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Los ingenieros de proceso: ¡Tomar el control!

“El control de proceso es demasiado importante para dejarlo en manos de los ingenieros de control. Y, en relación con cuestiones de control es más fácil de lo que usted podría pensar.”

Con la creciente complejidad de los procesos actuales y las crecientes demandas sobre el rendimiento de los procesos, el papel de los ingenieros de proceso en el diseño y análisis de estrategias de control de proceso tiene que cambiar. Esto es cierto tanto en la fase inicial de diseño y en el análisis de los problemas de control de la explotación de la empresa.

Hay dos factores que están impulsando el cambio:

1) EL énfasis actual en la reducción del ciclo de diseño, colocando una gran cantidad de estrés en los enfoques para el desarrollo de los diagramas P&ID. 2) El correcto dimensionamiento corporativo ha reducido, el grupo de ingenieros de control interno, los que tienen más experiencia, fueron los primeros en obtener derecho a su jubilación anticipada. Algunos son contratados como Consultores, pero estos conocimientos especializados se diluyen con el tiempo.

Estos dos factores deben forzar cambios que son desde hace mucho tiempo.

La integración de control de proceso de diseño del proceso y se consideró que era deseable, ya en la década de 1960. Los ingenieros de proceso y los ingenieros de control tienden a mezclar casi tan bien como el aceite y el agua, sin embargo. Siguen siendo mezclados, siempre y cuando agitas; pero tan pronto como se detiene la agitación, rápidamente se separan.

Por ahora, la mayoría de las empresas han progresado a alguna forma de control digital. La tecnología disponible incluye sistemas de control distribuido (DCSS), controladores lógicos programables (PLCs), controles basados en computadoras personales, y los controladores de un solo bucle basados en microprocesadores. La selección del tipo de tecnología y el proveedor específico con frecuencia ha sido un ejercicio de intentar semejante a una guerra santa. La mayoría de las empresas no tienen ningún interés en repetir este esfuerzo.

Por lo general, las decisiones se basan en cuestiones que poco tienen que ver con el control de procesos. Las dos características que reciben la

mayor atención son la interfaz del operador y el paquete de alarma. (No hay escasez de expertos instantáneos en estos dos temas.) Naturalmente, los proveedores responden a esta atención, y ahora están introduciendo características tales como gráficos tridimensionales. Lo que esto tiene que ver con el control de procesos es oscura. En realidad, todos éstos son los problemas del sistema, no los problemas del proceso.

Hoy en día, los diferentes enfoques e incluso los productos disponibles son en gran medida equivalente. Si el trabajo se puede hacer con uno, se puede hacer con cualquiera de ellos. Así que, ¿por qué necesitamos pasar tiempo en los problemas del sistema? Ha llegado el momento para enfatizar los problemas del proceso. Esto implica dos actividades:

Diseño. La clave es que el P & ID para reflejar realmente la

naturaleza del proceso. Las deficiencias en el P & ID no se pueden superar mediante la aplicación de sintonización automática, sistemas expertos, o similares. Evolución. Incluso con el mejor de los esfuerzos, la inicial de P & ID no será perfecto. De hecho, hay ventajas para comenzar simple y luego aumentar el diagrama para hacer frente a las deficiencias "

reales, no el "qué pasaría si

"

...

y "sería bueno para

...

cuestiones.

La estrategia de control también tiene que evolucionar con una mejor comprensión del proceso, con la nueva tecnología de medición, etc.

La comprensión del proceso es realmente la clave del éxito en estos dos esfuerzos. ¿Quién mejor entiende el proceso? Los ingenieros de proceso (si no, están realmente en problemas). De esto se deduce que los ingenieros de proceso están en la mejor posición para abordar el diseño y la evolución de los controles del proceso.

La práctica de control de procesos

La reacción de algunos ingenieros de proceso a la idea de que deben hacer frente a los problemas de control puede ser similar a un paro cardíaco. Esta respuesta parece ser más pronunciado entre aquellos que, mientras que en la universidad, tomó el curso de control de procesos, que por lo general es un curso de matemáticas. Los ingenieros de proceso sí necesitan una introducción al control del proceso, pero no este tipo de introducción.

Cursos de control de procesos tradicionales ponen un gran énfasis en temas tales como las transformadas de Laplace. Manuales de los proveedores de sistemas de control de vez en cuando expresan relaciones en el dominio de Laplace, pero lo hacen por conveniencia de notación. Lo que un profesional necesita saber acerca de las transformadas de Laplace puede ser enseñado en 15 minutos. Los cursos que pasan más tiempo que en estas transformadas de Laplace son cursos de matemáticas. Las claves para el control de procesos son las variables controladas, las variables manipuladas, las perturbaciones y las variables dependientes. Estos se entienden mejor en la Figura 1.

La comprensión del proceso es realmente la clave del éxito en estos dos esfuerzos. ¿Quién mejor

Los valores de las variables controladas y las variables dependientes

dependen

de

los

perturbaciones.

valores

de

las

variables manipuladas y las

Las variables controladas se deben mantener en o cerca de un objetivo, aunque de vez en cuando una gama de valores para una o más controladas variables es aceptable. A pesar de que los objetivos no se proporcionan para las variables dependientes, las limitaciones a menudo

deben ser consideradas. Los valores de las variables manipuladas son a discreción del sistema de control, pero son posiblemente sujetas a limitaciones. Los valores de las perturbaciones son determinados por factores distintos del sistema de control. Para mantener cada variable controlada en su destino, el número de variables manipuladas, al menos, debe ser igual al número de variables controladas (un sistema de "cuadrado"). En la mayoría de las aplicaciones de proceso, hay más variables manipuladas que variables controladas (un sistema de "grasa"), y esto crea oportunidades para la optimización.

Tenga cuidado con la CV términos y MV. Ellos podrían significar variable controlada y la variable manipulada. Pero, los términos alternativos para variable controlada son variable de proceso, PV, y magnitud de medida, que a menudo se designa como MV. Para confundir aún más las cosas, la salida del controlador a veces se llama el CV. (En este artículo, nos limitaremos a lo familiar abreviaturas P & ID y PID (proporcional-integral- derivada) del controlador).

Configuraciones de control están dominados por el control de un solo

bucle,

donde

una

variable

controlada

se

mantiene

a

su

objetivo

mediante el uso de sólo una variable manipulada. La lógica de control es en gran parte la ecuación tradicional de control PID. Aunque el "empaque" se ha mejorado de manera significativa a través de la progresión del neumático para electrónica a la tecnología digital, la ecuación de control PID en el actual y más nuevo (lo que consideren que para ser) es el mismo que en el gran caso controladores neumáticos de la década de 1940. El abrigo del encogimiento mejorado ofrece algunas oportunidades, sin embargo, una de las cuales se discutirán posteriormente.

Control PID de bucle único es adecuado para un porcentaje muy alto (90% o más) de las variables controladas en la mayoría de las plantas. Ingenieros rinden homenaje al principio de "mantenerlo simple", pero, a veces, al igual que los políticos cumplan una promesa de "no más impuestos". Con todas las características de lujo de modernos sistemas de control, la tentación de jugar con los juguetes es irresistible. El resultado es "arrastrando la elegancia", el efecto más detestable de las cuales es la configuración de un número excesivo de alarmas de proceso.

La naturaleza de la estrategia de control depende principalmente de las relaciones entre las variables controladas y las variables manipuladas. Hay dos aspectos de estas relaciones, los cuales son determinados por el proceso de:

Dinámica. ¿La rapidez no un cambio en la variable manipulada se traduce a un cambio en la variable controlada? Debe prestarse especial atención a tiempo muerto. Si un cambio en la variable manipulada no tiene efecto sobre la variable controlada para un periodo de tiempo (el tiempo muerto), el rendimiento de un controlador PID tradicional sufrirá. Estado estable. ¿Después de que hayan transcurrido todos los transitorios, lo que es la relación entre el cambio en la variable controlada al cambio en la variable manipulada? Los ingenieros de control se refieren a esto como la sensibilidad o la ganancia del proceso. Cursos de control de procesos tradicionales hacen hincapié en la dinámica; las características de estado estable, sin embargo, por lo general tienen el mayor impacto.

Las tres características de los procesos más comunes que conducen a controlar dificultades son:

Linealidades (un estado estacionario característica). Imagine un gráfico de los valores de equilibrio de la variable controlada como una función de una variable manipulada; esto se conoce como la línea de operación de proceso. Surgen dificultades de ajuste cuando sea esta relación presenta una fuerte desviación de la linealidad. El controlador PID tradicional es lineal; tecnologías de control predictivo-modelo también son lineales. Interacción (un estado estacionario característica). Esto existe cuando una variable controlada está influenciada por dos o más manipuladas variables y, a la inversa, cuando una variable manipulada influye en dos o más controladas variables. Tiempo muerto (una característica dinámica). Para los procesos con gran cantidad del tiempo muerto, el rendimiento del controlador PID se vuelve tan pobres que las tecnologías basadas en modelos alternativos, como la compensación de tiempo muerto o control-modelo predictivo debe ser considerado.

La cuestión no process importante que frecuentemente tiene un efecto perjudicial sobre el rendimiento del bucle es la válvula de control. No idealidades, tales como la histéresis y fricción estática tienden a aumentar con el tiempo, debido al desgaste normal de los elementos mecánicos. Su impacto en el rendimiento del bucle es aún mayor cuando la válvula está sobredimensionada. Con demasiada frecuencia, las plantas se cargan con este tipo de problemas porque alguien trató de ahorrar algo de dinero durante el diseño y la construcción. Por las mismas razones, los directores de proyectos han llevado a la carga para

eliminar los posicionadores de válvula. Esto era de esperar que es más, sin embargo, con el advenimiento de válvulas inteligentes. Transmisores inteligentes y válvulas inteligentes deben ser comprados sin discusión. No idealidades como histéresis y fricción estática no se producen cuando el elemento de control final es una bomba con un variador de velocidad. Estos son cada vez más comunes, pero pueden no alcanzar la condición preferida. Los dispositivos de medición son nuestros "ojos" en el proceso; los elementos de control final son nuestros "asas". La reducción de costes, ya sea para traer problemas.

El desarrollo de los ID de P &

Con el enfoque tradicional de diseño del proceso, los ingenieros de proceso trabajan hasta el diagrama de flujo de proceso, a partir del cual los ingenieros de control desarrollan entonces los P & ID. El énfasis actual en la reducción del ciclo de diseño es colocar una gran cantidad de estrés en este enfoque. Incluso cuando el diagrama de flujo de proceso se entrega a tiempo, los ingenieros de control deben obtener rápidamente una comprensión del proceso, lo cual no es una tarea trivial para un proceso complejo. Un retraso en la entrega del diagrama de flujo hace que este todo un esfuerzo.

¿De qué manera los ingenieros de control van sobre el desarrollo de la P & ID? Pregúnteles y es probable que se les diga que "hay que entender el proceso" (o algo en este sentido). En realidad, los ingenieros de control se basan en gran medida en las experiencias pasadas, tanto en lo que resultó ser un éxito y lo que no. Este enfoque funciona mejor en aquellas industrias como la generación de energía, fabricación de papel, y la refinación de petróleo que utilizan muchas veces los mismos o muy similares procesos. Sin embargo, también se aplica a los procesos de one-of-a-kind comunes en especialidades químicas, con resultados mucho menos eficaces. Por desgracia, lo que inicialmente parece ser similar puede llegar a ser no muy similar en todos. La probabilidad de que este tipo de errores aumenta a medida que el tiempo permitido para los ingenieros de control para familiarizarse con el proceso se reduce.

Los ingenieros de control menos experimentados se les da menos tiempo para desarrollar el P & ID para los procesos de complejidad cada vez mayor. El límite de estas tendencias no es un cuadro bonito. El P & ID para un proceso complejo se desarrollan al instante por un joven ingeniero que apenas la semana pasada fue embolsado alimentos en el supermercado.

A medida que el ciclo de diseño es más comprimido, un enfoque más viable y deseable es que los ingenieros de proceso de diseñar el proceso

también desarrollar el P & IDs. Estos ingenieros sin duda a comprender el proceso mejor que nadie. El desarrollo de la P & ID para un nuevo proceso implica consideraciones que suelen ser más familiar para los diseñadores de procesos que a cualquier otra persona, sobre todo en esta etapa del proyecto. ¿Los diseñadores de procesos hacerlo bien cada vez? Ciertamente no. Pero, entonces, los ingenieros de control de no hacerlo bien cada vez tampoco. La pregunta es ¿quién puede hacer el trabajo mejor? La respuesta es el grupo con la mejor comprensión del proceso - a saber, los ingenieros de proceso.

Ahora, no estoy sugiriendo que los ingenieros de proceso, desarrollar detallados P & IDs, las que muestran prácticamente todos los componentes de los controles del proceso. Los ingenieros de control generalmente no desarrollan estos tampoco. En su lugar, trabajan hasta simplificados ID de P & que representan solamente los componentes clave de la estrategia de control. A continuación, el contratista de ingeniería añade los componentes necesarios para crear el detalle de P & IDs. El diseñador de procesos sin duda puede desarrollar el P & ID simplificado. ¿De qué manera los ingenieros de control van sobre el desarrollo de un P & ID? El primer paso es siempre "hay que entender el proceso." Pero, es de esperar, los diseñadores de procesos ya lo hacen (si no, no es apropiada P & ID será el menor de nuestros problemas). Sobre la base de este entendimiento, proceda de la siguiente manera:

Enumerar las variables controladas. Se requieren transmisores de

variables de proceso para cada una de ellas, aunque, en ocasiones, una variable controlada se calcula a partir de otras mediciones. Enumerar las variables manipuladas. Se requiere un elemento de

control final para cada uno. Desde una perspectiva de la instrumentación, la variable manipulada es la señal del sistema de control para el elemento de control final. Pero, para las válvulas de control y las bombas con variadores de velocidad, los ingenieros de proceso pueden tener en cuenta la variable manipulada para ser el flujo. Cuando las mediciones de flujo son factibles, controladores de flujo deben ser instalados. Desde la perspectiva de la instrumentación, la variable manipulada es el punto del controlador de flujo conjunto, pero, desde una perspectiva de proceso, la variable manipulada es el flujo. Evaluar el grado de influencia de cada una de las variables manipuladas en cada una de las variables controladas. Para el corte inicial, sólo se requiere una evaluación cualitativa. Considerar los aspectos dinámicos, especialmente el tiempo

muerto, así como aspectos de estado estable. Para cada variable manipulada, identificar todas las variables controladas a las que afecta de manera significativa. Por el contrario, para cada variable controlada, determinar todas las variables manipuladas que afectan significativamente a la misma. Una disposición de matriz a menudo es conveniente. Identificar los bucles simples. La mejor situación es cuando una variable controlada se ve afectada de manera significativa por una sola variable manipulada; aquí, utilice el control PID de bucle único (a excepción de algunos casos especiales que hablaremos más adelante). Cuando la variable controlada se ve afectada mucho más rápidamente por una variable manipulada que por cualquier otro control PID, de un solo lazo por lo general resulta adecuada. Por ejemplo, consideraciones dinámicas dictan que la composición de fondos para una columna de destilación debe ser controlada mediante la manipulación de cualquiera de las partes inferiores de flujo o la boilup, no por el flujo de la cabeza o el reflujo. Comprobar si hay separación dinámica. La interacción es un problema sólo para bucles con aproximadamente la misma velocidad de respuesta. Si un bucle es mucho más rápido que otra, el bucle rápido debe ser sintonizado primero, y luego el bucle lento puede ser sintonizado. El bucle lento puede no funcionar cuando el bucle rápido es en el manual, pero esto se trata mejor mediante la mejora de la fiabilidad del bucle rápido. Modificar el menú de variables manipuladas. Puede introducir unas relaciones, sumas, diferencias, generadores de funciones, etc., para reemplazar una variable manipulada por otro. Por ejemplo, el oxígeno pila de un proceso de combustión depende del caudal de combustible y el flujo de aire. El oxígeno pila, sin embargo, en realidad es una función de la relación de aire-combustible (o combustible-aire). En lugar de considerar las variables manipuladas para ser el flujo de aire y el flujo de combustible, considerar las variables manipuladas para ser el flujo de combustible y la relación aire-combustible (o el flujo de aire y la relación de combustible a aire). La aplicación de este enfoque a un proceso requiere una visión sustancial en el comportamiento del proceso. No existe una metodología para determinar donde las Tasas, sumas, etc., serían beneficiosas. Sin embargo, la creatividad aquí puede ser muy gratificante. Análisis de los aspectos multivariable. Para las variables controladas restantes, existe la posibilidad de una interacción

grave; Sin embargo,

esto

no

es

necesariamente

el

caso,

multivariables cuestiones pueden abordarse de dos maneras:

La comprensión del proceso. Si usted entiende el proceso lo

suficientemente bien, usted debería ser capaz de resolver los problemas de interacción. La mayoría de los ingenieros de control adopta este enfoque, pero sus resultados no siempre son

perfectos, lo que proceso.

refleja

deficiencias

en

la

comprensión

del

Las medidas cuantitativas de la interacción (en concreto la ganancia relativa). Especialmente cuando los modelos proporcionan la base para el diseño del proceso, la obtención de valores cuantitativos para el grado de interacción es relativamente fácil. Esta tecnología no se puede aplicar a ciegas, sin embargo. El truco es entender lo que estos números nos dicen sobre el proceso y nuestra capacidad para controlarlo. No es necesario eliminar toda la interacción; sólo es necesario para reducir el grado de interacción con el punto en el que los bucles se ofrecer un rendimiento satisfactorio. La introducción de las proporciones, sumas, generadores de funciones, etc., también puede resultar beneficiosa en este esfuerzo. Controladores de modelo predictivo se han sugerido como la última solución a tales problemas. Por desgracia, su aplicación requiere un esfuerzo considerable por parte de especialistas conocedores de la tecnología. Experiencia comparable también es necesaria para mantenerlos en funcionamiento. Según la propuesta original, el control-modelo predictivo fue una tecnología que permite que permitió a los beneficios de los esfuerzos de optimización de plantas que se dio cuenta. Sin duda hay aplicaciones en las que el control-modelo predictivo es la solución preferida (y posiblemente el único), pero siempre se identifican los beneficios (en términos económicos) antes de proponer un controlador-modelo predictivo.

Compruebe si hay desviaciones de la linealidad. Un cambio en la

variable manipulada

dará

lugar

a

un

cambio

en

la

variable

controlada, siendo la relación de la sensibilidad del proceso. ¿Será un determinado cambio en la variable manipulada plomo a un pequeño cambio en ciertas condiciones, pero a un gran cambio en otras condiciones? Esto dará lugar a problemas de ajuste en los bucles PID, y a una degradación en el rendimiento de un controlador-modelo predictivo. Un cambio de 2: 1 en la sensibilidad proceso degradar el rendimiento de los controles, pero

por lo general no en un grado suficiente para justificar gastar esfuerzos para hacerle frente. Las técnicas de control están disponibles para hacer frente a este problema, pero cada uno tiene sus limitaciones:

Control en cascada. Debe identificar una variable dependiente que tiene un efecto lineal en la variable controlada. Puede no existir tal variable dependiente.

Control adaptativo. una comprensión el proceso es necesario desarrollar la relación en la que el controlador adaptativo se basa. Programado tuning es una forma simplista de control adaptativo, pero también requiere una cierta comprensión proceso sea formulado adecuadamente.

Controladores de ajuste automático. estos potencialmente

pueden responder a reducir la velocidad en las derivas

sensibilidades

de

proceso,

debido

a

un equipo desgaste,

ensuciamiento de transferencia de calor superficies, etc., sin embargo, no puede responder a los cambios rápidos en el proceso de sensibilidades.

El mejor enfoque es encontrar una variable manipulada a la que la variable controlada está relacionada linealmente:

Evaluar

el

impacto

de

las

perturbaciones. Cuando una

perturbación tiene una influencia importante en una variable controlada, el rendimiento del bucle de control va a sufrir. Hay dos opciones:

1. Proporcionar a la lógica de control que responde rápidamente a la perturbación. Los siguientes son posibilidades:

El

control

en

cascada.

Debe

identificar

una

variable

dependiente que se ve afectada por la perturbación más rápidamente que la variable controlada es. Puede no existir tal variable dependiente.

Control anticipativo. La perturbación

se debe

medir

y

la

lógica incorporada en los controles de tomar medidas correctivas antes de que la alteración afecta a la variable controlada. La medición de la perturbación con frecuencia es el principal obstáculo.

2. Eliminar la

perturbación

en

su

origen.

Esto

a

menudo

es

el

enfoque preferido. Cuando las materias primas son productos

naturales, sin embargo, cierta variabilidad es inevitable:

Considere las restricciones sobre las variables dependientes.

Hay una situación

en

la

que

el

valor de

una variable

dependiente se convierte en motivo de preocupación, a saber, que cuando excede de los límites conocidos como restricciones. Los controles de proceso a menudo incluyen lógica específicamente diseñado para responder si el valor de la variable dependiente acercarse a la restricción. Por ejemplo, considere un reactor a presión. Siempre que la

presión está por debajo de su restricción, la temperatura en el reactor se controla. Pero, si la presión de llegar a la

restricción, los controles

de interruptor

de

control de

la

temperatura para el control de la presión. Dicha lógica se conoce como control de anulación. Si la violación de una

restricción es un peligro para las personas o equipos, es la responsabilidad del sistema de seguridad para tomar cualquier acción que sea apropiada debe ser violado la

restricción.

Para

el

reactor a

presión, la

restricción de la

presión especificada a los controles del proceso es menor que el ajuste en el dispositivo de alivio de presión. Es el

dispositivo de alivio de presión, no los controles del proceso, sin embargo, que en última instancia es responsable de proteger a las personas y equipos.

Problemas de control en plantas operativas

Si el P & ID es el caso, el equipo de arranque de la planta debe ser capaz de poner en marcha con éxito los controles, que incluye actividades tales como la optimización del regulador. Cuando se encuentran dificultades, hay varias posibilidades. Una de ellas es que el P & ID es no es correcto - es decir, la estrategia de control no refleja adecuadamente las características del proceso. Básicamente, existen dos alternativas para hacer frente a este:

1. Los ingenieros de control pueden familiarizarse con el proceso. Incluso si estas personas son parte del personal y en la actualidad se encuentran disponibles, para familiarizarse con un complejo proceso llevará algún tiempo. Si se retiene un experto externo, por lo general es necesario revelar tecnología patentada.

2. Los ingenieros de proceso pueden familiarizarse con los principios de control de procesos. Aquí es donde la formación "justo a tiempo" que es posible con las tecnologías basadas en la informática tiene claras ventajas. (Tenga en cuenta el uso del término "educación". La formación está aprendiendo a ejecutar una secuencia predeterminada de etapas. Usted está capacitado para cambiar el neumático en un automóvil. La educación implica principios de masterización que se pueden aplicar a una variedad de situaciones, algunas de las cuales ni siquiera se contempla en el momento. Usted está educado para resolver problemas de control de proceso).

Como procedimientos se hacen más complejos, la última alternativa se hace más atractivo. De hecho, hoy en día, los ingenieros de proceso en general, están en la mejor posición para hacer frente a estos problemas.

El informe inicial habitual de un problema de control de procesos es un mensaje de teléfono o correo electrónico que, en efecto, establece que una parte (o tal vez toda) de los controles no funcionan. Si el informe inicial da ninguna información útil en absoluto, se considera ser afortunado. Como con cualquier tipo de problema, el primer paso en su solución es definir con precisión el problema. Puede ser con la realización rutinaria de los controles o con la forma en los controles reaccionaron a un evento específico. En cualquier caso, tenemos que abordar dos cuestiones distintas, pero relacionadas,

1. ¿Qué hicieron los controles realmente?

2. Lo que se esperaba de los controles? Es de suponer que "no funciona" significa que hay una diferencia entre estos dos. Un buen punto de partida es entender lo que el personal operativo espera que el sistema de control para hacerlo. Esto nos lleva a una gran variedad de posibilidades:

Los controles respondieron de manera diferente de lo que fueron diseñados para hacer. Hay algo en la aplicación de los controles o hardware asociado (dispositivo de medición y unidad de ajuste) que deben ser corregidas. Los controles respondieron, ya que fueron diseñados para hacer, pero esta respuesta no era adecuada. El P & ID exige un profundo análisis. Los controles respondieron de una manera apropiada. El personal de operaciones necesita una mejor comprensión de lo que las acciones de control son las adecuadas. En este artículo, nos centraremos en las dos primeras posibilidades.

La determinación de lo que hicieron los controles en realidad implica dos aspectos:

  • 1. ¿Cuáles eran las condiciones del proceso?

  • 2. ¿Cuál fue la respuesta de los controles de los procesos?

Es esencial para determinar estos dos con un alto grado de confianza. Problemas con los controles pueden ocurrir cuando el proceso está funcionando en o cerca de las condiciones normales de funcionamiento. Una visita a la planta por lo general es suficiente para observar estos problemas de primera mano y de recoger datos adicionales.

Los problemas también pueden surgir, sin embargo, durante los principales trastornos u otras situaciones en las que las operaciones de proceso están lejos de ser normal. Aquí es donde un buen historiador es muy útil. Especialmente durante los períodos de graves perturbaciones en el proceso, los recuerdos de personal de operaciones pueden ser confusos. El historiador es poco probable que proporcione toda la información requerida. Las variables clave no pueden ser grabadas en absoluto, otros pueden ser grabados a una velocidad tan lenta que los eventos rápidos se pierden, y algunos de los datos pueden no ser exactos (dispositivos de medición pueden proporcionar información incorrecta al historiador). La información del historiador en general, tiene que complementarse con recuerdos personales. Sin embargo, los datos con fecha y hora recuperados del historiador, al menos, son indiscutibles. Por lo general, es esclarecedor para entender lo que significan.

Hay cinco posibilidades distintas para la fuente del problema con los controles:

  • 1. un problema con el dispositivo de medición

  • 2. un problema con el elemento de control final, sobre todo si se

trata de una válvula de control

  • 3. un problema con el hardware del controlador

  • 4. la incapacidad

esperaba

del proceso para

llevar a

cabo como

se

  • 5. una falta de coincidencia entre las características de los

controles y los del proceso.

Vamos a examinar cada uno de estos.

Dispositivo de

medición.

El

potencial

de

un

problema

con

el

dispositivo de medición debe abordarse en una fase temprana en el

análisis del problema.

¿El valor

medido en

la

que se basa la acción de control reflejan las

condiciones actuales en el proceso? Si la respuesta a esta pregunta no es, entonces todas las otras cuestiones son irrelevantes. "Basura entra, basura sale" ciertamente se aplica.

En raras ocasiones puede tal problema se resuelve simplemente por la calibración del dispositivo de medición. Puede que haya funcionado mal, pero, con los diagnósticos incorporados en transmisores inteligentes, esto probablemente sería detectado. Otra posibilidad es que el instrumento está haciendo lo que está diseñado para hacer, pero no nos dice lo que realmente queremos saber. Por ejemplo, un transmisor de temperatura se indica la temperatura de una sonda que normalmente se inserta en un tubo protector. Lo que realmente queremos saber es la temperatura del fluido de proceso que rodea la vaina. Estos no son necesariamente los mismos. Los ingenieros de proceso por lo general son más adeptos a la comprensión de estas cuestiones.

Suavizado y filtrado también deben ser examinados. Un grado excesivo de filtrado o suavizado en señales de entrada afecta el rendimiento de los controles. El enfoque habitual es que si la entrada es "rebotar" demasiado, entonces aumentar el grado de filtración. En lugar de corregir el problema de raíz, es más fácil de ocultar con un alto filtrado. En la práctica, muy pocas entradas requieren ningún tipo de filtrado. El primer paso es identificar todas las fuentes de suavizado. Hay tres posibilidades:

  • 1. En el sistema de control el valor del coeficiente de suavizado siempre

es fácilmente disponible;

  • 2. En el dispositivo de medición con transmisores inteligentes, el valor

del coeficiente de suavizado es fácilmente disponible; con los

transmisores convencionales, es considerablemente más difícil de determinar; o

  • 3. entre el proceso y el dispositivo de medición (por ejemplo, cerrando

parcialmente la válvula de bloqueo en la línea de líquido que conecta un transmisor de nivel desplazado al proceso) - técnicos de instrumentos no dudan en utilizar este tipo de trucos. Estos pueden ser muy difíciles de encontrar. En la mayoría de los casos, el siguiente paso es eliminar todos suavizado.

Elemento de control final. Cuando el elemento final de control es una válvula, que muy bien podría ser el origen del problema. Hay un par de posibilidades:

  • 1. La válvula no está posicionando al valor proporcionado por el sistema

de control; o

  • 2. La relación entre la posición de la válvula y el flujo a través de la

válvula es muy complejo.

Aunque no se dispone de datos de empresas, probablemente alrededor de un tercio de todos los problemas de control se deben a alguna deficiencia asociada con la válvula de control.

Cambio de la posición de la válvula afecta al flujo a través de la válvula, que, a su vez, afecta el proceso. Por lo tanto, las características de flujo de la válvula afectan el comportamiento de los controles. En aplicaciones donde el flujo a través de la válvula es alta a veces, pero baja en otros momentos (tales como procesos de utilidades y de lote), las características de la válvula pueden afectar significativamente al rendimiento de los controles. Si una medición de flujo está disponible, las características de la válvula pueden ser determinados por impulsa la válvula y observando el flujo en diferentes posiciones de la válvula. De lo contrario, las características de las válvulas tienen que ser calculada a partir de las características inherentes de válvula (suministrados por el fabricante de la válvula) y las relaciones de caída de presión para los otros componentes del sistema de flujo. Los datos para estos cálculos están disponibles más fácilmente para procesar los ingenieros que cualquier otra persona.

Aunque

considerable

atención

se

ha

dirigido

al

problema, el

sobredimensionamiento de las válvulas de control sigue siendo común. Dos cuestiones surgen normalmente con una válvula de gran tamaño:

  • 1. En aberturas de

la

válvula de gran tamaño, una

válvula de gran

tamaño tiene poco efecto sobre el flujo, lo que sin duda puede causar

problemas para los controles.

  • 2. La sensibilidad

del

flujo

a

la

válvula posición aumenta cuando la

válvula

está

sobredimensionada.

Por

lo

tanto,

no

idealidades

en

Ingeniería Química Progreso de la válvula tienen un mayor efecto en el

rendimiento

del

sistema

de

control

 

cuando

la

válvula está

sobredimensionada.

De vez en cuando, se encuentra a la inversa. A medida que aumenta la capacidad del proceso, los flujos también deben aumentar. Esto puede

dar lugar a algunas válvulas de control que va a utilizar con el bypass parcialmente abierta en todo momento. Cambio de la apertura de la válvula de derivación afectará al rendimiento de los controles.

Como los componentes mecánicos desgasten, actuadores exhiben histéresis. El embalaje requerido para evitar fugas alrededor del vástago de la válvula resiste el movimiento del vástago de válvula, lo que lleva a un comportamiento llamado fricción estática. Ambos de estos por lo general resultan en un ciclo tanto en la salida del regulador y la variable medida. Cuando una medición de flujo está disponible, la presencia de estos fenómenos se puede detectar fácilmente. ¿Hay momentos cuando el controlador está cambiando su salida, pero el flujo no está cambiando? Si es así, el actuador no está posicionando la válvula en el valor especificado por los controles.

Hardware del controlador. En los días de los controladores analógicos neumáticos y electrónicos, fallos de hardware dentro del controlador en sí eran posibles problemas que tuvieron que ser considerado. Sin embargo, el hardware digital de hoy en general está funcionando perfectamente bien o no funciona en absoluto. Con las características de autodiagnóstico normalmente incorporadas en productos para el control de procesos industriales, los problemas con el hardware por lo general son muy evidentes.

Tanto neumático y equipo electrónico analógico son susceptibles a errores significativos en la calibración de uno o más de los ajustes de sintonía del controlador. Con controles digitales, los errores de calibración de ajuste de sintonización-simplemente no son posibles.

Proceso. La pregunta básica es: "¿Puede el proceso de hacer realidad lo que se espera que los controles para hacer que haga?" Con el "nuestro sistema puede hacer lo que quiera" bombo de las ventas de los fabricantes, a veces las personas tienen expectativas poco realistas de los controles del proceso. El proceso en última instancia, determina lo que es posible. Y, de vez en cuando hace esto en cierto modo más sutil que sólo pueden ser apreciados a partir de un conocimiento profundo del proceso en sí. Los ingenieros de proceso están claramente en la mejor posición para resolver esto.

Los controles no acertaron a proceso. La realización de los controles está determinada por dos factores:

1. la estructura de control, como se representa por la P & ID; y

2. puesta a punto de los controles en el proceso. La cuestión de sintonía se debe evaluar en primer lugar.

Sintonización. La sintonía es el procedimiento por el cual las características del controlador se ajustan de modo que el controlador está "en sintonía" con el proceso. Técnicas de optimización han estado disponibles desde la década de 1940. Cuando las computadoras digitales se aplican en primer lugar al control de procesos en la década de 1960, la sintonización automatizada fue una de las promesas. Sin embargo, a pesar del trabajo considerable y la disponibilidad de una serie de productos comerciales, la mayoría de los bucles todavía están sintonizados con el tradicional ensayo y error o enfoque de "mando haciendo girar".

El desarrollador de un P & ID no necesita saber cómo sintonizar un controlador PID. Sin embargo, al analizar un bucle problema en una planta, no asuma que un bucle está bien afinado, aunque los técnicos de instrumentos sostienen que es. El análisis de los problemas de control en una planta operativo debe incluir una evaluación de qué tan bien se sintoniza el controlador.

El primer paso es determinar el objetivo de sintonización para el

bucle. La figura 2 ilustra dos posibilidades para la respuesta a un cambio en el punto de ajuste: uno que es el índice de disminución trimestre (es decir, la relación de la primera sobre impulso pico a la segunda es 4: 1), y el otro está críticamente amortiguado (poco o ningún rebasamiento). Los coeficientes de ajuste se dan en la Tabla 1.

2. puesta a punto de los controles en el proceso. La cuestión de sintonía se debe
2. puesta a punto de los controles en el proceso. La cuestión de sintonía se debe

Técnicos de instrumentos se les enseña que el buen desempeño es una respuesta con un índice de disminución trimestre. Que el criterio de desintegración de relación trimestre proporciona un rendimiento superior se ilustra en las respuestas a un cambio o alteración de carga (coeficientes de ajuste son los mismos que en el ejemplo anterior) se muestran en la Figura 3.

Técnicos de instrumentos se les enseña que el buen desempeño es una respuesta con un índice

Un buen indicador del rendimiento del bucle es la desviación máxima del punto de consigna (la magnitud del error de control en el pico). Para nuestro ejemplo, el índice de disminución trimestre da una desviación de 4,4 ° C vs. 7.2 ° F para críticamente amortiguado.

El personal de producción, sin embargo, a menudo no se siente cómodos con el grado de oscilaciones en las respuestas con un índice de disminución trimestre. Cuando se sintoniza esta manera, el aumento de la sensibilidad de cualquier elemento en el bucle en aproximadamente un factor de dos resultados en un bucle inestable. Para la mayoría del personal de producción, esto es un poco demasiado cerca para su comodidad. Cuando usted está involucrado en operaciones de la planta, que no quiere que su teléfono para que suene a las 2:00 de la mañana debido a que alguno de bucle es inestable. ¿Quieres controles fiables, y que está dispuesto a sacrificar el rendimiento para mejorar la fiabilidad. Después de todo, usted, no los técnicos de instrumentos enamorados de la caries trimestre, que obtendrá 02 a.m. llamada.

Una enfermedad muy extendida en la optimización del regulador es para el tiempo de reposición sea demasiado corto, debido a la idea errónea de que la respuesta rápida se logra a través de un corto tiempo de reposición. Este no es el caso en absoluto. Las contribuciones de los tres modos son los siguientes:

Proporcional - determina la velocidad de respuesta del bucle. De acción integral - obliga al bucle de salida de línea en su punto de ajuste (elimina el desplazamiento ni se cae).

Derivado - mejora margen de estabilidad, lo que, a su vez, permite que la ganancia del controlador a incrementarse para obtener una respuesta más rápida.

En comparación con la ganancia del controlador, el tiempo de reposición tiene poco efecto sobre la velocidad de respuesta de un bucle. Para obtener una respuesta rápida, presente la ganancia del controlador lo más alto posible, no el tiempo de reposición lo más corto posible.

Una deficiencia importante con el uso de los objetivos de protección de la desintegración de relación trimestre es que, para los controladores PI y PID, muchas combinaciones de los coeficientes de ajuste darán una respuesta con un índice de disminución trimestre. En el ejemplo anterior, una ganancia del controlador de 0,5% /% y un tiempo de reposición de 5,0 min dieron una respuesta amortiguamiento crítico. Acortar el tiempo de reposición a 1,8 min, sin embargo, da una respuesta con un índice de disminución trimestre. Pero las respuestas ciertamente no son equivalentes.

La respuesta más rápida es la que tiene la mayor ganancia del controlador, no con el tiempo de reposición más corto. Los beneficios de la respuesta más rápida reflejada más claramente por las respuestas de carga, como se ve en la Figura 5 y se resumen en la Tabla 2. Nótese que la respuesta más rápido (y aquel cuya desviación máxima del punto de ajuste es el menor de los dos) tiene el. Mayor ganancia del regulador, no el tiempo de reposición más cortó.

 Derivado - mejora margen de estabilidad, lo que, a su vez, permite que la ganancia

Muchos técnicos de instrumentos se enorgullecen de ser capaces de sintonizar un bucle rápidamente. Un método para hacerlo es establecer la ganancia del controlador a un valor (cómo se obtiene este valor es oscura) y luego ajustar el tiempo de reposición para obtener una respuesta con un índice de disminución trimestre. Los técnicos consideran que el bucle sea bien afinado. El resultado habitual de este enfoque, sin embargo, es una ganancia del controlador que es demasiado bajo y un tiempo de reposición que es demasiado corto, lo que resulta en un bucle de responder lento. Sin embargo, los técnicos del instrumento no les gustan discutir si un bucle cuya respuesta es un índice de disminución trimestre podría no estar bien afinado.

Cuando se utilizan controles digitales, hay una manera de determinar lo bien que está sintonizado un bucle. Como se señaló anteriormente, una importante ventaja de los controles digitales es que no hay ningún error en los ajustes de parámetros de sintonización. Si el tiempo de reposición se establece en 1,44 minutos, el tiempo de reposición es de 1.44 min. Esta declaración es rara vez es cierto para cualquier neumático o controladores electrónicos.

Supongamos que un bucle se ha ajustado de manera que la respuesta exhibe un ciclo, aunque no necesariamente un índice de disminución trimestre. Determinar P, el período de la respuesta, en minutos, y TI, el valor actual del tiempo de reposición, en min. El valor apropiado, TI ', por el tiempo de reposición está dado por: TI' ≈ 0,5 P tan-1 (2π TI / P) (1)

Si el tiempo de reposición es menos de la mitad de este valor, el controlador debe ser reajustado. Un buen método consiste en establecer el tiempo de reposición al valor calculado por la ecuación. 1, y luego ajustar la ganancia del controlador para obtener el rendimiento deseado.

La Tabla 3 presenta los valores de TI calculados para las dos respuestas presentadas anteriormente. Este análisis sugiere que el bucle con una ganancia del controlador de 2,0% /% y un tiempo de reposición de 5,0 min se sintoniza razonable, pero el lazo con una ganancia del controlador de 0,5% /% y un tiempo de reposición de 1,8 minutos no lo es. Debido a 2π TI / P es siempre positivo, a continuación, 0 <tan-1 (2π TI / P) <p / 2 y 0 <TI < (π / 2) P o, aproximadamente, 0 <TI <0,78 P

Si no te gusta para calcular arco tangente (aunque con las calculadoras de hoy en día, es difícil entender por qué), la siguiente aproximación es satisfactoria: TI '≈ (0,78 P) / [1 + P / (2π TI)] (2) Este análisis supone que el bucle se debe ajustar para responder lo más rápido posible. La mayoría de los bucles deben ser tan afinados, pero, como siempre, hay excepciones:

Bucles de flujo (específicamente aquellos para los que el medidor de flujo es inmediatamente aguas arriba o aguas abajo de la válvula de control). Bucles de flujo son mucho más rápido que todos los demás bucles que no rara vez hay ningún incentivo para hacerlos responder lo más rápido posible. La sintonización típica para un bucle de flujo debe ser una ganancia del controlador de alrededor de 0,2% /%, un tiempo de reposición de alrededor de 0,05 min (3 s), y no derivado.

Bucles en el que el flujo a través de la válvula de control es una perturbación de un proceso aguas abajo. Esta mayor frecuencia se

encuentra en los

bucles

de

nivel

y

presión.

Si

el

bucle

está

estrechamente sintonizado, las perturbaciones en el proceso aguas abajo contrarrestar las ventajas de mantener la variable de cierre se mide a su punto de ajuste. Tales bucles tienen que estar sintonizados con una ganancia del regulador de baja y un largo tiempo de reposición. Estos lazos son también candidatos para no lineal (error al cuadrado o banda muerta de error) versiones de la ecuación de control PID. En realidad, las siguientes afirmaciones se aplican a la optimización del regulador:

• El valor del tiempo de restablecimiento depende únicamente de las características del proceso. Esta afirmación se aplica también al tiempo de derivada.

• Sólo el valor de la ganancia del controlador depende del objetivo de rentabilidad.

Ajuste de la ganancia del controlador a un valor y luego ajustar el tiempo de reposición para alcanzar el rendimiento deseado (el enfoque a menudo utilizado por los técnicos del instrumento) es totalmente contrario a estas declaraciones. El siguiente método para la optimización del regulador es más consistente con ellos:

1. Con la ganancia del controlador se establece en algún valor

(por lo general un valor bajo), acortar el tiempo de reposición hasta que se observa en bicicleta (el ciclo no tiene que exhibir un índice de disminución trimestre). Tenga en cuenta el período del ciclo y el valor actual del tiempo de reposición.

2. Cambiar el tiempo de reposición al valor de TI calculada utilizando las relaciones presentadas anteriormente.

3. Ajustar la ganancia del

controlador de manera que la

respuesta es consistente con el objetivo de rendimiento

apropiada (relación trimestre decaimiento, críticamente amortiguado, o lo que sea) para el bucle. P & ID deficiencias.

El hecho de que se establezca un lazo en un P & ID no significa que, de hecho, va a trabajar. La estructura de control que se indica en el P & ID podría no reflejar adecuadamente los requisitos del proceso. El síntoma de esto es uno o más bucles que no se pueden sintonizar de manera satisfactoria. Los siguientes son los problemas comunes de procesos que conducen a los bucles no sintonizables:

La no linealidad del proceso

Tiempo muerto excesivo

cascada incorrectamente anidado

La interacción entre las variables controladas.

Es fácil lanzar la tecnología en este tipo de problemas, recurriendo a la sintonización automática, sistemas expertos, controladores de modelo predictivo, etc. Pero, hasta que el problema se entiende y el P & ID revisado, el bucle no funcionará de manera satisfactoria.

Linealidades proceso. Un proceso no lineal presenta un comportamiento diferente en diferentes condiciones de proceso. La mayoría de los procesos no son lineales con respecto a rendimiento proceso. Procesos, sin embargo, pueden mostrar un comportamiento no lineal con respecto a otras variables también. Procesos por lotes son particularmente notorio en este sentido.

En tales casos, el controlador se puede ajustar de manera satisfactoria en un punto en el tiempo. Pero cuando las condiciones del proceso cambian, la puesta a punto ya no es satisfactoria. El punto de partida lógico es sintonizar el controlador con el proceso funciona a o cerca de las condiciones normales (o diseño). Todos los procesos, sin embargo, están sometidos a importantes trastornos de vez en cuando. ¿Cómo funciona el controlador realice bajo las condiciones del proceso durante estos trastornos? Normalmente aprendemos la respuesta a través de la experiencia operacional. Esta es una fuente de los mensajes "No funciona". El primer paso es determinar las condiciones del proceso que llevaron al problema. El controlador puede ser reajustada a estas condiciones (la "sintonía uno sirve para todos"). Esto, sin embargo, por lo general conduce a algún sacrificio en el rendimiento en las condiciones normales de funcionamiento. La alternativa es el desarrollo de una estructura de control más sofisticado que puede hacer frente a los cambios en las características de proceso.

Tiempo muerto. La característica dinámica que presenta la mayor

dificultad para

la ecuación

de

control

PID

es

el

tiempo muerto.

La

mayoría de los procesos exhiben tiempo muerto, pero en un grado

modesto. Esto resulta en

cierto

deterioro

en

el desempeño de

un

controlador PID, pero no lo suficiente para justificar la aplicación de un enfoque alternativo.

A medida que aumenta el tiempo muerto, el primer modo a sufrir es derivado. Los beneficios de la disminución derivado medida que aumenta el tiempo muerto. El siguiente modo a sufrir es proporcional. A medida que pasa el tiempo muerto arriba, la ganancia del controlador debe ser reducida para mantener un margen aceptable de estabilidad. Durante largos tiempos muertos, el controlador PID en esencia se reduce

a un controlador de reajuste puro. El controlador puede funcionar en

automático, pero la respuesta prácticamente inútil.

es

tan lenta

que el controlador

es

Para los procesos con un largo tiempo muerto, una tecnología de control basada en el modelo conocido como compensación de tiempo muerto está disponible y se ha aplicado de forma rutinaria para máquinas de papel desde finales de 1960. Controladores de modelo predictivo también proporcionan una compensación de tiempo muerto. Hay, sin embargo, es un requisito previo para la aplicación exitosa de la compensación de tiempo muerto: un buen valor debe estar disponible para el proceso de tiempo muerto. En las máquinas de papel, el compensador de tiempo muerto está, a su vez, compensa el efecto de los cambios en la velocidad de la máquina en el tiempo muerto.

Incorrectamente anidado en cascada. En una configuración de control en cascada, un controlador (el controlador externo) proporciona el punto de referencia a otro controlador (la interior). Para esta configuración para llevar a cabo satisfactoriamente, la dinámica del bucle interior ha de ser más rápido que la dinámica del bucle exterior. El deseo habitual es que el bucle interno sea al menos cinco veces más rápido que el bucle exterior. Una separación inadecuada de la dinámica conduce a la sintonización problemas en el bucle externo.

Cuando la cascada es un controlador de temperatura que proporciona el punto de ajuste a un controlador de flujo, tal separación en la dinámica casi siempre está asegurada. Pero, cuando un controlador de temperatura proporciona el punto de ajuste a otro controlador de temperatura, la separación de la dinámica puede no ser adecuada. Además, los procesos de temperatura siempre están interactuando etapas (cada temperatura afecta a la otra temperatura), lo que complica la interpretación de las respuestas en la temperatura de bucle interior. Estas configuraciones de control tienen que ser analizados por alguien familiarizado con las características del proceso.

Interacción. Todos los procesos son de naturaleza multivariable. Si diez variables deben ser controladas, la mayoría de los ID de P & se proponen hacer esto con diez controladores de lazo individuales que están vinculados con diez elementos finales de control. Un controlador de bucle único que funciona bien en un entorno de variables múltiples, sin embargo, sólo cuando las siguientes afirmaciones son ciertas:

El elemento

de control

final

para

el

medidas para los otros bucles.

bucle

no afecta a las variables

• Ninguno de los elementos de control final para los otros bucles afecta a la magnitud de medida para este bucle.

Cuando estas declaraciones no son verdaderas, el resultado es la interacción del bucle. Un pequeño grado de interacción se puede tolerar, pero incluso modestos grados de interacción se degradará el rendimiento de uno o más bucles. A veces, la interacción puede reducirse lo suficiente por los coeficientes que incorporan, veranos, generadores de funciones, u otros elementos simples en la configuración del control. Para las situaciones más graves, un controlador-modelo predictivo puede ser la mejor (o sólo tal vez) solución.

El papel de los ingenieros de proceso

Problemas de control de procesos se pueden dividir en dos categorías:

Problemas de sistemas. Estos incluyen la configuración del hardware, la construcción de puntos (para entradas, salidas, puntos de control, etc.), la creación de pantallas gráficas para el operador del proceso, y así sucesivamente. Este "trabajo pesado" se puede hacer con muy poca, o ninguna, la comprensión del proceso. Los problemas de los sistemas están cubiertos adecuadamente por los cursos de formación (sí, la formación, la educación no) ofrecidos por los proveedores. Los ingenieros de proceso, sin duda puede hacerlo si así lo quieren, pero estas tareas se deben dejar a los demás para liberar tiempo de los ingenieros de proceso 'de los aspectos más importantes del sistema de control.

Los problemas del proceso. En la etapa de diseño, éstas se centran en la creación de los P & ID para los controles de los procesos. Durante y después del arranque, éstos implican la resolución de problemas con los controles del proceso. Cuestiones relativas al proceso son los aspectos importantes del sistema de control, y es crucial que se hacen correctamente. Ambos esfuerzos requieren una comprensión sustancial del proceso - así, los ingenieros de proceso están en la mejor posición para hacerlas.

Sin embargo, una gran cantidad de ingenieros de proceso no se siente cómodo sobre abordar las cuestiones de proceso. Muchos de estos ingenieros probablemente deben sus recelos al curso "control de procesos" que sufrieron en la universidad - es más que probable que destacó las matemáticas y dio la impresión equivocada sobre la práctica de control de procesos.

Para hacer frente a los problemas del proceso requiere una apreciación de los siguientes conceptos: Características del proceso. La atención debe centrarse en cómo las sensibilidades de estado estable y dinámica de procesos simples (integrando vs. No integrando, constantes de tiempo frente a tiempos muertos, etc.) el rendimiento del bucle de control de impacto.

Ecuación de control PID. Los temas incluyen el papel de los tres modos, las opciones disponibles en los sistemas digitales (especialmente las funciones de seguimiento), y la afinación. En realidad, P & IDs se pueden desarrollar con muy poca comprensión de sintonía; tuning debe apreciarse, sin embargo, por los que resolver los problemas de control de la planta.

Entrada / salida (I / O) elementos. Este se limita a aquellos aspectos de los dispositivos de medición y los elementos finales de control que afectan el rendimiento del sistema de control. La selección del

dispositivo de medición (termopares vs. RTD vs pirómetros

...

)

y no son

requeridas dimensionamiento de la válvula. Cierta familiaridad con el filtrado y suavizado es necesario para que el ingeniero no dudará en eliminarlos.

Rango

dividido. Este se encarga

de situaciones

en

las

que, bajo

ciertas condiciones, una variable se controla mediante una variable manipulada, pero, en otras condiciones, utilizando una variable manipulada diferente. La mayoría de las plantas tienen un par de tales aplicaciones.

Anular el control. Esta tecnología se emplea para hacer frente a las limitaciones en las operaciones de producción. Los problemas de seguimiento deben ser entendidos.

El control en cascada. El advenimiento de controles digitales ha dado lugar a un aumento en la aplicación de control en cascada. Los ingenieros de proceso están en la mejor posición para reconocer las oportunidades para esta tecnología, y, probablemente, tendrá que sintonizar la mayor parte de las cascadas de temperatura

Control de la relación. Esta tecnología simple se puede entender con bastante rapidez.

Control anticipativo. La mayoría de los ingenieros de proceso sólo necesita una introducción a este tema, aunque unos pocos deben tener una exposición en profundidad.

Control multivariable. Todos los ingenieros de proceso deben entender cómo la interacción puede dar lugar a problemas en los sistemas de control, y cómo reconocer cuando la interacción es la fuente de las dificultades de ajuste en el regulador. Algunos ingenieros de proceso deben saber cómo evaluar cuantitativamente el grado de interacción y cómo desarrollar configuraciones de control que tienen aceptablemente bajos grados de interacción. Temas tales como el control-modelo predictivo se pueden dejar a los expertos en control, sin embargo.

Vamos a concluir poniendo la perspectiva adecuada en las matemáticas. La ecuación de control PID es una ecuación diferencial; las características dinámicas de los procesos se describen por ecuaciones diferenciales. Ingenieros no necesitan resolver tampoco. Los sistemas de control de resolver las ecuaciones de control PID; varios paquetes de simulación están disponibles para resolver las ecuaciones diferenciales que describen el proceso. Pero, en el control de procesos, es necesario trabajar con ecuaciones diferenciales. Aquí es donde entra la transformada de Laplace; como se señaló anteriormente, las ecuaciones diferenciales se muy convenientemente representados en el dominio de Laplace.

Es comprensible que la reacción inicial de un ingeniero de proceso sería intentar evitar la transformada de Laplace en su totalidad. Los temas anteriores se pueden presentar sin necesidad de utilizar la transformada de Laplace en absoluto. Expresiones Laplace, sin embargo, en realidad hacen la presentación tanto más fácil y clara. En el análisis final, es mejor unirse a ellos que para luchar contra ellos.

Pero, uniéndose a ellos no requiere convertirse en un experto en el tema. Muchos de los temas (tales como la expansión en fracciones parciales) que se enseñan en los cursos universitarios nunca se usan en el campo. Lo que un ingeniero de procesos necesita saber acerca de las transformadas de Laplace se pueden transportar en 15 minutos. En lugar de tratar de evitar el tema por completo, lo mejor es invertir el 15 min. Entonces, no se dejará intimidar por las expresiones de Laplace, que en ocasiones aparecen en los manuales proporcionados por los fabricantes de sistemas de control. Y, sólo se necesita un poco de conocimiento de la transformada de Laplace para mantener a los ingenieros de control honesto.

Ingeniería Química Progreso 29 de agosto de 2000 CL Smith es

presidente de Cecil L. Smith, Inc., Baton Rouge, LA ((225) 761 a

4392;

fax:

(225)

761-4393, correo electrónico:

cecilsmith@home.com), una empresa especializada en la tecnología de automatización.