Blog dedicado a los materiales plsticos, caractersticas, usos, fabricacin, procesos de

transformacin y reciclado

Fuerza de cierre (clamping force)

Para verificar si la fuerza de cierre de la mquina a seleccionar para el proceso de inyeccin
de una pieza plstica ser suficiente, deber considerarse la superficie proyectada de la
pieza sobre el plano paralelo a la superficie de las placas por la presin de inyeccin en la
cavidad, necesaria para inyectar tal pieza. Es recomendable que la fuerza de cierre mxima
de la mquina a seleccionar, sea aproximadamente un 20% superior a la necesaria para la
inyeccin de la pieza en cuestin.
El mtodo rpido, es multiplicar la superficie proyectada de la cavidad (en cm2 o in2, segn la
columna que se use de la tabla), por la presin en la cavidad, que es diferente segn la
resina, segn se muestra en la siguiente tabla, donde se consideran tambin la influencia de
paredes delgadas y flujos largos de resina desde el punto de inyeccin hasta el punto ms
alejado.
Resina

tonnes/in2

ton/cm2

PS (GPPS)

1.0 - 2.0

0.155 - 0.31

PS (GPPS) (paredes delgadas)

3.0 - 4.0

0.465 - 0.62

HIPS

1.0 - 2.0

0.155 - 0.31

HIPS (paredes delgadas)

2.5 - 3.5

0.388 - 0.543

ABS

2.5 - 4.0

0.388 - 0.62

AS (SAN)

2.5 - 3.0

0.388 - 0.465

AS (SAN) (flujos largos)

3.0 - 4.0

0.465 - 0.62

LDPE

1.0 - 2.0

0.155 - 0.31

HDPE

1.5 - 2.5

0.233 - 0.388

HDPE (flujos largos)

2.5 - 3.5

0.388 - 0.543

PP (Homo/Copolmero)

1.5 - 2.5

0.233 - 0.388

PP (H/Co) (flujos largos)

2.5 - 3.5

0.388 - 0.543

PPVC (blando)

1.5 - 2.5

0.233 - 0.388

UPVC (rgido)

2.0 - 3.0

0.31 - 0.465

PA6, PA66

4.0 - 5.0

0.62 - 0.775

PMMA

2.0 - 4.0

0.31 - 0.62

PC

3.0 - 5.0

0.465 - 0.775

POM (Homo/Copolmero)

3.0 - 5.0

0.465 - 0.775

PET (Amorfo)

2.0 - 2.5

0.31 - 0.388

PET (Cristalino)

4.0 - 6.0

0.62 - 0.93

PBT

3.0 - 4.0

0.465 - 0.62

CA

1.0 - 2.0

0.155 - 0.31

PPO-M (no reforzado)

2.0 - 3.0

0.31 - 0.465

PPO-M (reforzado)

4.0 - 5.0

0.62 - 0.775

PPS

2.0 - 3.0

0.31 - 0.465

Los datos de la tabla son valores promedio, que surgen de la prctica

Si se desea calcular la fuerza de cierre necesaria con ms exactitud, se deber considerar

con mayor precisin, la influencia del espesor de la pieza inyectada (se considerar el menor
espesor en todo el recorrido de la resina) y el largo del flujo de la resina desde el punto de
inyeccin hasta el punto ms lejano. Se tomar en consideracin la relacin largo de
flujo/espesor de pared. Tambin es recomendable utilizar un factor de correccin por la
viscosidad.

En la figura se esquematiza el flujo de la resina en la pieza, para visualizar lo que denominamos el Largo del
Flujo.

En las curvas siguientes se puede obtener para cada curva largo de flujo/espesor de pared,
entrando con el espesor en el eje de las abscisas, la presin en la cavidad en el eje de las
ordenadas.

La presin en la cavidad esta expresada en bar (1 bar = 1,02 Kg/cm2).

Por lo tanto, la presin obtenida en el eje de las ordenadas habr que multiplicarla por 1,02
para obtener la presin en Kg/cm2.
Finalmente, en la tabla siguiente, se obtiene el factor de correccin, teniendo en cuenta la
viscosidad de la resina.
RESINA

FACTOR POR VISCOSIDAD

GPPS (PS)

PP

1 1.2

PE

1 1.3

PA6 o PA66, POM

1.2 1.4

Celulsicos

1.3 1.5

ABS, ASA, SAN

1.3 1.5

PMMA

1.5 1.7

PC, PES, PSU

1.7 2.0

PVC

Luego aplicando la frmula siguiente, se obtendr la fuerza de cierre necesaria, que deber
tener la inyectora, expresada en Kg.
Fc = Ap . Pi
Dnde:
Fc: Fuerza de cierre
Ap: rea proyectada
Pi: presin de inyeccin
Ejemplo prctico
Para la siguiente pieza dada (material ABS)

1.- Clculo de rea proyectada

rea de la pieza
(Largo x ancho x cant. de cavidades) - (rea del agujero x cantidad)
(80 mm x 40 mm x 2 )
(3,14 x (10 mm)2 x 2 )
+ rea de la colada
(Largo x dimetro)
40 mm x 5 mm
Ap = 5972 mm2 = 59,72 cm2
2.- Clculo recorrido de flujo
Colada + pieza
(60 + 20) + (raiz cuadrada de 402 +402 )
Recorrido de flujo = 136,57mm
3.- Clculo de la relacin de flujo y determinacin de la presin de la cavidad
Rf = Recorrido de flujo / Espesor de pared
Rf = 136,57 mm / 0,8 mm = 170,71
Es decir, relacin de flujo = 170:1
Con la relacin de flujo (170:1) y el espesor de pared (0,8mm), del grfico se deduce que la
presin de la cavidad es 460bar = 469,2Kg/cm2

4.- Clculo de la presin de inyeccin

Pi = Presin de la cavidad x factor de correccin
Pi = 469,2Kg/cm2
Pi = 656,88Kg/cm2

1,4 (ABS)

5.- Clculo de la fuerza de cierre

Fc = rea proyectada x Presin de inyeccin
Fc = 59.72 cm2 x 656,88Kg/cm2
Fc = 39228Kg
Por lo que la mquina de inyeccin deber tener una fuerza de cierre mnima de 40Tn para
poder inyectar la pieza. Considerando un 20% ms nos dar alrededor de 50Tn.
Los clculos del rea proyectada pueden ser un tanto ms complejos dependiendo de la
forma de la pieza a inyectar.
Otros factores a tener en cuenta a la hora de la seleccin de la inyectora adecuada para la
pieza a producir ser la capacidad de inyeccin y de plastificacin, para conocer si la unidad
de inyeccin puede llenar la cavidad del molde con el material plastificado. Estos datos son
suministrados por el fabricante de inyectoras.
Adems se deber tener en cuenta el tamao del molde respecto de la placa; un molde
demasiado pequeo puede provocar que la placa se deforme o incluso se rompa en un caso
extremo. Un molde relativamente chico para la mquina en cuestin puede provocar tambin
que el molde no cierre bien, precisamente por la deformacin de la placa generndose
rebabas en las piezas.

Publicado por Mariano en 4:55

Etiquetas: Inyeccin

60 comentarios:
Jorge A. Alvarez 5 de octubre de 2012, 12:24
Mira me sirvio mucho este documento pero tengo una pregunta, pa pieza que yo
quiero inyectar el espesor minimo es de 18mm y no aparece en los graficos de
relacion entre largo del flujo y espesor de pared, donde puedo conseguir esos
graficos, para poder calucular la presion de cavidad, a por cierto, no se si tenga un
error en la formula del calculo del area proyectada porque el resultado que yo
optengo 314mm2 menos que el que tu obtienes, de 6286mm2? segun yo en donde
dice (3.14x(10mm)^2x2) falto precisamente multiplicarlo por 2,
Responder

MrMrn 9 de octubre de 2012, 9:05

Hola Alvaro. En general el grfico es utilizado para espesores muy finos. Si
observas las curvas del grfico a mayor espesor estas tienden a ser paralelas al eje.
En cuanto al clculo, efectivamente se multiplica por 2. Gracias. Me alegra que te
haya servido. Saludos
Responder
Respuestas
Unknown 16 de mayo de 2016, 9:05
consulta el calculo de recorrido de flujo don explicas que (60+20) +(raiz
de 40 *2 + 40*2) puedes explicarme como realizas la formula ya que la
raiz cuadrada de 40 es 6.3245553 este resultado esta elevado al
exponente 2 sumado mas 1600 que es 40 elevado a la potencia 2
sumado 1606.32 sumado mas 80 es igual 1686.32 de donde sale
136.57mm puedes explicarme por favor con formula y grafico

Alfredo Alegre 16 de mayo de 2016, 9:06

consulta el calculo de recorrido de flujo don explicas que (60+20) +(raiz
de 40 *2 + 40*2) puedes explicarme como realizas la formula ya que la

raiz cuadrada de 40 es 6.3245553 este resultado esta elevado al

exponente 2 sumado mas 1600 que es 40 elevado a la potencia 2
sumado 1606.32 sumado mas 80 es igual 1686.32 de donde sale
136.57mm puedes explicarme por favor con formula y grafico

Mariano

17 de mayo de 2016, 8:11

Hola Alfredo. Se est aplicando el teorema de Pitgoras para calcular la

distancia de la diagonal. Primero se debe resolver ambas potencias,
luego se suman y finalmente se hace la raz cuadrada que da 56.57. Ese
valor se suma al largo de la colada (60+20)
Saludos
Responder

felipe vargas 28 de marzo de 2013, 8:55

Tengoo una duda sobre como determinar el recorrido del flujo, en mi caso estoy
trabajando con un molde simetrico, como el del ejemple, pero con dos cavidades en
cada lado del plano de simetra, mi consulta es si el recorrido del flujo se considera
solo como la mxima distancia que recorre el fluido desde la entrada hasta el punto
mas lejano o hay si hay que considerar el corrido para llenar cada cavidad y
sumarlas, espero que entiendas mi pregunta y me puedas ayudar
Responder
Respuestas
Mariano

29 de marzo de 2013, 18:59

Hola Felipe. nicamente debes tener en cuenta el mximo recorrido de

flujo. No lo debes sumar para cada cavidad.
Saludos
Responder

goldmedal250 6 de junio de 2013, 6:48

Felicidades por el aporte.
Tengo una duda. No entiendo que en el recorrido de flujo haya que contar la
distancia entre la boquilla de mquina y el canal distribuidor. Para mi en el ejemplo
sobrara contabilizar los 60 mm. verticales. Entiendo que uno cosa es la presin que
la mquina requiere y otra la que le llega al area proyectada que es en realidad la
que cuenta a la hora de calcular la fuerza de cierre.
Responder
Respuestas
Mariano

6 de junio de 2013, 18:25

Hola. Gracias. El recorrido de flujo cuenta desde la boquilla puesto que

forma parte del recorrido que realiza el material y tendr influencia en la
presin de inyeccin.
Saludos
Responder

malone 15 de septiembre de 2013, 22:39

Hola, queria preguntar como determino la longitud de colada, si aun no he
determinado la inyectora necesaria, hay algun valor de referencia o standard?
Saludos y gracias, Marcelo
Responder
Respuestas
Mariano

18 de septiembre de 2013, 6:14

Hola Marcelo. Primero se debera disear el molde y luego en funcin de

ello se determina la mquina a utilizar. Las coladas ms comunes son la
redonda y la trapezoidal y van de 3 a 6 mm de dimetro. Deben lograr el
mnimo recorrido del material y lograr un flujo con una mnima prdida de
presin y calor. No hay un largo estndar, depender de la pieza
(tamao, geometra, punto de inyeccin, etc.).
Saludos

malone 25 de septiembre de 2013, 22:39

Muchas gracias Mariano.

Responder

albertv 23 de septiembre de 2013, 0:39

Excelente informacin. Me surge una duda acerca de cmo saber cundo una
inyectora es demasiado grande para un molde.
En cuanto a la fuerza de cierre, hay algn % de fuerza que no deba exceder la
inyectora respecto a la fuerza que necesita el molde?
Y en cuanto al tamao, existe alguna factor de relacin mximo aconsejable entre
molde y plato de mquina? Me imagino que variar en funcin del tipo de cierre y
del punto de aplicacin de la fuerza en el plato.
Muchas gracias.
Responder
Respuestas
Mariano

23 de septiembre de 2013, 11:01

Hola Albertv. Gracias. Es recomendable que un molde no ocupe un

espacio menor que el 60% de la superficie entre columnas, puesto que
existe el riesgo de provocar deformaciones e incluso rotura de las placas.
Es conveniente que exista una pequea luz entre molde y columna de
unos 3 o 4 cm, para evitar golpear las columnas durante la carga del
molde.
Se debe utilizar la mnima fuerza requerida para el correcto cierre del
molde, suficiente para evitar la formacin de rebaba. Una fuerza de cierre
superior a la necesaria puede provocar deformaciones en el molde a
corto o largo plazo, dependiendo de cuan excedido est este parmetro.
Tambin puede provocar reducciones en las salidas de gases.
Saludos
Responder

D.I. Sebastin Oliveri 8 de octubre de 2013, 7:15

Te hago una consulta Mariano. Se considera que la presin de inyeccin es
homogenea en toda la superficie del molde? Ya que considero que si el plstico ya
se encuentra frio en alguna parte de la superficie, no va a ejercer presin en ese
lugar puntal.
Responder
Respuestas
Mariano

8 de octubre de 2013, 19:37

Hola Sebastin. S, se considera una presin homognea. Tal como bien

dices, hay factores que no son tenidos en cuenta para el clculo a fines
prcticos. Es un clculo aproximado. Pero te da una idea de la prensa
necesaria para el molde a inyectar.
Saludos
Responder

Christopher Arregui 13 de enero de 2014, 9:53

Hola Mariano.
Despus de leer este articulo me surgen algunas dudas y necesidades.
En este articulo demuestras cmo calcular la fuerza de cierre en funcin del rea
proyectada y la presin de la cavidad. Me pregunto si existe algn mtodo para
determinar la presin de inyeccin (presin del sistema hidrulico o servo
dependiendo del caso) y de esta forma poder tener una base a la hora de cuadrar
una mquina de inyeccin y no ir a la siega con esta variable.
Por otro lado que porcentaje de la presin de inyeccin es recomendable para el
sostenimiento, el sostenimiento es lineal, ascendente o descendente?.
Gracias por el articulo y t oportuna respuesta.
Responder
Respuestas
Mariano

15 de enero de 2014, 5:30

Hola Christopher. Para el clculo de la presin de inyeccin se multiplica

la presin de la cavidad por el factor de correccin dependiendo del tipo
de resina (punto 4).
En general, se suele utilizar, presiones de mantenimiento de un 50-70%
de la presin de inyeccin para materiales amorfos y de un 70-100% para
materiales semicristalinos.
Saludos

Christopher Arregui 15 de enero de 2014, 10:05

Gracias Mariano, me acabo de dar cuenta que no saque un factor entre
presin de inyeccin y presin hidrulica de inyeccin, con este valor me
queda ms claro el tema.
Muchas gracias.
Pdd: Djame felicitarte por tu blog, has hecho un muy buen trabajo
recopilando informacin tcnica de calidad ms el aporte de tu
conocimiento personal.

Mariano

16 de enero de 2014, 5:01

De nada. Y gracias por tus palabras.

Saludos cordiales
Responder

simon reyna 25 de enero de 2014, 12:10

Saludos Mario : Yo recivi UN curso de RGJ de moldeo el cual es muy
recomendable,y ahi no se abla de usar el 50/70 en amorfos y 70/100 en
semi_cristalinos,pero en mi actual trabajo me doy cuenta q es correcto lo del 70/100
de psi en el hold press
Responder

Gustavo Masotti 3 de marzo de 2014, 12:08

Hola, muy buen blog! gracias por compartir tanta informacin. Mi consulta es: tengo
una relacin de flujo de plstico que me da 550:1, y en el grfico no me figura, el
espesor es 0.5 mm, el largo de flujo es 275 mm y el material es PP, poseo una
maquina de 120 TN y quera saber si puedo hacerlo, las cavidades son 4 y el rea
proyectada por cada cavidad es de 4.94 cm2. Gracias!!!
Responder
Respuestas
Mariano

5 de marzo de 2014, 14:35

Hola Gustavo. Me alegro que te haya gustado el blog. Utiliza la primera

tabla. Pero igualmente, me parece excesiva la relacin de flujo que
comentas. Para el caso del polipropileno, es recomendable no superar
los 330.
Saludos
Responder

Isaid Covarrubias 15 de abril de 2014, 8:30

HOLA SALUDOS, ALGUIEN SABE EN BASE A QUE PARMETROS SE
DETERMINA EL DIAMETRO DE PARISON PARA EL PROCESO DE SOPLADO ??
Responder
Respuestas
Mariano

17 de abril de 2014, 3:53

Hola Isaid. Depender en gran medida de la geometra del producto

como ser el dimetro de la boca, vrtices ms o menos acusados,
manijas o asas y forma general del envase que se desea obtener
considerando la capacidad del material de alcanzar las paredes del
molde al ser soplada la manga. Esto se puede conocer por estudios
mediante software o experiencias previas en el proceso de soplado. Si la
geometra del producto lo permite, se puede tomar como parmetro la
boca del envase (sistema de manga adentro), en donde slo habr flash
en la base del envase.
Saludos
Responder

Isaid Covarrubias 27 de mayo de 2014, 6:08

hola mariano. podrias hacerme el favor mandarme alguna informacion mas
detallada a mi correo nyc_73@hotmail.com para el calculo de maquinas sopladoras
porfa es para que acabe de disear mi maquina de soplado para poder defender mi
proyecto de grado de la universidad . gracias
Responder
Respuestas

Mariano

28 de mayo de 2014, 18:52

Hola Isaid. Puedes fijarte en el siguiente enlace

http://blowmoulding.blogspot.com.ar/2009/09/clamping-forcetonnage.html
Saludos

jonas villasana 29 de junio de 2014, 8:24

mariano, disculpa el molde que quiero fabricar aluminio de dos piezas, ya
que requiero una pieza muy pequea, me gustara saber la distancia
mnima que debo canalizar para tener menos perdidas de material, la
pieza mide 25 mm de largo 8 mm el lado mas ancho.

Mariano

2 de julio de 2014, 10:00

Hola Jonas. En general, el camino que realiza el material hasta el molde

debe ser lo ms corto posible para, entre otras cosas, minimizar las
prdidas de presin y calor. Pero en el caso de piezas pequeas, entran
en juego otros factores como la capacidad de dosificacin de la mquina
inyectora. Las limitaciones en el sistema de dosificacin de las mquinas
de inyeccin convencionales son considerables cuando se desarrollan
piezas plsticas miniaturizadas con peso de slo unas pocas centsimas
de gramo. Es por ello, si no se cuenta con una inyectora especializada
para microinyeccin, en muchos casos, se incrementa el volumen
inyectado para permitir una produccin fiable utilizando un sistema de
colada sobredimensionado en relacin a la pieza.
Saludos
Responder

Isauro Rodriguez 22 de octubre de 2014, 16:02

Saludo, primero que todo te felicito por tan grande aporte, Mariano tengo unas
dudas, no se si me puedas colaborar, como calcular el gramaje q requiero para la
inyectora, voy a trabajar con HDPE y como calculo los tiempos de ciclos, de ante
mano agradezco tu colaboracin y tiempo
Responder
Respuestas
Mariano

24 de octubre de 2014, 3:58

Hola Isauro. Teniendo el peso de la pieza (y su colada), lo ideal ser que

este peso se encuentre por arriba del 33% de la capacidad de la mquina
para el dimetro de tornillo escogido y como mximo un 85% de la
capacidad de inyeccin en artculos con bajo requerimiento, o 75% si se
trata de artculos con alto requerimiento ya que requieren mayor presin
de inyeccin. En cuanto al clculo de los tiempos de ciclo, uno de los
datos ms importantes a conocer es el tiempo de enfriamiento. La verdad
que es un tanto extensa la explicacin como para resumirlo en un
comentario. El siguiente enlace te puede ser de utilidad para determinar
los tiempos de ciclo
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2
/tiempo_ciclo.html
Igualmente luego se debern ajustar los tiempos a tu proceso y realizar
las pruebas necesarias para bajar los tiempos de ciclo conservando
piezas de igual calidad.
Saludos
Responder

Salazar Jorge Omar 19 de noviembre de 2014, 19:26

Hola, disculpa si mi molde incluir 6 piezas, ser necesario multiplicar la fuerza de
cierre por 6?
Responder
Respuestas
Mariano

21 de noviembre de 2014, 4:59

Hola Jorge. No se debe multiplicar la fuerza de cierre sino considerar la

totalidad del rea proyectada, es decir, todas las cavidades del molde
ms la colada.
Saludos
Responder

German 21 de enero de 2015, 3:19

Hoa Mariano,estoy realizando una pieza de material Pom por inyeccin, pero la
pieza es bastante peliaguda por lo que me estoy volviendo loco para sacar los
diferentes datos y fuerzas que necesito para proceder a la inyeccion.Te importaria si
te mando un correo adjuntandote la foto de la pieza para poder saber si me puedes
sacar de dudas y ayudarme un pelin?
Muchisimas gracias de antemano
Responder
Respuestas
Mariano

27 de enero de 2015, 14:10

Hola Germn. En la medida de lo posible tratare de contestarte, pero no

te prometo nada, no dispongo de mucho tiempo.
Saludos
Responder

Jess Franco 30 de abril de 2015, 15:31

Hola: Que buen articulo me ha ayudado mucho. Tendrs informacin de como
calcular el tiempo ciclo de inyeccin y el tamao de la colada?
Responder
Respuestas
Mariano

5 de mayo de 2015, 5:06

Hola Jess. Me alegro que te haya sido de utilidad. Puedes fijarte en los
siguientes enlaces
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/11042/1/Mem
%C3%B2ria.pdf
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmnf/calvillo_s_je
/capitulo3.pdf
Saludos
Responder

alejandra Ruiz 8 de julio de 2015, 20:46

en la primer tabla no tiene el valor de polietileno?
Responder
Respuestas
Mariano

13 de julio de 2015, 5:45

Hola Alejandra. En la tabla est tanto el polietileno de baja densidad

(LDPE) como el alta densidad (HDPE).
Saludos
Responder

Hector Cecilio Cepeda Quintero 11 de julio de 2015, 18:27

Tengo que hacer un objeto de HDPE (una silla de montar a caballo) cuyas medidas
son: 60 cm x 40 cm x 35 cm. Debe ser slida. Su espesor ms grande es de 10 cm
y su espesor ms estrecho es de 5 cm. Que proceso debo usar: moldeo por
inyeccin, moldeo por vaciado desde un extrusor, otro, para que el tiempo
transcurrido desde el momento de comenzar a llenar el molde hasta que se saque la
pieza del molde sea el menor posible ? Cul sera la cantidad de agua a usar para
enfriar el molde y proseguir con el proceso lo ms pronto posible ? Gracias.
Responder

Hector Cecilio Cepeda Quintero 11 de julio de 2015, 18:27

Tengo que hacer un objeto de HDPE (una silla de montar a caballo) cuyas medidas
son: 60 cm x 40 cm x 35 cm. Debe ser slida. Su espesor ms grande es de 10 cm
y su espesor ms estrecho es de 5 cm. Que proceso debo usar: moldeo por
inyeccin, moldeo por vaciado desde un extrusor, otro, para que el tiempo
transcurrido desde el momento de comenzar a llenar el molde hasta que se saque la
pieza del molde sea el menor posible ? Cul sera la cantidad de agua a usar para
enfriar el molde y proseguir con el proceso lo ms pronto posible ? Gracias.
Responder
Respuestas
Mariano

13 de julio de 2015, 5:56

Hola Hctor. Se podra hacer por inyeccin. Pero ten en cuenta que es un
proceso rentable solo para grandes producciones. Tal vez se podra

probar con un polietileno espumado para ahorrar material, hacer la silla

ms liviana y evitar rechupes al tratarse de una pieza de gran espesor.
Igualmente habra que considerar algn otro material menos rgido que el
HDPE para una mayor comodidad tanto del equino como del jinete. El
tiempo de enfriamiento depender de varios factores como, por ejemplo:
el volumen y geometra de la pieza, resina utilizada, material del molde,
sistema de enfriamiento. El agua de enfriamiento funciona en un circuito
cerrado con equipos de refrigeracin. De todas maneras, el tiempo
deber ser ajustado ya que esto tendr influencia sobre las propiedades
mecnicas finales de la pieza. Existe software de simulacin de
enfriamiento del molde, como el Moldflow, que puede ayudar en esta
tarea.
Saludos
Responder

Jhonatan RONDON MARTA 30 de julio de 2015, 12:01

hola, soy estudiante de fabricacion de productos plasticos inyectados y soplados, y
quisiera que me aclararas la formula de flujo de recorrido, ya que la hago como la
tienes alli pero no me da el mismo reslutado ,, gracias
Responder
Respuestas
Mariano

2 de agosto de 2015, 15:47

Hola Jhonatan. El clculo para determinar el recorrido de flujo puede

variar dependiendo de la geometra de la pieza. En el caso del ejemplo,
utilice Pitgoras (el cuadrado de la hipotenusa es igual a la suma de los
cuadrados de los catetos) para determinar la longitud de la diagonal,
sumando luego el largo de la colada.
Saludos

Jhonatan RONDON MARTA 3 de agosto de 2015, 11:08

Jhonatan RONDON MARTA 3 de agosto de 2015, 11:09

MUCHAS GRACIA ME HA SERVIDO MUCHISIMO TU BLOG... TENGO
OTRA DUDA,SI EL ESPESOR DE PARED DE LA PIEZA TIENE 3mm DE
ANCHO COMO HAGO PARA RELACIONARLO CON LA TABLA (Clculo
de la relacin de flujo y determinacin de la presin de la cavidad) QUE
SOLO LLEGA HASTA 2mm.. muchas gracias

Mariano

11 de agosto de 2015, 10:39

Puedes utilizar la primera tabla. En grafico de relacin de largo de flujo /

espesor de pared figuran los espesores para pared delgada. Podras
proyectar las curvas para espesores mayores. Para espesores de 3 o 4
mm tienden a ser casi horizontales. Igualmente ten en cuenta que no es
un clculo exacto; es solo orientativo sobre la prensa requerida para
inyectar una pieza determinada.
Saludos
Responder

Polimeros Termoplsticos 3 de noviembre de 2015, 14:57

Hola Mariano, habra algn problema en utilizar una inyectora de Policarbonato
grado ptico, para inyectar piezas en HDPE, LDPE PP?
Responder
Respuestas
Mariano

8 de noviembre de 2015, 15:15

No creo que haya inconvenientes. Salvo que el tornillo no sea el ms

adecuado para trabajar con poliolefinas pero igualmente se puede utilizar.
Saludos
Responder

Jos Juan Gmez 2 de diciembre de 2015, 7:52

Hola Mariano, tengo varios casos de moldes que la relacin del largo de flujo est
sobre 300:1 y con un espesor de 0.4 mm. En este caso,en el grfico de la presin
de la cavidad se me sale la curva. Que podra hacer para ver ste dato?
Responder

Respuestas
Mariano

15 de diciembre de 2015, 9:46

Hola Jos. La grfica est diseada para casos habituales. Es un caso

muy particular el tuyo. La presin en la cavidad sera enorme. Habra que
ver si alguna resina permite dicha inyeccin. Ponte en contacto con algn
proveedor de resinas y consulta si tiene algn material con largo de flujo
suficiente.
Saludos
Responder

Unknown 3 de diciembre de 2015, 9:01

Hola gracias a todos por las informaciones. Ahoea me sale una variable. Puedo
reducir la pr3sion de cierre utilizando mas puntod de inyeccion en cada pieza.
Hablando que tendeia una colada caliente
Responder
Respuestas
Mariano

15 de diciembre de 2015, 9:56

S, pienso que la fuerza de cierre requerida podra ser menor. Al tener

ms puntos de inyeccin se reducira el largo d flujo, por lo tanto la
presin requerida sera menor
Saludos
Responder

joker-black 16 de marzo de 2016, 11:47

Hola Mariano, tu informacion excelente y clara. Me podrias ayudar para el caso de
moldes por compresion, cual es la metodologia para calcular la fuerza que se
requiere para moldear en este tipo de procesos.
Saludos.
Responder
Respuestas
Mariano

19 de marzo de 2016, 11:34

Hola Joker. La fuerza de cierre requerida depender del rea proyectada,

profundidad de la cavidad y las caractersticas del material. Este ltimo
puede ser solicitado a los proveedores de los compuestos de moldeo. A
fines prcticos puedes multiplicar el rea proyectada por la presin de
compresin del material. Tambin puedes fijarte en los siguientes enlaces
para el clculo de la fuerza requerida
https://www.plenco.com/plenco_processing_guide
/Sect%2015%20Cold%20Powder%20Compression%20Setup.pdf
http://www.ssunanotraining.org/wp-content/uploads/2012/01/ProcessingChapter-3-Compression-Molding.ppt
Saludos
Responder

saul 17 de marzo de 2016, 20:49

Hola Mariano, felicidades por el trabajo que bienes realizando. por favor quisiera
que me ayudes tengo una maquina de 1700 TN con las medidas de plato
1650x1350 de columna a columna y por otro lado tengo un molde con las siguientes
medidas L-1000mm W-800mm H-1025mm quisiera saber que tonelaje debo de
utilizar para este molde y cual seria la formula para calcular. gracias
Responder

saul 17 de marzo de 2016, 20:52

Hola Mariano, felicidades por el trabajo que bienes realizando. por favor quisiera
que me ayudes tengo una maquina de 1700 TN con las medidas de plato
1650x1350 de columna a columna y por otro lado tengo un molde con las siguientes
medidas L-1000mm W-800mm H-1025mm quisiera saber que tonelaje debo de
utilizar para este molde y cual seria la formula para calcular. gracias
Responder
Respuestas
Mariano

19 de marzo de 2016, 11:42

Hola Sal. La fuerza de cierre requerida la debes calcular considerando

el rea proyectada, el recorrido de flujo y el tipo de resina a inyectar tal

como dice el artculo, y no nicamente el tamao del molde. Es

recomendable que un molde no ocupe un espacio menor que el 60% de
la superficie entre columnas, puesto que existe el riesgo de provocar
deformaciones e incluso rotura de las placas. Es conveniente que exista
una pequea luz entre molde y columna de unos 3 o 4 cm, para evitar
golpear las columnas durante la carga del molde.
Saludos
Responder

edelito 12 de abril de 2016, 10:50

Hola mariano zona pregunta no aparece elque cuando aplicas el recorrido de flujo
aplicas una raz cuadrada??
Gracias Mariano
Responder
Respuestas
Mariano

14 de abril de 2016, 11:19

Hola Edelito. No entiendo tu pregunta

Saludos
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