5UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

Plan de tesis:
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD PARA MEJORAR
LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO CAT-R1600G DE LA EMPRESA JRC
INGENIERA Y CONSTRUCCIN S.A.C.

Presentado por:
Yarasca Bruno Jose Antonio

Para optar el ttulo de:

Ingeniero de Mecnico

Huancayo Per
2011

NDICE
NDICE..........................................................................................................................................................2
1. TITULO.................................................................................................................................................3
2. TEMA DE INVESTIGACIN..............................................................................................................3
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..............................................................................................4
4. FORMULACIN DEL PROBLEMA...................................................................................................4
4.1 Problema General............................................................................................................................4
5.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN..............................................................................................6
5.1 Objetivo General.............................................................................................................................6
5.2

6.
7.
8.

Objetivos Especficos:.....................................................................................................................6

JUSTIFICACIN..................................................................................................................................6
ALCANCES Y LIMITACIONES..........................................................................................................6
MARCO DE REFERENCIA.................................................................................................................7
8.1 ANTECEDENTES..........................................................................................................................7
8.2

MARCO TERICO......................................................................................................................14

Figura 8.3: Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Crtico......................................................................38

TAREAS DE MANTENIMIENTO.........................................................................................................41
10.
FASE 6: AGRUPACION DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS...................................................50
8.3 MARCO CONCEPTUAL.............................................................................................................55
8.3.1
Definiciones conceptuales...................................................................................................55
8.3.2
Definiciones operacionales..................................................................................................58
8.4 MODELO TERICO....................................................................................................................58
9.

HIPOTESIS.........................................................................................................................................58
9.1 Hiptesis General..........................................................................................................................58
9.2

Hiptesis Especficas:....................................................................................................................58

10.
DISEO METODOLOGICO..........................................................................................................58
10.1 TIPO DE INVESTIGACION........................................................................................................58
10.2 NIVEL DE INVESTIGACIN.....................................................................................................59
10.3 POBLACIN Y MUESTRA (UNIDAD EXPERIMENTAL)......................................................59
10.4 DISEO DE LA INVESTIGACIN............................................................................................59
11.
12.
13.
14.
15.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES...........................................................................................61
PRESUPUESTO..............................................................................................................................62
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA.................................................................................................62
Anexo: matrices de formulacin......................................................Error! Marcador no definido.
ANEXO: MATRIZ DE CONSISTENCIA......................................................................................65

1. TITULO
Mantenimiento basado en la Confiabilidad para mejorar la Disponibilidad
del equipo Cat-R1600G de la Empresa JRC Ingeniera y Construccin
S.A.C.
2. TEMA DE INVESTIGACIN
El presente trabajo busca disear un plan de Mantenimiento basado en la
Confiabilidad para mejorar la Disponibilidad del equipo Cat-R1600G de la
Empresa JRC Ingeniera y Construccin S.A.C.

Baja disponibilidad
del Cat- R1600G

Mantenimiento centrado en la
Mantenimiento centrado en la
confiabilidad
confiabilidad

Alta
disponibilidad
del CatR1600G

Figura 1: Caja Negra

Dise
Equipo con
fallas

Equipo
disponible

Requisitos
Servicio

Figura 2: Caja Blanca

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El

equipo

CATR1600G

de

la

empresa

JRC

INGENIERIA

CONSTRUCCION se encuentra con un horometro aproximado de 10000

horas el cual tenia una disponibilidad de 95% y actualmente est bajando
su disponibilidad a un 85%,por lo que para evitar esta baja disponibilidad
se

necesita

tomar

acciones

inmediatas

como

el

de

aplicar

el

mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM .

4. FORMULACIN DEL PROBLEMA

4.1

Problema General
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970
con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas para
mejorar las funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias
de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronutica. De stos
procesos, el RCM es el ms efectivo.
-

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya

existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento

rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
-

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de

Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga

de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera
desarrollado por mtodos convencionales.
-

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para

todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al

5

personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden

esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo. En
tal sentido nos planteamos la siguiente interrogante:
-

Cules son las caractersticas del diseo del plan de Mantenimiento

basado en la confiabilidad que al implementar permita mejorar la
disponibilidad del Equipo Cat- R1600G de la Empresa JRC Ingeniera y
Construccin S.A.C?

5. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
5.1

Objetivo General
Disear un plan de Mantenimiento basado en la confiabilidad para obtener
una alta disponibilidad del Cat- R1600G de la empresa Empresa JRC
Ingeniera y Construccin S.A.C

5.2

Objetivos Especficos:

Describir la metodologa del mantenimiento basado en la confiabilidad.

Describir la disponibilidad del equipo.

6. JUSTIFICACIN
Las razones que motivan la investigacin es que el equipo Cat- R1600G
tiene fallas y por ende afecta su disponibilidad en su operacin causando
prdidas de produccin, esta investigacin ser til para la empresa porque
de esta manera lograremos mejorar la disponibilidad que tiene el equipo,

7. ALCANCES Y LIMITACIONES
Las limitaciones que pudiera presentarse en el presente estudio son las
siguientes:
- Datos confidenciales de la empresa
- La implementacin del presente mtodo de estudio requiere de tiempo.

8. MARCO DE REFERENCIA
8.1

ANTECEDENTES
Segn Montilla et al, en la revista, Scientia et Technica Ao XIII, No 37,

Diciembre de 2007. Universidad Tecnolgica de Pereira. ISSN 0122-1701.

Publica su investigacin:
CASO DE APLICACIN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

RCM,

PREVENTIVO donde

PREVIA

EXISTENCIA

DE

MANTENIMIENTO

presenta el resultado de la aplicacin de una

metodologa, mediante la cual a una empresa del orden nacional, del ramo del
transporte de encomiendas, con un programa de Mantenimiento Preventivo
madurado, se le aplic un programa de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad, con lo cual se modific su Programa de Mantenimiento
Preventivo, simplificndolo, y hacindole aportes de Mantenimiento Predictivo y
Mantenimiento Autnomo. El rediseo de la funcin Mantenimiento ha logrado
reducir la Carga de trabajo de Mantenimiento, sin reducir la disponibilidad de
los equipos, y en el peor de los casos conservando la Confiabilidad.

Segn Marcelo Luzcano, en su tesis titulado APLICACIN DE

MANTENCIN CENTRADA EN LA CONFIABILIDAD AL MANTENIMIENTO
MARC DE CODELCO CHILE DIVISION ANDINA ,Manifiesta que su trabajo
est centrado en la aplicacin de los principios de mantencin centrada en la
confiabilidad al mantenimiento MARC de Codelco Chile Divisin Andina.
Inicialmente se presentan los detalles de la mantencin MARC y como operan
en la minera Chilena. Luego se presentan los resultados de un proceso de
auditoria al modelo de mantencin de la empresa mantenedora basado en
RCM

(Reliability

Centered

Maintenance

Mantenimiento

basado

en

Confiabilidad). Posteriormente se analiz la base de datos de fallas en los

equipos o historial de fallas con el objetivo de levantar los niveles de criticidad
de los equipos, como tambin modelar las causas y efectos de los modos de
fallas crticos. En seguida se construyeron los modelos de Weibull para los
modos de falla crticos a partir de los cuales se sugieren mejoras al proceso de
mantenimiento en base a los anlisis que se realizaron. Finalmente se
presentan conclusiones principalmente enfocadas al impacto de aplicar RCM a
los contratos MARC.
En la URL: http://hdl.handle.net/10495/34 existe una tesis de la
Universidad de Antioquia, Titulada Anlisis RCM a la empacadora power pack
685 de Zen, Presentado por Agudelo Arango, Marcos Alejandro, para obtar el
titulo profesional de Ingenieria Mecanica en el ao: 2008, de cuyo trabajo se
puede concluir en el siguiente: Este trabajo pretende por medio de la
metodologa RCM Actualizar el plan de mantenimiento de la estacin de sellado
de la Empacadora POWER PACK 685 de la compaa de alimentos ZENU S.A
EMPA00007, obteniendo un alto grado de conocimiento de las funciones de
8

cada uno de los sistemas que la componen, las fallas funcionales, el modo de
falla, el efecto y las consecuencias as como las tareas de mantenimiento
adecuadas para asegurar que esta desempee las actividades deseadas.
Segun Pichucho et al,en el proyecto Mejoramiento del plan de
mantenimiento para la empresa INDUCALSA busca Mejorar su Plan de
Mantenimiento, para lo cual, se analiza el plan de mantenimiento actual
mediante la recopilacin de informacin de las mquinas y/o equipos. Luego,
se priorizan las mquinas y/o equipos crticos en la produccin de calzado
utilizando la Matriz de Holmes; a stas se les aplican las herramientas de
diagnstico de fallo, tales como Diagramas de Ishikawa, rboles de Fallos y el
mtodo de Anlisis de Modos de Fallo y sus Efectos (AMFE), tomados del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). En el captulo 1 se muestra
informacin referente a la Empresa Inducalsa, en cuanto a su historia,
infraestructura, ubicacin, entre otros. Tambin, se trata acerca de la historia,
evolucin y procesos de fabricacin de calzado. En el captulo 2 se trata de los
fundamentos tericos de la administracin y programacin del mantenimiento.
Adems se estudia las herramientas de diagnstico de fallos como Diagramas
de Ishikawa, rboles de Fallo, AMFE, entre otros. En el captulo 3 se obtiene y
se recopila informacin acerca del plan de mantenimiento actual de la Empresa
Inducalsa, tipos de mantenimiento empleados, mquinas y/o equipos existentes
y su codificacin, entre otros. Adems se realiza una evaluacin del plan de
mantenimiento actual. En el captulo 4 se planifica las actividades de
mantenimiento para mejorar el plan actual. Para esto se prioriza la maquinaria
mediante el uso de la Matriz de Holmes, se genera un registro de informacin
de las mquinas y/o equipos seleccionados y se aplica la estrategia de
9

mantenimiento, empleando las tablas AMFE. En el captulo 5 se disea una

base de datos empleando el programa Microsoft Access 2007. La base de
datos incluye toda la informacin relacionada a la Mquina Armadora de Punta.
En

la

URL

http://map-tesis.blogspot.com/2010/04/plan-para-la-

implementacion-del.html

existe una tesis titulada PLAN PARA LA

IMPLEMENTACIN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

(RCM) PARA PLANTAS DE CONCRETO EN PROYECTOS DEL ICE .
El Proyecto Hidroelctrico Pirrs, como uno de los principales centros de
generacin hidroelctrica del pas plantea dentro de sus objetivos suplir 134
megavatios de electricidad al Sistema Nacional Interconectado (SIN), as como
desarrollar un Plan de manejo de cuenca del ro Pirrs.
El ICE requiere para este tipo de obras de generacin, equipos especiales
que garanticen su realizacin. Dentro de este sinnmero de equipos
encontramos las plantas de concreto, las cuales pasan a ser vitales en las
etapas finales de todo proyecto, ya que son las encargadas de producir el
concreto requerido en las diferentes obras como tnel de conduccin, presa,
casa de mquinas etc.
La confiabilidad en las plantas de concreto pasa a ser un factor
determinante en el logro de los objetivos planteados por la organizacin.
En la actualidad las tcnicas de mantenimiento preventivo aplicadas a las
plantas de concreto por el personal tcnico especializado se vuelven ms
difciles de realizar, debido a diseos ms complejos en estos equipos.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) por sus siglas en
ingls, como proceso sistemtico moderno de mantenimiento, surge como una
10

posible solucin del departamento de mantenimiento y de la organizacin para

solventar los problemas en la disponibilidad del equipo.
El objetivo general de este documento es poder establecer un plan de
implementacin del RCM en una planta de concreto del P.H Pirrs, que sirva
como gua a los dems proyectos que utilicen estos activos. En base a las
nueve reas de conocimiento que plantea el PMI, se establecen para el
desarrollo de este plan, las reas de alcance, tiempo, recursos humanos e
integracin.
Para ello es necesario conformar un grupo de trabajo, el cual corresponde
al equipo de proyecto, integrado por tcnicos calificados elctrico y mecnico,
operadores de las plantas de concreto, ingeniero administrador del equipo, as
como personal calificado de Servicios Tcnicos (SETEC) y Maquinaria Equipo
y Talleres (MET). Adems de toda la informacin tcnica del equipo, como
diagramas, manuales.etc y el juicio de expertos, los cuales sern factores
claves de xito del proyecto. En lo referente a los objetivos especficos, el plan
busca que por medio del proceso de RCM aplicado a una Planta de Concreto
del P.H Pirrs, previamente seleccionada, se elabore un manual de
implementacin. El desarrollo del proyecto permitir adems poder aplicar con
el grupo de trabajo un anlisis de mejorabilidad a todos los sistemas de la
Planta de Concreto.
Posteriormente se debe evaluar el riesgo de falla de cada componente de
los sistemas de la Planta de Concreto, en base a un anlisis de modos de falla
aplicado, y se debe buscar resolver la causa raz en base a la optimizacin de
los programas de mantenimiento.

11

Adems el proyecto debe permitir la elaboracin del manual de RCM, en

donde se incluyan listas de chequeo diario para el operador, as como mejorar
los instructivos de mantenimiento preventivo actuales, es necesario incluir listas
de repuestos y consumibles requeridos en el proceso de RCM, a fin de
garantizar que la planta contine trabajando dentro de su contexto operacional
actual.Con base en la Gua de los Fundamentos de la Direccin de Proyectos,
se desarrollaron cuatros reas de conocimiento: alcance, tiempo, recursos
humanos e integracin, basados en los procesos de inicio, planificacin y
ejecucin.
El alcance permiti establecer claramente los objetivos y productos
entregables del proyecto, y definir las herramientas necesarias para su logro.
La gestin de recursos humanos fue quizs la primordial, debido a la necesidad
de seleccionar un equipo de trabajo ptimo para el desarrollo de las actividades
planteadas.
La gestin del tiempo permiti definir adecuadamente la duracin de las
actividades y poder gestionar los recursos para lograr cumplir los objetivos del
proyecto de implementacin del RCM en la Planta de Concreto IME.
Finalmente la Integracin permiti mostrar los resultados obtenidos
durante el proceso y verificar el cumplimiento del alcance.
El proceso ejecutado result exitoso mxime que el tiempo para
desarrollar esta tesis fue limitado.
Se muestran conclusiones y recomendaciones sobre el proceso aplicado,
que le deben permitir a la institucin tener un panorama ms claro de la
importancia de implementar procesos como el RCM dentro de la gestin de

12

mantenimiento aplicada a los equipos productivos a fin de mejorar su

confiabilidad y por ende aumentar su disponibilidad a un bajo costo.
En la UNIVERSIDAD PEDAGGICA Y TECNOLGICA DE COLOMBIA
en la Facultad Seccional Duitama Escuela de Ingenieria Electromacanica
Duitama ao 2006 en la Tesis Diseo De Un Sistema De Mantenimiento con
Base En Anlisis de de Criticidad de Modos y Efectos de Falla En La Planta De
Coque De Fabricacion Primaria En La Empresa Acerias Paz Del Rio S.A.
presentado por Leonardo Montaa Riveros, Elkin Gustabo Rosas Nio, en su
resumen.
El siguiente informe presenta el cumplimiento de los objetivos del anteproyecto
bajo modalidad de monografa, desarrollado en la Planta de Coque de la
empresa.
Aceras Paz del Ro S.A., el objetivo general del proyecto es aumentar la
eficiencia, rentabilidad y competitividad de la Planta de Coque mediante el
diseo de un sistema de mantenimiento con base en Anlisis de Criticidad y
anlisis de efectos y modos de falla.
La primera parte del informe, resume la creacin de Aceras Paz del Ro S.A.,
adems de su evolucin hasta el da de hoy, as como una descripcin breve
del proceso de manufactura del acero utilizado por la empresa.
La segunda parte del informe presenta una descripcin detallada de los
subprocesos de la Planta de Coque y la relacin que existe entre equipos,
funciones y procesos, por medio de diagramas de flujo que hacen parte de una
completa base de datos de todos los equipos que operan actualmente en la
planta, esta base contiene un desglose de las principales partes de las
mquinas y una relacin entre los diferentes cdigos manejados en la empresa.
13

La tercera parte del informe muestra los resultados obtenidos al aplicar

dos de las herramientas del sistema integrado de Confiabilidad Operacional: el
Anlisis de Criticidad (CA) y el Anlisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA).
Por medio del CA se realiza una lista ponderada de equipos, desde el ms
crtico hasta el menos crtico, en funcin de su impacto global con el fin de
priorizar las ordenes de trabajo, proyectos de inversin, disear polticas de
mantenimiento, etc.
Gracias a esta lista, se puede conocer los cuatro elementos ms crticos,
a los que se les realiza el FMEA y la actualizacin de sus hojas de vida.
Adems el FMEA permite identificar fallas potenciales de diseo y proceso
antes de que estas ocurran, con la intencin de eliminar o minimizar los riesgos
asociados con ellas.
La ltima parte del informe presenta el plan de mantenimiento propuesto,
que se deja a consideracin de la empresa y que mejora la Confiabilidad de los
equipos ms importantes de toda la planta. Las tareas extras realizadas
durante el proyecto, tambin hacen parte del informe, una de las tareas ms
importantes fue el diseo de un cuadro con todas las caractersticas de las
bombas de toda la planta el cual se encuentra en al ANEXO E, que permite
agilizar rdenes de trabajo y requisiciones.
8.2

MARCO TERICO
Segn ESPINOZA ,(2011) el Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Es una metodologa utilizada para determinar, sistemticamente, que debe

hacerse para asegurar que los activos fsicos continen desempeando las
funciones requeridas por el usuario, en su contexto operacional presente.
14

Esta definicin se refiere a cuando el valor del estndar de

funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del
estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo) o su
confiabilidad inherente (de diseo).
En cuanto a estos elementos, es importante hacer mencin a:
-

La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de

diseo) limitan las funciones de cada activo.

La confiabilidad operacional y la capacidad del activo no puede

aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo).

El mantenimiento slo puede lograr mejorar el funcionamiento de un

activo cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada
funcin del activo est dentro de los lmites de la capacidad de diseo o
de la confiabilidad de diseo del mismo.

Anthony Smith, define el MCC como:

Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad
operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la
criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad 1991 Aladon Ltd.

15

Segn

el

Portal

latinoamericano

de

mantenimiento

{en

linea}.

Mantenimiento Mundial; 2009.[fecha de acceso 10 de marzo del 2011]. URL

disponible

en

http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/her/tip.asp

define

que el mantenimineto centrado en la confiabilidad:

Es un procedimiento sistemtico y estructurado para determinar los
requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operacin.
Esta metodologa fue desarrollada por John Moubray de Aladon Ltd., y no solo
cumple con la norma SAE JA 1011, referida a certificacin de procesos RCM,
sino que es una de las tres referencias de dicha norma.
Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus
posibles fallas, luego preguntarse por los modos o causas de fallas, estudiar
sus efectos y analizar sus consecuencias.
A partir de la evaluacin de las consecuencias es que se determinan las
estrategias mas adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no
solo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables.
Las consecuencias en el RCM2 son clasificadas en cuatro categoras:
-

Fallas ocultas

Seguridad y medio ambiente

Operacionales

No operacionales

Las estrategias que se prevn son:

Predictivo
16

Preventivo

Detectivo

Correctivo

Mejorativo.

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condicin, consiste en inspeccionar

los equipos a intervalos regulares y tomar accin para prevenir las fallas o
evitar las consecuencias de las mismas segn condicin.
Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los
sentidos), como la reparacin del defecto (falla potencial)
Mantenimiento

Preventivo

Basado

en

el

Tiempo,

consiste

en

reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes,

independientemente de su estado en ese momento.
Mantenimiento Detectivo o Bsqueda de Fallas, consiste en al inspeccin
de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para ver si han fallado y
reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).
Mantenimiento Correctivo o A la Rotura, consiste en el reacondicionamiento
o sustitucin de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparacin
de la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o emergencia.
Mantenimiento Mejorativo o Rediseos, consiste en la modificacin o cambio
de las condiciones originales del equipo o instalacin.
No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace
mantenimiento.

17

Segn Gonzales (2003) Teora y Practica del Mantenimiento Industrial

Avanzado edicin CONFEMETAL p77
El RCM se implementa sobre la base de una serie de pasos muy planificados y
relacionados. Primero hay que examinar bien las metas de productividad y de
mejora que ha definido la Direccin, para lo que se precisara una clara
estrategia por parte de esta sobre los principales parmetros a mejorar (costes,
fiabilidades, etc.) una vez claro esto, hay que evaluar las maneras y mtodos
por lo que estas metas pueden alcanzarse y los efectos de las averas o de los
fallos. Teniendo claras las metas y como se pretenden alcanzar, debemos llevar
a cabo un trabajo casi de investigacin para deducir los modos de fallo ms
factibles y la mejor manera de eliminar o reducir las consecuencias de cada
fallo. En determinados casos, el anlisis de fallo asociado al anlisis de costes
nos aconsejara dejar que el equipo siga funcionando hasta que falle, y no hacer
ningn tipo de mantenimiento preventivo. En otros, por ejemplo tambin se nos
inducir a dejar que el equipo siga trabajando hasta que falle, pero con un
sistema alternativo en paralelo, cuya incorporacin mediante una reforma es
ms barata que realizar el periodo mantenimiento preventivo.
Segn Garca en el URL
http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Plan+de+mantenimiento+basado
+en+RCM++-+Inicio

Define en El RCM o Reliability Centered Maintenance

como una metodologa para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada

en el anlisis de fallos de la instalacin. De las tres metodologas propuestas
en esta serie de artculos dedicados a la elaboracin de planes de
mantenimiento, basar este plan de mantenimiento en un exhaustivo anlisis de

18

fallos es sin duda la que mejores resultados puede dar, pues estar orientado a
evitar los fallos que pueda tener la instalacin.
Cuando se habla de RCM o de la implementacin de RCM se tiende a
pensar en una metodologa compleja, farragosa y de dificil aplicacin. Nada
ms lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de
la instalacin y algo de tiempo se puede desarrollar esta metodologa y
beneficiarse de sus excelentes resultados, espectaculares en algunos casos.
En el mundo de la aviacin, por ejemplo, el plan de mantenimiento se disea
aplicando RCM, y a nadie se le escapa que para el nmero de horas de vuelo
que acumula la aviacin mundial se reportan muy pocos accidentes.

A.

Qu es RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para

elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta
algunas

ventajas

importantes

sobre

otras

tcnicas.

Inicialmente

fue

desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la

sustitucin sistemtica de piezas amenazaba la rentabilidad de las compaas
areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de
comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo
aeronutico.
Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan
y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados
Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para
ayudar a formular estrategias de gestin de activos fsicos en prcticamente
19

todas las reas de la actividad humana organizada, y en prcticamente todos

los pases industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y
Heap ha servido de base para varios documentos de aplicacin en los cuales el
proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos
de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin
embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado al surgimiento de un
gran

nmero

de

metodologas

de

anlisis

de

fallos

que

difieren

significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman RCM.
Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y
Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y
resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo
completamente
Como resultado de la demanda internacional por una norma que
establezca unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos
pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao
2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de
procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos
criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM.
Ambas normas se pueden conseguir en la direccin www.sae.org
La metodologa descrita en estos artculos de adapta a esta normas.
B.

El objetivo del RCM

EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DEL PROCESO

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la

20

disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una planta

industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados:

Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla

mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrnsecas al propio equipo o por actos personales.

Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta

disponibilidad de la planta.
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto

incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:

Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento

de una planta industrial o una instalacin

Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento.

Modificaciones o mejoras posibles.

Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables

para la empresa.

Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en

Planta.
El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos,

tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se estn tratando de evitar
con determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos que tienen
cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante
ese anlisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:
1. Cuales son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada
sistema?
21

2. Cmo falla cada equipo?

3. Cual es la causa de cada fallo?
4. Qu consecuencias tiene cada fallo?
5. Como puede evitarse cada fallo?
6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie

de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
-

Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y

elementos que componen el sistema que se est estudiando.
Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos,
etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de

funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada
subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos

Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de

los fallos encontrados en la fase anterior

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.

Clasificacin de los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin
de esas consecuencias

Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los

efectos de los fallos.

22

Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes

categoras. Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras,
planes de formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

3. Un problema de enfoque: RCM aplicado a equipos crticos o a toda la

planta?
Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el
sector de la aviacin. El principal objetivo era asegurar que un avin no va a
fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparacin si se
produce un fallo a, por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo,
casi tan importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo
coste posible, en la seguridad de que resultaba econmicamente inviable un
mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalacin (el avin) en la
sustitucin peridica de todos sus componentes.
Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo
a un equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de
sus elementos individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a
los motores, pero tambin se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la
instrumentacin, al fuselaje, etc.
La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo
aplican a toda la instalacin. En general, seleccionan una serie de equipos,
denominados equipos crticos, y tratan de asegurar que esos equipos no
fallen.

23

El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado

de profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican cientos (sino
miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crtico
se emplean meses, incluso aos.
Pero, qu ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto
de los equipos se elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes
y a la experiencia de los tcnicos y responsables de mantenimiento. En el
mejor de los casos, slo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos
despus de que stos se produzcan, cuando se analizan las averas sufridas
en la instalacin, y se hace poca cosa por adelantarse a ellas.
Cuando tras meses o aos de implantacin de RCM se observan los
logros obtenidos y la cantidad de dinero y recursos empleados para
conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeo, los
problemas reales de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a
aumentar la fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de
mantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de dinero invertida en estudio
de fallos, han aumentado. Pasarn muchos aos antes de obtener algn
resultado positivo. Lo ms probable es que se abandone el proyecto mucho
antes, ante la ausencia de resultados.
Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los
equipos crticos, pudiera ser correcta en determinadas circunstancias, pero es
dudosamente viable cuando se busca mejorar la disponibilidad y los costes de
mantenimiento en una planta industrial. La instalacin puede pararse, incluso
por periodos prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen
pertenecer a esa categora de equipos crticos. Es el caso de una tubera, o de
24

una vlvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a pensar en

equipos crticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que
un simple tornillo puede parar una planta, con la consiguiente prdida de
produccin y los costes de arranque asociados.
Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo
no es crtico en s mismo, sino que su posible criticidad est en funcin de los
fallos que pueda tener. Considerar un equipo crtico no aporta, adems,
ninguna informacin que condicione un planteamiento acerca de su
mantenimiento. Si por ser crtico debemos realizar un mantenimiento muy
exhaustivo, puede resultar que estemos malgastando esfuerzo y dinero en
prevenir fallos de un presunto equipo crtico que sean perfectamente
asumibles. Repetimos, pues, que es la clasificacin de los fallos en crticos o
no-crticos lo que nos aporta informacin til para tomar decisiones, y no la
clasificacin de los equipos en s mismos.
Por tanto, debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un
conjunto reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, despus de
todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos
identificar los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segn su
criticidad, y adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus
efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia y al coste de su
resolucin (coste global, no slo coste de reparacin).
De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de
forma que se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la
instalacin.

25

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la

componen, y estudiar cada uno de ellos con el nivel de profundidad adecuado.
Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabar sobrecargando
de trabajo a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se
retrasarn, y se corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo
con un nivel de profundidad mnimo ser sencillo y simplificar el proceso, pero
no conseguir ningn resultado realmente til.
FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS
El primer problema que se plantea al intentar realizar un anlisis de fallos
segn la metodologa del RCM es elaborar una lista ordenada de los equipos
que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la planta es algo ms
complejo de lo que pueda parecer en un primer momento.
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta
no es til ni prctica. Una lista de estas caractersticas no es ms que una lista
de datos, no es una informacin (hay una diferencia importante entre datos e
infromacin). Si queremos elaborar una lista de equipos realmente til,
debemos expresar esta lista en forma de estructura arbrea, en la que se
indiquen las relaciones de dependencia de cada uno de lo tems con los
restantes.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la
hora de elaborar esta estructura arbrea:

26

Figura 8.2: Estructura arborea

Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una
de las cuales puede estar dividida en diferentes zonas o reas funcionales.
Estas reas pueden tener en comn la similitud de sus equipos, una lnea de
producto determinada o una funcin. Cada una de estas reas estar formada
por un conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia.
Cada equipo, a su vez, est dividido en una serie de sistemas
funcionales, que se ocupan de una misin dentro de l. Los sistemas a su vez
se descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricacin ser un
elemento). Los componentes son partes ms pequeas de los elementos, y
son las partes que habitualmente se sustituyen en una reparacin.
Definamos en primer lugar qu entendemos por cada uno de estos
trminos:
-

Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona

27

rea: Zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de

coste, similitud de equipos, lnea de producto, funcin). Ej.: Area Servicios
Generales, rea hornos, rea Lnea 1.

Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el rea, que
constituyen un conjunto nico.

Sistema: Conjunto de elementos que tienen una funcin comn dentro de

un equipo

Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de
la bomba de lubricacin de un compresor. Es importante diferenciar
elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a ms
de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo.
Si el tem que tratamos de identificar puede estar conectado o dar servicio
simultneamente a ms de un equipo, ser un equipo, y no un elemento.
As, si una bomba de lubricacin slo lubrica un compresor, se tratar de
un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que enva
aceite de lubricacin a varios compresores (sistema de lubricacin
centralizado), se tratar en realidad de otro equipo, y no de un elemento de
alguno de ellos.

Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.:

Rodamiento de un motor, junta rascadora de un cilindro neumtico. Existe
un problema al determinar como clasificar las redes de distribucin de
determinados fluidos, como el agua de refrigeracin, el aire comprimido, el
agua contra-incendios, la red de vaco, etc. Una posible alternativa es
considerar toda la red como un Equipo, y cada una de las vlvulas y

28

tuberas como elementos de ese equipo. Es una solucin discutible, pero

muy prctica
FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el
sistema que se est estudiando, cuantificando cuando sea posible como se
lleva a cabo esa funcin (especificacin a alcanzar por el sistema).
Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en
unas condiciones de presin, temperatura y composicin determinadas, y con
un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos,
entenderemos que el sistema no est cumpliendo su funcin, no est
funcionando correctamente, y diremos que tiene un fallo
Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en
que se subdivide deben cumplir la suya. Para ello, ser necesario listar tambin
las funciones de cada uno de los subsistemas.
Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie de
equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la funcin de cada uno de
estos equipos y elementos, por muy pequeo que fuera, pero esto hara que el
trabajo fuera interminable, y que los recursos que deberamos asignar para la
realizacin de este estudio fueran tan grandes que lo haran inviable. Por ello,
nos conformaremos con detallar las funciones de unos pocos equipos, que
denominaremos equipos significativos.
Tendremos, pues, tres listados de funciones:
-

Las funciones del sistema en su conjunto

Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen

29

Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada

subsistema

FASE 2: DETERMINACIN DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS

TCNICOS
Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus
funciones. Por ello decamos en el apartado anterior que s realizamos
correctamente el listado de funciones, es muy fcil determinar los fallos:
tendremos un posible fallo por cada funcin que tenga el item (sistema,
subsistema o equipo) y no se cumpla
Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y
fallos tcnicos. Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al
sistema en su conjunto cumplir su funcin principal. Naturalmente, son los ms
importantes. Veamos un ejemplo.
Un sistema de refrigeracin, para cumplir su funcin, necesita cumplir una
serie de especificaciones. Las ms importantes son: caudal de agua de
refrigeracin, temperatura, presin y composicin qumica.
Un fallo funcional del sistema de refrigeracin puede ser: Caudal
insuficiente de agua de refrigeracin. Ser un fallo funcional porque con caudal
insuficiente es imposible que el sistema de refrigeracin pueda cumplir su
funcin, que es refrigerar. La planta probablemente parar o ver disminuida su
capacidad por este motivo.
Los fallos tcnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o
equipos. Un fallo tcnico es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su
funcin, supone un funcionamiento anormal de una parte de ste.
30

Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales,
suponen funcionamientos anormales que pueden tener como consecuencia
una degradacin acelerada del equipo y acabar convirtindose en fallos
funcionales del sistema.
Las fuentes de informacin para determinar los fallos (y los modos de fallo
que veremos en el apartado siguiente) son muy diversas. Entre las principales
podemos citar las siguientes: consulta al histrico de averas, consultas al
personal de mantenimiento y de produccin y estudio de los diagramas lgicos
y funcionales de la planta.
Histrico de averas
El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora
de determinar los fallos potenciales de una instalacin. El estudio del
comportamiento de una instalacin, equipo o sistema a travs de los
documentos en los que se registran las averas e incidencias que pueda haber
sufrido en el pasado nos aporta una informacin esencial para la identificacin
de fallos.
En algunas plantas no existe un archivo histrico de averas
suficientemente fiable, un archivo en el que se hayan registrado de forma
sistemtica cada una de las averas que haya tenido cada equipo en un periodo
determinado. Pero con algo de imaginacin, siempre es posible buscar una
fuente que nos permita estudiar el historial del equipo:
-

Estudio de los partes de trabajo, de averas, etc. Agrupando los partes de

trabajo por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la
mquina en un periodo determinado
31

Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede

recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del
material consumido en mantenimiento en un periodo determinado
(preferiblemente largo, 5 aos por ejemplo). De esta informacin es posible
deducir las incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia

Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en

los que refleja los incidentes sufridos, como medio para comunicrselos al
turno siguiente. Del estudio de estos diarios tambin es posible obtener
informacin sobre averas e incidentes en los equipos.
En otras plantas, la experiencia acumulada todava es pequea. Hay que

recordar que las plantas industrial suponen el empleo de una tecnologa

relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco
tiempo en servicio.

Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que
componen la plantilla, para que den su opinin sobre los incidentes ms
habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a que el
personal de mantenimiento se implique en el RCM. Como veremos en el
apartado

correspondiente,

la

falta

de

implicacin

del

personal

de

mantenimiento ser una dificultad para su puesta en marcha del plan de

mantenimiento resultante.
Personal de produccin
32

Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de produccin

nos ayudar a identificar los fallos que ms interfieren con la operacin de la
planta.
Diagramas lgicos y diagramas funcionales
Estos

diagramas

suelen

contener

informacin

valiosa,

incluso

fundamental, para determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un
sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar
protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso
del funcionamiento incorrecto, bien detenindolos o impidiendo que se pongan
en marcha si no se cumplen determinadas condiciones. El estudio de la lgica
implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles problemas
que pudiera tener la instalacin

7. FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO

Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema,
un subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen, deben
estudiarse los modos de fallo. Podramos definir modo de fallo como la causa
primaria de un fallo, o como las circunstancias que acompaan un fallo
concreto.
Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples
modos de fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez mltiples causas, y
estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina causas races.
33

No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un

estudio tan exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El anlisis
termina abandonndose con pocos avances, se bloquea.
Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a
estudiar los modos de fallo, de forma que el estudio sea abordable, sea
tcnicamente factible.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos
fallos, y no seguir profundizando. De esta forma, perderemos una parte de la
informacin valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el anlisis de fallos de
toda la instalacin con unos recursos razonables y en un tiempo tambin
razonable. Recordemos que, segn Pareto, el 20% de las causas son
responsables del 80% de los problemas.
EJEMPLO: FALLOS Y MODOS DE FALLO EN EL MOTOR ELCTRICO DE
UNA BOMBA
En el estudio del motor de una bomba centrfuga de gran tamao
utilizada para la impulsin de un circuito de agua de refrigeracin, se
identificaron 6 fallos. A continuacin se muestran esos fallos con todos los
modos de fallo identificados
Fallo A: El motor no gira
Modos de fallo:
-

Bobinado roto o quemado

34

Terminal de conexin del cable elctrico de alimentacin defectuoso

Fallo de alimentacin del motor (no recibe corriente elctrica)

Eje bloqueado por rodamientos daados

Fallo B: Altas vibraciones

Modos de fallo:
-

Eje doblado

Rodamientos en mal estado

Desalineacin con el elemento que mueve

Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor

Acoplamiento daado

Resonancias magnticas debidas a excentricidades

Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente

Fallo C: La proteccin por exceso de consumo (el "trmico") salta

Modos de fallo:
-

Trmico mal calibrado

Bobinado roto o quemado

Rodamientos en mal estado

Desequilibrios entre las fases

35

El motor se calienta porque el ventilador se ha roto

Fallo D: La proteccin por cortocircuito salta

Modos de fallo:
-

Bobinado roto o quemado

Terminal defectuoso

Elemento de proteccin en mal estado

Fallo E: La proteccin por derivacin salta

Modos de fallo:
-

Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)

La puesta a tierra est en mal estado

Una de las fases est en contacto con tierra

Fallo F: Ruido excesivo

Modos de fallo:
-

Eje doblado

Rodamientos en mal estado

Rozamientos entre rotor y estator

Rozamientos en el ventilador

Mala lubricacin de rodamientos (rodamientos secos)

36

Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa

Modos de fallo:
-

Rodamientos en mal estado

Suciedad excesiva en la carcasa

Ventilador roto

Lubricacin defectuosa en rodamientos

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los

identificados anteriormente, estaremos en disposicin de abordar el siguiente

punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.
FASE 4: ESTUDIO DE LAS CONSECUENCIAS DE FELLOS DE CRITICIDAD.
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una
vez determinados, clasificarlos segn la gravedad de las consecuencias.
La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: qu
pasa si ocurre? Una sencilla explicacin lo que suceder ser suficiente. A
partir de esta explicacin, estaremos en condiciones de valorar sus
consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la produccin y
para el mantenimiento
Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crtico, que el fallo
sea importante o que sea tolerable.
En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo,
consideraremos que el fallo es crtico si existen ciertas posibilidades de que
pueda ocurrir, y ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad de las
37

personas o bien para el medioambiente. Consideraremos que es importante si,

aunque las consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran graves,
la probabilidad de que ocurra el fallo es baja. Por ltimo, consideraremos que el
fallo es tolerable si el fallo tiene poca influencia en estos dos aspectos.
En cuanto a la produccin, podemos decir que un fallo es crtico si el
fallo supone una parada de planta, una disminucin del rendimiento o de la
capacidad productiva, y adems, existe cierta probabilidad de que el fallo
pudiera ocurrir. Si la posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una
parada o afecte a la potencia o al rendimiento, el fallo debe ser considerado
como importante. Y por ltimo, el fallo ser tolerable si no afecta a la
produccin, o lo hace de modo despreciable.
Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin
(de la suma del fallo ms otros fallos que pudiera ocasionar ese) supera una
cantidad determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo ser crtico. Ser
importante si est en un rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros)
y ser tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las
cantidades indicadas son meras referencias, aunque pueden considerarse
aplicables en muchos casos.
En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas
condiciones:
-

Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al

medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra

Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la

capacidad de produccin

38

Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque este (fallos
secundarios) sea superior a cierta cantidad

Figura 8.3: Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Crtico

Para que un fallo sea importante:

-

No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico

Debe cumplir alguna de estas condiciones:

Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea

baja

Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de

produccin y/o rendimiento, pero que probabilidad de que ocurra sea
baja

Que el coste de reparacin sea medio

39

Figura 8.4: Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Importante

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir
ninguna condicin que le haga ser crtico o importante, y adems, debe tener
poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la produccin de la
planta y tenga un coste de reparacin bajo.

Figura 8.5: Anlisis de criticidad de fallo. Fallo tolerable

9. FASE 5: DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y
clasificados estos modos de fallo segn su criticidad, el siguiente paso es
40

determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien
minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto fundamental de un
estudio RCM.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas
de

mantenimiento,

mejoras,

formacin

del

personal,

modificacin

de

instrucciones de operacin y modificacin de instrucciones de mantenimiento.

Es aqui donde se ve la enorme potencia del anlisis de fallos: no slo se
obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarn estos fallos, sino
que adems se obtendrn todo un conjunto de otras medidas, como un listado
de modificaciones, un plan de formacin, una lista de procedimientos de
operacin necesarios. Y todo ello, con la garanta de que tendrn un efecto
muy importante en la mejora de resultados de una instalacin.

TAREAS DE MANTENIMIENTO
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar
el fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez,
ser de los siguientes tipos:
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales
siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las
inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece
interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna
ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de
lubricacin, por su bajo coste, siempre son rentables
41

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con

instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas
consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento
utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la
verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones,
etc. Si en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en
consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los
rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se
trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el equipo.
Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en caso de que la
medida en cuestin est fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con
instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas,
determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para
cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o
herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos
simultneamente, y que por tanto, no estn permanentemente conectadas a un
equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos
categoras:
-

Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas,

termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.

Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de

vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis
de la curva de arranque de motores, etc.
42

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que

se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas
de encontrarse en mal estado. Estas tareas pueden ser:
-

Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio

Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un

desajuste en alguno de sus parmetros

Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que

es necesario realizar la sustitucin de algn elemento
Tipo

6:

Tareas

sistemticas,

realizadas

cada

cierta

hora

de

funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el

equipo. Estas tareas pueden ser:
-

Limpiezas

Ajustes

Sustitucin de piezas
Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero

Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como
si tuviera cero horas de funcionamiento.
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es
necesario determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o minimizar
los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar cualquier tarea
que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de
43

un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello,

ms complejas y costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan
de evitarlo.
Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los
fallos segn sus consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crtico, casi
cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es
importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable,
solo sern posibles acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn
coste.
En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin
apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos
pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios
del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el
dao que puede producir el fallo es perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos
aadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de
tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo en cuestin da
signos de tener algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la
sustitucin de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y
5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce.
En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo antes de
actuar.

44

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se

justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de
minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o hacindole
una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo
La siguiente tabla trata de aclarar qu tipos de tareas de mantenimiento
podemos aplicar dependiendo de la criticidad del fallo determinado en el punto
anterior.

Tabla: 8.1: Tipos y tareas de mantenimiento

45

LA DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS

DE

MANTENIMIENTO
Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qu
frecuencia es necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para determinar
esta frecuencia:
1. Si tenemos datos histricos que nos permitan conocer la frecuencia con
la que se produce el fallo, podemos utilizar cualquier tcnica estadstica
(las tcnicas estadsticas aplicables son diversas, pero exceden los
objetivos de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo
46

se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar

con un nmero mnimo de valores (recomendable ms de 10, aunque
cuanto mayor sea la poblacin ms exactos sern los resultados). La
frecuencia estar en funcin del coste del fallo y del coste de la tarea de
mantenimiento (mano de obra + materiales + prdida de produccin
durante la intervencin).
2. Si disponemos de una funcin matemtica que permitan predecir la vida
til de una pieza, podemos estimar la frecuencia de intervencin a partir
de dicha funcin. Suele ser aplicable para estimar la vida de
determinados elementos, como los labes de una turbina de gas, los
cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una
herramienta de corte
3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacin de
la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento
propuestas debe hacerse en base a la opinin de expertos. Es la ms
subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de
intervencin, y sin embargo, la ms utilizada. No siempre es posible
disponer de informacin histrica o de modelos matemticos que nos
permitan predecir el comportamiento de una pieza.
4. Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas,
podemos seguir estos consejos:
-

Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo

coste, como las inspecciones visuales o las lecturas de parmetros
47

La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan

montajes o desmontajes complejos, y no est justificado hacer a
diario

La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la

planta est parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia
mensual

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia.

Para cada caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la
ms indicada.
Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de
mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la tarea
(mecnica, elctrica, predictiva, de operacin, de lubricacin, etc.)
MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIN
Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente modificando la
instalacin, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de
los siguientes tipos:
-

Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las piezas, el

nico cambio que se realiza es en la calidad de los materiales que se
emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composicin qumica del
acero con el que est fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que
recibe esta para mejorar las caractersticas de la capa ms externa, en

48

el tipo de aceite con el que lubricamos dos piezas metlicas que

mantienen entre s contacto en movimiento, etc.
-

Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas

hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su
falla. Un simple cambio en el diseo de estas piezas puede hacer que
cumplan su funcin perfectamente y que su probabilidad de rotura
disminuya sensiblemente.

Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para evitar

que el equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales

Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es una pieza,

sino todo un conjunto el que debe ser rediseado, para evitar
determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas
producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es
necesario cambiar, sino todo un conjunto, aadiendo elementos (como
tuberas flexibles o acumuladores de presin) y modificando trazados.

Cambios en las condiciones de trabajo del tem. Por ltimo, en

ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es
actuar sobre stos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos el
caso de un fallo en un intercambiador de calor producido por
incrustaciones en el haz tubular que conduce el lquido de refrigeracin.
Este fallo puede evitarse tratando qumicamente este lquido con un
producto

anti-incrustante:

no

49

estaramos

actuando

sobre

el

intercambiador, sino sobre un componente externo (las caractersticas

fsico-qumicas del lquido refrigerante)
CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN
El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas
que presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la
medida ms barata y ms eficaz en la lucha contra las averas. En general, las
tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en
materiales. Las mejoras tienen un coste aadido, relacionado con el diseo y
con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de operacin tiene en
general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altsimo. Como
inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a
cabo, por lo que es necesario prestar la debida atencin al proceso de
implantacin de cualquier cambio en un procedimiento.
En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario
adoptar una serie de medidas provisionales si este llegara a ocurrir. Dentro de
los cambios en procedimientos de operacin, un caso particular es este:
instrucciones de operacin para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en
concreto.

CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del
personal de mantenimiento no se hacen correctamente. La redaccin de
procedimientos en los que se indique claramente como deben realizarse
50

determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos (tolerancias,

ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.
FORMACIN
Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos
rpidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever
acciones formativas, tanto para el personal de operacin como para el de
mantenimiento. La formacin en determinados procedimiento, la formacin en
un riesgo en particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una
avera sucedida en una instalacin similar son ejemplos de este tipo de accin.

10. FASE 6: AGRUPACION DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales
de un sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de
mantenimiento, mejoras, procedimientos de operacin, procedimientos de
mantenimiento y formacin), lo que luego nos facilitar su implementacin.
El resultado de esta agrupacin ser:
- Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan
de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento
resultante del anlisis de fallos. Puede verse que aunque era el objetivo inicial
de este anlisis, no es el nico resultado til.
- Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista
de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalacin. Es
conveniente depurar estas mejoras, pues habr que justificar econmicamente
51

ante la Direccin de la planta y los gestores econmicos la necesidad de estos

cambios
- Actividades de formacin. Las actividades de formacin determinadas estarn
divididas normalmente en formacin para personal de mantenimiento y
formacin para personal de operacin. En algunos casos, es posible que se
sugiera formacin para contratistas, en tareas en que stos estn involucrados
- Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Habremos
generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como
objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado, habr
un tipo especial de procedimientos, que sern los que hagan referencia a
medidas provisionales en caso de fallo
11. FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de
medidas preventivas, entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a
desarrollar en la instalacin. Pero una vez obtenidas todas estas medidas
y agrupadas de forma operativa, es necesario implementarlas.

Puesta en marcha del plan de mantenimiento

Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan
anterior por el resultante del estudio realizado. Es conveniente repasarlo una
vez ms, por si se hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es necesario
comprobar que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas
52

en cuenta, para asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea

importante. Pero una vez revisado, hay que tratar de que la implementacin
sea lo ms rpida posible.
Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible
que no se disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario
que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los
medios tcnicos o de los materiales necesarios.
Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el
nuevo plan, explicando en qu consiste, cuales son las diferencias con el
anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios
Implementacin de mejoras tcnicas
La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la
Direccin de la planta para su realizacin. Habr que calcular el coste que
supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles contratistas
(en el caso de que no puedan implementarse con personal de la planta).
Tambin habr que exponer y calcular los beneficios que se obtienen que la
implementacin de cada una de ellas.

Puesta en marcha de las acciones formativas

Para implementar las acciones formativas determinadas en el anlisis,
no hay ms que incluirlas en el Plan de Formacin de la planta. La gran
diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y la mayora de
las que suelen formar parte de los planes de formacin suele ser que los
53

propuestos por el RCM tienen como objetivo la solucin a problemas tangibles,

y por tanto, se traducen rpidamente en una mejora de los resultados.
Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operacin y
mantenimiento
Para la implementacin de estos cambios en procedimientos de
operacin y mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados
conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar
sesiones formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que
llevarlos a cabo cada uno de los puntos detallados en los nuevos
procedimientos, verificando que se han entendido perfectamente. Este aspecto
formativo es el ms importante para asegurar la implementacin efectiva de los
cambios en procedimientos
12. DIFERENCIAS ENTRE UN PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y UNO
BASADO EN RCM
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones
de los fabricantes, con el nuevo, basado en el anlisis de fallos, habr
diferencias notables:
-

En algunos casos, habr nuevas tareas de mantenimiento, all donde el

fabricante no consider necesaria ninguna tarea

En otros casos, se habrn eliminado algunas de las tareas por

considerarse que los fallos que trataban de evitar son perfectamente

54

asumibles (es ms econmico esperar el fallo y solucionarlo cuando se

produzca que realizar determinadas tareas para evitarlo).
El plan de mantenimiento inicial est basado en las recomendaciones de
los fabricantes, ms aportaciones puntuales de tareas propuestas por los
responsables de mantenimiento en base a su experiencia, completadas con las
exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos:

Figura 8.6: Diagrama de flujo para la elaboracin de un plan de

mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes
El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va mas all. Tras el
estudio de fallos, no slo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de
evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que adems aporta informacin
valiosa para elaborar o modificar el plan de formacin, el manual de operacin
y el manual de mantenimiento:

55

Figura 8.7 Diagrama de flujo de la elaboracin del plan de mantenimiento

basado en el anlisis de fallos
Obsrvese dnde se consideran las recomendaciones de los fabricantes
en uno y otro caso: si en el plan inicial eran la base, en RCM no son ms que
una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado nada importante.

8.3

MARCO CONCEPTUAL

8.3.1 Definiciones conceptuales

1. El RCM

56

El Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) es un

procedimiento utilizado para determinar cules actividades se deben
realizar para asegurar que cualquier activo fsico contine cumpliendo
con las funciones operacionales para las cuales es diseado en su
Contexto operacional, bajo una metodologa de anlisis sistemtico,
usado para determinar el desempeo ptimo de las tareas de
mantenimiento, a determinadas frecuencias de intervencin, basndose
en la implementacin acertada de criterios de seguridad, operacionales,
econmicos y de cuidado del medio ambiente. Esta metodologa est
basada en el entendimiento de las funciones que debe prestar cada
sistema y encontrar el motivo de interrupcin de dichas funciones por
causa de un fallo y su prevencin.
2. CONFIABILIDAD
La Confiabilidad es la probabilidad de que una parte de la
maquina o el producto funcione adecuadamente en un momento
determinado y bajo condiciones establecidas.
3. VARIABLES DEL MANTENIMIENTO
Daniel Torres (2005) Pp.19-21
-Fiabilidad. Es la probabilidad de que las instalaciones, mquinas o
equipos, se desempeen satisfactoriamente sin fallar, durante un
perodo determinado, bajo condiciones especficas.

57

-Disponibilidad. Es la proporcin de tiempo durante la cual un sistema o

equipo estuvo en condiciones de ser usado.
-Mantenibilidad. Es la probabilidad de que una mquina, equipo o un
sistema pueda ser reparado a una condicin especificada en un perodo
de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo
con ciertas metodologas y recursos determinados con anterioridad.
-Calidad. El mantenimiento debe tratar de evitar las fallas, restablecer el
sistema lo ms rpido posible, dejndolo en condiciones ptimas de
operar a los niveles de produccin y calidad exigida
4. ANLISIS DE CRITICIDAD.
Es

una

metodologa

que

permite

jerarquizar

sistemas,

instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de

facilitar la toma de decisiones. Para realizar un Anlisis de Criticidad se
debe: definir un alcance y propsito para el anlisis establecer los
criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis.
El anlisis de criticidad otros autores lo describen como

la

frecuencia de fallas por consecuencia, donde la consecuencia es igual al

impacto operacional por flexibilidad mas costo de matto, mas impacto
SAH.

58

8.3.2 Definiciones operacionales

El presente trabajo de investigacin se compone de una variable
dependiente que es la disponibilidad y la variable independiente que es
la confiabilidad.
8.4

MODELO TERICO
Formula R=e^(-t/MTBS)
donde

e = constante neperiana.
t= tiempo programado

Formula

MTBS=

Donde MTBS es tiempo medio entre paralizaciones

9. HIPOTESIS

9.1

Hiptesis General
Si se disea un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad influir
en mejorar la disponibilidad en el Scoop R1600G de la empresa JRC
INGENIERIA Y CONSTRUCCION .

10. DISEO METODOLOGICO

El presente trabajo ser de diseo transeccional descriptivo porque tiene como
objetivo indagar la incidencia del RCM en la disponibilidad del equipo
10.1 TIPO DE INVESTIGACION
cientfica
59

10.2 NIVEL DE INVESTIGACIN

Descriptivo
10.3 POBLACIN Y MUESTRA (UNIDAD EXPERIMENTAL)
El estudio se va realizar sobre un equipo especifico modelo CAT R1600G de la
Empresa JRC INGENIERIA Y CONSTRUCCION SAC.
10.4 DISEO DE LA INVESTIGACIN
Diseo Transeccional descriptivo.
10.5 OPERACIONALIZACION DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hiptesis, en la tabla
1.1, se desarrolla la definicin conceptual y operacional de las variables
que se estn utilizando en la investigacin.

Tabla 10.1: Operacionalizacin de la variable dependiente

Variable Dependiente: Disponibilidad del Equipo R1600G
Definicin
conceptual
Es
la
proporcin
de
tiempo
durante
la
cual
un
sistema
o
equipo
estuvo
en
condiciones
de
ser

Dimensin

Indicador

Horas programadas

Horometro

Horas de inspeccin

Horometro

Horas mntto preventivo

Horometro

Horas mantto correctivo

Horometro
Dmec=Hprog-(Hinsp+Hcorrectivo+Hpreventivo) x100%
Hprogramadas

60

usado.

Fuente: Hoja de registro, hoja de check list, hoja de inspeccin del equipo

Tabla 10.2: Operacionalizacin de la variable independiente

Variable Independiente: Mantenimiento Centrado En La confiabilidad
Definicin
conceptual
Es una
metodologa
utilizada para
determinar,
sistemticamente
, que debe
hacerse para
asegurar que los
activos fsicos
continen
desempeando
las funciones
requeridas por el
usuario,

Dimensin

Indicador

Diseo

Horas paradas

Requisito

-Horas programadas

Servicio

-Horas de inspeccin
-Horas de mantto. preventivo.
-Horas de mantto. correctivo.
R=e^(-t/MTBS)

Fuente: elaboracin propia

61

11. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Tabla 11.3: Cronograma de actividades

Actividades

Febrero
Marzo
5 12 19 26 5 12 26 2

Tema definido
Problema y
objetivos
definidos
Marco terico
definido
Diseo de la
investigacin
Tcnicas de
investigacin
Informe Plan de
tesis
Operacionalizaci
n de la
investigacin.
Modelo de
observaciones.
1er informe de
avance
Mediciones
Interpretacin
2do informe de
avance
Redaccin de
borrador de tesis
Normas
Vancouver
Presentaciones.
Presustentacin
Informe de
aprobacin

62

Abril
9 16 23 30 7

Mayo
J
14 21 28 04

Los informes son presentados por el asesor al decano.

12. PRESUPUESTO
Tabla 12.4: Presupuesto de gastos
Item Descripcin

Precio

Precio total

unitario
Gastos de impresin del plan de S/. 0.10

S/. 6.5

2
3

tesis
Gasto en tramites
S/. 2.0
Gastos en busqueda de informacion S/. 1.0x hora

S/. 2.0
S/. 25.00

en internet
TOTAL GENERAL

S/. 33.50

13. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

ESPINOZA, Ciro. Metodologa de investigacin tecnolgica. Pensando en
sistemas. 1ra edicin. Huancayo, Per: Imagen Grfica, marzo de 2010.
GONZALES, Francisco. Teoria y practica del mantenimiento industrial
avanzado. 1ra edicion. Madrid, Espaa:Fundacin Confemetal, M-246372003.
KNEZEVIC, Jezdimir.

Mantenibilidad. 1ra edicion Madrid Espaa

Isdefe, febrero de 1996.

CARLOS A. MONTILLA M., JUAN FELIPE ARROYAVE, CARLOS
EDUARDO SILVA M. . CASO DE APLICACIN DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM, PREVIA EXISTENCIA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
63

Scientia et Technica Ao XIII, No 37, Diciembre de 2007. Universidad

Tecnolgica de Pereira. ISSN 0122-1701.

KNEZEVIC, Jezdimir. Mantenimiento. 1ra edicin Madrid Espaa,

Isdefe, abril de 1996.
NACHLAS, Joel A. Fiabilidad. 1ra edicin Madrid Espaa, Isdefe,
noviembre de 1995.
RIVEROS, Leonardo, ROSAS Elkin G. Diseo de un sistema de
mantenimiento con base en anlisis de criticidad y anlisis de modos y
efectos de falla en la planta de coque de fabricacin primaria en la empresa
aceras paz del ro S.A. [Tesis].Colombia: Universidad Tecnolgica y
Pedaggica de Colombia Facultad Duitama, Escuela de Ingeniera
Electromecnica Duitama; 2006.
Santiago Garcia Garrido . El RCM o Reliability Centered Maintenance.
URL

disponible

en

http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/

Plan+de+mantenimiento+basado+en+RCM++-+Inicio

Cardina Altmann. COMO MEJORAR LA CONFIABILIDAD EN UN

SISTEMA

COMPLEJO

doc/8231816/

URL

disponible

en

http://es.scribd.com/

Como-Mejorar-La-Confiabilidad-de-Un-Sistema-

Complejo

64

14. ANEXO: MATRIZ DE CONSISTENCIA

Autor: Yarasca Bruno Jose Antonio
Ttulo: MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO CATR1600G DE LA EMPRESA JRC INGENIERA Y CONSTRUCCIN S.A.C.
Diseo
Problema

Objetivo

Hiptesis

Variables

Indicador

Instrumento

Fuente

Metodolgico
GENERAL

GENERAL

Cules son las

caractersticas del
diseo del plan de
Mantenimiento
basado en la
confiabilidad que al
implementar
permita mejorar la
disponibilidad del
Equipo CatR1600G de la
Empresa JRC
Ingeniera y
Construccin
S.A.C?

Disear un plan de
Mantenimiento
basado en la
confiabilidad para
mejorar la
disponibilidad del
Equipo CatR1600G de la
Empresa JRC
Ingeniera y
Construccin S.A.C

GENERAL
Si se disea un
plan de
mantenimiento
basado en la
confiabilidad
influir en mejorar
la disponibilidad
en el Scoop
R1600G de la
empresa JRC
INGENIERIA Y
CONSTRUCCION
.

Transseccional
Descriptivo
porque tiene
como objetivo
indagar la
incidencia del
RCM en la
disponibilidad
del equipo

VD:
Disponibilidad
VI:
Mantenimient
o basado en
la
confiabilidad

-Horas
paradas
-Horas
programadas
-Horas de
inspeccin
-Hormetro
-Horas de
mantto.
-Cronometro
preventivo.
-Horas de
mantto.
Correctivo.

-Hoja de
registro.
-Hoja de
inspeccin
del equipo