1- Introduo

O processo de Metalurgia do P (M.P.) um processo de produo que utiliza

ps de um nico metal, de vrios metais ou de uma mistura de metais e no-metais.
Consiste essencialmente na mistura mecnica de ps, compactando-os em matriz a altas
temperaturas, e no aquecimento da pea compactada a uma temperatura menor do que a
do ponto de fundio do ingrediente majoritrio. As partculas so unidas em uma pea
nica forte, similar ao que seria obtido por derretimento dos mesmos ingredientes
juntos.
A seguir segue um quadro sobre a evoluo da tecnologia do p:
TEMPO
~ 6000
A.C.
~ 1200
A.C.
1100-1300
D.C.
1827
1829*
1900
1908
1908
1920
1923
1930
1930-36
A partir
de 1935

EVOLUO TECNOLGICA
Ferramentas aglomeradas a partir de aglomerados de ferro
Noes sobre fabricaes de ao e tcnicas de cermica metlica
Fabricao de lingotes e utenslios diversos a partir de aglomerados
forjados e soldados a fogo
Fabricao de moedas de Platina
Fabricao de Platina malevel
Filamentos de lmpadas de smio
Mancais auto-lubrificantes de ferro poroso
Filamentos de Tungstnio dctil
Bronze Poroso
Primeiros ps de Co e WC
Lanada a marca Wdia
Ps de Ferro carbonila. Primeiras experincias com ferro e ao sinterizados
Peas estruturais sinterizadas de ferro e ao, mancais porosos, discos de
frico, ms permanentes, ncleos para a indstria eletrnica; Fabricao
de peas de metais refratrios e mais recentemente grande avano do
desenvolvimento de processos com materiais cermicos, produo de ps
esfricos especiais, superligas, etc.

*Esta tcnica considerada como o marco do desenvolvimento da moderna Metalurgia do P

Quadro1: evoluo da metalurgia do p
Na M.P. a obteno da fase do p o ponto de partida para os vrios estgios
seguintes de seu processo, o qual pode ser subdividido em trs estgios fundamentais
distintos:
1 - Mistura de ps;
2 - Compresso da mistura resultante, com o emprego de matrizes; Essa operao
chamada compactao;

3 - Aquecimento do compactado resultante, de modo a produzir-se uma ligao entre as

partculas e conferir-se uma resistncia mecnica ao compactado; Essa operao
chamada de sinterizao.
As vantagens desse processo so:
1 - eliminao da sucata ou material desperdiado;
2 - eliminao de operaes de usinagem;
3 - baixo custo da unidade em produes em massa;
4 - controle exato da composio.
E as desvantagens so:
1 alto custo das matrizes;
2 baixas propriedades fsicas;
3 alto custo dos materiais;
4 limitaes no projeto;
5 limitada srie de materiais que podem ser usados.
As peas comumente feitas por esse processo so mancais impregnados de leo
e filamentos de lmpadas incandescentes. Alguns produtos s podem ser feitos por
metalurgia do p, como os implantes cirrgicos, pois a estrutura diferente daquilo que
pode ser obtido pela fundio dos mesmos ingredientes.

2 Tcnicas de produo de ps

2.1 Processos
As tcnicas de produo de ps so divididas em processos qumicos, fsicos e
mecnicos. Os processos qumicos so produzidos pela decomposio qumica de um
composto do metal, envolvendo uma serie de reaes de redues. Os processos fsicos
e mecnicos esto relacionados uns com os outros na produo dos ps, ou seja, a
atomizao do metal lquido (fsico) e a quebra dos mesmos (mecnico). Qual processo
escolher determinado pelas limitaes impostas pelo mercado e razes econmicas,
como tambm do tipo especifico do produto final desejado.
Ser exemplificado a seguir, com suas respectivas explicaes, as tcnicas
mais empregadas na produo de ps metlicos e cermicos.

2.1.1 Cominuio mecnica

Segundo o dicionrio Aurlio, COMINUIO significa partir em pedaos,
fragmenta ou esmigalhar, ou seja, a cominuio mecnica consiste na reduo de
tamanho das partculas do p. Os equipamentos (moinhos de mandbulas, moinho de
barras, de bolas) utilizados para esse fim atuaro com a finalidade de aplicao de
foras trativas, compressivas, cisalhantes e com foras de impacto. Alm do melhor tipo
de equipamento a escolher, o material para fabricar os mesmos devem ser levados em
considerao, pois problemas de desgaste e contaminao do p so pontos importantes.
Caso saiba a dureza do material e a distribuio do tamanho dos gros facilitar a
escolha do equipamento.

Fig1. Moinho de bolas

H tambm processos complementares, no qual se destaca o

COLDSTREAM. Este consiste em incidir um jato de partculas em um alvo feito com

o mesmo material do p, quebrando-o em tamanhos uniformes. Exemplo de aplicao

o p de tntalo, empregado para fabricao de capacitores.

2.1.2 Atomizao do metal lquido

o mais aplicado dentre os processos fsicos, que consiste na pressurizao do
metal lquido, atravs de um orifcio, formando um filete do metal lquido sobre o qual
incide um jato de ar ou lquido, induzindo turbulncia no filete provocando a
ATOMIZAO.
A natureza do processo de atomizao com nfase na forma e tamanho das
partculas produzidas depende da natureza precisa do jato incidente, da configurao
geomtrica do sistema, alm do tempo de resfriamento das partculas aps atomizao.

Fig.2 processos de atomizao

2.1.3 Decomposio por reaes qumicas.

Processo no qual produz o metal na forma de p por reaes de reduo
qumica de decomposio de um composto contendo o metal. A classificao desse
processo:
A) Decomposio por reaes qumicas:
A variao de energia livre associada a toda interface dada pela adio da
variao da energia livre do volume devido aos aspectos qumicos da reao e da
variao de energia nova interface. Uma das
dificuldades desse processo de
decomposio que aps ter iniciado a reao, o produto da reao pode atuar como
inibidor do contato fsico entre os reagentes. Outro problema a formao de um novo
composto aps o mesmo ter sido reduzido.

B) Decomposio trmica
Condensao dos vapores metlicos produzidos por aquecimento do metal e
atingindo uma presso de vapor critico. A dificuldade desse processo obter o
condensado na forma de p, o qual otimizado atravs da criao de stios de
condensao provocados por impurezas. A vantagem sua capacidade de produzir
partculas muito finas.
C) Precipitao a partir do liquido ou do gs.
Similar ao processo de atomizao. No processo de precipitao a partir de gs
o problema est em deixar a matria livre de elementos contaminantes. Este processo
emprega como princpio bsico para produo do p a reduo do cloreto gasoso
andrico desses metais reativos, utilizando agentes redutores

2.1.4 Deposio eletroltica

Consiste na deposio de uma esponja do metal no ctodo de uma clula
eletroltica e o p pode ser facilmente obtido por cominuio da esponja. Este mtodo
produz metal de alta pureza resultando em excelentes propriedades para aplicao da
metalurgia do p.

2.2 Mistura e homogeneizao

Mistura uma operao na qual se mistura ps de diferentes espcies qumicas
para formao de ligas. A homogeneizao a operao de uniformizao da mistura,
onde se objetiva misturar intimamente os ps para resultar em uma composio
idntica, resultando em boas propriedades de escoamento e compactao.

3- Caracterizao do p

A caracterizao completa de um p envolve uma srie de medidas para

determinao precisa dos parmetros associados ao p. Esses caractersticos que devem
ser conhecidos e controlados so os seguintes:
- Tamanho da partcula e distribuio de tamanho: as dimenses das partculas
variam entre cerca de 400 a 0,1mcron. Por outro lado, visto ser raro encontrar-se
partculas de tamanho uniforme, sempre necessrio determinar-se a distribuio
quantitativa de partculas entre as diversas dimenses, o que se faz geralmente pelo
processo de peneiramento;
- Forma da partcula: de acordo com os processos de fabricao dos ps, suas
partculas exibem uma grande variedade de formas: esfricas uniformes (processo
carbonila), esferides ou em gotas (processo de atomizao), esponjosa irregular
(processo de reduo), dendrtica (processo eletroltico), angular (processo de moagem)
e assim que seguida (observar FIGURA 4);
- Porosidade da partcula: a porosidade interna das partculas afeta obviamente a
porosidade do produto acabado, alm de influenciar o comportamento do p durante seu
processamento;
- Estrutura da partcula: aparentemente, as partculas consistindo em grande
nmero de gros muito finos tendem a promover compressibilidade do p, ao passo que
partculas de um s gro ou de poucos gros apresentam maior resistncia
compactao pela aplicao de presso;
- Superfcie especfica: o nmero de pontos de contato entre as partculas durante
a sinterizao depende dessa superfcie, o que comprova a importncia do conhecimento
desse caracterstico;
- Densidade aparente: relao de gramas por cm, importante porque, na maioria
das matrizes de compresso, o enchimento de suas cavidades feito por volume. Alm
disso, o curso de compresso, nessa operao e, em conseqncia, as profundidades das
matrizes dependem do volume ocupado pelo p ao amontoar-se no seu interior. A
densidade aparente constitui, assim, um fator quase decisivo na escolha do tipo de p;
- Densidade verde: a densidade do compactado do p e sempre maior que a
densidade aparente;
- Velocidade de escoamento ou escoabilidade: ou seja, capacidade do p
escorrer, sob condies atmosfricas, sobre planos inclinados no interior da cavidade da
matriz, dentro de um determinado intervalo de tempo;
- Compressibilidade: ou seja, capacidade de um p ser conformado em
briquete de um volume predeterminado a uma dada presso ou relao entre a

densidade aparente do briquete simplesmente comprimida e a densidade aparente do

p;
- Composio qumica e pureza: os ps metlicos podem ser produzidos com
considervel pureza, acima de 99%;
- Piroforicidade: tendncia de uma partcula fina em reagir com o ambiente e
assim combinar-se com o oxignio e entram em ignio pelo calor liberado pela reao
gerando assim, combustes. Ela aumenta de acordo com a razo superfcie/volume.
- Toxidez: provocada pela inalao ou ingesto devido capacidade das
partculas finas se manterem em suspenso no ar.

4 Compactao

A compactao, no processo de metalurgia do p, feita com o intuito de

atribuir ao p o formato desejado, estabelecer as dimenses finais diminuindo os efeitos
das altas temperaturas do processo de sinterizao, obter a porosidade desejada e
conferir resistncia mecnica ao p compactado.
As tcnicas de compactao mais utilizadas so aquelas realizadas atravs da
aplicao de foras sobre o p, dentre as quais podemos citar: prensagem em matriz de
ao, prensagem isosttica, forjamento, extruso, laminao, compactao dinmica e
moldagem por injeo.
Quanto s tcnicas que no se baseiam na aplicao de esforos tem-se: colagem,
gravimetria, vibratrio.
Embora a prensagem isosttica oferea maior uniformidade na compactao, ou
seja, melhor distribuio da densidade do compacto, a tcnica mais utilizada a
prensagem em matrizes uniaxiais, devido a sua simplicidade. Contudo, pode se
conseguir timas distribuies de densidade atravs do processo com o uso de matrizes
uniaxiais utilizando matrizes com dupla ao dos pistes e, no caso de matrizes
cilndricas, experincias mostram que para razes entre altura e dimetros menores ou
iguais a 1,5 obtm-se distribuies bastante satisfatrias.
O processo de prensagem isosttico bastante utilizado, principalmente em ps
cermicos. As outras tcnicas citadas acima so de aplicaes mais especficas.
Para reduzir o atrito entre as partculas de p ou entre as partculas e as paredes
da matriz no processo de compactao/ejeo, que alis, representa o maior fator de
perdas de energia, utiliza-se lubrificao no p ou nas paredes da matriz.
O processo de compactao dividido em quatro estgios:
Estgio 1 Incio da compactao, com a ocorrncia de escorregamento e rearranjo das
partculas sem que haja deformaes plsticas ou fraturas destes.
Estgio 2 Incio de deformao locais e fraturas das partculas nos pontos de contato.
Estgio 3 Ocorrem deformaes elsticas no compacto devida s maiores presses no
processo de compactao.
Estgio 4 Etapa de ejeo do compacto da matriz. Neste estgio as dimenses do
compacto podem aumentar em torno de 5%.
As variaes na distribuio de densidade no compacto podem ser minimizados atravs
de alguns procedimentos, como:

Lubrificao para reduzir os atritos;

Aplicando de altas cargas de compactao;
Utilizao de melhores razes L/D;
Uso de matrizes com dupla ao dos pistes;

 Uso de pr-compactao;
A resistncia mecnica do compacto o efeito do amarramento mecnico entre as
irregularidades das partculas, que aumentado significamente com o aumento das
deformaes plsticas. O amarramento ente as partculas tanto maior quanto maior for
a rea especfica das partculas, ou seja, quanto menores as partculas e mais irregulares
maior a resistncia do compacto. Dessa forma tem-se como meios de aumentar a
resistncia dos compactos obtendo-se partculas com maiores rugosidades superficiais,
menores tamanhos, conseqentemente, menores densidades aparentes. Maiores presses
de compactao, diminuio da superfcie de oxidao e contaminao e minimizao
de aditivos e lubrificantes tambm so mtodos de aumentar a resistncia dos
compactos.
Partculas esfricas resultam em compactos menos resistentes, tendo em vista sua
superfcie regular e menor rea especfica.
Dentre os processos de compactao citados anteriormente destacam-se a compactao
isosttica e laminao.
Na compactao isosttica as prensas so compostas de uma cmara com leo ou
outro agente transmissor de carga e a matriz so feitas de material flexvel. A matriz
cheia de p e colocada na cmara onde prensada isostaticamente.
Na compactao por laminao, o p metlico e levado a um jogo de cilindros
de laminao, que produz um corpo na forma de tira ou chapa.
Algumas regras tem que ser obedecidas no projeto de peas a serem
compactadas, seguem abaixo:
1 A forma da pea deve ser tal que permita sua retirada da matriz. Isso impede
a compactao de rebaixos ou orifcios no sentido transversal direo de
compactao, o mesmo se aplica conicidade reversa. No caso da forma de peas muito
complexa deve-se apelar para o processo de colagem de barbotinas;
2 A forma da pea no deve exigir do p a necessidade de escoar em paredes
finas, cantos vivos ou semelhantes, porque nestes casos o escoamento do p
dificultado. Tambm devem ser evitadas variaes bruscas na espessura da pea para
no provocar empenamento durante o processo de sinterizao;
3 A forma da pea deve permitir a confeco de matrizes resistentes. Peas
com contornos semitoroidais, semi-esfricos ou cnicos devem conter lateralmente um
degrau para aumentar a resistncia do ferramental. Os chanfros devem ser menores de
45. Punes muito finas tem maior tendncia de quebra. Deve evitar-se choques entre
as partes mveis.
4 A razo entre o comprimento e o dimetro da pea deve ser superior a 2,5 na
maioria dos casos. Entretanto, esta razo pode chegar at 4, sem compromisso da pea,
quando esta mais espessa.

5 A pea deve ser projetada de tal modo que leve em conta a uniformidade da
densidade do corpo verde, para evitar defeitos na sinterizao. Em alguns casos, a
usinagem posterior recomendada.

Compactao isoesttica

Conformao por extruso

Conformao por laminao

5- Algumas aplicaes da metalurgia do p

Os aos eltricos so os materiais magnticos utilizados em maior volume no

pas e no mundo. O Brasil produz anualmente 335.000 toneladas de aos para fins
eltricos, utilizados em transformadores, motores, geradores, reatores de iluminao,

medidores de energia e outras aplicaes. O rendimento energtico dessas mquinas

eltricas est diretamente associado energia dissipada nas chapas de ao que compem
o seu ncleo. Assim, o esforo tecnolgico na direo de reduzir essa energia dissipada
repercute diretamente na conservao de energia no pas. Estima-se que 50% do
consumo de energia eltrica do pas seja consumo industrial, e desses 50%, metade
consumida no acionamento de motores eltricos. Assim, o rendimento energtico dos
motores eltricos tem impacto muito forte no consumo nacional, assunto que cresceu de
importncia com a situao limite a que estamos chegando na oferta de energia eltrica.
Mais de um tero da produo anual de ao no Brasil refere-se ao material de mais
baixo custo disponvel, cujas perdas magnticas so grandes. So materiais utilizados
em eletrodomsticos de utilizao descontnua, por pouco tempo (liquidificadores,
batedeiras, etc.) onde o consumo energtico no critrio de seleo. J os motores de
ventiladores e refrigeradores tem funcionamento por tempo prolongado, exigindo
materiais de melhor desempenho. No topo da pirmide esto os transformadores de
potncia, por onde passam toda a energia eltrica do pas. As figuras4 seguintes
mostram algumas aplicaes da metalurgia do p, largamente utilizadas nas indstrias.