EN ESTE TRABAJO LOS CLCULOS ESTN BIEN LLEVADOS CABO EL

PROBLEMA ES QUE AQU EMPLEAMOS LOS 3 MTODOS Y SOLO SE

DEBE DE OCUPAR UNO. EL OTRO ARCHIVO CONTINE LO QUE SI ESTA
BIEN.

PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE

E S T U D I O

D E L

T R A B A J O

EQUIPO:

FRANCISCOJAVIERCADENASMENESES
DANIELHERNNDEZCERVANTES
GIOVANNY CASTRO MORENO
LUCERO SNCHEZ ARCOS
BRENDA MONTES GMEZ
GUILLERMOLIMNLARIOS
DEPARTAMENTO DE ING. INDUSTRIAL
SEMESTRE: 4
GRUPO: J1
PRACTICA: BALANCEO DE LNEAS
28 MAYO - 2012

II

OBJETIVO: El Objetivo es Balancear una Lnea de produccin a base de los

mtodos que se presentan. Esta prcticanos da la oportunidad de comprender
mas a fondo como funciona un balanceo de lneas de 10 Contactos con chalupas,
donde entendemos por balanceo de lneas aquel procedimiento que consiste en la
agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con
el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa
forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos
aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales
especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de
ensamble.

ABSTRACT:Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es

compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso
en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr
mayor eficiencia en toda la lnea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es
dividir un elemento de trabajo.
Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms
favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de
ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de
ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a
mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy
pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea.
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:
1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios
necesarios para cada operacin.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.

NDICE:

Pg.

Introduccin 4

Objetivo de la practica 5

Partes y Herramientas que estn inmersas en el balanceo de lneas 5

Distribucin del rea de trabajo6

Pasos para efectuar el balanceo de lneas7

Descripcin detallada de la actividad y
Codificacin a partir del mtodo de Most8

Por el mtodo basado en Precedencia17

Mtodo de Operacin ms Largo22

Calculo para el Nmero de Operarios 25

Conclusiones 26

Anexo 27

INTRODUCCIN
Una de los problemas ms importantes que se tiene dentro de la manufactura, es
el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a travs de los
diferentes procesos dentro de la planta. Esto es debido a que los tiempos de
operacin por parte de las personas, es variable segn un sinnmero de factores,
como lo son el cansancio, la curva de rendimiento, el nivel de
aprendizaje, dificultad de la operacin, temperatura, etc., adems de la mano de
obra, se cuenta con recursos que pueden limitar en un momento dado como lo son
las mquinas, materiales, insumos, etc.; hallar la distribucin de la capacidad de
manera de minimizar este problema es lo que se conoce como Balanceo de
Lnea.
El balanceo de lneas es una tcnica que nos permite determinar la carga de
trabajo y asignacin de personal en el proceso de manufactura de un producto,
con el fin de minimizar los tiempos muertos, as como los costos de produccin;
todo esto esta orientado de cierta manera para aumentar en buena medida la
productividad y con ello tambin se aumenten las utilidades.
Esta tcnica tambin nos sirve para analizar los tiempos muertos de las maquinas
y de operadores en un grupo de ellos, que atienden una lnea de ensamble. Lo
conveniente e ideal ser determinar los requisitos de mano de mano de obra en
una lnea de produccin.
Para ello ser necesario conocer ciertas situaciones y defectos o debilidades de la
lnea, pues llegar a ser ineficaz cuando baja la demanda o las subidas tambin
forman parte importante y esencial para realizar el clculo. Si la demanda del
mercado cambia para requerir otros productos, entonces implica la necesidad de
producir los productos. Esto se puede hacer, de cierta manera instalando lneas de
manera separada, dedicadas para realizar el proceso de fabricacin de estos
productos, cabe hacer mencin que desde el punto de vista econmico se menos
costoso cuando las lneas adicionales ellos mismos estn funcionando
eficientemente en el cumplimiento de la mayor demanda. Eso quiere decir que no
hay solucin para el elemento de Demanda Total, con la mezcla del producto que
varia. Como ya lo mencionamos anteriormente y como es de suponerse se
efectuara la presente practica de Balanceo de Lneas, mediante los mtodos que
a continuacin se presentan.

DESCRIPCION Y DE DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

BALANCEO DE LNEAS

OBJETIVO DE LA PRCTICA
El objetivo de la practica es que nosotros como alumnos de la carrera de
ingeniera industrial e integrantes del equipo llevemos a cabo la practica del
balanceo de lneas, cabe hacer mencin de la importancia de la aplicacin de un
caso real acerca de los conocimientos adquiridos en la temtica, poniendo en
practica los mtodos de balancear una lnea que son las que se han estado
practicando teniendo en cuenta la mesa octogonal precisamente diseada para el
balaceo de lneas, considerando tambin lo que es la eficiencia real y terica, el
numero de estaciones, procedencia eficiencia de la lnea, eficiencia de la estacin
de trabajo, as como tambin llevando a cabo lo que es el calculo del numero de
operarios totales, el numero de operacin por cada estacin de trabajo entre otros.

PARTES Y HERRAMIENTAS QUE ESTN INMERSAS EN ELBALANCEO DE

LNEAS:
De los siguientes elementos se estn considerando 10 de c/u:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)

Contacto.
Enchufe.
Tornillos para la parte superior (2 por producto).
Parte amarilla.
Placa de metal interior.
Chalupa.
Tornillos para sujetar la placa de metal con la chalupa (2 por
producto).
h) Caja para empaque.
Aqu se toman en cuenta herramientas y equipos como:
i) 3 Desarmadores de cabeza plana (herramienta).
j) 1 Mesa rotatoria (mesa octogonal).

DISTRIBUCIN DEL REA DE TRABAJO

Aqu observamos la que corresponde a la Mesa Rotacional Octogonal, la cual

es diseada y utilizada precisamente para balancear lneas. Esta mesa tiene la
caracterstica de que aqu podemos establecer la velocidad a la cual queremos
que gire la mesa, as como determinar si queremos que el movimiento sea
continuo o temporizado ya que cuando esto ocurre determinamos tambin cada
que tiempo queremos que se mueva la mesa, as como tambin que direccin
(derecha o izquierda), y tambin cuenta con un botn de paro de emergencia el
cual debe de activarse solo cuando sea necesario y haya problemas con algn
elemento en cuestin.

D
H

C
A-B

E
I

Aqu podemos observar lo que corresponde una distribucin del rea de trabajo
tomando en cuenta que no se mostro en la mesa rotatoria debido a que debemos
de analizar las partes de las cuales estn formadas y despus de que se realiza
en calculo de los elementos de los cuales nos muestran que actividades van en
cada estacin y cuantas de ellas necesitamos entonces si lo acomodamos en la
mesa rotacional tal y como se puede apreciar en la mesa en crculos rojos:

PASOS PARA EFECTUAR EL BALANCEO DE LNEAS

1.
2.
3.
4.

Definir la actividades elementales

Identificar los requerimientos de precedencia.
Calcular el numero minimo de estaciones de trabajo necesarias.
Aplicar una heurstica de asignacin para especificar el contenido de trabajo
de cada estacin (proceso lgico de asignacin de estaciones).
5. Calcular la eficiencia y la eficacia.
6. Buscar mejoras subsecuentes.

DESCRIPCIN DETALLADA DE LAACTIVIDAD Y CODIFICACIN A

PARTIR DEL MTODO DE MOST:
Para comenzar empezaremos diciendo que para hacer un anlisis de nuestras
lneas y balancearlas debemos de conocer los elementos que son los que forman
la pieza con la que vamos a trabajar (mencionadas en la parte del material) as
como tambin conocer lo que son los tiempos estndar de cada una de las
operaciones y es ah donde para conocer ellos partimos usando lo que es el
mtodo de sistema de tiempos predeterminados conocido como MOST, debido a
que con este mtodo observamos un desempeo adecuado, as como tambin
podemos denotar una precisin adecuada. A continuacin mostramos dicho
clculo del tiempo normal y el estndar de cada operacin:

1. Con mano derecha se toma la chalupa y se coloco en una porcin de

la mesa giratoria, despus se toma la placa de metal y se coloca sobre
la chalupa mientras la mano izquierda sostiene los dos elementos:

A1B0 G1 A1 B0 P1A0 = 4 X 10 =40 TMUs

A1B0 G1 A1 B0 P1A0 = 4 X 10 =40 TMUs
= 40 TMU + 40 TMU = 80 TMUs
TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.
Total =80TMUS = 0.048 min.
80TMU S X .00001
.0008 X 60
0.048

D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 7.8 = 10.2
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 10.2) (PERSONALES: 5) =15.2 %
STD: (0.048 min) (1 + .152) =

TSTD = 0.055 min

2. Con la mano derecha se toma un tonillo y se incrustara en el agujero
(mismo que tienen tanto la chalupa como la placa de metal) y se
enroscara con la mano dando 33 ajustes para colocar el tornillo lo mas
cerca del metal:

A1 B0 G1 A1 B0 P3 F54 + 6A0B0 P0 A0 = 35X 10 = 350 TMUs

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.

Total =350TMUS = 0.21 min.
350 TMU S X .00001
.0035 X 60
0.21

D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 5.4 = 7.8
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.21 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.236 min

3. Se toma el tornillo con la mano izquierda y se pasa a la mano derecha
mismo que es llevado e incrustado en el agujero (mismo que tienen
tanto la chalupa como la placa de metal) y se enroscara con la mano
dando 24 ajustes para colocar el tornillo lo mas cerca del metal:

A1B0 G1 A1 B0 P1A0 = 4 X 10 =40 TMUs

A0 B0 G0 A1 B0 P3 F42 A0B0 P0 A0 = 46 X 10 = 460 TMUs
= 40 TMU + 460 TMU = 500 TMUs

10

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.

Total =500TMUS = 0.3 min.
500 TMU S X .00001
.005 X 60
0.3
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 3.6 = 6
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 6) (PERSONALES: 5) =11 %
STD: (0.3 min) (1 + .11) =

TSTD = 0.333 min

4. Despus con la mano derecha se toma el desarmador y es colocado
con precisin sobre el tornillo, mismo que ser ajustado con 9 vueltas:

A1 B0 G1 A1 B0 P3 F16 A0 B0 P0 A0 = 22 X 10 = 220 TMUs

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.
Total =220TMUS = 0.132 min.
220 TMU S X .00001
.0022 X 60
0.132
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 5.4 = 7.8
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.132 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.148 min

11

5. Sin soltar el desarmador se lleva hacia donde se encuentra el segundo

tornillo y es colocado con precisin y dicho tornillo es apretado con 4
vueltas, con la mano derecha se deja el desarmador en la mesa:

A0B0 G0 A1 B0 P3 F6 A1B0 P1 A0 = 12 X 10 = 120 TMUs

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.
Total =120TMUS = 0.072 min.
120 TMU S X .00001
.0012 X 60
0.072
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 5.4 = 7.8
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.072 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.081 min

6. Despus con la mano izquierda se toma un contacto y se coloca en la
parte donde se encuentra la zona para colocarlosubicado en la
plaquita que fue colocada en la chalupa:

A1 B0 G1 A1 B0 P1 A0 = 4 X 10 =40 TMUs
TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.
Total =40TMUS = 0.024 min.
40 TMU S X .00001
.0004 X 60
0.024
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 7.8 = 10.2
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 10.2) (PERSONALES: 5) =15.2 %

12

STD: (0.024 min) (1 + .152) =

TSTD = 0.027 min

7. Despus con la mano izquierda se toma un apagador y se coloca en la
parte donde se encuentra la zona ubicado en la plaquita que fue
colocada en la chalupa:

A1 B0 G1 A1 B0 P1 A0 = 4 X 10 =40 TMUs

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.

Total =40TMUS = 0.024 min.
40 TMU S X .00001
.0004 X 60
0.024
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 7.8 = 10.2
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 10.2) (PERSONALES: 5) =15.2 %
STD: (0.024 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.027 min

8. Despus con la mano derecha se toma la placa amarilla y es llevada
donde se estn armando todas las piezas, despus se coloca mientras
la mano izquierda hace una pequeas presin para que no se muevan
las piezas:

A1 B0 G1 A1 B0 P3A0 = 6 X 10 = 60 TMUs

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.

Total =60TMUS = 0.036 min.
60 TMU S X .00001
.0006 X 60
0.036
D = (I + II) III + IV

13

D = (0.6 + 1.8) (1) + 7.8 = 10.2

STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.036 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.040 min

Despus con la mano derecha se toma un tonillo y se incrustara en el
agujero (mismo que tienen tanto la chalupa como la placa de metal y la placa
amarilla) y se enroscara con la mano dando 18 ajustes para colocar el
tornillo lo ms cerca del metal:

A1 B0 G1 A1 B0 P3 F32A0B0 P0 A0 = 38X 10 = 380 TMUs

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.
Total =380TMUS = 0.228 min.
380 TMU S X .00001
.0038 X 60
0.228
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 5.4 = 7.8
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.228 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.257 min

9. Despus con la mano derecha se toma el otro tonillo y se incrustara
en el agujero (mismo que tienen tanto la chalupa como la placa de
metal y la placa amarilla) y se enroscara con la mano dando 10 ajustes
para colocar el tornillo lo mas cerca del metal:

A1 B0 G1 A1 B0 P3 F16A0B0 P0 A0 = 22X 10 = 220 TMUs

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.
Total =220TMUS = 0.132 min.

14

220 TMU S X .00001

.0022 X 60
0.132
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 5.4 = 7.8
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.132 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.148 min

10. Despus con la mano derecha se toma el desarmador y es colocado
con precisin sobre el tornillo, mismo que ser ajustado con 3 vueltas:

A1 B0 G1 A1 B0 P3 F16 A0 B0 P0 A0 = 22 X 10 = 220 TMUs

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.
Total =220TMUS = 0.132 min.
220 TMU S X .00001
.0022 X 60
0.132
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 5.4 = 7.8
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.132 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.148 min

11. Sin soltar el desarmador se lleva hacia donde se encuentra el segundo
tornillo y es colocado con precisin y dicho tornillo es apretado con 3
vueltas, con la mano derecha se deja el desarmador en la mesa.

A0B0 G0 A1 B0 P3 F6 A0 B0 P0 A0 = 10 X 10 = 100 TMUs

15

TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.

Total =100TMUS = 0.06 min.
100 TMU S X .00001
.001 X 60
0.06
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 5.4 = 7.8
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.06 min) (1 + .128) =

TSTD = 0.067 min

12. Con la mano derecha se deja el desarmador sobre la mesa y con la
mano izquierda se sujeta la caja y sobre el mismo movimiento se
deposita el producto terminado dentro de la misma, posteriormente se
cierra la caja con movimiento de mano y se deja sobre la mesa.

A0 B0 G0 A1 B0 P1 A0 = 2 X 10 = 20 TMUs
A1 B0 G1 A0 B0 P3 A0 = 50 X 10 = 50 TMUs
A0 B0 G0 A1 B0 P1 A1 = 3 X 10 = 30 TMUs
TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIN.
Total =100TMUS = 0.06 min.
100 TMU S X .00001
.001 X 60
0.06
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 5.4 = 7.8
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 7.8) (PERSONALES: 5) =12.8 %
STD: (0.06 min) (1 + .128) =

16

TSTD = 0.067 min

TOTAL DE TMUs = 2330
Aqu observamos el tiempo estndar general de todo el proceso para armar el
producto:
TIEMPO ESTANDAR
Total =2330 TMUS = 1.39 min.
2330 Mo d' s X .00001
.0233 X 60
1.398
D = (I + II) III + IV
D = (0.6 + 1.8) (1) + 1.5 = 3.9
STD = T. NORMAL (1 + TOLERANCIAS)
TOLERANCIAS: (FATIGA: D = 3.9) (PERSONALES: 5) =8.9 %
STD: (1.39 min) (1 + .089) =

TSTD = 1.51371 1.51 min

POR EL MTODO BASADO EN PRECEDENCIA
Partiendo de los tiempos anteriormente obtenidos. Y ahora considerando los
siguiente se realiza el clculo para el mtodo anteriormente mencionado,
suponiendo esto
Demanda: 800 piezas.
Eficiencia: 100%.
Tolerancias: 15% = 72 minutos.
Turno: 8 horas = 480 minutos.
Tiempo: 408 minutos.
OPERACIN

TIEMPO
ESTNDAR
EN MIN

TIEMPO
ESTNDAR
EN SEG

PRECEDENCIA

1
2

0.055
0.236

03.30
14.16

--01

17
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

0.333
0.148
0.051
0.017
0.027
0.040
0.257
0.148
0.148
0.067
0.067

14.48
08.88
04.86
01.62
01.62
02.40
15.42
08.88
08.88
04.02
04.02

02
03
04
05
06
07
08
09
010
011
012

PASO 1: ELABORAR LA RED

Aqu se muestra una red de donde se muestra la precedencia.
1

10

11

12

13

3.3

14.16

14.48

8.88

4.86

1.62

PASO 2: CALCULO DEL PESO POSICIONAL.

1

1.62

2.40

15.42

Se calculo el peso posicional sumando el tiempo de la operacin en cuestin, mas

todos los tiempos de las operaciones que le siguen:
8.88

10

8.88

11

4.02

12

4.02

13

18

PASO 3: ORDENAR LOS TIEMPOS DE LOS PESOS POSICIONALES Y LAS

OPERACIONES ASOCIADAS DE MANERA DECRECIENTE.
Despus se hace el clculo del peso posicional (sumar los tiempos de las
operaciones que le siguen a la operacin a calcular, estos clculos son en base a
la precedencia o la red anteriormente mostrada) tal y como aparece a
contuanucion:
OPERACIONE
S

PESO
POSICIONALE
S

01
02
03
04
05
06
07
08
09
010
011
012
013

98.04
94.74
80.58
60.60
51.72
46.86
45.24
43.62
41.22
25.80
16.92
08.04
04.02

PASO 4: CALCULAR EL TIEMPO DE CICLO DEL SISTEMA.

Despus se procede alos clculos siguientes:
Calcular el tiempo de ciclo de sistema.
T . C . S .=

(Tiempo disponiblede operario ) ( Eficiencia)

Produccion diaria o demora

19

T . C . S .=

(24480 seg .)(1.0)

=30.6 seg / pza
800

T . C . S .=

( 408 ) (1.0)
=0.01 min/ pza
800

PASO 5: ASIGNAR LAS OPERACIONES Y DETERMINAR EL NUMERO DE

ESTACIONES
Continuamos con la asignacin de las operaciones y determinar el nmero de
estaciones, tal y como se muestra a continuacin:
OPERACIONE
S

PESO
POSICIONALE
S

TIEMPO
ESTNDAR

TIEMPO
ACUMULAD
O

01
02
03
04
05
06
07
08
09
010
011
012
013

98.04
94.74
80.58
60.60
51.72
46.86
45.24
43.62
41.22
25.80
16.92
08.04
04.02

03.30
14.16
19.98
08.88
04.86
01.62
01.62
02.40
15.42
08.88
08.88
04.02
04.02

03.30
17.46
19.98
28.86
04.86
06.48
08.10
10.50
25.92
08.88
17.76
21.78
25.80

PASO 6: CALCULAR PRODUCCIN TERICA,

PRODUCCIN REAL DE LA LNEA BALANCEADA

NUMERO
DE
ESTACIN

EFICIENCIA

I
II

III

IV

REAL,

Proseguimos con calcular la produccin terica, eficiencia real, produccin real, de

la lnea balanceada, tal y como se muestra a continuacin:
Tiempo disponible de 1 ) (Eficiencia Planeada)

Produccion(Teorica)=

( 24480 )( 1.0)
=848.232 pzas /t urno
28.86

20

Eficiencia Real=

T .E.
( Tiempo Cuellode Botella )( Numero de Estaciones )

98.04
=0.849=84.9
( 28.86 ) (4)

Produccion Real=

( 24480 ) (0.849)
=720.149 pzas /turno
28.86

Como podemos darnos cuenta nos faltan piezas para completar las 800 que se
nos demandaron es por ello que consideramos dar esta solucin:

Deberamos aumentar el nmero de operarios o maquinas. O en su

defecto establecer horas extras trabajadas para cumplir con la
demanda.

Produccion Real 720.149

=
=0.029
Tiempo Disponible 24480
0.029 1 seg
80
x

80 ( 1 seg )=0.029 x
80 seg=0.029 x

80 seg
=x
0.029
2758.62 seg=x
x=45.977 min

Ahora consideramos este otro mtodo tal y como aparece a continuacin:

MTODO DE OPERACIN MS LARGO

21

A continuacin se siguen una serie de formulas que nos permiten hacerlosclculos

adecuados, aqu se sigue una metodloga que ya fue mencionada al inicio:
Numero de Estaciones ( Teorico ) =

( Tiempo total de trabajo por unidad ) ( Demanda)

Tiempo Total Prductivo teorico

( 98.04 seg /unidad ) (800)

=3.2039 4
24480

Produccion Max . Diaria=

(Tmpo . Disponible/turno )
Tpo . de Ciclo o cuello de Botella

24480 seg
=848.23 pzs /turno
28.86

T . C . S .=

(Tiempo deisponiblede operario ) ( Eficiencia)

Produccion diaria o demora

T . C . S .=

(24480 seg .)(1.0)

=30.6 seg / pza
800

Estacin

Tiempo
Productivo

17.4
6

28.8
6

25.9
2

25.
8

Tiempo
Ciclo
Tiempo
ocioso

30.6

30.6

30.6

13.1
4

1.74

4.68

30.
6
4.8

Tiempo. de Ciclo de
Sistema
Tiempo Ocioso

Totale
s
98.04
30.6
24.36

98.04
100
122.4
---------------24.36
100
122.4

% de
Utilizacin
80.10%
------------19.90%

28.86

28.86

28.86

28.86

115.44%

11.4

2.94

3.04

17.38%

22

de utilizacion=

ocio=

98.04
100=0.849=84.9
115.44

17.38
100=0.0150=15.05
115.44

Ahora considerando lo anterior tenemos:

Demanda=800
T.C.S=30.6 seg
N. de estaciones=4
Etapas
de la
Heurstic
a

Estaci
n

Act.
elegible
s

Act.
Seleccionad
a

Duraci
n (seg.)

3.3

14.16

II

19.98

II

8.88

III

4.86

III

1.62

III

1.62

III

2.4

III

15.42

10

IV

8.88

T. No
Asignaci
n
Ocioso
30.6-3.3 =
27.3
27.3-14.16
= 13.14
30.9619.98 =
10.62
10.628.88=
1.74
30.64.86=
25.74
25.741.62=
24.12
24.121.62=
22.5
22.5-2.4=
20.1
20.115.42=
4.68
30.6-

Act.
Elegible
B
------------D

------------F

I
-------------K

23

11

IV

8.88

12

IV

4.02

13

IV

4.02

Estacin
Tiempo
Productiv
o
Tiempo
Ciclo
Tiempo
ocioso

Totales

17.46

28.86

25.92

25.8

98.04

30.6

30.6

30.6

30.6

30.6

13.14

1.74

4.68

4.8

24.36

de utilizacion=

ocio=

98.04
100=0.849=84.9
115.44

17.38
100=0.0150=15.05
115.44

Eficiencia Real=

98.04
=0.8009=80.09
( 30.6 ) (4)

ProduccionTeorica=

24480(1.0)
=800
30.6

Produccion Real=( 800 )( .8090 )=640.72 pzas/turno

TRABAJAR TIEMPO EXTRA

8.88=
21.72
21.72-8.88
=12.84
12.844.02=
8.82
8.824.02=4.8

L
M

-------------

% de
Utilizaci
n
98.04
100
122.4
----------------

24.36
100
122.4

80.10%

------------19.90%

24

Como podemos darnos cuenta al igual que el mtodo anterior nos faltan piezas
para completar las 800 que se nos demandaron es por ello que consideramos dar
esta solucin:

Deberamos aumentar el nmero de operarios o maquinas. O en su

defecto establecer horas extras trabajadas para cumplir con la
demanda.

Produc cion Real 640.72

=
=0.0261
Tiempo Disponible 24480

0.0261 1 seg
160 x

160 (1 seg ) =0.0261 x

160 seg=0.029 x

160 seg
=x
0.0261
6130.26 seg=x
x=102.17 min

Ahora proseguimos para lo que se menciona a continuacin:

CALCULO PARA EL NMERO DE OPERARIOS

Se toma lo cuenta lo siguiente:
Turno=8 horas= 408 minutos
Tolerancias= 15%
Efic. Planeada= 100%

25

Demanda= 800 piezas.

Primero se calcula el ndice de produccin.
Ip=

Demanda
t . disponiblede un Operador

Ip=

800
=1.906 min/ pza
408

No=

No=

T . E .Ip
E

( 1.634 ) (1.906)
=3.20 4 operarios
4.0

Como nos damos cuenta las dems operaciones ya fueron calculadas

anteriormente podemos decir que nuestra lneas estn completamente
balanceadas.

No=

[ T . E . ( Operacion ) ] Ip
E
Operaci
n

T.E.de la
operaci
n

1
2
3
4

0.055
0.236
0.333
0.148

ndice
de
Producci
n
1.96
1.96
1.96
1.96

Eficienci
a
planead
a
1
1
1
1

0.1078
0.46256
0.65268
0.29008

26
5
6
7
8
9
10
11
12
13

0.081
0.027
0.027
0.04
0.257
0.148
0.148
0.067
0.067

1.96
1.96
1.96
1.96
1.96
1.96
1.96
1.96
1.96

1
1
1
1
1
1
1
1
1

0.15876
0.05292
0.05292
0.0784
0.50372
0.29008
0.29008
0.13132
0.13132

CONCLUSIONES:
Para concluir con la prcticapodemos mencionar que en este proyecto llevamos a
cabo el Balanceo de Lneas el cual como lo pudimos notar fue realizado con un
contacto, un apagador, 4 tornillos, 1 chalupa, 2 placas y una caja donde lo primero
que llevamos a cabo fue la obtencin del tiempo estndar de nuestro producto por
cada pieza se realizo se realizo la distribucin de los operarios con el numero
respectivo de estaciones tericamente, y por ende pudimos observar que
tenamos un Cuello de Botella demasiado grande el cual nos condujo a obtener
solo 4 trabajadores, e hizo que la operacin fuera un poco mas fcil para nuestro
operador.
Esta practica fue totalmente diferente a todas las dems anteriores cuya
caracterstica principal fue que nosotros tuvimos que desempear la tarea de ser
los operarios y esto en ocasiones fue difcil debido a que alguno de los que
integramos el equipo jams ha trabajado y eso dificulta la posibilidad de hacer un
trabajo mas rpido, y Fue debido a que no contbamos con las experiencia
necesaria, pero conforme la fuimos obteniendo todo se facilito e hizo mas sencillo.
Con esto nos dimos cuenta que tenamos que balancear nuestras lneas ya con
mas exactitud para poder cubrir la demanda del producto ya que ahora tiene el
sostn de cubrir lo que se nos requiri, y despus podemos realizar otro estudio
para balancear de nuevo.

ANEXO:
Anxo de un cd el cual contiene un video el cual muestra como se realiza la
actividad del ensamble de nuestro producto con mayor detalle, solo es el
ensamble de un solo producto.

27