G&A Company SrL.

IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

El campo gasfero Margarita- Huacaya est ubicado en el Sub-andino Sur,

entre los Departamentos de Tarija y Chuquisaca, es una zona con una alto
potencial gasfero se convertira en el segundo campo de mayor produccin
despus del campo Sbalo.
En junio del 2010 inici su desarrollo con la Fase I, que permiti alcanzar una
capacidad de procesamiento en la planta de 9 millones de metros cbicos da
(MMmcd) de gas natural.
La Fase II del campo Margarita-Huacaya pretende aumentar la capacidad de
procesamiento de 9 a 15 MMmcd por ende se necesidad una nueva planta de
gas para llegar a este objetivo.

OBJETIVOS

Objetivo general:

Construccin de la Planta de Tratamiento de Gas Natural en el Campo

Margarita Huacaya.

Objetivos especficos:

Determinacin de la oferta y demanda nacional de hidrocarburos

gaseosos.
Realizar un estudio de factibilidad tcnico-econmico para la etapa de
tratamiento del Gas natural.
Identificar una localizacin adecuada para la posterior construccin de la
planta.
Determinar los bienes y servicios requeridos para la construccin.
Determinar la capacidad de procesamiento de la planta de gas.

ESTUDIO DEL MERCADO

ANLISIS DE MERCADO.-

DEMANDA DE GAS NATURAL.Bolivia es un pas con grandes reservas hidrocarburiferas, especialmente de

Gas Natural. En la actualidad, el pas abastece todo su consumo interno y
exporta significativos volmenes de Gas Natural a Brasil y Argentina. Aun as,
la produccin actual no alcanza a satisfacer la demanda potencial que existe
para este hidrocarburo en la regin.

Demanda Potencial de Gas Natural Perodo 2009-2026

DEMANDA DE HIDROCARBUROS LQUIDOS.DEMANDA INTERNA DE HIDROCARBUROS LQUIDOS.En base a la proyeccin de la demanda de los diferentes productos derivados
de petrleo, se estableci el requerimiento de petrleo crudo necesario para

autoabastecer el mercado interno de manera que no se requiera importar

ningn producto terminado; adems, asumiendo los rendimientos actuales de
las principales refineras que operan en Bolivia (Gualberto Villarroel y Guillermo
Elder Bell).
De acuerdo a los volmenes determinados y bajo el supuesto de mantener los
factores de rendimiento de las Refineras que opera YPFB Refinacin S.A. con
un 30% de rendimiento para el corte medio que corresponde a la produccin
de Diesel Oil y Jet Fuel, y un rendimiento del 35% para la produccin de
gasolina, se determinaron los volmenes de requerimiento de crudo necesarios
para atender la demanda proyectada.

PROYECCIN DE LA OFERTA DE CRUDO Y PRODUCTOS

TERMINADOS.La determinacin de la oferta de productos terminados est basada en dos
conceptos fundamentales: Oferta de crudo y la Capacidad de refinacin.

YPFB Refinacin S.A. tiene un plan de inversiones que plantea dar continuidad
operativa a sus refineras y ampliar su capacidad de refinacin. A continuacin,
se detallan los incrementos en la carga de crudo en funcin a la produccin
disponible para los siguientes aos:

Proyeccin con la Oferta de crudo

(2009 2026)

OFERTA Y DEMANDA DE DIESEL.Proyeccin de Oferta y Demanda de Diesel

(2009-2026)

OFERTA Y DEMANDA DE GASOLINA.Proyeccin de Oferta y Demanda de Gasolina

(2009-2026)

OFERTA Y DEMANDA DE GLP.Proyeccin de Oferta y Demanda de GLP

(2009-2026)

MARCO TEORICO
El siguiente proyecto est evaluado por sistemas:
1.
2.
3.
4.

Sistema de recoleccin
Sistema de separacin
Sistema de deshidratacin
Sistema de compresin

5. Sistema de almacenamiento

SISTEMA DE RECOLECCION.Es el encargado de centralizar en un punto especfico un conjunto de pozos;

con la finalidad de controlar, seleccionar y distribuir la produccin de todos los
pozos, y enviarlos al sistema de separacin.
EQUIPOS:
COLECTORES.Es el equipo donde llegan las lneas de produccin de todos los pozos,
estos estn diseados de manera tal que permiten controlar la
produccin de todos los pozos, y est formado por un conjunto de
vlvulas de dos o tres vas, que tienen manmetros, vlvulas de
retencin y conexiones.
Consta de 2 lneas principales: la de grupo y la de prueba.
1. la de grupo: nos permite controlar la produccin de un grupo de pozos
sean estos de grupos de baja presin o alta presin
2. la de prueba: nos permite controlar la produccin o el comportamiento
de un solo pozo en particular.
Estos pueden ser operados manualmente o en forma automtica con
controles de tiempo; y se pueden disear segn ANSI y API para varias
clases de presin y distintos tamaos de tubera.
Pueden incluirse estranguladores o chokes para reducir la presin; la
cual puede ser fija o ajustable, manual o automticamente. Otra
instrumentacin y controles pueden suministrarse segn los especifique
el cliente.

SISTEMA DE SEPARACION.Es el encargado de disgregar la mezcla de fluidos que ingresan del sistema de
recoleccin separndolos en sus componentes bsicos, en este caso: gas,
condensado y agua; con el objetivo de tratar individualmente cada fluido.
EQUIPOS
SEPARADORES.-

Un separador es un recipiente o dispositivo tcnico utilizado para

separar una mezcla de fluidos en sus diferentes fases.

PRINCIPIOS DE SEPARACIN.-

Los principios fsicos bsicos para la separacin son:

Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el lquido en

condiciones estables de temperatura y presin, as como el agua
y el petrleo, no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no
son miscibles, conservando su estructura original.
Diferencia de densidades: Los fluidos a separar conservan en la
mezcla diferente densidades, actuando el efecto de la gravitacin,
de manera que los fluidos se separan por Diferencia en el peso de
cada componente.
Decantacin: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes
pesos de los fluidos a separar, haciendo que el ms pesado tenga
la tendencia a acumularse en lo ms profundo.
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a
atraerse y unirse entre s, facilitando el proceso de decantacin

MECANISMO DE SEPARACION.

Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondr la

dispersin de los fluidos de diferente densidad.
Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de
velocidad se manifestarn en una reduccin de velocidad de cada una
de las fases en forma diferente y consecuente con sus densidades.
Cambio de direccin: Existe la tendencia a la separacin entre fases,
cuando al fluido se le modifica su direccin, generada por la diferencia
de densidad de los fluidos.
Tiempo de residencia: O de retencin, es el tiempo que le lleva al fluido
pasar por el separador. Para un determinado caudal o flujo, ste tiempo
est fundamentado por el volumen disponible. Est dado por el dimetro
del separador, el largo, y el nivel de lquido de operacin. Un aumento de
estos parmetros causar un aumento en el tiempo de residencia. El
tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separacin,
pero posee una estrecha vinculacin con la presin, temperatura y
caractersticas del fluido:
Ms viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia.

Superficie inter-fase: Es importante la mayor superficie en el rea de

contacto entre las fases. De aqu la conveniencia, en muchos casos, de
utilizar separadores horizontales en lugar de los verticales.
CONDICIONES DE OPERACIN.Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior
del equipo para la separacin, ser necesario considerar algunos
aspectos fundamentales:
1. Temperatura: Que los fluidos estn a una adecuada temperatura
a fin de bajar lo suficiente la viscosidad del petrleo como para
ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas, disminuyendo
las necesidades de tiempo de residencia.
En la fase lquida mejorar la disociacin petrleo-agua
mejorando la separacin. Se debe considerar el tipo de petrleo,
pues si la temperatura es muy alta, evaporar algunos livianos
que luego puede ser necesario condensar por enfriamiento y
recuperar.
2. Presin: Que estn sometidos a la menor presin posible de
trabajo a los efectos de aumentar la diferencia de densidades
entre gas y lquido, lo que tambin favorecer la separacin del
gas libre y del gas disuelto.
En la mayora de los casos la mnima presin de trabajo deber
ser compatible con la necesaria para el drenaje de los lquidos por
el fondo. Las limitaciones a las bajas presiones, estn dadas
tambin por el aumento del volumen del gas al disminuirlas, dado
que a tal aumento, le corresponder un incremento de la
velocidad de su pasaje por el separador. La capacidad en caudal
de gas de un separador, est dada por la velocidad a la que ste
pasa por el equipo, y que es proporcional a la presin y a la
seccin de pasaje.

DESCRIPCION.El separador est constituido por un cuerpo cilndrico horizontal o

vertical, diseado especialmente para que por su interior circulen los
fluidos que van a ser separados; equipado con una serie de elementos y
dispositivos que favorecen dicha separacin.

Los equipos varan en tamao y espesor de pared,

segn los caudales a tratar y las presiones de trabajo.
Los dimetros ms frecuentes son de 18 a 60
pulgadas, las alturas tienen gran variedad, entre 1.5 y
7 metros y la presin de trabajo pueden ser de
aproximadamente 30 PSI (baja presin) a los de alta
presin, equipos que pueden trabajar con ms de
3000 PSI.
Cada equipo debe tener la placa de construccin que
contenga los siguientes datos:
Presin nominal: Es la mxima presin a la que
puede trabajar el equipo, sobre ste valor deberan
estar calibradas las vlvulas de alivio o venteo de
seguridad.
Presin de trabajo: Es la presin recomendada por el
fabricante para una operacin normal.
Temperatura de trabajo: Es la temperatura
recomendada por el fabricante para una operacin
normal.
Presin de prueba: Es la mxima presin con que se ha probado el
equipo en fbrica, y el valor ms alto garantizado con el equipo nuevo.
Normalmente es un 50 % ms del valor de la presin nominal.
Caudal de gas: Es el caudal mximo de gas permisible para una
garantizada eficiencia con los valores de temperatura y de presin
denominadas como de trabajo.
Caudal de lquido: Es el caudal mximo de lquido permisible para una
garantizada separacin con los valores de presin y temperatura
descriptos anteriormente.

PROCESO DE SEPARACIN.Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el
interior del equipo durante un cierto tiempo mientras se produce el
fenmeno de separacin debido a la diferencia de peso entre el gas y el
lquido.
Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte superior
del separador por ser ms livianas, y los lquidos van descendiendo por
ser ms pesados y se acumulan en la parte inferior.

Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulacin

del gas en el interior del mismo ser elevada y puede arrastrar hacia la
parte superior a las gotas ms pequeas de petrleo pulverizado.

Para evitar estas prdidas y favorecer la separacin, se disean

deflectores de turbulencia, deflectores de condensacin y filtros rejillas
como elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el
interior de un separador, normalmente se disean para permitir que el
gas pase a travs de los mismos pero efectuando bruscos cambios de
direccin. Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra una
superficie de choque, producindose la coalescencia (agrupacin) de las
partculas, las que al aumentar de tamao caen por gravedad a la parte
inferior del equipo.
Adems, por el hecho de que la corriente de gas y lquido es conducida
por el interior de una caera dentro de la cual existe una determinada
presin, y que al ingresar al separador se produce una brusca expansin
en una cmara ms amplia, el flujo pierde velocidad, cortando el
arrastre de partculas, permitiendo la cada gravitacional de las mismas
hacia el lecho lquido.

En la Figura se observa un equipo separador con detalles de diversos

accesorios internos que favorecen la separacin de ambas fases, lquida
y gaseosa.
El proceso ser entonces:
1. Asegurar las condiciones ptimas de temperatura y presin de
trabajo.
2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;
3. Ayudar a la separacin mecnicamente con barreras de choque,
tubos ciclnicos y mallas de retencin de niebla;
4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo.
Un tiempo de retencin de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si
no existe la formacin de espuma, en caso contrario puede ser
necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la
espuma y de la configuracin del equipo.
Se pueden determinar, cuatro zonas internas de un separador, que
colaboran con la eficiencia del mismo:

Seccin Primaria: A la entrada, compuesta por las placas

deflectoras, el difusor o el distribuidor ciclnico.
Seccin Secundaria: En el intermedio del cuerpo del equipo,
donde se realiza la retencin de espuma, se realiza la separacin
de las gotas de lquido y la rectificacin de flujo mediante placas
paralelas horizontales en la fase gas (coalescedor o atrapador de
gotas), y rompeolas en la fase lquido.
Seccin Aglutinadora: A la salida de la fase gas, donde se
encuentra el retenedor o atrapador de niebla.
Acumulacin de Lquidos: La parte inferior del separador y la/s
descarga/s de lquido/s del equipo.

El proceso de separacin descripto anteriormente se desarrolla en el

interior del separador, pero debido a que el gas tiene una alta movilidad,

que es muy superior a la del petrleo, se escapara sin restricciones por

la parte superior. Por lo tanto, es necesario que la salida de gas del
separador sea controlada y regulada, para evitar justamente la salida
irrestricta del mismo, lo que rompera el equilibrio producido en la interfase y evitara la separacin del fluido que vaya ingresando. Tambin la
salida de lquidos debe ser regulada convenientemente. Ver Figura V-7.

Por lo tanto es necesario equipar el equipo con diversos elementos,

instrumentos y vlvulas de regulacin como se observa en la figura
anterior, para:

1) Por un lado, controlar el nivel de la inter-fase y mantenerlo

constante, de manera de abrir la salida de lquidos cuando
aumente el nivel y cerrarla cuando disminuye. Esto se logra con
un instrumento controlador del nivel, que acta enviando una
seal sobre una vlvula motora de descarga ubicada a la salida
de los lquidos.
2) Por otro lado es necesario mantener una presin de trabajo en el
interior del separador, (presin de operacin o contrapresin),
la que se mantiene a un valor adecuado que permita que el gas
captado pueda ser distribuido al consumo, o sea que ingrese a un
gasoducto; que provoque el desplazamiento de los lquidos por la
parte inferior del separador, hasta los tanques y que sea
conveniente para tener una separacin eficiente. El equipamiento
externo se completa con una serie de accesorios y vlvulas de
control y de seguridad y con instrumentos y sistemas de medicin
de los caudales del gas y de los lquidos separados.
Para obtener una buena operacin de un separador, deben
cuidarse dos aspectos fundamentales: la eficiencia y la capacidad
de separacin.
EFICIENCIA: A la salida del separador no deber ensuciar la mano o
una placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no
es eficiente la separacin, lo que puede deberse a varios factores tales
como: alta velocidad de circulacin del fluido (mucho caudal a tratar),
temperatura excesiva (se producen muchos livianos); retenedor de
niebla roto o tapado (no retienen las partculas de lquidos) etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un
determinado momento se produce un rebase o salida de petrleo por la
salida de gas, puede ser que est ingresando ms lquido del que puede
tratar o que no sea adecuada la salida de lquidos (mucha prdida de
carga por bajo dimetro en la caera de descarga), o que alguno de los
parmetros no estn bien regulados, como por ejemplo una temperatura
ms baja que lo conveniente lo que provoca elevar la viscosidad del
petrleo y aumentar las dificultades para movilizarlo hacia afuera del
equipo.
Es decir que un separador que estaba trabajando bien, por causas
ajenas al mismo puede pasar a disminuir tanto su eficiencia que no
separe adecuadamente ambas fases. Pero como se ve, es de suma
importancia realizar un diagnstico adecuado a fin de encontrar la
solucin correcta al problema.
CAPACIDAD DE UN SEPARADOR: Se entiende por capacidad de un
separador a la cantidad de fluidos, lquidos y gaseosos, que puede
procesar eficientemente a separarlos a cada uno en sus fases.

Los valores de capacidad dependen del tamao del recipiente, de las

caractersticas de los fluidos para los que fue diseado y de las
condiciones de operacin.
Por ejemplo una situacin que se puede dar sera que, debido a un
impedimento o restriccin en la salida de los lquidos, el nivel del mismo
dentro del equipo aumente hasta ingresar petrleo a la salida de gas.
Esta situacin traera aparejado muchos problemas operativos, entre los
que se deben contar la falta de gas durante el tiempo en que el equipo
est fuera de servicio y las dificultades para realizar la limpieza de todo
el sistema de lneas y de control neumtico que hayan quedado
contaminados con petrleo.
Se puede decir que la capacidad de los separadores es funcin de los
siguientes factores:
Dimetro y longitud del recipiente (tamao del mismo).
Diseo y distribucin de los dispositivos internos.
Presin y temperatura de operacin.
Caractersticas fsicas de los fluidos (densidad, viscosidad,)
Relacin gas-petrleo a la entrada.
Dimetro y distribucin de las partculas lquidas en el gas antes del
extractor de niebla.
Nivel del lquido que mantiene el separador.
Condiciones de fluencia a la entrada (temperatura, velocidad, presin)
Impurezas contenidas en los fluidos del pozo.
Tendencia a la formacin de espumas y parafinas.
Entre las condiciones operativas que disminuyen la capacidad de un
separador, se pueden mencionar las siguientes:

1. Por trabajar a muy baja temperatura, lo que aumenta mucho la

viscosidad del petrleo y consecuentemente, disminuye la facilidad para
descargar hacia los tanques. Hay que recordar que elevar la temperatura

de los fluidos que ingresan, tiene la ventaja de disminuir la viscosidad del

petrleo y por lo tanto facilitar la descarga del equipo.
Pero tambin hay que tener en cuenta que un aumento de la
temperatura, aumenta tambin la cantidad de componentes livianos que
se separan de la corriente lquida y que, sin ser gases, son arrastrados
hacia la salida de los gases, disminuyendo de esta manera la eficiencia
de la separacin. Por lo tanto es necesario lograr un equilibrio entre
ambos efectos al seleccionar la temperatura de trabajo, o tener en
cuenta la necesidad de enfriar a la salida del separador para recuperar
los componentes livianos que salieron con el gas separado.
2. Por trabajar con una presin interior insuficiente como para movilizar
los lquidos hasta los tanques, pero tambin se debe recordar que elevar
la presin de operacin es disminuir la separacin de ambas fases, por
lo que es necesario tener en cuenta estos efectos al seleccionar el valor
de la presin de operacin.
3. Por instalar una vlvula de drenaje de lquidos inadecuada, que
produzca mucha restriccin al pasaje o que no abra lo suficientemente
rpido como para responder a una variacin importante del caudal de
entrada.
4. Por montar una lnea de salida de dimetro reducido, por lo que
muchas veces conviene sobredimensionar estos dimetros, dado que
estas lneas de descarga son de recorrido relativamente cortos hasta los
tanques de recepcin. Son perfectamente ubicables en los lugares
donde se carece de suficiente espacio, como en plataformas marinas o
predios privados reducidos.
Algunas de las eventualidades operativas descriptas anteriormente se
suelen prevenir con la instalacin de elementos de control y de
seguridad, tal como un controlador de muy alto nivel de la interface por
arriba del operativo, que actuar frente a la contingencia que el nivel de
lquidos aumente por arriba del rango de operacin normal.
Este segundo controlador de nivel deber accionar la apertura de una
vlvula de descarga, que tendr que estar ubicada en una caera a
tanque independiente de la lnea de descarga normal de operacin, a fin
de asegurar estar libre en todo momento ya que actuar como una
descarga de seguridad para evitar que el lquido salga por la lnea de
gas.

CONTROLES DE SEGURIDAD.-

CONTROL OPERATIVO DE LA CAPACIDAD.Se puede ejercer cierto control de la capacidad de un separador, en

determinados rangos y de acuerdo a la propia capacidad del equipo;
considerando las condiciones del flujo a tratar, sin alterar los parmetros
de presin o temperatura. Optimizando as la eficiencia del separador
ante particulares relaciones de gas-lquido que se puedan presentar en
un yacimiento.
El control sobre el nivel del lquido, es relevante para optimizar la
capacidad o rendimiento de un separador horizontal, y he aqu otra
ventaja de stos sobre los verticales.
Operando el Controlador de Nivel se puede obtener un mayor volumen
permanente en la fase lquida y una menor seccin de pasaje para la
fase gas, o viceversa de acuerdo a las necesidades propias.
En la Figura V-8 se muestra las tres posiciones tipo, donde se puede
considerar el corte por nivel superior a la situacin donde el controlador
de nivel est seteado para la mxima capacidad de lquido, en el
intermedio est seteado para la mxima capacidad de lquido y gas,
siendo el promedio o equilibrio de rendimiento. En el corte inferior el
controlador es seteado para la mnima capacidad en lquidos y la
mxima en gas.

SEPARADORES DE CONTROL.-

Un separador denominado de ensayo, control o prueba, es

bsicamente un separador comn, solo que est intercalado en la lnea
de control de los pozos, de manera que puede ser medida la produccin
individual de cada uno. Por lo tanto estos equipos deben tambin estar
dotados de sistemas de medicin, de gas y de lquido.
El sistema de medicin adoptado depender de la rigurosidad de la
medicin que se desea realizar, dado que existen en el mercado una
gran variedad de equipos e instrumentos que se adaptan a muy
diferentes condiciones de operacin.
Es conveniente realizar peridicas verificaciones de la exactitud en la
medicin de los instrumentos utilizados, ya sea comparando contra un
bombeo a un tanque muy bien calibrado y utilizando elementos de
medicin apropiados, o utilizando un equipo patrn, calibrado en
laboratorio. Para realizar tal calibracin se debe estar seguro de que,
adonde se mida la descarga del separador, no entre fluido de ningn otro
pozo por prdida de las vlvulas en el colector.
Como en todos los componentes, el Operador tiene la obligacin de
verificar el correcto funcionamiento y practicar el mantenimiento
adecuado para que el rendimiento sea ptimo. En el caso particular de
los separadores de control, prestar especial cuidado porque se trata de
la base fundamental de la informacin que necesita para cumplir con su
tarea especfica, porque mal podr controlar la produccin si el elemento
base de medicin no opera adecuadamente. En una buena operacin,
ste equipo debe funcionar permanentemente.
SISTEMAS DE SEGURIDAD.Para todos lo equipos mencionados hasta el momento y sujetos a
trabajar bajo presin, es recomendable la comprobacin o chequeo
peridico de sus lmites de capacidad.
Tales comprobaciones se realizan por diferentes sistemas que pueden
ser el Test Hidrulico, Radiografas o Ultrasonido.
No obstante los separadores poseen sistemas de seguridad
permanentes, que estn compuestos por ms de un elemento o vlvulas
para proteger el equipo y regular la operacin. Todo lo que ofrece
riesgos debe tener doble accionamiento, como ser: descarga de lquidos;
descarga de gas y vlvulas de seguridad.
Todo separador debe tener instaladas en su extremo superior una
vlvula de seguridad a resorte, calibrada para que abra a un 20% por
debajo de la presin mxima que soporta el equipo y adems, un disco

de ruptura que se destruya con un 10% de presin menor a la mxima

del equipo (ver Figura V-10).
Estos discos son membranas metlicas finas previstas para romperse en
el caso de una sobrepresin accidental del equipo. Son colocadas entre
dos bridas de modo que la presin interna acte sobre la parte hueca,
cncava. Si la presin mxima del equipo es de 1000 psi la vlvula de
resorte deber abrir con 800 psi. y el disco se deber romper a 900 psi.

Las vlvulas de resorte se ajustan a la presin de apertura mediante una

tuerca que comprime o afloja la tensin del resorte, o bien se instalan los
mismos previamente calibrados.
Las que no tienen registro, se deben retirar del separador y ser
recalibradas en el taller de instrumentos. Determinada la presin se
graba el valor de la misma y la fecha de calibracin, a estampa sobre la
Placa de Calibrado.
Necesariamente debe mantenerse un riguroso programa de recalibrado
de ste tipo de vlvulas. La experiencia de algunos campos indica el
recambio por otra calibrada cada 6 meses, otros cada 12 meses;
consecuentes con la rigurosidad del trabajo a la que son sometidas.
Con los ciclos de recambio mencionados se evita tambin el que las
mismas corran riesgo de pegarse y no funcionar correctamente en e l
momento necesario.

Completan el equipamiento de seguridad, y reviste gran importancia el

as considerarlo, las vlvulas conectoras de los niveles de vidrio, las que
en su interior poseen una esfera de acero que cumple las veces de
vlvula de retencin, cuando por alguna razn el vidrio se rompe.
El vstago de las vlvulas empuja la esfera para cerrar, y debe estar
completamente retirado para abrir.
Cualquier posicin intermedia provocar que, ante la rotura del vidrio, la
esfera quede trabada por el vstago de la vlvula, dejndola abierta
hasta que sea detectada la falla.

CLASIFICACIN DE LOS SEPARADORES.Los separadores se pueden clasificar en base a varios criterios tales
como:

El nmero de fases a separar.

La forma o posicin del separador.
Segn la presin de operacin
SEGN EL NMERO DE FASES A SEPARAR.- Se pueden clasificar en
los siguientes grupos:
Bifsico (2 fases).
Trifsico (3 fases).

SEGN SU FORMA O POSICIN.- Los separadores gas-liquido

generalmente se clasifican por su forma en tres grupos:
Verticales.
Horizontales.
Esfricos.
SEPARADORES VERTICALES.- Los separadores verticales, mostrado
en la figura siguiente, son utilizados usualmente cuando la razn gasliquido es alta.

CARACTERISTICAS:
La capacidad para manejar baches de lquidos es comnmente obtenida
por incremento de la altura.
Pueden acumular gran cantidad de arena, ya que se acumulan en un
rea especfica del fondo.
Son fciles de limpiar
Tienen mayor capacidad para manejar volmenes anormales.
Existen menos tendencias para la re-evaporacin del lquido.
Ocupa menos espacio en el piso que un separador horizontal.

SEPARADOR HORIZONTAL.CARACTERISTICAS:

son ms eficientes donde grandes volmenes de fluido total y

grandes cantidades de gas disuelto estn presentes con el

lquido.
La gran rea superficial de lquido provee ptimas condiciones

para la liberacin del gas.

Pueden manejar bien la produccin de petrleo con espumas.
El manejo de baches de lquido se obtiene por una disminucin

del tiempo de retencin e incremento del nivel de lquido

Resultan ms econmicos que los verticales
Son ms fciles de colocar sobre una plataforma metlica
Resultan ms econmicos y ms eficientes para manejar altos

caudales de gas y lquido.

Requieren dimetros ms bajos para una capacidad determinada

con respecto a los verticales.

Para una capacidad fija su costo es menor que el de uno vertical

Su instalacin, mudanza y servicio resulta menos complejos que

el de uno vertical.
La superficie disponible para la separacin gas-lquido es mayor,
lo cual hace ms efectivo el proceso de separacin

SEPARADORES ESFRICOS.CARACTERISTICAS:

Los separadores esfricos son ocasionalmente usados para altas

presiones donde el tamao compacto es deseado y los

volmenes de lquido son pequeos.

Son los ms econmicos
Son los ms completos
Tienen buena capacidad para manejar volmenes de reserva
Son ms difciles de construir.
En la figura siguiente se observa que la distribucin geomtrica de
la salida y entrada de los fluidos difiere del resto de los
separadores.

SEGN LA PRESIN DE OPERACIN.La mayora de los separadores de petrleo y gas operan en un rango de
presin de 20 a 1500 psi, por lo que esto puede clasificarse en
separadores:
1. De baja presin: usualmente operan dentro del rango que
oscilan entre 10 a 20 hasta 180 a 255 psi
2. De presin media: operan entre 230 a 250 hasta 600 a 700 psi.
3. De alta presin: generalmente operan dentro de un amplio rango
de presin entre 750 a 1500 psi.

SISTEMA DE COMPRESION.-

Es el encargado de aumentar la energa Esto significa que la presin en las

lneas de recoleccin ha disminuido y por lo tanto, el gas llega a la planta de
tratamiento por debajo de la presin de diseo. Por lo tanto el gas tiene que ser
comprimido a la presin requerida, tanto para tratamiento como para entrega a
las lneas de gas de venta.

COMPRESORES.Un compresor es una maquina trmica generadora, donde el flujo de fluidos

compresibles intercambia trabajo tcnico con el exterior.
Se utilizan para comprimir gases, el principal objetivo del proceso de
compresin es aumentar la presin, disminuyendo con ello el volumen
especifico.
CLASIFCACION DE COMPRESORES
1. COMPRESOR CENTRIFUGO:
Son compresores en los cuales se transfiere energa por medios
dinmicos de un medio rodante a un fluido que pasa de forma
continua. Estos compresores se basan en el principio de impartir
velocidad a una corriente de gas y luego convertir esta energa de
velocidad en energa de presin. Los compresores centrfugos son
por lo general impulsados por motores elctricos, vapor o turbinas de
gas o turbos expansores.

2. COMPRESOR RECIPROCANTE:
Los compresores reciprocantes son equipos de potencia que
funcionan con un desplazamiento mecnico de un pistn dentro de
un cilindro. El principio fsico de estos compresores, es disminuir el
volumen de un gas para aumentar su presin. Para lograr disminuir

este volumen es necesario impartirle potencia al sistema para poder

lograr dicha operacin.
LIMITACIONES:

No manejan satisfactoriamente partculas de lquidos y slidos

arrastrados por el gas.

Una alta temperatura de descarga sera un gran problema

tanto para los equipos de compresin, ya que podra daar
empaques o vlvulas, como para la disposicin de venta de
gas, ya que como debemos recordar la temperatura mxima
de transporte por gasoductos es de 120 F.

Si existe sobrepresin de sistema, podra provocar un estallo

de la vlvula de alivio causando el cierre del compresor.

El ruido en el cilindro, se refiere a la vibracin excesiva del

mismo que puede causar un colapso total del sistema.

Excesivo desgaste de los empaques de sello del cilindro

representara fugas reduciendo la eficiencia de compresin.

DESVENTAJAS:

BAJA PRESION DE DESCARGA.

SOBRECARGA DEL COMPRESOR.

BAJA PRESION DE ACEITE DE LUBRICACION.

ALTA TEMPERATURA DE ACEITE EN LOS COJINETES.

EXCESIVA VIBRACION.

VENTAJAS:

REDUCCION DE ESPACIO / peso requisitos debido a la

eliminacin de necesidad para un sistema de rodamientos
lubricado de aceite.

Reduccin de costos a largo plazo para el mantenimiento

y las reparaciones.

Reduccin de las perdidas relaciones con el rodamiento

(cerca de cero fricciones).

Mayor fiabilidad y disponibilidad.

Mejora la supervisin de la maquina / diagnosticas

capacidades.

Las velocidades ms altas posibles.

LIMITACIONES:

Mayor complejidad.

En general, fsicamente ms grande que convencional.

Funciona con energa elctrica.

COMPARACION

COMPRESOR

RECIPROCANTE

SOBRE

CENTRIFUGA.

Alta eficiencia y bajo costo energtico.

Capacidad de manejar pequeos volmenes de gas.

Mayor flexibilidad en capacidad y rangos de presin.

Ofrece mayores presiones de descarga.

Menos sensibilidad a los cambios en la composicin y

densidad del gas.

COMPARACION

COMPRESOR

CENTRIFUGO

RECIPROCANTE.

Bajo costos de instalacion y mantenimiento.

Buena continuidad de servicios.
Menor atencion operativa.
Mayor capacidad de volumen de gas.
Adaptabilidad a motores de alta velocidad.
Mejor compactacin y menor peso.

SISTEMA DE DESHIDRATACION

SOBRE

El proceso de deshidratacin del gas es aquel mediante el cual se retira

de la corriente de gas el contenido de agua (vapor de agua), ya que esta
es la impureza indeseable ms comn encontrada en el gas natural,
para realizar este proceso se pueden realizar diferentes procesos que
describiremos ms adelante.
Las principales razones por las cuales es de suma importancia retirar el
agua del gas natural son:

Formacin de hidratos.
Corrosin de las tuberas
Condensacin del agua en las tuberas
Reduccin del poder calorfico del gas

Por estas razones, las especificaciones tcnicas para el diseo de

tuberas para gas natural restringen el contenido de agua a un valor no
mayor de 4 7 lb/MMscf.

CONCEPTOS IMPORTANTES.CONTENIDO DE AGUA.-Es esencial determinar el contenido de agua a

la hora de realizar el diseo y proceso de deshidratacin del gas. El
contenido de agua del gas depende de:
Presin.- el contenido de agua reduce con el incremento de la
presin
Temperatura.el contenido de agua incrementa con el
incremento de la presin
Salinidad del agua libre en equilibrio con el gas natural en el
reservorio.- el contenido de agua aumenta con el incremento
de la salinidad del agua de formacin.
Composicin del gas.- mayor gravedad del gas generalmente
nos indica menor cantidad de agua.
DEW POINT (PUNTO DE ROCI).- El punto de roco es la temperatura
y la presin en que la primera gota de vapor de agua condensa en un
lquido. Se utiliza como un medio para medir el vapor de agua contenido
en el gas natural. Como el vapor de agua se elimina de la corriente de
gas, el punto de roci disminuye. Manteniendo la corriente de gas por
encima del punto de roco evitar hidratos de formacin y prevencin de
la corrosin de que ocurre.

DEPRESIN DEL PUNTO DE ROCI.- Depresin del punto de roco es

la diferencia entre el punto de roco inicial y el punto de roco logrado
despus de que se elimina algo del vapor de agua. Se utiliza para
describir la cantidad de agua necesaria para ser eliminado del gas
natural para establecer un especfico contenido de vapor de agua.

HIDRATOS DEL GAS NATURAL.- Los hidratos son compuestos slidos

que se forman como cristales, tomando la apariencia de la nieve, se
forman por una reaccin entre el gas natural y el agua y su composicin
es aproximadamente un 10% de hidrocarburos (metano, etano, propano,
i-butano) y/o gases cidos (CO2 y H2S) con un 90% de agua. Su
gravedad especfica es de 0.98 y flotan en el agua pero se hunden en
los hidrocarburos lquidos.
Los hidratos se forman como consecuencia de las mezclas de
hidrocarburos y agua libre que se condensan en un gasoducto, por
ejemplo, cuando las condiciones de presin y temperatura y la presencia
de agua en el sitio favorecen la cristalizacin. La tubera se tapa y el
fluido no puede circular. Ello indica que para que se formen los hidratos,
adems del agua libre deben prevalecer las condiciones especficas de
presin y temperatura a las cuales se pueden originar.
Condiciones principales q favorecen a su formacin:
1. Bajas temperaturas, en o por debajo de la temperatura de formacin de
hidratos a una presin y composicin dada.
2. Alta presin de operacin, que puede aumentar la temperatura de
formacin de hidratos a la temperatura de operacin.
3. Gas con agua libre cerca del punto de roco.
Condiciones secundarias:
1. Alta velocidades, agitacin o pulsaciones de presin.
2. Presencia de pequeos cristales de hidratos.
3. Presencia de H2S y CO2 ayuda a la formacin de hidratos porque ambos
gases cidos son ms solubles en agua que los hidrocarburos.
TIPOS DE PROCESOS DE DESHIDRATACION.El proceso de deshidratacin puede ser realizado mediante los siguientes
sistemas:
Deshidratacin por Absorcin
Deshidratacin por Adsorcin

Deshidratacin por Absorcin

El proceso de deshidratacin de gas natural ms comn es el contacto del gas
con un lquido higroscpico como el glicol. Este es un proceso de absorcin,
donde el vapor de agua en la corriente de gas es disuelto en una corriente de
glicol relativamente pura. La deshidratacin con glicol no es relativamente
costosa, ya que el agua puede separarse fcilmente del glicol por
calentamiento; a esto se le llama regeneracin o reconcentracin del glicol. Es
un proceso de separacin fsica por difusin denominado ABSORCION y que
utiliza como agente desecante una solucin lquida de glicol, el cual se
recupera (regeneracin) por aplicacin de calor y luego se reutiliza en un
sistema cerrado. Las posibilidades de absorcin fsica son por Torre de
Contacto de Glicol, donde los flujos a contracorriente de glicol y gas se
encuentran en una torre, recuperndose cada uno por diferentes descargas; o
por Inyeccin de Glicol, donde el mismo se inyecta en un punto del curso de
gas, recuperndose luego de un proceso de fro, en un separador trifsico.
GLICOL
El glicol es un producto qumico orgnico, de la familia de los alcoholes, que
naturalmente tiene gran avidez por el agua; es prcticamente imposible
mantenerlo en mxima pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la
humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovechada para estos
procesos de deshidratacin, porque adems son muy estables, con una
elevada temperatura de degradacin, de tal manera que los convierten en
ptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en
cualquiera de sus formas.
Existen tres tipos de glicoles muy utilizados:
etilenglicol
dietilenglicol
trietilenglicol.
La temperatura mxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165C (328F) y para el trietilenglicol este valor es de
205C (404F), temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la
operacin cuando se regenera el glicol, porque de no ser as se degradara
cambiando su estructura qumica inutilizndose como absorbente.
La concentracin del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado
ptimo de mximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el
1,5% restante ser contenido de agua, con la consecuencia de la disminucin,
en la misma medida, de la capacidad de absorcin. La concentracin estar
directamente relacionada con la eficiencia del regenerador del glicol hmedo.

El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que hall aplicacin comercial en la

deshidratacin de gas natural. Este compuesto otorga una buena depresin del
punto de roco y tiene la habilidad para absorber agua en un amplio rango de
concentraciones. Sin embargo tiene ciertas limitaciones para lograr las
concentraciones requeridas. En cambio, con el trietilenglicol (TEG) en
concentraciones del 97,5% al 98,5% son fcilmente obtenibles, dada la mayor
temperatura de ebullicin que tiene respecto a los otros dos, adems de la
conveniencia de tener tambin una mayor temperatura de degradacin. Es
comn que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el
favorito en los procesos de deshidratacin con glicoles, no obstante y dadas
sus caractersticas y costo, se ha establecido el uso del T.E.G. para procesos
por
Torre
de
Contacto,
y
el
M.E.G.
para
los
efectuados por Inyeccin.
Los glicoles son lquidos capaces de absorber agua, debido a que son
sustancias altamente higroscpicas, los cuales presentan las siguientes
caractersticas:

No solidifican en soluciones concentradas.

No corrosivos.
No forman precipitados con hidrocarburos.
Insolubles en hidrocarburos.
Estables en presencia de CO2, H2S.

En la siguiente tabla se muestran algunas propiedades y caractersticas de los

glicoles usados ms comnmente para la deshidratacin del gas natural.

Los factores que influyen para la seleccin del glicol:

Costos.
Viscosidad por debajo de 100 - 150 Cp.
Reduccin del punto de roco.
Solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburos.
Punto de congelamiento de la solucin agua- glicol.

Presin de vapor.
Temperatura de las fases lquida y gaseosa en el separador de baja
temperatura.
Relacin gas /hidrocarburos lquidos.

En todo proceso de deshidratacin la tasa de circulacin del glicol es bien

importante, porque de ella depende un buen contacto entre el lquido y el gas y
por lo tanto un buen proceso de deshidratacin.
El glicol requerido en un proceso de deshidratacin, segn el diseo, viene
dado por la siguiente ecuacin:
Q = (R)*(dW) TEG
Donde:
QTEG: glicol requerido en el proceso, (gal TEG/MMPC de gas procesado).
R: relacin glicol-agua removida, (gal TEG/lb agua removida).
dW: cantidad de agua removida del gas.
La cantidad de agua removida por el gas (dw) viene dada por la ecuacin:
dW =W1 W2
Donde:
W1: contenido de agua en el gas de entrada, lb.agua /MMPCD.
W2: contenido de agua en el gas deshidratado, lb.agua /MMPCD.
CONTAMINANTES EN CIRCUITOS DE GLICOLES
El ingreso de contaminantes externos al circuito (con el gas a tratar) y la
recirculacin de los glicoles generan en los mismos una serie de alteraciones
que se manifiestan en fallas o inconvenientes temporales de los parmetros de
procesos establecidos. A continuacin se menciona como la desviacin de
ciertas caractersticas de glicol en uso puede generar diversos problemas
operativos. Se observa tambin, que la relacin causa-efecto no es directa por
lo cual todos los contaminantes de glicol deben ser evaluados para llegar a un
diagnostico efectivo. Adicionalmente se mencionan los niveles recomendados
de calidad para un desempeo ptimo de un proceso.
1. Pureza (Contenido del Glicol).La concentracin de glicol pobre (pobre en agua, es el glicol que entra
inicialmente al proceso) determina la mxima depresin de punto de roco que
puede ser obtenida por el sistema. Esta deber encontrarse entre 98 y 99 % en
peso o ms. La concentracin del glicol rico (rico en agua), una funcin del

agua capturada, deber ser 2 a 5 % menor que la del glicol pobre. La

concentracin del glicol pobre normalmente es funcin directa de la
temperatura del reboiler.
2. Degradacin del Glicol.Es indicada por cambios en la composicin y reducciones en el pH de la
solucin. Es causada por la excesiva temperatura o entrada de oxgeno y los
productos de degradacin son los cidos orgnicos (frmico actico)
correspondientes. Los hidrocarburos reaccionan con los productos de
degradacin formando productos polimricos. Estos productos pueden
estabilizar espumas. Los cidos tambin contribuyen a la corrosin del sistema,
el pH bajo puede ajustarse con brax (Na2B4O710H2O,borato de
sodio o tetraborato de sodio; es un compuesto importante del boro. Es un
cristal blanco y suave que se disuelve fcilmente en agua), o carbonato de
sodio. Las diferencias en el contenido de hidrocarburos de glicol rico y pobre
indican la cantidad de hidrocarburo purgado por el regenerador. Los
Hidrocarburos que flashean en el reboiler pueden arrastrar grandes cantidades
de vapor de glicol (altas perdidas) y pueden daar las instalaciones. Se
recomienda no superar el 0.5 % de hidrocarburos en el glicol para evitar
espumas o interferencias en la regeneracin. Las prdidas de glicol pueden ser
el mayor problema operativo en plantas de deshidratacin. La contaminacin
del glicol por hidrocarburos, slidos finamente divididos y agua salada puede
promover espumas y consumo de glicol. Se considera aceptable una prdida
de 1 lb/MMSCF de gas secado.
3. Contenido de sales.Marca la cantidad de cloruros inorgnicos en el glicol, usualmente cloruro de
sodio y con menor frecuencia cloruro de calcio. La deposicin de sales en los
tubos de fuego reduce la transferencia de calor y promueve puntos calientes
donde se localizan fallas. La presencia de cidos orgnicos puede generar
tambin corrosin. Cuando el contenido de sal alcanza 0.5 a 1 % en peso el
glicol debe ser removido para evitar problemas operativos.
4. Contenido de slidos.A bajo pH la presencia de barros generados por slidos carbonosos y sales
conduce a la formacin de slidos que son abrasivos y promueven espuma.
Los filtros son eficientes para remover esos slidos. A pH por debajo de 5.5
sucede la auto oxidacin del glicol que genera perxidos, aldehdos y cidos
orgnicos tales como frmico y actico. Si el gas contiene gases cidos, el pH
tambin se reduce, porque a diferencia de las aminas, los glicoles no tienen
reserva alcalina. El pH debe encontrarse entre 6.5 y 7.5.
5. Contenido de hierro.-

Es un indicador de corrosin, el hierro particulado puede ser removido. Un

sistema debera tener menos de 5 ppm. Un contenido mayor de 30 ppm podra
indicar una condicin seria de corrosin. Los productos de corrosin pueden
estabilizar espumas.
6. Formacin de espumas.La tendencia y estabilidad debe medirse en glicoles. El ensayo puede
emplearse tambin para medir la eficiencia de los filtros de carbn que
usualmente se intercalan en las plantas. La llegada a planta de inhibidores de
corrosin, fluidos de fractura de pozos (metanol) u otros productos qumicos
puede generar espumas estables.

Operacin para deshidratar el gas natural con glicol

A continuacin se detalla la operacin para deshidratar gas natural con glicol.

La corriente de gas hmedo entra primeramente a la unidad llamada

SCRUBBER en donde algo de lquido que se halla condensado se remueve.
Un scrubber de dos fases o separador gas- destilado Si algo de agua lquida va
en la corriente de gas, se debe usar un scrubber de tres fases para descargar
el agua y el destilado separadamente desde el recipiente. El eliminador de
niebla ayuda a la remocin de ciertas partculas liquidas contenidas en la

corriente de gas hmedo, colocado internamente en la parte superior del

scrubber.
Luego el gas hmedo entra por el fondo del contactor gas- glicol, el gas
asciende a travs de los platos y en contracorriente el glicol baja a travs de la
columna. El gas se pone en contacto con el glicol en cada plato y este absorbe
el vapor agua del gas. El gas seco sale del tope del contactor a travs de otro
eliminador de niebla, el cual ayuda a remover las gotitas de glicol que pueda
arrastrar la corriente de gas. Luego el gas fluye a travs de un enfriador con
glicol, usualmente es un intercambiador de calor de tubo concntrico, donde el
gas seco va por fuera, enfriando el glicol caliente que proviene del regenerador
del glicol antes de entrar al contactor. Luego el gas seco sale del fondo del
enfriador.
El glicol seco que sale del enfriador entra por el tope del contactor (gas- glicol)
y es inyectado en el plato superior. El flujo del glicol en cada plato lo hace a
travs del tubo de descenso. El tubo de descenso del fondo est ajustado a
una marmita sellada para mantener el sello lquido en el plato. El glicol hmedo
que ha absorbido el vapor de agua de la corriente de gas sale del fondo del
contactor (gas- glicol), pasa a travs de un filtro a alta presin el cual remueve
cualquier partcula slida que hubiese arrastrado la corriente de gas y entra con
fuerza a la bomba, a alta presin hacia la columna de regeneracin de glicol.
La corriente de glicol hmedo fluye desde la bomba hasta el separador gasglicol. En la bomba de glicol, el glicol hmedo a alta presin proveniente del
contactor es usado para bombear el glicol regenerado al contactor. La corriente
de glicol hmedo es bombeada a la entrada del separador flash. La baja
presin del separador flash permite la liberacin de la solucin del gas la cual
ha sido usada con el glicol hmedo para bombear el glicol seco hacia el
contactor. El gas separador en el separador flash sale por el tope y podra ser
usado como gas combustible para suplir al reboiler. Cualquier exceso de gas es
descargado a travs de una vlvula de presin posterior. El separador flash
est equipado con un controlador de nivel y de una vlvula de diafragma la cual
descarga el glicol hmedo a travs de un intercambiador de calor enrollado en
el tanque de almacenamiento (surge tank) para precalentar el glicol hmedo.
Si el gas hmedo hubiese absorbido algo de hidrocarburo lquido en el
contactor gas- glicol sera conveniente usar un separador trifsico para separar
el glicol del hidrocarburo lquido presente en el reboiler, cualquier hidrocarburo
lquido presente en el reboiler podra causar excesivas prdidas de glicol en el
despojador.
El gas hmedo sale del intercambiador de calor (serpentn) en el tanque de
almacenamiento y entra al despojador montado en el tope del reboiler en el
punto de alimentacin de la columna de despojamiento. La columna de
despojamiento esta empacada con asiento cermico de acero inoxidable para

prevenir fractura, el flujo de glicol baja a travs de la columna y entra al reboiler.

El glicol hmedo desciende a travs de la columna de despojamiento que est
en contacto con el glicol caliente y el vapor de agua que asciende. Los vapores
de agua liberado en el reboiler y separados del glicol en la columna de
despojamiento ascienden a travs de la columna de destilacin por medio de
un condensador de reflujo atmosfrico el cual provee de un reflujo parcial a la
columna. El vapor de agua sale por el tope de la columna de despojamiento y
es liberada a la atmosfera. El conducto de flujo de glicol en el reboiler es
esencialmente horizontal desde la entrada hasta la salida. En el reboiler el
glicol es calentado aproximadamente de 350 a 400 F para remover la
suficiente cantidad de vapor de agua para concentrar en un 99.5% o ms. En
todas las unidades de deshidratacin, el reboiler est equipado con un
calentador a fuego directo usando una cantidad de la corriente de gas natural
como combustible. El reboiler puede ser tambin del tipo espiral por donde
pase aceite caliente o vapor. Un controlador de temperatura en el reboiler
opera la vlvula del motor del gas combustible para mantener la temperatura
adecuada en el glicol.
Si se quiere aumentar la concentracin del glicol seco, a ms de 99%,
usualmente es necesario aadir algo de gas de despojamiento al reboiler. Una
vlvula y un pequeo regulador de presin, generalmente son provistos para
tomar una pequea cantidad de gas del sistema de gas combustible e inyectar
en el fondo del reboiler por medio de un sistema de propagacin. Este gas de
despojamiento se "mezcla" con el glicol en el reboiler para permitir escapar
ciertas bolsas de vapor de agua de lo contrario se quedara en el glicol, debido
a su alta viscosidad. Este gas podra tambin despojar el vapor de agua fuera
del reboiler y de la columna de despojamiento y por descenso de la presin
parcial del vapor de agua en el reboiler y en la columna de destilacin, permite
reconcentrar el glicol en un porcentaje mayor. El glicol reconcentrado sale del
reboiler a travs de una tubera de rebosamiento y pasa hacia el lado de la
carcasa del intercambiador de calor al tanque de almacenamiento. En el tanque
de almacenamiento del glicol reconcentrado caliente es enfriado por
intercambio de calor con la corriente de glicol hmedo pasando a travs del
serpentn. El tanque de almacenamiento tambin acta como acumulador para
alimentar la bomba de glicol. El glicol reconcentrado fluye desde el tanque de
almacenamiento a travs de un filtro hacia la bomba de glicol. Luego el flujo
asciende a travs del enfriador de glicol en donde es ms enfriado y entra a la
columna sobre el plato del tope.
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS PARA LA DESHIDRATACION CON
GLICOL

Depurador de entrada.-

Es un cilindro vertical colocado en la corriente de gas antes de que esta llegue

al absorbedor. Su funcin principal es la de prevenir la descarga accidental de
grandes cantidades de agua, de hidrocarburos, o de agua salada en el
absorbedor. Este depurador debe ser suficientemente largo como para retener
la mayor parte de los slidos y lquidos disueltos.
Algunas veces es necesario instalar un extractor de niebla, que remueva todos
los contaminantes, entre la entrada al depurador y la planta de glicol con el
objeto de limpiar la entrada de gas.
Si no existe un separador de entrada este podra traer como consecuencia que,
si algo de la fase de vapor se condensa en la corriente de gas, esta podra
pasar al absorbedor, diluir el glicol y bajar su eficiencia lo que podra causar un
aumento de la carga liquido-vapor en la torre de despojamiento que inundara
toda la torre y causara grandes prdidas de glicol, si es agua salada la sal se
depositara en el re-hervidor, ensuciando la superficie de calentamiento o se
podra producir un incendio. El separador debe ser ubicado bastante cerca del
absorbedor de manera que no le d tiempo al gas condensarse antes de entrar
a este

Absorbedor.-

Tipo bandeja, es un cilindro vertical, el contacto entre el glicol y el gas se hace

en forma escalonada (platos), el glicol que entra por el tope desciende por
gravedad, fluye a travs de cada plato pasando de uno a otro mediante un
vertedero. El gas que asciende desde la parte inferior de la torre fluye a travs
de las aberturas en los platos, burbujea en el glicol, sale de l y sigue al plato
siguiente. Cada plato es una etapa.
Una mayor eficiencia por etapa requiere un mayor tiempo de contacto entre las
fases para que pueda darse la difusin; como el gas asciende a travs del
glicol, la cantidad de este en cada plato ha de ser suficiente grande, y as, el
gas tarda ms tiempo en pasarlo y se prolonga el contacto.
Altas velocidades del gas tambin ayudan a un alto rendimiento por etapa ya
que, puede dispersarse completamente en el glicol y este en su agitacin,
forma espuma lo que proporciona superficies grandes de contacto inter facial.
Un problema de que el gas a alta velocidad arrastre al salir de la espuma
pequeas gotas de glicol hacia el prximo plato lo que afecta el cambio de
concentracin llevado a cabo en la transferencia de masa, disminuyendo el
rendimiento por etapa, tambin perdida de glicol porque puede arrastrarlo con
el cuando salga por el absorbedor.
A medida que aumenta la velocidad del gas y es mayor la cantidad de liquido
en el plato, se incrementa la cada de presin del gas lo que podra provocar
inundacin de la torre absorbedora.

Tipo de bandeja.-

Bandejas con casquetes de burbujeo: Tienen la ventaja de operar con altos

rendimientos para distintos regmenes de flujo. El gas asciende a travs de las
aberturas de las bandejas a los casquetes que coronan cada abertura. La
periferia de cada paquete presenta una serie de ranuras por las que el gas
burbujea dentro del glicol. Debido a que son el tipo de bandejas que
proporcionan el mejor contacto gas-glicol, se recomienda su uso.
Bandejas perforadas: Son casi similares excepto que el rea dedicada a los
casquetes y a los conductores de ascenso de gas se reemplaza por una lmina
de metal perforada con pequeos agujeros circulares.

Intercambiador de calor glicol gas.-

Este intercambiador de calor glicol-gas, usa el gas que sale del absorbedor
para enfriar el glicol que entra a l, este intercambiador puede ser un serpentn
en el tope del absorbedor. Un intercambiador de agua fra puede ser usado
para evitar el calentamiento del gas, tambin se lo utiliza para enfriar el glicol.
Un intercambiador de calor es esencial porque el equilibrio del punto de roco
del gas en contacto con el glicol asciende de la misma forma que asciende la
temperatura del glicol, el cual es ms bajo que la disminucin que se podra
obtener con glicol calentado.
Debido a su importancia en el proceso de deshidratacin del gas, se requiere
una peridica limpieza de los mismos; ya que ellos tienden a acumular sucio en
su superficie

Tanque de almacenamiento de glicol pobre.-

Este tanque contiene un serpentn intercambiador de calor glicol-glicol, cuya

finalidad es la de enfriar el glicol pobre que viene del rehervidor y precalentar el
glicol rico que viene del absorbedor y que va a la torre de despojamiento. El
glicol pobre tambin es enfriado por radiacin de la concha del tanque de
almacenaje; es por ello que este tanque no estar aislado.
El objetivo principal de este tanque es la de almacenar el glicol que ha sido
regenerado en el rehervidor. Si este tanque se aprovisiona con una cubierta de
gas seco (ni oxigeno, ni aire) es necesario chequear que la vlvula de la tubera
de la cmara de gas y el orificio de control de flujo estn abiertas al paso de
gas. Solamente un pequeo flujo de gas es suficiente para prevenir que la
corriente del rehervidor contamine el glicol regenerado.

Torre de despojamiento.-

Esta torre es un cilindro vertical con un paquete en forma de columna,

localizada en el tope del rehervidor para separar el agua y el glicol con
destilacin fraccional. El paquete es usualmente de cermica. Esta torre de
despojamiento puede tener o no un serpentn interno de reflujo, dependiendo
de si se usa gas de despojamiento.
En la columna de despojamiento que utilizan gas de despojamiento, tienen un
serpentn intercambiador de calor en el tope de la columna de despojamiento.
Este intercambiador efecta un reflujo de condensado de agua, el cual realiza
un lavado de glicol mezclado con el vapor de agua. Como el glicol tiene un
punto de condensacin menor que el agua, al ponerse en contacto con el
serpentn, se condensa primero depositndose en el fondo y deja pasar
solamente el vapor de agua y el gas de despojamiento; los cuales son
ventados al exterior (a la atmosfera). Al mismo tiempo que el glicol rico que
viene del absorbedor se precalienta al ponerse en contacto con los vapores
calientes que vienen del rehervidor.

Re-hervidor.-

Este tanque suministra calor para separar el glicol y el agua por simple
destilacin. Puede ser a fuego directo o calentado por corriente de hidrocarburo
caliente. El tipo de fuego directo es con una caja de fuego removible, es un
tubo en forma de U y contiene uno o ms quemadores.
Este re-hervidor puede ser diseado para asegurarle la vida al tubo de fuego y
para prevenir la descomposicin del glicol por sobrecalentamiento.

Gas de despojamiento.-

El desarrollo ms importante en la tecnologa de deshidratacin con trietileno

se ha hecho posible a raz de un mtodo de regeneracin del desecante. Aqu
se remueve el agua del glicol por mtodos convencionales de regeneracin
hasta que la concentracin del mismo llega a 99.1%, de ah en adelante, la
purificacin se hace por medio del despojamiento con gas.
La tcnica de despojamiento con gas consiste en inyectar una pequea
cantidad de gas natural seco y caliente proveniente del deshidratador en forma
tal que fluya en contracorriente con el glicol de 99.1% de pureza proveniente
del rehervidor y antes de salir hacia el tanque de almacenamiento. Esta
pequea cantidad de gas natural seco reduce la presin parcial del vapor de
agua a un valor bastante bajo al hacer contacto con el glicol parcialmente
regenerado. Este fenmeno fuerza un cambio en el equilibrio del sistema de tal
manera que una cantidad adicional de agua es separada del glicol y entra a la

fase de vapor a esencialmente la misma temperatura, lo cual resulta en

contenidos de agua muy bajos en el glicol as regenerado.
El gas de despojamiento para inyeccin es tomado normalmente de la lnea de
gas combustible del re-hervidor (o cualquier gas deshidratado) a la misma
presin. No se debe usar aire, ni oxgeno. Aproximadamente 146 pie3 de gas
son necesarios por galn de glicol circulado, dependiendo de los grados de
pureza del glicol necesitados por la unidad de deshidratacin.

Filtros.-

Los filtros son generalmente colocados en la corriente de flujo de glicol para

eliminarle las impurezas solidas que pueden causar anormalidades en la
unidad. Especficamente el filtro est colocado entre el contactor y el rehervidor, esto con el fin de prevenir que material extrao pueda llegar al rehervidor. Tambin se lo coloca con la finalidad de que reduzca la presin del
glicol que viene del absorbedor y as lograr que se lleve a cabo una
regeneracin a presin atmosfrica. Un filtro tambin puede ser colocado en la
lnea de succin de glicol de las bombas, pero se corre el riesgo de que si el
filtro se tapa, la bomba podra perder su succin.

Bomba de circulacin.-

Esta pieza es usada para circular el glicol a travs del sistema. Pueden ser
elctricas, de gas, gas-glicol, dependiendo de las condiciones de operacin de
la planta.
La capacidad de la bomba ser proporcional al volumen de gas procesado. La
velocidad ser disminuida para bajas tasas de gas y aumentada para altas
tasas de gas. Este ajuste proporcionado permite aumentar el tiempo de
contacto gas-glicol en el absorbedor. Generalmente una tasa de circulacin de
2 a 3 galones por libra de agua es suficiente para proporcionar una
deshidratacin adecuada. Una tasa excesiva puede sobrecargar el re-hervidor
y reducir la eficiencia de deshidratacin. La tasa podr ser comprobada
regularmente con un indicador de tiempo en la bomba para asegurar si est
operando a la velocidad deseada.

Torre decantadora.-

Esta torre es un elemento opcional dentro de la unidad de deshidratacin que

es diseado para prevenir los trastornos que originan los destilados en el
absorbedor y/o formacin de peligro de incendio. Es colocada justamente
delante de la torre de despojamiento para eliminar las molestias que ocasionan
los hidrocarburos con condensados en el absorbedor

Cubierta de gas o colchn de gas.-

sta cubierta de gas se proporciona en el re-hervidor y en el tanque de

almacenamiento para prevenir que el aire entre en contacto con el glicol. Esto
se realiza agregando una pequea cantidad de gas de baja presin dentro del
tanque de almacenamiento.
El gas es llevado desde el tanque de almacenamiento hasta el fondo de la torre
de despojamiento y se pasa sobrecalentado con el vapor de agua. La
eliminacin del aire ayuda a prevenir la descomposicin del glicol por oxidacin
lenta. sta cubierta o colchn de gas tambin igual a las presiones entre el rehervidor y el tanque de almacenamiento evitando el rompimiento entre el sello
liquido entre estos tanques en caso de ocurrir contrapresiones excesivas en el
re-hervidor.

DESHIDRATACION DE GAS POR ADSORCION.La deshidratacin por desecantes slidos se fundamenta en el principio de
adsorcin, en el cual el vapor de agua presente se adhiere a la superficie de los
desecantes, permitiendo as la remocin del contenido de agua no deseado. La
deshidratacin con desecantes o con lecho slido constituye una alternativa
cuando se desea remover el contenido de agua a una cantidad mnima ya sea
el caso para ingresar el gas a una planta criognica o se desee remover agua y
componentes cidos simultneamente. En comparacin con la deshidratacin
con glicol resulta ser ms costosa, menos contaminante pero con puntos de
roco de agua menores a la salida.
La adsorcin implica una forma de adhesin entre la superficie del desecante
slido y el vapor de agua en el gas. El agua forma una capa extremadamente
fina que se adhiere a la superficie del desecante slido por fuerzas de
atraccin, pero no hay reaccin qumica.
El uso de desecantes slidos como alternativas diferentes al uso de glicol
puede representar beneficios ambientales, minimizar los compuestos
hidrocarburos voltiles y contaminantes peligrosos del aire.
Los costos de compra y operacin de las unidades de desecantes slidos
generalmente son mayores que los de las unidades de glicol. Por lo tanto, su
uso esta tpicamente limitado a aplicaciones tales como un alto contenido de
H2S en el gas, requerimientos de un punto de roco muy bajo, control
simultaneo de agua e hidrocarburos y casos especiales como gases con
contenidos de oxgeno, etc.
Tipos de adsorcin.La adsorcin es definida como la adhesin de una capa de molculas a la
superficie de un slido o un lquido. Existen dos tipos de adsorcin en slidos

Absorcin qumica.-

Es la unin qumica de las molculas a la superficie de los tomos. La

quimisorcin ocurre cuando un enlace qumico, o intercambio de electrones, se
forma. El resultado es la fijacin de la molcula en la superficie a travs de una
adsorcin qumica.

Adsorcin fsica.-

Es la que ocurre por fuerzas del tipo Van der Waals, entre un tomo o una
molcula y la superficie. En este caso no existe arreglo electrnico en el
sistema y slo las fuerzas de atraccin electrostticas o atracciones dipolares
son puestas en juego, interaccin que ocurre sin modificacin alguna de la
molcula.

Desecantes slidos.Un desecante comercial debe tener afinidad por el agua, una gran rea
superficial por unidad de volumen, alta resistencia mecnica, resistencia a la
abrasin, ser inertes qumicamente, y tener un precio razonable. Tres
materiales bsicos que se usan con frecuencia debidos a que poseen estas
caractersticas en una manera satisfactoria.
1. Almina activada.La estructura del producto es amorfa y no
cristalina. Su estructura la almina es una
forma hidratada del xido de aluminio
(Al2O3). Es usado para deshidratacin de
lquidos y gases.
Presenta las siguientes caractersticas:

Los tamices moleculares dan menores

puntos de roco del agua a la salida, es
decir deshidratan ms.
La almina activada se utiliza para secar gases y lquidos.

2. Gel de slice.El gel de slice es dixido de silicio amorfo (SiO2). Es usado para la
deshidratacin de gas y lquidos y el recobro de hidrocarburos del gas natural.
Cuando se usa para eliminar hidrocarburos, las unidades son frecuentemente
llamadas HTUs (unidades de recobro de hidrocarburos). Cuando se usa para
deshidratacin, el gel de slice dar punto de roco de salida de

aproximadamente 60F.Ampliamente usado

como desecante, el cual puede ser usado
para deshidratacin de gas y recobro de
lquidos del gas natural.
Presenta las siguientes caractersticas:
Ms adecuada para deshidratacin del
gas natural.
El gel de slice se utiliza principalmente
como un desecante, es menos
cataltico que la almina activada o los
tamices moleculares.
Debido a que es amorfo, Absorber todas las molculas. ste tendr una
capacidad reducida para el agua si se utiliza para secar un gas saturado.
3. Tamiz molecular.Los tamices moleculares son fabricados en dos tipos
de cristal, un cubo simple o un cristal tipo A y un cubo
centrado en el cuerpo o cristal tipo X. El tamiz tipo A
esta disponible en sodio, calcio y potasio. Los tipos X
estn disponibles en sodio y calcio. Los tamices de
sodio son los ms comunes. Presenta las siguientes
caractersticas:

Capaz de deshidratar el gas a un contenido de

agua menor de 0,1 ppm
Se prefiere para deshidratar el gas antes de procesos criognicos
especialmente para GNL.
Excelente para remover el cido sulfrico, CO2, deshidratacin, altas
temperaturas de deshidratacin, lquidos hidrocarburos pesados y alta
selectividad.
Ms costosos que el gel de slice, pero ofrece mayor deshidratacin.
Requiere altas temperaturas para regeneracin, lo que resulta en un alto
costo de operacin.

TIPOS DE TAMICES Y APLICACIONES.Tipo de Matiz

APLICACIN

3A

Deshidratar olefinas, metanol y etanol

4A

Deshidratar gases y lquidos, removerH2S

5A

Separar parafinas normales de cadenas ramificadas e HC

cclicos, remover H2S

13 X

Remover mercaptanos y H2S, remover H2O y CO2 de un

planta alimentada de aire

DESCRIPCION DEL PROCESO.-

Unidad de dos Torres.El gas hmedo entra por la parte de arriba de la torre debido a que el flujo
ascendente incluso a baja velocidades causa levantamiento del lecho. El
tiempo depende de la capacidad del hecho y la cantidad de agua que debe
eliminarse. Mientras que el lecho se usa para el secado, el segundo lecho est
siendo regenerado. Otra corriente que por lo general es el 5% o 10% de la
corriente total se calienta de (400F-600F) el gas entra por la parte inferior del
lecho a ser regenerado y medida que el desecante es calentado, el agua es
eliminada. El gas caliente de regeneracin es enfriado para condensar la mayor
parte del agua y luego se lleva al proceso de separacin y la corriente de gas

es devuelta a la corriente de gas principal de gas hmedo. Al final del ciclo de

calentamiento el lecho pude estar entre 400F y 500F, este lecho debe ser
enfriado antes de ser puesto en funcionamiento. En el sistema ms simple se
evita el calentador y se contina pasando el gas de regeneracin hasta que el
gas de salida tenga una temperatura de 25F-30F por encima de la
temperatura del gas de entrada. Y una vez que la torre se conecta para la
deshidratacin este se enfra a la temperatura del gas. El flujo de enfriamiento
se hace en la misma direccin que el flujo de calentamiento con un flujo
ascendente.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO.Se encarga de acumular los hidrocarburos lquidos, almacenndolos en un solo

lugar para su transporte posterior.

EQUIPOS.Tanques de Almacenamiento
Los Tanques de Almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por
lo general de forma cilndrica, que son usadas para guardar y/o preservar
lquidos o gases a presin ambiente.
Tipos de tanque de almacenamiento.Los tipos de tanque de almacenamiento

de

mayor

uso

para

el

petrleo/condensado son
1. Tanques

de

diseados

acero

abulonados:

equipados

con

Son

elementos

seccionales, el cual es ensamblado en

posicin para proveer completa verticalidad
cilndrica sobre el suelo. Segn las tablas de
referencia del API estndar; los tanques
abulonados

estn

disponibles

en

capacidades nominales desde 100-10000

Bbls. y estn diseados para soportar una presin interna aproximada a
la atmosfrica.

VENTAJAS:
Son fcilmente transportado hasta la posicin deseada.
Son construido con herramienta a mano.
En caso de requerirse cambios por capacidad de almacenaje, los
tanques pueden ser fcilmente desmantelados y volver a ser

reconstruido en el mismo lugar.

En caso de presentar corrosin o daos en las lminas de acero, estas

pueden ser reemplazadas por otras lminas nuevas.

Los tanques don pintados, galvanizados y poseen un revestimiento o
capa protectora para evitar una rpida corrosin del tanque.

2. Tanques de acero soldados: Son de aspecto cilndricos, disponible en

gran variedad de Dimensionamiento, son construidos en las fbricas
mismas y al igual que los tanques abulonados, estos son pintados,
galvanizados.

Tanques de acero soldados para campo de

produccin: Poseen gran variedad de capacidad
de almacenaje en una simple unidad; segn las
especificacionesAPI.12D estndar, los rangos de
dimensionamiento van desde los 500 10000
Bbls de capacidad nominal y poseen un espesor
de como mnimo para las lminas del fondo
3/18, para las lminas del techo y paredes.
Los tanques anteriormente indicados pueden ser
construidos con las siguientes opciones como ser
a) Techos fijos; Es cuando el techo se encuentra permanentemente sujeto
al armazn del tanque. Y la presin del fluido almacenado no debe
exceder a la presin equivalente del peso muerto del techo.
b) Techos flotantes; Son usados primordialmente para el almacenaje de
productos con presiones cercanas a la atmosfrica. Los tanques son
diseados para moverse verticalmente con referencia al armazn del
tanque y de esta manera dar una constantes mnima de vaco entre la
superficie del producto almacenado y el techo; o sea reducen las
prdidas por vapor y ayudan en el programa de conservacin.

c) De fondo cnico; ofrecen un punto medio para el drenaje y remocin

del agua de formacin o corte de agua, el cual se decanta en el fondo
del tanque. La remocin continua del agua de formacin permite que la
corrosin del tanque sea mnima.
3. Tanque atmosfrico:

Caractersticas:
La diversidad de productos almacenados que es contemplada en la aplicacin
del cdigo de construccin API y cdigos relacionados describe aspectos de
construccin tales como:
SEGURIDAD

Prevencin de evaporacin de lquidos con alta evaporacin,

Presin de vapor de los lquidos contenidos

Retencin, mantenimiento y disposicin final del tanque

OPERACIN DEL TANQUE

Dispositivos de proteccin y prevencin de incendios.

Vlvulas de control de sobrepresin interna.

Accesos y escapes de personal del tanque.

Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspeccin.

Proteccin anticaidas de personal de operacin y mantenimiento.

SISTEMAS DE PROTECCIN ELCTRICA E ILUMINACIN,

Iluminacin nocturna,
Proteccin contra rayos y tormentas,
Proteccin catdica anticorrosin,

PINTURA

Pintura exterior,

Carteles y/o letreros informativos del producto y capacidad,

NOTA.Las caractersticas de volumen, especificaciones de acabado, de proteccin

interna contra corrosin y otras ms son hechas de acuerdo a las necesidades
del usuario final.

TAMAOS.Los tamaos de los tanques estn especificados de acuerdo a las normas y/o
cdigos establecidos por la A.P.I. A continuacin se tabulan los volmenes,
dimetros y alturas usadas comnmente en los tanques de almacenamiento
atmosfrico. La unidad BLS significa barriles estndar de petrleo, la que es
equivalente a 42 galones (158,98 Litros).

Capacidad en BLS

Dimetro en
Altura en pies
pies

500

15

18

1000

20

18

2000

24'6"

24

3000

30

24

5000

31'8"

36

10000

42'6"

40'

15000

58

32

20000

60

40

30000

73'4"

40

55000

100

40

80000

120

40

100000

134

40

150000

150

48

200000

180

48

500000

280

48

ESTUDIO ECONMICO
SISTEMA DE RECOLECCION

COLECTOR

PRECIO
PRECIO TOTAL
UNITARIO CANTIDAD
($us)
($us)

EQUIPOS

90000

90000

INSTALACION

9000

9000

TOTAL

99000

INVERSION TOTAL

UBICACIN DE LA PLANTA

La plata de tratamiento de gas natural estar ubicada en el cantn

Cumandaroti a 192.8km del departamento de Tarija.

PLANTA

EVALUACIN ECONMICA Y/O SOCIAL

DESARROLLO COMUNARIO
Se desarrollara un proyecto de apoyo y capacitacin constante a artesanas
cuyos adornos de tocador, detalles de cocina y bisutera cuentan con el sello

Hecho a Mano, del Instituto Boliviano de Normalizacin y Calidad (Ibnorca).Las

mujeres estn muy interesadas en emprender y progresar Tendrn un centro
de venta permanente de artesanas.

Esta regin se caracteriza por el trabajo con colmenas de abejas por ende se
tiene un plan de capacitacin en carpintera para los apicultores de la zona
para que puedan fabricar sus propias cajas para sus apiarios.
Los comunarios emprendieron hace un ao un nuevo proyecto: el cultivo de
aloe, con miras a la produccin de cremas, productos de higiene y
alimenticios. Pero al ser una zona muy seca los tienden a perderse por lo tanto
se tiene un proyecto a futuro para la instalacin de lineas de riego para sus
cultivos.
Este proyecto tiene previsto presentar un plan de desarrollo en el cual se
conforma con los centros de capacitacin anteriormente mencionados ante las
autoridades pertinentes en este caso la gobernacin de Tarija y el corregidor
del canton.

JUSTIFICACIN

Este proyecto permitir obtener un gas libre de impurezas, y de esta

manera satisfacer la demanda interna de gas, adems de entregar un
gas limpio para su futuro proceso o para su directa exportacin.

Se crearn empleos, mayores oportunidades de trabajo directas e

indirectas y existir una reactivacin econmica en beneficio de la
poblacin, en su mayora en regiones alejadas de los centros urbanos.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR

Objetivos

Actividad

Meta

Verificacin

Supuestos

Construir la Planta de
Tratamiento de Gas
Natural en el Campo
Margarita- Huacaya

Construccin
de la planta de
tratamiento de
gas natural

0%

Fiscalizacin
por
responsables
de la ejecucin
de la empresa

Nueva
licitacin
Nueva
contratacin

Determinar la oferta
y demanda nacional
de hidrocarburos
gaseosos

Realizar un estudio
de factibilidad
tcnico-econmico
para la etapa de
tratamiento de
Gas

Identificar una
localizacin
adecuada para la
posterior
construccin de la
planta

Determinar los
bienes y servicios
requeridos para la
construccin

Determinar la
capacidad de
procesamiento de la
planta de gas

Investigacin
econmica y
financiera de
la oferta y
demanda
actual.
Estudio de las
nuevas
tecnologas y
alternativas
para el
tratamiento
adecuado al
gas
Trabajos de
topografa y
uso de
imgenes
satelitales para
localizar la
superficie
donde se har
la construccin
Se realizara un
plan para
adquirir los
bienes y
servicios que
se necesitaran
Investigacin
de los
caudales de
gas a procesar
para el diseo
de la planta

90%

Licitacin
Contratacin
de un
responsable de
economa y
finanzas

Nueva
contratacin

100% Debe ser

aprobado por
los ingenieros
responsables
del proyecto

Nueva
contratacin
Nuevos
estudios

95%

Revisado y
fiscalizado por
el ente medio
ambiental y por
parte de la
empresa
ejecutora del
proyecto

Nueva
contratacin
Nuevos
planos e
imgenes de
la ubicacin

97%

Verificado por
el coordinador
del proyecto y el
responsable
contable

Nueva
licitacin

100% Verificado por

pruebas de
produccin, a
cargo de los
ingenieros
especializaos.

Nueva
contratacin
Nuevas
pruebas
Nueva
contratacin