Reducción Del Consumo de Cuchillas de Un Proceso de Corte de Papel

Six Sigma Green Belt
Trabajo Integrador
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

INSTITUTO PARA LA CALIDAD
DIPLOMATURA DE ESPECIALIZACIN AVANZADA

INGENIERIA DE LA CALIDAD Y SIX SIGMA GREEN BELT
TRABAJO INTEGRADOR
Reduccin del consumo de cuchillas de un proceso de
corte de papel
INTEGRANTES:
Cruz Luque, Mara
Lavado Jurez, Juan Carlos
Rodrguez Crdova, Haidy
Rojas Merino, Javier
Ruiz del Aguila, Januusz
LIMA PER
2013
Trabajo Integrador
NDICE
NDICE ................................................................................................................. i
RESUMEN EJECUTIVO...................................................................................... 1
INTRODUCCIN................................................................................................. 2
1.
1.1
2.
La empresa .............................................................................................. 3
Descripcin del proceso ....................................................................... 3
Fase Definicin ........................................................................................ 5
2.1
Estatuto del proyecto............................................................................5
2.2
Mapa de proceso de alto nivel.............................................................. 8
2.3
Voz del Negocio ................................................................................... 9
2.4
Cuadro VOB....................................................................................... 10
2.5
Diagrama SIPOC................................................................................ 10
2.6
Plan detallado de etapas del Proceso DMAIC .................................... 11
3.
Fase Medicin........................................................................................ 12
3.1
Descripcin del proceso bloques y variables Kpov,Kpiv ..................... 12
3.2
Evaluacin Gage R&R........................................................................ 15
3.3
Determinacin de los costos de baja calidad, objetivo de reduccin,
ahorro estimado ............................................................................................. 17
3.4
Determinacin de la capacidad del proceso .......................................17
3.5
Determinacin del nivel sigma actual y porcentaje de error................ 18
3.6
Diagrama de Causa efecto y FMEA ................................................... 19
4.
Fase Anlisis.......................................................................................... 22
4.1
Determinacin de las Causas Races............................................. 22
4.1.1
Anlisis de causa raz Por Proveedor............................................. 23
4.1.2
Anlisis de causa raz Por Mecnico .............................................. 24
4.1.3 Anlisis de causa raz (Correlacin) para Longitud de cuerda,

Frecuencia de Afilado, Tiempo de Afilado y RPM de Cuchilla. ..................... 26
4.1.4 Anlisis de causa raz (Regresin) para Longitud de cuerda,
Frecuencia de Afilado, Tiempo de Afilado y RPM de Cuchilla ...................... 28
5.
Fase Mejora ........................................................................................... 29
5.1
Diseo Experimental ......................................................................... 29
5.2
Plan Piloto .......................................................................................... 38
5.3
Procedimientos................................................................................... 46
i
6.
Trabajo Integrador
Fase de Control...................................................................................... 47
6.1
Transferencia del proyecto al dueo del proceso ............................... 48
6.2
Control operativo y financiero ............................................................. 49
6.3
Mecanismos de control.......................................................................50
7.
Anexos................................................................................................... 54
Anexo 1: Cantidad de cortes por cuchilla antes de la mejora ......................... 54

Anexo 2: Cantidad de cortes por cuchilla Despus de la mejora .................... 55
Anexo 3: Aplicacin de registro y control de variables.................................... 56
8.
Bibliografa consultada ........................................................................... 57
ii
Trabajo Integrador
RESUMEN EJECUTIVO
La empresa donde se realizar el presente trabajo es lder en productos de
consumo para el cuidado e higiene personal y familiar. Ofrece productos como
son: paales para nios y adultos, papel tissue, toallas femeninas, toallitas
hmedas, pauelos faciales, servilletas, entre otros. Tiene presencia en ms de
150 pases con marcas reconocidas por su gran calidad a nivel mundial.
Dentro de la fabricacin de papel tissue, se desarrolla el proceso de corte, el
cual, utiliza como insumo Cuchillas Chromalit circulares acero D2. En los ltimos
meses, desde Julio 2012, se observa claramente desviaciones del consumo de
estas cuchillas por encima del 30 % respecto a los meses anteriores llegando a
consumir en promedio 51 cuchillas/mes, por lo que se decide aplicar la
metodologa SIX SIGMA para reducir el consumo de cuchillas sin que esto
implique alterar la produccin y/o producto.
El proyecto se desarrollar, en una de sus plantas ubicada al Norte de la ciudad
de Lima, en el distrito de Puente Piedra, en la lnea N 5, fabricante PCMC Forte,
en el proceso de corte que usa la mquina PROLOG SAW- SW08-0008
La etapa Definir se desarrolla la descripcin del proyecto, as tambin se
identifican los requisitos del proyecto, las etapas del proceso donde se desarrolla
el proyecto describiendo sus caractersticas como los recursos de entrada, los
recursos que genera el proceso, los proveedores, los clientes internos.
La etapa Medir se enfoca en determinar y medir las variables crticas de
entradas (Xs) y salida (Ys), mediante las herramientas de mejora, como el
diagrama de flujo de procesos y capacidad de proceso.
La etapa Anlisis busca las causas races con herramientas cuantitativas,
demostrando estadsticamente si los KPIV1, que se encontraron en la etapa
anterior, influyen en la variable de salida Y. Las herramientas estadsticas que
utilizamos fueron Regresin y DOE2.
La etapa de Mejora y Control desarrolla un Diseo de Experimentos (DOE) con
las variables frecuencia de corte, RPM (revoluciones por minuto) y cuerda, que
se ajustan en el equipo, al haber evidenciado su criticidad e importancia, se
estable el plan de control para asegurar y mantener el proceso mejorado.
1
2
KPIV Key Performance Input Variable

DOE Design Of Experiments
1
Trabajo Integrador
INTRODUCCIN
El presente Trabajo Integrador se ha ejecutado durante el desarrollo de la
diplomatura Ingeniera de la Calidad y Six Sigma Green Belt, donde se aplica las
herramientas de calidad y estadsticas aprendidas para lograr conseguir la
mejora en el proceso de conversin de la elaboracin de papel tissue.
El siguiente trabajo representa el esfuerzo del equipo de trabajo, el cual en el
camino por reducir el consumo de cuchillas y mejorar el proceso de corte se
encontrar con mltiples obstculos que sern descubiertos uno a uno dentro de
la metodologa DMAIC en cada etapa desde la etapa DEFINICION hasta
CONTROL, analizando paso a paso la ejecucin de las mismas.
Cuidadosamente desde la Etapa DEFINICION se form un equipo de trabajo que
incluyo a todas las partes interesadas as como el compromiso y objetivo del
proyecto debidamente evidenciado en el acta de constitucin del proyecto.
Luego en la etapa MEDICION se validaron la adquisicin de los valores de las
variables que participan en el proceso, para luego en la etapa de ANLISIS
identificar cules de estas eran las ms influyentes. Una vez identificadas, se
realiz un DOE para obtener bajo que valores, se optimizar el proceso.
Finalmente en la etapa CONTROL se hace entrega de todos parmetros
evidenciados, as como de la forma de mantener las variables dentro de control,
mediante ayudas visuales que garanticen la sostenibilidad del proceso.
De acuerdo a los anlisis presentados en este estudio se lleg a la meta
satisfactoriamente obtenindose valores promedio de 1, 200,000 cortes /
cuchilla; tambin se logr la reduccin de la variabilidad del proceso de corte.
Con respecto a los ahorros establecidos al inicio del proyecto, estos se
incrementaron ya que se consider un promedio de 1,000,000 cortes / cuchilla,
logrando as una meta de $160,000 ($20,000) ms de los presupuestado.
Adicionalmente se puso en prctica una metodologa completa y valida
superando barreras inherentes en todos los proyectos como la resistencia al
cambio y la falta de compromiso.
Damos el agradecimiento a los profesores del diplomado por el apoyo brindado
para el desarrollo del presente proyecto.
Trabajo Integrador
1. La empresa
La empresa en estudio es lder en productos de consumo para el cuidado e
higiene personal y familiar. Ofrece productos que han mejorado de manera
significativa la calidad de vida de las personas como son: los paales para nios
y adultos, papel tissue, toallas femeninas, toallitas hmedas, pauelos faciales,
servilletas, entre otros. Tiene presencia en ms de 150 pases con marcas
reconocidas a nivel mundial por su gran calidad.
En Per se cuenta con dos de las cincuenta plantas de produccin que la
empresa tiene alrededor del mundo, estas son: Planta Santa Clara dedicada a la
fabricacin de paales de beb, toallas higinicas y paales para adulto. Planta
Puente Piedra dedicada a la fabricacin de papel tissue, servilletas, papel toalla
de manos, papel toalla de cocina y la lnea Institucional.
Debido a su maquinara de ltima generacin ambas plantas destacan como
una de las ms modernas del mundo en su rubro. Su capacidad productiva
permite, no slo abastecer al mercado local, sino tambin exportar a Bolivia,
Ecuador, Venezuela, Chile, entre otros pases.
1.1 Descripcin del proceso
El proceso de conversin del papel comienza con la recepcin de la bobina
de papel en la lnea respectiva (servilleta, papel higinico). Una vez recibida, es
desbobinada en las mquinas que se encargarn de elaborar los rollos.
La hoja de papel pasa por el gofrado, proceso por el cual se genera altorrelieve
al papel en un cilindro de acero y decorado que permitir juntar las dos hojas (en
papel higinico doble hoja), y aumentar la capacidad de absorcin y mejorar la
suavidad. Simultneamente al gofrado, se le aplican tintas para resaltar la figura
y un proceso para que los pliegos se mantengan juntos (laminado). En esta
etapa se evalan los logs3 de papel para inspeccionar los atributos en la hoja.
Luego, el papel es llevado al rebobinado, en donde se enrollan en largos
cilindros de papel (logs), alrededor de largos tucos de cartn.
Estos cilindros son cortados por una cuchilla rotatoria. Cada rollo cortado
tiene alrededor de 22 metros de papel aproximadamente, cortados a espacios de
97 mm, dando como resultado 28 rollos por cada log cortado. Cuando las
piedras afiladoras en el mdulo de corte son posicionados de manera incorrecta
3
Log Producto semielaborado en forma de cilindros de papel.

3
Trabajo Integrador
o la cuchilla ha perdido filo, es frecuente observar rollos con mal corte, baja
firmeza, tuco maltratado, etc. En esta etapa se evalan todos los atributos
referentes a los rollos.
El papel es empaquetado manualmente en paquetes de 2, 4, 6, 8, 12, 16 24
unidades. El envasado normalmente deja una pequea oreja de polietileno como
resultado del sellado.
Trabajo Integrador
2. Fase Definicin
2.1 Estatuto del proyecto
Tabla 1: Estatuto del proyecto
Reduccin del consumo de cuchillas de
Nombre del Proyecto:
un proceso de corte de papel

Fecha de Revisin:
05-10-12
Aprobado por el Patrocinador:
Erick Ylave
Caso del Negocio:
Identificacin del Problema
El problema ocurre en la seccin de

corte de la lnea convertidora de papel
desde Julio 2012. El defecto crtico es
la
variabilidad
del
consumo
de
cuchillas para corte de papel, la

oportunidad de mejora dentro del
proceso es mantener una constante de
consumo de las cuchillas.
El rendimiento actual de cuchillas es
en promedio 500,000 cortes/cuchilla, lo
Actualmente
el
consumo
de
cuchillas presenta una frecuencia de
cambio de 17.5 cuchillas semanales
equivalente a 500 000 cortes por
cuchillas.
La actual herramienta de registro de
datos no garantiza un buen control,
por lo que se hace difcil el resumen
de la informacin.
No se ha definido el valor ptimo de
las variables de proceso para
controlar el consumo de cuchillas.
No existe una rutina de verificacin
de parmetros de mquina.
cual est por debajo del rendimiento

obtenido
negocio.
en
otras
unidades
de
En la actualidad no se hace uso de

los procedimientos corporativos para
la identificacin y uso de cuchillas.
Al
tener
cuchillas
desgastas
obtenemos un producto de mala
calidad que se ve reflejado en rollo
mal cortado, baja firmeza del rollo,
tuco maltratado
Trabajo Integrador
Objetivo o Meta:
Alcance del Proyecto:

El proyecto abarca desde el ingreso de
Incrementar un rendimiento de 500
la bobina a la seccin corte hasta la
000 cortes por cuchilla a 1,000,000
aprobacin
cortes por cuchilla
de
calidad
durante
el
proceso de conversin.
Beneficios esperados:
Disminucin de costos: Ahorro en el consumo de cuchillas $ 150,000
Mejora del flujo de proceso: Ahorro en horas-hombre para el
mantenimiento del equipo y cambio de cuchillas.
Aumento de la productividad, al disminuir tiempo por maquina parada.
Equipo de Trabajo
Funcin en el
Nombre
Proyecto
Puesto en la
Organizacin
Gerente del Proyecto
Edwin Reynafarge
Gerente de Planta
Tutor
Jess Delgado
Gerente de Procesos
Mara Fernndez
Supervisor de Control de
Calidad
Javier Rojas
Supervisor de Procesos
Juan Aguilar
Jefe de Mantenimiento
Jos Minaya
Jefe de Procesos
Rafael Tawa
Jefe de Lnea
Lderes del proyecto
Miembros del Grupo
Recursos
Recursos Humanos
Mano de obra de inspectores de control de calidad, supervisor de
mantenimiento y supervisor de procesos.
Ensayos por terceros
Anlisis de cuchillas.
Trabajo Integrador
Plan del Proyecto
Etapa DMAIC
Fecha de inicio
Fecha Programado
Fin
Definir
01-10-12
21-10-12
Medir
21-10-12
07-12-12
Analizar
07-12-12
27-12-12
Mejorar
27-12-12
21-02-13
Controlar
21-02-13
30-03-13
Trabajo Integrador
2.2 Mapa de proceso de alto nivel
Grfico 1: Mapa de proceso
Trabajo Integrador
2.3 Voz del Negocio

Para determinar los CTQs se toma como base los siguientes puntos:
El departamento de calidad dedica excesivo tiempo en inspecciones de
rollos mal cortados.
El rea de mantenimiento dedica mucho tiempo durante su jornada laboral
para el cambio de cuchillas a comparacin de otras plantas.
En los ltimos meses el inventario y la solicitud de pedido de cuchillas se ha
incrementado.
En los ltimos meses los tiempos muertos por maquina parada (no
planificadas) se han incrementado por regulacin y cambio de cuchillas.
A su vez se realiza benchmarking de datos obtenidos en cortadoras que
pertenecen a la corporacin habindose observado que el nmero de cortes
es de 1,000,000.
Como se observa en el Grafico siguiente, de las 17 horas perdidas
semanalmente por mquina parada, 5.4 horas son debido a regulaciones en la
cortadora en el proceso de corte.
De acuerdo al Pareto presentado, se tiene que el principal motivo de prdidas (#
de acontecimientos/ promedio por acontecimiento horas) son las regulaciones
de cuchilla circular (rendimiento de la cuchilla).
Grfico 2: Diagrama de Pareto de motivos de prdidas
Trabajo Integrador
2.4 Cuadro VOB

VOB
CCR
CTP
Voz del Negocio
Requerimiento
crtico para el cliente
Requerimiento crtico
para el proceso
Dedico 3 a 4 horas
de mi jornada laboral
por
cambio
de
cuchillas al
da.
(Mantenimiento)
Disminuir a 1 hora
de mi jornada
laboral por cambio
cuchillas al da.
(Mantenimiento)
Los defectos por mal

corte, aumenta las
inspecciones
(calidad).
Disminuir el nmero
de inspecciones por
da. (Calidad)
Los tiempos muertos

debido a regulaciones
en el rea de corte se
han
incrementado.
(Operaciones)
Disminuir el nmero
de cambios de
cuchillas, disminuira
los tiempos muertos.
El rendimiento de
Corte
/
Cuchilla
debe ser
mayor
1, 000,000
Grfico 3 : VOB Voz del Negocio

2.5 Diagrama SIPOC
S (supply)
Proveedor
Etapa de
rebobinado
Almacn
Almacn
Departamento
de
mantenimiento
Operador /
Mecnico
Almacn
Departamento
de calidad
I (input)
Entradas
P(process)
Proceso
Log
Faja
transportadora
Recepcin y
transporte de
los Logs
Log
Cuchillas
Piedras
afiladora
O (output)
Salidas
Clientes
Corte
Piedras
Parmetro de
afilado
Manual/
Instructivo
Rollos cortados
Aflado de
cuchilla
Clientes interno
(empaque)
Cuchillas
desgastadas
Desplazamiento
del Sistema de
Afilacin
(Piedras)
Piedras
Cuerda
Rollos
Procedimientos
Check list
Inspeccin y
Control de
Calidad
Grfico 4: Diagrama SIPOC
10
Trabajo Integrador
Transporte
Piedras de
Afilacin
Cuchilla
Grfico 5: Cortadora de LOGs

2.6 Plan detallado de etapas del Proceso DMAIC
Tabla 2 : Plan detallado DMAIC
oct-12
1
NOMBRE DE TAREA
nov-12
4
dic-12
4
ene-13
4
DEFINIR
Definir el problema
Definir el equipo de trabajo
Realizar el estatuto del proyecto
Definir VOC
Definir SIPOC
MEDIR
Descripcin del proceso en bloque
Determinacion de los costos de baaja calidad,
objetivo de reduccin, ahorro estimado.
Recoleccin de datos
Determinacin del % de Error, cp
Determinacion del Nivel Sigma
ANALIZAR Y MEJORAR
Determinacion de las causas raices
Generacion de alternativas de mejora y
evaluacin de alternativas
Implementacin de mejoras
Desarrollar y ejecutar plan de implementacin
Determinacion del % de error, Cp, mejorado y
nuevo nivel sigma
CONTROL
Cuadro 01: Cronograma del Proyecto
Desarrollo del plan de proyecto

Transferencia del proyecto al dueo del proceso
11
feb-13
4
mar-13
4
Trabajo Integrador
3. Fase Medicin
En esta etapa definiremos las variables de entrada del proceso KPIV y las
variables de salida KPOV, los costos de calidad y ahorro estimado, as como el
nivel sigma y la capacidad del proceso.
3.1 Descripcin del proceso bloques y variables Kpov,Kpiv

El proceso de inters es el proceso de corte, el cual inicia con la recepcin de la
bobina (cilindros de papel). Estos cilindros son cortados por una cuchilla
rotatoria, al garantizar un correcto montaje de cuchilla, se incrementa el
rendimiento de la cuchilla. Si las piedras afiladoras son posicionadas de manera
incorrecta o la cuchilla ha perdido filo, es frecuente observar rollos mal cortados.
Rollos cortados
Logs
Recepcin y
transporte de
logs
Cuchillas desgastadas
Cuchillas afiladas
Afilacin de
cuchilla
Corte
RMP cuchilla
Tiempo de afilado
Marca de la cuchilla
Frecuencia de afilado
Longitud de la cuerda
ngulo de afilado de la mquina
Inspeccin de
calidad
Distancia entre piedras de afilacin

RPM de piedras de afilacin
Grfico 6 : Proceso de inters
Variable principal de salida Y:

Cantidad de cortes / cuchilla
Esta variable dependiente est compuesta por un ratio que tiene en el
numerador a la cantidad de cortes que da la cuchilla hasta antes de ser
cambiada y en el denominador a la cuchilla.
La cuchilla Chromalit circulares acero D2 inician con un dimetro de 610 mm
y son retiradas de la mquina cuando llegan a un dimetro de 510 mm o por
causas especiales (deformacin, rotura, sobrecalentamiento). Esto quiere decir
que por cada 100 mm de cuchilla consumidos deberamos haber cortado
1,000,000 de rollos.
12
Trabajo Integrador
Grfico 7 : Cuchilla de corte

Para medir el dimetro de las cuchillas usamos reglas calibradas, que van
midiendo el desgaste hasta que la cuchilla llega al dimetro de 510 mm y tiene
que ser cambiada.
Variables principales de entrada:

Las cuales han sido elegidas por benchmarking con las principales fbricas
de Latinoamrica de un total de 35 variables, debido a su criticidad y posibilidad
de control.
Tabla 3 : Variables principales de entrada
tem
Variable
Forma de Medicin
Unidades
Tiempo de afilado
PLC Mquina
Segundos
Frecuencia de afilado
PLC Mquina
Cortes
Velocidad Angular de la
cuchilla
PLC Mquina
RPM
Longitud de la cuerda
Disposicin Mquina
mm
Mecnico (Ejecutor cambio

cuchilla)
Registro
Marca de la cuchilla
(Proveedor)
Registro
13
Trabajo Integrador
Las tres primeras variables (tiempo de afilado, frecuencia, velocidad cuchilla),

han sido validadas mediante la visita del proveedor PCMC (Italia), lo que incluyo
la revisin general del sistema, asimismo del software de comunicacin con el
PLC.
Grfico 8 : Software de comunicacion

Para la medicin de la cuerda, nos apoyamos en las marcas de referencias
que vienen en las piedras de afilacin con se muestra en la figura.
Grfico 9 : Piedras de afilacin
14
Trabajo Integrador
3.2 Evaluacin Gage R&R

Se realiz la evaluacin con 5 cuchillas de diferente dimetro, las cuales
fueron medidas 2 veces por los 3 operadores de la mquina.
Tabla 4 : Evaluacin Gage R&R
Dimetro
Operador
Corrida
Valor
Dia1
Ope1
Med1
580
Dia1
Ope1
Med2
Dia2
Ope1
Dia2
Dimetro
Operador
Corrida
Dia3
Ope2
Med2
550.5
580
Dia4
Ope2
Med1
520.5
Med1
600
Dia4
Ope2
Med2
520.5
Ope1
Med2
600
Dia5
Ope2
Med1
605
Dia3
Ope1
Med1
550
Dia5
Ope2
Med2
605
Dia3
Ope1
Med2
550.5
Dia1
Ope3
Med1
580.5
Dia4
Ope1
Med1
520
Dia1
Ope3
Med2
580
Dia4
Ope1
Med2
520.5
Dia2
Ope3
Med1
600
Dia5
Ope1
Med1
605
Dia2
Ope3
Med2
600
Dia5
Ope1
Med2
605
Dia3
Ope3
Med1
550.5
Dia1
Ope2
Med1
580
Dia3
Ope3
Med2
550
Dia1
Ope2
Med2
580
Dia4
Ope3
Med1
520
Dia2
Ope2
Med1
600
Dia4
Ope3
Med2
520.5
Dia2
Ope2
Med2
600
Dia5
Ope3
Med1
605
Dia3
Ope2
Med1
550
Dia5
Ope3
Med2
605
15
Valor
Trabajo Integrador
Resultados Gage R&R
R& R de l sis t e ma de me d ic i n (X ba r r a / R) par a V a lo r

N otifica do po r:
T ole ra ncia :
M is c:
N om bre de l siste m a d e m e d icin :

F e ch a de l e s tudio:
Va lo r p o r D ia m e tro s
Porcentaje
Co m p o n e nte s d e v a ria ci n
10 0
% C o n tr ib u ci n
50
0
Rango de la muestra
R&
em
i st
ls
de
de
600
% V a r . d e l e st ud io
ed
n
ici
Re
pe
ti r
Re
od
pr
Pa
r te
560
e
rt
pa
520
1
G r fica R p o r O pe ra d o re s
1
LCS=0 .6 535
600
0 .2 5
_
R=0 .2
560
0 .0 0
LCI=0
2
2 3 4 5
D ia m et ros
2
O peradores
6 00
_
_
X=5
LCS=5
LC
I=5
71.13
70.7
71.51
6
56 0
52 0
1
2 3 4 5
D ia m et ros
I nte ra c ci n D ia m e tro s * O p e ra d o re s
60 0
Promedio
Media de la muestra
520
G r fica Xb a rra por O pe ra dore s

1
Va lor por O p e ra dore s
0 .5 0
3
D ia m etros
O p e ra d o r e s
1
2
3
5 60
5 20
1
3
Diam e tros
Grfico 10 : Resultados de R&R

Como se observa en los resultados el % de contribucin es menor del 10%,
muy cercano a 0, por lo cual es sistema de medicin queda validado.
16
Trabajo Integrador
3.3 Determinacin de los costos de baja calidad, objetivo de reduccin,

ahorro estimado
El objetivo es incrementar el rendimiento de las cuchillas a 1,200,000 cortes
por cuchilla. El ahorro estimado anual por incrementar el tiempo de vida de las
cuchillas (cortes/cuchilla) est entre $150,000 y 168,000 aproximadamente.
Adems, existe un costo de calidad por rollos mal cortado, el cual no ha sido
calculado por no formar parte del alcance de este trabajo.
Tabla 5 : Ahorro estimado
Nmero de Logs/da(24hrs)
40,000 logs
Rollos da promedio
1,120,000 rollos
Rollos al Mes (26 das)
29,120,000 rollos
Precio Cuchilla $
Proceso
Actual
Mejora estimada
$ 350
Cortes/
Cuchilla
# Cuchillas
439,495
66
1,000,000
29
Ahorro en cuchillas
35
Ahorro estimado mensual $:
2,250
147,000
Ahorro estimado anual $:

3.4 Determinacin de la capacidad del proceso
Se tomaron como base 40 cuchillas pertenecientes al periodo Julio

Noviembre 2012, fueron eliminadas 4 cuchillas por causas asignables (falla de
registro, no existe trazabilidad de la marca de cuchilla, error del sistema). Los
datos se presentan en el Anexo1.
17
Trabajo Integrador
Capacidad del proceso

LEI
LES
Dentro de
General
P rocesar datos
LE I
900000
O bjetiv o
*
LE S
1.2e+006
M edia de la muestra 440766
N mero de muestra
36
D esv .Est. (D entro)
122877
D esv .Est. (G eneral)
146670
C apacidad (dentro) del potencial

Cp
0.41
C PL
-1.25
C PU
2.06
C pk
-1.25
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
1
D esempeo observ ado
P P M < LE I
1000000.00
P P M > LE S
0.00
P P M Total
1000000.00
0
60
00
3
0
20
00
4
0
80
00
6
0
40
00
E xp. D entro del rendimiento

P P M < LE I 999907.01
P P M > LE S
0.00
P P M Total
999907.01
0.34
-1.04
1.73
-1.04
*
0
0
0
0 0 000 000
0
80
96 11 2
E xp. Rendimiento general

P P M < LE I
999129.14
P P M > LE S
0.11
P P M T otal
999129.25
Grfico 11 : Capacidad del proceso

3.5 Determinacin del nivel sigma actual y porcentaje de error
Nivel Sigma y % de error

LEI
LES
Dentro de
General
P rocesar datos
LE I
900000
O bjetiv o
*
LE S
1.2e+006
M edia de la muestra 440766
N mero de muestra
36
D esv .Est. (D entro)
122877
D esv .Est. (G eneral)
146670
C apacidad (dentro) del potencial

Z.Bench -3.74
Z.LE I
-3.74
Z.LE S
6.18
C pk
-1.25
C apacidad general
Z.Bench
Z.LE I
Z.LE S
P pk
C pm
0
16
D esempeo observ ado
% < LE I
100.00
% > LE S
0.00
% Total
100.00
00
0
0
32
00
0
0
48
00
E xp. D entro del rendimiento

% < LE I
99.99
% > LE S
0.00
% T otal
99.99
0
0
64
00
00
00
00
00 6 00 200
0
8
9
11
E xp. Rendimiento general

% < LE I
99.91
% > LE S
0.00
% Total
99.91
Grfico 12 : Nivel Six Sigma y % de error

El Nivel Six Sigma del proceso es
Z= - 3.13 + 1.5 = -1.63
18
-3.13
-3.13
5.18
-1.04
*
Trabajo Integrador
3.6 Diagrama de Causa efecto y FMEA
Persona
Material
Falla de mecanico r en
cambio de cuchilla
Marca de cuchilla
Falta de conocimiento del

proceso de cambio de
cuchilla
Tiempo de vida de
Exceso de Afilado
Falta de Capacitacin
Dureza de la
cuchilla
Ambiente
Exceso de polvillo
Falta de limpieza
Falta de seguimiento
a la rutina de
limpieza
Desconocimiento de
proceso de afilado
Falta de capacitacion
de personal
Velocidad de giro (RPM) de cuchilla inadecuado
Motores neumatico de
las piedra averiado
No se ha definido valor optimo

Frecuencia de lubricacin
inadecuada
Falta de anlisis del valor de variable
Inadecuado registro de
infomacin
Falta formato para el llenado de
la informacion
Cuerda inadecuada
Frecuencia de afilado inadecuado

Falta de anlisis del valor de variable
Mquinas
Mtodo
Mediciones
Grfico 13 : Diagrama causa efecto
19
EXCESIVO
CONSUMO DE
CUCHILLA
Trabajo Integrador
Tabla 6 : FMEA
20
Trabajo Integrador
21
Trabajo Integrador
4. Fase Anlisis
4.1 Determinacin de las Causas Races

En la etapa de medicin segn la evaluacin del FMEA se detectaron 05
variables de entradas sospechosas que afectan a la variable de salida
Y(Cortes/Cuchilla) , las cuales se presentan en el siguiente te cuadro:
Tabla 7 : Principales Variables de entrada
Tabla 8 : Pruebas de hiptesis de las variables principales
22
Trabajo Integrador
4.1.1 Anlisis de causa raz Por Proveedor
Tabla 9 : Anlisis de causa raz Por Proveedor

Prueba T e IC de dos muestras: Cortes, Proveedor
T de dos muestras para Cortes
Estndar
de la
Proveedor N Media Desv.Est. Media
IKS
17 525093 148324
35974
Microblade 21 367708 103144
22508
Diferencia = mu (IKS) - mu (Microblade)
Estimado de la diferencia: 157385
IC de 95% para la diferencia: (74508, 240262)
Prueba T de diferencia = 0 (vs. no =): Valor T = 3.85
Valor P = 0.000 GL = 36
Ambos utilizan Desv.Est. agrupada = 125252.5063
Por valor del P <0.05 se puede concluir que hay diferencia significativa entre
proveedores de cuchillas y mediante la grfica siguiente podemos ver el mejor
proveedor de cuchillas.
Grfica de variables mltiple para Cortes por Proveedor - Mecanico

600000
Prov eedor
IKS
Microblade
IKS ES EL MEJOR
PROVEEDOR
550000
Cortes
500000
450000
400000
350000
300000
Hermoso
Marreros
Mecanico
Perea
Grfico 14: Grafica de variables Mltiples
23
4.1.2
Trabajo Integrador
Anlisis de causa raz Por Mecnico

Tabla 10: Anlisis de causa raz Por Mecnico
Podemos ver en el cuadro ANOVA que el mecnico no es relevante sobre la

variable de salida Y por ser el P valor > 0.05(0.156).
24
Trabajo Integrador
Supuestos del ANOVA-Mecnico

A) Normalidad
Grfica de probabilidad de Cortes
Normal - 95% de IC
99
M ecanico
Hermo so
M arrero s
P erea
95
90
Porcentaje
80
70
60
50
40
30
20
Med ia Desv .E st. N

AD
487639
155689 17 0.212
417711
118127 8 0.184
385914
138904 13 0.562
P
0.826
0.866
0.118
10
5
1
0C
RT
ES
CU
HI
A
LL
O
0C
00
,
0
20
RT
ES
CU
0
40
A
LL
HI
CO
00
,0
RT
ES
60
CU
0,
HI
0C
00
A
LL
RT
ES
CU
0,
80
HI
A
LL
O
0C
00
RT
ES
1,
CU
0
00
A
LL
HI
CO
00
,0
RT
ES
CU
HI
A
LL
Cortes
Grfico 15: Probabilidad de cortes

B) Homogeneidad de varianzas
P r u e b a d e ig u a ld a d d e v a r ia n z a s p a r a C o r te s
P r u e b a d e B a r tle tt
E sta d s tic a d e p r u e b a
V a lo r P
Herm oso
0.69
0.709
P ru eb a d e Lev en e
Mecanico
E sta d s tic a d e p r u e b a
V a lo r P
M arreros
Perea
100000
150000
200000
250000
300000
In t e r v a lo s d e c o n f ia n z a d e B o n f e r r o n i d e 9 5 % p a r a D e s v . E s t .
Grfico 16 : Prueba de igualdad de varianzas
25
0.29
0.751
Trabajo Integrador
C) Residuales
Grficas de residuos para Cortes

Grfica de probabilidad normal
vs. ajustes
400000
N
38
AD
0.584
Valor P 0.120
90
Residuo
Porcentaje
99
50
10
200000
0
-200000
0
00
00
4
-
0
00
00
2
-
00
00
20
400000 425000 450000 475000 500000

Valor ajustado
00
00
40
Residuo
vs. orden
10.0
400000
7.5
200000
Residuo
Frecuencia
Histograma
5.0
2.5
0.0
-200000
-160000
160000
Residuo
320000
10 15 20 25 30
Orden de observacin
35
Grfico 17: Grafica de Residuales

4.1.3 Anlisis de causa raz (Correlacin) para Longitud de cuerda,
Frecuencia de Afilado, Tiempo de Afilado y RPM de Cuchilla.
Tabla 11: Correlaciones: Cortes, Fi_Cortes, T_Afilado, RPM, Cuerda
Correlaciones: Cortes, Fi_Cortes, T_Afilado, RPM, Cuerda
Cortes Fi_Cortes T_Afilado
Fi_Cortes
T_Afilado
RPM
RPM
0.692
0.000
-0.105
-0.005
0.530
0.977(Variable no Correlacionada-sin causalidad)
0.304
0.654
0.357
0.064
0.000
0.028(Variable no
Correlacionada-sin causalidad)
Cuerda
-0.523
0.001
-0.132
0.429
-0.092
0.583
26
-0.087
0.605
Trabajo Integrador
Grfica de matriz de Cortes Vs Frecuencia Afilado, Tiempo Afilado, RPM, Cuerda

0
10
20
1500
1750 2000
900000
600000
Cortes
300000
20
Frecuencia Afilado
10
0
1.6
Tiempo Afilado
1.2
0.8
2000
1750
RPM
1500
74
72
Cuerda
70
300000 600000 900000
0.8
1.2
1.6
70
72
74
Grfico 18: Grfica matriz

Segn la grfica de matriz se puede observar que entre la frecuencia de Afilado
y los cortes de cuchilla existe una correlacin positiva lo cual indica una causalidad
ya que hay relacin directa, respecto a la variable tiempo de afilado y RPM o
velocidad de corte de cuchilla vs cortes de cuchilla podemos ver que no existe
correlacin alguna para la variable Tiempo de afilado por tal razn no se
consider como variable significativa, respecto al RPM se consider como
Significativa la correlacin ya que el p valor es 0.064 muy cercano al lmite 0.05 y
por ltimo la relacin entre la longitud de cuerda vs los Cortes con cuchilla , se
puede observar en el grafico que si existe una correlacin negativa entre ellos y
esto hace que la variable sea significativa y considerada como causa raz.
27
Trabajo Integrador
4.1.4 Anlisis de causa raz (Regresin) para Longitud de cuerda, Frecuencia

de Afilado, Tiempo de Afilado y RPM de Cuchilla
Tabla 12 : Regresin
Variable No Significativa
Segn el cuadro superior podemos ver que el tiempo de Afilado de Cuchilla es

relevante en la variable de salida(Cortes/Cuchilla) por ser el Pvalue > 0.05.
Segn el estudio las causas races confirmadas son la longitud de cuerda, RPM,
frecuencia de Afilado y Marca de Cuchilla o proveedor.
28
Trabajo Integrador
5. Fase Mejora
En esta etapa nos enfocamos a desarrollar un diseo de experimento considerando
las 03 variables continuas crticas como Frecuencia de Afilado, RPM o Velocidad de
cuchilla, la longitud de cuerda y la variable discreta marca de cuchilla.
5.1 Diseo Experimental
Tabla 13: Factores y niveles de especificacin: Diseo factorial
Tabla 14 : Diseo Factorial completo

Diseo factorial completo
Factores:
Corridas:
Bloques:
3
16
1
Diseo de la base:
Rplicas:
Puntos centrales (total):
3, 8
2
0
Todos los trminos estn libres de estructuras alias.

Tabla de diseo (aleatorizada)
Corrida
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
A
+
+
+
+
+
+
+
+
-
B
+
+
+
+
+
+
+
+
C
+
+
+
+
+
+
+
+
29
>>>
Trabajo Integrador
Tabla 15: Datos del Diseo factorial

OrdenEst
6
16
11
10
5
1
8
4
3
14
13
12
9
15
2
7
OrdenCorrida PtCentral
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
1
8
1
9
1
10
1
11
1
12
1
13
1
14
1
15
1
16
1
Bloques
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Frecuencia de Afilado
30
30
10
30
10
10
30
30
10
30
10
30
10
10
30
10
RPM
1500
2000
2000
1500
1500
1500
2000
2000
2000
1500
1500
2000
1500
2000
1500
2000
Cuerda
75
75
70
70
75
70
75
70
70
75
75
70
70
75
70
75
Cortes/Cuchilla
722000
667000
369000
1004000
242000
740000
679000
1246000
419000
730000
316000
1284000
807000
540000
1050000
543000
A. Anlisis de los Factores

Los resultados del anlisis de los factores se muestran en la grfica siguiente,
detallando que la interaccin entre los factor RPM no influye en la variable de salida
cortes/Cuchilla, mientras que los factores independientemente frecuencia de Afilado,
Longitud de cuerda y las interacciones ABC, AC, AB y BC si lo hacen.
30
Trabajo Integrador
Grfico 19 : Diagrama de Pareto de efectos estandarizados
Grfico 20 : Ajuste factorial Cortes/Cuchilla vs. Frecuencia, RPM, Cuerda
31
Trabajo Integrador
Grfico 21 : Anlisis de varianza para Cortes/cuchilla (unidades codificadas)
Grfico 22 : Coeficientes estimados para Cortes/cuchilla utilizando datos en

unidades no codificadas
32
Trabajo Integrador
B. Validar el Modelo
En la grfica siguiente se muestra a los residuos cumpliendo los requisitos
necesarios para que el modelo sea vlido.
Grficas de residuos para Cortes/Cuchilla

Grfica de probabilidad normal
40000
N
16
AD
0.230
Valor P 0.766
90
20000
Residuo
Porcentaje
99
vs. ajustes
50
-20000
10
1
-50000 -25000
25000
-40000
50000
400000
600000
4
3
20000
2
1
-40000
-20000
0
Residuo
1000000
1200000
vs. orden
40000
Residuo
Frecuencia
Histograma
800000
Valor ajustado
Residuo
20000
0
-20000
-40000
40000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Orden de observacin
Grfico 23 : Grafica de residuales 4 en 1
C. Grficas del Modelo

En el grfico 24 podemos observar que a mayor Frecuencia de Afilado mayor
Corte /Cuchilla, adems a menor Longitud de Cuerda se obtiene mayor Rendimiento
en los cortes /Cuchilla.
Los efectos tanto de la variable Frecuencia de afilado y Longitud de cuerda son
significativas, mientras que la variable RPM el efecto no es relevante.
33
Trabajo Integrador
Grfica de efectos principales para Cortes/Cuchilla

Medias de datos
900000
800000
700000
RPM
Efecto de la
variable
Frecuancia de
Afilado =425750
Cortes/Cuchilla
Media
600000
500000
10
30
1500
2000
Cuerda
Efecto de la variable
Frecuancia de Afilado
=-310000
Cortes/Cuchilla
900000
800000
700000
600000
500000
70
75
Grfico 24 : Efectos Principales para Cortes/Cuchilla
G r f ic a de in te r a c c in pa r a C or te s / C u c h il la
M e d ia s d e d a t o s
1500
2000
70
75
1000000
750000
F r e c u e n c i a d e A f il a d o
500000
1000000
750000
RP M
500000
C uer da
Grfico 25 : Grafica de Interaccin para cortes/Cuchilla
34
F rec u en c ia
d e A filad o
10
30
F rec u en c ia
d e A filad o
10
30
RP M
1500
2000
Trabajo Integrador
Grfica de cubos (medias de los datos) para Cortes/Cuchilla

541500
673000
394000
P r o m e dio
O P T I M O S C =7 0
m m ,F =3 0
C or te s/A f ilado
,R P M =1 5 0 0 ,
R esultado
obtenido =1 0 2 7 0 0
0 C o r tes /C uchilla
1265000
2000
RPM
279000
726000
75
773500
1027000
10
30
1500
Cuerda
P r o m e dio
O P T I M O S C =7 0
m m ,F =3 0
C or te s/A f ilado
,R P M =2 0 0 0 ,
R esultado
obtenido =1 2 6 5 0 0
0 C o r tes /C uchilla
70
Grfico 26 : Grfica de cubos para Cortes/Cuchilla
Grfica normal de efectos estandarizados

(la respuesta es Cortes/Cuchilla, Alfa = 0.05)
99
T ip o d e e fe c to
No s ig n if ic a tiv o
S ig n if ic a tiv o
95
80
Porcentaje
F a c to r
A
B
C
90
BC
70
60
50
40
Nom b r e
F r e cu e n cia d e A fila do
RPM
C ue r da
AB
RP M = NO
SIGIFICA TIV O
AC
30
A BC
20
10
1
-20
-10
10
20
30
Efecto est andarizado
Grfico 27 : Grfica normal de efectos estandarizados
35
Trabajo Integrador
D. ANOG-Proceso de corte cuchilla
Grfico 28 : ANOG
Segn las pruebas realizadas y aplicando al Anlisis de ANOG se puede apreciar en
el cuadro que el objetivo mnimo alcanzable comienza a partir de los valores indicados
de rojo hacia arriba. Desde este anlisis comienza nuestra optimizacin del proceso ya
que el anlisis nos indica que combinacin de variables nos da mayor rendimientos.
E. Anlisis grfico de variables Mltiples
Grfica de variables mltiple para Cortes/Cuchilla
1500
70
1400000
COMBINACION DE VARIABLES DONDE SE

OBTIENE NIVELES DE RENDIMIENTOS
BAJO SEGUN LAS ESPECIFICACIONES O
OBJETIVO TRAZADO = < 800 000
Cortes/Cuchilla
1200000
Cortes/Cuchilla
2000
75
Frecuencia
de A filado
10
30
1000000
800000
600000
400000
COMBINACION DE VARIABLES
DONDE SE OBTIENE
NIVELES DE RENDIMIENTOS
ALTOS SEGUN LAS
ESPECIFICACIONES O
OBJ ETIVO TRAZADO = > 800
000 Cortes/Cuchilla,
CONSIDERANDO TRABAJAR A
30 Cortes por Af ilado
200000
1500
2000
RPM
Variable de panel: Cuerda
Grfico 29 : Grfica de variables Mltiples para Cortes/Cuchilla
36
Trabajo Integrador
F. Optimizacin del modelo

Para la optimizacin del modelo se consider el mximo valor obtenido de
Cortes/Cuchilla de la Prueba ANOG ,adems se verifico esta combinacin optima
de variables crticas a travs del anlisis grafico de variables Mltiples segn el
grfico 30.
Frecuenc
30.0
[30.0]
10.0
ptimo
Alto
D
Act
1.0000 Bajo
RPM
2000.0
[2000.0]
1500.0
Cuerda
75.0
[70.0]
70.0
Compuesto
Deseabilidad
1.0000
Cortes/C
Mximo
y = 1265000.0
d = 1.0000
Grfico 30 : Optimizacin de respuesta

Grfica de contorno de Cortes/Cuchilla vs. RPM, Frecuencia de Afilado
2000
C ortes/Cuchilla
470 00 0
550 00 0
630 00 0
710 00 0
790 00 0
870 00 0
950 00 0
1 030 00 0
1 110 00 0
1900
RPM
1800
Valores fijos
C uerda 70
1700
1600
1500
10
Frecuencia de Afilado = 28.5056

RPM = 1889.15
Cortes/Cuchilla = 1157382
15
20
25
30
Grfico 31 : Grfica de contorno
37
< 4 700 00
5 500 00
6 300 00
7 100 00
7 900 00
8 700 00
9 500 00
1 0 3 0 0 0 0
1 1 1 0 0 0 0
1 1 9 0 0 0 0
>1 1 9 0 0 0 0
Trabajo Integrador
5.2 Plan Piloto
5.2.1 Grfica de control

En esta etapa se desarrolla el proceso de Cortado de Papel con los parmetros
establecidos en el Diseo Experimental (DOE), El grfico siguiente muestra los datos
del piloto, podemos observar que los datos estn bajo control estadstico.
Se puede observar que el comportamiento de la carta de control del proceso

Piloto es estable y tiene un promedio de cortes/Cuchilla de 1,030,774
Grfico 32 : Grfica de control de Plan Piloto del Proceso de Corte de Papel
38
Trabajo Integrador
5.2.2 Capacidad del proceso
Grfico 33 : Capacidad del Proceso Piloto Mejorado
39
Trabajo Integrador
5.2.3 Porcentaje de Error y Nivel Z
Grfico 34 : % de error y nivel Sigma del piloto mejorado
40
Trabajo Integrador
5.2.3 Grficas del proceso antes y despus de la mejora
Grfico 35 : Grfica de Control de Mejora del Proceso Piloto
41
Trabajo Integrador
Capacidad de proceso de Antes de la Mejora

LEI
LES
Dentro de
General
Proce sar datos

900000
LEI
Obje tivo
LES
1.2e+006
Media de la muest ra
Nmero de muestra
D esv.Est. (Dent ro)
426818
37
120824
D esv.Est. (General)
131021
Capacidad (dent ro) del potencial

Cp
0.41
CPL
CPU
-1.31
2.13
Cpk
-1.31
Capacidad general
150000
De se mpeo obse rva do
300000
450000
Exp. Dent ro de l re ndimiento
600000
750000
900000
1050000
1200000
Exp. Rendimie nto ge ne ral
PPM < LEI
1000000.00
PPM < LEI
999955.04
PPM < LEI
999847.78
PPM > LES

PPM Total
0.00
1000000.00
PPM > LES

PPM Tot al
0.00
999955.04
PPM > LES

PPM Tot al
0.00
999847.78
Pp
PPL
0.38
-1.20
PPU
Ppk
1.97
-1.20
Cpm
Capacidad de proceso de Despues de la Mejora

LEI
LES
Dentro de
General
Proce sar datos

LEI
900000
Objetivo
LES
*
1.2e+006
Media de la muest ra
1.03807e+006
Nmero de muest ra
D esv.Est. (D ent ro)
38
49092.9
D esv.Est. (General)
51000
Capacidad (dent ro) del potencial

Cp
CPL
1.02
0.94
CPU
1.10
Cpk
0.94
Capacidad general
920000
D esempeo observado
Exp. Dent ro de l re ndimiento
960000
1000000 1040000 1080000 1120000 1160000 1200000
Ex p. Rendimie nto ge ne ral
PPM < LEI

PPM > LES
0.00
0.00
PPM < LEI

PPM > LES
2458.25
486.18
PPM < LEI

PPM > LES
3391.78
749.01
PPM Total
0.00
PPM Total
2944.43
PPM Total
4140.79
Capacidad Potencial y Real del

Proceso (cpk) Cortado de Papel
Pp
PPL
PPU
0.98
0.90
1.06
Ppk
0.90
Cpm
Antes(Cp/Cpk)
Despus(Cp/Cpk)
0.41/ -1.31
1.02/0.94
Grfico 36 : Grfica de Capacidad de Proceso Antes y Despus de la Mejora
42
Trabajo Integrador
% de Error y Nivel Z Antes de la Mejora

LEI
LES
Dentro de
General
Procesar datos
LEI
900000
Objetivo
LES
*
1.2e+006
Media de la muestra
426818
Nmero de muestra
Desv.Est. (Dentro)
37
120824
Desv.Est. (General)
131021
Capacidad (dentro) del potencial

-3.92
Z.LEI
-3.92
Z.LES
Cpk
6.40
-1.31
Capacidad general
150000
Desempeo observado
Z.Bench
300000
450000
Exp. Dentro del rendimiento
600000
750000
900000
1050000
1200000
Exp. Rendimiento general
% < LEI
100.00
% < LEI
100.00
% < LEI
99.98
% > LES
% Total
0.00
100.00
% > LES
% Total
0.00
100.00
% > LES
% Total
0.00
99.98
Z.Bench
Z.LEI
-3.61
-3.61
Z.LES
5.90
Ppk
Cpm
-1.20
*
Capacidad de proceso de Despues de la Mejora

LEI
LES
Dentro de
General
Procesar datos
LEI
900000
Objetivo
LES
*
1.2e+006
Media de la muestra
1.03807e+006
Nmero de muestra
Desv.Est. (Dentro)
38
49092.9
Desv.Est. (General)
51000
Capacidad (dentro) del potencial

2.75
Z.LEI
2.81
Z.LES
Cpk
3.30
0.94
Capacidad general
920000
Desempeo observado
Z.Bench
960000 1000000 1040000 1080000 1120000 1160000 1200000
Exp. Dentro del rendimiento
Exp. Rendimiento general
% < LEI
0.00
% < LEI
0.25
% < LEI
0.34
% > LES
% Total
0.00
0.00
% > LES
% Total
0.05
0.29
% > LES
% Total
0.07
0.41
Nivel
Sigma
proceso
Cortado de Papel
Z.Bench
Z.LEI
2.64
2.71
Z.LES
3.18
Ppk
Cpm
0.90
*
Antes
Despus
-3.61 + 1.5 = -2.11
2.64 + 1.5 = 4.14
Grfico 37 : % Error y Nivel Sigma Antes y Despus de la Mejora
43
Trabajo Integrador
Grfica I de Antes de la Mejora
V a lo r indiv id ua l
800000
LC S=7 8 9 2 8 9
600000
_
X =4 2 6 8 1 8
400000
200000
LC I=6 4 3 4 7
0
1
13
17
21
O bser v acin
25
29
33
37
Grfica I de Despues de la Mejora
V a lo r ind iv id ual
1200000
LC S=1 1 8 5 3 5 0
1100000
_
X=1 0 3 8 0 7 2
1000000
900000
LC I=8 9 0 7 9 3
1
13
17
21
O bser v acin
25
29
33
37
Se puede Observar que ambas cartas estn en control, lo cual permitio en

ambos casos calcular de manera adecuada la capacidad y nivel sigma del
proceso de cortado de Papel.
Grfico 38 : Control del Proceso de Cortado de papel Antes y Despus de la
Mejora
44
Trabajo Integrador
Histograma de Cortes/Cuchilla-Antes-Despues de la MEJORA

Normal
0.000008
Variable
Antes de la Mejora
Despues de la Mejora
Distribucion
de Proceso
0.000007
Despues de
la MEJORA
Media Desv.Est. N
426818
131021 37
1038072
51000 38
Densidad
0.000006
0.000005
0.000004
0.000003
0.000002
Distribucion de
Proceso Antes
0.000001
de la MEJORA
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0.000000
Datos
Se puede observar que al mejorar el proceso se diminuy la variabilidad y se

movi la media, obtenindose ahorro en trminos de COPQ de ms de $150,000 al
ao
Grfico 39 : Histograma de Cortes de Cuchilla Antes y Despus de la Mejora
45
Trabajo Integrador
5.3 Procedimientos
Se desarrollaron 2 procedimientos, el primero para asegurar la estandarizacin del
cambio de cuchilla, y tambin para garantizar la preparacin de las cuchillas antes de
su ingreso a mquina con un check list de preparacin.
1
2
Grfico 40 : Estandarizacin de cambio de cuchilla

Tambin se desarroll una aplicacin electrnica que permita el registro
actualizado y rpido de las principales variables encontradas (Frecuencia de afilacin,
RPM cuchilla, CUERDA) en la etapa de analizar. Este registro debe llenarse 2 veces al
turno para hacer efectivo el seguimiento.
Grfico 41 : Aplicacin electrnica para el registro de variables
46
Trabajo Integrador
6. Fase de Control
Tabla 16 : Plan de control de Proyecto
Descripcin del Proceso
Proceso de corte de Papel
Proceso
Nombre los
Indicadores(KIVs,
KPVs, KOVs)
xs, ys Ys
Corte de papel
Y: Cantidad de cortes
/cuchilla
Corte de papel
X1: Longitud de cuerda
Corte de papel
X2: Frecuencia de
Afilado
Corte de papel
X3: RPM
Corte de papel
X4: Marca de la cuchilla
Cliente del Proceso

Clientes internos ( almacn),
mantenimiento, control de calidad,
cliente final
Performance
Standards
Limites
especificacin y
lmites de Control
Indique
Que Verificar
Vida til de cada

800000-1200000 cuchilla,
cortes/cuchilla cumplimiento del
objetivo
Requerimiento Crtico del Cliente
Incremento de la cantidad de cortes por cuchilla

(1,200,000 cortes/cuchilla)
Tamao de
muestra
Frecuencia
Cuando
Verificar
Responsable
Quin Verifica
En cada cuchilla Prado M.
Indicador de Salida
Cantidad de cortes por cuchilla
Plan de Contingencia
Acciones Correctivas
Tipo de
Grfico de
Control
Anlisis de causas al no llegar

Grfico de
al objetivo.
control IMEvaluar que las condiciones de
R
trabajo sean las ptimas
70 - 75 mm
Trabajar con la
longitud de 70 mm
(ptimo)
Diario
Agreda
R/Hermoso
Grfico de
Evaluar que las condiciones de control IMtrabajo sean las ptimas
R
10 - 30
Cortes/Afilado
Trabajo con la
frecuencia ptima
(30 Cortes /Afilado)
Diario
Agreda
R/Hermoso
Grfico de
Evaluar que las condiciones de control IMtrabajo sean las ptimas
R
1500 - 2000
Trabajar con 2000

RPM
1 cada afilado Diario
Agreda
R/Hermoso
Grfico de
Calibrar las RPM hasta llegar al
control IMptimo
R
Agreda
R/Hermoso
Utilizar cuchilla de similar

dureza a IKS
Que se est
utilizando cuchillas
IKS(62 1) HRC
del proveedor IKS
(de mayor dureza)
47
Cada Lote de
Cuchilla
Grfico de
control IMR
Trabajo Integrador
6.1 Transferencia del proyecto al dueo del proceso

Tabla 17: Acta de entrega de proyecto
PROYECTO: Reduccin del consumo de cuchillas de un proceso de corte de papel
Caso de Negocio: El problema se daba en la seccin de corte de la lnea convertidora de papel desde marzo
2012. El defecto crtico es la variabilidad del consumo de cuchillas para corte de papel. El rendimiento promedio
de cuchillas era de 500,000 cortes/cuchilla, lo cual est por debajo del rendimiento obtenido en otras unidades
Objetivo
Incrementar y mantener un rendimiento 1,200,000 cortes por cuchilla
Obtener un ahorro anual de $ 150,000
Etapa DMAIC
Resultados
Documento Entregado
Definir
Estatuto del proyecto

Se defini el problema, equipo de trabajo, se
Cronograma de actividades y etapas del
encontraron las necesidades del cliente. Se desarroll el
proyecto
Plan detallado del proyecto
Reporte de CTQ y CTP identificados
Medir
Se identificaron las variables del proceso, se realiz el

levantamiento de los datos
Analizar
Se determinaron las causas raices y se implement las

Diagrama Causa efecto
mejoras.
Matriz FMEA
Se logr determinar las 3 indicadores a controlar
Plan de Medicin.
(longitud de cuerda, Frecuencia de corte, RPM )
Mejorar
Controlar
Desarrollo del plan de control de proceso

Control Financiero
Diagrama de proceso de bloque
Resultados del Plan piloto (validado con

DOE)
Plan de control
Plan de beneficios financieros
Entrega del Proyecto a Propietario

Control Financiero 1er ao
Actividad realizada por el propietario
Control Financiero 2do ao
Actividad realizada por el propietario
Asistentes:
Jefe de Produccin
Supervisor del Proceso / Dueo del proceso
Green Belts
Acuerdos
El Jefe de Produccin se hace responsable de llevar adelante la implementacin total, control y reporte de los
beneficios del presente proyecto durante los aos 2013-2014 y 2015.
48
Trabajo Integrador
6.2 Control operativo y financiero

6.2.1 Grficas de control de las variables crticas
A continuacin, se presenta las Grficas de control para las variables crticas del
proceso. Se observa que las variables se han mantenido dentro de los lmites de control.
Grfico 42 : Carta de control-cantidad de cortes por cuchilla
Grfico 43 : Carta de control para la variable cuerda
49
Trabajo Integrador
Grfico 44 : Carta de control para la variable RPM
6.3 Mecanismos de control
Se entregaron las siguientes ayudas visuales para el control:

Diferencia entre el buen y mal estado de Piedras de afilacin
Grfico 45 : Diferencia entre el buen y mal estado de Piedras de afilacin
50
Trabajo Integrador
Correcta de Ubicacin de piedra que garantice una cuerda de 70 mm
Grfico 46 : Correcta de Ubicacin de las Piedras de afilacin

Finalmente se agreg a los requisitos de compra para cuchilla, la dureza, el cual fue
entregado en un documento al rea de compras.
iks
IKS KLINGELNBERG GmbH
In der Fleute 18
D-42897 Remscheid
Tel: +49 (0)2191 / 969 - 0
FAX: +49 (0)2191 / 969-116
KLINGELNBERG
Certificate
for
Chromalit Log Saw Blades

We certify, that we produce all Log Saw blades with the following
parameters respectively steel grade:
- Geometrical Tolerances:
- Hardness
- Tension:
- Origin of steel:
- Steel quality
- Composition
- Weight
- Density
According to OEM or closer

62 -1 HRC
0,1 0,4
Germany
1.2379 / D2
1,5%C; 12%Cr; 0,9%Mo; 0,9%V
approximately 6,5 kg / 610 mm blade
approximately 27 kg / 1000 mm blade
7,7 kg / dm
We certify in addition, that we check every single blade and that therefore
all blades are within the above standing tolerances. We check all other
tolerances according to the standard of DIN EN ISO 9001 : 2008 .
Remscheid 13th August 2012
IKS Klingelnberg GmbH
Grfico 47 : Certificado de dureza requerida para la cuchilla
51
Trabajo Integrador
6.4 Ahorro y control financiero

Tabla 18 : Ahorro financiero
Nmero de Logs/da(24hrs)
Rollos da promedio
Rollos al Mes (26 das)
Precio Cuchilla $
40,000
1,120,000
29,120,000
350
Proceso
Cortes/ Cuchilla
Actual
439,495
Mejora
estimada
1,038,072
Ahorro en cuchillas
Ahorro estimado mensual $:
# Cuchillas
67
29
38
13,300
159,600
Ahorro estimado anual $:
El ahorro estimado anual, calculado a partir de la mejora implementada (plan piloto) es

de $159,600.
Tabla 19 : Cuadro de control financiero

Mes
feb-13
Mtrica
Efecto
Financiero
1,038,072
$12,600
Acumulado Fecha reporte Responsable

$12,600
mar-13
abr-12
may-12
jun-12
jul-12
ago-12
set-12
oct-12
nov-12
dic-12
52
28-feb
Supervisor
Trabajo Integrador
6.4.1 Impacto del tiempo de cambio de cuchilla sobre el ahorro de cuchillas

El cambio de cuchilla es en promedio de 1 hora y si eso lo convertimos en
costo horas /Hombre es aproximadamente S/. 272 al mes (asumiendo que se
cambiaron 32 cuchillas en el mes)
Respecto al calibre de papel no se tom en cuenta dentro de las variables
criticas ya que el calibre del papel utilizado en el producto final es de la misma
caracterstica segn requerimiento de la empresa papelera.
Por tal razn no fue incluida como una variable crtica sobre el nmero de
cortes por cuchilla por ser el efecto irrelevante.
Tabla 20 : Impacto del tiempo de cambio de cuchilla
Sueldo Operario
Horas trabajadas (mes)
(S/.)
1500
Costo por
Recambio
Cuchilla x
mes(Soles)
272.73
176
Ahorro en soles al mes
en cuchillas
32130
53
Horas Invertidas
por cambio de
cuchilla
1
% el costo de
Recambio
respecto ahorro
Cuchillas
0.85
Trabajo Integrador
7. Anexos
Anexo 1: Cantidad de cortes por cuchilla antes de la mejora
Cortes/ cuchilla
Julio Noviembre
2012
507,506
258,790
406,556
299,488
533,300
446,362
374,670
316,146
540,300
291,640
699,521
434,818
603,150
440,314
228,308
393,519
613,038
453,414
323,298
387,112
282,800
377,044
474,942
856,166
326,760
604,284
364,690
742,644
273,426
474,194
350,318
593,390
265,308
453,039
350,867
526,436
249448
54
Trabajo Integrador
Anexo 2: Cantidad de cortes por cuchilla Despus de la mejora
Cortes/ cuchilla
Febrero del 2013
1025042 1095693
1092583 1021655
1051802 1057427
1041131 1109509
1095898 990254
1059279 986245
1020511 996131
985332 1098094
1001453 1100198
934706 1086792
1066277 944298
963632 1032021
1021045 978982
1068729 982889
950991 998205
1095718 1126484
1061321 1061453
1081928 1024889
55
Trabajo Integrador
Anexo 3: Aplicacin de registro y control de variables
56
Trabajo Integrador
8. Bibliografa consultada
BAHENA QUINTANILLA, Miguel
2006.
Aplicacin De La Metodologa Seis Sigma Para Mejorar La

Calidad Y Productividad De Una Planta De Bebidas.
BESTERFIELD, DALE H
1994
Control de calidad. Cuarta Edicin. Mxico: Prentice Hall.
GARZA LEON, Ubaldo y GLORIA DE LA GARZA, Roberto

1995.
Implementacin De Sistema De Calidad Seis Sigma.
JURAN, Joseph
1990
Juran y la planificacin para la calidad. Madrid: Daz de Santos.
MINITAB INC.
2006
Help. Minitab 15.1.1.0.USA: MINITAB INC.
MINITAB INC.
2006
Statguide. Minitab 15.1.1.0.USA: MINITAB INC.
MONTGOMERY, Douglas C
2004 Diseos de anlisis y Experimentos. 2nd Edition. USA:. John Wiley & Sons, Inc.,
Arizona State University
RON BASU
2009
"Implementing Six Sigma and Lean: A Practical Guide to

Tools and Techniques". (Primera Edicin)
TANCO RAINUSSO, Pablo Martin

2008
"Metodologa para la aplicacin del Diseo de Experimentos
(DOE) en la industria
THOMAS PYZDEK
2003
Six Sigma Handbook A Complete Guide for Green Belts,
Black Belts, and Managers at All Levels. Copyright 2003 by
The McGraw-Hill
57

Reducción Del Consumo de Cuchillas de Un Proceso de Corte de Papel

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Reducción Del Consumo de Cuchillas de Un Proceso de Corte de Papel

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Six Sigma Green Belt

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

DIPLOMATURA DE ESPECIALIZACIN AVANZADA

Six Sigma Green Belt

Estatuto del proyecto............................................................................5

Mapa de proceso de alto nivel.............................................................. 8

Voz del Negocio ................................................................................... 9

Plan detallado de etapas del Proceso DMAIC .................................... 11

Descripcin del proceso bloques y variables Kpov,Kpiv ..................... 12

Evaluacin Gage R&R........................................................................ 15

Determinacin de la capacidad del proceso .......................................17

Determinacin del nivel sigma actual y porcentaje de error................ 18

Diagrama de Causa efecto y FMEA ................................................... 19

Determinacin de las Causas Races............................................. 22

Anlisis de causa raz Por Proveedor............................................. 23

Anlisis de causa raz Por Mecnico .............................................. 24

4.1.3 Anlisis de causa raz (Correlacin) para Longitud de cuerda,

Fase Mejora ........................................................................................... 29

Diseo Experimental ......................................................................... 29

Plan Piloto .......................................................................................... 38

Six Sigma Green Belt

Transferencia del proyecto al dueo del proceso ............................... 48

Control operativo y financiero ............................................................. 49

Anexo 1: Cantidad de cortes por cuchilla antes de la mejora ......................... 54

Bibliografa consultada ........................................................................... 57

Six Sigma Green Belt

KPIV Key Performance Input Variable

Six Sigma Green Belt

Six Sigma Green Belt

Log Producto semielaborado en forma de cilindros de papel.

Six Sigma Green Belt

Six Sigma Green Belt

Nombre del Proyecto:

un proceso de corte de papel

Aprobado por el Patrocinador:

Caso del Negocio:

Identificacin del Problema

El problema ocurre en la seccin de

cuchillas para corte de papel, la

cual est por debajo del rendimiento

En la actualidad no se hace uso de

Six Sigma Green Belt

Alcance del Proyecto:

Incrementar un rendimiento de 500

la bobina a la seccin corte hasta la

000 cortes por cuchilla a 1,000,000

cortes por cuchilla

Gerente del Proyecto

Lderes del proyecto

Miembros del Grupo

Six Sigma Green Belt

Plan del Proyecto

Six Sigma Green Belt

2.2 Mapa de proceso de alto nivel

Grfico 1: Mapa de proceso

Six Sigma Green Belt

2.3 Voz del Negocio

Grfico 2: Diagrama de Pareto de motivos de prdidas

Six Sigma Green Belt

2.4 Cuadro VOB

Voz del Negocio

Los defectos por mal

Los tiempos muertos