Sistema de Planificacin y Control de la

Produccin (MPC)
El Sistema de Planificacin y Control de la Produccin (MPC: Manufacturing and
Control Planning) ilustra apropiadamente las caractersticas de los sistemas de
produccin, en tanto permite abordar la planificacin y control de los procesos de
fabricacin de manera integrada, esto es, incluyendo materiales, mquinas,
personal, y proveedores. Los alcances de ste pueden comprenderse por medio
de las tareas administrativas bsicas que comprende:
Planificar las necesidades de capacidad y la disponibilidad para
seguir las necesidades del mercado.
Planificar que los materiales se reciban a tiempo en la cantidad
correcta que se necesita para ala produccin.
Asegurar la utilizacin apropiada de equipo y las instalaciones.
Mantener inventarios apropiados de materias primas, trabajo en
proceso y producto final, en los lugares correctos.
Programar las actividades de produccin de modo que el
personal y el equipo estn trabajando en lo correcto.
Hacer un seguimiento del material, personal del cliente, equipos
y otros recursos de la fbrica.
Comunicarse con los proveedores y clientes para tratar aspectos
especficos y de relaciones a largo plazo.
Proporcionar informacin a otras reas sobre las consecuencias
fsicas y financieras de las actividades de produccin.

En una empresa de manufactura la produccin es la fuerza conductora para que

muchas funciones reaccionen. Esto es cierto para los inventarios: Estos existen
por la necesidad de produccin.
El manejo y control de inventario como el manejo y control de compras es el
control de material.
Un proceso de control efectivo no solo es necesario para controlar el flujo
de material sino tambin para la utilizacin de personal y maquinara.

Objetivos
Los objetivos de la planificacin de produccin y control al igual que otros
controles de manufactura son contribuir a las ganancias de la empresa, esto se
logra manteniendo la satisfaccin del cliente al cumplir con la fecha de envi. Los
objetivos especficos son establecer rutas e itinerarios de trabajo que aseguren
una utilizacin ptima de materiales, empleados, maquinaria y proveer lo
necesario para asegurar que la operacin de la planta est de acuerdo con estos
planes.
Factores que Afectan el Control y la Produccin
El tipo de producto segn su complejidad es lo ms importante. El
procedimiento de control son ms complejos y envuelven records en la
manufactura de grandes generadores para las rdenes de los consumidores que
las producciones de cantidades de un producto. Lo otro ms importante es que
mercado vender. Aqu entra en juego las estaciones del
Tipo de Manufactura puede ser el que ms influya en el control de la
situacin. Una planificacin detallada de trabajo con operaciones va a la par
cuando las lneas de produccin se balancean. Hay que establecer control una vez
que empiece la manufactura, por ejemplo que no haya un apagn elctrico. Una
manufactura

intermitente

muchas

lneas trabajando

pueden

presentar

problemas. Para tener una operacin ptima hay que tener un buen plan de
produccin y control. Cun largo puede ser el ciclo de manufactura y
centralizacin de control deseado depende de un plan intermitente.

Control de produccin.

Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricacin de artculos y vigilar

que se haga como se plane, es decir, el control se refiere a la verificacin para
que se cumpla con lo planeado, reduciendo a un mnimo las diferencias del plan
original, por los resultados y prctica obtenidos. Funciones del control de
produccin.

 Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en funcin del

tiempo.
Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los
planes si fuere necesario.
Establecer volmenes econmicos de partidas de los artculos que se han
de comprar o fabricar.
Determinar las necesidades de produccin y los niveles de existencias en
determinados puntos de la dimensin del tiempo.
Comprobar los niveles de existencias, comparndolas con los que se han
previsto y revisar los planes de produccin si fuere necesario.
Elaborar programas detallados de produccin y Planear la distribucin de
productos.
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN: Son variados y similares los
enfoques que con respecto al proceso de Planificacin, programacin y control de
la produccin que han sido tratados por diversos autores tales como Buffa y Sarin
(1995); Meredith y Gibbs (1986);Schroeder (1992); Tawfik y Chauvel (1992); entre
otros, quienes establecen, en trminos generales, que este se inicia con las
previsiones, de las cuales se desprenden los planes a largo, mediano y corto
plazo. Este enfoque, presenta algunas equivocaciones, ya que carece del
concepto integrador que en el sentido vertical, debe comenzar en la estrategia
empresarial y que en el sentido horizontal, debe relacionarse con los dems
subsistemas de la organizacin.

TIPOS DE SISTEMAS DE PLANEACION DE LA PRODUCCION

Cuando se habla de planificacin y control de la produccin, se suele hacer

referencia a mtodos y tcnicas que se pueden subdividir en aquellas dirigidas a
planificar y controlar "operaciones de procesos "y "operaciones de proyecto."
Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemticas siguientes:
MRP/ MRP-II (Planeacin de Requerimientos Materiales y de Recursos
Productivos), surgido en los Estados Unidos en la empresa IBM.
JIT (Just in Time), origen japons y desarrollado inicialmente por Toyota
Motor Co.
OPT (Tecnologa de Produccin Optimizada), desarrollada inicialmente por
Eliyahu M. Goldratt, que ms tarde dio lugar al surgimiento de la Teora de las
Limitaciones(TOC) y a su aplicacin en produccin (sistema DBR: drum-bufferrope)
Cuando la produccin es intermitente y/o unitaria (operaciones de
proyecto), donde el artculo final esta formado por varios subconjuntos y
componentes (complejos en muchos casos) , la tendencia es utilizar un sistema
basado en la teora de redes; es estos casos se emplean los Sistemas de
Planificacin y Control de Proyectos que hacen uso de los caminos crticos: el
PERT y el CPM, fundamentalmente y los sistemas que utilizan la denominada
Lnea de Balance (LOB; Line of Balance).
Otra tcnica til en la Planeacin y Control de la Produccin, es la
Simulacin del proceso productivo a partir de varios software (SIMAN; SIN
FACTORY, etc.), permitiendo conocer los diferentes estados del proceso con slo
variar las variables fundamentales del sistema.
La Gestin Integrada de Materiales (GIM), es otra tcnica organizativa que
ltimamente est recibiendo mucha atencin, donde la misma esta dirigida a
lograr una visin integrada del flujo de materiales con enfoque logstico.

La utilizacin de un sistema u otro depende de la Estrategia de Produccin

que siga la organizacin y de la estructura espacial del proceso productivo. Los
criterios de los Sistemas de Gestin citados, son diferentes y se parte de unos
datos de entrada (inputs) distintos. Por ejemplo, los algoritmos de gestin de
materiales en general, y en particular MRP como nombre genrico de gestin de
materiales e inventarios, son tcnicas de control de inventario de fabricacin que
pretenden responder a las siguientes preguntas:
Qu componentes y materiales se necesitan? En qu cantidad?
Cundo tienen que estar disponibles?
La idea bsica del JIT, es producir los artculos necesarios en las
cantidades adecuadas y en los instantes de tiempo precisos; esto conduce a lotes
de fabricacin muy reducidos. Para reducir los tamaos de las series es necesario
que los tiempos de puesta a punto de las mquinas sean lo ms pequeo posible
y la posibilidad de rechazo mnima.

La finalidad del OPT/TOC/DBR, es maximizar el flujo de salida del proceso

productivo, el cual es considerado como una red por la que circulan los productos.
Un principio fundamental de dicho enfoque, es que solamente son "crticas" las
operaciones que representan limitaciones en el sistema y sern aquellas
denominadas "cuellos de botella", y que son los recursos u operaciones que van a
determinar el nivel de outputs y facturacin del sistema productivo.
LOP, es un sistema desarrollado a partir de 1987 que se emplea en algunas
empresas europeas (fundamentalmente alemanas) y que es til en el control de la
actividad de la produccin en talleres caracterizados por grupos de celdas
productivas o puestos de trabajos los cuales juntos pueden producir una variedad
de productos diferentes (produccin por orden) y se basa fundamentalmente en el
control de produccin orientado a la carga.

El PERT y el CPM, constituyen sistemas para la planeacin, programacin

y control de proyectos, actividad que ha tenido y seguir teniendo una importancia
crtica, yendo en aumento el tamao y la complejidad de los mismos y estando
presentes en un amplio abanico de grandes organizaciones. El PERT/CPM como
muchos autores lo tratan en sus estudios, no es una metodologa pasajera, sino
que su difusin ha sido enorme en todo el mundo y ha estado vinculada a grandes
proyectos cientficos. Parte de descomponer el proyecto en una serie de
actividades, entendindose por actividad la ejecucin de tareas que necesitan
para su realizacin el consumo de varios recursos (mano de obra, tiempo,
mquinas y materiales), considerando como caracterstica fundamental su
duracin. Persigue conocer la duracin mnima posible del proyecto considerando
conjuntamente los costes y recursos asignados.

LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y MRP-II

Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de
integrar la cantidad de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de
inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o
componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario
y Programacin que responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu
orden fabricar o comprar?Cunta cantidad de la orden?Cundo hacer la orden?
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden
de compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del
Programa Maestro de Produccin.
Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:
- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble
y ensamble;
- El producto final es costoso;

- El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea

grande;
- El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo;
- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y
- El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes
fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes).
La funcin de un sistema integrado de planificacin de inventarios de
fabricacin con MRP, consiste justamente en traducir el Plan Maestro de
Produccin o Plan Director como tambin se le llama, en necesidades y rdenes
de fabricacin y/o compras detalladas de todos los productos que intervienen en el
proceso productivo. Tambin proporciona resultados, tales como, las fechas
lmites para los componentes, las que posteriormente se utilizan para la Gestin
de Taller. Una vez que estos productos del MRP estn disponibles, permiten
calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en
el rea de produccin (taller). Un esquema general del sistema integrado de
planificacin con MRP

EL SISTEMA JUST IN TIME (JIT)

El concepto "Just in Time" fue creado por el ejecutivo de Toyota Motor Co.,
el seor Taiichi Ohno un da de 1954 en el que visitaba un supermercado en
EE.UU. Observ cmo los compradores empujaban sus carros de arriba y abajo
entre las filas de estantes, seleccionando solamente los tipos y cantidades de
artculos que precisaban. Este tipo de compras en el que el usuario final (el
comprador) puede "extraer" exactamente los tipos y cantidades de productos
necesarios de una amplia gama de stocks de los estantes, era an un sueo por
entonces para el comprador medio japons.

Le pareci a este ejecutivo de Toyota qu, el facilitar que el comprador

(proceso siguiente) seleccionara libremente y extrajese justamente lo que
necesitase del proceso anterior, tendera de una forma natural a eliminar los
problemas relacionados con el montaje, tales como, paradas debido a piezas no
existentes, sobreproduccin, compras en exceso, y desperdicio en stocks. Por
tanto, en este momento naci el primer principio de la produccin JIT: los
procesos "aguas abajo", "extraer" o "arrastrar" los productos de los procesos
anteriores segn se necesitasen en el proceso posterior. En este sentido, como
plantea el seor Kenichi Sekine , "...se puede decir que los Estados Unidos
facilitaron la inspiracin para el nacimiento del Sistema de Produccin de Toyotael Just in Time".
El enfoque JIT supone una nueva forma de gestin constituida por un
conjunto de tcnicas y prcticas de organizacin de la produccin, que pretende
que el cliente sea servido cuando lo precise (justo a tiempo) y en la cantidad y
calidad requeridas. Las dos estrategias bsicas de este enfoque consisten en la
eliminacin de todas las funciones innecesarias en las operaciones industriales
(llamadas desperdicios) y en producir los distintos productos y componentes en el
momento en que se necesiten, en la cantidad en que se precise y con la mxima
calidad.
La gestin JIT, aplicada de forma generalizada en Japn donde comenz a
utilizarse a partir de 1970, esta experimentando una rpida difusin en occidente
de la mano fundamentalmente de las empresas multinacionales.
Sin embargo, la filosofa JIT no es adecuada para todo tipo de industria. Es
aplicable especialmente a las configuraciones productivas repetitivas de unidades
discretas, en las que el flujo de trabajo va a ser dirigido por la programacin del
ritmo de produccin - tasa de produccin diaria-, y no por unas rdenes de
produccin de desigual tamao. Preferiblemente puede aplicarse ante una
demanda estable, con gama de productos y opciones reducida, rutas de
fabricacin fijas, proceso de produccin simple y rpido y estructuras de productos

lo ms planas posibles. Tambin se precisa de una distribucin (layout) de

mquinas adecuada preferiblemente con una estructura espacial en forma de "U"
conformando celdas productivas de alto rendimiento.

LA TEORA DE LAS LIMITACIONES (TOC)

TOC es un modelo sistmico de gestin. Sistmico significa que ve a la

organizacin como un "sistema" y no como una suma de partes. Todo sistema
productivo, y cualquier organizacin se supone que lo es, generan valor con un
coste y tienen un tiempo de respuesta. TOC pretende la ptima operatividad del
sistema incrementando su tasa de generacin de valor. Para ello tambin busca la
mejora del tiempo de respuesta. En cuanto al coste consigue reducciones del
coste unitario real mediante el aumento de la tasa de generacin de valor, es decir
las ventas, y la reduccin de inventarios que conlleva la mejora del tiempo de
respuesta.
El punto de partida de TOC es: "... en toda cadena de valor sometida a
incertidumbre, la tasa mxima de generacin de valor est determinada por un
slo eslabn: el eslabn limitador". La gran mayora de las empresas estn lejos
de alcanzar la tasa mxima de generacin de valor acorde con los recursos
actualmente disponibles, es decir, estn lejos de la ptima explotacin de sus
recursos limitadores.
La razn de esto hay que buscarla en la gestin; existen limitaciones de
gestin que determinan la tasa real de generacin de valor muy por debajo de la
mxima posible. Son polticas de gestin, o ausencia de ellas, en cualquiera de
las reas funcionales de la empresa: Produccin, Comercial, Distribucin,
Proyectos, etc...Polticas que suelen apuntar a "ptimos locales" desalineados del
"ptimo global".

TOC parte del hecho de que entre las muchas polticas inadecuadas de
cualquier organizacin, slo existen algunas que son las ms limitadoras y que
han de ser abordadas en la secuencia correcta. TOC identifica la secuencia de
limitaciones que han de ser resueltas a travs de un plan de mejora: La Diagnosis
TOC, que constituye el primer paso del Proceso de Mejora Continua. La
identificacin y solucin de las limitaciones de gestin requiere de las dos
vertientes de TOC:
- Un modelo de gestin en dos tiempos para el Proceso de Mejora
Continua:
Subordinacin del sistema a la ptima explotacin de sus recursos
limitadores para alcanzar el ptimo con los recursos disponibles.
Elevacin de la capacidad de los recursos limitadores.

Tecnologa de Produccin Optimizada; OPT.

El OPT es bsicamente un producto software muy optimizado (unas 100

veces ms rpido en sus clculos que los paquetes MRP). La caracterstica ms
importante de la OPT es que hace hincapi en la meticulosa utilizacin de
recursos de trabajo que constituyen cuellos de botella (personas o mquinas) en
las operaciones de taller. El sistema OPT reconoce que el manejo de los cuellos
de botella es la clave para obtener xito, donde la produccin total del sistema
puede maximizarse y los inventarios en proceso pueden reducirse.
As pues, al tener que son los recursos limitantes los que marcan la
capacidad de generacin de ingresos, se debe procurar que sean estos los que
marquen la programacin de la produccin. Por lo cual no hay que preocuparse
de equilibrar la capacidad de la planta, sino de intentar equilibrar el ritmo de

produccin de los recursos no limitantes en funcin de aquellos reconocidos como

limitantes, y en segundo lugar, debe elevarse la capacidad de estos ltimos hasta
lograr un equilibrio del flujo con la demanda del mercado.