Jornadas SAM 2000 - IV Coloquio Latinoamericano de Fractura y Fatiga, Agosto de 2000, 85-92

MODELO COMPUTACIONAL SIMPLIFICADO PARA EVALUAR LA

DISTRIBUCIN TRMICA DESARROLLADA DURANTE UN
PROCESO DE SOLDADURA EN LA CONEXIN DE UN RECIPIENTE
CONTENEDOR DE PRESIN
G.F. Elvira y H.C. Sanzi
Grupo de Investigacin de Ingeniera Estructural de la U. T. N., Facultad Regional Haedo,
Pars 532, 1706 Haedo, Buenos Aires, Argentina.

RESUMEN
En este trabajo se busca analizar, mediante tcnicas computacionales, el
comportamiento trmico que se desarrolla en la conexin de un recipiente contenedor de
presin cuando es sometido a una fuente calrica, producto del calor generado durante un
proceso de soldadura por plaqueado (Cladding) en la cara superior de la misma.
Debido a la complejidad del proceso, en esta primera parte del estudio, se recurri a un
anlisis simplificado del fenmeno trmico en donde se utiliz un modelo bidimensional de
elementos finitos para luego, en una segunda etapa, comparar estos resultados con los
obtenidos en el componente completo mediante un anlisis tridimensional. Esto permitir
conocer la sensibilidad y la validez del modelo propuesto para posteriormente ajustar los
parmetros que controlan el proceso de soldadura.
Palabras claves
Soldadura, Elementos finitos, Transferencia de calor
INTRODUCCIN
Es habitual encontrar en la fabricacin y uso de recipientes contenedores de presin de
acero al carbono, recubrimientos internos realizados mediante material de aporte de soldadura
del tipo inoxidable austentico. Dichos recubrimientos cumplen la finalidad de proteger la
integridad estructural del componente bajo la accin de ciertos fluidos agresivos que pueden
producir, entre otras, corrosin o para cumplir una funcin sanitaria, dependiendo del destino
del equipo (por ejemplo en la industria alimenticia).
Estos recubrimientos internos de proteccin pueden ser realizados mediante aporte de
material de soldadura, caso del plaqueado (Cladding), por alguno de los procesos de uso
convencional en la industria.
Como todos los procesos de soldadura, se inducen deformaciones y tensiones de origen
trmico en el componente, las cuales deben ser evaluadas ya que pueden comprometer la
integridad estructural del equipo.
En este trabajo se busca analizar, mediante un modelo simplificado computacional, las
deformaciones de origen trmico que se desarrollan en un componente, el cual es sometido a
un proceso de recubrimiento interno por plaqueado austentico en la cara superior de una
conexin para entrada de hombre.

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Elvira y Sanzi

Dicho recubrimiento cumple la funcin de evitar la contaminacin entre la cara de la

conexin y la tapa de cierre o brida ciega.
Debido a la complejidad del proceso, en esta primera parte del estudio, se recurri a un
anlisis simplificado del fenmeno trmico en donde se utiliz un modelo bidimensional de
elementos finitos para luego, en una segunda etapa, comparar estos resultados con los
obtenidos en el componente completo mediante un anlisis tridimensional.
Este estudio permitir conocer la sensibilidad y la validez del anlisis simplificado
propuesto, como as determinar y ajustar los parmetros que controlan dicho proceso una vez
finalizado el modelo tridimensional.
DATOS DEL PROBLEMA
Los datos necesarios para el anlisis son los siguientes:
Dimensiones generales
En las figuras 1 y 2 se muestra la geometra de detalle de la conexin que ser utilizada
en el modelo.

Figura 1. Geometra de la conexin.

Corte meridional.

Figura 2. Geometra de la conexin

Corte transversal.

Propiedades fsicas de la conexin

Las propiedades fsicas del material de la conexin y del recipiente son las que
corresponden a un Acero al Carbono.
Conductividad trmica (k): 50 W/m oC
Calor especfico (c): 460 J/kgm oC
Densidad () : 7700 kg/m3
Descripcin del proceso de soldadura
El recubrimiento interno o plaqueado se efectuar sobre la cara superior de la conexin
mediante un proceso de soldadura del tipo de arco manual, SMAW, cuya estructura consiste
en cinco capas de material de aporte de soldadura, cuya secuencia de preparacin se presenta
en la figura 3. La capa inferior esta formada por 14 cordones y la superior por 10. El tiempo
en completar un cordn es de 15 minutos (una vuelta).

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Figura 3. Secuencia circunferencial de soldadura (1-2-3-4)

VZona I: 10 cm/min, VZona II: 15 cm/min.
Durante el aporte del material, la pieza debe encontrarse dentro de los 200/250oC. Esto
se logra con un calentamiento previo.
El aporte calrico generado durante el proceso de soldadura est dado:
Q=

J
watt
= 1.468 3
te
m

siendo J el calor de entrada e igual a:

J =

I V
v

v : Velocidad del electrodo (Figura 3)

I : Corriente de la mquina (25 Amper)
V : Tensin de la mquina (140 Volt)
: Rendimiento, adoptado 0.85
: Tiempo que dura el aporte de calor para un determinado volumen elemental (10
segundos)
: Area elemental de aporte (126 mm2)
SIMULACIN DEL PROCESO MEDIANTE EL MODELO DE ELEMENTOS
FINITOS
Preparacin del Modelo geomtrico
En base a la geometra de la conexin, presentada en las figuras 1 y 2, teniendo en
cuenta la simetra de revolucin que la misma presenta con respecto a su eje longitudinal, se
modela nicamente una seccin meridional incluyendo parte del recipiente contenedor de
presin y considerando una longitud suficiente de manera que los resultados obtenidos no
sean alterados por el tamao de esta longitud. Esta condicin de borde deber ser corroborada
posteriormente una vez obtenidos los primeros resultados. Mediante esta tcnica de clculo se
obtiene un alto grado de exactitud en los resultados.
El anlisis computacional se realiza mediante el uso del programa de elementos finitos
COSMOS/M [1]. De acuerdo a la geometra del componente, figuras 1 y 2, el modelo de

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Elvira y Sanzi

elementos finitos qued definido por 265 nodos y 226 elementos, el cual se muestra en la
figura 4.

Figura 4. Modelo de elementos

finitos (2D) de la conexin
La estructura del plaqueado fue modelada por 4 elementos cuadrangulares de igual
superficie y que representa el volumen total de material de aporte incorporado a la cara de la
conexin. En la zona cercana a dicho aporte se observa una densificacin en la cantidad de
elementos para mejorar la precisin de los resultados.
Procedimiento del clculo trmico
Como fue indicado anteriormente, el aporte de material de soldadura se efecta por
capas de 14 pasadas (ejecucin de 14 cordones de soladura, 14 vueltas a la conexin) cada
una hasta completar el total de 5 capas. En esta etapa se determina la distribucin de
temperatura que caracteriza aproximadamente al proceso.
Una vez encontrada esta distribucin de temperaturas se analizan los resultados,
debindose elegir aquella distribucin en la cual el gradiente de temperaturas sea el mximo
entre pasadas. Este gradiente ser el que ocasione mayores distorsiones sobre la conexin
cuando la misma se enfre.
Para la conexin, las mayores distorsiones se producirn durante las primeras 14
pasadas de la primera capa, ya que el gradiente de temperaturas de las capas sucesivas es
menor y no influyen en los resultados del anlisis.
La distribucin de temperaturas en funcin del tiempo se calcula mediante el mtodo de
los elementos finitos con el programa COSMOS/M [1].
La evolucin trmica sobre la conexin esta gobernada por la ecuacin diferencial de
transferencia de calor en coordenadas cilndricas (1) [2, 3]:
c

T T T k T T
+ k
=
k
+

t
t r r r t z

(1)

y se considera que el mecanismo de transferencia es solo por efectos de conduccin y se

desprecian los fenmenos de radiacin y cambios de fase.

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Las condiciones de contorno son:

T
=0
(2)
n
en todas las superficies exteriores de la conexin y en la porcin del cabezal inferior
(Condicin Adiabtica, conservativo no hay prdida de calor al medio externo).
k

Los parmetros que intervienen en la expresin anterior, supuestos constantes e

independientes de la temperatura, son:
k :conductividad trmica
c :calor especfico
:densidad
Como condicin inicial se plantea que en el instante inicial del proceso, t = 0, la
temperatura de toda la conexin es la de precalentamiento. Como informacin necesaria para
definir la carga trmica y el clculo en el tiempo, tenemos:
Temperatura inicial (precalentamiento adoptado):
Aporte calrico (Q):
Tiempo de anlisis:

200 C
1.468 Watt/mm3
4 pasadas de 15 minutos c/u

Cada pasada esta conformada de la siguiente manera:

a. Tiempo de aporte de soldadura: 10 segundos con aporte calrico sobre un plano
meridional de la conexin, con Q = 1.468 Watt/mm3
b. Tiempo de enfriamiento: 14 minutos con 50 segundos sin aporte de calor hasta completar
toda la vuelta y llegar con el electrodo al plano definido anteriormente.
El calor aportado en los primeros 5 ciclos ir variando a medida que los cordones de
soldadura, a realizar, se alejen del radio o borde interior de la conexin, trasladndose a los
elementos sucesivos del plaqueado a medida que se avanza con el proceso.
Hiptesis de clculo
Las hiptesis adoptadas en la simulacin son las siguientes:
a. La determinacin de la distribucin de temperatura, producida por la fuente calrica se basa
en la teora de transferencia de calor por conduccin.
b. No se tienen en cuenta los efectos producidos por radiacin y conveccin.
c. Debido a la complejidad del proceso y en esta primera aproximacin no se consideran
cambios de fase, simulando que el proceso se desarrolla rpidamente.
ANLISIS DE LOS RESULTADOS
En las figuras 5 a 8 se presentan los resultados obtenidos de la distribucin de
temperaturas, isotermas, que se desarrollan sobre la conexin producto del proceso de
soldadura por plaqueado.
En la figura 5 se muestra la distribucin de la temperatura para el instante final de
aporte calrico (10 segundos), correspondiente a la primera pasada sobre el modelo
propuesto, mientras que en las figuras 6, 7 y 8 las correspondientes al instante final de las
pasadas sucesivas (segunda a cuarta).

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Elvira y Sanzi

Figura 5. Temperatura en 1da pasada

(10 seg)

Figura 6. Temperatura en 2da pasada

(910 seg.)

Figura 7. Temperatura en 3ra pasada

(1810 seg)

Figura 8. Temperatura en 4da pasada

(2710 seg.)

En las figuras 10 y 11 se muestra la evolucin de la temperatura a medida que se

desarrolla el proceso de soldadura, 60 minutos (3600 segundos), de los nodos cercanos a la
zona del plaqueado (en la figura 9 se identifica la ubicacin de los nodos en el modelo).

Figura 9. Nodos a representar

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450

Mximo Alcanzado: 410 oC (2732 seg.)

Temperatura (oC)

N 106
N 107

N 109

N 109

400

N 106 / 108
N 108

N 108
N 109
350
N 108

N 109

N 107

N 106

300
N 107
N 106
250
N 107
primer pasada (0)

200
0

cuarta pasada (45)

tercer pasada (30)

segunda pasada (15)

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

tiempo (seg.)

Figura 10. Evolucin trmica en la 1ra fila de nodos

340

Mximo Alcanzado: 314 oC

N 115
N 114

320

Temperatura (oC)

N 115
300

280

N 111
N 113
N 112
N 115 / 114

N 115 / 114
N 113

N 113

N 114

N 111
N 112

N 111
N 113
N 112

260
N 111
N 112

240

cuarta pasada (45)

tercer pasada (30)

220
segunda pasada (15)
primer pasada (0)

200
0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

tiempo (seg.)

Figura 11. Evolucin trmica en la 2da fila de nodos

Analizando los resultados, se observa que el gradiente mximo se produce durante la
ltima pasada, sobre el nodo 106, en el instante de 2732 segundos, figura 10. En este tiempo,
la distribucin de temperaturas sobre la conexin esta indicada en la figura 8.
Las mximas tensiones sobre la conexin se producirn cuando el componente se enfre,
tomando como referencia la mxima temperatura alcanzada de 410 C (nodo 106).
DESARROLLOS FUTUROS
Actualmente se esta llevando a cabo un anlisis tridimensional del componente con el
objeto de determinar la distribucin de temperaturas desarrollada sobre la conexin mientras
se realiza el proceso de soldadura.
Es evidente que dicho trabajo involucra una complejidad superior, teniendo en cuenta
todos los parmetros que intervienen en la evaluacin de la distribucin trmica sobre el
componente, pero dicho esfuerzo permitir determinar, con un mayor grado de exactitud, el

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Elvira y Sanzi

comportamiento estructural residual y las distorsiones o deformaciones presentes sobre la

conexin, de tal manera de ajustar las variables que controlan el proceso de soldadura y
optimizar el mismo.
En las figuras 12 y 13 se muestra el modelo tridimensional de elementos finitos que ser
utilizado para el nuevo estudio.
Por otro lado, se podr determinar la sensibilidad que presentan ambos estudios o
modelos empleados, simplificado bidimensional y tridimensional, definiendo o acotando el
alcance de cada uno de ellos, teniendo en cuenta los resultados obtenidos.

Figura 12. Modelo 3D de la conexin

Figura 13. Vista parcial del Modelo 3D

CONCLUSIONES
A partir de un modelo de elementos finitos simplificado bidimensional, se simul el
comportamiento trmico que se desarrolla en la cara superior de una conexin para entrada de
hombre de un recipiente contenedor de presin, cuando es sometido a una fuente calrica
producto del calor generado durante un proceso de soldadura por plaqueado.
Teniendo en cuenta los datos que definen el procedimiento de soldadura tipo SMAW, se
determin la distribucin de temperaturas que se desarrolla a lo largo del proceso con el fin de
encontrar el gradiente mximo que ocasione mayores deformaciones sobre la conexin
cuando esta se enfre.
Con esta distribucin de temperaturas ser posible calcular el estado tensional del
componente y verificar la integridad estructural del mismo frente a dicho estado de cargas.
Los resultados obtenidos a partir del modelo simplificado bidimensional, ser la base de
un estudio posterior ms complejo que tiene en cuenta la geometra y distribucin trmica
tridimensional del componente.
Finalmente los resultados sern verificados una vez que el proceso de soldadura del
plaqueado sea desarrollado sobre el componente, lo cual permitir modificar y/o ajustar los
parmetros de los modelos propuestos para obtener el que caracterice aproximadamente al
proceso real.
REFERENCIAS
1. COSMOS/M, Finite Element Program, 1997.
2. T. Lindon, Fundamentals of Heat Transfer.
3. Heat Flow in Welding, Chapter 3, 66-87.

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