Almidon para Espumas de Pu

OBTENCIN DE ALMIDN MODIFICADO REACTIVO PARA LA
SUSTITUCIN DE POLIOLES EN LA PRODUCCIN DE POLIURETANOS
INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL
ERIKA NEREIDA PEREZ RODRIGUEZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE QUIMICA
BUCARAMANGA
2004
OBTENCIN DE ALMIDN MODIFICADO REACTIVO PARA LA

INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL

ERIKA NEREIDA PEREZ RODRIGUEZ
Trabajo presentado como requisito parcial para optar el ttulo de Qumico
Director
JOSE CARLOS GUTIERREZ
MSc. en Qumica
Codirector
EDGAR FERNANDO CASTILLO
Ph. en Ingeniera Qumica
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE QUIMICA
BUCARAMANGA
2004
DEDICATORIA
A Dios por ser el gua de todas mis acciones
A mi padre (Q.E.P.D) por la confianza que siempre tuvo en m y por convertirse a

mitad de este camino, en el ngel protector que no nos desampara
A mi madre por su amor, paciencia y apoyo incondicional
A mis hermanas por todos los consejos brindados a lo largo de este camino
A mis amigos y compaeros que siempre estuvieron conmigo en las buenas y en las
malas
Y a todos aquellos que me acompaaron y confiaron en mi
ERIKA NEREIDA
DEDICATORIA
A mi madre por
su paciencia, amor, gua y apoyo incondicional.
A ella
corresponde este triunfo fruto de su sacrificio, de sus sueos y desvelos
A mis amigos y compaeros de tristezas y alegras que siempre estuvieron ah para

reconfortarme
A Dios por darme la fortaleza, la paciencia y comprensin para seguir adelante

cuando estuve a punto de desfallecer
INGRID JOHANNA
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN
FUNDAMENTO TERICO
1.1
ALMIDN
1.1.1
Propiedades fisicoqumicas
1.1.2
Modificacin del almidn
11
1.2
POLIURETANOS
15
1.2.1
Materias primas
17
1.2.2
Formacin de espumas de poliuretano
20
1.2.3
Efecto de las variables de formulacin sobre las propiedades
22
fsicas
1.2.4
Reaccin exotrmica
23
1.2.5
Sistemas de espumacin de poliuretanos
24
DESCRIPCIN DEL PROCESO EXPERIMENTAL
25
2.1
REACTIVOS Y EQUIPOS UTILIZADOS
25
2.1.1
Reactivos
25
2.1.2
Equipos
26
2.2
DESARROLLO EXPERIMENTAL
26
2.2.1
Almidn de yuca
26
2.2.2
Almidn modificado por hidrlisis parcial cida
34
2.2.3
Acetilacin del almidn modificado
39
2.2.4
Formulacin de poliuretanos
44
2.2.5
Procedimiento general de la obtencin de espumas
48
2.2.6
Formulaciones de las espumas seleccionadas
49
EVALUACIN DE LAS PROPIEDADES FISICOQUMICAS
52
Y MECNICAS PARA LAS ESPUMAS DE POLIURETANO

SINTETIZADAS
3.1
DENSIDAD
52
3.1.1
Efecto amina y silicona
55
3.2
VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE LA LLAMA
66
3.3
ABSORCIN DE AGUA
71
3.4
RESILIENCIA
74
3.5
PUNTO DE DESCOMPOSICIN
79
3.6
RESISTENCIA A REACTIVOS
80
3.7
ANLISIS DE ESPECTROSCOPA INFRARROJA
83
APLICACIONES INDUSTRIALES
85
CONCLUSIONES
88
RECOMENDACIONES
92
BIBLIOGRAFA
94
ANEXOS
97
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1
Funcionalidad y peso equivalente (E.W) de polioles y
17
tipos de espumas
Tabla 2
Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn
32
Tabla 3
Solubilidad del almidn
33
Tabla 4
Determinacin de la relacin almidn/(H3PO4/propilenglicol)
36
Tabla 5
38
modificado
Tabla 6
Solubilidad del almidn modificado
38
Tabla 7
Punto de descomposicin y de reblandecimiento para el
40
almidn modificado acetilado
Tabla 8
41
modificado acetilado
Tabla 9
Solubilidad del almidn modificado acetilado
Tabla 10
Bandas caractersticas del espectro de infrarrojo del

41
42
Tabla 11
Determinacin de las propiedades fisicoqumicas del poliol
46
Tabla 12
Relaciones (almidn/poliol)/TDI
47
Tabla 13
Formulacin de las espumas de almidn
50
Tabla 14
Formulacin de las espumas de almidn modificado
50
Tabla 15
Formulacin de las espumas de almidn modificado
51
acetilado
Tabla 16
Propiedades fisicoqumicas y mecnicas de las espumas
79
finales
Tabla 17
Punto de descomposicin de las espumas finales
79
Tabla 18
Bandas caractersticas del espectro infrarrojo de las
83
espumas de poliuretano a base de almidn y almidn modificado
Tabla 19
Posibles usos del almidn modificado y almidn
86
Tabla 20
Posibles usos de los poliuretanos sintetizados
87
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1
a) Estructura de la amilosa y b) estructura de la
amilopectina
Figura 2
Degradacin controlada del almidn
12
Figura 3
Oxidacin del almidn
12
Figura 4
a) Acetilacin del almidn y b) posiciones ms
13
favorables para acetilar
Figura 5
Entrecruzamiento
14
Figura 6
Ismeros TDI
18
Figura 7
MDI
19
Figura 8
Espectro infrarrojo del almidn de yuca
34
Figura 9
Espectro infrarrojo del almidn modificado
39
Figura 10
Espectro infrarrojo del almidn modificado acetilado
42
Figura 11
Diagrama del procedimiento utilizado en la sntesis de

espumas
49
Figura 12
Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base
84
de almidn
Figura 13
Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base

de almidn modificado
84
LISTA DE FOTOGRAFAS
Pg.
Fotografa 1
Montaje de la reaccin de hidrlisis del almidn
35
Fotografa 2
Efecto amina en las espumas de almidn y
58
almidn modificado (sin amina)
Fotografa 3
Efecto amina en las espumas de almidn
58
Fotografa 4
Efecto amina en las espumas de almidn modificado
59
Fotografa 5
Efecto silicona en las espumas de almidn
60
Fotografa 6
Efecto silicona en las espumas de almidn modificado
62
Fotografa 7
Efecto amina en las espumas de almidn
64
Fotografa 8
Efecto silicona en las espumas de almidn
65
Fotografa 9
Representacin de una bajo espumado y de una
70
espuma muerta
Fotografa 10
Ilustracin de una espuma mal agitada
71
Fotografa 11
Espumas de poliuretanos finales
77
LISTA DE GRFICAS
Pg.
Grfica 1
Comportamiento de la densidad con respecto al
52
porcentaje de almidn
Grfica 2
53
porcentaje de almidn modificado
Grfica 3
53
porcentaje de almidn modificado acetilado
Grfica 4
Efecto de la cantidad de amina sobre la
55
densidad de las espumas de almidn
Grfica 5.
Efecto de la cantidad de silicona sobre la
56
densidad de las espumas de almidn
Grfica 6
56
densidad de las espumas de almidn modificado
Grfica 7
57
densidad de las espumas de almidn modificado
Grfica 8

densidad de las espumas de almidn modificado acetilado
63
Grfica 9
64
densidad de las espumas de almidn modificado acetilado
Grfica 10
Variacin de la velocidad de propagacin de llama
67
con respecto al porcentaje de almidn
Grfica 11
67
con respecto al porcentaje de almidn modificado
Grfica 12
68
con respecto al porcentaje de almidn modificado acetilado
Grfica 13
Peso absorbido de agua por las espumas de
72
almidn, la espuma comercial (EN) y el oasis (O)
Grfica 14
Peso absorbido de agua por las espumas de almidn
72
modificado, la espuma comercial (EN) y el oasis (O)
Grfica 15
Peso absorbido de agua por las espumas de almidn
73
modificado acetilado, la espuma comercial (EN) y el oasis (O)
Grfica 16
Porcentaje de rebote de las espumas de almidn
74
seleccionadas y de la comercial naranja
Grfica 17
Porcentaje de rebote de las espumas de almidn

modificado, almidn modificado acetilado seleccionadas
y la comercial naranja
75
LISTA DE MICROGRAFAS
Pg.
Micrografa 1
Espuma A20
61
Micrografa 2
Espuma A35
61
Micrografa 3
Espuma A43
78
Micrografa 4
Espuma M83
78
Micrografa 5
Espuma Ac135
78
LISTA DE ANEXOS
Pg.
ANEXO A
COMPARACIN DE LAS PROPIEDADES
98
FISICOQUMICAS PARA LAS TRES CLASES DE

ALMIDN TRATADOS
ANEXO B
FORMULACIN Y OBSERVACIN DE LAS ESPUMAS
100
ANEXO C
DENSIDAD Y VELOCIDAD DE LLAMA PARA LAS
110
ESPUMAS SINTETIZADAS
ANEXO D
EFECTO DE LA AMINA Y SILICONA EN LA DENSIDAD
115
DE LAS ESPUMAS SINTETIZADAS
ANEXO E
ABSORCIN DE AGUA
118
ANEXO F
RESILIENCIA POR REBOTE VERTICAL
120
ANEXO G
ATAQUE DE SOLVENTES
122
ANEXO H
TRATAMIENTO DE LAS AGUAS DE LAVADO
125
ABREVIATURAS
TDI
Toluendiisocianato
MDI
Metildifenildiisocianato
PMPPI
Polimetilen polifenil isocianato
AFP
Almidn/cido fosfrico/propilenglicol
Almidn
Almidn modificado
Ac
Almidn modificado acetilado
RESUMEN
TITULO: OBTENCIN DE ALMIDN MODIFICADO REACTIVO PARA LA
AUTORES: INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL
ERIKA NEREIDA PREZ RODRGUEZ
PALABRAS CLAVES: Almidn (A), almidn modificado (M), almidn modificado

acetilado (Ac), hidrlisis, acetilacin, poliol, poliuretano, espuma.
CONTENIDO
La investigacin consiste en utilizar el almidn para sustituir parcialmente el poliol

comercial (recurso no renovable), en la produccin de poliuretanos. Se escoge el
almidn industrial de yuca, por ser un recurso renovable y por su alto contenido de
grupos hidroxilo, los cuales son necesarios para la reaccin de polimerizacin. Lo que
hace al proceso factible con una produccin mas limpia.
Al almidn inicialmente se le realiza una hidrlisis parcial cida y al producto (M) una
acetilacin, obtenindose Ac. Posteriormente el A, M y Ac se caracterizan de acuerdo
a sus propiedades fsico-qumicas, despus se sintetiza 45 espumas de poliuretano
con diferente formulacin para cada almidn y se lleva a cabo un proceso de seleccin
teniendo en cuenta su estructura, textura al tacto y que la formulacin tenga el mayor
% de almidn (es) incorporado, reduciendo el grupo a 25 espumas (9 para A y M, y 7
para Ac); a las cuales se les determin algunas propiedades fsico-qumicas
(densidad, velocidad de propagacin de llama, absorcin de agua, punto de
descomposicin y resistencia a reactivos qumicos), y una propiedad mecnica
(resiliencia).
Los resultados obtenidos confirman la posibilidad de incorporar A, M y Ac en la

obtencin de poliuretano en un 60% en peso para A y M, y 30% para Ac; con una
densidad para A entre 18-35 Kg/m3, para M entre 30-60 Kg/m3 y para Ac entre 70-250
Kg/m3; la velocidad de propagacin de llama para las espumas con A y M aumenta y
para Ac disminuye. Y en general todas las espumas al quemarse se carbonizan,
absorben poca agua, se descomponen a altas temperaturas (240 295C), y no son
atacadas sensiblemente por los reactivos (etanol, acetona, cido sulfrico, hidrxido
de sodio, keroseno y gasolina). Finalmente la resiliencia de las espumas con A
presenta un porcentaje de rebote entre 5 17.
Trabajo de investigacin
Facultad de Ciencias, Qumica, MSc. Jose Carlos Gutirrez, PhD. Edgar F. Castillo
ABSTRACT
TITLE: OBTENTION OF MODIFIED STARCH BY SUBSTITUTION OF POLYOLS IN

THE PRODUCTION OF POLYURETHANES
AUTHORS: INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL
ERIKA NEREIDA PREZ RODRGUEZ
KEYWORDS: Starch (A), modified starch (M), acetylated modified starch (Ac),
hydrolysis, acetilation, polyol, polyurethane, foam.
CONTAINED
The research consists on using the starch in order to substitute partially the
commercial polyol (non renewable resource), in the polyurethanes production. The
industrial starch of yucca is chosen, to be a renewable resource and for its high content
of groups hydroxyl, which are necessary for the polymerization reaction. That makes
to the process more feasible with a production cleaner.
Initially the starch is carried out a acid partial hydrolysis and to the product (M) is
carried out an acetylation, being obtained Ac. Later on A, M and Ac are characterized
according to their physical-chemical properties, then it is synthesized 45 polyurethane
foams with different formulation for each starch, and it is carried out a selection
process keeping in mind their structure, texture to the tact and that the formulation has
the highest percentage of starch incorporated, reducing the group to 25 foams (9 for A
and M, and 7 for Ac); to which are determined some physical-chemical properties
(density, speed of flame propagation, absorption of water, point of decomposition and
resistance to chemical reagents), and one mechanical property (resilience).
The obtained results confirm the possibility to incorporate A, M and Ac in the

polyurethanes obtaining in 60% in weight for A and M, and 30% for Ac; with a density
for A between 18-35 Kg/m3, for M between 30-60 Kg/m3 and for Ac also between 70250 Kg/m3; the speed of flame propagation for the foams with A and M increases and
for Ac it diminishes. And in general all the foams when being burned became
carbonize, they absorb few water, they discomposed into high levels of temperatures
(240 - 295C), and they are not sensibly attacked by the reagents (ethanol, acetone,
sulfuric acid, hydroxide of sodium, kerosene and gasoline). Finally the resilience the
foams with A present a rebound percentage between 5 17.
Work of investigation
Faculty of Sciences, Chemistry, MSc. Jose Carlos Gutirrez, PhD. Edgar F. Castillo
INTRODUCCIN
Slo hasta 1928 los cientficos del mundo se convencieron de la existencia

de los polmeros, molculas gigantescas naturales o sintticas, formadas por
cientos o miles de molculas ms pequeas y de las cuales estn
constituidos los plsticos. El desarrollo tecnolgico muchas veces trae
consecuencias para el medio ambiente. Contrario a los polmeros naturales,
la mayora de los polmeros sintticos no son biodegradables o su
degradacin demora mucho tiempo.
Dentro de la bsqueda de nuevos productos y de usos novedosos para los

existentes, los pases en va de desarrollo tratan de generar tecnologa
acorde con sus necesidades y consistente con los recursos de que disponen.
Siguiendo las normativas actuales, estas tecnologas deben llevar a un
desarrollo limpio, sostenible, ecolgicamente viable, verstil y capaz de
adaptarse a las nuevas polticas socioeconmicas que imperan a nivel
mundial.
Colombia, un pas tradicionalmente agrcola y en vas de desarrollo industrial,

est en capacidad de emplear productos que vienen del agro, que tienen un
alto valor agregado, y que son de fcil procesamiento y produccin como el
almidn. Dicha materia hasta ahora no ha sido explotada ms all del campo
que se circunscribe al rea de la alimentacin y algunos adhesivos y
aprestos; pero todava su empleo para el desarrollo de productos de alta
tecnologa, entre los que se cuentan los polmeros de la familia del
poliuretano, es escaso en nuestro pas.
El presente trabajo es un estudio exploratorio que plantea la posibilidad de

producir a escala laboratorio un polmero que tenga las caractersticas
generales de un material plstico y que adems sea parcial o totalmente
biodegradable con la utilizacin de molculas de origen natural como el
almidn,
por ser un recurso renovable, para sustituir los polioles (que
provienen de la industria petroqumica los cuales no son un recurso

renovable) en la reaccin de obtencin de poliuretanos.
Se propone la utilizacin de almidn industrial de yuca para la elaboracin de
poliuretanos aprovechando su alto contenido de grupos hidroxilo, siendo
stos necesarios para llevar a cabo la reaccin de polimerizacin a fin
de lograr un proceso factible y una produccin mas limpia.
En la literatura no hay reportes acerca de poliuretanos obtenidos a partir de

almidn de yuca y lo poco que se encuentra se ha realizado con almidn de
maz, y hacen referencia a stos como productos no factibles a nivel
industrial
Otros factores importantes que se relacionan, adems del aporte

investigativo, son el econmico y el ambiental. En relacin a lo econmico, el
almidn es una materia prima con la que se cuenta, debido a su gran
produccin en Colombia, y, que no es aprovechada en su totalidad, por lo
tanto, surge la necesidad de encontrar otras aplicaciones para su uso.
Adems, por su fcil degradacin y asimilacin por los microorganismos, nos
sirve para cumplir de cierta manera nuestro objetivo, en lo relacionado con la
generacin de plsticos que no contribuyen al problema de contaminacin
ambiental de alguna manera.
El presente estudio contiene el desarrollo de la produccin a escala

laboratorio de nuevos poliuretanos a base de almidn y sus derivados
(almidn modificado y almidn modificado acetilado). Adems, se describen

tambin los procesos de obtencin de estos derivados.
Y finalmente se
expone la caracterizacin de todos los productos obtenidos necesarios para

la produccin de poliuretanos.
1. FUNDAMENTO TERICO
ALMIDN
El almidn se conoce desde los tiempos ms antiguos.
No se sabe
exactamente, desde que poca es conocido como sustancia diferente de los

granos y races. Los griegos lo llamaron Amylon, porque al contrario de lo
que sucede con la harina, se obtiene no por el molido sino por el lavado.
Poco se sabe sobre la aparicin de la industria de almidn. Marco Percio

Cato, en el 184 A.C., descubri un mtodo de fabricacin a partir del arroz.
Ms tarde en el siglo XVI, los holandeses fabricaron almidn a gran escala,
pero su desarrollo debi ser lento, pues en el siglo XVIII, todava continuaban
los mismos ensayos(1).
Despus de la celulosa, el almidn es un polisacrido encontrado

ampliamente en la naturaleza en granos como maz, trigo y arroz, y en
tubrculos y races como la papa y la yuca(2).
El almidn representa la
reserva de carbohidratos ms importante en los vegetales.
El almidn esta constituido de dos tipos de polmeros de diferente clase

estructural:
1.
Amilosa: Es esencialmente un polmero lineal, las unidades de -D-
glucosa de amilosa estn unidas por enlaces -D-(1-4) glucosdicos, cuya

unidad repetitiva es la -maltosa (figura 1a). Estos enlaces aumentan las
conformaciones helicoidales, es decir, tiene la facilidad de adquirir una
conformacin tridimensional helicoidal, en la que cada vuelta de hlice consta
de seis molculas de glucosa. El interior de la hlice contiene slo tomos

de hidrgeno, y es por tanto lipoflico, mientras que los grupos hidroxilo estn
situados en el exterior de la hlice. La amilosa tiene un peso molecular
aproximadamente de 2 a 6x106 g/mol(3). En general, las amilosas de las
races y tubrculos tienen pesos moleculares mayores que las de los
cereales.
La mayora de los almidones contienen alrededor del 25% de
amilosa.
La amilosa no es verdaderamente soluble en agua, pero forma micelas

hidratadas que dan un color azul rojizo con el yodo. En tales micelas la
cadena polisacrida est retorcida, constituyendo un arrollamiento helicoidal
(1)
2. Amilopectina: Consiste de cadenas de residuos de D-glucopiranosa por

enlaces -D-(1-4) glucosdicos, como en la amilosa, adems con un 4-5% de
enlaces -D-(1-6) glucosdicos que le dan una estructura ramificada creciente
(figura 1b). La masa molecular aproximada de la amilopectina es del orden
de 106 g/mol.
La amilopectina es usualmente el mayor componente del grnulo de almidn

y es insoluble en agua fra debido a los enlaces de hidrgenos de las
cadenas polimricas.
En calentamiento, los grnulos gradualmente se
hinchan, absorben agua y producen rompimiento de enlaces de hidrgeno.
La relacin de amilosa y amilopectina depende de la fuente y tiene gran

influencia
en
el
producto
final.
Muchos
almidones
contienen
(3)
aproximadamente 20% de amilosa .
Propiedades fisicoqumicas
Propiedades fsicas. El almidn es un polvo blanco, casi siempre inodoro, a

veces con un brillo caracterstico, con un tamao que oscila entre 0.01-0.04
mm, y una densidad de 1.6 g/cm3; es un material insoluble en agua, ter y
alcohol(4).
(a)
(b)
Figura 1. (a) Estructura de la amilosa. (b) Estructura de la

amilopectina
1.1.1.2 Propiedades qumicas
Reaccin con yodo.
Una de las caractersticas ms comunes para identificar el almidn, es por la

coloracin que se obtiene al mezclar al almidn con agua en relacin 1:18 y
unas gotas de yodo observando un color azul caracterstico(1).
Hidrlisis.
Este trmino es aplicable a la relacin de la qumica orgnica e inorgnica,

en donde el agua efecta una doble descomposicin con otro compuesto, el
H+ va a un componente y el OH- a otro.
Se puede representar por la
siguiente reaccin:
XY
H2O
HY
XOH
La aplicacin del trmino hidrlisis es ms comn en reacciones en las que

un cido se aade al agua en mayor o menor cantidad. Esta adicin, al igual
que la del lcali, acelera la hidrlisis an si sta no se inicia. La hidrlisis
puede ser: con agua, con soluciones cidas, con soluciones alcalinas y con
enzimas como catalizadores(5).
Saussure encontr que por medio de la hidrlisis de 100 partes de almidn

se producen 110 partes de monosacridos, de los cuales Salomn calcul la
frmula molecular del almidn: (C6H10O5)x. Esta frmula fue verificada ms
tarde por anlisis de combustin(6).
Hidrlisis por medios cidos.
Los cereales, hortalizas y otros materiales amilceos se pueden sacarificar

empleando cidos con el HCl y H2SO4.
En general, los materiales para
convertir se muelen, se mezclan con una cantidad de agua acidulada y se

tratan con vapor a presin.
El grado de degradacin depender de la
concentracin del cido, la temperatura y el tiempo de hidrlisis. A medida

que la accin del cido continua, el peso molecular y la viscosidad de los
productos de hidrlisis decrece y el poder reductor aumenta(7,8).
La degradacin hidroltica del almidn por accin de los cidos transcurren

con escisin de los enlaces glucosdicos para dejar en libertad los grupos
aldehdos; stos se pueden reconocer analticamente por los mtodos de
Flehling-Soxhlet, Bertrand, Willstatler-Schude, y se atribuye a la ruptura
progresiva de los fragmentos moleculares ms elevados formados en un
principio, dextrinas, polisacridos intermedios, maltosa hasta el estado de
dextrosa libre (glucosa), de acuerdo con el mencionado desdoblamiento
hidroltico del almidn segn la reaccin(5):
(C6H10O5)n
nH2O
n(C6H12O6)
Hidrlisis enzimtica.
La hidrlisis enzimtica tiene una accin biolgicamente importante por su

funcin de suplir carbohidratos para el metabolismo de plantas y animales.
La enzima amilasa, que se encuentra en las plantas y en el jugo gstrico del
hombre y los animales, efecta esta funcin. Las molculas de almidn se
rompen por accin enzimtica producindose dextrosas, las que luego se
cristalizan en forma de monohidrato(9).
Temperatura de gelatinizacin.
Los grnulos de almidn en su condicin natural no sufren un cambio

apreciable cuando se suspende en agua fra. Un calentamiento suave y
uniforme de la suspensin produce un pequeo cambio aparente, retiene la
birrefrigerancia, la absorcin limitada de agua es reversible y el hinchamiento
es poco notable. Este comportamiento es el resultado de los fuertes enlaces
intermoleculares en las reas cristalinas de los grnulos que resisten la
disolucin.
Sin embargo, si estos enlaces han sido destruidos por
tratamiento mecnico o qumico, o por previa gelatinizacin y secado del

almidn, el hinchamiento en agua fra ocurre. Muchos derivados de almidn
son tambin solubles en agua fra si el grado de sustitucin es
suficientemente alto.
Cuando la suspensin de almidn se calienta en agua a temperaturas

progresivamente ms altas, los grnulos primero gelatinizan y pierden su
birrefrigerancia, y luego sufren un hinchamiento continuo. La gelatinizacin
se define como la prdida de la cruz de interferencia visible dentro del
grnulo sobre luz polarizada, y la temperatura de gelatinizacin es ese punto
en el cual esta transicin ocurre. No todos los grnulos de una muestra de
almidn gelatinizan a la misma temperatura, pero estn dentro de un rango
de 810oC. Esto refleja diferencias en las fuerzas de enlace internas dentro
de los grnulos individuales. El rango de gelatinizacin resultante es una
caracterstica especfica de cada especie de almidn o variedad de almidn
modificado(10).
Viscosidad.
La propiedad reolgica ms frecuentemente determinada en pastas de

almidn es su viscosidad, . La determinacin de esta propiedad, que mide
la resistencia a fluir, presenta un problema en forma de (a) su inconstancia y

(b) el requerimiento a que el flujo sea laminar para que sea expresada en
unidades racionales de poises.
Si la suspensiones acuosas de almidn granular se calientan cerca de la

temperatura de gelatinizacin, los grnulos empiezan a hidratarse hasta
alcanzar sus volmenes originales; durante este proceso se imparte la
consistencia viscosa tpica de una pasta de almidn. Si la pasta se agita
vigorosamente,
muchos
de
los
grnulos
hinchados
se
fragmentan
produciendo una disminucin en la viscosidad. Finalmente, se obtiene una

pasta cocida que consiste en una mezcla de grnulos hinchados, fragmentos
de grnulos y molculas de almidn dispersadas.
Los cambios en la viscosidad estn determinados por: tamao del grnulo,

las fuerzas internas que mantienen las molculas unidas dentro del grnulo y
el efecto de los dems constituyentes del sistema(1,11).
Formacin del gel.
Cuando una pasta de almidn enfra, las molculas llegan a ser menos
solubles y tienden a agregarse y cristalizar parcialmente. Si esta pasta es
extremadamente
diluida,
resulta
precipitacin,
pero
en
ms
altas
concentraciones se forman tres sistemas de gel dimensionales de las

molculas polisacridos.
Tanto las molculas de amilopectina como de
amilosa llegan a involucrarse en micelas cristalinas que son unidas por medio
de filamentos moleculares. Tal alineamiento y cristalizacin de las molculas
de amilopectina es inhibida parcialmente por su estructura ramificada. Estas
reas cristalinas, tanto dentro de los grnulos hinchados como en la solucin
acuosa entre los grnulos, determinan un alto grado de fuerza y rigidez del
gel que est formado(10).
10
Retrogradacin.
Se conoce como retrogradacin a una progresin normal hacia la

solidificacin de un gel de almidn. Este fenmeno se observa, cuando una
solucin acuosa se deja en reposo durante cierto tiempo y se vuelve
opalescente, aumenta su nubosidad, aumenta su resistencia a la accin
enzimtica, disminuye su viscosidad y finalmente se precipita; esto surge de
la tendencia de las molculas de almidn a asociarse, mediante enlaces de
hidrgeno, por lo general la pasta de almidn se transforma en un estado
menos soluble o menos hidratado, y simultneamente pierde su capacidad
para absorber agua. La retrogradacin es dependiente de la temperatura, de
la concentracin, del tamao molecular, de la concentracin del in
hidrgeno y de la presencia de otros agentes qumicos en la pasta.
La
retrogradacin se lleva a cabo ms rpidamente a temperaturas prximas a

0oC y se invierte por calentamiento(1,11).
1.1.1 Modificacin del almidn(12).
La modificacin del almidn est
basado en tres principios: cambio en la forma fsica (modificacin fsica),

degradacin controlada (sea qumicamente o enzimtica) y/o la introduccin
de grupos hidroxilo.
1.1.2.1
Modificacin fsica. Los almidones modificados fsicamente son
de hecho almidones pregelatinizados. Algunas aplicaciones tpicas son en

alimentos, aditivos y adhesivos para papel de pared.
1.1.2.2
Degradacin controlada.
Almidones de baja viscosidad son
producidos por degradacin controlada de almidones nativos. Para obtener

baja viscosidad, el almidn nativo tiene que ser tratado de tal manera que los
enlaces glucosdicos en el almidn son hidrolizados. Tratamientos en que
los que pueden ser usados son: cidos y calentamiento (dextrinas), cidos
11
(modificacin cida de almidones), agentes oxidantes (almidones oxidados) o

-amilasa (modificacin enzimtica de almidones).
Figura 2. Degradacin controlada del almidn
1.1.2.3
Oxidacin. Los grupos carboxilo (COOH) o carbonilo (C=O) se
introducen, dependiendo del tipo de oxidacin usada.
Las molculas de
almidn son tambin depolimerizadas
Figura 3. Oxidacin del almidn
Tanto la amilosa como amilopectina estn comprometidas, pero la

introduccin de los grupos carboxilo o carbonilo en las cadenas de amilasa
es el factor principal en reducir la tendencia a la retrogradacin y la
gelificacin.
1.1.2.4 Sustitucin de grupos hidroxilo. Para incrementar la resistencia

del almidn al agua, la hidrofobicidad puede ser incrementada por acetilacin
de los grupos hidroxilo (figura 4a) o por algn otro grupo el cual sea menos
12
hidrofbico que los grupos hidroxilo.
El nmero de grupos hidroxilo que
estn sustituidos se expresa como el grado de sustitucin (DS). El grado de

sustitucin es el promedio de nmero de grupos hidroxilo en cada unidad Dglucopiranosil la cual est sustituida (moles de sustituyente por unidad Dglucopiranosil).
Para un mximo de DS=3, cada unidad D-glucopiranosil
tiene tres grupos OH que pueden sustituirse (figura 4b).

O
CH2OH
CH2
O
+
O
CH3
CH3
Anhdrido actico
Almidn
CH3
CH3
OH
cido cetico
Acetato de almidn
(a)
CH2OH
CH2OH
O
OH
CH2OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
(b)
Figura 4. (a) Acetilacin del almidn. (b) Posiciones ms favorables

para acetilar.
La flexibilidad de una pelcula de almidn puede ser mejorada reduciendo la

tendencia del almidn a formar aglomerados por enlaces hidrgeno entre
grupos hidroxilo por derivatizacin de los grupos hidroxilo del almidn.
13
Las pelculas de almidn acetilado (27% de amilosa) son ms frgiles que las
pelculas de amilosa acetilada. La introduccin de grupos acetil dentro de las
molculas de glucosa del almidn resulta en una disminucin a la traccin o
fuerza a la tensin, pero un mejoramiento en elongacin de pelculas frgiles
y el almidn se torna ms hidrofbico. El almidn sustituido es menos
susceptible a la retrogradacin porque las cadenas de amilosa no pueden
formar una estructura ordenada debido a las irregularidades en las cadenas.
Estas irregularidades son, por ejemplo, grupos fosfato o acetato.
La
sustitucin con grupos hidrofbicos hacen un almidn menos sensible al

agua.
Adems la habilidad para formar enlaces hidrgeno entre las cadenas de

almidn se reduce, causando una pelcula ms flexible.
1.1.2.5
Entrecruzamiento. El entrecruzamiento de almidn le transfiere
propiedades como: un incremento en la resistencia al hinchamiento y

gelatinizacin,
una
reduccin
de
la
cohesividad,
la
gomosidad
caractersticas elsticas a las pastas de almidn de papa, yuca y maz.
Figura 5. Entrecruzamiento
14
1.2 POLIURETANOS (13, 14, 15)
Las espumas de uretano de tipo rgido fueron desarrolladas en Alemania en

1945, y reportadas por O. Bayer en 1947. Ms adelante, investigaciones en
los laboratorios de Farbenfabriken Bayer permitieron el desarrollo de un
sistema de espumas de uretano flexible el cual fue anunciado en 1952 por
Hchtlen.
Los poliuretanos a diferencia de otros polmeros tales como polietileno,

poliestireno
polivinilcloruro
que
son
polmeros
de
las
unidades
monomricas etileno, estireno y vinilcloruro respectivamente, los poliuretanos

no son polmeros con unidades repetitivas de uretano y generalmente no
tienen una frmula emprica, es decir, representativa de todo.
Ellos son
bsicamente productos de reacciones polimricas de polmeros polihidroxi

tales como: polioles politer e isocianatos. En resumen, ellos son polmeros
que contienen el enlace uretano (-NH-CO-O-), el cual se puede considerar
como un ster del cido carbmico o como un ster-amida del cido
carbnico. Este enlace se forma por la reaccin del grupo isocianato y el
grupo hidroxilo del poliol como se observa en la siguiente reaccin:
Isocianato
OH
Alcohol
Uretano
Esta reaccin es generalmente conocida como la reaccin de polimerizacin.

Adems puede ocurrir una reaccin a ms alta temperatura entre el uretano y
una molcula de isocianato, formando un alofanato, como se aprecia en la
siguiente reaccin:
15
O
2
Isocianato
Uretano
Alofanato
Tambin se pueden presentar otro tipo de reacciones como la reaccin entre

el isocianato y el agua, en la cual primero da una rea disustituda: se
presenta un intermedio inestable trmicamente, un cido carbmico,
espontneamente se descompone para dar dixido de carbono y una amina
primaria, la cual, reaccionan con una molcula de isocianato mas para formar
rea disustituda como se ilustra en la siguiente reaccin:
Isocianato
Agua
NH2
OH
cido carbmico
+
N
CO2
O
O
1
NH
NH
rea disustituda
Adems, la reaccin de una rea disustituda con una molcula de isocianato

da como producto un biuret, como se puede observar en la siguiente
reaccin:
O
1
NH
O
NH
rea disustituda
NH
Isocianato
Biuret
C
O
NH
Los sistemas de poliuretanos se forman por una polimerizacin por

condensacin de dos componentes bsicos: poliol e isocianato, en presencia
16
de catalizadores y activadores.
La mezcla de estos dos componentes
produce una reaccin qumica exotrmica.
El calor que desprende la
reaccin puede utilizarse para evaporar un agente hinchante que rellena las
celdillas que se forman, de tal modo que se obtiene un producto slido, que
posee una estructura celular, con un volumen muy superior al que ocupaban
los productos lquidos.
La mayora de los poliuretanos hechos y usados son espumas que pueden

fluctuar desde supersuaves y flexibles hasta duras y rgidas, y otros
productos como: recubrimientos, sellantes y elastmeros.
1.2.1 Materias primas
1.2.1.1 Polioles. El trmino poliol es un nombre abreviado para alcoholes

polifuncionales.
Hay dos categoras de polioles en la industria de
poliuteranos,
decir,
es
polioles
polister
polioles
politer.
Las
caractersticas ms importantes de un poliol son el peso molecular y la

funcionalidad (depende del nmero de OH reactivos) que se relaciona con la
expresin:
Peso equivalente
Peso Molecuar
Funcionalidad
De acuerdo a la relacin entre la funcionalidad y el peso equivalente del

poliol, se determina el tipo de espuma (tabla 1):
Tabla 1.
espumas
Funcionalidad y peso equivalente (E.W) de polioles y tipos de

(14)
Tipo de espuma
Flexible
Semirgida
Rgida
Elastmeros y capas
Funcionalidad del poliol

2.5 3.0
3.0 3.5
3.0 8.0
2.0
E.W del poliol

500 3000
70 2000
70 800
70 2000
17
1.2.1.2
Isocianatos. Los principales isocianatos se derivan del benceno y
del tolueno. Todos los isocianatos usados en la industria de poliuretano

contienen al menos dos grupos isocianato.
Los isocianatos ms
ampliamente usados son el toluen diisocianato (TDI) que se obtiene del

tolueno; y el difenilmetano diisocianato (MDI) que se obtiene del benceno.
TDI. El TDI tiene un nmero de formas isomricas siendo las dos ms
importantes el ismero 2,4 y el ismero 2,6, cmo se observa en la figura

6:
CH3
CH3
NCO
OCN
NCO
NCO
Toluen - 2,4 - diisocianato
Toluen - 2,6 - diisocianato
Figura 6. Ismeros del TDI
Muestras comerciales de toluen diisocianato son mezclas de los ismeros

2,4 y 2,6 en diferentes proporciones: TDI 80/20 T80 el cual contiene
80% de ismero 2,4 y 20% del ismero 2,6; y TDI 65/35 T65 el cual es
una mezcla del 65% del ismero 2,4 y 35% del ismero 2,6.
MDI.
Comnmente conocido como metil difenil diisocianato (MDI).
Est
comercialmente disponible en estado crudo y puro. Mientras que el MDI puro

es un slido amarillo plido, con punto de fusin 3738oC, el crudo
indestilable MDI es un lquido amarillo caf que contiene tpicamente 55%
de difenilmetano diisocianato (ismeros 4,4 y 2,4), 25% de triisocianatos y
18
20% de poliisocianatos ms altos generalmente conocidos como polimetilen

polifenil isocianato (PMPPI), (figura 7). Tanto el MDI crudo como puro tienen
ms baja presin que el TDI y son menos txicos en uso.
n = 0;
CH2
OCN
CH2
NCO
MDI
NCO
n = 1,2; PMPPI
Figura 7. MDI
1.2.1.2
Surfactantes. Las siliconas son usadas como agentes activos de
superficie o surfactantes en la produccin de espumas de poliuretano. Su

funcin bsica es reducir la tensin superficial de la mezcla para mejorar la
miscibilidad de los reactivos, para regular el tamao del aire de nucleacin y
las burbujas de gas, y por lo tanto la estructura de la celda de la espuma;
adems imparte gran estabilidad al crecimiento de la espuma previniendo
coalescencia de las celdas que podran de una u otra manera permitir que la
espuma colapse.
1.2.1.3
Catalizadores. Los catalizadores ms utilizados en la sntesis de
espumas son las aminas y el octoato de estao. Las aminas tienen como rol
principal balancear y controlar la gelificacin y la reaccin de espumacin
para que los procesos de espumacin puedan ser adecuados. El tipo y la
concentracin del catalizador amina pueden ser seleccionados para adoptar
los requerimientos de los procesos tales como: el perfil de hinchamiento,
tiempo de reaccin y la piel exterior de la espuma.
La dosificacin del
catalizador amina puede ser ajustada para mejorar la permeabilidad y

minimizar la variacin de la densidad.
19
El octoato de estao es un catalizador organometlico que acelera la

gelacin. Con bajas cantidades de este catalizador, se obtiene una espuma
que se descompone por la insuficiente gelacin y al excesiva espumacin.
Con una alta cantidad podra producir rpidamente celdas fuertes difciles de
romper.
1.2.1.4
Agente espumante.
Se utiliza agua, la cual interviene en la
reaccin para formar dixido de carbono (CO2), que es el principal

responsable de la formacin de la espuma al quedar atrapado dentro del gel,
formando celdas unitarias interconectadas entre s.
1.2.2
1.2.2.1
Formacin de espumas de poliuretano
Dosificacin de los reactivos y mezclado.
Los reactivos se
dosifican y se mezclan en cantidades y proporciones adecuadas. Durante el

mezclado, burbujas de aire son generadas en la mezcla lquida, (en el caso
de una mquina espumadora una pequea cantidad es inyectada dentro de
la cmara de mezclado). Las burbujas de aire pueden ser CO2, generado
por la reaccin del isocianato con el agua. En algunos casos, el gas podra
estar en estado de vapor de un lquido de baja ebullicin que fue inicialmente
disuelto en los reactantes. En otros casos, el gas podra salir de la solucin,
rpidamente formando un gran nmero de burbujas diminutas en la mezcla
lquida. Estas burbujas pueden ser estabilizadas mientras el medio lquido
polimeriza; por ejemplo, mientras la viscosidad se incrementa muy
rpidamente. El proceso de formacin de burbujas en una solucin gas
lquido es llamado nucleacin.
El nmero, tamao y la distribucin de los ncleos determinan la estructura

posterior de la espuma.
20
1.2.2.2
Cremado. Despus de un corto periodo de induccin, los gases
espumantes (CO2 y triclorofluorometano), comienzan a difundirse y

expandirse dentro de las pequeas burbujas de aire, dando a la mezcla de
espumacin una apariencia cremosa.
El tiempo que transcurre desde que empieza el mezclado hasta que aparece
la crema se conoce como tiempo de crema, el cual est usualmente en el
rango de 615 segundos.
1.2.2.3
Elevacin (hinchamiento).
Como gases espumantes son
generados, la mezcla de espumacin continua hasta expandirse y

simultneamente llega a ser ms viscosa con la polimerizacin en la fase
lquida.
El nmero total de burbujas se mantiene constante durante la
elevacin de la espuma.
La reduccin de la tensin superficial por el
surfactante silicona, habilita la sensibilidad de la mezcla de espumacin para

estabilizar y prevenir la coalescencia de las burbujas.
1.2.2.4
Elevacin completa. Alrededor de 100200 segundos despus
del mezclado, la reaccin de espumacin cesa y la reaccin de gelacin

contina. En la elevacin completa, las paredes delgadas de la espuma se
estallan y los gases son liberados a travs de la espuma, la cual es
suficientemente gelatinosa y fuerte para mantenerse en pie.
El tiempo transcurrido desde el inicio hasta que la espuma se eleva
completamente, se denomina tiempo de elevacin.
1.2.2.5
Gelacin. La reaccin de gelacin ( polimerizacin) continua
hasta el punto que se conoce como tiempo de gelacin, que es el

transcurrido desde la descarga de los reactantes hasta el momento en el que
la espuma se sostiene por s misma, usualmente de 20 a 120 segundos
despus del tiempo de elevacin.
21
1.2.2.6
Curado.
Las espumas en bloques son transferidas al rea de
curado donde deben permanecer por lo menos 24 horas, para asegurar una
reaccin de polimerizacin total.
1.2.3
Efecto de las variables de formulacin sobre las propiedades

fsicas
1.2.3.1
Efecto del ndice de espumacin sobre la densidad.
La
densidad de la espuma se determina por la cantidad de agentes espumantes

presente en la formulacin. ste es indicado por el ndice de espumacin
que es el nmero de partes de agua por 100 partes de poliol.
Existe una relacin emprica entre la eficiencia de la espumacin del agua y

la del triclorofluorometano (TCFM) y tambin con la del diclorometano (MEC):
1 parte de agua = 10 partes de TCFM = 9 partes de MEC
Esta relacin emprica es enteramente dependiente de las condiciones

ambientales y de las que se mantienen en una mquina de espumacin con
buen control de temperatura.
Algunas variaciones se esperan en pases
tropicales y lugares de alta altitud.
En general, a mayor ndice de espumacin, ms baja es la densidad de la

espuma. A muchos ndices de espumacin altos, los decrecimientos en la
densidad son mucho menores.
1.2.3.2
Efecto de los tipos de agentes espumantes sobre la densidad
de la espuma. La formacin de un rea disustituda como la formacin de

un biuret y un alofanato, contribuye a la dureza de la espuma por medio de
un entrecruzamiento adicional.
22
Un incremento en la cantidad de agua en la formulacin, incrementar el

contenido de rea, lo que incrementa la dureza de la espuma. Al mismo
tiempo, la densidad de la espuma disminuye y la estructura de la celda de la
espuma llega a ser ms pequea y ms dbil, lo que hace que la capacidad
de soportar carga disminuya tambin.
Los agentes espumantes fsicos no reaccionan con los isocianatos para dar
reas disustitudas. Un segundo efecto prevalece si la cantidad de agente
espumante fsico se aumenta, es decir, un incremento en la cantidad de
agente espumante fsico, usualmente resulta en una disminucin de la
dureza de la espuma.
1.2.3.3
Efecto del ndice de isocianato sobre la dureza de la espuma.
La seleccin propia del ndice de isocianato en una formulacin de espuma

tiene un aguante significativo sobre la dureza de la espuma producida.
En la produccin de espumas flexibles, el ndice de isocianato est en un

rango de 105 a 115 dentro del cual la dureza de la espuma puede ser
fcilmente y seguramente controlada. En general, la espuma llega a ser ms
dura a medida que el ndice se incrementa. Sin embargo, hay un punto ms
all, en el cual la dureza no se incrementa significativamente, mientras que
las otras propiedades fsicas tales como elongacin, fuerza tensil y resiliencia
se hacen ms pobres.
1.2.4 Reaccin exotrmica.
Las reacciones exotrmicas de isocianatos
con agua y polioles son mucho ms aceleradas por la presencia de los

catalizadores de amina y estao y pueden ser mucho ms, sino es que
totalmente, responsables del calor generado durante y despus del proceso
de espumacin.
23
Como la cantidad de isocianato requerida para reaccionar con un poliol es

constante en un ndice dado, la variable real que rige el calentamiento de
espumacin es la cantidad de agua en la formulacin. Si se incrementa la
cantidad de agua, tambin se incrementa el calor liberado por la reaccin.
La reaccin exotrmica depende de la forma del bloque, de cmo y dnde se

mantiene las primeras 24 horas, de las condiciones ambientales, etc.,
adems de la cantidad de agua y el ndice de isocianato en la formulacin.
1.2.5
Sistemas de espumacin de poliuretanos. Hay varias tcnicas de
produccin de espumas de poliuretano en las cuales la formulacin es

controlada para dar una espuma de propiedades fsicas deseadas. Existen
entre estas tcnicas la del sistema de un paso o one shot y el sistema de
dos componentes. En este presente trabajo se utiliz la tcnica de one
shot.
1.2.5.1
Sistema de one shot. Esta tcnica involucra concurrentemente
la medicin e inyeccin de los ingredientes, que son preparados dentro de un

nmero de componentes lquidos al mezclador donde ellos son mezclados
completamente y despus distribuidos.
24
2. DESCRIPCIN DEL PROCESO EXPERIMENTAL
En esta seccin se presenta el desarrollo experimental de la caracterizacin

del almidn, la obtencin del almidn modificado por hidrlisis parcial cida,
la acetilacin del almidn modificado y la sustitucin del poliol por el almidn,
y los almidones modificados en la sntesis de poliuretanos.
REACTIVOS Y EQUIPOS UTILIZADOS
Reactivos
Almidn
de
yuca
grado
industrial.
Comercializado
por
Disproalqumicos Bogot
cido fosfrico comercial.
Comercializado por Disproalqumicos
Bogot
Propilenglicol
comercial.
Grado
U.S.P,
lote
13010321.
Comercializado por Disproalqumicos Bogot

Etanol al 95%. Comercializado por Laboratorios Alfa
Anhdrido actico comercial.
Comercializado por Laboratorios
Len
Agua potable
Poliolpoliter (voranol). Fabricado por Dow Qumica Cartagena
Toluendiisocianato (T80). Fabricado por Dow Qumica Cartagena
Amina DDE. Comercializada por Witco Bogot
Silicona 8103. Comercializada por Witco Bogot
25
Los reactivos utilizados para la obtencin de almidn modificado (por

hidrlisis parcial cida), almidn modificado acetilado y para la sntesis de los
poliuretanos son de tipo comercial y de fcil consecucin.
Equipos
Balanza analtica Answorth, type 24N, serial 56870
Balanza electrnica Precisa XB 620C, type 320 9407 , serial
50293
Bao de aceite termostatado. Fabricado en el Laboratorio de
Fisicoqumica, Escuela de Qumica
Centrfuga Eba 20 Hettich Zentrifugen
Estufa Binder ED53 UL#00 05510
Fusimetro Fisher Scientific
Viscosmetro Brookfield 5.0 LVDL II+, serial RT59432
Resilimetro Shore SR 1, serial 107
Refractmetro Fisher Scientific
Espectrofotmetro de infrarrojo, Bruker optik GMBH modelo Tensor
27
Mufla Terrgeno modelo L8 serie 1498
Calibrador Somet Inox
La escuela de Qumica, el Centro de Estudios de Investigaciones

Ambientales (CEIAM) y el laboratorio de operaciones unitarias de Ingeniera
Qumica facilitaron la utilizacin de los equipos requeridos.
2.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL
2.2.1
Almidn de yuca.
El almidn se caracteriz de acuerdo a los
procedimientos que a continuacin se describen. Para la determinacin del
26
contenido de humedad, cenizas en base seca, contenido de protena y de

acidez, se realizaron de acuerdo a la norma ICONTEC 926.
Contenido de humedad.
Se pesan 10 g (en una balanza digital) de la muestra a analizar, almidn

industrial. La muestra se lleva a un crisol de porcelana previamente tarado,
se introduce a una estufa a 110oC durante 60 min., despus se enfra en un
desecador (alrededor de 20 min.), se pesa y de nuevo se lleva a la estufa por
30 min., se enfra y se pesa. Este procedimiento se repite hasta obtener un
peso constante, ya que por prdida de peso se calcula el porcentaje de
humedad.
% Humedad
Peso muestra inicial - Peso muestra seca

X 100
Peso muestra inicial
Cenizas.
La forma para determinar cenizas, es calentar la muestra de almidn

superficialmente para quitarle la humedad, (como en el contenido de
humedad), usando 1.0 g de muestra inicial, pero sin llevar a peso constante.
La muestra se coloca en un crisol de porcelana limpio, seco y pesado, se

calienta en una mufla desde temperatura ambiente (25oC) hasta una
temperatura de 620 oC calentando a velocidad constante durante 1 h, luego
se sigue el calentamiento desde 620 oC hasta 900oC por 1h y por ltimo se
deja a 900oC por 2 h. Luego la muestra se enfra en un desecador (durante
20 min.), y se pesa. El % de cenizas se calcula con la siguiente ecuacin:
% Cenizas
Peso residuo final

X 100
Peso resido seco
27
Determinacin de nitrgeno y protenas.
El porcentaje de nitrgeno se calcula por el mtodo KJELDAHL. Se deposita

una muestra pesada (0.7-2.2 g) en un matraz de digestin de Kjeldahl. Se
agrega 0.7 g de xido de mercurio ( 0.65 g mercurio metlico), 15 g de
sulfato potsico (o sulfato sdico anhidro) y 25 mL de cido sulfrico
concentrado. Luego se coloca el matraz inclinado y se calienta hasta que
deje de formar espuma. Despus se calienta intensamente hasta que la
disolucin se aclare; se contina la ebullicin durante 30 min. Se enfra y se
aade 200 mL de agua, a una temperatura inferior a 25 oC y 25 mL de la
disolucin de sulfuro o de tiosulfato. Se agregan unos grnulos de zinc. Se
inclina el frasco y se adiciona lentamente sin agitacin 25 g de hidrxido de
sodio.
Se conecta el matraz al grupo de destilacin.
Se coloca bajo el
refrigerante un erlenmeyer de 500 mL con 25-50 mL de la disolucin patrn

de cido (cido brico 0.5 0.1 N). Se enciende el mechero situado bajo el
matraz de destilacin y se hace girar el matraz para mezclar bien su
contenido, se calienta hasta destilar todo el amoniaco. Despus se baja el
matraz y se titula el exceso de cido normalizado del destilado con la
disolucin normalizada de lcali (hidrxido de sodio 0.5 0.1 N), con rojo de
metilo como indicador.
% Nitrgeno
ml cido gastado x normalidad del cido x 0.014

X 100
Peso muestra seca
% Protenas
6.25 x % Nitrgeno
Contenido de acidez.
Algunos almidones son procesados en presencia de cidos o agentes cidos

para neutralizar la pasta del almidn y luego ser removidos por lavados, sin
embargo, algunos residuos de cidos quedan en los almidones y son
determinados por titulacin.
28
Se toman 10g de la muestra de almidn en un vaso de precipitados de 250

ml, se agregan 100 ml de agua destilada a temperatura ambiente, se
adiciona 4 gotas de una solucin activa de fenolftalena 1% manteniendo la
muestra en continuo movimiento y se titula con una solucin de NaOH 0.1N
hasta obtener un color rosado dbil que persista por un tiempo de 10
minutos.
Acidez
Volumen NaOH gastado x normalidad NaOH x 0.06

Peso de la muestra (g)
Viscosidad.
Se prepara una dispersin de almidn al 9% (%p/V), se lleva a un bao de

aceite termostatado a 80oC con agitacin continua hasta que la mezcla est
completamente gelatinizada (alrededor de 5 minutos) y despus se deja en
calentamiento por 15 minutos ms. Luego se enfra hasta obtener una
temperatura aproximada de 20oC. Y por ltimo se toma la viscosidad
(viscosmetro Brookfield) con la aguja F (de dimetro 0.430 pulgadas) a 100
r.p.m y a una temperatura de 25.8oC(11).
ndice de refraccin.
Se toma una pequea muestra de almidn gelatinizado y se lleva al

refractmetro y se lee la medida del ndice de refraccin de la muestra,
tomando la temperatura a la que se hace la lectura.
Punto de descomposicin.
Se toma una muestra de almidn ( 0.1g) y se lleva al porta muestra del

fusimetro y se lee el rango de temperatura en la cual ocurre la
descomposicin de la muestra.
29
Densidad.
La densidad se calcul por desplazamiento del almidn en un solvente

utilizando un picnmetro. Inicialmente se calibra el picnmetro con agua.
Luego se calcula la gravedad especfica del solvente (xileno). Y por ltimo se
pesa una cantidad conocida de almidn en el picnmetro, se adiciona el
solvente y se vuelve a pesar.
Este procedimiento se debe realizar por
triplicado, tomando la temperatura a la que se hizo la determinacin.
Densidad
Peso muestra
Volumen del
picnmetro corregido
Peso del solvente

Gravedad del solvente
El mtodo utilizado en la determinacin de la densidad, se adapt en el

laboratorio, debido a que no se tena un picnmetro para slidos; adems
este picnmetro slo sirve para determinar densidades aparentes, y el
mtodo utilizado en el laboratorio permite la determinacin precisa de la
densidad real.
Temperatura de gelatinizacin
Se prepara una solucin de almidnagua al 6% p/v, se adiciona 3 a 4 gotas

de rojo congo y se calienta en un bao de aceite termostatado aumentando
la temperatura 1oC cada 3 minutos. Al primer cambio de color se le conoce
como la temperatura de gelatinizacin inicial y la temperatura en la cual el
color no vara ms, se le conoce como temperatura de gelatinizacin
final(6,11).
30
Determinacin del nmero de grupos hidroxilo.
En un bial pirex de 50 ml, se pesa 1 g de almidn y se adicionan 3 ml de

piridina y 3 ml de anhdrido actico; luego el bial se deposita dentro de un
tubo galvanizado cerrado hermticamente con tapas de rosca, se lleva a la
estufa a 1000C durante 24 horas, al cabo de esto se deja enfriar, se destapa
con cuidado, su contenido se transfiere a un erlenmeyer de 150ml,
se
adiciona etanol, se precipita el almidn y por ltimo se separa por

centrifugacin y se lava repetidas veces hasta eliminar todo el cido, se seca
el almidn acetilado y se determina su grado de acetilacin mediante el
siguiente procedimiento:
Se toma 1 g de la muestra pulverizada y se coloca en un erlenmeyer 250 mL,

se le agrega una solucin etanol/agua al 75% en etanol y se agita en un bao
de agua a 50oC durante media hora, se deja enfriar, se adicionan con
agitacin 40 mL de KOH acuoso 0.5 N. Se tapa el recipiente y se deja en
reposo durante 72 h agitando eventualmente.
El exceso de lcali se titula utilizando una solucin de cido clorhdrico 0.5 N

utilizando fenolftalena como indicador.
La solucin contenida se deja
reposar durante 2 h para poder titular el lcali residual.
Todo el
procedimiento anterior se debe repetir simultneamente con un blanco de

almidn sin acetilar.
Para productos acetilados de almidn solubles en agua, en lugar de la

solucin alcohlica, se usa agua, se calienta a 90oC por 0.5 h y luego se
adiciona el lcali continuando con el procedimiento en el aparte anterior.
Cuando los productos de acetilacin tienen bajo contenido de acetilos se
deben utilizar muestras ms grandes; de sobra estar decir que todas las
31
muestras deben estar libres de los reactantes sobrantes del proceso de

acetilacin(6,16).
Distribucin de las bandas de absorcin en el espectro de

infrarrojo.
Se tom el espectro de infrarrojo a una muestra de almidn en el

espectrofotmetro Bruker.
El almidn utilizado en el desarrollo de la produccin de poliuretanos

presenta la composicin y propiedades fisicoqumicas que se reportan en las
tablas 2 y 3, y el espectro infrarrojo con sus respectivos picos de absorcin
se presentan en la figura 8.
Tabla 2. Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

Determinacin
Contenido de humedad (%)
Cenizas en base seca (%)
Determinacin de protenas (%)
Determinacin de nitrgeno (%)
Contenido de acidez
Viscosidad (cP)
ndice de refraccin
Punto de descomposicin (oC)
Densidad (g/ml)
Temperatura de gelatinizacin (oC)
Acetilacin (%)
Grado de sustitucin
Almidn de yuca
12.8
0.58
0.0027
0.00043
0.0011
5418
1.345
283 290
1.5671
57 70
0.89
0.034
32
Tabla 3. Solubilidad del almidn

Solvente
1 Propanol
2 Propanol
Alcohol benclico
Alcohol tercbutlico
cido frmico
cido actico
Acetato de etilo
Acetato de metilo
Acetona
Tolueno
Benceno
Xileno
Tetracloruro de carbono
Parafina
Formaldehdo
Fenol
Soluble
Ligeramente
soluble
No soluble
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
La solubilidad se realiz tomando 10mg de almidn por 1ml de solvente a 25oC.
En el espectro infrarrojo (figura 8) del almidn aparece la banda

caracterstica para polmeros de sistemas con enlaces de hidrgeno, que
presenta generalmente una banda de absorcin ancha y fuerte en slidos y
lquidos puros, es la nica banda observada(17) (3400 3200 cm-1).
Esta banda para el almidn se encuentra a una frecuencia de 3382 cm-1.
33
Figura 8. Espectro infrarrojo del almidn de yuca
2.2.2 Almidn modificado por hidrlisis parcial cida
2.2.2.1
Hidrlisis parcial cida. En la hidrlisis de almidn, las variables
experimentales que se evaluaron fueron:

Relacin almidn/cido fosfrico (H3PO4) peso a volumen
Temperatura de reaccin
Tiempo de reaccin
Uso de solvente regulador de hidrlisis (propilen glicol)
La reaccin de hidrlisis se realiza en un vaso de precipitados de 600 ml el

cual se lleva a un bao de aceite termostatado, con agitacin mecnica, y
termmetro de mercurio (como se observa en la fotografa 1). El producto de
34
reaccin se lava con etanol hasta neutralidad, centrifugando cada vez y luego
se seca en la estufa a 100oC durante 1 hora.
Fotografa 1. Montaje de la reaccin de hidrlisis del almidn
Determinacin de las variables de reaccin
a)
Relacin cido fosfrico/almidn peso a volumen y temperatura.
Inicialmente se tom un volumen conocido de H3PO4 al cual se le adicionaba

almidn y se aumentaba la temperatura simultneamente, con agitacin
constante, hasta obtener una suspensin (teniendo en cuenta el peso de
almidn adicionado). De acuerdo al procedimiento anterior se determin que
la relacin almidn/ H3PO4 es 1:1 y la temperatura de reaccin es 100oC.
35
b)
Tiempo de reaccin y solvente regulador de hidrlisis
Con las variables establecidas, relacin almidn/ H3PO4 y temperatura, se

hizo un barrido de tiempo en un rango de 1 a 4 horas, en el que se tomaron
dos muestras a las 3 y 4 horas debido a los cambios que la reaccin
present:
disminucin en la viscosidad y el cambio de color de blanco
lechoso a carmelita.
A las dos muestras se les realiz una prueba de
solubilidad en agua, resultando solubles, por lo cual, se determin que la

hidrlisis realizada fue total, es decir, que el almidn se transform
totalmente en azcares solubles.
Como la hidrlisis fue total y no se pudo determinar el tiempo de reaccin, se

incorpor un solvente regulador de hidrlisis (propilenglicol), y, con esto se
estableci una nueva relacin de almidn/(H3PO4/propilenglicol), para lo cual
se realizaron los experimentos reportados en la tabla 4:
Tabla 4. Determinacin de la relacin almidn/( H3PO4/propilenglicol)
Reaccin
AFP1
AFP2
AFP3 (menos
denso)
AFP3 (denso)
10:(1:9)
10:(2:8)
Tiempo
de
reaccin
(h)
4
4
10:(3:7)
Relacin
A/(F/P)
T de
reaccin
(oC)
Punto de
descomp.
(oC)
100
100
250 255
240 247
100
242 245
250 257
Donde A es almidn, F es H3PO4, P es propilenglicol y A/(F/P) es la relacin (v/v) de

H3PO4/propilenglicol manteniendo constante la relacin 1:1 de esta mezcla con el
almidn
Despus de realizada cada reaccin se lavaron las muestra con etanol hasta
neutralidad y luego se secaron en la estufa a 100oC por 1 hora. Para las
reacciones AFP1 y AFP2 se produjo un solo precipitado y para la reaccin
36
AFP3 se obtuvo dos clases de precipitados de diferentes densidades. Luego

de procesados, a cada uno de stos se les tom el punto de descomposicin
(tabla 4).
De acuerdo a estos resultados, la relacin escogida fue la de la reaccin
AFP2, porque se obtuvo un solo producto con un punto de descomposicin
bajo, (40 oC por debajo del punto de descomposicin del almidn de partida,
lo que asegura su transformacin durante el proceso de hidrlisis y que el
producto de transformacin tenga una masa molecular menor).
Una vez establecida la relacin almidn/(H3PO4/propilenglicol) se determina

el tiempo de reaccin, haciendo un barrido de 10 horas, tomando muestras a
1, 3, 5, 7 y 10 horas. Estas muestras se lavaron con etanol y se secaron en
la estufa a 100oC por 1 hora.
Despus se les tom el punto de
descomposicin, resultando ste dentro de un mismo rango de temperatura

(235 250oC) para cada muestra, a excepcin de la muestra de 1 hora, la
cual no present un cambio apreciable en el punto de descomposicin con
respecto al del almidn. Por esta razn se escogi como tiempo de reaccin
3 horas.
El rendimiento en peso de la reaccin AFP2 es 91.61% y el almidn

modificado que se obtuvo se caracteriz determinando su composicin y
propiedades
fisicoqumicas
siguiendo
los
procedimientos
descritos
previamente (ver tablas 5 y 6), adems se reporta su espectro de infrarrojo

en la figura 9.
El mtodo utilizado en la hidrlisis parcial cida del almidn industrial de yuca

fue implementado por las autoras, debido a que en la literatura no se
encuentran reportes puntuales acerca de este tipo de hidrlisis.
37
Tabla 5.
modificado
Determinacin
Contenido de acidez
Viscosidad (cP)
ndice de refraccin
Densidad (g/ml)
Acetilacin (%)
Grado de sustitucin
Almidn modificado
10.7
0.0045
118.1
1.351
242 247
1.5497
8.3
0.34
Para la viscosidad se utiliz la aguja A (de dimetro 1.894 pulgadas), a 50 r.p.m y a

23.5oC
Tabla 6. Solubilidad del almidn modificado

Solvente
1 Propanol
2 Propanol
Alcohol benclico
Alcohol tercbutlico
cido frmico
cido actico
Acetato de etilo
Acetato de metilo
Acetona
Benceno
Tolueno
Xileno
Parafina
Formaldehdo
Fenol
Soluble
Ligeramente
soluble
No soluble
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
La solubilidad se realiz tomando 10mg de almidn modificado por 1ml de solvente a

25oC
38
Al igual que en el espectro de almidn, la banda caracterstica para el

almidn modificado es la de sistemas con enlaces de hidrgeno, banda que
para el almidn modificado se encuentra en la frecuencia 3388 cm-1.
El espectro de infrarrojo para el almidn modificado se presenta a

continuacin en la figura 9:
Figura 9. Espectro infrarrojo del almidn modificado

2.2.3 Acetilacin del almidn modificado. En un erlenmeyer de 250 mL
con desprendimiento lateral y dotado de un tapn de caucho que tiene un
buje de vidrio de 6 mm de dimetro, se depositan almidn modificado
anhdrido actico en las siguientes relaciones: 1:2.5 (A) y 1:5 (B) (%p/v), se
lleva a un bao de aceite termostatado a 100oC, luego se pasa el agitador de
vidrio por el buje y se incorpora al mandril del agitador mecnico de velocidad
variable. Despus se fija el reactor y se inicia la reaccin que dura 9 horas
como se reporta en la literatura(16) (teniendo en cuenta que el grado de
39
acetilacin depende del tiempo de reaccin). Terminada la reaccin se deja

enfriar la mezcla y se lava la muestra con agua hasta eliminar todo el
anhdrido y se seca en la estufa a 100oC por 2 h.
A cada producto de las reacciones se le tom el punto de descomposicin,
dentro del cual se presenta inicialmente un punto de reblandecimiento, (tabla
7) obtenindose los siguientes resultados:
Tabla 7.
Punto de descomposicin y de reblandecimiento para el

Producto
A
B
Punto de
reblandecimiento (oC)
210 233
177 190
Punto de
descomposicin (oC)
245 260
232 245
Los resultados de la acetilacin en las dos reacciones son similares y

teniendo en cuenta el gasto de reactivo en cada una de ellas se escogi la
reaccin A que resultara ms econmica y viable.
El rendimiento en peso de la reaccin A es 85%, logrndose un porcentaje

de acetilacin del 29%, y un grado de sustitucin 1.5. El almidn modificado
acetilado que se obtuvo se caracteriz determinando su composicin y
propiedades fisicoqumicas siguiendo los procedimientos descritos (ver tablas
8 y 9).
El mtodo utilizado en la reaccin de acetilacin del almidn modificado de

yuca, fue tambin implementado en el laboratorio por las autoras, debido a
que en la literatura slo se reportan acetilaciones para el almidn de maz, en
las cuales se utilizan reactivos como la piridina (haciendo el proceso costoso)
para acelerar la reaccin y lograr un mayor grado de sustitucin. Para el
proceso no es recomendable utilizar piridina, debido a que es perjudicial
40
para la salud y el medio ambiente.
Adems se requiere un tiempo de
reaccin muy largo (72 horas) utilizando bajas presiones, lo que hace el
mtodo poco atractivo.
Tabla 8.
Determinacin
Contenido de acidez
Densidad (g/ml)
Acetilacin (%)
Grado de sustitucin
Almidn modificado
acetilado
0.96
0.0032
245 260
1.0152
20.4
0.96
Tabla 9. Solubilidad del almidn modificado acetilado
Solvente
1 Propanol
2 Propanol
Alcohol benclico
Alcohol tercbutlico
cido frmico
cido actico
Acetato de etilo
Acetato de metilo
Acetona
Benceno
Tolueno
Xileno
Parafina
Formaldehdo
Fenol
Soluble
Ligeramente
soluble
No soluble
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
La solubilidad se realiz tomando 10mg de almidn modificado acetilado por 1ml de

solvente a 25oC
41
El espectro de infrarrojo (figura 10) del almidn modificado acetilado muestra

tres bandas caractersticas que se reportan en la tabla 10:
Tabla 10.
Bandas caractersticas del espectro infrarrojo del almidn
Frecuencia (cm-1)
3438.00
1747.60
1244.04
Asignacin
CH
C=O
CH3COO-
Tipo
Para polmeros
Tensin asimtrica
Para acetatos
Figura 10. Espectro infrarrojo del almidn modificado acetilado
Teniendo como base de comparacin las propiedades fisicoqumicas de los

diferentes almidones (almidn, almidn modificado y almidn modificado
acetilado), se puede evidenciar que las modificaciones realizadas se llevaron
a cabo, de acuerdo a los datos que se pueden observar en las tablas 2, 3, 5,
6 8, y 9. Algunas de estas propiedades que pueden resaltar estas
42
modificaciones son: el punto de descomposicin de los almidones, las

solubilidades y las densidades, entre otros (ver anexo A, tabla A1 y A2).
Tambin las modificaciones de estos almidones se pueden corroborar al
comparar sus espectros de infrarrojo. Es decir, en los espectros infrarrojo del
almidn y almidn modificado se observa gran similitud en las bandas que se
presenta para cada uno de ellos; esta semejanza se da, debido a que la
diferencia entre estos dos almidones radica slo en que este punto de la
modificacin se tiene la misma molcula de almidn pero en el almidn
modificado las molculas polimricas son ms cortas (sus puntos de
descomposicin son mas bajos), por lo tanto, las vibraciones de los enlaces
de stas son las mismas tanto para el almidn, como para el almidn
modificado.
En cambio, en el espectro de infrarrojo del almidn modificado acetilado, la

diferencia que se observa es ms notable, debido a que en su molcula se
ha sustituido hidrgenos por grupos acetatos, esto hace que aparezcan
nuevas bandas de absorcin caractersticas para este grupo, como son la
banda de tensin asimtrica del C=O sobre la regin de 1747.69 cm-1, y la
banda del acetato, CH3COO- que absorbe cerca de 1244.04 cm-1.
Otra manera de evidenciar estas modificaciones, es teniendo en cuenta el
porcentaje de acetilacin y el grado de sustitucin que se da para cada
clase de almidn (ver anexo A, tabla A1). Como se puede observar en los
datos, a medida que el almidn se va modificando, tanto el porcentaje de
acetilacin como el grado de sustitucin aumentan entre uno y otro. Esto se
explica, dado que en la primera modificacin, las cadenas polimricas para
ste son un poco ms cortas, lo que permite una forma ms fcil de
sustitucin con respecto al almidn de partida, ya que al reducirse el tamao
en la molcula modificada, la esterificacin se favorece.
43
Para el almidn modificado acetilado el porcentaje de acetilacin as como el

grado de sustitucin, se evidencian al estudiar la termoplasticidad de ste,
pues a medida que el porcentaje de acetilacin y el grado de acetilacin
aumentan, se disminuye considerablemente su punto de reblandecimiento, y
aumentan las caractersticas de termoplasticidad, lo cual es muy conveniente
desde el punto de vista tecnolgico e industrial.
2.2.4 Formulacin de los poliuretanos.
El poliol siendo uno de los
reactivos principales en la obtencin de poliuretanos, se caracteriz de la

siguiente manera:
Cuantificacin de hidroxilos
La cuantificacin del nmero de hidroxilos, se realiz siguiendo el mtodo de

acetilacin con anhdrido actico segn la norma ASTM D 4274-88. En este
mtodo la muestra se acetila con una solucin de anhdrido actico y piridina
en un bial a 100C. El exceso de reactivo se hidroliza con agua y el cido
actico se titula con una solucin de hidrxido de sodio.
En un bial pyrex de 50 ml, se pes 1.0 g de poliol, 3.5 ml de piridina y 4.0 ml

de anhdrido actico, se tap y se deposit dentro de un tubo galvanizado
cerrado hermticamente con tapas de rosca, se llev a la estufa a 1000C
durante 4 horas.
Despus se enfri, se abri cuidadosamente el tubo
galvanizado y posteriormente el bial, su contenido se transfiri a un

erlenmeyer y se agreg 25 mL de agua destilada. Luego se dej reposar por
2 horas e inmediatamente se adicion 3 gotas de una solucin activa de
fenolftalena al 1% y se titul con una solucin de hidrxido de sodio 0.5N
hasta que la solucin vir a color rosado.
44
El clculo del nmero de hidroxilos se realiza mediante la ecuacin:
Nmero de hidroxilos = [(B - A) N x 56.1] / W
Donde:
A = NaOH requerido para la titulacin de la muestra, [mL].
B = NaOH requerido para la titulacin del blanco, [mL].
N = normalidad del NaOH
W = peso de la muestra
Viscosidad
La viscosidad del poliol se midi en el viscosmetro Brookfield 5.0 LVDL II+,

serial RT59432 con la aguja B (de dimetro 1.435 pulgadas) a 24,4oC y 20
r.p.m
ndice de refraccin
El ndice de refraccin se determin en un refractmetro Fisher Scientific a

26C.
Densidad
La densidad del poliol se realiz por medio del mtodo utilizado para
sustancias lquidas. Inicialmente se calibr el picnmetro con agua, luego se
pes el picnmetro limpio y seco en la balanza analtica AINSWORTH, luego
se llen con el poliol, se tap y se pes nuevamente. El procedimiento se
realiz por triplicado a 25 oC.
45
En la tabla 11 se reportan los resultados obtenidos para la caracterizacin del

poliol.
Tabla 11. Determinacin de las propiedades fisicoqumicas del poliol

Determinacin
Contenido de hidroxilos
Viscosidad (cP), a 24,4oC
ndice de refraccin, a 26oC
Densidad (g/ml) a 25oC
2.2.4.1
Poliol
44.88
322.4
1.585
1.0231
Determinacin de variables. Para la produccin de poliuretanos
se realizaron diferentes ensayos con almidn industrial (A), almidn

modificado (M) y almidn modificado acetilado (Ac), teniendo en cuenta las
siguientes variables:
Relacin almidn/TDI
Se realizaron tres ensayos en los que se vari la cantidad de TDI en relacin

al almidn (almidn/TDI peso a volumen): 1:0.5, 1:1 y 1:2.
De estas
variaciones se escogi la de la relacin 1:1, debido a que en la relacin 1:0.5,

la cantidad de TDI no fue suficiente para reaccionar con el almidn y en la
relacin 1:2, se present un exceso de TDI el cual no reaccion.
Relacin clase de almidn/poliol
Se escogieron 5 ensayos en los que se reemplaz el poliol por almidn en

diferentes proporciones en porcentaje de peso y conservando la relacin 1:1
con el TDI y tambin se realiz un blanco de 100% poliol (tabla 12).
46
Tabla 12. Relaciones (almidn/poliol)/TDI
Almidn (g)
2.0
1.6
1.2
1.0
0.6
0.0
Poliol (g)
0.0
0.4
0.8
1.0
1.4
2.0
TDI (ml)
2
2
2
2
2
2
% Almidn/poliol
100:0
80:20
60:40
50:50
30:70
0:100
Variacin de amina
La amina se incorpor en la formulacin en diferentes cantidades: 0.02, 0.04

y 0.06g para cada uno de los ensayos, manteniendo constante las relaciones
establecidas anteriormente. En este ensayo tambin se evala el efecto de
la amina en la formulacin de la relacin de almidn/poliol 30:70.
Variacin de silicona
La silicona se incorpor en la formulacin en diferentes cantidades: 0.02,

0.04 y 0.06g en cada uno de los ensayos, manteniendo constante las
relaciones establecidas en tabla 12, (es importante aclarar que la variacin
de silicona se realiz para cada cantidad fija de amina). En este ensayo
tambin se evala el efecto de la silicona en la formulacin de la relacin
almidn/poliol 30:70.
Seleccin del poliuretano
Los productos obtenidos dentro de la clasificacin de poliuretanos se

consideran espumas. La seleccin de las espumas sintetizadas se efectu
de acuerdo a su estructura (consistencia dimensional, conformacin de las
celdas, homogeneidad y uniformidad y textura al tacto).
Posteriormente,
47
stos productos se caracterizaron por sus propiedades fisicoqumicas y

mecnicas entre las que se encuentran: densidad (por la norma ASTM D
3574-86), punto de descomposicin, absorcin de agua (por la norma ASTM
D 2842 19), comportamiento frente a solventes (por la ASTM D 543 87),
velocidad de flamabillidad (por la ASTM D 4808 88), resiliencia (por la
norma ASTM D2632-01).
2.2.5 Procedimiento general de la obtencin de espumas. Inicialmente

se pesan en el molde el almidn, el poliol, la amina y la silicona
(premezclando hasta obtener una mezcla homognea), luego se adiciona el
TDI y se mezclan agitando fuertemente, (trabajando a la presin atmosfrica
de
Bucaramanga,
680
mm
Hg,
TODAS
LAS
FORMULACIONES
REALIZADAS EN ESTE TRABAJO SE HICIERON A ESTA PRESION), y,

finalmente para el curado de la espuma se deja en reposo durante 24 horas a
temperatura ambiente (25oC).
En la etapa de mezclado se produce un
aumento de temperatura de 50 a 90oC debido a que la reaccin es

exotrmica. Este procedimiento se describe en la figura 11 en un diagrama
de bloques.
El molde utilizado es de cartn cartulina parafinado (de altura 3cm y de

ancho y de largo 4cm) y abierto en la parte superior, lo que permite la
expansin libre de la espuma. La reaccin se llev a cabo directamente en el
molde, debido a que las etapas de cremado, espumacin y gelacin o
polimerizacin ocurren simultneamente con el mezclado y a que se
utilizaron pequeas cantidades de reactivos, de lo contrario se perdera
mucho reactivo, y adems interferira en el proceso de formacin de la
espuma, por una transferencia de recipiente.
48
Figura 11. Diagrama del procedimiento utilizado en la sntesis de

espumas
2.2.6 Formulaciones de las espumas seleccionadas. De acuerdo con la

variacin de amina y silicona se realizaron 45 experimentos (anexo B) para
cada tipo de almidn, teniendo en cuenta las relaciones establecidas para
(almidn/poliol)/TDI reportadas en la tabla 10. De estos 45 experimentos se
seleccionaron 9 para el almidn (tabla 13) y el almidn modificado (tabla 14),
y 7 para el almidn modificado acetilado (tabla 15). Esta seleccin se hizo
teniendo en cuenta la apariencia, estructura y las formulaciones con mayor
porcentaje de poliol sustituido por cada uno de las clases de almidn.
49
Tabla 13. Formulaciones de las espumas de almidn (A)

Muestra
A4
A8
A13
A19
A23
A29
A34
A39
A43
Almidn
(%)
50
60
60
50
60
50
50
50
60
Poliol
(%)
50
40
40
50
40
50
50
50
40
Amina
(g)
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
Silicona
(g)
0.02
0.02
0.02
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06
0.06
TDI
(ml)
2
2
2
2
2
2
2
2
2
Tabla 14. Formulaciones de las espumas de almidn modificado (M)

Almidn
Muestra modificado
(%)
M49
50
M55
30
M58
60
M63
60
M69
50
M73
60
M80
30
M83
60
M88
60
Poliol
(%)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
50
70
40
40
50
40
70
40
40
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
0.02
0.02
0.02
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06
0.06
2
2
2
2
2
2
2
2
2
50
Tabla 15.
Formulaciones de las espumas de almidn modificado
acetilado (Ac)
Almidn
modificado
Muestra
acetilado
(%)
Ac100
30
Ac104
50
Ac110
30
Ac115
30
Ac120
30
Ac130
30
Ac135
30
Poliol
(%)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
70
50
70
70
70
70
70
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
0.04
0.06
0.02
0.02
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06
2
2
2
2
2
2
2
OJO: ES IMPORTANTE ACLARAR QUE LA MANIPULACIN DE LOS

REACTIVOS
UTILIZADOS
EN
LA
OBTENCIN
DEL
ALMIDN
MODIFICADO ACETILADO, EN LA DETERMINACIN DEL % DE

ACETILACIN
EN
LA
SNTESIS
DE
LAS
ESPUMAS
DE
POLIURETANO, SE DEBEN HACER CON MEDIDAS DE SEGURIDAD, ES

DECIR EN CABINA Y CON PROTECCIN
UTILIZANDO GAFAS,
MSCARA Y GUANTES, DADOS LOS PELIGROS POTENCIALES QUE

REPRESENTAN PARA LA SALUD EL TDI, EL ANHIDRIDO ACETICO, LA
PIRIDINA, LAS AMINAS, LA SILICONA, EL POLIOL, Y LOS ACIDOS
MINERALES UTILIZADOS.
51
3. EVALUACIN DE LAS PROPIEDADES FISICOQUMICAS Y

MECNICAS PARA LAS ESPUMAS DE POLIURETANO
SINTETIZADAS
3.1
DENSIDAD
La densidad que se calcul para las espumas sintetizadas (anexo C), se

realiz de acuerdo a lo establecido en la norma ASTM D 3574-86 para
espumas de poliuretano.
En forma general, se analiz el comportamiento de la densidad en las

diferentes formulaciones y para cada clase de almidn (A, M y Ac).
Se
observ que la densidad disminuye a medida que aumenta el porcentaje de

almidn y almidn modificado en las formulaciones, mientras que, para el
almidn modificado acetilado ocurre lo contrario. Se escogi una formulacin
de cada clase de almidn para ilustrar este comportamiento (Grficas 1, 2 y
3).
Densidad vs % Almidn
100
80
60
40
20
0
1
% Almidn
Densidad
Grfica 1. Comportamiento de la densidad con respecto al porcentaje

de almidn
52
De nsidad v s % Almidn modificado

80
70
60
50
40
30
20
10
0
1
% Almidn modificado
Densidad

de almidn modificado
Densidad vs % Almidn modificado
acetilado
400
300
200
100
0
1
% Almidn modificado ace tilado
De nsidad

de almidn modificado acetilado
Los datos utilizados para realizar las grfica 1, 2 y 3 se tomaron del anexo C.
53
En las grficas 1, 2 y 3 para almidn,
almidn modificado y almidn
modificado acetilado respectivamente, se ve representada la variacin de la

densidad respecto al porcentaje de almidn incorporado en la formulacin.
Para el caso de las grficas 1 y 2 el comportamiento de la densidad es
similar, en donde se observa la disminucin de la densidad al aumentar la
cantidad de almidn. Esto puede deberse a que en el proceso de sntesis de
la espuma, se produce mayor formacin de celdas debido a que hay un
mayor nmero de OH libres que reaccionan, por lo tanto, se tiene ms
cantidad de gas atrapado en stas, lo que provoca un aumento en el
volumen de la espuma y una disminucin en la densidad de la misma.
Aunque el comportamiento de la densidad con la variacin del porcentaje de

almidn, es el mismo para las espumas de almidn y las de almidn
modificado, se observa que la densidad es menor en las espumas de
almidn, disminucin que se debe al mayor contenido de grupos hidroxilo
que pueden reaccionar, en comparacin con los del almidn modificado; por
lo que el almidn al reaccionar con el TDI en presencia de los dems
ingredientes de la formulacin base (poliol, catalizador y surfactante),
muestra un proceso de espumacin y crecimiento ms pronunciado, lo que
lleva a un mayor aumento del volumen por que es atrapada una mayor
cantidad de gas.
Caso contrario sucede en la grfica 3, en donde se observa que la densidad

aumenta a medida que se aumenta la cantidad de almidn modificado
acetilado. Aqu el proceso de espumacin es bajo, porque este almidn al
estar acetilado, contiene menor nmero de OH libres para reaccionar, de
manera que el nmero de ramificaciones que se pueden establecer entre
cadenas se reduce y con l, la posibilidad de atrapar el gas que se produce
en la reaccin.
Por esta razn, genera una mayor compactacin de la
54
espuma y no es apreciable el aumento del volumen en la misma, por lo que

sta se hace ms densa.
Para la formulacin de las espumas es importante evaluar el efecto de la

amina y de la silicona, y stos se ven reflejados
en la densidad.
Para
describir estos efectos, se escogi la serie en porcentaje 30:70 de

almidn/poliol para cada clase de almidn utilizado (anexo D)
3.1.1 Efecto amina y silicona
3.1.1.1
Almidn y almidn modificado. En las grficas 4, 5, 6 y 7 se
observa como la cantidad de amina y silicona agregada, afecta la densidad

de las espumas de almidn y almidn modificado.
Grfica 4. Efecto de la cantidad de amina sobre la densidad de las

espumas de almidn
55
Grfica 5. Efecto de la cantidad silicona sobre la densidad de las

espumas de almidn
Grfica 6. Efecto de la cantidad de amina sobre la densidad de las

espumas de almidn modificado
56
Grfica 7. Efecto de la cantidad de silicona sobre la densidad de las

espumas de almidn modificado
La densidad de las espumas de almidn y almidn modificado presenta un

comportamiento inverso con respecto a la cantidad de amina y silicona
agregada, es decir, a medida que se aumenta la cantidad de amina y
silicona, la densidad de la espuma disminuye.
En el efecto amina, cuando sta no se encuentra en la formulacin (0 g de

amina), el proceso de espumacin o crecimiento de la espuma no se lleva a
cabo, debido a que la reaccin no se cataliza, produciendo una mezcla
compacta, lo que hace que el producto final sea ms denso y no tenga
caractersticas de espuma.
Adems, en el producto (M164) de almidn
modificado, se observa en la parte superior una superficie corrugada

caracterstica, que proporciona evidencia de una reaccin incipiente del poliol
con el TDI como se aprecia en la fotografa 2:
57
Fotografa 2. Efecto amina en las espumas de almidn y almidn

modificado (sin amina)
Al ir aumentado la cantidad de amina, en la formulacin de almidn y almidn

modificado, el proceso de espumacin ocurre, lo que lleva a una disminucin
en la densidad.
Esta disminucin es aproximadamente constante en el
intervalo comprendido entre 0.04 y 0.06 g de amina agregada (grfica 4 y 5).

En las espumas de almidn la variacin de la amina provoca cambios en la
estructura y la textura, cambios que van de una espuma rgida y spera (A5)
a una espuma suave y flexible (A10 y A15), ver fotografa 3:
Fotografa 3. Efecto amina en las espumas de almidn
58
Y en las espumas de almidn modificado, la variacin de la amina tambin

present cambios en la estructura, debido a que el proceso de espumacin
no fue uniforme, salvo la espuma (M70) con 0.04 g de amina, la cual
sobresale por tener una celda uniforme con respecto a las otras (M65 y M75),
como se muestra en la fotografa 4:
Fotografa 4. Efecto amina en las espumas de almidn modificado
El otro factor determinante de la densidad de las espumas es el efecto de la

silicona, y al igual que el efecto amina, sta produce una disminucin en la
densidad de las espumas, aunque lo hace por un mecanismo diferente, ya
que el proceso involucra el cambio de la tensin superficial en la mezcla de
reaccin, con lo que se ven modificadas las caractersticas fisicomecnicas
de la espuma obtenida.
El efecto silicona es similar para las espumas de almidn como para las
espumas de almidn modificado, el cual afecta las caractersticas
estructurales de las espumas (ver fotografa 5 y 6).
En las espumas de almidn (fotografa 5), a medida que se va aumentando la

cantidad de silicona va mejorando la estructura de la celda, es decir, la hace
ms pequea, cerrada y uniforme (A20), esto se explica por un cambio en la
tensin superficial que compatibiliza de manera mas apropiada la fase
gaseosa y la liquida de la formulacin polimrica que esta reaccionando; pero
59
llega a un punto en el cual, la adicin de ms silicona (A35) desmejora la

estructura de sta, debido a que el exceso de silicona adems de dejar la
espuma hmeda y pegajosa, hace que se formen celdas ms grandes en el
interior de la misma. Es decir, al cambiar la tensin superficial, la fuerza del
gas que se expande es mayor que la de los enlaces que forman la burbuja
que lo retiene, entonces, las burbujas se unen unas a otras, produciendo
burbujas ms grandes que crecen hasta romperse, lo que hace que la
espuma pierda su estabilidad como dispersin, de manera que su estructura
pierde sus caractersticas fisicomecnicas.
Fotografa 5. Efecto silicona en las espumas de almidn
En las espumas A20 y A35 se puede observar el anterior fenmeno y puede

verse ms ampliamente en las micrografas 1 y 2. En la micrografa 1 que
corresponde a la espuma A20, se pueden observar zonas donde la estructura
de la celda es pequea, cerrada y uniforme, y zonas donde la estructura de
la celda es grande y abierta; estos dos tipos de zonas que se presentan son
60
por el mezclado, debido a que ste es manual. Y en la micrografa 2 se

observa que no hay estructura por el exceso de silicona.
Micrografa (10x) 1. Espuma A20
La variacin de la silicona en las espumas de almidn modificado, mejora

notablemente la estructura y uniformidad de la celda.
Comparando la
espuma obtenida sin silicona (M173), con la espuma de mayor cantidad de

silicona adicionada (M85), se observa una disminucin apreciable en la
densidad, as como tambin una similitud en la estructura, es decir, ambas
son rgidas. A diferencia de stas, las espumas con 0.02 y 0.04g de silicona
adicionada, poseen una estructura semirgida y una densidad que flucta en
un mismo rango (57 59 Kg/m3); como se puede observar en la grfica 7 y
en la fotografa 6.
61
Fotografa 6. Efecto silicona en las espumas de almidn modificado
3.1.1.2 Almidn modificado acetilado. El comportamiento que presenta la

densidad de las espumas de almidn modificado acetilado con respecto a la
variacin de las cantidades de amina y silicona adicionadas, es diferente al
de los otros almidones, como se aprecia en las grficas 8 y 9.
En la grfica 8 que representa el efecto amina, se destaca un punto en el

cual la densidad alcanza su valor ms bajo, para el cual se requiere 0.02g de
amina, tambin se muestra que por encima o por debajo de esta cantidad de
amina la
densidad de la espuma aumenta.
El hecho es que existe un
intervalo estrecho de valores en la cantidad de la amina, donde el proceso de

espumacin parece ser favorecido, obtenindose la mxima eficiencia en la
espumacin, por encima y por debajo de este valor es probable que ocurran
reacciones que compitan con aquellas del proceso de espumado y por lo
tanto a esas concentraciones de amina, las espumas no logran su mximo
desarrollo.
62
No obstante, para el efecto silicona (grfica 9), ocurre lo contrario; en ste se

observa que con 0.02g de silicona la densidad alcanza su valor ms alto, y
disminuye, si se aumenta o disminuye la cantidad de silicona de ese valor
(0.02g de silicona), este hecho resulta notable ya que evidencia la
importancia de la cantidad de tensoactivo en el proceso de espumacin, de
manera que se tiene un margen para el uso ptimo de esta sustancia, que
permite conseguir las caractersticas deseadas de la espuma, dado que el
empleo de cantidades por exceso o por defecto de la misma, por encima de
esa cantidad que produce espumas mas densas, no solo afecta la densidad
sino que tambin lo hace con otras propiedades del producto final como lo
demuestran los estudios realizados en este trabajo.
Grfica 8. Efecto de la amina sobre la densidad de las espumas de

63
Grfica 9. Efecto de la silicona sobre la densidad de las espumas de

Fotografa 7. Efecto amina en las espumas de almidn modificado

acetilado
64
En la fotografa 7, se muestra que a medida que se adiciona amina en la

formulacin, ocurre el proceso de espumacin, del cual se obtienen
productos con diferente estructura y textura, de acuerdo a la cantidad de
amina adicionada. En ausencia de amina, el proceso de espumacin no
ocurre debido a que no est catalizado, y el producto obtenido (Ac167) es una
mezcla compacta de mayor densidad.
Para los dems productos, Ac110,
Ac115 y Ac120, que si se espuman, la formacin de celdas no es uniforme, con

una textura spera y una estructura que vara desde de una espuma
semirgida (Ac110) con menor densidad hasta una espuma rgida (Ac120) con
una mayor densidad.
Fotografa 8. Efecto silicona en las espumas de almidn modificado

acetilado
En la fotografa 8 se puede apreciar como cambia el aspecto fsico de cada

una de las espumas en lo referente a la uniformidad de las celdas, adems
de su estructura.
65
El producto obtenido sin silicona, es una espuma rgida, que muestra una
baja densidad con respecto a la densidad de las dems espumas
relacionadas con este efecto. Cuando se empieza a variar la silicona, se
obtienen tambin espumas rgidas y con densidad menor, a excepcin de la
que contiene 0.02g de silicona, la cual es semirgida, ms densa y con celdas
uniformes.
3.2
VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE LLAMA
Teniendo en cuenta la norma ASTM D 4808 88 se determin el

comportamiento de las espumas sintetizadas (anexo C) ante su exposicin a
llama directa (mechero Bunsen). Se utilizaron muestras de 0,5cm de ancho y
de altura y 3cm de largo, tomando el tiempo que tarda la muestra en quemar
3cm de longitud en posicin horizontal.
Con el anlisis de los resultados obtenidos, se observ que a medida que se

aumenta la cantidad de almidn en la formulacin, tambin aumenta la
velocidad con que la muestra se quema, fenmeno que ocurre para las
espumas de almidn y almidn modificado. Para las espumas de almidn
modificado acetilado, el fenmeno es inverso.
Estos dos tipos de
comportamiento se representan en las grficas 10, 11 y 12.
66
Grfica 10. Variacin de la velocidad de propagacin de llama con

respecto al porcentaje de almidn

respecto al porcentaje de almidn modificado
67

respecto a al porcentaje de almidn modificado acetilado
Para hacer el anlisis de la velocidad de propagacin de la llama, se tuvo en

cuenta la clase de almidn incorporada y los dems componentes de la
formulacin: poliol, TDI, amina y silicona.
Todos los componentes utilizados en la formulacin de la espuma, son

combustibles por separado, a excepcin de los almidones (A, M Ac) los
cuales no lo son, y, al incorporarse stos, se hacen combustibles y provocan
en la espuma formulada un aumento en la velocidad de propagacin de la
llama, comportamiento que se observa para las espumas de almidn, como
para las del almidn modificado, a diferencia de la disminucin que se
presenta en las espumas de almidn modificado acetilado.
Esto puede
deberse a dos razones: (1) a que hay mayor o menor superficie de contacto
con el oxgeno del aire (respectivamente) debido a su diferente grado de
espumacin, y (2) que el almidn(es) al asociarse con componentes
combustibles
incrementa
su
combustibilidad
manera
de
efecto
68
complementario, al cambiar la estructura espacial, y prestar una mayor

superficie para interactuar con el oxigeno del aire.
No obstante, al incorporar el almidn a las formulaciones de poliuretano para
sustituir de manera total o parcial el poliol, se cambian las caractersticas de
combustin de todas las sustancias de la formulacin, las cuales ahora estn
formando un nuevo sustrato. Se puede afirmar entonces que generalmente el
almidn hace espumas menos combustibles que aquellas obtenidas con el
poliol (comerciales), y por lo tanto la sustitucin total o parcial del mismo por
almidn, tiene una influencia marcada en la velocidad de combustin y en la
forma en que esta se produce, afectando a los productos finales generados
en la misma.
El aumento en la velocidad de propagacin de llama para las espumas de

almidn y almidn modificado, en comparacin con la del almidn modificado
acetilado, se debe a que en las dos primeras por su alto contenido de grupos
hidroxilo, el crecimiento de la espuma es mayor lo que genera mayor rea de
contacto de superficie con el oxgeno del aire y facilita el proceso oxidativo.
Para el caso de las espumas de almidn modificado acetilado, donde la

velocidad de propagacin es menor, su bajo contenido de hidroxilos genera
un menor crecimiento de la espuma espumas muertas, en formulaciones
que contienen ms del 60% de este almidn incorporado (fotografa 9),
ocasionando una disminucin del numero de celdas por unidad de volumen,
es decir, menor rea de contacto de superficie con el oxgeno de aire,
confiriendo as, una velocidad de propagacin de llama uniforme, menor, que
puede deberse a la generacin de productos combustibles de peso molecular
mas bajo que se queman alrededor de la espuma, luego de que sta es
atacada por el fuego.
69
Fotografa 9. Representacin de un bajo espumado y de una espuma

muerta
En resumen en el fenmeno de combustin de las espumas, las evidencias

experimentales muestran que, aquellas que tienen una mayor superficie se
queman de manera mas rpida, que el cambio del almidn industrial que es
termoestable, por almidones modificado y modificado acetilado, que son mas
cercanos a la termoplasticidad por su menor peso molecular, hace que las
formulaciones ardan con mas facilidad, aunque para el almidn acetilado con
menor superficie en sus espumas, la velocidad de combustin se reduzca por
la reduccin de su contacto con el oxigeno del aire.
Se hizo un anlisis comparativo de las espumas sintetizadas con una

espuma comercial (naranja), el oasis y el blanco (100% poliol), (ver anexo C).
De este anlisis result que, las espumas sintetizadas, en general, tienen
una velocidad de propagacin de llama similar a la de la espuma comercial y
una velocidad mayor con respecto al blanco.
Se diferencian en que la
espuma comercial y las del blanco al quemarse producen un goteo (gota a

gota), que es inflamable, contrario a la mayora de las espumas sintetizadas,
que se queman sin generar goteo y se carbonizan con poco humo.
El
70
comportamiento del oasis con respecto al de las espumas sintetizadas es

completamente diferente, debido a que ste se auto extingue.
Otro punto importante a mencionar es, que las espumas sintetizadas por
problemas de mezclado (fotografa 10) y de alta velocidad de reaccin, a
veces no son isotrpicas, y sus velocidades de combustin no son uniformes.
Al igual que otras de sus propiedades macroscpicas como la densidad, el
tamao de celda y, absorcin de agua, entre otras. Una forma de subsanar
este tipo de problemas para investigaciones futuras, es trabajar con
cantidades mayores y usar un mezclado mecnico, que hara que las
condiciones de preparacin fueran constantes para todas ellas, con lo que se
evitara la aleatoriedad en los resultados.
Fotografa 10. Ilustracin de una espuma mal agitada
3.3 ABSORCIN DE AGUA
A las espumas seleccionadas (anexo E) se les realiz absorcin de agua de

acuerdo con la norma ASTM D 2842 19,
la cual busca determinar la
cantidad de agua absorbida, en un tiempo estandarizado de 96 horas a

temperatura ambiente (250C). Los resultados de esta prueba se representan
en las grficas 13, 14 y 15.
71
Absorcin de agua
A4
A8
A13
3.5
A19
A23
2.5
Peso absorbido
de agua (g)
A29
A34
1.5
A39
A43
0.5
EN
0
A4
A8
A13 A19 A23 A29 A34 A39 A43
EN
Muestra
Grfica 13. Peso absorbido de agua por las espumas de almidn, la

espuma comercial (EN) y el oasis (O)
Absorcin de agua
M49
M55
M58
3.5
M63
M69
2.5
Pe so
absorbido de 2
agua (g)
1.5
M73
M80
M83
M88
0.5
EN
O
0
M49
M58
M69
M80
M88
M ue stra
Grfica 14. Peso absorbido de agua por las espumas de almidn

modificado, de la espuma comercial (EN) y el oasis (O)
72
Absorcion de agua
Ac100
Ac104
3.5
Ac110
3
Peso absorbido
de agua (g)
Ac115
2.5
Ac120
Ac130
1.5
Ac135
EN
O
0.5
0
Ac100
Ac110
Ac120
Ac135
Muestra
Grfica 15. Peso absorbido de agua de las espumas de almidn

modificado acetilado, de la espuma comercial (EN) y el oasis (O)
Analizando de forma general en las grficas 13, 14 y 15, el comportamiento

de las espumas de almidn, almidn modificado y almidn modificado
acetilado en agua, se puede observar que la cantidad de agua absorbida por
stas es menor que la cantidad de agua que absorbe la espuma comercial y
el oasis. Esto puede deberse, a que las celdas de las espumas sintetizadas
son cerradas, y no permiten que ocurra el fenmeno de capilaridad, por tal
razn, el agua que absorben no es relevante con respecto a la cantidad
absorbida por la espuma comercial y el oasis. Esto hace que las espumas
sintetizadas en el presente trabajo, presenten un potencial para ser utilizadas
como aislamientos trmicos y de otro tipo, dada su baja absorcin de agua lo
que las hara ms resistentes a los ambientes hmedos, aunque se
considera que deben mantenerse en ambientes secos para prolongar su
vida til, dado su potencial de biodegradabilidad.
73
3.4 RESILIENCIA
De acuerdo con la norma ASTM D2632-01 se determin el porcentaje de

rebote para las espumas seleccionadas (anexo F). Este mtodo abarca la
determinacin de resiliencia de impacto de slidos elsticos, para medir el
rebote vertical de un pndulo que cae sobre la muestra.
La lectura de
resiliencia corresponde a la altura a la cual rebota y se expresa como el

porcentaje de altura de rebote.
El porcentaje de rebote sirve como indicador de la elasticidad del material, y

a mayor altura de rebote el material presenta mayor resistencia al impacto
recobrando su estado natural.
Las grficas 16 y 17 que a continuacin se exponen, representan los

resultados obtenidos de las espumas de almidn, almidn modificado y
almidn modificado acetilado, y de la espuma comercial naranja (EN).
Re siliencia
A4
% Rebote
A8
18
16
14
12
10
8
6
4
2
A13
A19
A23
A29
A34
A39
A43
0
A4
A8 A13 A19 A23 A29 A34 A39 A43 EN
EN
Muestra
Grfica 16. % Rebote de las espumas de almidn seleccionadas y de la

comercial naranja
74
Resiliencia
M55
% Rebote
18
16
14
12
10
8
6
4
2
M73
Ac115
Ac120
Ac135
EN
0
M55
M73
Ac115
Ac120
Ac135
EN
Muestra
Grfica 17. % Rebote de las espumas de almidn modificado, almidn

modificado acetilado seleccionadas y de la espuma comercial naranja
En la grfica 16 se puede observar la similitud del porcentaje de rebote de la

mayora de las espumas de almidn con la espuma comercial naranja. De
acuerdo con los resultados, el porcentaje de rebote para las espumas de
almidn oscila entre 5% para las de menor densidad, y 17% para las de
mayor densidad; para estas ltimas se observa que se encuentran dentro del
mismo rango de densidad que la de la espuma comercial.
Al contrario de las espumas de almidn, la mayora de las espumas de

almidn modificado y almidn modificado acetilado, no reportaron porcentaje
de rebote, debido a que se consideran como espumas frgiles, dado que en
las pruebas de resiliencia hay un rompimiento de las celdas.
En la grfica 17 se muestran los porcentajes de rebote ms representativos

de las espumas de almidn modificado y las de almidn modificado acetilado,
adems del porcentaje de rebote de la espuma comercial. Al analizar estos
resultados se puede observar que los valores del porcentaje de rebote, no se
75
encuentran dentro de un mismo rango, tanto para las espumas de almidn

modificado como para las del almidn modificado acetilado, por lo que no se
pueden comparar con la comercial en iguales condiciones.
Hay que anotar que las formulaciones realizadas con los almidones, no
fueron preparadas en iguales condiciones que las espumas comerciales que
se utilizaron para la comparacin, por lo que resulta apresurado afirmar de
manera contundente que los productos obtenidos no tengan unas ventajas
tecnolgicas que podran descubrirse luego de estudios mas detallados en
condiciones mas controladas.
Para continuar con la caracterizacin de las espumas sintetizadas, se realiz

otra seleccin partiendo de las 25 formulaciones inicialmente escogidas (9
del almidn y del almidn modificado y 7 del almidn modificado acetilado,
todos los datos pertinentes se encuentran en los anexos), teniendo en cuenta
para ello, los resultados obtenidos en propiedades como:
densidad,
velocidad de propagacin de llama, absorcin de agua, y resiliencia, adems

de las caractersticas estructurales, por lo cual, se escogieron dos
formulaciones, las mas representativas para cada clase de almidn, cmo se
presenta en la tabla 16 y se muestra en la fotografa 11. Tambin se puede
observar la estructura de las celdas de las espumas de poliuretano de cada
clase de almidn (A, M,
Ac) en las micrografas 3, 4 y 5, las cuales
representan una celda similar entre ellas, es decir, en forma general se

aprecia una celda cerrada pequea y uniforme.
76
Fotografa 11. Espumas de poliuretanos finales
77
Micrografa (10x) 4. Espuma M83
Micrografa (10x) 5. Espuma Ac135
78
Tabla 16.
Propiedades fisicoqumicas y mecnicas de las espumas
finales
Densidad
Velocidad de
Peso de agua
(Kg/m3)
llama (cm/s)
absorbido (g)
A29
32.17
0.298
1.19362
15
A43
29.53
0.306
0.63094
12
M55
M83
Ac100
Ac135
58.76
32.54
152.53
150.71
0.184
0.272
0.099
0.062
0.35659
0.37977
0.41564
0.48000
18
5
Muestra
% Rebote
Siguiendo con la caracterizacin, a las espumas de la seleccin final, se les

evalu el punto de descomposicin, la resistencia a reactivos y se les tom
especto infrarrojo para una espuma de poliuretano a base de almidn y para
una espuma de poliuretano a base de almidn modificado, como se describe
a continuacin.
3.5 PUNTO DE DESCOMPOSICIN
El punto de descomposicin se llev a cabo en el fusimetro Fisher Scientific,

tomando una pequea muestra y observando su comportamiento frente a un
barrido de temperatura (ver tabla 17).
Tabla 17. Punto de descomposicin de las espumas finales
Muestra
A29
A43
M55
M83
Ac100
Ac135
Punto de
descomposicin
(oC)
255 280
260 280
275 295
265 295
240 280
260 285
79
En la tabla se puede observar que los puntos de descomposicin de las

espumas finales, ocurre a temperaturas altas con intervalos amplios, pero en
general, estos puntos ocurren dentro de un intervalo de temperatura similar
entre ellas.
La similitud en puntos de fusin y rangos de la misma, permite pensar en

estructuras similares, todas con un fuerte carcter de termoestabilidad,
aunque son menores los puntos de descomposicin para los almidones
modificado y modificado acetilado lo que reafirma la validez del proceso de
transformacin utilizado sobre el almidn de yuca.
Tambin se observa que los rangos de fusin, luego de las transformaciones

se incrementan, lo que lleva a pensar en la generacin de diversos polmeros
derivados durante el proceso de transformacin, que generan mezclas con
puntos de descomposicin diferentes.
3.6 Resistencia a reactivos
La realizacin de esta prueba se bas en el mtodo propuesto en la norma

ASTM D 543 87, la cual consiste en conocer el efecto de la exposicin de
la espuma a un reactivo en un tiempo de 168 horas a temperatura ambiente,
25oC. Al cabo de las cuales, se saca del medio liquido, se pesa hmeda
para determinar el reactivo absorbido y se mide su volumen, luego se dejan
secar al ambiente y se evalan los cambios fsicos observables en las
mismas (el color, el volumen y la textura al tacto), adems de su peso y
volumen.
Este estudio se hizo utilizando seis reactivos: acetona, etanol al 95%, cido
sulfrico 4.71N, hidrxido de sodio 5N, keroseno y gasolina.
80
A continuacin se describen los cambios observados: como en las espumas

finales y para la espuma comercial naranja (anexo G).
Acetona
En general, las espumas en este reactivo no sufren un cambio apreciable en

lo referente a su estructura y textura, slo se presenta un cambio de color de
blanco a amarillo, dando la impresin de envejecimiento. Todas las espumas
expuestas a este reactivo aumentaron su volumen apreciablemente, lo cual
indica la absorcin del reactivo por parte de las espumas.
Etanol
En este reactivo, ninguna de las espumas fue afectada en su estructura y

aspecto fsico. Pero se observ un aumento notable en su volumen, es decir,
que absorben gran cantidad de este reactivo
cido sulfrico
Este reactivo gener cambios en la estructura de la espuma M83 hacindola

ms rgida; en la espuma A43 no se present una buena desorcin del
reactivo por parte de ella y las dems espumas no sufrieron cambio
apreciable.
Todas las espumas absorben el reactivo y aumentan su
volumen, a excepcin de la Ac100 la cual conserva su volumen inicial.

Hidrxido de sodio
La apariencia fsica y estructural de las espumas no se vio afectada por este

reactivo, mientras que el volumen si se afect para todas las espumas: A29,
A43, M83, Ac100 y Ac135 incrementaron su volumen; para M55 el volumen
81
permaneci constante, y para la espuma comercial el volumen disminuy,

cambi que puede indicar parte de la disolucin de la espuma en este
reactivo. En forma general todas absorben este reactivo.
Keroseno
En forma general, este reactivo slo cambi el color de las espumas a

amarillo. Todas las espumas absorben el reactivo, pero no todas aumentan
su volumen; Ac100 aument de volumen, A43 mantuvo constante el volumen y
en las dems espumas, el volumen disminuy.
Para stas ltimas, la
disminucin del volumen puede deberse a la disolucin parcial de la espuma

en este reactivo. La desorcin de este reactivo por parte de las espumas no
es buena, dada su baja volatilidad y la porosidad de la espuma.
Gasolina
Este reactivo afect el color de las espumas, cambindolo de blanco a

amarillo naranja. Todas absorben el reactivo y en general el volumen de
las espumas aument a excepcin de la espuma A83, donde permaneci
constante.
Al observar el comportamiento de las espumas frente a los diferentes

reactivos se puede afirmar de manera general, que estos no las afectan
sensiblemente; los reactivos polares como alcohol, acetona y agua (de las
soluciones bsica y cida) son absorbidos y retenidos, esto se puede explicar
por su asociacin mediante puentes de hidrgeno, que se formaran entre el
reactivo y los grupos uretano y/o los grupos hidroxilos y acetato presentes en
el almidn; de otra parte, los hidrocarburos parece que no ejercen una
influencia notable dado que la estructura polar de la espuma tiene un efecto
liofbico, que reduce las posibilidades de su interaccin con el reactivo; en
82
cuanto a las soluciones cidas y bsicas, el efecto producido no es

destacable lo que se explica por la fortaleza del enlace uretano y por la
estabilidad del almidn frente a los mismos a temperatura ambiente.
3.7 Anlisis de espectroscopa infrarroja
Las figuras 12 y 13 presentan las bandas caractersticas que evidencian la

formacin del enlace uretano que se forma en la polimerizacin.
La
frecuencia de estas bandas se reportan en la tabla 18.
Tabla 18. Bandas caractersticas del espectro infrarrojo de las espumas

de poliuretano a base de almidn y almidn modificado
Asignacin
Tipo
Frecuencia
(cm-1) (almidn)
NH
NH
C=O
CN
Tensin
Flexin
Tensin asimtrica
Tensin
3336.34
1594.81
1706.07
1217.13
Frecuencia (cm-1)
(almidn
modificado)
3348.57
1595.33
1706.68
1217.62
83
Figura 12. Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base de

almidn
Figura 13. Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base de

almidn modificado
84
4. APLICACIONES INDUSTRIALES
En este captulo se exponen las posibles aplicaciones industriales que se le

pueden asignar a cada uno de los productos obtenidos (almidn modificado,
almidn modificado acetilado y espumas de poliuretano a base de las tres
clases de almidones tratados) en el desarrollo de este trabajo.
En el presente estudio se pone de manifiesto que hay que reevaluar, el uso

de almidones y sus productos de modificacin en la elaboracin de
poliuretanos, ya que se demuestra que hay un gran potencial por explorar en
esta rea, siendo el producto de partida en nuestro medio, un recurso natural
renovable, fcil de conseguir y explotar con el consiguiente beneficio social,
econmico y medio ambiental.
Los reportes encontrados en literatura sobre almidones modificados,

almidones acetilados y poliuretanos obtenidos a partir de almidn de yuca,
son escasos y de stos ltimos hacen referencia a ellos como productos de
bajo valor comercial e industrial, lo que a nuestro parecer por los resultados
obtenidos es una afirmacin apresurada que precisa de ms estudio.
A continuacin se plantean una serie de usos donde se pueden implementar

estos productos (tablas 18 y 19).
85
Tabla 19. Posibles usos del almidn modificado y almidn modificado

acetilado
Clase de
almidn
Usos
-
Almidn
modificado
Almidn
modificado
acetilado
Adhesivos
Apresto para textiles
Aditivos para industria papelera
Aditivos en alimentos humano y animal (en
concentraos)
Excipientes en la industria farmacutica
Tintas y pinturas
Usos mdicos asociados en formulaciones
polimricas nuevas
En dietticos
Fabricacin
de
polmeros
biodegradables
hemisintticos
Adhesivos
Pinturas y esmaltes
Aprestos para la industria textil y papelera
Formulaciones polimricas biodegradables
Fabricacin de piezas moldeadas y extruibles de
uso comercial
Dielctricos
Aditivos en detergentes
En qumica farmacutica
86
Tabla 20. Posibles usos de los poliuretanos sintetizados
Poliuretanos
Rgidos
Espumados
Semirgidos
Flexibles
Slidos
Rgidos
Usos
Aislamiento elctrico, trmico y
acstico
Como relleno en paneles de
madera, metal y otros polmeros
Capas absorbentes
Rellenos
Aditivos en otras formulaciones
polimricas
En capas absorbentes (esponjas
desechables, tejidos rellenos y
textiles)
Moldeados en usos elctricos, en
pequeas piezas y juguetera
Rellenos
en
otros
productos
polimricos
87
5. CONCLUSIONES
Se concluye que todos los procesos fueron diseados pensando en usar

tecnologas sencillas, novedosas, al alcance de los PYMES (Pequeas
y medianas industrias), con condiciones suaves, reactivos comerciales
producidos en el pas y al alcance de las posibilidades tecnolgicas del
medio.
Se logr incorporar el almidn industrial de yuca y los productos de sus

modificaciones (productos naturales renovables) en las formulaciones
de poliuretano, reemplazando parcialmente a los polioles, que tienen su
origen en la industria petrolera, y son recursos no renovables.
Se estableci que las variables determinantes en la reaccin de

hidrlisis parcial cida del almidn fueron: tiempo de reaccin, 3 horas;
temperatura
de
reaccin,
100oC;
la
relacin
almidn/(cido
fosfrico/propilenglicol), 10:(2:8); obtenindose un rendimiento del 92%

aproximadamente.
Se determin que las variables fundamentales en la reaccin de

acetilacin del almidn modificado fueron: tiempo de reaccin, 9 horas;
temperatura
de
reaccin,
100
C;
la
relacin
almidn
modificado/anhdrido actico, 1:2.5; obtenindose un rendimiento del

85% aproximadamente, y un porcentaje de acetilacin 28,51%, con un
grado de sustitucin de 1.5.
El producto de esta reaccin present
propiedades de termoplasticidad.
88
Se concluye que en las espumas de almidn y almidn modificado al

aumentar el porcentaje de stos en la formulacin (hasta un 80%), la
densidad de la espuma disminuye.
Tambin se comprob que, al
aumentar la cantidad de amina y silicona en la formulacin, se

disminuye la densidad de las mismas.
Se determin que en las espumas de almidn modificado acetilado el

aumento del porcentaje de ste en la formulacin, provoca un aumento
en la densidad de sta. Y que para una cantidad de amina dada (0.02
g) se obtiene una espuma con la menor densidad, y para una cantidad
de silicona tambin de 0.02 g el efecto es contrario al ocurrido para la
amina, obtenindose la espuma con mayor densidad.
Se logr sustituir un 60% de poliol por almidn, en las espumas de

poliuretano a base almidn industrial. Donde se estableci que para
este porcentaje reemplazado, la mejor formulacin es la de la espuma
A43: relacin almidn/poliol, 60/40; silicona, 0.06 g; amina, 0.06 g; y TDI,
2ml.
Para las espumas de poliuretano a base de almidn modificado se logr

sustituir hasta un 60% el poliol por el almidn modificado. Siendo para
este porcentaje reemplazado la mejor formulacin la de la espuma M83:
relacin almidn modificado/poliol, 60/40; silicona 0.06 g; amina, 0.04 g;
y TDI 2ml.
En las espumas de almidn modificado acetilado el mayor porcentaje

sustituido que se logr fue del 30%. En el que la mejor formulacin para
este porcentaje es de la espuma Ac135: relacin almidn modificado
acetilado/poliol, 30/70; silicona, 0.06 g; amina, 0.06 g; TDI 2ml.
89
Se concluy que para las espumas de almidn, el porcentaje de rebote

aumenta, a medida que aumenta la densidad.
Las espumas de
poliuretano sintetizadas a base de almidn, sobresalieron por ser

flexibles y por presentar mayor resistencia al impacto, vindose reflejado
en sus porcentajes de rebote; caractersticas que les permite ser
comparadas por las algunas comerciales (entre stas, la espuma
naranja a base de poliuretano).
De acuerdo a la baja absorcin de agua de las espumas de poliuretano

sintetizadas, se concluye que pueden ser aptas para aislamientos
trmicos, acsticos y elctricos, utilizndose en recintos cerrados,
debido a su baja absorcin de humedad. Sumado a esto, sus altos
puntos de descomposicin y el hecho de que los almidones utilizados
para reemplazar polioles en las formulaciones, son menos voltiles,
hace que no se liberen sustancias txicas al elevarse la temperatura.
Adems, a diferencia de las espumas en las que slo se usa poliol, la
mayora de las que tienen almidn(es) en su formulacin, se queman sin
producir residuos lquidos con lo que la propagacin de la llama es ms
difcil, sale menos humo y la combustin no es tan vigorosa, lo que hace
ms seguro su uso.
Se concluy en el desarrollo del trabajo, que ninguna de las espumas

sintetizadas presentan algn olor caracterstico, es decir, son inodoras.
Lo que indica que ninguno de los componentes utilizados quedan en
exceso, claro esta que esto puede verificarse de una manera ms
contundente luego de un anlisis trmico diferencial.
Desde el punto de vista de las formulaciones experimentadas en este

trabajo, resultan ms prometedoras desde el punto de vista tecnolgico,
las espumas obtenidas con el almidn modificado antes de ser
90
acetilado, no obstante se deben realizar ms estudios, para buscar un

mejor uso para este ultimo.
91
6. RECOMENDACIONES
Explorar otros mtodos para modificar el almidn, con el fin de elevar
su potencialidad como fuente sustitutiva de polioles comerciales.
Se recomienda el estudio de las propiedades elctricas, trmicas y
acsticas de las espumas sintetizadas, ya que gracias a las
caractersticas porosas y semirgidas que poseen stas, es posible
encontrar otros nichos de aplicacin como aislante acstico, elctrico y
trmico.
Se recomienda evaluar todas las propiedades de resistencia de
materiales
(resistencia
al
impacto,
dureza,
resistencia
la
compresin,) para las espumas de poliuretano sintetizadas.

Es necesario tecnificar el proceso de formacin de espumas, para
evitar los problemas de mezclado, que afectan las propiedades como
la densidad, el tamao de celda y, absorcin de agua, entre otros.
Se recomienda para un posterior estudio, evaluar la biodegradabilidad
de las espumas de poliuretano a base de almidn(es) sintetizadas en
este trabajo, para aprovechar la caracterstica que posee el almidn
de ser biodegradable, y fijar su vida til.
Se recomienda probar otros tipos de steres de almidn que puedan
prepararse a partir de cidos obtenidos de fuentes naturales.
92
Para posteriores investigaciones se recomienda reemplazar polioles

por almidones, en otras formulaciones de poliuretanos (utilizando otros
tipos de polioles, catalizadores y diisocianatos)
Es
necesario
encontrar
solventes
para
dispersar/solubilizar
compuestos de almidn que se van a usar en la produccin de

poliuretanos, para mejorar la afinidad del almidn con el resto de los
componentes utilizados en la formulacin.
Se recomienda para los poliuretanos obtenidos con almidn
modificado acetilado, incorporar cargas en la formulacin para mejorar
las propiedades de ste, y as ampliar su campo de aplicacin.
Usar el mtodo propuesto en el anexo H para el tratamiento de las
aguas de lavado provenientes de la purificacin del almidn
modificado y almidn modificado acetilado, con el fin de recuperar
reactivos y hacer viable el proceso desde el punto de vista ambiental.
Se recomienda realizar un estudio de la funcionalidad del almidn,
para clasificar que tipo de poliuretanos se pueden obtener de ste, es
decir, rgidos, semirgidos flexibles.
Se requiere determinar el contenido de grupos OH del almidn y sus
derivados para encontrar la mejor relacin del (poliol/almidn(es))/TDI,
en formulaciones con potencial a nivel tecnolgico.
Se recomienda evaluar el comportamiento del almidn modificado
acetilado como termoplstico, y como reactivo en polimerizaciones
tipo polister.
93
BIBLIOGRAFA
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variedad chirosa en Santander. Proyecto de post grado Universidad
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11. WHISTLER, Roy and PASCHALL, Eugene.
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13. MENESES, Carolina y MUVDI, Carlos. Desarrollo a escala laboratorio

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su uso como aislante trmico y atenuador de impacto. Proyecto de
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15. SAUNDERS, J and FRISCH, K.
Polyurethanes.
Chemistry and
Technology. Vol XVI. Part I. United States: John Wiley and Sons,
1964. 235-240 p.
16. WHISTLER, Roy; SMITH, Robert and BEMILLER, James. Methods in

carbohydrate chemistry. Vol IV.
New York: Academic Press, 1964.
249, 288 p.
17. CALDERON, J y AVENDAO, R.
Espectroscopa Infrarroja. Espaa:
Alambra, 134, 173 y 175 p.
96
ANEXOS
ANEXO A
COMPARACIN DE LAS PROPIEDADES FISICOQUMIAS PARA LAS TRES CLASES DE ALMIDN TRATADOS
A1. Comparacin de las propiedades fisicoqumicas para las tres clases de almidn
Determinacin
Almidn de yuca
Almidn
modificado
Almidn modificado
acetilado
12.8
10.7
0.96
Contenido de acidez
0.0011
0.0045
0.0032
Viscosidad (cP)
5418
118.1
1.345
1.351
Punto de descomposicin( C)
283 290
242 247
245 260
Densidad (g/ml)
1.5671
1.5497
1.0152
Acetilacin (%)
0.89
8.2
20.4
Grado de sustitucin
0.034
0.34
0.96
ndice de refraccin
o
98
A2. Comparacin de solubilidades para las tres clases de almidn.
Solvente
1 Propanol
2 Propanol
Alcohol
benclico
Alcohol
tercbutlico
cido frmico
cido actico
Acetato de
etilo
Acetato de
metilo
Acetona
Benceno
Tolueno
Xileno
Tetracloruro
de carbono
Parafina
Formaldehdo
Fenol
Almidn industrial
Ligeramente
No
Soluble
soluble
soluble
x
x
Almidn modificado
Ligeramente
No
Soluble
soluble
soluble
x
x
Almidn modifica acetilado

Ligeramente
No
Soluble
soluble
soluble
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
La solubilidad se realiz tomando 10mg de almidn por 1ml de solvente a 25oC
99
ANEXO B
FORMULACIN Y OBSERVACIN DE LAS ESPUMAS
B1. Formulaciones de poliuretano con 100% almidn industrial
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI (ml)
A1
0.02
0.02
A6
0.04
0.02
A11
0.06
0.02
A16
0.02
0.04
A21
0.04
0.04
A26
0.06
0.04
A31
0.02
0.06
A36
0.04
0.06
A41
0.06
0.06
Observaciones
Masa dura, se
desvorona al tacto,
espuma muerta
Masa dura, se
desvorona al tacto,
espuma muerta
Flexible, celda
pequea uniforme, sin
estructura
Flexible, celda
mediana, poco
uniforme, sin
estructura
Flexible, celda
estructura
Flexible, celda
pequea, poco
uniforme, frgil
Celda mediana, poco
uniforme, sin
estructura
Flexible, celda
estructura
Flexible, celda
mediana, poco
uniforme, frgil
100
B2. Formulaciones de poliuretano con 80% de almidn industrial
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
A2
1.6
0.4
0.02
0.02
A7
1.6
0.4
0.04
0.02
A12
1.6
0.4
0.06
0.02
A17
1.6
0.4
0.02
0.04
A22
1.6
0.4
0.04
0.04
A27
1.6
0.4
0.06
0.04
A32
1.6
0.4
0.02
0.06
A37
1.6
0.4
0.04
0.06
A42
1.6
0.4
0.06
0.06
Observaciones
Rgida, celda grosera, se
desmorona al tacto
Flexible, celda mediana
uniforme, frgil
Flexible, celda pequea
uniforme, frgil, sin
estructura
Flexible, celda mediana,
poco uniforme, frgil, sin
estructura
uniforme
uniforme, se desmorona
al tacto
uniforme, se desmorona
al tacto
poco uniforme, frgil
Flexible. Celda mediana
pequea
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
A3
1.2
0.8
0.02
0.02
A8
1.2
0.8
0.04
0.02
A13
1.2
0.8
0.06
0.02
A18
1.2
0.8
0.02
0.04
A23
1.2
0.8
0.04
0.04
A28
1.2
0.8
0.06
0.04
A33
1.2
0.8
0.02
0.06
A38
1.2
0.8
0.04
0.06
A43
1.2
0.8
0.06
0.06
Observaciones
poco uniforme
uniforme
uniforme
uniforme
Flexible, celda
pequea, poco
uniforme
poco uniforme
uniforme
uniforme
101
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
A4
1.0
1.0
0.02
0.02
A9
1.0
1.0
0.04
0.02
A14
1.0
1.0
0.06
0.02
A19
1.0
1.0
0.02
0.04
A24
1.0
1.0
0.04
0.04
A29
1.0
1.0
0.06
0.04
A34
1.0
1.0
0.02
0.06
A39
1.0
1.0
0.04
0.06
A44
1.0
1.0
0.06
0.06
Observaciones
poco uniforme
poco uniforme
poco uniforme
uniforme
uniforme
poco uniforme
uniforme
uniforme
Flexible celda pequea
uniforme

Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
A5
0.6
1.4
0.02
0.02
A10
0.6
1.4
0.04
0.02
A15
0.6
1.4
0.06
0.02
A20
0.6
1.4
0.02
0.04
A25
0.6
1.4
0.04
0.04
A30
0.6
1.4
0.06
0.04
A35
0.6
1.4
0.02
0.06
A40
0.6
1.4
0.04
0.06
A45
0.6
1.4
0.06
0.06
Observaciones
Rgida, celda mediana
uniforme,
Flexible, celda grande,
poco uniforme
Rgida, celda mediana,
poco uniforme,
uniforme
poco uniforme
poco uniforme
Semirgida, celda
mediana, poco uniforme,
frgil
Rgida, celda grande
uniforme
poco uniforme
102
B6. Formulaciones de poliuretano con 100% de almidn modificado
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
M46
0.02
0.02
M51
0.04
0.02
M56
0.06
0.02
M61
0.02
0.04
M66
0.04
0.04
M71
0.06
0.04
M76
0.02
0.06
M81
0.04
0.06
M86
0.06
0.06
Observaciones
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Masa dura, espumado
bajo, se desmorona al
tacto
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Semirgida, celda
mediana, poco uniforme,
sin estructura
Masa dura, se desvorona
al tacto, espuma muerta
Semirgida, celda
estructura
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
103
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
M47
1.6
0.4
0.02
0.02
M52
1.6
0.4
0.04
0.02
M57
1.6
0.4
0.06
0.02
M62
1.6
0.4
0.02
0.04
M67
1.6
0.4
0.04
0.04
M72
1.6
0.4
0.06
0.04
M77
1.6
0.4
0.02
0.06
M82
1.6
0.4
0.04
0.06
M87
1.6
0.4
0.06
0.06
Observaciones
Masa dura, espumado bajo,
se desvorona al tacto
Semirgida, celda mediana,
Semirgida, celda
pequea, poco uniforme,
frgil
Semirgida, celda pequea
uniforme, frgil
Rgida, celda grande
uniforme
Rgida, celda pequea
uniforme, frgil
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
M48
1.2
0.8
0.02
0.02
M53
1.2
0.8
0.04
0.02
M58
1.2
0.8
0.06
0.02
M63
1.2
0.8
0.02
0.04
M68
1.2
0.8
0.04
0.04
M73
1.2
0.8
0.06
0.04
M78
1.2
0.8
0.02
0.06
M83
1.2
0.8
0.04
0.06
M88
1.2
0.8
0.06
0.06
Observaciones
Rgida, celda pequea
uniforme
Semirgida, celda
grande, poco uniforme
Rgida, celda
mediana, poco
uniforme
Semirgida, celda
mediana uniforme
Semirgida, celda
pequea, poco
uniforme
Flexible, celda
mediana, poco
uniforme
Rgida, celda grande
uniforme
Semirgida, celda
pequea uniforme
Flexible, celda
pequea uniforme
104
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
M49
1.0
1.0
0.02
0.02
M54
1.0
1.0
0.04
0.02
M59
1.0
1.0
0.06
0.02
M64
1.0
1.0
0.02
0.04
M69
1.0
1.0
0.04
0.04
M74
1.0
1.0
0.06
0.04
M79
1.0
1.0
0.02
0.06
M84
1.0
1.0
0.04
0.06
M89
1.0
1.0
0.06
0.06
Observaciones
Semirgida, celda
mediana uniforme
Rgida, celda pequea,
poco uniforme
Semirgida, celda
grosera, frgil
poco uniforme
Semirgida, celda
mediana uniforme
Semirgida, celda
mediana, poco
uniforme
Semirgida, celda
pequea uniforme,
frgil
Flexible, celda
mediana, poco
uniforme
Flexible, celda grosera,
frgil
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
M50
0.6
1.4
0.02
0.02
M55
0.6
1.4
0.04
0.02
M60
M65
0.6
0.6
1.4
1.4
0.06
0.02
0.02
0.04
2
2
M70
0.6
1.4
0.04
0.04
M75
0.6
1.4
0.06
0.04
M80
0.6
1.4
0.02
0.06
M85
0.6
1.4
0.04
0.06
M90
0.6
1.4
0.06
0.06
Observaciones
poco uniforme
Flexible, celda
pequea uniforme,
estructura compacta
Rgida, celda grosera
poco uniforme
Rgida, celda grande
uniforme
poco uniforme
poco uniforme
105
B11. Formulaciones de poliuretano con 100% de almidn modificado acetilado
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
Ac91
0.02
0.02
Ac96
0.04
0.02
Ac101
Ac106
Ac111
Ac116
Ac121
Ac126
Ac131
2
2
2
2
2
2
2
0
0
0
0
0
0
0
0.06
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06
0.06
2
2
2
2
2
2
2
Observaciones
Masa dura, espuma
muerta
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
Ac92
1.6
0.4
0.02
0.02
Ac97
1.6
0.4
0.04
0.02
Ac102
1.6
0.4
0.06
0.02
Ac107
1.6
0.4
0.02
0.04
Ac112
1.6
0.4
0.04
0.04
Ac117
1.6
0.4
0.06
0.04
Ac122
1.6
0.4
0.02
0.06
Ac127
1.6
0.4
0.04
0.06
Ac132
1.6
0.4
0.06
0.06
Observaciones
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, bajo espumado
106
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
Ac93
1.2
0.8
0.02
0.02
Ac98
1.2
0.8
0.04
0.02
Ac103
1.2
0.8
0.06
0.02
Ac108
1.2
0.8
0.02
0.04
Ac113
1.2
0.8
0.04
0.04
Ac118
1.2
0.8
0.06
0.04
Ac123
1.2
0.8
0.02
0.06
Ac128
1.2
0.8
0.04
0.06
Ac133
1.2
0.8
0.06
0.06
Observaciones
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa
compacta, se
desvorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa
compacta, frgil
Semirgida, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa
compacta, se
desvorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, espumado bajo,
frgil
Rgida, masa
compacta, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Semirgida, masa dura,
se desvorona al tacto,
frgil, espuma muerta
Rgida, masa
compacta, bajo
espumado
107
Muestra
Almid
n (g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
Ac94
1.0
1.0
0.02
0.02
Ac99
1.0
1.0
0.04
0.02
Ac104
1.0
1.0
0.06
0.02
Ac109
1.0
1.0
0.02
0.04
Ac114
1.0
1.0
0.04
0.04
Ac119
1.0
1.0
0.06
0.04
Ac124
1.0
1.0
0.02
0.06
Ac129
1.0
1.0
0.04
0.06
Ac134
1.0
1.0
0.06
0.06
Observaciones
desmorona al tacto,
espuma muerta
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa
compacta, espumado
bajo, frgil
Semirgida, masa
compacta se desmorona
al tacto, frgil, espuma
muerta
Rgida, masa compacta,
bajo espumado, frgil
Masa semirgida, se
desmorona al tacto,
frgil, espuma muerta
Rgida, estructura
compacta, celda
mediana uniforme
108
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
Ac95
0.6
1.4
0.02
0.02
Ac100
0.6
1.4
0.04
0.02
Ac105
0.6
1.4
0.06
0.02
Ac110
0.6
1.4
0.02
0.04
A115
0.6
1.4
0.04
0.04
Ac120
0.6
1.4
0.06
0.04
Ac125
0.6
1.4
0.02
0.06
Ac130
0.6
1.4
0.04
0.06
Ac135
0.6
1.4
0.06
0.06
Observaciones
Semirgida, espuma
muerta
Semirgida, celda
mediana uniforme
Rgida, celda grosera,
frgil
Semirgida, celda
grande uniforme
Rgida, celda
mediana, poco
uniforme, frgil
Rgida, celda
mediana, poco
uniforme
Semirgida, celda
grande, poco uniforme,
frgil
Rgida, celda
mediana, poco
uniforme
Rgida, celda grande,
poco uniforme
B16. Formulaciones de poliuretano con 100% poliol (blanco)
Muestra
Almidn
(g)
Poliol
(g)
Amina
(g)
Silicona
(g)
TDI
(ml)
P136
0.0
2.0
0.02
0.02
P137
0.0
2.0
0.04
0.02
P138
0.0
2.0
0.06
0.02
P139
0.0
2.0
0.02
0.04
P140
0.0
2.0
0.04
0.04
P141
0.0
2.0
0.06
0.04
P142
0.0
2.0
0.02
0.06
P143
0.0
2.0
0.04
0.06
P144
0.0
2.0
0.06
0.06
Observaciones
Semirgida, celda
mediana uniforme
Rgida, celda pequea
uniforme
Semirgida, celda
grande uniforme
Semirgida, celda
grande uniforme
Semirgida, celda
pequea uniforme
Flexible, celda
pequea uniforme
Semirgida, celda
grande uniforme
Semirgida, celda
grande, poco uniforme
uniforme
109
ANEXO C
DENSIDAD Y VELOCIDAD DE LLAMA PARA LAS ESPUMAS SINTETIZADAS
C1. Densidad y velocidad de propagacin de llama para espumas de poliuretano con

almidn
Muestra
Densidad
(Kg/m3)
Velocidad de
llama (cm/s)
A3
27.38
0.483
A4
30.85
0.221
A5
39.12
0.191
A7
21.53
0.300
A8
32.75
0.180
A9
29.91
0.155
A10
39.24
0.300
A13
22.37
0.595
A14
27.66
0.340
A15
38.95
0.253
A18
25.36
0.371
A19
32.20
0.218
A20
36.54
0.383
A22
18.43
0.245
A23
28.62
0.235
A24
31.72
0.241
A25
27.57
0.425
A26
19.92
0.316
A27
22.91
0.518
Observaciones de la llama
Llama amarilla mediana, produce
mucho humo, holln, no gotea
Llama amarilla pequea , produce
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, gotea,
produce humo
Llama amarilla pequea, produce
poco humo y holln, no gotea
humo, gotea
Llama amarilla grande, produce humo
y holln, gotea
mucho humo, gotea
Llama amarilla mediana, chisporrotea,
produce humo, gotea
Llama amarilla grande, produce
mucho humo y holln, no gotea
humo y holln, gotea
produce humo y holln, gotea
humo, no gotea
humo y holln, no gotea
Llama amarilla grande, chisporrotea,
gotea
humo y holln, gotea
mucho holln y humo, no gotea
110
Muestra
Densidad
(Kg/m3)
Velocidad de
llama (cm/s)
A28
28.60
0.342
A29
32.17
0.298
A30
35.08
0.150
A32
25.73
0.341
A33
28.41
0.323
A34
31.22
0.308
A35
36.08
0.222
A37
18.07
0.303
A38
25.72
0.381
A39
35.38
0.279
A40
45.22
0.207
A42
27.30
0.245
A43
29.53
0.306
A44
30.51
0.296
A45
25.34
0.276
poco humo y holln, gotea
Llama amarilla, pequea, produce
poco humo, no gotea
poco humo, no gotea
y holln, gotea
Llama amarilla grande, produce poco
humo, no gotea
humo, gotea
humo, no gotea
poco humo, gotea
humo, gotea
Llama azul pequea, no gotea
humo y holln, gotea
humo y holln, gotea

almidn modificado
Muestra
Densidad
(Kg/m3)
Velocidad de
llama (cm/s)
M48
34.52
0.295
M49
49.24
0.139
M50
52.15
0.065
M52
M53
39.55
46.93
Se extingue
0.172
M54
43.76
0.198
M55
58.76
0.184
Llama amarilla mediana, produce poco
humo y holln, gotea
humo y holln, gotea
Llama amarilla pequea, no gotea
Lama amarilla grande, produce humo y
holln, no gotea
Llama amarilla grande. Chisporrotea,
produce mucho humo y holln, gotea
111
M57
M58
Densidad
(Kg/m3)
50.49
42.08
Velocidad de
llama (cm/s)
0.135
0.233
M59
40. 38
0.105
M60
61.67
0.122
M63
37.19
0.222
M64
37.95
0.136
M65
M68
64.39
35.71
0.097
0.149
M69
40.25
0.191
M70
57.13
0.156
M72
34.66
0.273
M73
M74
41.41
37.39
0.349
0.155
M75
55.75
0.131
M78
M79
37.01
31.95
0.176
0.371
M80
43.51
0.118
M82
M83
M84
M85
42.50
32.54
36.32
44.02
0.100
0.272
0.357
0.142
M87
22.87
0.538
M88
28.78
0.270
M89
31.84
0.251
M90
35.39
0.216
Muestra
Llama amarilla mediana, no gotea
Llama amarilla grande, produce mucho
humo, no gotea
humo y holln, gotea
humo, no gotea
Llama amarilla grande, gotea
Llama amarilla mediana, produce humo y
holln, gotea
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, gotea
produce mucho humo y holln, gotea
Llama amarilla grande, no gotea
Llama amarilla grande, no gotea
mucho humo y holln, no gotea
Llama amarilla, produce mucho humo
y holln, gotea
produce humo y holln, gotea
112

Muestra
Densidad
(Kg/m3)
Velocidad de
llama (cm/s)
Ac95
130.35
0.209
Ac100
152.53
0.099
Ac103
331.67
0.097
Ac104
140.26
0.081
Ac105
74.30
0.079
Ac110
82.72
0.086
Ac114
212.56
0.093
Ac115
140.65
0.089
Ac118
212.53
0.040
Ac119
205.28
0.043
Ac120
162.07
0.085
Ac125
114.25
0.075
Ac129
225.00
0.081
Ac130
128.03
0.073
Ac132
181.01
0.076
Ac134
190.38
0.068
Ac135
150.71
0.062
humo, no gotea
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, produce humo,
gotea
humo, no gotea
Llama amarilla pequea, produce poco
humo, no gotea
Llama amarilla grande, produce humo y
holln, gotea
humo y holln, gotea
Llama amarilla pequea, no gotea, trata
de auto extinguirse
Llama amarilla grande produce mucho
y holln, no gotea
humo, no gotea
Llama amarilla pequea, produce humo,
no gotea
humo y holln, gotea
Llama amarilla pequea, produce humo,
no gotea
Llama amarilla mediana, produce humo y
holln, no gotea
humo holln, no gotea
C4. Densidad y velocidad de llama para la espuma comercial y el oasis
Muestra
Densidad
(Kg/m3)
Velocidad de
llama (cm/s)
Espuma
30.00
naranja
Oasis
18.43
(*)Espumas de tipo comercial
0.210
Se extingue
Llama amarilla pequea, produce poco
humo y holln, gota a gota
-
113

100% de poliol (blanco)
Muest
ra
Densidad
(Kg/m3)
Velocidad de
llama (cm/s)
P136
58.800
0.097
P137
107.72
0.125
P138
80.900
0.146
P139
98.560
0.263
P140
107.76
0.145
P141
92.310
0.134
P142
85.160
0.117
P143
113.72
0.132
P144
109.88
0.137
humo, gota a gota
Llama amarilla pequea, chisporrotea,
produce poco humo, gota a gota
produce poco humo y holln, gota a
gota
Llama amarilla muy pequea, produce
poco humo, gota a gota
produce mucho humo y holln, gota a
gota
produce mucho humo y holln, gota a
gota
114
ANEXO D
EFECTO DE LA AMINA Y LA SILICONA EN LA DENSIDAD DE LAS

ESPUMAS SINTETIZADAS
D1. Efecto de la amina en la densidad de la espuma de poliuretano a

base de almidn en la relacin almidn/poliol 30/70
Muestra
160
5
10
15
Densidad
(Kg/m3)
543.79
46.23
39.24
38.02
Amina (g)
Silicona (g)
0.00
0.02
0.04
0.06
0.02
0.02
0.02
0.02
D2. Efecto de la silicona en la densidad de la espuma de poliuretano a

base de almidn en la relacin almidn/poliol 30/70
Muestra
169
5
20
35
Densidad
(Kg/m3)
50.57
46.23
36.54
36.08
Silicona (g)
Amina (g)
0.00
0.02
0.04
0.06
0.02
0.02
0.02
0.02
115

base de almidn modificado en la relacin almidn modificado/poliol
30/70
Muestra
164
65
70
75
Densidad
(Kg/m3)
502.73
64.86
57.13
55.75
Amina (g)
Silicona (g)
0.00
0.02
0.04
0.06
0.04
0.04
0.04
0.04

base el almidn modificado en la relacin de almidn modificado/poliol
30/70
Muestra
173
55
70
85
Densidad
(Kg/m3)
79.95
58.76
57.13
44.02
Silicona (g)
Amina (g)
0.00
0.02
0.04
0.06
0.04
0.04
0.04
0.04

base el almidn modificado acetilado en la relacin de almidn
modificado acetilado/poliol 30/70
Muestra
167
110
115
120
Densidad
(Kg/m3)
283.07
82.72
140.65
162.07
Amina (g)
Silicona (g)
0.00
0.02
0.04
0.06
0.04
0.04
0.04
0.04
116

base el almidn modificado acetilado en la relacin almidn modificado
acetilado/poliol 30/70
Muestra
176
100
115
130
Densidad
(Kg/m3)
138.35
152.53
140.65
128.03
Silicona (g)
Amina (g)
0.00
0.02
0.04
0.06
0.04
0.04
0.04
0.04
117
ANEXO E
ABSORCIN DE AGUA
E1. Absorcin de agua en el tiempo para las espumas de poliuretano

seleccionadas preparadas a base de almidn
Muestra
A4
A8
A13
A19
A23
A29
A34
A39
A43
Peso absorbido de
agua (g)
0.30700
0.38048
0.78901
0.32949
0.24459
1.19362
0.23997
0.16723
0.63094
E2. Absorcin de agua para las espumas de poliuretano seleccionadas

preparadas a base de almidn modificado
Muestra
M49
M55
M58
M63
M69
M73
M80
M83
M88
Peso absorbido de
agua (g)
0.26717
0.35659
0.23699
0.35366
0.17225
0.32239
0.29075
0.37977
0.34159
118
E3. Absorcin de agua para las espumas de poliuretano seleccionadas

preparadas a base de almidn modificado acetilado
Muestra
Ac100
Ac104
Ac110
Ac115
Ac120
Ac130
Ac135
Peso absorbido de
agua (g)
0.41564
0.37001
0.41006
0.46059
0.36727
0.65645
0.48000
E4. Absorcin de agua para la espuma comercial de poliuretano y para

el oasis
Muestra
*
Espuma naranja
Oasis
Peso absorbido de
agua (g)
3.70037
3.00401
119
ANEXO F
RESILIENCIA POR REBOTE VERTICAL
F1. Porcentaje de rebote de las espumas de poliuretano seleccionadas

preparadas a base de almidn
Muestra
A4
A8
A13
A19
A23
A29
A34
A39
A43
% Rebote
6
7
5
15
2
15
13
17
12

preparadas a base de almidn modificado
Muestra
M49
M55
M58
M63
M69
M73
M80
M83
M88
% Rebote
18
3
-
120

preparadas a base de almidn modificado acetilado
Muestra
Ac100
Ac104
Ac110
Ac115
Ac120
Ac130
Ac135
% Rebote
2
7
2
5
F4. Porcentaje de rebote para la espuma comercial de poliuretano y el

oasis
Muestra
Espuma naranja
Oasis
% Rebote
14
-
121
ANEXO G
ATAQUE DE SOLVENTES
G1. Peso del solvente absorbido y variacin del volumen en la espuma

de poliuretano A29
Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina
Volumen
inicial (cm3)
2.156
1.300
2.160
2.028
1.768
1.210
Volumen
final (cm3)
2.730
1.820
2.380
2.730
1.100
1.872
Peso de solvente
absorbido (g)
0.03339
0.10346
1.90596
1.05367
0.72098
1.17008

de poliuretano A43
Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina
Volumen
inicial (cm3)
1.694
1.300
1.430
1.430
1.560
1.320
Volumen
final (cm3)
2.040
2028
1.650
1.716
1.560
1.440
Peso de solvente
absorbido (g)
1.56865
1.39760
1.42831
0.82860
0.80370
1.23051
122

de poliuretano M55
Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina
Volumen
inicial (cm3)
1.400
1.820
1.568
1.600
1.820
1.210
Volumen
final (cm3)
1.650
2.250
1.680
1.600
1.690
1.404
Peso de solvente
absorbido (g)
0.83003
1.65078
1.45591
0.33222
1.18413
0.75192

de poliuretano A83
Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina
Volumen
inicial (cm3)
1.680
1.920
1.980
1.400
1.760
1.650
Volumen
final (cm3)
2.464
2.520
2.184
1.540
1.650
1.650
Peso de solvente
absorbido (g)
1.18817
1.20817
0.71138
0.24454
0.59019
0.92140

de poliuretano A100
Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina
Volumen
inicial (cm3)
1.080
2.080
1.008
1.680
1.320
1.638
Volumen
final (cm3)
1.440
2.550
1.008
1.859
1.430
1.820
Peso de solvente
absorbido (g)
0.87506
1.16737
0.54728
0.53062
0.59491
0.72589
123

de poliuretano A135
Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina
Volumen
inicial (cm3)
0.585
1.248
1.120
0.810
1.056
0.980
Volumen
final (cm3)
1.200
1.568
1.500
1.200
1.001
1.485
Peso de solvente
absorbido (g)
0.90053
0.80617
0.70677
0.46946
0.44492
0.6026

de poliuretano comercial (naranja)
Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina
Volumen
inicial (cm3)
1.430
1.377
1.260
1.683
0.896
1.620
Volumen
final (cm3)
2.028
2.990
1.620
0.952
0.840
2.000
Peso de solvente
absorbido (g)
1.47472
1.86147
1.71999
1.17585
0.80259
0.09080
124
ANEXO H
TRATAMIENTO DE LAS AGUAS DE LAVADO
En este anexo se propone un tratamiento a seguir para los lquidos residuales

que se obtienen en la etapa de lavado de los productos de modificacin, es
decir, del almidn modificado y almidn modificado acetilado.
H1. Tratamiento de las aguas de lavado provenientes de la obtencin de

almidn modificado
125
H2. Tratamiento de las aguas de lavado provenientes de la obtencin de

126

Almidon para Espumas de Pu

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OBTENCIN DE ALMIDN MODIFICADO REACTIVO PARA LA

SUSTITUCIN DE POLIOLES EN LA PRODUCCIN DE POLIURETANOS

INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL

ERIKA NEREIDA PEREZ RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

OBTENCIN DE ALMIDN MODIFICADO REACTIVO PARA LA

INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL

Trabajo presentado como requisito parcial para optar el ttulo de Qumico

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

A Dios por ser el gua de todas mis acciones

A mi padre (Q.E.P.D) por la confianza que siempre tuvo en m y por convertirse a

A mi madre por su amor, paciencia y apoyo incondicional

Y a todos aquellos que me acompaaron y confiaron en mi

su paciencia, amor, gua y apoyo incondicional.

corresponde este triunfo fruto de su sacrificio, de sus sueos y desvelos

A mis amigos y compaeros de tristezas y alegras que siempre estuvieron ah para

A Dios por darme la fortaleza, la paciencia y comprensin para seguir adelante

Modificacin del almidn

Formacin de espumas de poliuretano

Efecto de las variables de formulacin sobre las propiedades

Sistemas de espumacin de poliuretanos

DESCRIPCIN DEL PROCESO EXPERIMENTAL

REACTIVOS Y EQUIPOS UTILIZADOS

Almidn modificado por hidrlisis parcial cida

Acetilacin del almidn modificado

Procedimiento general de la obtencin de espumas

Formulaciones de las espumas seleccionadas

EVALUACIN DE LAS PROPIEDADES FISICOQUMICAS

Y MECNICAS PARA LAS ESPUMAS DE POLIURETANO

Efecto amina y silicona

VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE LA LLAMA

ANLISIS DE ESPECTROSCOPA INFRARROJA

Funcionalidad y peso equivalente (E.W) de polioles y

Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

Solubilidad del almidn

Determinacin de la relacin almidn/(H3PO4/propilenglicol)

Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

Solubilidad del almidn modificado

Punto de descomposicin y de reblandecimiento para el

almidn modificado acetilado

Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

Solubilidad del almidn modificado acetilado

Bandas caractersticas del espectro de infrarrojo del

Determinacin de las propiedades fisicoqumicas del poliol

Formulacin de las espumas de almidn

Formulacin de las espumas de almidn modificado

Formulacin de las espumas de almidn modificado

Propiedades fisicoqumicas y mecnicas de las espumas

Punto de descomposicin de las espumas finales

Bandas caractersticas del espectro infrarrojo de las

espumas de poliuretano a base de almidn y almidn modificado

Posibles usos del almidn modificado y almidn

Posibles usos de los poliuretanos sintetizados

a) Estructura de la amilosa y b) estructura de la

Degradacin controlada del almidn

Oxidacin del almidn

a) Acetilacin del almidn y b) posiciones ms

favorables para acetilar

Espectro infrarrojo del almidn de yuca

Espectro infrarrojo del almidn modificado

Espectro infrarrojo del almidn modificado acetilado

Diagrama del procedimiento utilizado en la sntesis de

Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base