbal J. Guilln B.

Trabajo de Grado presentado ante la

Valencia, Octubre de 2015

AUTORIZACIN DEL TUTOR

Dando cumplimiento a lo establecido en el Reglamento de Estudios de

hago constar que dicho trabajo rene los requisitos y mritos

suficientes para ser sometido a la presentacin pblica y evaluacin por

AVAL DEL TUTOR

Dando cumplimiento a lo establecido en el Reglamento de Estudios de

hago constar que dicho trabajo rene los requisitos y mritos

suficientes para ser sometido a la presentacin pblica y evaluacin por

OPTIMIZACIN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (OEE)

Autor: Asdrbal J. Guilln B.

Valencia, Octubre de 2015

Nosotros, Miembros del Jurado designado para la evaluacin del Trabajo de

Valencia, Octubre de 2015

A Dios Todopoderoso, por haberme permitido lograr mis objetivos de

A mi esposa, por acompaarme y ser mi apoyo en todo momento. T

Primero que nada, le agradezco a Dios Todopoderoso, por estar

Me gustara expresar mi ms profundo agradecimiento a mi tutora

De igual modo, quisiera agradecer a mi profesor, Msc. Ing. Roger

Un agradecimiento muy especial a mi esposa Sarahi, por ser parte de

Agradezco infinitamente a mis padres, Asdrbal e Isis, por ser el apoyo

Finalmente, agradezco al Gerente de Mantenimiento de Negroven, S.A.,

AUTORIZACIN DEL TUTOR

AVAL DEL TUTOR

APROBACIN DE LOS MIEMBROS DE LA COMISIN

1.2. Objetivos de la investigacin

1.3. Justificacin de la investigacin

CAPTULO II: MARCO TERICO

2.2. Bases Tericas

2.4. Operacionalizacin de las variables

CAPTULO III: MARCO METODOLGICO

3.2. Diseo de la investigacin

3.3. Nivel de la investigacin

3.4. Unidad de anlisis

3.5. Fuentes y tcnicas de recoleccin de informacin

3.6. Tcnicas de procesamiento y anlisis de datos

3.7. Fases de la investigacin

CAPTULO IV: PRESENTACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS

4.2. Estado inicial del indicador de efectividad global (OEE)

4.3. Riesgos de fallas del equipo de mayor criticidad de la

4.5. Indicador de efectividad global de los equipos (OEE) en

Anexo 2. Calibracin de instrumentos del reactor de la

Anexo 3. Calibracin de transmisor de flujo msico del

Anexo 4. Rutina de mantenimiento preventivo del reactor

Anexo 5. Rutina de mantenimiento preventivo del lavador de

Anexo 6. Rutina de mantenimiento preventivo de las bombas

Anexo 7. Rutina de mantenimiento preventivo de la bomba de

Anexo 8. Formato para realizar el clculo de la efectividad

Apndice C. Clculo del tiempo medio entre fallas (MTBF)

Valoracin de los juicios

Valores de RI para matrices de diferentes rdenes

Escala que permite definir el criterio de frecuencia de

Escala que permite definir el criterio de deteccin de

Escala que permite definir el criterio de severidad de

Escala que permite definir el criterio de costos de fallos

Criterios para evaluacin de severidad