Vous êtes sur la page 1sur 71

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA


INGENIERA DE MINAS

GESTIN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO PESADO


TAREA ACADMICA FRENTE B
PROFESOR:
ALUMNOS:

SEMESTRE:

Manuel Enrique Zegarra Ventura


20100593
20101672
20104686
20104693
20104706
20105695
20110603

Ynac Lozada, Vania Gloria


Martinez Perez, Luis David
Quevedo Delgado, Cristian Alonso
Rivera Prez, Jess Franky
Tapia Barzola, Miguel
Valverde Capillo, Ernesto Danilo
Mendoza Huamn, Pedro Manuel

2015 -2
24 de Noviembre de 2015

ndice
1.

OBJETIVOS ................................................................................................................................................................. 2

2.

DESCIPCION DEL PROBLEMA..................................................................................................................................... 3

3.

INFORMACION DISPONIBLE ...................................................................................................................................... 4

4.

PLANEAMIENTO DE LA NUEVA GESTION .................................................................................................................. 8


4.1.

Sistema de recoleccin de datos de causas de paradas ................................................................................... 8

4.1.1.

Elaboracin del Sistema de Recoleccin de Datos.................................................................................... 8

4.1.2.

Formatos de Gestin a Usar ...................................................................................................................... 9

4.1.3.

Fallas Recurrentes ................................................................................................................................... 14

4.1.4.

Estrategia en el Monitoreo de Condiciones ............................................................................................ 19

4.2.

Plan de mantenimiento................................................................................................................................... 19

4.2.1.

Elaboracin de Check-list: ....................................................................................................................... 20

4.2.2.

Cronograma de Mantenimiento General:............................................................................................... 21

4.2.3.

Paradas por mantenimiento ao 2014 ................................................................................................... 23

4.2.4.

Cronograma del plan de mantenimiento................................................................................................ 24

4.3.

Costos de Operacin. ...................................................................................................................................... 28

4.4.

Indicadores de gestin .................................................................................................................................... 31

4.5.1.

Anlisis MTBS Prueba de Hiptesis ...................................................................................................... 47

4.5.2.

Anlisis MTTR Prueba de Hiptesis ...................................................................................................... 50

4.5.3.

Anlisis DM Prueba de Hiptesis ......................................................................................................... 52

4.6.

Plan de mejoras............................................................................................................................................... 59

4.7.

Mejora ante las fallas. ..................................................................................................................................... 61

4.7.1.

Sistema Hidrulico .................................................................................................................................. 61

4.7.2.

Sistema elctrico ..................................................................................................................................... 64

4.7.3.

Motor ...................................................................................................................................................... 64

4.7.4.

Sistema de admisin y escape ................................................................................................................ 65

1. OBJETIVOS

Emplear los conocimientos adquiridos en el curso para identificar las importantes causas que
originan las fallas en los camiones CATERPILLAR 777D.

Establecer un cambio en la gestin de mantenimiento utilizando un anlisis en las herramientas


estadsticas que nos permitir optimizar costos para dichos equipos.

Preparar un plan de mantenimiento para el equipo CATERPILLAR 777D utilizando el manual de


mantenimiento del fabricante.

Realizar un organigrama en el rea de mantenimiento para dichos equipos.

Proceder a calcular los indicadores de gestin de mantenimiento como es el MTBS, MTTR, MTBF,
DM y R; que nos servir para desarrollar y aplicar una nueva estrategia de mantenimiento.

Establecer y realizar formatos para la toma de datos y protocolo de eventos.

2. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA


Una unidad minera nos contrata para organizar las reas de mantenimiento, el cual no era muy idneo, y se
empez a trabajar a fines del ao A-2 (2013).
El responsable del rea de mantenimiento en ese momento era una persona no tcnica, pero tena
conocimientos de equipos que se utilizaban en dicha mina. A esta persona se le pidi la data de los equipos
dentro de su gestin en el ao A-2, la cual ser mostrada a continuacin.

Horas de reparacin y horas trabajadas


Nmero de paradas

Cabe mencionar que en la gestin a cargo de dicha persona no exista una organizacin, organigrama,
manuales de responsabilidad, etc. La data obtenida fue extrada de libretas y cuadernos, es decir, no haba
data computarizada.
Para ello se decidi hacer mejoras en la gestin de mantenimiento de los equipos para el A-1 (2014). Los
cuales fueron los siguientes:

Desarrollar un sistema de recoleccin de datos que causa las paradas de las mquinas.

Establecer un plan de mantenimiento de los camiones Caterpillar 777D, siguiendo el manual de


mantenimiento del fabricante, realizando actividades programadas de manera rutinaria. Dentro de
estas actividades programadas tenemos el cambio de aceite de filtro del motor, la revisin del aceite del
sistema hidrulico, revisin de los frenos e indicadores.

Establecer valores metas de los costos de operacin, teniendo en cuenta que la operacin tiene una
severidad alta usando el manual Performance Handbook de Caterpillar.

Realizar indicadores de mantenimiento como el MRBS, MTTR, MTBF, DM y R.

3. INFORMACION DISPONIBLE
En las siguientes tablas se pueden observar la gestin realizada durante el ao 2013

Mquina
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

quina
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

Enero
600
604
602
599
604
598
597
597
599
599
598
599
601
603
601
596
605
599
596
596
601
598
601
598
600
605
601
596
600
597

Horas Trabajadas

Febrero
680
682
681
680
679
680
681
679
679
680
679
679
680
682
680
681
680
681
680
680
681
681
680
682
680
681
679
682
679
681

Marzo
643
654
646
653
665
659
641
642
635
659
648
653
646
653
643
628
659
641
646
658
639
653
640
652
656
646
655
639
650
651

Abril
595
583
606
599
595
607
595
582
599
617
590
594
601
573
614
605
610
594
605
591
604
613
595
596
604
613
600
601
606
586

Mayo
639
664
645
647
650
646
659
652
657
639
662
643
663
646
663
643
662
653
655
640
647
636
633
664
651
659
655
651
635
645

Junio
643
643
642
642
645
659
645
644
640
657
635
641
655
656
656
644
640
641
651
648
653
642
659
658
660
646
650
659
634
644

Julio
631
678
675
668
656
647
623
657
648
642
651
655
653
646
672
655
653
622
642
650
614
649
633
646
627
668
604
643
657
675

Agosto
650
610
629
684
660
612
603
653
687
688
662
617
635
632
712
614
681
712
681
614
708
709
685
656
621
645
667
710
672
659

Septiembre
641
654
559
656
602
630
626
551
642
677
615
584
548
671
657
572
630
659
616
634
616
675
606
641
601
568
628
654
595
669

Octubre
466
546
481
593
589
540
417
632
528
597
515
488
411
489
576
429
418
432
414
632
491
670
546
627
672
488
503
619
621
669

Noviembre
665
641
636
635
660
658
643
646
680
621
687
646
667
659
648
641
660
662
619
634
685
663
653
639
627
665
631
670
650
616

Diciembre
657
676
626
608
662
622
591
582
590
541
607
628
605
663
589
571
648
545
640
672
573
676
622
571
634
675
556
544
631
575

Total
7511
7635
7428
7664
7666
7557
7321
7518
7585
7617
7549
7427
7365
7573
7712
7277
7546
7441
7446
7649
7512
7864
7553
7629
7635
7559
7430
7668
7630
7668

Tabla 3-1. Horas Trabajadas Frente B- AO 2013

Enero
23
21
15
14
24
24
18
17
22
14
22
19
16
12
22
20
23
19
16
22
19
11
9
24
21
22
11
11
22
9

Nmero de Paradas

Febrero
18
21
22
9
22
23
15
25
15
21
9
10
25
25
24
25
20
11
11
10
21
21
13
23
13
12
11
14
18
24

Marzo

Abril
11
23
10
23
25
24
25
21
24
9
10
25
12
20
14
15
11
19
22
20
17
9
16
24
23
21
22
19
11
10

Mayo
21
24
17
10
14
22
11
23
21
20
16
19
25
14
15
16
12
21
21
14
19
14
10
9
10
13
11
13
10
16

Junio
18
12
23
11
11
13
25
21
23
10
24
13
24
25
19
16
14
17
15
22
9
22
14
17
10
21
19
12
13
9

Julio
20
24
11
20
22
23
10
24
25
15
21
13
25
18
17
19
16
24
23
11
9
17
21
17
12
11
11
21
23
24

Agosto
11
19
14
19
23
11
15
13
19
17
14
9
13
11
18
17
9
13
13
16
20
19
9
13
16
12
9
15
14
11

10
22
10
20
24
23
13
15
14
11
18
21
23
16
25
24
19
10
13
20
15
24
13
18
22
10
14
22
18
15

Septiembre
17
17
17
25
15
21
10
14
18
20
9
16
23
11
24
20
12
24
9
24
20
9
21
15
16
20
20
22
13
22

Octubre
Noviembre
14
18
14
21
14
18
22
21
12
13
24
15
24
16
23
18
18
23
20
19
19
25
17
16
19
20
9
14
22
18
20
16
22
9
13
25
19
18
22
13
13
17
11
16
15
18
14
21
9
10
14
19
18
19
19
11
9
25
15
12

Diciembre
23
20
14
12
21
25
16
23
16
16
11
22
12
19
18
16
11
20
13
15
24
14
9
17
20
23
10
12
14
19

Total
204
238
185
206
226
248
198
237
238
192
198
200
237
194
236
224
178
216
193
209
203
187
168
212
182
198
175
191
190
186

Tabla 3-2. Nmero de Paradas Frente B- AO 2013


Mquina
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

Enero
94
87
95
101
136
75
107
114
99
116
63
75
98
98
70
110
111
72
88
80
96
117
86
111
95
109
83
87
120
109

Horas totales de Paradas

Febrero
80
88
109
98
98
66
67
86
78
102
98
71
97
88
110
100
107
77
106
73
112
108
113
88
72
52
97
61
110
101

Marzo
133
101
128
133
95
125
88
98
95
85
112
113
126
108
113
116
107
124
111
84
104
92
75
162
111
75
116
129
57
90

Abril
93
79
89
86
93
76
76
86
97
114
77
106
78
93
92
81
108
95
77
85
92
108
143
110
146
138
80
119
107
88

Mayo
132
122
80
127
88
87
87
104
113
112
110
74
72
106
78
85
85
115
78
99
128
94
68
145
133
101
101
121
83
113

Junio
85
95
138
75
95
106
59
138
83
141
96
110
90
84
51
91
85
111
123
85
106
65
109
96
104
143
99
108
89
91

Julio
80
139
56
119
117
126
90
77
118
78
90
97
77
127
77
107
118
90
82
107
39
107
52
138
79
100
88
114
127
86

Agosto
68
93
123
79
96
84
90
111
106
106
87
97
90
96
112
86
114
99
114
104
119
73
97
107
77
112
88
123
93
79

Septiembre
128
71
68
110
99
97
92
96
114
114
103
126
76
70
125
79
90
125
112
126
104
114
82
113
109
100
96
113
71
110

Octubre
88
119
67
91
119
71
127
87
87
106
88
94
58
78
116
72
102
56
76
155
111
104
96
108
82
117
87
97
127
75

Noviembre
92
87
86
129
91
104
93
70
128
81
112
121
113
93
96
109
80
106
76
78
88
71
67
83
63
75
88
82
69
64

Diciembre
117
102
108
105
83
108
100
104
112
91
98
129
73
133
78
100
103
116
75
104
105
86
130
124
93
94
93
91
90
104

Total
1189
1181
1148
1253
1209
1126
1077
1171
1228
1248
1134
1213
1048
1176
1119
1134
1209
1185
1117
1180
1203
1139
1120
1386
1164
1217
1115
1245
1142
1110

Tabla 3-3. Horas Totales de Paradas Frente B- AO 2013

En las siguientes tablas se pueden observar la gestin realizada durante el ao 2014

Mquina
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

Enero
532
463
558
557
622
451
561
511
556
650
556
519
600
513
457
557
565
573
478
642
598
501
468
569
631
496
649
634
468
506

Horas Trabajadas

Febrero
535
524
619
486
471
562
616
558
629
516
622
537
539
562
519
608
507
589
482
453
507
609
561
451
509
462
524
525
479
568

Marzo
495
611
641
611
483
468
618
568
525
451
482
493
573
604
484
625
579
538
517
538
506
597
607
502
575
536
551
502
488
625

Abril
476
473
557
503
606
601
623
632
623
485
473
594
630
524
518
482
488
585
615
540
488
501
583
503
545
608
578
600
459
629

Mayo
548
506
596
540
609
592
527
483
581
554
578
583
550
632
539
594
494
450
571
607
536
576
513
528
615
623
547
619
614
624

Junio
584
467
632
633
527
457
469
472
618
590
484
539
602
638
600
546
640
606
582
497
564
603
626
601
631
526
486
624
455
481

Julio
564
458
470
539
583
532
475
550
512
515
485
451
519
553
563
525
603
533
587
588
510
561
533
540
534
600
461
505
552
596

Agosto
Septiembre
533
601
609
551
465
546
611
597
554
641
474
535
478
456
562
650
463
497
599
594
546
632
485
582
634
553
462
485
520
563
599
577
638
508
622
580
543
562
629
646
451
477
606
520
649
597
584
584
586
646
615
470
621
468
546
450
622
488
635
488

Octubre
Noviembre
620
610
472
453
451
620
575
556
511
601
615
510
547
489
451
489
531
463
477
586
592
454
484
596
464
549
554
630
510
518
585
599
483
473
624
469
489
553
453
566
575
550
547
645
629
607
588
568
541
577
455
521
524
536
520
583
535
498
503
515

Diciembre
614
463
615
566
515
631
545
581
490
637
484
511
617
531
516
503
488
522
520
597
578
608
453
614
574
473
477
503
507
649

Total
6712
6050
6770
6774
6723
6428
6404
6507
6488
6654
6388
6374
6830
6688
6307
6800
6466
6691
6499
6756
6340
6874
6826
6632
6964
6385
6422
6611
6165
6819

Tabla 3-4. Horas Trabajadas Frente B- AO 2014


Mquina
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

Enero
13
12
12
9
10
12
12
15
11
11
15
11
11
9
11
9
11
10
9
12
9
14
10
13
15
12
14
11
15
11

Nmero de Paradas
Febrero
13
12
10
10
12
14
15
13
14
15
11
13
11
13
12
14
10
9
14
10
15
12
12
14
9
9
13
11
9
12

Marzo

Abril
14
13
9
10
10
12
10
11
15
15
12
13
15
10
10
11
9
9
9
11
14
11
12
9
10
15
12
14
11
9

Mayo
12
12
10
13
9
14
15
14
15
10
15
9
13
12
15
11
10
13
13
12
9
15
14
15
14
15
15
15
12
15

Junio
15
15
9
11
14
9
12
10
12
15
13
9
13
13
10
14
15
9
9
12
13
15
9
13
10
15
12
15
9
9

Julio
13
10
12
11
10
13
9
13
12
9
15
11
13
9
14
12
10
15
15
9
10
9
12
9
14
10
14
15
9
11

Agosto
10
11
12
14
15
15
11
9
15
11
12
10
10
14
11
12
10
15
9
13
10
15
11
12
9
11
10
12
9
12

10
15
9
12
15
9
10
11
12
12
11
12
13
14
9
11
13
11
10
12
11
15
13
12
13
14
11
10
9
12

Septiembre
15
15
11
13
10
14
11
11
10
12
12
9
12
9
12
15
10
9
11
14
12
11
12
15
9
11
12
10
10
13

Octubre
Noviembre
Diciembre
14
14
12
11
12
12
12
10
10
11
14
14
15
13
13
11
15
12
12
10
9
9
10
12
13
14
9
12
10
9
12
12
15
14
10
14
10
14
13
12
13
10
12
15
10
11
10
14
9
10
9
10
14
11
12
12
12
10
14
10
12
14
15
11
13
13
10
10
13
14
15
15
9
15
12
13
10
13
11
10
14
14
9
14
9
12
14
9
13
11

Total
155
150
126
142
146
150
136
138
152
141
155
135
148
138
141
144
126
135
135
139
144
154
138
156
139
148
148
150
128
137

Tabla 3-5. Nmero de Paradas Frente B- AO 2014

Mquina
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

Enero
53
31
36
43
59
31
45
30
50
42
44
29
41
33
59
57
56
36
55
50
60
57
60
52
27
50
29
27
32
52

Horas totales de Paradas


Febrero
50
57
30
53
59
29
57
39
33
50
45
30
41
30
59
30
38
29
52
49
48
45
30
56
42
55
46
53
52
30

Marzo

Abril
44
54
34
48
57
49
40
28
32
34
57
35
45
33
39
41
54
31
41
52
58
35
56
28
36
30
39
43
37
49

Mayo
52
51
39
29
57
54
53
59
33
60
57
28
55
34
29
33
45
30
31
37
42
50
30
39
32
29
51
33
54
46

Junio
31
38
56
31
38
46
38
43
38
49
42
48
48
41
56
46
27
59
52
47
29
48
33
54
45
36
31
31
57
45

Julio
53
42
42
40
36
38
55
42
57
54
37
44
50
45
34
50
54
39
32
47
45
43
38
57
54
49
53
29
27
30

Agosto
55
42
57
53
32
30
28
55
32
42
45
55
53
50
36
31
52
55
38
46
38
54
45
44
39
48
51
28
51
49

30
55
53
42
36
35
60
41
41
34
27
53
42
33
54
46
40
37
32
46
28
27
48
42
35
53
55
31
59
60

Septiembre
52
53
34
49
27
37
30
54
57
37
45
48
55
50
58
54
36
45
33
49
58
49
57
54
50
39
36
38
41
56

Octubre
Noviembre
Diciembre
44
60
55
50
52
59
58
31
57
60
43
52
40
49
33
27
38
34
29
43
50
38
40
42
51
40
49
56
42
28
47
31
58
28
31
53
51
43
51
28
52
43
57
39
44
53
37
27
60
53
29
55
40
43
44
54
50
53
47
57
36
51
46
27
38
39
59
34
32
52
40
38
46
50
28
47
33
46
33
35
36
56
41
28
51
42
59
42
28
54

Total
579
584
527
543
523
448
528
511
513
528
535
482
575
472
564
505
544
499
514
580
539
512
522
556
484
515
495
438
562
541

Tabla 3-6. Horas Totales de Paradas Frente B- AO 2014

Fallas Recurrentes

Frente B
Descripcin
Nmero de paradas
Electric system
124
Hyadraulic system
75
Engine
70
Steering system
61
Transmission and drive line
60
Air induction and exhaust system
44
Machine
37
Braking system
35
Operators compartment
29
Body
27

Descripcin
Fuel system
Electric system
Transmission and drive line
Steering system
Engine
Hydraulic system
Braking system
Air induction and exhaust system
Drive line/drive axle
Body

Hras duracin
245
160
118
117
116
96
67
56
53
53

Tabla 3-7. Fallas frecuentes Frente B -AO 2014

Mquina
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

Condiciones iniciales
SMU Inicio ao A-1 (2014)
6,216
10,056
11,438
12,310
14,106
5,380
14,262
9,899
10,664
11,839
4,294
13,887
11,485
8,078
14,077
11,979
11,558
12,127
11,856
14,476
3,858
7,372
11,034
12,388
12,173
10,199
6,094
10,337
8,368
8,619

SMU ltimo PM ao A-2 (2013) Horas sin Mantenimiento


6,121
95
9,993
63
11,339
99
12,190
120
13,983
123
5,259
121
14,196
66
9,845
54
10,548
116
11,732
107
4,233
61
13,768
119
11,388
97
8,020
58
13,988
89
11,894
85
11,498
60
12,019
108
11,818
38
14,395
81
3,767
91
7,314
58
10,982
52
12,313
75
12,049
124
10,139
60
6,001
93
10,253
84
8,280
88
8,568
51

Hora Inicio Mantenimientos


6,216
9,993
11,339
12,190
13,983
5,259
14,196
9,845
10,548
11,732
4,233
13,768
11,388
8,020
13,988
11,894
11,498
12,019
11,830
14,395
3,767
7,314
10,982
12,313
12,049
10,139
6,001
10,253
8,280
8,568

Tabla 3-8. Condiciones de Inicio de los camiones del Frente B

4. PLANEAMIENTO DE LA NUEVA GESTION


Por los datos recibidos se deduce que antes de asumir la direccin del Departamento de Mantenimiento no
se contaba con un sistema de gestin que tenga como objetivo mantener a los KPIs dentro de los valores
benchmark haciendo uso adecuado de los recursos. Por ese motivo, se aplicaron las siguientes mejoras:

4.1. Sistema de recoleccin de datos de causas de paradas


Nuestra gestin tiene como finalidad analizar si ha habido una mejora en la gestin de mantenimiento de
flota es de camiones 777D del rea, debido a que se cuenta con herramientas para realizar una comparacin
de la eficiencia en la gestin, se procedi a realizar un anlisis estadstico de los datos histricos de cada uno
de los equipos en el periodo del 2013 Y 2014.

4.1.1. Elaboracin del Sistema de Recoleccin de Datos


Para poder cumplir con los objetivos planteados en este estudio nos valdremos de ciertas herramientas que
permitirn la obtencin de la informacin necesaria para la realizacin del Diagnstico de fallas tales como:

Observacin Directa
La observacin directa permitir conocer e identificar cada una de las actividades, tecnologa,
metodologas y procedimientos de mantenimiento realizados en el Taller.

Datos Histricos
La revisin de los datos histricos permitir obtener informacin esencial con respecto a las rutinas
de mantenimiento preventivo y al mantenimiento correctivo desarrollado por los mecnicos,
ayudantes y apoyos que posee el taller.

Entrevistas
Se realizarn entrevistas no estructuradas al personal involucrado en las labores de mantenimiento
con la finalidad de obtener una informacin no sesgada, precisa y detallada acerca de las fallas,
funcionamiento de los equipos, por medio de una serie de preguntas abiertas y aleatorias surgidas
de las necesidades pertinentes a dudas o temas especficos, que permitieron realizar un diagnstico
de la situacin actual.

Revisin Material Bibliogrfico


La revisin de material bibliogrfico incluye la revisin de: Manuales y catlogos suministrados por
los proveedores, la revisin de textos de consulta e informes de pasanta con el fin de complementar
los fundamentos tericos del presente informe, la consulta a referencias electrnicas.

Paquetes Computarizados
Para el desarrollo, obtencin, codificacin de los datos, as como la estructuracin formal del
proyecto, se utilizaron como apoyo los paquetes computarizados.

4.1.2. Formatos de Gestin a Usar

Orden de trabajo
Se elaborar formatos de orden de trabajo que contengan una serie de documentos e informacin
acerca de las labores que se realizaron en la mquina cuando se le intervino para solucin de un
determinado problema o para realizar un determinado mantenimiento. Adems, debe incluir el tipo
de actividad, su prioridad, falla o el defecto encontrado y cmo fue reparado, duracin, los recursos
humanos y materiales utilizados, y otros datos que permitan evaluar la eficiencia de la actuacin del
mantenimiento y sus implicaciones con costos y programacin.

Imagen 4-1. Orden de trabajo

File de mquina
Toda la informacin importante de la mquina ser colocado en el file mquina, el cual contiene un
resumen de todas las rdenes de trabajo relacionadas con la mquina, Factura y gastos de compra
de la mquina, Fecha de compra de la mquina, Historia de las reparaciones, Historia de
mantenimientos, Componentes reparados, Informacin relevante de las reparaciones, Reportes de
Inspecciones, Historial de los reportes de muestras de aceite, Historial de data electrnica, Historial
de medicin de tren de rodamiento, Historial de obras en las que trabaj la mquina, Planos,
especificaciones.
9

Parte diario
Ser entregado por los operadores donde se obtendr toda la informacin del trabajo diario, como
el nombre del frente de trabajo, SMU de inicio y fin de las labores, horas de trabajo del operador,
anotaciones de las fallas de la mquina, consumos de combustible y lubricantes, horas en
reparacin, horas sin frente, produccin, etc.
Este documento nos sirve para obtener informacin sobre los estados de hormetros, horas de
trabajo de mquina, horas de trabajo de los operadores, tareas de personal obrero e informacin
para cruzar con consumos de combustible, aceites y otros. Las horas indicadas en los partes diarios
servirn como input para el programa de mantenimiento preventivo y sern base para el programa
de Costos Horarios

Imagen 4-2. Parte Diario.

Informe de Servicios
Este documento el mecnico o tcnico realizar la descripcin tcnica sobre las fallas presentadas en
la mquina. Sealar el motivo por el cual el mecnico realiz un trabajo y cmo lo solucion la falla.
Posee la informacin de las mquinas que revis el mecnico como su modelo, serie, hormetros,
nmero de orden de trabajo, lugar donde se realiz la labor, nombre de la persona que realiz la
labor.
Este documento se archiva dentro de la orden de trabajo de la mquina que se encuentra dentro del
File Mquina.

10

Tabla 4-1. Informe de servicios de campo.

Historial de Reparaciones
Formato en el que se registra cada una de las operaciones realizadas en el equipo o mquina, tanto
si se trata de mantenimiento preventivo como correctivo.
En caso de que sea necesaria la sustitucin o reparacin de un componente del equipo o de la
mquina, se anota en el campo correspondiente de la ficha, as como la fecha, las horas de parada, el
importe del repuesto/reparacin, etc., con el fin de que el Responsable de Mantenimiento lleve un
control de repuestos y gastos.
Historial de Reparacin

No de Segmento: 01
OBJETIVOS
ANTECEDENTES
TRABAJOS REALIZAOS
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
FIRMA DEL CLIENTE

FIRMA DEL TECNICO DE SERVICIO

Tabla 4-2. Informe de servicios de campo.

Formato de Inspeccin

11

La inspeccin en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las caractersticas de calidad


de un producto, as como sus componentes y materiales de que est elaborado, o de un servicio o
proceso determinado, todo ello utilizando instrumentos de medicin, patrones de comparacin o
equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los requisitos especificados.
Por tanto, los sistemas de inspeccin sirven para confirmar que el sistema de calidad funciona segn
lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y solo se usa el control 100% para caractersticas
importantes de seguridad, funcionalidad o normas

Tabla 4-3. Formato de Hoja de especificaciones

Reporte de cliente
Los sistemas de este tipo son comnmente usados en la central de llamadas de servicio al cliente de
una organizacin para crear, actualizar y resolver incidentes reportados por usuarios, o inclusive
incidentes reportados por otros empleados de la organizacin.

12

Un sistema de reportes de este tipo contiene una base de conocimiento que contiene informacin
de cada cliente, soluciones a problemas comunes y otros datos relacionados. Un sistema de reportes
de clientes es similar a un sistema de seguimiento.

Tabla 4-4. Formato de reporte del Cliente

Tabla 4-5. Formato de Datos de aplicaciones

13

4.1.3. Fallas Recurrentes


Una metodologa fundamental y prctica para el anlisis de los "Pocos Vitales" (los elementos muy
importantes en su contribucin) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella) es
el Anlisis de Pareto, el cual nos permite realizar una comparacin cuantitativa y ordenada de
elementos o factores segn su contribucin a un determinado efecto.
Mediante esta metodologa o filosofa de vida se determinar la prioridad para cada trabajo a
ejecutar, prioridad se define como el grado de importancia que se asigna a cada trabajo y permite la
ubicacin de estos trabajos en la programacin ordinaria de mantenimiento.
Para el caso prctico de iniciar a trabajar en una empresa minera es necesario fijar la importancia
relativa en los trabajos de mantenimiento da a da con el fin de que los de mayor importancia sean
programados y terminados antes; tambin se logra con esta asignacin; ayuda a la administracin del
mantenimiento, asignar fondos correctamente para solventar los gastos de mantenimiento.
Se determinar la prioridad para cada trabajo a ejecutar, prioridad se define como el grado de
importancia que se asigna a cada trabajo y permite la ubicacin de estos trabajos en la programacin
ordinaria de mantenimiento. En este caso es necesario fijar la importancia relativa de los trabajos de
mantenimiento da a da con el fin de que los de mayor importancia sean programados y terminados
antes; tambin se logra con esta asignacin; ayuda a la administracin del mantenimiento, asignar
fondos correctamente para solventar los gastos de mantenimiento. Para ello nos apoyamos en
diagrama de Pareto El Anlisis de Pareto es una comparacin cuantitativa y ordenada de elementos o
factores segn su contribucin a un determinado efecto.

Grfico 4-1. Pareto de nmero de paradas.

14

Grfico 4-2. Pareto de horas de reparacin

De acuerdo al anlisis de Pareto realizado se puede observar que no se cumple la regla del 80-20; es
decir, que el 20% de los causantes producen el 80% de las consecuencias. Sin embargo, se puede
enfatizar y saber en qu actividades de mejora priorizar para obtener una mejor gestin durante el
ao. Para esto ser de gran importancia centrarse en las mejoras de Electric System, Hydraulic System,
Engine, Steering System y Transmission and drive line, y de esta manera obtendr una mejora
significativa con una accin ms centrada en los problemas que causan mayor nmero de paradas.

Adems, al analizar las otras fallas, con excepcin al sistema de frenos, las fallas en la cabina del
operador y del bastidor dependen exclusivamente de la performance del operador. Estas ltimas fallas
mencionadas pueden atacarse con capacitaciones y entrenamiento de los operarios. Las otras fallas
sern atacadas aplicando el nuevo plan de mantenimiento.
En este anlisis podemos identificar cules son las causas de las paradas que tienen la mayor duracin
(horas). Horas de duracin de las paradas de cada sistema. Atacando slo 3 (Fuel System, Electric
System y Transmission and drive line) de los 10 sistemas, habr un potencial reduccin de las horas de
duracin de las paradas en casi 50%. Por lo que debemos enfocarnos en optimizar esas reparaciones
para disminuir el nmero de horas improductivas de los camiones.
En comparacin del cuadro anterior, se observa una mayor prdida de tiempo por fallas en el fuel
system. Este tipo de fallas son ms influyentes en la performance de los equipos que las fallas en el
sistema elctrico, las cuales son ms frecuentes y tienen una duracin considerablemente alta con
respecto a las otras fallas. Se puede concluir que las fallas en el sistema elctrico son fallas menores en
la batera u otros componentes. No obstante, para reducir estas fallas se requerir una inspeccin ms
exhaustiva al momento de iniciar la operacin de los equipos. Con ello, se reduciran las fallas
elctricas y como consecuencia las paradas totales de la flota. Tambin, las fallas presentes en el
sistema de transmisin son las que menor frecuencia poseen con respecto al total. Sin embargo,
ocupa el tercer lugar en duracin. Esto indica que las reparaciones efectuadas para reparar dichas
15

fallas son las ms costosas y las ms difciles. Uno de los posibles componentes que podra representar
la mayor cantidad de fallas del sistema es la caja de cambios debido al poco entrenamiento que
poseen los operadores. Por ello, al igual que para el caso de reducir las fallas en el compartimiento del
operador y en el bastidor, para atacar las fallas se entrenar y capacitar a los operadores.
Adems, de la grfica, Podemos tratar de optimizar la logstica para tener un inventario de repuesto
de acorde a la necesidad de la operacin para el caso de estas fallas ya que estas horas de duracin se
puede deber a una demora por la falta de ciertos repuestos.
El siguiente cuadro nos permitir hallar cuanto demora en reparar una falla dependiendo del tipo de
falla que es.

Descripcin
Electric system
Hyadraulic system
Engine
Steering system
Transmission and drive line
Air induction and exhaust system
Machine
Braking system
Operators compartment
Body
Total de nmero de paradas

Nmero de paradas
124
75
70
61
60
44
37
35
29
27
562

Porcentaje
22.06%
13.35%
12.46%
10.85%
10.68%
7.83%
6.58%
6.23%
5.16%
4.80%

Frente B (ORDENADO)
Porcentaje Acumulado
De
22.06%
Fuel system
35.41%
Electric system
47.86%
Transmission a
58.72%
Steering syste
69.40%
Engine
77.22%
Hydraulic syst
83.81%
Braking system
90.04%
Air induction a
95.20%
Drive line/driv
100.00%
Body
Total Hras dur

Tabla 4-6. Frecuencia de nmero de paradas.

B (ORDENADO)
ado
Descripcin
Fuel system
Electric system
Transmission and drive line
Steering system
Engine
Hydraulic system
Braking system
Air induction and exhaust system
Drive line/drive axle
Body
Total Hras duracin

Hras duracin
245
160
118
117
116
96
67
56
53
53
1081

Porcentaje
22.66%
14.80%
10.92%
10.82%
10.73%
8.88%
6.20%
5.18%
4.90%
4.90%

Porcentaje Acumulado
22.66%
37.47%
48.38%
59.20%
69.94%
78.82%
85.01%
90.19%
95.10%
100.00%

Tabla 4-7. Frecuencia de horas de paradas

Estos datos nos sern muy tiles para el planeamiento y programacin de las reparaciones ya que se
buscara reparar las fallas dependiendo de la demanda de la operacin de modo que si se requiere
16

disponer de un camin se reparara aquel camin en el cual sepamos que la reparacin dure menos.
As mismo, dependiendo de estos tiempos se podr optimizar ciertas reparaciones ya sea aumentando
la mano de obra y recursos para ciertas fallas como Fuel system y Transmission and drive line que son
las fallas que ms tiempo en promedio toman por reparacin.
Estos tiempos se deben de comparar con los tiempos de los trabajos estndar que ofrece el fabricante
para hallar la eficiencia y el rendimiento de la mano de obra. Tambin nos servirn de referencia (lnea
base) para tener los nuevos tiempos estndares para esta operacin.

17

Diagrama

de

Figura 4-1. Diagrama de Ishikawa

Ishikawa

18

4.1.4. Estrategia en el Monitoreo de Condiciones


Es un proceso de anlisis proactivo que realizaremos usando datos del equipo y
de la aplicacin (de mltiples fuentes) que nos servir para tomar decisiones
fundamentadas sobre la aplicacin, el mantenimiento, el remplazo de
componentes y las reparaciones planificadas.
a) Anlisis Peridico de fluidos (aceites, refrigerantes, etc.)
b) Inspecciones del equipo
c) Administracin de datos electrnicos
d) Anlisis de mantenimiento y operaciones del sitio
e) Antecedentes de registros de servicio (historial)
Se revisa todo lo que es seales electrnicas, todo lo que son reportes de
anlisis de fluidos, todos los reportes de inspecciones, tengo informacin del
historial del equipo, reviso las condiciones de operacin. Los analistas deben
empezar a correlacionar toda esa informacin para implementar una accin
correctiva, un cambio en el plan de mantenimiento, alguna mejora en la
condicin y de all dar alguna recomendacin para ejecutar el servicio. Una vez
que se realiza el servicio voy a tener un informe que se va a tener que aadirlo y
se crea el crculo virtuoso del mantenimiento que es bsicamente un sistema de
control automtico de lazo cerrado.
Lo ideal es tener informacin lo mejor es que la maquina est conectada, es
necesario que todas las maquinas tengan un ProduLink que envi seales del
motor, a veces hay maquinas antiguas que no tiene un controlador del motor,
pero por lo menos se puede poner uno de los ms sencillos del ProduLink que es
para que me de los hormetros de trabajo, la ubicacin de la mquina, las horas
trabajadas, cuando se prendi y cuando se apag. Despus, se necesita estar
informado se necesita toda la informacin de la maquina puedo hacer
recomendaciones, puedo soportar y manejar mi mquina.

4.2. Plan de mantenimiento


El plan de mantenimiento es una herramienta para reducir las demoras evitando
las paradas por avera; teniendo como visin aumentar la productividad del
trabajo.
Realizar un buen plan de mantenimiento nos brinda los siguientes beneficios:

Menor consumo de horas hombre trabajado.


Disminucin de inventarios (Repuestos).
Menor Tiempo de paradas de equipos (Horas Paradas).
19

Mejora del clima laboral en el personal de mantenimiento.


Mejora la productividad.
Ahorro en costos.
Disminucin de defectos.

Se desarrollara un plan de trabajo que consiste en informacin ensamblada para


el tcnico que lo ejecutar.
Hay seis principios que contribuyen al xito del planeamiento del mantenimiento:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Organizacin de los planificadores en un departamento separado.


Los planificadores deben de enfocarse en el trabajo a futuro.
Los planificadores basan sus archivos a nivel de componente de sistema.
Los planificadores reconocen los requerimientos y recursos necesarios
para elaborar un programa realista.
Los planificadores reconocen el nivel de habilidad requerido.
El muestreo del tiempo de trabajo productivo de mantenimiento
proporciona una medida de la efectividad de la Planificacin del
mantenimiento.

Bajo esta premisa se comenz a evaluar la data durante el ao A-2; dndonos


cuenta que no se haba elaborado un plan de mantenimiento preventivo de las
maquinarias, conociendo solo las paradas por mantenimiento y el tiempo que
duraron por mes.
Por lo tanto; se comenz a establecer desde el A-1 un plan de mantenimiento
con las siguientes actividades:

Actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a


cabo el equipo de operacin.
Las actividades programadas que se realizan a lo largo del ao
Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

4.2.1. Elaboracin de Check-list:


Check-list o tareas que se realizan a diario se le llama al documento que se
realice antes de operar el equipo. Bsicamente se trata de la revisin de los
indicadores de funcionamiento y limpieza interna y externa para que el
equipo pueda operar en la condicin ms deseable posible.

20

Esta tarea permitir que el equipo opere durante una guardia de trabajo bajo
las condiciones establecidas por el fabricante para el rgimen que estar
expuesto el equipo.

CHECK-LIST
Trabajos a realizar cada 10 horas o cada cambio de guardia:
ESTADO

Trabajos a realizar
Bueno

REQUIERE
Malo

Ajusta

Lubricar

Limpiar

Observaciones

Drenar sedimentos y
humedad del tanque de
aire
Probar Alarma repuesto,
Indicadores y Sistema
Frenos
Revision Sistema de
enfriamiento y Nivel
aceite del motor
Inspeccion Indicador
Filtro aire Motor
Drenado Sedimentos y
agua del Tanque
combustible
Revision Nivel aceite sistema izaje, Torque
converter y Freno
Revision - Nivel aceite
Sistema direccion y
Transmision

Tabla 4-8. Modelo Check List.

4.2.2. Cronograma de Mantenimiento General:


El cronograma de plan de mantenimiento se realiz segn las horas de
trabajo de la mquina. Cada tarea de mantenimiento se determin de
acuerdo al MAINTENANCE INTERVALS Operation and Maintenance Manual
-Model

21

Servicio 500 Horas o Servicio 1,000 Horas o 6


3 Meses
meses

Servicio 2,000
Horas o 1 ao

Servicio 3,000
Horas o 2 aos

Servicio 4,000
Horas o 1 ao

Servicio 6,000
Horas o 3 aos

Servicio 10,000
Horas

Servicio 250 Horas o Mensual

Servicio 1000 Horas

Servicio 1000 horas

Servicio 2000 horas

Servicio 3000 horas

Servicio 2000 horas

Servicio 500 Horas

Obtener - Muestra sistema


Reemplazar - Secador de aire y
Cambio Aceite transmision
refrigeracion y Aceite de
Respirador diferencial y transmision
diferencial y final
transmision diferencial y final
final

Cambio - Aceite transmision


Limpiar/Reemplzar - Tapa
diferencial y final, Aceite Aadir Alargar refrigerante
de presion del sistema de
motor( Sistema renovacion al sistema refrigeracion
refrigeracion
aceite)

Obtener - Muestra aceite del


elevador, convertidor torque,
tanque freno, sistema
direccion y Tanque
transmision

Limpieza/Inspeccion - Bastidor y
chasis y sus almohadillas

Ajuste Eje axial trasero

Limpiar - Valvula de alivio


sistema refrigeracion y
Nucleo del radiador

Limpieza - Respirador Tanque


transmision y Cigeal

Cambiar - Aceite de elevador,


convertidor torque, tanque freno y
tanque transmision

Revision pin del eje de


empuje diferencial

Ajustar - Juego de valvula


del motor y el puente

Cada Ao - Obtener muestra


Limpiar/Reemplazar - Filtro
Inspeccion - ROPStructure,
refrigerante del sistema de
sistema combustible primario Suspension asiento, Freno servicio y
refrigeracion y Reemplzar
y secundario
varillaje de direccion
secador refrigerante.

Reemplazar Reguladro
temperatura agua en
sistema Refrigeracio

Reeconstruir/Instalar
Componentes del motor

Servicio 12,000
Servicio 20,000
o 6 aos
Servicio 6000 horas

Servicio 10000 horas

Cambiar Refrigerante Inspeccion/Limpiar,


al sistema de
Reeconstruir/instalar
refrigeracion
Comonentes del motor

Inspeccion - Bomba de agua


del motor

Inspeccion - Rodadores
valvula motor

Limpieza - Tapa tanque


combustible y pantalla
magnetica transmision
Cambiar - Filtro aceite motor,
aceite llanta frontal y filtro
combustible
Reemplazar - Filtro aceite
freno parqueo, caja de la
bomba de direccion de
drenaje, direccion y
convertidor torque
Reemplazar - Respirador del
tanque combustible, torque
converter

Tabla 4-9. Plan de Mantenimiento para el frente B de camiones Caterpillar 777D.

22

4.2.3. Paradas por mantenimiento ao 2014


Al llegar a la mina se encontr los datos de horas trabajadas por equipo al
mes as como el nmero de paradas por mantenimiento.
Con estos valores ms los hallados por el Hormetro se calcularon el nmero
de paradas que se debieron realizar para compararlas con el nmero de
paradas por mantenimiento que se realizaron.
Para este clculo se dividi el nmero de horas trabajadas entre 50(h) para
hallar el nmero de paradas que se debieron realizar

A-1
SMU
Hrs
#Mant que se
SMU inicio
ultimo
Trabajadas
debieron
ao ENERO
PM
ENERO
realizar
11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

6121
9993
11339
12190
13983
5259
14196
9845
10548
11732
4233
13768
11388
8020
13988
11894
11498
12019
11818
14395
3767
7314
10982
12313
12049
10139
6001
10253
8280
8568

6216
10056
11438
12310
14106
5380
14262
9899
10664
11839
4294
13887
11485
8078
14077
11979
11558
12127
11856
14476
3858
7372
11034
12388
12173
10199
6094
10337
8368
8619

532
463
558
557
622
451
561
511
556
650
556
519
600
513
457
557
565
573
478
642
598
501
468
569
631
496
649
634
468
506

Paradas x Mant
ENERO

10
9
11
11
12
9
11
11
11
13
12
11
12
10
9
11
11
12
9
13
12
10
10
12
13
10
13
13
9
10
PLANIFICADO REAL
Tabla 4-10. Plan de Mantenimiento.
Promedio
10
% mantenimientos mayor a lo debido
0

13
12
12
9
10
12
12
15
11
11
15
11
11
9
11
9
11
10
9
12
9
14
10
13
15
12
14
11
15
11
11
23

Lo resaltado en verde representa la proporcin de mantenimientos que no se


realizaron. Por ejemplo de acuerdo a clculos en el mes de diciembre se
debieron realizar 12 mantenimientos pero solo hubo 10, por lo tanto no se
realiz el 17% del total de mantenimientos.

4.2.4. Cronograma del plan de mantenimiento.


A continuacin se presenta la leyenda del cronograma de mantenimiento, en
donde se indica de manera resumida los servicios de mantenimiento que se
realiza a los equipos por tipo de mantenimiento preventivo realizado. Cada
mantenimiento preventivo corresponde a un determinado Programa de
mantenimiento (PM) y cada PM incluye distintos servicios de mantenimiento.
Un ejemplo es cuando a un equipo se le tiene que realizar un mantenimiento
de 10500 horas, esto significa que para dicho equipo se le tiene que haber
programado un PM2 y este mantenimiento preventivo incluir un servicio de
mantenimiento de 500 horas y de 250 horas.
Las figuras 11a - 11l muestran el cronograma de plan de mantenimiento para
toda la flota, para ello se us un calendario de todo el ao en donde se
muestran el da exacto en el que se tiene que realizar el mantenimiento as
como que tipo de mantenimiento preventivo que le corresponde a cada
equipo de la flota. Por medio de estas tablas se pueden planificar y controlar
los mantenimientos que se vallan realizando durante todo el periodo
programado
Para el clculo de los das se consider que para cada equipo se program
que trabajar 18 horas por da, esto se determin despus de haber sacado
un promedio de las horas de trabajo de los equipos en el ao.
En las figuras 11a - 11l se muestra el da que le toca el mantenimiento
preventivo a cada equipo, adems de muestra el SMU que tendr el equipo
ese da el cual es el mismo al SMU programado, y tambin se indica con un
determinado color el tipo de mantenimiento preventivo (PM) mostrada en la
leyenda del cronograma de mantenimiento.
Un ejemplo de mantenimiento es para el equipo Nro. 11093, se puede
observar en la figura 11a que el 7 de Enero se le tiene que realizar un PM
cuando el equipo tenga un SMU de 12096 horas y por el color podemos
identificar rpidamente que corresponde a un PM9 (indicada en la leyenda
de cronograma de mantenimiento).

24

Tabla 4-11. Cronograma del plan de Mantenimiento

25

Tabla 4-12. Cronograma del plan de Mantenimiento

26

Tabla 4-13. Cronograma del plan de Mantenimiento

27

4.3. Costos de Operacin.


Para hallar los costos de operacin, se halla el costo horario de cada mquina.
Para ello se tomas en cuenta los siguientes factores:

Combustible
Lubricantes
Filtros
Neumticos
Operador
Reserva de reparacin

Basado en la gua Caterpillar Performance Handbook-versin 45, se calcula los


costos de operacin. Segn lo indicado para el trabajo, la mquina tendr una
aplicacin severa.
Los costos se hallan de acuerdo a los precios actuales en Per, los clculos son
realizados en dlares americanos.
A continuacin se detalla los costos:
COMBUSTIBLE
consumo (gal/hora)

consumo promedio
(gal/hora)

precio de galn
(USD/gal)

costo horario de
combustible (US$/hora)

19.5
25.5

22.5

67.5

Tabla 4-14. Costo Combustible.

LUBRICANTES
partes

consumo
(gal/hora)

tipo de aceite

motor
transmisin
mandos finales
sistema hidrulico

0.132
0.022
0.086
0.08

SAW 10W-30
SAW 10W-30
SAE 60
SAE 20W

precio de galn costo horario de


total
(USD/gal)
aceite (USD/hora) (USD/hora)
55.72
7.36
55.72
1.23
15.06
45.66
3.93
31.91
2.55

Tabla 4-15. Costo Lubricantes.

FILTROS
costo horario de filtros
(USD/hora)

0.42

Tabla 4-16. Costo Filtros.

NEUMTICOS
precio de

rango de vida

vida promedio

# de

costo total de

costo horario de
28

neumtico (USD)

(horas)

(horas)

10000

1000-2000

1500

neumticos
4

neumticos
(USD)
40000

neumticos
(USD/hora)
26.67

Tabla 4-17. Costo Neumticos.

OPERADOR
costo horario del
operador (USD/hora)

17

Tabla 4-18. Costo Operador.

factor
1

RESERVA DE REPARACIONES
partes
labor
total
6.6
5.4
12

total corregido
12

Tabla 4-19. Costo Reserva de reparacin.

COSTO HORARIO DE OPERACIN-CATERPILLAR 777D


ITEM
COSTO (USD/hora)
combustible
67.5
lubricantes
15.06
filtros
0.42
neumticos
26.67
operador
17
reserva de reparaciones
12
total
138.65
Tabla 4-20. Costo de operacin.

Nmero de mecnicos
Datos:

# Horas trabajadas mquina: 629.5 hr/mes-maq


# Horas de mantenimiento: 98 hr
# Mquinas: 30
Meses: 12
# Guardias al da: 2
Horas/guardia: 12

MR: 0.16

(hrhombre)mantenimiento y reparacin
hr de operacin de mquina

Hallamos:

Horas de operacin de mquina en un ao:


29

hr

629.5 mesmaq x 12

meses
ao

= 7554.6 hr/ao-maq

Horas trabajadas para 30 mquinas:


hr

7554.6 aomaq x 30 maq = 226636.7 hr/ao

Horas hombre de mantenimiento y reparacin al ao de un mecnico:


hr

226636.7 ao x 0.16
= 35186

(hrhombre)mantenimiento y reparacin
hr de operacin de mquina

(hrhombre)mantenimiento y reparacin
hr de operacin de mquina

Horas hombre por guardia en un ao:


35186 hrhombre
3 guardia/da

= 11728.7

hrhombre
guardia/da

Nmero de mecnicos:

11728.7 hr hombre
hr efectivas
das
meses
hr efectivas
8
x 30 mes x 12 ao 195
x2 (vaciones y enfermedad)
mes
da
= 8 /
Tomando en cuenta 3 mecnicos que estn de forma constante en el taller:
= 11 /

30

4.4. Indicadores de gestin


Se presenta un resumen de con los indicadores MTBS, MTTR y DM de cada
mquina por cada mes y el promedio anual. Para el ao 2013
Promedio
Anual
26.1 37.8 58.5 28.3 35.5 32.2 57.4 65.0 37.7 33.3 36.9 28.6
36.8
4.1 4.4 12.1 4.4 7.3 4.3 7.2 6.8 7.5 6.3 5.1 5.1
5.8

Mquina Indicador Ene Feb Mar Abr May Jun

11058

MTBS
MTTR

Jul

Ago Sep Oct Nov Dic

DM

87% 90% 83% 87% 83% 88% 89% 91% 83% 84% 88% 85%

86%

MTBS

28.8 32.5 28.4 24.3 55.3 26.8 35.7 27.7 38.5 39.0 30.5 33.8

32.1

MTTR

4.1

5.1

5.0

DM

87% 89% 87% 88% 84% 87% 83% 87% 90% 82% 88% 87%

87%

MTBS
MTTR
DM

40.2 31.0 64.6 35.6 28.1 58.4 48.2 62.9 32.9 34.4 35.3 44.7
6.3 5.0 12.8 5.2 3.5 12.5 4.0 12.3 4.0 4.8 4.8 7.7
86% 86% 83% 87% 89% 82% 92% 84% 89% 88% 88% 85%

40.2
6.2
87%

MTBS
MTTR
DM
MTBS
MTTR
DM

42.8
7.2
86%
25.2
5.7
82%

50.7
8.8
85%
31.5
4.0
89%

37.2
6.1
86%
33.9
5.3
86%

MTBS
MTTR
DM

24.9 29.6 27.4 27.6 49.7 28.6 58.8 26.6 30.0 22.5 43.9 24.9
3.1 2.9 5.2 3.5 6.7 4.6 11.5 3.6 4.6 2.9 6.9 4.3
89% 91% 84% 89% 88% 86% 84% 88% 87% 88% 86% 85%

30.5
4.5
87%

11064

MTBS
MTTR

33.2 45.4 25.6 54.1 26.4 64.5 41.5 46.4 62.6 17.4 40.2 36.9
5.9 4.5 3.5 6.9 3.5 5.9 6.0 6.9 9.2 5.3 5.8 6.3

37.0
5.4

11065

DM
MTBS
MTTR

85% 91% 88% 89% 88% 92% 87% 87% 87% 77% 87% 85%
35.1 27.2 30.6 25.3 31.0 26.8 50.6 43.5 39.4 27.5 35.9 25.3
6.7 3.4 4.7 3.7 4.9 5.7 5.9 7.4 6.9 3.8 3.9 4.5

87%
31.7
4.9

DM

84% 89% 87% 87% 86% 82% 90% 85% 85% 88% 90% 85%

87%

MTBS
MTTR
DM

27.2 45.3 26.5 28.5 28.6 25.6 34.1 49.1 35.7 29.3 29.5 36.9
4.5 5.2 3.9 4.6 4.9 3.3 6.2 7.6 6.3 4.8 5.6 7.0
86% 90% 87% 86% 85% 89% 85% 87% 85% 86% 84% 84%

31.9
5.2
86%

MTBS
MTTR

42.8 32.4 73.3 30.8 63.9 43.8 37.7 62.5 33.9 29.9 32.7 33.8
8.3 4.9 9.5 5.7 11.2 9.4 4.6 9.6 5.7 5.3 4.3 5.7

39.7
6.5

DM
MTBS
MTTR
DM

84%
27.2
2.9
90%

86%
55.2
8.9
86%

86%
38.1
5.7
87%

MTBS
MTTR

31.5 67.9 26.1 31.3 49.4 49.3 72.8 29.4 36.5 28.7 40.3 28.5
4.0 7.1 4.5 5.6 5.7 8.4 10.7 4.6 7.9 5.6 7.6 5.8

37.1
6.1

DM

89% 90% 85% 85% 90% 85% 87% 86% 82% 84% 84% 83%

86%

11059

11060

11061

11062

11063

11066

11067

11068

11069

4.2

75.6
10.9
87%
30.9
4.5
87%

87%
75.5
10.9
87%

4.4

28.4
5.8
83%
26.6
3.8
88%

89%
64.8
11.2
85%

3.3 10.2 3.9

59.9
8.6
87%
42.5
6.6
87%

84%
36.9
4.8
88%

58.8
11.6
84%
59.1
8.0
88%

85%
27.6
4.6
86%

32.1
3.7
90%
29.3
4.3
87%

82%
30.2
4.6
87%

7.3

35.2
6.3
85%
28.5
5.1
85%

89%
46.5
6.4
88%

4.2

34.2
3.9
90%
27.5
4.0
87%

87%
36.8
4.8
88%

4.2

26.2
4.4
86%
40.1
6.6
86%

86%
68.3
11.5
86%

8.5

27.0
4.1
87%
49.1
9.9
83%

85%
27.1
4.6
85%

4.2

30.2
6.1
83%
50.7
7.0
88%

88%
27.5
4.5
86%

31

MTBS
MTTR

37.5 27.2 53.8 24.0 27.6 26.2 50.2 27.6 23.8 21.6 33.4 50.4
6.1 3.9 10.5 3.1 3.0 3.6 5.9 3.9 3.3 3.0 5.6 6.0

31.1
4.4

DM
MTBS
MTTR
DM

86%
50.3
8.2
86%

89%
34.9
7.0
83%

88%
39.0
6.1
87%

MTBS
MTTR

27.3 28.3 45.9 41.0 34.9 38.6 37.3 28.5 27.4 26.2 36.0 32.7
3.2 4.6 8.1 6.1 4.1 3.0 4.3 4.5 5.2 5.3 5.4 4.3

32.7
4.7

DM

90% 86% 85% 87% 90% 93% 90% 86% 84% 83% 87% 88%

87%

MTBS
MTTR

29.8 27.2 41.8 37.8 40.2 33.9 38.5 25.6 28.6 21.5 40.0 35.7
5.5 4.0 7.7 5.0 5.3 4.8 6.3 3.6 3.9 3.6 6.8 6.2

32.5
5.1

DM

84% 87% 84% 88% 88% 88% 86% 88% 88% 86% 85% 85%

87%

MTBS
MTTR

26.3 34.0 59.9 50.8 47.3 40.0 72.6 35.8 52.5 19.0 73.4 58.9
4.8 5.3 9.7 9.0 6.0 5.3 13.1 6.0 7.5 4.6 8.9 9.3

42.4
6.8

DM
MTBS

84% 86% 86% 85% 89% 88% 85% 86% 87% 80% 89% 86%
31.5 61.9 33.7 28.3 38.4 26.7 47.9 71.2 27.5 33.2 26.5 27.3

86%
34.4

MTTR
DM
MTBS
MTTR
DM

3.8
89%
37.2
5.5
87%

5.8
82%
49.2
5.7
90%

5.5
86%
38.6
5.8
87%

MTBS
MTTR
DM

27.1 68.0 32.9 42.2 29.1 58.9 40.6 30.7 26.4 28.7 48.7 44.8
3.6 7.3 4.2 6.1 4.5 7.7 6.7 5.2 5.2 7.0 6.0 6.9
88% 90% 89% 87% 87% 88% 86% 85% 83% 80% 89% 87%

36.6
5.6
87%

MTBS
MTTR

31.6 32.4 37.6 31.8 71.9 72.5 30.7 47.2 30.8 37.8 40.3 23.9
5.1 5.3 6.1 4.8 14.2 11.7 2.0 7.9 5.2 8.6 5.2 4.4

37.0
5.9

DM

86% 86% 86% 87% 84% 86% 94% 86% 86% 82% 89% 85%

86%

MTBS
MTTR

54.3 32.4 72.6 43.8 28.9 37.8 34.1 29.5 75.0 60.9 41.4 48.3
10.7 5.1 10.2 7.7 4.3 3.8 5.6 3.1 12.7 9.4 4.4 6.1

42.1
6.1

DM

84% 86% 88% 85% 87% 91% 86% 91% 86% 87% 90% 89%

87%

11080

MTBS
MTTR

66.8 52.3 40.0 59.5 45.2 31.4 70.4 52.7 28.9 36.4 36.3 69.1
9.6 8.7 4.7 14.3 4.8 5.2 5.8 7.5 3.9 6.4 3.7 14.5

45.0
6.7

11081

DM
MTBS
MTTR

87% 86% 89% 81% 90% 86% 92% 88% 88% 85% 91% 83%
24.9 29.6 27.2 66.2 39.1 38.7 49.7 36.4 42.7 44.8 30.4 33.6
4.6 3.8 6.8 12.2 8.5 5.7 10.6 5.9 7.5 7.7 4.0 7.3

87%
36.0
6.5

DM

84% 89% 80% 84% 82% 87% 82% 86% 85% 85% 88% 82%

85%

11082

MTBS
MTTR

28.6 52.3 28.5 60.4 65.1 55.0 39.2 28.2 37.6 74.7 62.7 31.7
4.5 5.5 4.8 14.6 13.3 8.7 4.9 3.5 6.8 9.2 6.3 4.7

41.9
6.4

11083

DM
MTBS
MTTR

86% 90% 86% 81% 83% 86% 89% 89% 85% 89% 91% 87%
27.5 56.7 30.8 47.2 31.4 58.7 55.7 64.5 28.4 34.9 35.0 29.3
5.0 4.3 3.6 10.6 4.8 13.0 8.4 11.2 5.0 8.4 3.9 4.1

87%
38.2
6.1

DM

85% 93% 90% 82% 87% 82% 87% 85% 85% 81% 90% 88%

86%

11070

11071

11072

11073

11074

11075

11076

11077

11078

11079

88%
27.3
3.5
89%

7.0
90%
61.8
9.7
86%

84%
32.6
5.4
86%

6.5
84%
29.4
5.1
85%

88%
40.9
6.6
86%

4.5
86%
28.8
3.6
89%

90%
25.9
4.3
86%

6.7
85%
43.7
5.2
89%

88%
36.4
4.7
89%

4.6
85%
28.3
5.4
84%

89%
58.8
11.6
84%

6.9
87%
49.4
6.3
89%

88%
39.5
6.0
87%

9.9
88%
52.4
8.8
86%

88%
61.0
6.4
91%

5.2
84%
68.4
12.4
85%

88%
54.3
8.7
86%

4.3
89%
21.8
4.0
85%

86%
47.1
6.7
88%

4.2
86%
34.4
4.2
89%

32

11084

11085

11086

11087

MTBS
MTTR

54.6 61.8 29.8 54.5 34.5 59.1 67.2 47.6 31.4 27.9 33.2 55.6
7.6 8.8 5.3 7.3 5.3 9.0 9.8 6.3 4.8 4.8 4.6 9.3

42.5
6.4

DM
MTBS
MTTR
DM

88%
54.2
7.9
87%

86%
45.3
7.6
86%

87%
40.1
6.5
86%

MTBS
MTTR

27.3 37.7 59.1 60.6 48.9 27.6 46.9 37.3 45.8 69.0 26.0 45.1
5.5 6.1 5.1 10.7 6.4 3.9 9.1 5.2 5.4 14.1 2.7 6.4

40.2
6.0

DM

83% 86% 92% 85% 88% 88% 84% 88% 89% 83% 90% 88%

87%

MTBS
MTTR

66.4 28.4 65.1 36.6 71.7 26.8 61.4 43.9 30.4 44.6 51.3 30.3
12.1 4.2 9.0 5.5 12.5 3.8 7.8 5.2 5.0 5.0 5.4 5.5

41.2
6.0

DM

85% 87% 88% 87% 85% 88% 89% 89% 86% 90% 91% 85%

87%

88%
48.7
4.4
92%

85%
33.7
6.8
83%

88%
46.2
9.1
84%

87%
54.2
10.1
84%

87%
31.4
5.2
86%

87%
42.9
7.6
85%

88%
32.3
5.6
85%

87%
29.7
5.1
85%

85%
32.6
5.1
86%

88%
60.9
7.5
89%

Tabla 4-21. Indicadores mensuales - AO 2013

Indicador Promedio - Mquinas


MTBS
37.3
MTTR
5.8
DM
87%
Tabla 4-22. Resumen indicadores AO 2013

Graficando y resumiendo los indicadores MTBS, MTTR y DM en forma anual.


Asimismo, dichas grficas muestran de forma visual la variacin del 2013 al 2014,
no obstante, para saber si realmente ha habido un cambio se analizar con la
prueba de hiptesis.

33

PROMEDIO ANUAL INDICADORES - A-2(2013)


Mquina
DM 2013(A-2)
MTTR 2013(A-2) MTBS 2013(A-2)
11058
86%
5.8
36.8
11059
87%
5.0
32.1
11060
87%
6.2
40.2
11061
86%
6.1
37.2
11062
86%
5.3
33.9
11063
87%
4.5
30.5
11064
87%
5.4
37.0
11065
87%
4.9
31.7
11066
86%
5.2
31.9
11067
86%
6.5
39.7
11068
87%
5.7
38.1
11069
86%
6.1
37.1
11070
88%
4.4
31.1
11071
87%
6.1
39.0
11072
87%
4.7
32.7
11073
87%
5.1
32.5
11074
86%
6.8
42.4
11075
86%
5.5
34.4
11076
87%
5.8
38.6
11077
87%
5.6
36.6
11078
86%
5.9
37.0
11079
87%
6.1
42.1
11080
87%
6.7
45.0
11081
85%
6.5
36.0
11082
87%
6.4
41.9
11083
86%
6.1
38.2
11084
87%
6.4
42.5
11085
86%
6.5
40.1
11086
87%
6.0
40.2
11087
87%
6.0
41.2
Tabla 4-23. Promedio Anual de indicadores por cada mquina

34

El MTBS se encuentra muy por debajo del rango recomendable (60-80).Se


debe mejorar la gestin en mantenimiento para que este sea el mximo
posible.

En esta ocasin el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado (3-6


hrs). El tiempo de reparacin es el adecuado.

En esta ocasin el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado (3-6


hrs). El tiempo de reparacin es el adecuado.
Conclusiones

Se ve que se tiene una gestin deficiente ya que algunos indicadores


principales se encuentran demasiado alejados de los rangos ptimos.
Se debe alcanzar un mayor nmero de horas entre paradas, para lo
cual se requiere mejorar el mantenimiento, ya que como se sabe este
es un indicador indirecto de que tan confiable este es.

Se debe mantener el MTTR dentro del rango ptimo y mejorar la


disponibilidad mecnica de los equipos. De la misma manera, luego de
haber tomado las medidas necesarias e implementado las mejoras
descritas en los incisos anteriores, se muestra una mejora en los
principales indicadores de gestin. Sin bien es cierto alguno de ellos,
como en el caso del MTBS, an no se encuentran dentro de los valores
benchmark, se observa una mejora notoria:

Mquina Indicador
MTBS
11088

11089

11090

11091

MTTR

Ene

Feb

Mar Abr May Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

Nov

Dic

Promedio Anual

40.9 41.2 35.4 39.7 36.5 44.9 56.4 53.3 40.1 44.3 43.6 51.2
4.6

3.7

DM

91% 91% 92% 90% 95% 92% 91% 95% 92% 93% 91% 92%

92%

MTBS

38.6 43.7 47.0 39.4 33.7 46.7 41.6 40.6 36.7 42.9 37.8 38.6

40.3

MTTR

4.1

4.2

94% 95% 95% 93% 91% 94% 89% 90% 94% 89% 95% 92%

93%

MTBS

61.9 48.6 61.1 38.7 49.1 57.5 38.5 50.9 45.9 52.3 39.7 40.4

47.7

5.3

4.8

2.2

2.8

3.6

3.8

3.5

3.8

4.8

4.3

5.7

4.8

3.1

4.5

4.3

DM
MTTR

5.9

3.5

3.1

53.7

4.8

3.7

3.5

46.5 61.9 71.2 55.7 66.2 52.7 39.2 51.7 49.6 37.6 62.0 61.5
3.5

3.8

3.0

91%

6.2

4.2

5.5

94% 90% 92% 90% 93% 92% 92% 92% 91% 90% 90% 89%
3.9

2.5

4.1

MTBS

3.8

4.3

2.1

DM

3.0

4.2

4.3

3.9

3.0

4.8

3.1

4.9

MTTR

2.6

3.8

43.3

5.5

3.1

3.1

3.7

3.8

35

11092

11093

11094

11095

11096

11097

11098

11099

11100

11101

11102

11103

11104

11105

DM

93% 90% 93% 95% 95% 94% 91% 94% 92% 91% 93% 92%

93%

MTBS

62.2 39.3 48.3 67.3 43.5 52.7 38.9 36.9 64.1 34.1 46.2 39.6

46.0

MTTR

2.5

3.6

DM

91% 89% 89% 91% 94% 94% 95% 94% 96% 93% 92% 94%

93%

MTBS

37.6 40.1 39.0 42.9 65.8 35.2 35.5 52.7 38.2 55.9 34.0 52.6

42.9

MTTR

5.9

DM

93% 92% 94% 92% 93% 90% 94% 89% 94% 95% 92% 92%

92%

MTBS

34.1 42.9 51.6 45.1 48.3 36.3 61.1 51.1 59.1 50.1 48.9 48.4

47.2
3.7

DM

94% 93% 95% 91% 92% 92% 91% 93% 92% 92% 92% 93%

93%

MTBS

50.5 44.9 35.0 41.5 48.4 51.5 34.1 38.6 49.7 40.8 33.1 54.4

42.7

DM

94% 91% 93% 89% 92% 92% 92% 95% 94% 89% 93% 96%

93%

MTBS

37.1 56.5 40.2 31.5 44.5 32.3 40.4 49.6 52.7 49.3 37.8 32.3

41.2

3.9

3.5

93% 93% 89% 89% 93% 93% 92% 95% 93% 93% 94% 89%

92%

MTBS

47.2 41.3 37.9 66.0 64.8 49.0 45.1 40.4 64.7 34.6 59.6 36.5

47.2

DM

94% 93% 93% 92% 92% 92% 91% 94% 91% 90% 93% 92%

92%

MTBS

57.0 43.2 60.4 43.7 48.6 70.9 39.5 33.0 53.9 46.2 48.5 53.1

48.5
3.4

DM

94% 95% 95% 94% 94% 93% 92% 93% 91% 95% 92% 93%

93%

MTBS

41.5 43.3 48.4 34.5 53.9 42.9 51.2 57.8 46.9 42.5 34.5 51.6

44.7

3.5

91% 95% 94% 94% 93% 92% 94% 93% 91% 92% 94% 95%

93%

MTBS

51.4 50.7 64.3 48.8 32.9 64.0 60.3 49.1 50.8 53.7 47.3 54.2

51.3

3.2

4.3

91% 93% 91% 92% 95% 92% 92% 94% 93% 89% 90% 94%

92%

MTBS

57.3 65.4 59.8 45.0 50.0 40.4 35.5 56.5 64.4 62.4 33.5 47.5

49.6

DM

3.6

3.2

6.0

3.4

4.5

2.3

1.8

6.6

5.4

2.6

5.2

3.7

3.1

3.4

3.6

5.0

6.7

3.7

DM
MTTR

3.8

4.8

2.6

1.9

5.1

3.6

4.8

DM
MTTR

4.2

4.8

4.0

47.2

2.6

6.0

2.3

61.9 43.4 56.8 43.8 42.4 45.5 43.8 54.5 38.5 53.2 59.9 35.9
4.2

3.3

5.6

92%

3.3

2.4

2.4

89% 90% 93% 95% 91% 95% 94% 91% 91% 90% 93% 92%
3.0

5.6

3.6

MTBS

3.7

1.9

5.0

DM

2.1

3.9

3.2

4.0

6.3

4.9

2.8

4.4

MTTR

5.4

3.3

3.1

4.3

MTTR

2.3

5.1

3.1

3.9

3.7

4.6

2.0

3.9

MTTR

3.2

5.3

2.6

46.1

5.3

4.4

3.9

54.5 49.0 38.2 48.5 42.3 46.3 51.9 48.8 46.1 46.4 39.2 47.5
3.8

5.5

3.8

MTBS

3.7

4.0

2.5

93%

4.2

5.3

3.8

95% 95% 93% 95% 92% 92% 89% 90% 92% 95% 95% 91%
3.0

3.1

2.5

DM

3.7

2.7

3.2

3.6

3.7

2.3

3.8

3.8

MTTR

2.6

4.8

4.2

DM
MTTR

4.1

4.7

2.9

3.7

2.9

3.1

3.9

3.1

MTTR

2.8

5.7

4.0

47.2

3.8

3.4

4.2

59.1 34.4 30.1 48.5 36.9 65.6 46.8 49.9 49.5 39.8 58.6 70.8
6.0

2.1

4.9

MTBS

3.3

4.8

3.7

93%

6.0

3.2

6.1

92% 95% 94% 95% 94% 92% 94% 92% 90% 91% 92% 91%
2.3

2.2

3.2

DM

3.3

2.1

4.3

3.4

3.8

2.4

4.2

5.4

MTTR

4.5

2.5

4.3

3.5

MTTR

3.0

2.4

2.5

3.9

2.0

2.7

2.5

3.8

5.6

MTTR

6.0

2.6

2.7

47.1

2.5

3.9

2.7

46.8 41.1 61.8 41.5 43.9 52.1 43.2 47.8 41.5 45.6 48.9 60.6
6.1

2.0

2.4

93%

3.2

2.9

2.1

94% 95% 91% 92% 93% 92% 95% 93% 94% 96% 93% 95%
3.5

5.1

3.6

MTBS

4.0

3.9

2.7

3.0

3.8

4.1

6.3

2.8

3.8

2.1

5.7

DM
MTTR

2.6

4.9

5.5

5.3

2.9

3.9

3.7

94% 95% 95% 95% 88% 94% 91% 94% 93% 92% 92% 92%

93%

36

MTBS
11106

11107

11108

11109

11110

11111

11112

11113

11114

11115

11116

11117

MTTR

53.1 34.4 57.4 47.3 63.4 38.8 65.2 54.3 51.1 40.8 46.1 43.3
4.2

3.8

DM

90% 90% 93% 95% 92% 95% 94% 94% 94% 92% 91% 91%

93%

MTBS

53.5 45.3 48.9 45.0 50.6 55.2 45.2 52.4 46.1 45.3 40.4 59.7

48.6

MTTR

6.1

3.7

91% 91% 90% 92% 95% 93% 93% 94% 89% 94% 92% 93%

92%

MTBS

35.8 50.8 54.3 33.4 38.4 67.0 37.4 40.4 47.3 49.7 49.6 46.8

44.6
3.3

DM

90% 93% 94% 91% 92% 93% 91% 96% 91% 95% 94% 94%

93%

MTBS

46.8 46.8 50.6 41.6 57.0 52.2 48.5 49.9 49.8 62.9 60.7 34.8

49.5

DM

92% 89% 95% 93% 91% 91% 92% 93% 92% 92% 93% 94%

92%

MTBS

42.1 56.6 57.5 38.9 61.5 45.1 59.3 45.1 71.8 60.1 38.5 47.8

50.1
3.5

DM

96% 92% 94% 94% 93% 92% 93% 94% 93% 92% 92% 95%

94%

MTBS

41.3 51.3 35.7 40.5 41.5 52.6 54.5 43.9 42.7 35.0 52.1 36.4

43.1

DM

96% 92% 93% 92% 95% 90% 90% 92% 93% 94% 94% 93%

93%

MTBS

57.6 47.7 35.9 40.0 41.3 41.6 42.1 54.6 45.0 37.1 64.8 35.9

44.1
2.9

DM

96% 91% 92% 95% 95% 96% 95% 95% 92% 90% 93% 95%

94%

MTBS

31.2 53.2 44.4 38.3 68.2 50.6 61.3 69.1 48.8 59.4 41.5 36.2

48.2

DM

5.0

4.1

4.3

5.7

4.6

49.8

4.1

6.6

4.0

46.0 47.3 69.4 41.9 69.3 43.7 49.7 52.9 37.5 55.9 39.6 59.0
2.7

5.7

3.8

MTBS

5.0

3.0

3.1

92%

3.1

6.3

2.3

94% 90% 93% 89% 92% 94% 92% 91% 92% 91% 92% 90%
5.4

4.5

1.9

DM

2.5

3.4

2.1

4.4

4.7

5.8

2.2

4.2

MTTR

2.1

3.1

3.5

2.0

MTTR

4.8

3.0

3.3

3.3

2.5

3.0

3.6

2.6

MTTR

5.0

3.5

3.3

43.4

5.1

3.8

5.1

46.4 40.3 45.9 38.5 45.6 34.7 46.1 56.5 39.0 47.6 53.6 34.1
3.8

4.4

5.6

93%

2.6

4.9

2.7

91% 89% 95% 95% 95% 91% 93% 92% 92% 91% 94% 91%
3.4

2.4

4.3

MTBS

3.3

1.9

3.9

3.5

3.5

2.0

4.5

3.5

2.1

6.1

2.3

DM
MTTR

4.2

3.6

2.7

2.3

MTTR

4.7

3.7

3.4

3.6

1.8

3.6

5.9

2.5

MTTR

3.5

4.8

2.9

42.5

3.7

3.7

2.5

43.8 32.2 55.8 33.5 40.6 66.8 45.0 48.7 38.9 42.0 37.9 40.9
6.3

4.1

4.5

MTBS

4.2

3.2

1.8

93%

2.6

3.7

3.6

89% 95% 92% 95% 94% 94% 92% 93% 91% 91% 95% 93%
3.1

2.1

4.8

DM

4.0

4.7

3.2

3.8

4.0

2.5

3.3

2.5

MTTR

6.0

3.2

3.6

3.0

MTTR

3.8

3.0

3.4

3.1

4.1

4.8

5.3

4.5

DM
MTTR

2.5

3.5

3.7

44.0

3.8

3.8

3.0

66.4 33.8 36.1 54.2 41.2 56.4 51.0 41.0 39.8 47.9 39.3 38.5
4.5

3.5

3.2

92%

2.2

5.2

4.2

93% 90% 91% 94% 93% 91% 93% 93% 93% 90% 92% 91%
4.7

3.9

2.1

MTBS

4.1

3.1

5.8

DM

3.2

4.7

2.4

4.2

6.7

4.9

4.6

5.7

MTTR

4.2

3.7

48.1

4.7

3.5

2.2

4.9

3.9

91% 95% 93% 93% 93% 94% 92% 91% 90% 92% 95% 92%
Tabla 4-24. Indicadores mensuales AO 2014

93%

37

PROMEDIO ANUAL INDICADORES - A-1(2014)


Mquina
DM 2014(A-1)
MTTR 2014(A-1) MTBS 2014(A-1)
11058
92%
3.7
43.3
11059
91%
3.9
40.3
11060
93%
4.2
53.7
11061
93%
3.8
47.7
11062
93%
3.6
46.0
11063
93%
3.0
42.9
11064
92%
3.9
47.1
11065
93%
3.7
47.2
11066
93%
3.4
42.7
11067
93%
3.7
47.2
11068
92%
3.5
41.2
11069
93%
3.6
47.2
11070
92%
3.9
46.1
11071
93%
3.4
48.5
11072
92%
4.0
44.7
11073
93%
3.5
47.2
11074
92%
4.3
51.3
11075
93%
3.7
49.6
11076
93%
3.8
48.1
11077
92%
4.2
48.6
11078
92%
3.7
44.0
11079
93%
3.3
44.6
11080
93%
3.8
49.5
11081
92%
3.6
42.5
11082
94%
3.5
50.1
11083
93%
3.5
43.1
11084
93%
3.3
43.4
11085
94%
2.9
44.1
11086
92%
4.4
48.2
11087
93%
3.9
49.8
Tabla 4-25. Promedio anual de indicadores por mquina- AO 2014

Tabla 4-26. Promedio anual de indicadores por flota. AO 2014

38

El MTBS se encuentra muy por debajo del rango recomendable (60- 80).Se
debe mejorar la gestin en mantenimiento para que este sea el mximo
posible.

En esta ocasin el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado (3-6


hrs). El tiempo de reparacin es el adecuado.

La disponibilidad se encuentra algo baja, teniendo en cuenta que esta


debe encontrarse entre 94 y 95.

Conclusiones

Una mejora respecto al ao 2013, ya que l ha subido de 37.3 a 46.3.


Adems se nota que la disponibilidad mecnica ha aumentado si se la
compara con la anterior.

El MTTR ha sido optimizado, ya que sigue en el rango recomendado pero


esta vez ha bajado, lo cual quiere decir que las reparaciones se hacen
manera ms rpida.

A pesar de todo, se recomienda seguir mejorando la gestin de


mantenimiento para obtener un MTBS superior a las 60 horas.

INDICADORES DE GESTIN
La tendencia de nuestra operacin comparando nuestros indicadores del
ao 2013- A-2 y los del A-1 (Ao en que comenz nuestra gestin). En
resumen se ha incrementado la disponibilidad mecnica de un 87% a 93 %,
ya que en un principio el valor estaba muy por debajo del benchmark a una
Disponibilidad mecnica muy alta (dentro del benchmark, rango superior).
En el caso del MTBS, todava estamos muy por debajo del benchmark (60
80, tambin notamos el incremento de la disponibilidad mecnica. En el
caso del MTTR, nos podemos dar cuenta que bajo de 5.8 a 3.7, ambos
valores dentro del benchmark y observando que el MTBS ha aumentado
podemos concluir que se han optimizado los tiempos de reparacin y estas
son de mejor calidad.

39

Grfico 4-3. Indicadores de Gestin

Luego se procedi a resolver los valores de confiabilidad para diferentes


periodos de tiempo. Para nuestra operacin obtuvimos un mismo valor para el
MTBS y para el MTBF, la confiabilidad para el MTBS, R (MTBS), no es
representativo. En el caso del R(1), se mantuvo constante. Con respecto a la
confiabilidad para 250 es muy baja por lo que se debe seguir el plan de
mantenimiento propuesto para que estos valores de confiabilidad sean altos.

Grfico 4-4.Variacin de la confiabilidad

40

4.5. Anlisis de gestiones


Esta parte ser analizada mediante el uso de grficas estadsticas de cada
indicador de gestin para comprobar las mejoras.
4.5.1 MTBS

Histogramas

Grfico 4-5. Capacidad de proceso MTBS 2013

Grfico 4-6. Capacidad de proceso MTBS 2014

Se observa en los grficos que la media aument de 37.25 a 46.33, lo cual es


benfico puesto que aument el nmero de horas trabajadas por parada. El
objetivo de nuestra gestin es lograr superar los valores de MTBS que se
obtienen con las mejores prcticas de mantenimiento y gestin de equipo
41

pesado en el mediano plazo (3 a 5 aos) y en el corto plazo ir mejorando este


indicador de manera que aumente ao tras ao, mientras que en el largo plazo
(10 aos a ms) la meta es lograr sostener los valores ideales de MTBS a lo
largo de la vida de la mina. Adems, la desviacin estndar de los MTBS del A-1
es menor a la del A-2.
-

Grficos de cajas y valores individuales

Grfico 4-7. Grfica de caja MTBS 2013 vs 2014

Capacidades del proceso


Para obtener las grficas de capacidad del proceso se ingresaron los
siguientes parmetros:

Lmite inferior de especificacin (LEI) = 60

Lmite inferior de especificacin (LES) = 80 Se obtuvieron las siguientes


grficas:

Grfico 4-8. Capacidad de proceso MTBS 2013

42

Se puede observar en base a los resultados que tenemos que:

El total de los datos se encuentra por debajo del LEI.

Tiene un Cp mayor a uno. En teora el valor de Cp obtenido es aceptable ya


que debera estar entre valores de 1 y 2; no obstante, este indicador no puede
aplicarse cuando el centro de gravedad del rango de especificaciones no
coincide con la tendencia central de las mediciones del proceso. En ese caso, el
indicador ms adecuado es el Cpk, el cual es negativo para este caso y sugiere
que el proceso no tiene la capacidad suficiente segn los lmites de
especificacin ingresados.

Grfico 4-9. Capacidad de proceso MTBS 2014

En el grfico anterior se observa que:


-

Todos los datos se encuentra por debajo del LEI

Tiene un Cp mayor a uno. En teora el valor de Cp obtenido es aceptable ya


que debera estar entre valores de 1 y 2; no obstante, este indicador no
puede aplicarse cuando el centro de gravedad del rango de especificaciones
no coincide con la tendencia central de las mediciones del proceso. En ese
caso, el indicador ms adecuado es el Cpk, el cual es negativo para este caso
y sugiere que el proceso no tiene la capacidad suficiente segn los lmites de
especificacin ingresados. En conclusin, a pesar de la mejora del MTBS
43

para el ao A-1, todava el proceso no tiene la capacidad suficiente, es decir,


estadsticamente todava no estamos dentro de los lmites de especificacin
(benchmarking).

Grfico 4-10. Grfico de caja MTTR 2013 vs 2014

4.5.2 Disponibilidad Mecnica (DM)


- Histogramas

Grfico 4-11. Capacidad de proceso DM 2013

44

Grfico 4-12. Capacidad de proceso DM 2014

- Grficas de cajas

Grfico 4-13. Grfica de caja DM 2013 vs 2014

Capacidades de proceso Para obtener las grficas de capacidad del proceso


se ingresaron los siguientes parmetros:

Lmite inferior de especificacin (LEI) = 88 - Lmite inferior de especificacin


(LES) = 92 Se obtuvieron las siguientes grficas:

45

Grfico 4-14. Capacidad de procesos de DM 2013

Del grfico de DM se observa que:


- Todos los datos se encuentra por debajo del LEI
- Tiene un Cp menor que uno. En teora el valor de Cp no aceptable ya que
debera estar entre valores de 1 y 2, lo que sugiere que el proceso no tiene la
capacidad suficiente segn los lmites de especificacin ingresados.

Grfico 4-15. Capacidad de proceso DM 2014

En conclusin:

46

Se puede ver que una mejora en la gestin de mantenimiento porque tanto el


MTBS se encuentra en promedio cerca de los valores ideales, aunque no se
podra decir lo mismo del MTTR que no mejoro, pero an se encuentra dentro
del rango optimo, para seguir mejorando el plan de mantenimiento se
realizara un plan de mantenimiento el cual se detallar en las siguientes hojas.

Pruebas de Hiptesis Para realizar la prueba de hiptesis y demostrar que nuestra


gestin en el Departamento de Mantenimiento fue mejor a la del A-2 se
determinarn los siguientes parmetros: o Nivel de confianza = 95% o Diferencia de
la prueba = 0 o Hiptesis alterna = no es igual a Prueba T e IC de dos muestras:
Frente B A-2, Frente B A-1
RESULTADO DE LA PRUEBA DE HIPTESIS PARA MTBS: Como P es menor a
0.05 (en el cuadro de abajo), las muestras de datos son diferentes.

4.5.1. Anlisis MTBS Prueba de Hiptesis


La prueba de hiptesis ayuda a analizar la suficiente evidencia estadstica para
afirmar algo. Si saco una muestra de la poblacin, estas seran iguales en media y
en desviacin estndar de la poblacin, entonces se podra inferir si es que una
mejora de la muestra va a suceder igual en la poblacin. Asimismo, de acuerdo al
intervalo de confianza se analiza si es que una muestra pertenece o no a la
poblacin. Un intervalo de confianza es cualquier estadstico +/- factor de nivel de
confianza. Con el intervalo de confianza puedo concluir que no estadsticamente
no puedo afirmar que un resultado sea diferente a mi muestra. Si mi muestra o
su media estn fuera del intervalo de confianza entonces puedo concluir que esa
muestra o los datos no pertenecen a la otra muestra que he comparado. Siempre
y cuando las mquinas sean de las mismas caractersticas para que no haya
distorsin en los resultados.
La prueba de hiptesis, mediante el Probability value (valor de probabilidad)
permite o no aceptar una igualdad (hiptesis nula). Una hiptesis nula supone que
el dato que estoy comparando supone por defecto que son iguales, la hiptesis de
alterna es cuando no son iguales. Si comparo 2 muestras, la hiptesis nula por
defecto me dice que sus medias son iguales y la alterna me dice que no son
iguales. Si hallo un valor que est alejado de la colita o en la colita de una curva al
95%, yo estadsticamente podra rechazar la hiptesis nula y aceptar la hiptesis
nula porque no tengo suficiente informacin para aceptar que el valor que yo he
47

comparado con el dato que me da un fabricante, por ejemplo, sean iguales. Si yo


estoy en la cola o alfa/2 no tendra suficiente evidencia estadstica para decir que
mi resultado pertenece a la poblacin con la que estoy comparando; pero no se
asegura que sean necesariamente diferentes ,pues realmente estoy dentro de la
curva que sin embargo tengo una baja probabilidad a equivocarme (menor a 5%).
Se observa que en el 2013 el MTBS fue en promedio 37.25, lo cual puede ser a
causa de la mala gestin de equipo. El operador o los mecnicos probablemente
no estn capacitados, sin embargo, el rea de planeamiento debera darse cuenta
de ese bajo valor.

Grfico 4-16. Comparacin MTBS aos 2013 vs 2014

Se compararon las muestras de MTBS del 2013 y 2014 y debido a que el P-Value
es menor que 5% se rechaza la hiptesis nula pero no necesariamente son
diferentes; esto demuestra que s ha habido una mejora o que la gestin ha sido
diferente en el 2014 a un 95% de nivel de confianza .En el caso de haber tenido
48

0.06 6% de P value ya no podra asegurar que son diferentes estadsticamente.


Por lo tanto, se puede decir que el resultado de MTBS en el 2014 pertenece al
conjunto de buenos hbitos ya que el P es casi 0.Si estoy muy alejado y mi P es
bien bajo quiere decir que la probabilidad a equivocarme es bien bajo. Pero si sale
0.6 quiere decir que mi probabilidad a equivocarme es mucho ms alta y debido a
la alta probabilidad a equivocarme no puedo estadsticamente rechazar la
hiptesis nula. Si estoy con las 2 colas es alfa y si estoy con las 2 colas es alfa/2.El
P es el rea bajo la curva.
La estimacin de la diferencia es -9.081 y como el H0 est fuera del intervalo de
confianza puedo decir que no tengo suficiente informacin estadstica para
afirmar que las muestras sean iguales y por tanto se rechaza la hiptesis nula y se
acepta la hiptesis alterna.

En el histograma de diferencias se observa que el H0 no cae dentro de la curva o


del intervalo de confianza. El cero no est dentro del intervalo de confianza. La
hiptesis nula me indica que el cero pertenece al intervalo de confianza dado por
la diferencia de medias de las muestras, sin embargo se observa que no
pertenece. Con la prueba de hiptesis se analizan son conjuntos de muestras.

49

Grfico 4-17. Histograma de diferencias MTBS

4.5.2. Anlisis MTTR Prueba de Hiptesis


El MTTR me indica cuntas horas se est invirtiendo en reparar la mquina; si
es que el MTTR es un nmero muy alto quiere decir que el problema podra ser
que no estoy con la capacidad y cantidad de mecnicos suficiente o problemas
con repuestos y herramientas o que finanzas no genera el cheque para pagarle
al proveedor. En consecuencia este problema recae en la responsabilidad
directa de la gestin de mantenimiento .Siempre se tiene que verificar lo que
est pasando en el campo y entenderlo bien.

50

Grfico 4-18. Comparacin MTTR. AO 2013 vs 2014

Se compararon las muestras de MTTR del 2013 y 2014 y debido a que el PValue es menor que 5% se rechaza la hiptesis nula; esto demuestra que s ha
habido una mejora en el 2014 a un 95% de nivel de confianza.

51

Grfico 4-19. Histograma de diferencias

4.5.3. Anlisis DM Prueba de Hiptesis

52
Grfico 4-20. Disponibilidad Mecnica comparacin AO 2013 vs 2014

Se compararon las muestras de DM del 2013 y 2014 y debido a que el P-Value


es menor que 5% se rechaza la hiptesis nula; esto demuestra que s ha habido
una mejora en el 2014 a un 95% de nivel de confianza.

Grfico 4-21. Histograma de diferencias

53

Por otro lado, para saber la confiabilidad se calculado el y .


En primer lugar, se calcul el y para el ao 2013(A-2).

11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

Mquina
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
30

MTBS
36.8
32.1
40.2
37.2
33.9
30.5
37.0
31.7
31.9
39.7
38.1
37.1
31.1
39.0
32.7
32.5
42.4
34.4
38.6
36.6
37.0
42.1
45.0
36.0
41.9
38.2
42.5
40.1
40.2
41.2
TOTAL

MTBS-Ordenado (T)
33.9
31.0
32.0
33.1
33.5
33.6
33.9
34.3
34.7
34.7
35.0
35.9
36.3
36.4
36.6
37.2
37.5
38.1
38.1
38.1
38.2
38.5
39.0
39.0
39.3
39.8
40.1
40.4
42.6
45.5

Ln(T)
3.52344807
3.43454995
3.46565881
3.49907092
3.51021248
3.51447487
3.52316401
3.53454532
3.54584989
3.54642915
3.5541779
3.57999452
3.59174936
3.59458909
3.59882379
3.61625421
3.62322194
3.63965035
3.64040598
3.64065577
3.64249496
3.65118165
3.66290263
3.66393632
3.67238093
3.68340083
3.69171416
3.69970648
3.75288815
3.81807288

F(T)
0.02302632
0.05592105
0.08881579
0.12171053
0.15460526
0.18750000
0.22039474
0.25328947
0.28618421
0.31907895
0.35197368
0.38486842
0.41776316
0.45065789
0.48355263
0.51644737
0.54934211
0.58223684
0.61513158
0.64802632
0.68092105
0.71381579
0.74671053
0.77960526
0.8125
0.84539474
0.87828947
0.91118421
0.94407895
0.97697368

1-F(T)
0.97697368
0.94407895
0.91118421
0.87828947
0.84539474
0.81250000
0.77960526
0.74671053
0.71381579
0.68092105
0.64802632
0.61513158
0.58223684
0.54934211
0.51644737
0.48355263
0.45065789
0.41776316
0.38486842
0.35197368
0.31907895
0.28618421
0.25328947
0.22039474
0.1875
0.15460526
0.12171053
0.08881579
0.05592105
0.02302632

Ln(1-F(T))
-0.02329556
-0.05754549
-0.0930102
-0.12977904
-0.16795162
-0.20763936
-0.24896756
-0.29207768
-0.33713035
-0.38430891
-0.43382397
-0.48591908
-0.54087797
-0.59903389
-0.6607819
-0.72659511
-0.79704678
-0.87284061
-0.95485377
-1.04419887
-1.14231672
-1.25111958
-1.37322228
-1.51233508
-1.67397643
-1.8668801
-2.10610979
-2.42119084
-2.88381436
-3.77111755

-Ln(1-F(T))
0.02329556
0.05754549
0.0930102
0.12977904
0.16795162
0.20763936
0.24896756
0.29207768
0.33713035
0.38430891
0.43382397
0.48591908
0.54087797
0.59903389
0.6607819
0.72659511
0.79704678
0.87284061
0.95485377
1.04419887
1.14231672
1.25111958
1.37322228
1.51233508
1.67397643
1.8668801
2.10610979
2.42119084
2.88381436
3.77111755

Tabla 4-27. Obtencin de parmetros para distribucin WEIBULL. MTBS ao 2013

54

Ln(-Ln(1-F(T)))
-3.759492383
-2.855179589
-2.375046166
-2.041921944
-1.784079338
-1.571952527
-1.390432671
-1.230735471
-1.087285634
-0.956308602
-0.83511642
-0.721713162
-0.614561592
-0.512437107
-0.414331454
-0.319385883
-0.226841912
-0.136002311
-0.046197074
0.043249957
0.133058413
0.224038817
0.317160007
0.413654868
0.515201894
0.624268642
0.744842544
0.8842595
1.059113847
1.327371391

Grfico 4-22. Grfico para obtencin de parmetros de la distribucin Weibull

12.8020
38.3597

Finalmente se calcul el y para el ao 2014(A-1).

55

11058
11059
11060
11061
11062
11063
11064
11065
11066
11067
11068
11069
11070
11071
11072
11073
11074
11075
11076
11077
11078
11079
11080
11081
11082
11083
11084
11085
11086
11087

Mquina
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
30

MTBS
43.3
40.3
53.7
47.7
46.0
42.9
47.1
47.2
42.7
47.2
41.2
47.2
46.1
48.5
44.7
47.2
51.3
49.6
48.1
48.6
44.0
44.6
49.5
42.5
50.1
43.1
43.4
44.1
48.2
49.8
TOTAL

MTBS-Ordenado (T)
41.2
41.5
42.5
42.6
42.8
43.4
43.7
43.9
44.1
44.3
45.1
45.2
45.3
45.4
45.5
45.6
45.8
46.2
46.2
46.4
46.8
47.1
47.2
47.3
47.3
47.9
48.1
49.0
49.0
50.9

Ln(T)
3.719012951
3.725771154
3.748477098
3.751551315
3.756919491
3.770186544
3.776380085
3.781028076
3.786415319
3.791248487
3.809832065
3.811423695
3.812691144
3.81647336
3.816686159
3.819258877
3.824164445
3.832107604
3.833356162
3.83759668
3.846271628
3.852164513
3.855305671
3.855529332
3.856661296
3.868486142
3.874090351
3.890892224
3.891968172
3.930645518

F(T)
0.023026316
0.055921053
0.088815789
0.121710526
0.154605263
0.1875
0.220394737
0.253289474
0.286184211
0.319078947
0.351973684
0.384868421
0.417763158
0.450657895
0.483552632
0.516447368
0.549342105
0.582236842
0.615131579
0.648026316
0.680921053
0.713815789
0.746710526
0.779605263
0.8125
0.845394737
0.878289474
0.911184211
0.944078947
0.976973684

1-F(T)
0.976973684
0.944078947
0.911184211
0.878289474
0.845394737
0.8125
0.779605263
0.746710526
0.713815789
0.680921053
0.648026316
0.615131579
0.582236842
0.549342105
0.516447368
0.483552632
0.450657895
0.417763158
0.384868421
0.351973684
0.319078947
0.286184211
0.253289474
0.220394737
0.1875
0.154605263
0.121710526
0.088815789
0.055921053
0.023026316

Ln(1-F(T))
-0.023295563
-0.057545486
-0.093010195
-0.129779043
-0.167951617
-0.207639365
-0.24896756
-0.292077684
-0.337130348
-0.384308908
-0.433823973
-0.485919085
-0.540877969
-0.599033889
-0.660781896
-0.726595115
-0.797046776
-0.872840615
-0.954853767
-1.044198867
-1.142316723
-1.251119583
-1.37322228
-1.512335082
-1.673976434
-1.8668801
-2.106109789
-2.421190835
-2.883814357
-3.771117552

-Ln(1-F(T))
0.023295563
0.057545486
0.093010195
0.129779043
0.167951617
0.207639365
0.24896756
0.292077684
0.337130348
0.384308908
0.433823973
0.485919085
0.540877969
0.599033889
0.660781896
0.726595115
0.797046776
0.872840615
0.954853767
1.044198867
1.142316723
1.251119583
1.37322228
1.512335082
1.673976434
1.8668801
2.106109789
2.421190835
2.883814357
3.771117552

Tabla 4-28. Obtencin de parmetros para distribucin WEIBULL. MTBS ao 2014

56

Ln(-Ln(1-F(T)))
-3.759492383
-2.855179589
-2.375046166
-2.041921944
-1.784079338
-1.571952527
-1.390432671
-1.230735471
-1.087285634
-0.956308602
-0.83511642
-0.721713162
-0.614561592
-0.512437107
-0.414331454
-0.319385883
-0.226841912
-0.136002311
-0.046197074
0.043249957
0.133058413
0.224038817
0.317160007
0.413654868
0.515201894
0.624268642
0.744842544
0.8842595
1.059113847
1.327371391

Grfico 4-23. Grfico para obtencin de parmetros de la distribucin WEIBULL

23.0180
46.6203

Por lo tanto, para poder comparar de forma grfica se analizarn las curvas de confiabilidad en
un mismo grfico, no obstante, tambin se debe relacionar o calcular estadsticamente si es
que en verdad ha habido cambios significativos.

Grfico 4-24. Curvas de Confiabilidad. Comparacin aos 2013 vs 2014

57

Los dos mtodos de pruebas de hiptesis se tiene en el Pv (P Value) resulto menor que
5%. Esto significa que se comprueba estadsticamente que ambas muestras son
diferentes, en otras palabras, no se tienen datos suficientes para afirmar que son
iguales. Por tanto, se demuestra que nuestra gestin en el Departamento de
Mantenimiento durante el ao A.1 fue mejor a la del A-2.

58

4.6. Plan de mejoras


Para la elaboracin de este plan de utiliz la metodologa Seis sigma DMAIC

a) Definicin del proyecto problema


Los indicadores de gestin todava no se encuentran dentro del Benchmark, sin
embargo hubo una mejora con respecto al ao anterior pues se usaron los
siguientes medios

Cronograma y plan de mantenimiento de flota.

Monitoreo y estimacin de costos operativos de camiones.

Obtencin de los principales indicadores de gestin (MTBS, MTTR, DM,


R).

Reestructuracin del rea de mantenimiento y recursos requeridos.

Sistema de recoleccin de datos.

b) Medicin
Se han medido el desempeo del plan de mantenimiento 2014 con los
indicadores de gestin obteniendo no tan buenos resultados, con los
cuales se podrn tomar decisiones a futuros en la buena pro de la
mejora continua.
c) Anlisis de causas

59

Desconocimiento de los objetivos del programa de mantenimiento por


parte de los trabajadores.

El programa de reemplazo de componentes y repuestos a utilizar no se


encuentra actualizado.

Es probable que no se cuenta con un inventario de repuestos y


componentes.

Es probable que los operadores no reciben capacitacin tcnica


peridica.

No se cuenta con un inventario de repuestos y componentes

Los operadores no reciben capacitacin tcnica peridica

Implementar una librera tcnica (intercambio de informacin con


otras operaciones similares) para el rea de mantenimiento.

No se cuenta con un programa de reuniones diarias, semanales y


mensuales tanto para los cargos medios y operadores.

No existe una visin a largo plazo acerca del reemplazo de equipos

d) Mejoras
Comunicarlos Objetivos del Programa de Mantenimiento
Elaborar

reportes

diaria/semanal/mensualmente

acerca

del

mantenimiento
Investigar cada parada = Anlisis de Fallas
Seguimiento a las prcticas y condiciones de operacin de las mquinas Definir el programa de monitoreo de condiciones y checklists
Definir y actualizar el programa de remplazo de componentes Definirlos repuestos a usar, componentes a remplazar, etc.
Establecer y actualizar el inventario de repuestos y componentes *
Elaborar el plan anual de entrenamiento tcnico
Crear y actualizarla librera tcnica
Participaren las reuniones de operacin
Participaren las reuniones de anlisis de los problemas en los procesos
Desarrollar un plan de largo plazo de remplazo de equipos

60

Capacitar a los mecnicos nuevos en el mantenimiento de las fallas ms


frecuentes que refleja el historial de la flota o el Pareto en base a este.

e) Control
Se deber efectuar control peridico de las mejoras implementadas
empezando desde la recoleccin de datos hasta analizar estadsticamente
la mejora de los indicadores de gestin.

4.7. Mejora ante las fallas.


En base a los datos de las fallas recurrentes se plantearn algunas
soluciones y verificaciones necesarias con el fin de disminuir estas para un
mejor uso de las mquinas del frente B.
4.7.1. Sistema Hidrulico
Muchas de las fallas en un sistema hidrulico pueden ser debido a una gradual o repentina
prdida de presin que viene frecuentemente acompaada de un incremento en el ruido de la
bomba.
Se seguir paso a paso un procedimiento organizado para detectar el rea del problema y que
cada componente implicado puede ser probado o cambiado.

1.Verificar el
filtro de succin
de la bomba

2.Verificar la
vlvula de alivio.

3.Verificar la
bomba

4.Reemplazar la
vlvula de alivio

5.Probar el
cilindro por fugas
internas

6.Revisar Vlvula
de Control
Direccional

Mejoras para componentes del Sistema Hidrulico segn posibles problemas:


1. Bomba Hidrulica
Vlvula engomada: Se Comprobar el estado del aceite, instalar un filtro en el circuito
e inspeccionar el ya existente. Analizar el aceite para controlar su estado de oxidacin.
Desgaste de piezas: Se Comprobar el estado de las vlvulas, pistones o
engranajes. Cambiar las piezas desgastadas.
Cavitacin:
Se
comprobar
la
aspiracin
de
bomba. Comprobar los tubos de aspiracin. Si es necesario utilizar un aceite de viscosidad
baja o con un punto de congelacin ms bajo.

la
ms

61

Entradas de aire: Se Controlar las juntas de aspiracin.


Termostato: Se Comprobar que el aceite no est averiado o parcialmente bloqueado.
Cantidad de aceite insuficiente: Se aumentar la cantidad de aceite en el circuito o en
todo caso utilizar un depsito mayor a fin de someter el aceite a un trabajo menos
continuado.
Mal rendimiento de la bomba: Comprobar el estado
componentes. Reemplazar aquellos que no se encuentren en buen estado.

de

la misma

y sus

2. Cilindros Hidrulicos:
Se harn inspeccin de puntos importantes:
Verificar fugas internas cuando haya reducciones en las velocidades de desplazamiento o
por perdidas de potencia.
Verificar fugas externas cuando haya prdidas de fluido en diferentes partes del
cilindro que ocasionarn prdidas de velocidad, potencia y consumo de aceite.
Verificar fisuras en el dimetro exterior de la camisa, soldaduras y tapas frontal y
posterior.
Verificar ruidos generados por desgaste en guas, movimientos forzados por desgaste en anclajes,
rotulas o bujes oxidadas en pivotes, falta de lubricacin o por fluidos inadecuados.
Realizar reparaciones, de acuerdo a los desgastes generados, del pistn y de las tapas se podran
recuperar o dependiendo de su estado se podran fabricar.
3. Filtros hidrulicos:
Se har control de la contaminacin durante los cambios de filtro ya que los
contaminantes puede producirse si el cambio de filtro no se hace correctamente o si
no se utiliza el filtro adecuado.
Se cambiar los filtros regularmente y con cuidado cada 500 horas. Conservar los
filtros nuevos en su envase original hasta el mismo momento de su utilizacin para
evitar contaminacin. Se recomienda cambiar los filtros cuando toda su capacidad de
retencin de suciedad ha sido utilizada.
Utilizar el filtro adecuado y ubicarlos correctamente.
4. Vlvulas:
Cuando el sistema deja de operar efectivamente se tiene que detener la mquina y cambiar las
vlvulas.
Se har el anlisis de aceites S.O.S. de Caterpillar: Anlisis del metal de desgaste,
Anlisis por infrarrojos y Recuento de partculas. Permiten conocer lo que
est sucediendo en el interior de un sistema hidrulico.

62

El aceite es el componente ms importante de cualquier sistema hidrulico


es el medio por el cual la potencia se transfiere a todo el sistema.

ya

que

Se utilizar aceites que cumplan la norma Caterpillar to4 o komatsu to50.

Monitorear la presin en los filtros para evitar que trabajen obstruido y que el fluido
pase sin filtrar a travs del bypass.
Mantener en ptimas condiciones los pernos de los cilindros.
Plan de Inspecciones:

Tabla 4-29. Inspecciones sugeridas para el sistema hidrulico. Fuente:

63

4.7.2. Sistema elctrico


Para obtener mejoras en las posibles fallas que tenemos en los equipos 777D-Caterpillar,
seran se necesitar tener una lgica, paso a paso a la utilizacin de diagramas
esquemticos para resolver los problemas, esto comienza con el entendimiento tcnico
del sistema completo, basndonos en la utilizacin del diagrama elctrico.
Por lo tanto, los aspectos a verificar y controlar para ejecutar una posible mejora:

Verificar el sistema de arranque, ya que este se encarga de convertir la energa


elctrica en energa mecnica con el fin de arrancar el motor. Una mejora para este
problema sera el retirar la carga, consiguiendo un aumento en la velocidad y consumo
de corriente bajo.

Verificar el sistema de carga de la batera, as como la batera para llevar un control de


su estado y operacin en servicio. Una falla en la batera implica la prdida de los
controles electrnicos de la mquina lo cual podra llegar a ser fatal.

Los dispositivos de control y proteccin son necesarias para permitir el funcionamiento


intermitente del motor de arranque y para evitar la operacin durante algunos modos
de operacin de la mquina por razones de seguridad.

4.7.3. Motor
Aspectos a verificar y controlar para realizar las mejoras necesarias:

Revisar peridicamente el Sistema de Enfriamiento (bomba de agua, radiador,


correa, ventilador y vlvula termosttica).
Proceder peridicamente a una revisin de los sistemas de alimentacin e ignicin,
mantenindolos en condiciones de funcionamiento recomendadas por el fabricante
del motor/volquete
Evitar sobrecargas operacionales en el motor.
Instalar bujas adecuadas para el motor
Verificar el sistema de enfriamiento
Regular peridicamente las vlvulas del motor, de acuerdo a lo especificado por el
fabricante del motor/volquete.
Regular correctamente el carburador, para que suministre la dosis cierta de aire y
combustible
Verificar el funcionamiento de la vlvula termosttica
64

Revisar peridicamente la bomba y los inyectores, conforme recomendado por el


fabricante del motor/volquete.
Regular la bomba y los inyectores, para obtener correcta inyeccin y pulverizacin del
combustible
No exceder la rotacin mxima especificada por el fabricante del motor/vehculo
Ajustar la bomba de acuerdo a las instrucciones del fabricante del motor/vehculo.
Verificar si los sistemas de refrigeracin, de lubricacin y de inyeccin estn
funcionando correctamente.

4.7.4. Sistema de admisin y escape

EJE DAADO O COJINETE DE EMPUJE.


Causas y mejoras propuestas:
Daos a cojinetes usualmente ocurre como un resultado de:
a. Insuficiente lubricacin: un abundante flujo de aceite enfriador y
lubricante debe ser mantenido para evitar la falla del material del
cojinete. Esta es la principal causa en la falla de los cojinetes.
La dificultad de la lubricacin puede ser a causa de:
1. Falla al cebar la bomba, este debe desarrollar presin suficiente
rpidamente cuando el motor es arrancado para prevenir
desgastes en los cojinetes.
2. Bajo nivel de lubricante en el tanque: Se debe mantener el nivel
especificado en el manual de operacin con la finalidad de
prevenir perdida de succin en la bomba.
3. Obstruccin del conducto de aceite lubricante: Limpie todo
conducto de aceite cuando se desmonta el turbocompresor, sin
utilizar trapos de limpieza, toallas de papel, o residuos para la
limpieza, ya que las partculas de pelusa y fibra obstruyen
rpidamente paso de aceite. Cuando los cojinetes tienen orificios
de lubricacin, asegurarse que estos son posicionados
adecuadamente.
4. Obstruccin del filtro de aceite del turbocharger: Se coloca una
vlvula bypass alrededor del filtro para hacer inspecciones,
reemplazar o limpiar el mismo cuando se obstruyan.
b. Desbalanceo del rotor: esta condicin causas que los cojinetes al ser
sobrecargados, es usualmente reflejado en excesiva vibracin. El
Desbalanceo puede ser debido por daos a las paletas de la turbina o
el impeller del compresor. Si algn trapo se dej descuidadamente en
el silenciador de aire despus de limpiar el blower, pueden quedar
atrapados en el impulsor y causa desequilibrio y consiguiente
vibracin, esto slo puede evitarse mediante una cuidadosa
inspeccin del silenciador de aire y la carcasa del impeller, cuidarse de
que alguna herramienta, trapo, o partes se hayan dejado all.
c. Operacin con una excesiva temperatura de los gases de escape: la
mxima temperatura de seguridad de los gases de escape para los
turbocharger es especificada en el manual de instruccin.
Temperaturas por encima por lo general causa daos en los cojinetes u

65

otras partes. La fuente de excesiva temperatura debe ser de detectada


y eliminada
Reparacin:
Cuando se superarn las especificaciones, los rodamientos deben ser
reemplazados de acuerdo con el procedimiento descrito en el manual de
instrucciones. En la realizacin de reemplazos, se debe tener cuidado para
asegurar la absoluta limpieza de todas las piezas. Pequeas partculas de
arena, metal, o sustancias similares que quedan en o alrededor de los
cojinetes causarn puntuacin y se necesitara otra vez del reemplazo del
cojinete despus de un corto tiempo, la extensa naturaleza de este
trabajo hace que sea conveniente hacer el trabajo bien para prevenir una
temprana recurrencia del mismo problema. Otras partes del
turbocompresor se deben inspeccionar a fondo por los daos que puedan
haber sido causado por algn fallo de rodamientos.

DAOS A LOS ALABES DE LA TURBINA.


Causas y mejoras propuestas:
Muchos problemas debido a los alabes de la turbina pueden ser evitados
por el personal de operacin. Las ms usuales causas de daos son:
a. Operacin con una excesiva temperatura de escape: el manual de
instruccin especifica cmo seguridad la mxima temperatura de los
gases de escape del motor. Operaciones con temperaturas por encima
puede causar que las soldaduras de plata de los cables de amarre que
aseguran las palas, se fundan. la prdida de la soldadura como se
derrite causar desequilibrio del rotor, y adems permitir a los labes
de la turbina a vibrar libremente en la ausencia de la accin de
amortiguacin de los cables de amarre. Adems de los efectos
anteriores, el funcionamiento a temperatura de escape encima de la
temperatura mxima de seguridad especificado en el manual de
instrucciones afectar negativamente a la fuerza de otras partes
metlicas del turbocompresor. Agrietamiento o deformaciones de las
piezas puede dar a lugar. Por ello, es necesario controlar que las
temperaturas no excedan las especificadas.
b. Operacin a excesivas revoluciones: el turbocompresor est diseado
para funcionar por debajo de la velocidad mxima indicada en la placa
de caractersticas o en el manual de instrucciones. Las altas
velocidades son extremadamente peligrosas ya que las fuerzas
centrfugas producidas pueden hacer que el conjunto giratorio pueda
volar a pedazos. Se debe comprobar la velocidad del turbocompresor
segn lo estipulado en el manual de instrucciones y registrar las
lecturas en el registro, mediante el mantenimiento de un historial de
funcionamiento de la velocidad ser posible reconocer fcilmente
variaciones fuera de lo normal. Restriccin de la entrada del soplador,
o cualquier condicin que provoca un aumento inusual de la presin
de descarga del compresor, tender a aumentar la velocidad de
rotacin del turbocompresor.
c. Fallas al drenar carcasa de la turbina: Acumulacin de agua ocurre en
la carcasa de la turbina como resultado de la condensacin cuando el
motor es enfriado. Cuando el motor est en marcha y asegurado
66

alternativamente a intervalos frecuentes, la acumulacin puede ser


suficiente para permitir el contacto entre los alabes giratorios y el
agua, esto puede causar fractura de los mismos. La carcasa de la
turbina debe ser drenada antes de arrancar el motor. Si la
acumulacin de agua parece ser excesiva cuando se drena, puede
haber fugas de los conductos de agua de enfriamiento en el case del
turbocompresor, en ese caso el case debe ser inspeccionado en busca
de grietas, y las juntas y arandelas debe ser reemplazado.
d. Introduccin de cuerpos extraos: Muchas fallas han sido causadas
por granos de soldadura o escoria sueltas en el interior del colector o
manifold (ducto) cuando estos pequeos granos golpean el anillo de
boquilla y los alabes de la turbina a alta velocidad pueden causar daos
graves, es aconsejable inspeccionar gran parte del interior del
colector como sea posible, detectando cualquier grano suelto, o
potencialmente sueltos, y la eliminacin de ellos. Es importante que se
tomen todas las precauciones al volver a montar el equipo, para
asegurar que ningn material de la junta, tornillos, tuercas,
arandelas, u otras materias extraas se queden en la tubera
colectora. Desgastes de las vlvulas de escape, podra conducir
particulas solidas a la turbina y ocacionar daos.

Reparacin
Si se encuentran uno o ms labes de la turbina rotos o agrietados, o si el
cable de amarre est roto o suelto, generalmente es necesario
reemplazar todo el conjunto del rotor. Esto incluye el disco de turbina
con labes y, el eje del rotor, y el impulsor. Mientras que el conjunto del
rotor no sea repuesto, repuestos debern estar a la mano en tierra
siempre que este sea absolutamente necesario para el funcionamiento
del motor, a veces es posible bloquear el rotor para que no gire, o quitar
el rotor y sellar el orificio de la turbina, y continuar la operacin a
potencia reducida sin el turbocharger. A menudo se piensa errneamente
que un ligero desequilibrio no es de gran importancia. Un desequilibrio de
slo una onza a la punta de un labe de turbina causar una fuerza de
vibracin de casi una tonelada cuando el rotor est en la velocidad de
funcionamiento. Vibracin como stos son los responsables en muchos
casos de fallas de rodamientos, daos en el impulsor, y una mayor
destruccin de los alabes de la turbina.

CUERPOS EXTRAOS EN EL MANIFOLD


La presencia de virutas de metal, escoria de soldadura o salpicaduras,
herramientas, trapos, colillas de cigarro, etc., en el colector de admisin
de aire no tendr ningn efecto sobre esa parte del motor; sin embargo,
dichos cuerpos extraos seguramente causar problemas con forro, culata,
pistones, aros de pistn, o vlvulas si se queman en el cilindro.
Causas y mejoras propuestas:
Generalmente la presencia de cuerpos extraos en el manifold se debe a:
67

a. El funcionamiento sin rejilla de entrada de aire en su lugar. Si la rejilla


se expulsa o si existe cualquier otra abertura sin proteccin en el lado
de aspiracin del ventilador mientras el motor est en funcionamiento,
existe un considerable peligro de artculos nocivos que se tira en el
motor a travs de estas aberturas.
b. La instalacin descuidada del colector. Aunque se tomen las
precauciones para evitarlo, los colectores pueden llegar con virutas
metlicas u otras partculas nocivas en ellos. El personal debe ver que
las bridas de proteccin en los nuevos colectores permanecen en el
lugar hasta el momento de la instalacin del colector. Estas bridas,
generalmente de madera, no slo protegen las caras de la brida del
colector contra el dao, sino tambin evitar la entrada de suciedad u
otras materias extraas en el colector. Cuando se quitan las bridas, el
interior del colector debe ser inspeccionado por cualquier escoria de
soldadura o salpicaduras que podran haberse aflojado por las
vibraciones.
Reparacin
El colector debe limpiarse y se debe tomar las medidas necesarias para
evitar la entrada de suciedad y otras partculas.

MANIFOLD AGRIETADO
Este problema puede ponerse de manifiesto a travs de la fuga de gases
de escape en la sala de mquinas. Lo ms probable, las grietas se
observaron cuando se inspecciona el colector cuando se utilizan
colectores con camisa de agua, las grietas pueden causar graves daos a
otras partes del motor. Si la fuga de agua se produce en cantidades
significativas, esta agua puede drenar en el cilindro y ser atrapado entre el
pistn y la culata del cilindro, causando la rotura del pistn o de la culata
cuando se arranca el motor.
Causas y mejoras propuestas:
a. Rpidos cambios de temperatura: En la mayora de los casos, el agua
de mar se hace circular a travs de los colectores de agua enfriada.
Como en el caso del bloque de cilindros, el flujo adecuado de agua de
refrigeracin en la camisa de colector debe mantenerse desde el
momento de arrancar el motor hasta varios minutos despus de que
se fija.
b. Tornillos o tuercas no apretados: Todos los miembros roscados del
motor deben ser examinados peridicamente para detectar holgura.
Colectores apoyados por slo unos pernos apretados deben ser
evitados.
c. La formacin de incrustaciones en la camisa de agua. Cuando se
utiliza agua de mar o agua dulce en la camisa de agua del colector de
escape, existe el peligro de la formacin de considerable
incrustaciones. Esta forma una capa de aislamiento trmico, y evita la
transferencia de calor desde el metal colector hacia el agua de
enfriamiento. El metal se sobrecalienta y puede provocar grietas. Para
suprimir la formacin de incrustaciones, no se debe permitir que la
temperatura del agua del mar superen los 130 F. La tasa de
precipitacin de sales de agua de mar se acelera en gran medida a
temperaturas por encima de ese valor. Independientemente de las
68

precauciones, algunas incrustaciones son casi inevitables. En


consecuencia, se debe estar alerta para detectar signos de
incrustaciones. Las acumulaciones se pueden eliminar por
tratamiento qumico.
Reparacin.
Camisa de agua de manifold de escape con grietas internas deben ser
sustituidas, las grietas son generalmente inaccesibles. Colectores sin
camisa de agua pueden ser soldadas como medida de reparacin
temporal. Debido a las altas temperaturas a las que son sometidos los
colectores de escape, soldadura, soldadura, u otros mtodos de
reparacin no es probable que tenga xito a menos que sea realizado por
un experto.

Recomendaciones y conclusiones :
Debido a que recin estoy un ao aproximadamente , se recomienda empezar una
gestin basada en el ISO 9001 ya que servira como una gua para seguir las buenas
prcticas en la Gestin de mantenimiento orientados en la calidad.En el mediano plazo
implementar el SEIS SIGMA y debo asegurarme de que todas los trabajadores de todas
las reas tales como Mantenimiento,Planeamiento,Logstica,Operaciones ,entre
otros,sepan o entiendan bien el objetivo en comn de la mejora continua .
Se observa que en el 2013 el MTBS fue en promedio 37.25, lo cual puede ser a causa
de la mala gestin de equipo. El operador o los mecnicos probablemente no estn
capacitados, sin embargo, el rea de planeamiento debera darse cuenta de ese bajo
valor,en el caso no haya yo debo implementar o capacitar a dicha rea mediante una
adecuada seleccin , es decir , que quien est en planeamiento conozca
verdaderamente lo que est haciendo y vaya al campo.

Analizar los indicadores con total inters ,por ejemplo, el MTTR me indica cuntas
horas se est invirtiendo en reparar la mquina; si es que el MTTR es un nmero muy
alto quiere decir que el problema podra ser que no estoy con la capacidad y cantidad
de mecnicos suficiente o problemas con repuestos y herramientas o que finanzas no
genera el cheque para pagarle al proveedor. En consecuencia este problema recae en
la responsabilidad directa de la gestin de mantenimiento .Siempre se tiene que
verificar lo que est pasando en el campo y entenderlo bien.

Es vital entender que se tiene que aspirar a una gestin de mantenimiento proactivo
y/o predictivo ;adems , desterrar paradigmas de que se puede perdonar los errores o
un trabajo sin un planeamiento adecuado.

69

Bibliografa :
Arctculo 777D Air and Exhaust System Archivos adjuntos.
Pgina web http://www.caterpillar.com/ actualizada al 2014
Artculos y tesis de Gestin de mantenimiento relacionadas a http://www.yanacocha.com/

70