TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

UNIDAD 4: PROCESO DE SOLDADURA SMAW

PROCESOS DE SOLDADURA
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO - SMAW
FUNDAMENTOS
En este proceso de soldadura, la coalescencia del metal se produce por el calor generado por un
arco elctrico, establecido entre el extremo del electrodo y la pieza.
El electrodo revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y est formado por una parte
central metlica conductora de la corriente elctrica, llamada alma, recubierta por una capa no
conductora de la corriente, llamada revestimiento. La funcin principal del revestimiento es la
de proteger el metal fundido del aire que lo rodea, ya sea, tanto durante la transferencia a travs del
arco, como durante la solidificacin.
La figura muestra un circuito bsico de un proceso SMAW, que esta constituido por una fuente de
poder cuya caracterstica es de Corriente Constante, la cual puede ser de corriente continua o
alternada, completando el circuito, la fuente lleva conectadas a sus bornes, una pinza portaelectrodo y una pinza de maza, que a su vez, va conectada a la pieza a soldar.
Fuentes de
poder

Portaelectrodo

Electrodo

Arco

Masa

Cable conductor

Pieza

PRINCIPIOS DE OPERACIN

El inicio del arco se produce cuando la punta del electrodo toca el metal base (pieza), provocando
un corto circuito que da lugar al paso de la corriente elctrica, luego, se eleva el electrodo
separndolo del metal base un par de milmetros permitiendo de ese modo la formacin del arco
elctrico. Debido a la pequea superficie por la cual atraviesa la corriente elctrica, hace que la
temperatura, por efecto joule, se eleve rpidamente en esa zona, generando una emisin
termoinica que ioniza el arco. Los electrones desprendidos como consecuencia de la ionizacin,
son incorporados al flujo de la corriente elctrica dndole al arco una mayor estabilidad.
Una vez establecido el arco elctrico, el calor generado por el mismo produce la fusin tanto del
metal base, como del extremo del electrodo. A medida que se va consumiendo el electrodo se
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avanza con el mismo depositando el metal fundido sobre la superficie de la pieza, una vez
solidificado el metal depositado, forma el cordn de soldadura.
La temperatura del arco elctrico es aproximadamente de unos 5000C (medida en su parte
central), esto produce la fusin casi instantnea del metal, generando pequeas gotas de metal
fundido en el extremo del electrodo que es transferido a travs del arco hacia la pileta lquida. (Ver
Figura )

CARACTERSTICAS DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS.

Un electrodo revestido est formado por una varilla (alma) que est recubierta por una capa
(revestimiento) compuesta por diferentes materias primas debidamente mezcladas.
Cuando hablamos de dimetro de electrodo nos referimos al dimetro de la varilla (alma). Los
dimetros standard utilizados son: 1,6 - 2,0 - 2,5 - 3,0 - 4,0 - 5,0 y 6,0 mm, y las longitudes
standard son: 250 - 300 - 350 y 450 mm. Existen algunos electrodos cuyas longitudes alcanzan los
700 mm.
Se denomina factor de revestimiento (FR) a la relacin entre el dimetro del revestimiento (D) y
el dimetro del alambre (d), cuyo rango varia entre 1,4 y 2,2.

d
D

Fr = D/d

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Tanto los dimetros como las longitudes de la varilla tienen especificados tolerancias de
fabricacin. A modo de ejemplo podemos citar la norma AWS. (American Welding Society), que
establece los siguientes valores:
Para = 4mm 0,05mm y L = 350mm 6,4mm
Tambin se exige control de excentricidad del revestimiento con el alma (alambre).
La misma norma fija para dicho dimetro una excentricidad mxima de 4 %
Los electrodos de acero al carbono se fabrican con un alambre efervescente del tipo SAE 1008,
cuya composicin qumica es la siguiente. (Actualmente se fabrican con aceros calmados):
C = 0,06-0,10 %
Mn = 0,40-0,60 %
S = 0,025 % mx.
P = 0,015 % mx.
Si = 0,030 % mx.
FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
El revestimiento del electrodo tiene por objetivo cumplir con varias funciones, que para una mejor
comprensin de las mismas, las podemos dividir en: elctrica, metalrgica, fsica-mecnica y
econmica.
a) Elctrica
La formacin del arco elctrico requiere de la presencia de una atmsfera ionizada entre el
extremo del electrodo y la pieza (espacio comprendido entre el nodo y el ctodo). A tal efecto el
revestimiento contiene elementos generadores de iones, tales como, el sodio (Na) y el potasio (K)
dado a sus bajos potenciales de ionizacin (5,1 eV y 4,1 eV respectivamente).
La funcin elctrica del revestimiento otorga al arco una mayor estabilidad ya que produce:
Aumento de la Tensin de cebado en vaco.
Disminucin del Potencial de ionizacin
Aumento del Poder termoinico
Aumento de la Conductividad trmica
Para el caso particular, cuando se trabaja con Corriente Alternada, la ionizacin del arco permite
mantener el puente elctrico, entre el electrodo y la pieza, cuando es interrumpido el flujo de la
corriente elctrica al pasar sta del semiciclo positivo al negativo y viceversa. Caso contrario, de
no existir dichos elementos ionizantes, el arco se habra extinguido.
b) Metalrgica
Sin duda esta funcin es la ms preponderante de las funciones del revestimiento, ya que influye
directamente sobre la calidad del metal depositado desde el punto de vista de las propiedades
fsicas. A travs de los elementos que tiene incorporado el revestimiento podemos obtener; por un
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lado, dos tipos diferentes de proteccin del bao fundido (medio gaseoso y slido), y por otro
lado, la transferencia de alguno de esos elementos desde el revestimiento hacia el metal
depositado producen un incremento en las propiedades mecnicas de la soldadura.
Las principales funciones metalrgicas del revestimiento son las siguientes:
b.1) Proveer una Proteccin gaseosa, producto de la descomposicin de materias orgnicas del
revestimiento, para proteger el arco elctrico y el bao de fusin del aire circundante. El Oxgeno
y Nitrgeno contenidos en el aire al entrar en contacto con el metal lquido, causan; por un lado, la
oxidacin del hierro (Fe) que luego se manifiesta como porosidad internas del metal depositado,
por otro lado, el nitrgeno (N) reacciona con el hierro formando un compuesto llamado nitruro de
hierro que son como bastoncillos que se forman en los bordes de grano de la estructura
metalogrfica, fragilizando el material.
b.2) Proveer una Proteccin slida, que consiste en formar una capa de escoria que cubre,
primero, la gota de metal lquido durante su transferencia hacia el metal base (pieza a soldar),
luego, durante la solidificacin protege al metal fundido del contacto con el aire circundante.
Adems, la escoria formada acta como capa aislante retardando el enfriamiento del metal
depositado una vez solidificado, lo cual favorece a la formacin de una estructura metalogrfica
menos propensa a la fragilizacin.
b.3) Promover la limpieza sobre la superficie a soldar mediante la reduccin de xidos. El
revestimiento contiene elementos desoxidantes que durante la fusin reaccionan con las impurezas
(xidos) presentes en la superficie formando compuestos que luego son transferidos o pasan a
formar parte de la escoria, dejando el metal limpio.
b.4) Aporta elementos que posibilitan la accin de refinamiento del grano del metal depositado lo
cual favorece a un mejoramiento de la tenacidad de la soldadura.
b.5) Aporta elementos de aleacin, tales como silicio (Si) y manganeso (Mn) que permiten
mejorar las propiedades mecnicas del metal aportado. El alma (ncleo) de los electrodos
revestidos se fabrican con alambre de acero al carbono tipo SAE 1008, incorporndose los
elementos de aleacin a travs del revestimiento, con lo cual se logran las caractersticas deseadas
(composicin qumica, resistencia mecnica, etc.)
Como ejemplo ms tangible de ste caso, podemos citar el de los electrodos inoxidables
austenticos sintticos tipo E308-15, en los cuales se logra un depsito con 18% Cr y 8% Ni
incorporados exclusivamente a travs del revestimiento, ya que el alma es un acero al Carbono
tipo SAE 1008.
c) Fsica y Mecnica
c.1) Formacin de un crter en el extremo del electrodo que acta como colimador mecnico que
dirige el arco en la direccin deseada, adems evita la erraticidad. La uniformidad del cordn
depositado depende principalmente de la conformacin de dicho crter.
c.2) El revestimiento siendo no conductor, constituye un aislante elctrico del alambre.
c.3) Permitir la soldadura en posicin (contra la gravedad) debido al efecto "sostn" que hace la
escoria liquida sobre el metal fundido como consecuencia de la tensin superficial que posee la
misma.
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c.4) Influye sobre el aspecto y la forma del cordn depositado. Una soldadura realizada con un
electrodo desnudo (sin revestimiento) producira un cordn muy irregular, angosto, sin penetracin
y con mucha sobremonta.
d) Econmico
1.d) El agregado de polvo de Fe en el revestimiento permite aumentar el rendimiento de fusin
del electrodo (ms kilos de metal aportado por hora). Ver el rendimiento gravimtrico Rg en hoja
10.
Las diversas materias primas que componen los revestimientos y sus funciones las podemos ver en
la siguiente tabla:
MATERIAS PRIMAS
Fundentes
Fluorita (F2 Ca)

FUNCION PRINCIPAL
Fluidifica la escoria, da
basicidad

Caolin (A 14(OH) 2Si 4 O

Forma escoria
10
Talco (MO (OH) 2 Si 4 O 10) Forma escoria
Feldespato (K Al Si O2)
Forma escoria
Forma escoria. Da resistencia
Amianto
al recubrimiento. Estabiliza
el arco. Aglomerante
Silicatos de K
Forma escoria. Aglomerante
Da proteccin gaseosa. Da
Silicatos de Na
basicidad a la escoria
Da proteccin gaseosa. Da
Calcita (CO 3Ca)
basicidad a la escoria
Da proteccin gaseosa. Da
Magnesita (CO 3Mg)
basicidad a la escoria
Dolomita (CO 3) 2 Ca Mg
Materias Orgnicas
Proteccin gaseosa
Celulosa
Ayudante de extrusin
Metales
Ferro-manganeso
Aporta manganeso
Ferro Solicio
Reductor
Polvo de hierro
Anuncia el rendimiento
Ferro-aleaciones y No
Aportan elementos aleantes
ferrosos
Dexoxidantes
Minerales
Agentes oxidantes,
Oxidos de Fe (Fe3 O4,
fluidifican y dan basicidad a
Fe2O3)
la escoria
Forma escoria. Estabibliza el
Rutilo (Ti O2)
arco
Cuarzo (Si O2)
Forma escoria

FUNCION SECUNDARIA
Proteccin gaseosa
Estabiliza el Arco.
Resistencia al recubrimiento
Estabiliza el arco
Estabiliza el arco
Estabiliza el arco
Estabiliza el arco
Estabiliza el arco
Estabiliza el arco. Agente
oxidante.
Estabiliza el arco
Estabiliza el arco
Redutor. Da resistencia al
recubrimiento.

Forma escoria

Estabilizan el arco.
Disminucin de C

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TIPOS DE REVESTIMIENTOS
Los electrodos son clasificados segn el tipo de su revestimiento. Los 3 principales tipos son;
celulsicos, rutlicos y bsicos. Existen tambin otros tipos como los cidos y oxidantes, que no
se fabrican en nuestro pas y que prcticamente han sido reemplazados, por lo cual no nos
ocuparemos de ellos.
a) Celulsicos
En estos tipos de electrodos el componente principal es la celulosa. Se trata de una sustancia
orgnica (hidrato de carbono) casi pura, de fibra corta, molida.
Estos electrodos dan muy buena proteccin gaseosa debido a que en su descomposicin generan
abundante CO2 e H2.
La caracterstica distintiva de los electrodos celulsicos es su enfriamiento rpido, por tal motivo
son utilizables en toda posicin an en vertical descendente. El plasma generado es muy agresivo
dando como resultado una buena penetracin. La escoria producida es escasa y de fcil remocin.
APLICACIONES: La principal utilizacin de estos electrodos es en la soldadura de juntas de
ductos (gasoductos, oleoductos, acueductos, etc.) en vertical descendente, tambin son empleados
para ejecutar la soldadura de raz (en juntas de penetracin total) en todo tipo de caeras de acero
al carbono y algunos de baja aleacin.
b) Rutilicos
El componente principal de estos tipos de electrodos es el oxido de titanio (TiO2) pudiendo
contener hasta un 50 % en peso.
Es un electrodo de fcil encendido y mantenimiento o manejo del arco, y deja un aspecto muy
parejo del cordn depositado. La escoria que produce es bastante densa de color opaco, mas bien
oscuro, y se desprende fcilmente, a tal punto, que a medida que el metal depositado se va
enfriando, la capa de escoria comienza a separarse sola del cordn.
La caracterstica de este tipo de revestimiento hace que este electrodo sea de suave fusin y poca
penetracin. Permiten realizar soldaduras en todas posiciones.
APLICACIONES: Estos electrodos son comnmente empleados en trabajos de herreras,
carpinteras metlicas y en estructuras no sometidas a grandes esfuerzos y de poca o ninguna
reponsabilidad.
c) Bsicos
En el recubrimiento de estos electrodos predomina la calcita (CO3Ca) y la fluorita (F2Ca).
Contiene compuestos desoxidantes, como las ferroaleaciones; de manganeso (Fe-Mn), de silicio
(Fe-S) y titanio (Fe-Ti) y tambin Al y Mg. Puede contener adems una pequea proporcin de
rutilo.
Se los denomina tambin de bajo hidrgeno, dado que estando bien secos, los niveles de H2 en la
atmsfera del arco es sustancialmente baja. Este es un aspecto de gran importancia, especialmente
cuando se deben ejecutar soldaduras de aceros de media y alta aleacin, en grandes espesores o
juntas con condiciones severas de restriccin, donde la presencia de hidrgeno difusible en el
metal depositado es sumamente daino.
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El carbonato de calcio (CO3Ca) a la temperatura del arco se disocia segn la siguiente reaccin:
CO3Ca + Q CO2 + CaO
CO2 + Q CO + O2
Segn se desprende de dichas reacciones, hay una liberacin de oxgeno que luego es eliminado o
neutralizado mediante los agentes desoxidantes o reductores que contiene el revestimiento en sus
ferroaleaciones.
Por otra parte, el CaO, producto de la reaccin, da lugar a escorias que facilitan los procesos de
desulfuracin y desfosforacin. La escoria es densa de color pardo oscuro y brillante y se adhiere
con bastante fuerza al cordn depositado.
En estos electrodos la generacin de gases no es tan abundante como en el caso de los celulsicos,
debindose emplear un arco muy corto y casi perpendicular al metal base para asegurar la
proteccin del mismo.
El encendido y manejo de estos electrodos es bastante dificultoso, requiere de mucha prctica y
habilidad por parte del soldador.
Advertencia: El revestimiento bsico es muy higroscpico (absorben humedad del medio
ambiente con mucha facilidad), por consiguiente, es muy importante que estos electrodos estn
conservados en cajas hermticamente cerradas, depositadas en recintos climatizados, o en su
defecto, colocados en hornos o termos portaelectrodos con temperatura y humedad controlada.
APLICACIONES: Este tipo de electrodo es utilizado masivamente en todas aquellas juntas, ya
sea de caeras, equipos (tanques, recipientes a presin, torres, etc.), conjuntos y estructuras, cuyas
soldaduras estn sometidas a grandes presiones, esfuerzos y solicitaciones. Soldaduras de grandes
espesores, materiales de difcil soldabilidad y/o exigencias radiogrficas.
Por otra parte, el metal depositado con electrodos de revestimiento bsico, es de una estructura
ms refinada (grano fino), hecho que mejora las propiedades mecnicas del material,
principalmente su tenacidad, lo cual a su vez, se traduce en un aumento de la resistencia al impacto
(resiliencia).
CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS segn AWS (American Welding Society)
Los electrodos son clasificados por la Especificacin AWS teniendo en cuenta los siguientes
requisitos:

Tensin de rotura, expresada en [Libras/pulg].

Posicin en la cual operan.
Tipo de Corriente y Polaridad en que trabajan.
Tipo de revestimiento.

Para identificar cada tipo de electrodo, la citada Especificacin utiliza un prefijo E seguido de 4
o 5 dgitos numricos cuyos significado se describe a continuacin:
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E XX Y Z
Electrodo
Tipo de revestimiento
Tipo de Corriente & Polaridad

Tensin de Rotura Mnima

Posicin de soldadura (*)

(*) AWS utiliza bsicamente 2 digitos para indicar las posiciones de soldadura, que son los
siguientes:
1. TODAS posiciones (Plana o Bajo mano, Horizontal, Vertical y Sobre cabeza)
2. Solamente PLANA y HORIZONTAL
Por otra parte, la Tensin de rotura (mnima) que en la clasificacin solamente esta expresada con
2 dgitos, en realidad representa miles de libras por pulgada cuadrada (psi en ingls), por ejemplo,
el nmero 60 equivale a 60.000 psi, el 70 a 70.000 psi, el 100 a 100.000 psi, etc.
Un ejemplo de la clasificacin de un electrodo segn AWS sera el siguiente:
E 6010
Esta clasificacin corresponde a un electrodo que tiene las siguientes caractersticas:

Tensin de rotura de 60.000 psi ( 42 kg/mm)

Trabaja en TODAS posiciones
Revestimiento CELULOSICO
Trabaja en Corriente Contnua y Polaridad Inversa (electrodo al polo positivo)

A continuacin, como ayuda nemotcnica se da una tabla con la clasificacin de los diferentes
tipos de electrodos ordenados en forma creciente, segn su tipo de revestimiento.
CLASIFICACION
SEGN AWS

XX10
XX11
XX12
XX13
XX14

TIPO DE
REVESTIMIENTO

CELULOSICO
RUTILICO

CORRIENTE Y
POLARIDAD

CC(+)
CC(+) & CA
CC(-)
CC(-) & CA
CC(-)

POSICIONES

OBSERVACIONES

TODAS

TODAS

C/Polvo de Fe
(30%)
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PLANA &
HORIZONTAL

XX24
XX15

CC(+)

XX16

CC(+) & CA

C/Polvo de Fe
(70%)

TODAS

XX18

C/Polvo de Fe
(30%)

BASICO
CC(+)
PLANA &
HORIZONTAL

XX28

C/Polvo de Fe
(70%)

Los electrodos cuyas celdas estan sombreadas, son los llamados de Alto rendimiento por cuanto
contienen polvo de hierro es su revestimiento. Segn sea el contenido de dicho polvo, estos
electrodos llegan a depositar entre un 30% y 70% ms de metal de aporte que un electrodo
convencional, en el mismo tiempo.
El rendimiento de un electrodo desde el punto de vista gravimtrico, esta expresado como una
relacin entre el Peso del metal depositado y el Peso del alma del electrodo.

Rg =

PESO DEL METAL DEPOSITADO

x 100 [ > 100]
PESO DEL ALMA DEL ELECTRODO

Este rendimiento solo sirve a los efectos de comparacin entre un electrodo con polvo de Fe y uno
sin polvo de Fe en sus revestimientos.
Cabe sealar que el rendimiento utilizado para el clculo de consumibles (que involucra el aspecto
econmico en forma global), se utiliza la frmula que relaciona al Peso del Metal Depositado con
el Peso del Electrodo.

Re =

PESO DEL METAL DEPOSITADO

x 100
PESO DEL ELECTRODO

[< 1]

En este caso el rendimiento de cualquier consumible (electrodo) ser siempre menor que 1 (uno).
CONSERVACION Y MANIPULEO DE LOS ELECTRODOS
Con lo visto hasta aqu, podemos afirmar que la parte ms importante de un electrodo es su
revestimiento, ya que la calidad del metal depositado depende exclusivamente de l. Si el
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revestimiento esta agrietado, desprendido, humedecido o contaminado con aceite, grasa, pintura o
cualquier otra suciedad, dara como resultado un depsito que no cumplira con la calidad
requerida.
Por ejemplo:
Un revestimiento agrietado, permitira que se contamine (oxide) el alma del electrodo, cuya
consecuencia, es la formacin de poros y probable inclusin de elementos extraos (no metlicos)
en el bao de fusin que pudieran afectar las propiedades mecnicas del metal depositado.
Un electrodo que tiene desprendido parte de su revestimiento causa 2 inconvenientes muy serios;
uno, es la desviacin del arco elctrico (hecho que hace ingobernable para el soldador dirigir el
arco), el otro, el arco queda desprotegido de la capa gaseosa y por consiguiente, el metal lquido
durante la trasferencia, es contaminado por el oxgeno y nitrgeno que circunda el arco causando
los daos ya conocidos. (Ver Funciones del Revestimiento - Metalrgicas - b1)
Un electrodo hmedo, puede generar mltiples complicaciones, desde porosidades en la soldadura
hasta fisuras, dependiendo del tipo de material base que se este soldando.
Teniendo en cuenta todos estos inconvenientes, es absolutamente necesario que los electrodos
deben ser tratados con mucho cuidado y conservados en recintos cerrados y climatizados.
En lo posible los electrodos deben ser conservados en sus envases originales, los cuales a su vez
debern estar en perfecto estado, cerrados hermticamente, sin golpes ni roturas. Las cajas que son
abiertas, necesariamente debern estar almacenadas en recintos climatizados con temperatura y
humedad controlada.
En el manipuleo de los electrodos, cuando son retirados de sus envases originales y transportados
de un lugar a otro, se debe utilizar guantes secos y limpios a los efectos de no contaminar el
revestimiento. Si por alguna causa los electrodos se han humedecido (principalmente los de
revestimiento bsico), o han permanecido expuestos a la humedad del ambiente por un tiempo
prolongado, debern ser secados en un horno a la temperatura y tiempo recomendados por el
fabricante, antes de ser utilizados nuevamente. El cuidado del estado del revestimiento de los
electrodos es comn a todos los tipos de revestimiento, ya sean estos, celulsicos, rutlicos o
bsicos, sin embargo, los electrodos que requieren de un mximo de cuidado son los de
revestimiento bsico, por ser muy higroscpicos absorben con mucha facilidad la humedad del
medio ambiente. Por consiguiente, y a los efectos de asegurar que estos electrodos en el momento
de su empleo, esten perfectamente secos, deben recorrer el siguiente circuito indicado en el
diagrama dado a continuacin:

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Los electrodos de revestimiento Celulsico y Rutlico, si bien, no requieren ser mantenidos en

termos portaelectrodos, los mismos, debern estar secos (no calientes) y deben ser conservados en
sus envases originales hasta el momento de su utilizacin.
Cabe sealar, que los electrodos de revestimiento celulsico, requieren cierto grado de humedad
para su operacin, si los mismos son resecados o excesivamente secos causan salpicaduras, arco
agresivo y porosidades en el cordn depositado.
DEFECTOS.
Los defectos comnmente encontrados en el proceso de soldadura con electrodos revestidos
(SMAW), son los siguientes:
Escorias: Se la define como una inclusin no metlica de forma irregular, que aparece localizada
entre las pasadas o cordones de soldadura.
Este tipo de defecto es causado por una mala limpieza de la pasada anterior, cuya escoria
solidificada no ha sido removida en su totalidad, o bien, por una tcnica inadecuada de soldadura,
que durante el proceso de fusin quedo atrapada debajo del metal depositado.
Poros: El poro se manifiesta como una porcin hueca, generalmente de forma esfrica, dentro del
metal aportado, los mismos son producto de los gases que quedan atrapados en el interior del metal
de soldadura.
Este tipo de defecto, puede tener diferentes orgenes y su forma y distribucin dependern de ellos.
Por ejemplo:
a) Porosidad causadas por la humedad del revestimiento del electrodo.
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El aspecto distintivo de este tipo de porosidad, es que comienza con una considerable cantidad de
poros en el arranque del arco y va disminuyendo a medida que progresa el cordn hasta
desaparecer totalmente. Esto se debe a que el electrodo al iniciar el arco se encuentra hmedo y
luego se va secando mientras avanza el electrodo. (El calentamiento producido por el pasaje de la
corriente elctrica a travs del alma del electrodo, va secando y eliminando la humedad del
revestimiento),
b) Nido de Poros.
Se trata de un aglomerado de poros confinados (nido) en un rea determinada. La principal causa
es; para poder encender el arco, el extremo del electrodo necesariamente debe tener la punta
pelada, es decir, sin el revestimiento o en el mejor de los casos una capa muy escasa. Los pocos
segundos durante los cuales el arco esta encendido transfiriendo el metal fundido de la punta del
electrodo hacia el metal base, lo esta realizando sin la adecuada proteccin gaseosa (por ausencia
del revestimiento) permitiendo que el oxgeno del aire circundante ataque el metal fundido
causando dichos nidos de poros.
c) Poros Aislados.
Este tipo de poros se debe generalmente a impurezas presentes en la superficie de los biseles de la
junta o en el revestimiento del electrodo. Aparecen en forma aleatoria en el cordn depositado, y
su tamao suele alcanzar los 3 mm y a veces puede ser mayor. A diferencia de los dos casos
anteriores, el origen de estos poros es impredecible, o sea, difcil de prevenir.
d) Poros Vermiculares.
Se los denomina de ste modo por la forma alargada y ligeramente curva que adquiere el poro.
Este tipo de poro se genera principalmente cuando se suelda un material base que presenta una
exfoliacin, es decir, cuando por un defecto de laminacin de la chapa o cao, el espesor de uno
de los bordes de la junta esta dividido en dos partes en el sentido longitudinal (presenta una doble
capa). Durante la operacin de soldadura, el calor dilata el material y ambas capas se separan,
dando lugar al escape de los gases all acumulados, en su recorrido, el gas queda atrapado en el
metal depositado durante su solidificacin antes de alcanzar la superficie, formando de esa manera
un conducto curvo que da origen al nombre del poro.
Socavaduras: Es un defecto originado por la falta de llenado del bisel (fundido por el arco
elctrico), adyacente al cordn depositado durante la operacin de soldadura.
Este tipo de defecto normalmente se debe; o bien, al uso excesivo de amperaje, tcnica inapropiada
de soldadura o dimetro inadecuado del electrodo para la posicin de soldadura que s esta
realizando.
Falta de fusin: Como su nombre lo indica se trata de una discontinuidad interna entre el metal
base y el metal depositado (suele presentarse tambin entre las pasadas de soldadura), donde no se
ha producido la fusin o coalescencia entre ellos.
Las causas de una falta de fusin, generalmente son debidas al uso de amperajes excesivamente
bajos para el dimetro de electrodo utilizado o tcnica operatoria inadecuada. Tambin una mala
limpieza de la junta puede dar origen a este tipo de defecto.

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Falta de penetracin: Es un caso particular de la falta de fusin, que se manifiesta en la raz de la
junta. Se la puede definir como una imperfeccin de la soldadura evidenciada en la raz, donde el
metal depositado no alcanzo atravesar todo el espesor de la junta.
Las principales causas que dan origen a este tipo de defecto son; una incorrecta preparacin de la
junta, dimetro de electrodo inadecuado, amperaje utilizado muy bajo o excesiva velocidad de
soldadura.
Fisuras: La aparicin de este tipo de defecto generalmente no es responsabilidad del soldador, o
sea no es un defecto operativo, sino que normalmente es causado por algn problema metalrgico,
o bien, por un embridamiento de la junta que genera un estado tensorial pos-soldadura
desfavorable.
Se la llama defecto planar, al igual que a una falta de fusin, por tratarse de un defecto
bidimensional, es decir, no tiene espesor.
Las fisuras pueden ser; longitudinales al eje del cordn de soldadura, transversales o tener
cualquier otra direccin, pueden ser internas o externas, rectilneas o curvilneas, grandes o
pequeas.
Las causas ms comunes de fisuracin en materiales ferrticos (aceros al carbono) es la falta de un
precalentamiento adecuado, asociado o no a una junta muy restringida, mientras que en materiales
austenticos (aceros inoxidables), un excesivo aporte trmico es la principal causa de fisuracin.
FUENTES DE PODER.
El proceso de soldadura por arco elctrico requiere; por un lado, de una tensin (voltaje) capaz de
mantener el arco encendido, y por otro lado, de un continuo suministro de corriente elctrica
(amperaje) que permita mantener estable dicho arco durante un determinado tiempo. Las fuentes
de poder, son equipos desarrollados para cumplir con los objetivos que permiten el control del arco
elctrico y la caracterstica requerida para cada aplicacin particular.
Clasificacin de las Fuentes de Poder.
Las fuentes de poder, desde el punto de vista de sus caractersticas estticas externas se las
clasifica en:
a) Corriente Constante.
b) Tensin Constante.
Las fuentes de Corriente Constante reciben esta denominacin, por cuanto mantienen
practicamente invariable la intensidad de la corriente del arco elctrico durante todo el ciclo de
soldadura.
Este tipo de fuente son utilizadas principalmente en los procesos de soldadura manual, donde la
tensin del arco vara permanentemente como consecuencia de la variacin de su longitud, que a
su vez depende de la mano (pulso) del soldador.

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Esta caracterstica externa de la fuente es muy favorable para la soldadura con electrodos
revestidos ya que permite depositar un cordn uniforme independientemente de la tensin del arco,
por cuanto el tamao del cordn depositado depende del amperaje utilizado (que prcticamente
permanece invariable) y no de la tensin del arco (que vara con la mano del soldador). La figura
dada a continuacin muestra una curva caracterstica de una fuente de Corriente Constante.

Uo : Tensin de vaco (circuito abierto I = 0)

Ic : Corriente de corto circuito (U = 0)
U1, U2: Tensin del arco o trabajo (I1 I2)
L1, L2: Longitud del arco (L1 > L2)
Del grfico de la figura se desprende que la corriente sufre poca variacin, frente a una importante
variacin de la tensin, que como vemos es directamente proporcional a la longitud del arco
elctrico, o sea, a mayor longitud - mayor tensin y viceversa.
Las fuentes cuya caracterstica es de Tensin Constante, tiene un comportamiento externo
totalmente opuesto a la de Corriente Constante, precisamente como su nombre lo indica, mantiene
constante la tensin del arco elctrico, mientras que la corriente sufre grandes variaciones al
cambiar la longitud del arco. Este efecto se puede ver claramente en el diagrama TensinCorriente de la figura dada a continuacin.
Como veremos mas adelante, este tipo de fuentes no son posibles de utilizar en procesos de
soldadura donde la longitud del arco es controlada por la mano del soldador. Por cuanto una
pequea variacin de la longitud del arco, provocara un gran aumento o disminucin de la
corriente que tornara ingobernable la soldadura.

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Del diagrama se observa que para una longitud del arco L1, corresponde una determinada tensin
e intensidad (U1; I1), si por algn motivo el arco se acorta a una longitud L2, veremos que la
diferencia
(U) de la tensin entre U1 y U2, es prcticamente despreciable frente al aumento de corriente
(I) ocasionado como consecuencia de dicha disminucin.
Este tipo de caracterstica externa de la fuente, hace prcticamente imposible mantener la longitud
del arco constante en forma manual, ya que el soldador no es un robot y por ms pulso que tenga,
nunca podr conservar una distancia del arco invariable, teniendo en cuenta que debe ir
aproximando el electrodo a la pieza a medida que ste se va fundiendo.
Como la uniformidad del cordn depositado, depende fundamentalmente del amperaje utilizado,
cualquier variacin del mismo, dar como resultado una deposicin irregular del material
aportado. De all que ste tipo de fuente no es apta para aquellos procesos de soldadura donde el
control del arco es totalmente manual.
Tipos de Fuentes de Poder.
Los tipos de corriente de soldadura comnmente utilizados son: Corriente Continua (CC) y la
Corriente Alternada (CA). Algunos procesos de soldadura (cuya descripcin se ver ms
adelante) utilizan Corriente Pulsante (que a diferencia de la alternada, conserva la polaridad) para
aplicaciones de soldadura especiales.
Segn el tipo de corriente de soldadura suministrada por la fuente, las mquinas de soldar pueden
ser agrupadas tal como lo muestra el siguiente cuadro.
CORRIENTE DE
TIPO DE FUENTE
MAQUINA O EQUIPO
SOLDADURA
GENERADOR
(ROTATIVA)

ELECTROSOLDADORA
MOTOSOLDADORA

CORRIENTE CONTINUA
RECTIFICADORA
ESTATICA
INVERSORA (INVERTER)
CORRIENTE ALTERNA

ESTATICA

TRANSFORMADOR
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Potencia y Rendimiento de la Fuente de Poder.

Se denomina potencia a la capacidad que tiene la fuente de suministrar la corriente necesaria para
realizar la soldadura. Segn el tipo de aplicacin, existen fuentes de 150, 200, 250, 300, 350, 450,
500, 600, 650, 750, 800, 1000, 1200 y 1500 amperes de corriente nominal. La corriente mxima
depender del rendimiento (que puede ser del 30%, 60% o 100%), que a su vez esta relacionado
con el ciclo de trabajo.
La eficiencia de una mquina de soldar depende de su rendimiento cuya medicin esta
determinada por el ensayo segn norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association)
EW-1.
Segn dicha norma, el ciclo de trabajo de una fuente de poder (o de una mquina elctrica en
general) esta dado por un porcentaje de un perodo de 10 minutos durante los cuales la mquina
puede operar a la mxima corriente de trabajo (soldadura).
El rendimiento o factor de marcha de una mquina de soldar, es el perodo durante el cual la
fuente suministra la mxima potencia, en forma segura, por ejemplo, una fuente de poder
clasificada segn norma NEMA 300 A al 60%, significa que la misma puede ser utilizada,
soldando sin interrumpir el arco, con una corriente de 300 amp. durante 6 minutos sobre un tiempo
total de un ciclo de 10 minutos.
Si el factor de utilizacin de la mquina es inferior al 60%, por ejemplo un 30%, la corriente
mxima puede ser elevada hasta 425 amp. Por el contrario, si el factor de utilizacin es superior al
60%, por ejemplo un 75%, la mxima corriente a utilizar que no afecte o dae la mquina, ser de
268 amp.

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