UNIVERSIDAD TCNICA DE COTOPAXI

UNIDAD ACADMICA DE CIENCIAS DE LA INGENIERA Y

APLICADAS

INGENIERA DE MANTENIMIENTO
TEMA DE CONSULTA:
DEFINICION Y EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
TIPOS DE MANTENIMIENTO
ELEMENTOS MECNICOS Y ELCTRICOS
ALUMNO:
CHICAIZA LUIS
CARRERA:
ING. INDUSTRIAL
CICLO:
SEPTIMO
DOCENTE:
ING. MARCELO TELLO
OBJETIVO GENERAL.

Analizar y comprender los diferentes temas que abarca la ingeniera de

mantenimiento, investigando las aplicaciones del mismo dentro de una
empresa de produccin. Con la finalidad de asimilar y fortalecer nuestros
conocimientos con contenidos que estn inmersos en el estudio de la
ingeniera de mantenimiento con el propsito de adquirir conocimientos slidos
previos al estudio.
OBJETIVO ESPECFICO:
Recopilar la informacin relevante de libros, web y otras fuentes de
consulta de las definiciones definicin y evolucin del mantenimiento
industrial, tipos de mantenimiento y elementos mecnicos y elctricos,
con el fin de tener ideas claras.
Intercambiar experiencias de conocimiento sobre los temas impartidos
entre los participantes del curso.
Realizar prcticas que refuercen los conceptos de ingeniera de
mantenimiento adquirido durante el curso.

DESARROLLO:
QU ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de conjunto de
actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de
corregir o prevenir fallas y conservarlas durante el mayor tiempo posible,
buscando la ms alta disponibilidad y con el mximo rendimiento.
El mantenimiento

industrial engloba las tcnicas y sistemas que permiten

prever las averas, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces,

dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las
mquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los beneficios de la empresa. Es
un rgano de estudio que busca lo ms conveniente para las mquinas,
tratando de alargar su vida til de forma rentable para el usuario.

HISTORIA Y EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin
industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las
reparaciones de los equipos. Conforme las mquinas se fueron haciendo ms
complejas y la dedicacin a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a
crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad
diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas
eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las
fallas que se producan en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda, aparece el
concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no slo
solucionar las fallas que se producen en los equipos sino adems prevenirlas,
actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los
departamentos de mantenimiento, personal cuya funcin es estudiar qu tareas
de mantenimiento deben realizarse para evitar las

fallas.

El

personal

indirecto, que no est involucrado directamente en la realizacin de las

tareas, aumenta, y con l los costes de mantenimiento. Pero se busca
aumentar y fiabilizar la produccin, evitar las prdidas por averas y sus
costes asociados. De este modo aparecen casi sucesivamente diversos
mtodos de mantenimiento,

cada

uno

aplicado

las

necesidades

concretas de cada proceso industrial: el Mantenimiento Preventivo (revisiones

y limpiezas peridicas y sistemticas), el Mantenimiento Predictivo (anlisis del
estado de los equipos mediante el anlisis de variables fsicas), el
Mantenimiento

Proactivo

(implicacin

del

personal

en

labores

de

mantenimiento), la Gestin de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO),

y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de
gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de
los modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de
deteccin. Podramos decir que el RCM es una filosofa de mantenimiento
bsicamente tecnolgica.
Paralelamente, sobre todo a partir de los aos 80, comienza a introducirse la
idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los
operarios de produccin se ocupen del mantenimiento de los equipos.

Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de

las tareas normalmente realizadas por el personal de

mantenimiento

son

ahora realizadas por operarios de produccin. Esas tareas transferidas

son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas
reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de produccin se
implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo de TPM
conseguir Cero Averas. Como filosofa de mantenimiento, el TPM se basa en
la formacin, motivacin e implicacin del equipo humano (desde el personal
de produccin y de mantenimiento hasta los altos mandos), en lugar de la
tecnologa.
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que
ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas,
RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a
efectuar en los equipos; despus, algunas de las tareas son transferidas a
produccin, en el marco de una poltica de implantacin de TPM. En otras
plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una
herramienta ms para la determinacin de tareas y frecuencias en
determinados equipos.
Como se puede comprobar, las diferentes tcnicas de mantenimiento han ido
evolucionando a lo largo del ltimo siglo en funcin de las carencias que se
observaban en cada uno de los modelos de mantenimiento al aplicarlos a la
situacin industrial real, de manera que unas engloban a otras, algunas
interactan entre ellas, y todas se han ido adaptando a los nuevos usos de la
industria.
En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de cada
industria las que marcan el modelo de mantenimiento que optimiza sus
recursos y sus necesidades. Por lo general, el mtodo que se impone
mayoritariamente es el Mantenimiento Productivo Total o TPM, que incluye las
tareas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, integrado siempre en un
modelo de Gestin de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO), y
apoyado segn necesidades por el modelo de Mantenimiento Basado en
Fiabilidad (RCM).

OBJETIVOS Y METAS DEL MANTENIMIENTO

En cualquier empresa, el mantenimiento debe cumplir con dos objetivos
fundamentales: reducir costos de produccin y garantizar la seguridad
industrial.
Cuando se habla de reducir los costos de produccin se deben tener en cuenta
los siguientes aspectos:

Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para la

produccin.
Se busca reducir los costos de las paradas de produccin
ocasionadas por deficiencia en el mantenimiento en los momentos

ms apropiados.
Incrementar la vida til de los equipos.

Uno de los objetivos evidentes del mantenimiento es el procurar la

utilizacin de los equipos durante toda su vida til. La reduccin de los
factores de desgaste, deterioros y roturas garantiza que los equipos
alcancen una mayor vida til.

Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles para la

funcin de mantenimiento.
Reducir los costos de operacin y reparacin de los equipos.

Es aqu donde se debe analizar la conveniencia o no de continuar prestando el

servicio de mantenimiento a una mquina que presenta problemas de
funcionamiento o buscar su reemplazo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento correctivo: Es aquel mantenimiento encaminado a corregir
una falla que se presente en determinado momento. Se puede afirmar que es
el equipo quien determina cuando se debe parar. Su funcin principal es poner
en marcha el equipo lo ms rpido posible y al mnimo costo posible.

Para que este mantenimiento tenga xito se deber estudiar la causa del
problema, estudiar las diferentes alternativas para su reparacin y planear el
trabajo con el personal y equipos disponibles.
Este mantenimiento es comn encontrarlo en las empresas pequeas y
medianas, presentando una serie de inconvenientes a saber:

Normalmente cuando se hace una reparacin no se alcanzan a detectar

otras posibles fallas porque no se cuenta con el tiempo disponible.

Por lo general el repuesto no se encuentra disponible porque no se tiene

un registro del tipo y cantidad necesarios.

Generalmente la calidad de la produccin

cae

debido

al

desgaste progresivo de los equipo.

Mantenimiento peridico: Este mantenimiento se realiza despus de un
periodo de tiempo relativamente largo (entre seis y doce meses). Su objetivo
general es realizar reparaciones mayores en los equipos. Para implementar
este tipo de mantenimiento se debe contar con una excelente planeacin y una
coordinacin con las diferentes reas de la empresa para lograr que las
reparaciones se efecten en el menor tiempo posible.
Mantenimiento programado: Este tipo de mantenimiento basa su aplicacin
en el supuesto de que todas las piezas se desgastan en la misma forma y en el
mismo periodo de tiempo, no importa que se est trabajando en condiciones
diferentes.
Para implementar el mantenimiento programado se hace un estudio de todos
los equipos de la empresa y se determina con la ayuda de datos estadsticos
de los repuestos y la informacin del fabricante, cuales piezas se deben
cambiar en determinados periodos de tiempo.
Mantenimiento preventivo: Este tipo de mantenimiento tiene su importancia
en que realiza inspecciones peridicas sobre los equipos, teniendo en cuenta
que todas las partes de un mecanismo

se desgastan en forma desigual y es

necesario atenderlos para garantizar su buen funcionamiento.

El

mantenimiento

preventivo

se

hace

mediante

un

programa

de

actividades (revisiones y lubricacin), con el fin de anticipare a las posibles

fallas en el equipo. Tiene en cuenta cuales actividades se deben realizar sobre

el equipo en marcha o cuando est detenido.
Mantenimiento predictivo: Este tipo de mantenimiento consiste en efectuar
una serie de mediciones o ensayos no destructivos con equipos sofisticados
a todas aquellas partes de la maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo
con ello anticiparse a la falla catastrfica. La mayora de estas mediciones
se efectan con el equipo en marcha y sin interrumpir la produccin.
Los ensayos ms frecuentes son:

Desgaste: Mediante el anlisis de partculas presentes en el aceite se

puede determinar dnde est ocurriendo un desgaste excesivo.

Espesor de paredes, empleado en tanques.
Vibraciones: utilizado para saber el estado de los rodamientos y

desalineamiento en los equipos.

Altas temperaturas

El mantenimiento predictivo es costoso pero su informacin es valiosa para

llevar cabo un buen programa de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento proactivo: Cuando la empresa se ha comprometido con la
calidad y ha implementado el mantenimiento preventivo y el predictivo, es
necesario buscar una mayor productividad a un menor costo, para ello el
mantenimiento proactivo selecciona aquellos lubricantes y procedimientos
ptimos

donde se logra incrementar la produccin, disminuyendo los costos

directos de energa y prolongando la vida til de los equipos.

Cuando la empresa toma la decisin de organizar su departamento de
mantenimiento, generalmente comienza con la implementacin de un programa
mantenimiento preventivo, en el cul se involucran los aspectos de lubricacin,
electricidad y electrnica y la parte mecnica.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad: El MCR es una metodologa en
la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la
confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de
trabajo

definidas,

estableciendo

las

actividades

ms

efectivas

de

mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho

sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de
fallas de estos activos, a la

seguridad, al ambiente y a las operaciones.

MCR permite identificar estrategias efectivas de mantenimiento que permitan

garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de
produccin.
LAS 7 PREGUNTAS DEL (RCM)
1. Cul es la funcin?, Lo que el usuario desea que la mquina haga.
2. Cul es la falla funcional?, Razones por las que deja de hacer lo que
el usuario desea que haga.
3. Cul es el modo de falla?, Que pudo causar la falla funcional.
4. Cul es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la falla se produce.
5. Cul es la consecuencia de la falla?, Razones por las que importa
que falle.
6. Qu se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la
falla?
7. Qu se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o
minimizar la consecuencia de la falla?
Mantenimiento productivo total: El TPM es una estrategia compuesta por
una serie de actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a
mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se
considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a
travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los
sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a
su competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los
tiempos

de respuesta,

fiabilidad

de suministros,

el conocimiento

que

poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenace) define el TPM como un sistema
orientado a lograr:

 Cero accidentes.
Cero defectos.
Cero perdidas.

Estas acciones deben conducir

a la obtencin de productos y
servicios

de

alta

calidad,

mnimos costos de produccin, alta moral en el trabajo y una imagen de

empresa excelente. No solo deben participar las reas productivas, se debe
buscar la eficiencia global con la participacin de todas las personas de todos
los departamentos de la empresa. La obtencin de las "cero prdidas" se debe
lograr a travs de la promocin de trabajo en grupos pequeos, comprometidos
y entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa.
Por lo tanto el objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los
sistemas productivos por medio de la eliminacin de sus prdidas llevadas
a cabo con la participacin de todos los empleados.

PALABRAS CLAVE

Funcionalidad: es lo que un producto puede hacer. Probar la

funcionalidad significa asegurar que el producto funciona tal como

estaba especificado.
Usabilidad: es cmo la gente usa un producto. Probar la usabilidad
significa asegurar que las personas saben utilizar las funcionalidades

para cumplir sus objetivos.

Operatividad: se define como la capacidad para realizar una funcin.
La mantenibilidad: se define como la probabilidad de restituir o volver
al servicio, en un tiempo determinado, a un sistema que ha sufrido una
falla o interrupcin en su funcionamiento. Se dir que un sistema es

Altamente mantenible cuando el esfuerzo asociado a la restitucin sea

bajo.
ELEMENTOSMECANICOS:
ARBOL: Elemento mecnico que recibe y transmite movimiento girando sobre
s mismo, dando revoluciones completas.
BANDA: Franja, cinta o correa sin fin (cerrada), que transmite movimiento
circular entre dos rboles, montada sobre poleas o piones.
BANDAS O CORREAS: Son elementos utilizados para transmitir movimiento
circular de un rbol a otro rbol por medio de poleas o piones, pueden ser
construidas de cuero, caucho, lona, neopreno o policord, con alma de acero,
nylon o camo.
BARRA: Elemento mecnico que recibe y transmite movimiento, pero sin dar
ningn giro, slo trabaja en sentido rectilneo, puede ser de seccin circular,
cuadrada, rectangular, etc.
BASTIDOR: Armazn que sirve de alojamiento a los diferentes mecanismos
que hacen parte de una mquina.
BIELA: Elemento mecnico que se utiliza para transmitir movimiento,
transformndolo en circular u oscilante a rectilneo u oscilante. La biela se
compone de cabeza y pie, siendo la cabeza el elemento que recibe el
movimiento, la particularidad de la biela es que ni el pie ni la cabeza giran,
solamente oscilan.
BUJE: Especie de cojinete desmontable (que se puede quitar), fabricado de un
material ms blando que la pieza a girar en l. Ejemplos de materiales, babbit,
aluminio, bronce y cobre.
COJINETE: Elemento mecnico que sirve de base, de apoyo o gua a ejes,
rboles o barras que estn en movimientos o estticas.
CARRIL: Surco o gua que le da direccin al movimiento o desplazamiento de
un elemento mecnico.

CIGEAL: Elemento mecnico que recibe y transmite movimiento circular,

transmitindolo por medio del mun que es la parte sobresaliente de ste. Por
medio de l podemos convertir el movimiento circular en circular o en oscilante.
CHAVETA: Clavija cnica o prismtica que se introduce entre dos piezas,
merced a ranuras (chaveteros), practicadas en las mismas piezas y sirven para
fijarlas entre ellas y permitir que una de ellas arrastre la otra.
CHUMACERA: Jaula o soporte de un cojinete, la cual va provista de un buje o
un rodamiento.
EJE: Elemento mecnico que recibe y transmite movimiento oscilante, es decir,
nunca da revoluciones completas.
EMBRAGUE: Dispositivo que se intercala entre dos rboles con el objeto que
uno de ellos pueda transmitir su movimiento de rotacin al otro y cuyo
acoplamiento puede ser interrumpido cuando se desea modificar el movimiento
del segundo rbol sin obligar a cambiar la velocidad o rotacin del primero.
ESPARRAGO: Tornillo sin cabeza o barra roscada totalmente que se enrosca
por un extremo a una pieza y permite afianzar otro con una tuerca pasada por
el extremo opuesto. Tambin puede ser como espiga que sobresale de la pieza
y sirve para afianzarla en otra.
EXCENTRICA: Elemento mecnico que sirve para transformar movimiento de
circular uniforme en rectilneo u oscilante, se caracteriza por tener su centro de
giro afuera de su centro geomtrico y su superficie de contacto (trabajo),
completamente uniforme.
LEVA:

Elemento

mecnico

que

sirve

para

transmitir

movimiento,

transformndolo de circular en rectilneo u oscilante o de oscilante en rectilneo.

Se caracteriza por tener su superficie de trabajo (contacto), con irregularidades,
o sea que no es uniforme, adems puede tener su centro de giro en su centro
geomtrico o afuera de afuera de l.
GUIA: Juego de carriles, barras u otros dispositivos mediante los cuales se
impone una direccin determinada a la traslacin de un rgano mvil.
MUELLE: rgano o resorte de metal elstico.

RUEDA DENTADA O PION: rgano mecnico de forma circular y de periferia

o llanta dentada, el cual se emplea para transmitir movimiento mediante otros
elementos.
PION: Rueda dentada pequea que engrana con otra mayor.
PERNO - EJE: Eje estacionario, atornillado con su propia rosca o remachado
en su sitio, sobre el cual gira otra pieza.
PERNO: Tornillo sujetador que se pasa por los taladros abiertos en varias
piezas para sujetar y mantenerlas unidas por medio de una tuerca que va
atornillada en un extremo.
POLEA: Rueda de llanta plana o acanalada, segn necesidad puede ser mvil
o fija a un rbol o eje.
REGULABLE: rgano o elemento mecnico que sirve para regular la cantidad
o recorrido de movimiento de otro elemento o pieza.
RODAMIENTOS: Dispositivo anular interpuesto entre un rbol y su cojinete,
merced a la cual el rozamiento entre ambos se reduce a una rodadura de bolas
o rodillos.
MANIVELA: Elemento mecnico que se utiliza para transmitir movimiento,
transformndolo de circular a oscilante o rectilneo. El movimiento lo transmite
girando sobre uno de sus extremos.
CREMALLERA: Barra de acero con dientes, generalmente de forma recta, los
cuales engranan con un pin. Tambin se le llama a la cremallera engranaje
sin fin, en casos muy especiales existen las cremalleras con dientes en forma
de hlice.

ELEMENTOS ELECTRICOS:
El PLC: es un dispositivo electrnico digital que tiene una memoria para
almacenar un programa. Un PLC nos permite utilizar funciones especficas
(lgicas, de temporizacin, de conteo y aritmticas) para implementar un
circuito de control.

FUENTE ELCTRICA: Es un circuito o dispositivo elctrico activo que provee

una diferencia de potencial o una corriente de manera confiable para que otros
circuitos puedan funcionar.
BOMBILLA: Es un dispositivo elctrico que produce luz mediante el
calentamiento de un filamento metlico.
REL DE SOBRECARGA: El rel de sobrecarga es un dispositivo de circuito
de control, para proteger a un motor contra cargas excesivamente pesadas. En
serie con los contactos de los conductores de la lnea del motor se conectan
elementos trmicos o magnticos sensibles a la corriente.
REL DE TIEMPO: El rel de tiempo es un dispositivo de circuito de control
que suministra una funcin de conmutacin con el paso del tiempo. Puede
haber muchos tipos de rels de tiempo, tales como los operados por motor,
hidrulicos, de decaimiento de flujo magntico, de descarga de capacitor y
electrnicos.
LMPARAS INDICADORAS: Las lmparas indicadoras son dispositivos piloto
que generalmente en o cerca de los botones de conmutacin, sirven para
mostrar una condicin de funcionamiento especfico del motor tal como directa,
reversa, rpida, lento, ascenso, descenso, sobrecarga, etc.
CONTACTOR: Es esencialmente un relevador de control grande que est
diseado para abrir y cerrar un circuito de potencia, posee un relevador de
bobina que activa a un conjunto de contactos; se usan para controlar motores.
CONCLUSIONES:

El mantenimiento industrial representa un arma importante en seguridad

laboral en toda industria, ya que un gran porcentaje de accidentes son
causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado
orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo

de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento
encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en
buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto

permitir mayor responsabilidad del trabajador y prevencin de

accidentes.
La evaluacin del mantenimiento industrial debe entenderse como un
proceso continuo que comienza con satisfacer los objetivos de la
capacitacin. Lo ideal es evaluar los programas desde el principio,
durante, al final y una vez ms despus de que se haya realizado el

mantenimiento.
El impacto que se desea obtener con el mantenimiento es optimizar en
forma econmica la utilizacin y disponibilidad de los equipos e
instalaciones de los servicios.

RECOMENDACIONES:
Antes de realiza un proceso de mantenimiento es imprescindible la verificacin
que ms maquinas estn desconectadas y que cuenten con la adecuada
sealizacin de que se est realizando mantenimiento, para que no exista
incidentes ante una posible reconexin accidental de la maquinaria a la que se
est dando mantenimiento.
Tambin, es importante que cuando se est realizando un proceso de
mantenimiento el personal debe contar con el adecuado equipo de proteccin
personal para precautelar el suceso de un incidente.
Para el desarrollo de las aptitudes de mantenimiento en los estudiantes es
importante la realizacin de prcticas de los temas mencionados anteriormente,
bajo un adecuado direccionamiento del docente que gua la asignatura de
mantenimiento industrial.
BIBLIOGRAFA:

GOMZ, Flix. Tecnologa de Mantenimiento Industrial. Universidad de

Murcia. 1998.
GONZALES, Javier. Teora y Prctica del Mantenimiento Industrial

avanzado. 2da ed. Espaa 2005.

http://www.mantenimientoplanificado.com/art
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%20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf

http://www.mantenimientomundial.com/sites/libro/torres/parte4.pdf
http://www.monografias.com/trabajos73/sistema-electrico/sistema-

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http://www.monografias.com/trabajos-pdf/elementos-circuitoelectrico/elementos-circuito-electrico.shtml#ixzz46UPAtm9B