TRATAMIENTOSTRMICOSDELACERO

El tratamiento trmico se puede aplicar a diferentes materiales metlicos, pero

estese realiza con mayor frecuencia a los MATERIALES FERROSOS, por tal
motivo, durante el desarrollo de la practica se har referencia nicamente a estos,
en especial al ACERO. Se dice que los materiales ferrosos son aquellos que
tienen como principal elemento constitutivo al HIERRO, aunque tambin tiene
otros elementos como el carbono, manganeso, fsforo, azufre, silicio, etc.; de los
elementos anteriores, el que le proporciona mayor o menor dureza a los
materiales ferrosos es el CARBONO, de tal forma que al aumentar el contenido de
carbono en los materiales ferrosos la dureza de estos aumenta y a la inversa, si el
contenido de carbono disminuye, la dureza tambin disminuye.
Los materiales ferrosos segn su contenido de carbono se dividen en HIERROS
FUNDIDOS y ACEROS. Los aceros son aquellos materiales ferrosos que tienen
un contenido mximo de carbono del 2%; por su parte, los hierros fundidos tienen
un contenido de carbono mayor al 2% y como mximo el 6.67%. Los aceros y los
hierros fundidos tambin se dividen segn su contenido de carbono; en el caso de
los aceros, estos pueden ser HIPOEUTECTOIDES (menos del 0.8% de carbono),
HIPEREUTECTOIDES (ms del 0.8% hasta el 2% de carbono) y EUTECTOIDES
(0.8% de carbono). Para los hierros fundidos, estos se dividen en
HIPOEUTECTICOS (ms del 2% y menos del 4.3% de carbono),
HIPEREUTECTICOS (ms del 4.3% hasta el 6.67% de carbono) y EUTECTICOS
(4.3% de carbono). Estas divisiones de los materiales ferrosos se observan en el
diagrama de la figura No. 1; a este diagrama se le llama DIAGRAMA HIERROCARBURO DE HIERRO. Del diagrama de la figura No. 1, solo se utilizara la parte
que hace referencia a los aceros para el estudio de los tratamientos trmicos, por
lo que esta parte ampliada se observa en la figura No. 2. En este diagrama se
observa una lnea horizontal a 1333 oF (723 oC), a esta lnea se le llama LINEA
DE TEMPERATURA CRITICA INFERIOR; a las lneas inclinadas formadas por las
letras G-J-C se les llama LINEAS DE TEMPERATURA CRITICA SUPERIOR. Al
calentar al acero encima de las lneas de temperatura critica superior, se obtiene
una estructura cristalina del acero llamada AUSTENITA; se hace mencin de
estas lneas de temperatura critica tanto superior como inferior, debido a que se
har referencia a ellas con frecuencia en la descripcin de los diferentes
tratamientos trmicos del acero.

Figura No. 1. Diagrama hierro-carburo de hierro, en donde se muestran las

diferentes zonas que lo integran a diferentes temperaturas as como la
clasificacin de los materiales ferrosos segn su contenido de carbono.
Cabe hacer notar que tanto la Austenita como otras Estructuras Cristalinas del
Acero que se vern ms adelante NO se pueden observar a simple vista, por lo
que es necesario utilizar un microscopio de gran potencia para poder analizarlas.

DEFINICION DE TRATAMIENTO TERMICO

El TRATAMIENTO TERMICO de un metal, se puede definir como las operaciones

de calentamiento y enfriamiento del mismo, con la finalidad de modificar sus
caractersticas tanto qumicas como fsicas; estos calentamientos se deben
realizar en la temperatura en la cual la estructura cristalina del acero se convierta
en AUSTENITA, es decir, por encima de la lnea de la temperatura critica superior.
Con el tratamiento trmico, se busca que un material metlico sea ms dctil o
ms tenaz, y as facilitar otros procesos subsecuentes como pueden ser el
maquinado, el doblado, el embutido, etc. Los principales Tratamientos Trmicos
son los siguientes:
Recocido
Normalizado
Temple
Revenido

Figura No. 2. Parte del diagrama hierro-carburo de hierro involucrando

exclusivamente la regin correspondiente a los aceros. Ntese que tambin se
muestran las lneas de temperatura critica superior e inferior.

RECOCIDO TOTAL: es un Tratamiento Trmico el cual consiste en calentar al

Acero por encima de la temperatura critica superior (o inferior segn sea el caso),
manteniendo el material a esta temperatura durante un tiempo determinado;
posteriormente, el material se deja enfriar en el interior del horno de calentamiento
hasta llegar a la temperatura ambiente. Para los Aceros Hipoeutectoides, el
calentamiento es realizado 50oF (10oC) por encima de la temperatura critica
superior, dando como resultado despus del enfriamiento un acero con suavidad,
grano fino y excelentes caractersticas para el maquinado (ver figuras No. 4a y
4b).

Figuras 4a y 4b. Aqu se muestra el cambio de tamao de la estructura cristalina

de un acero hipoeutectoide antes y despus del recocido. Ntese que los
elementos que constituyen a este tipo de acero (ferrita y perlita ) continan
presentes antes y despus del recocido (ampliado 500 veces su tamao).
En el caso de los Aceros Hipereutectoides, el material se calienta 50oF (10oC) por
Encima de la temperatura critica inferior, teniendo como resultado final un acero
con cierto grado de fragilidad; por lo anterior, no se recomienda que el Tratamiento
Trmico de Recocido para este tipo de aceros sea un tratamiento trmico final.
RECOCIDO DE ESFEROIDIZACION: este Tratamiento Trmico solo se aplica a
los Aceros Hipereutectoides, con la finalidad principal de eliminar la caracterstica
de fragilidad que estos presentan despus del recocido total; por lo tanto,
mediante este proceso se obtendrn caractersticas de ductilidad y maquinabilidad
en aceros al alto carbono. Lo anterior se logra realizando alguno de los siguientes
mtodos:
1. Calentar y mantener al acero por tiempo prolongado por debajo de la lnea de
temperatura critica inferior.
2. Calentar y enfriar al acero en forma alternada por arriba y abajo de la lnea de
temperatura critica inferior.
3. Calentar al acero en forma prolongada encima de la lnea de temperatura critica
inferior y enfriar en forma lenta en un medio aislado del ambiente.

La estructura final del acero tendr forma Esferoidal a la cual se le llama

Esferoidita; la esferoidita proporciona al acero Hipereutectoide las caractersticas
antes mencionadas (ver figuras No. 5a Y 5b).

Figuras No 5a y 5b. Muestra de la transformacin de la estructura cristalina de un

acero hipereutectoide despus del esferoidizado a esferoidita. Ntese el cambio
de la forma de los granos del material (ampliado 500 veces su tamao).
NORMALIZADO: el Normalizado es un Tratamiento Trmico del Acero que
consiste en calentar el material 100 oF (aproximadamente 38oC) por encima de la
lnea de temperatura critica superior; despus de una permanencia a esa
temperatura, se enfra dicho material con aire esttico. En otras palabras, el
material se puede enfriar sacndolo del horno de calentamiento y dejarlo que lo
toque el aire circundante en el ambiente.
Los objetivos que se persiguen al realizar el Normalizado son variados; entre ellos
se pueden mencionar:
Refinar la estructura granular del acero (que el tamao del grano del material se
reduzca de tamao).
Incrementar la dureza del acero (en comparacin con el acero tratado por
Recocido ).
Incrementar la uniformidad estructural del material.
TEMPLE: cuando se necesita que una pieza de acero tenga un alto grado de
Dureza, esta debe ser tratada mediante el proceso de Temple.
El Tratamiento Trmico de Templado consiste en calentar el acero a la misma
temperatura del proceso de Recocido Total (50oF arriba de la lnea de temperatura
critica superior si se trata de un acero Hipoeutectoide, o 50oF por encima de la
lnea de temperatura critica inferior si se trata de un acero Hipereutectoide);
despus de un tiempo de permanencia a esas temperaturas, el material es

enfriado de manera rpida sumergiendo al mismo en un liquido o fluido. Al liquido

o fluido utilizado para enfriar al material se le llama Medio de Temple. Con el
enfriamiento rpido, no se da tiempo para que la Austenita del acero se transforme
en una estructura de grano suave. Despus del enfriamiento del material, se
obtiene una estructura muy dura del acero llamada Martensita; la Martensita es
una estructura sobresaturada de carbono, lo cual ocasiona su extrema Dureza (ver
figura No. 6).

Figura No 6. Estructura cristalina del acero templado llamada comnmente

martensita.
La martensita es una estructura sobresaturada de carbono que le proporciona al
acero alta dureza (figura aumentada 300 veces su tamao) El material que se
utiliza para enfriar al acero como ya se menciono, se llama Medio de Temple. Los
medios de temple deben reunir el requisito de enfriar rpidamente al acero, por lo
cual, el mejor medio de temple ser aquel que logre en forma mas eficiente este
propsito. A continuacin, se da una lista de los medios de temple mas utilizados
en el enfriamiento del acero, siendo el mejor el que encabeza la lista:
1. Agua con 10% de Cloruro de Sodio (SALMUERA).
2. Agua de grifo.
3. Sales fundidas.
4. Aceite soluble.
5. Aceite lubricante.
6. Aire a presin.
REVENIDO: un acero despus de haber sido templado es excesivamente Duro
(es decir, que adquiere caractersticas de Fragilidad), por lo tanto, una pieza
mecnica
que ha sido templada generalmente no se utiliza de inmediato, debido a que al
ejercer su trabajo esta se rompera fcilmente. Para eliminar la fragilidad de un
acero templado, se recurre al tratamiento trmico de Revenido.
El proceso de Revenido consiste en calentar el acero templado por abajo de la
lnea de temperatura critica inferior; despus de un tiempo de permanencia, el
acero es enfriado en forma lenta.

Con el Revenido se obtiene una caracterstica mecnica de los aceros conocida

con el nombre de Tenacidad; normalmente todas las piezas despus del Temple
son tratadas trmicamente mediante el Revenido. Productos que van a ser
expuestos a grandes esfuerzos mecnicos como martillos, desarmadores,
engranes, llaves para tuercas y tornillos son tratados trmicamente por Templado
y posteriormente por Revenido.

COMPARACION DE LOS DIFERENTES TRATAMIENTOS

TERMICOS
En la descripcin de los diferentes Tratamientos Trmicos que se han analizado
hasta el momento, se han mencionado algunas temperaturas recomendables para
cada caso; sin embargo, cabe hacer notar que la diferencia significativa de los
Tratamientos Trmicos (a excepcin del Revenido) no es la temperatura de
calentamiento sino la velocidad de enfriamiento del material. Esta comparacin se
puede observar al analizar la grfica de la figura No. 7 en donde se muestra la
velocidad de calentamiento, la permanencia a la temperatura de austenizacin y la
velocidad de enfriamiento.

Figura No. 7. Comparacin de los diferentes tratamientos trmicos segn su

velocidad de enfriamiento.

TRATAMIENTOS TERMICOS SUPERFICIALES

En diversas aplicaciones (como en el caso de fabricacin de engranes, tornillos,
flechas para transmisin de movimiento, herramientas de corte, etc.), es necesario
que la superficie del material tenga gran resistencia al desgaste ocasionado por la
friccin y al mismo tiempo tenga un interior tenaz para resistir los esfuerzos de
flexin o torsin. Estas caractersticas NO se obtienen por medio de los
Tratamientos Trmicos estudiados hasta el momento, por lo cual es necesario
recurrir a los Tratamientos Trmicos Superficiales. Los Tratamientos Trmicos
Superficiales que analizaremos son los siguientes:

 Cementacin (Carburizacin)
Nitruracin
Cianuracin
Endurecimiento Superficial por Llama
Endurecimiento Superficial por Corrientes de Induccin
En los tres primeros Tratamientos, se realiza una modificacin del acero tanto
fsica como qumica, ya que el endurecimiento de la superficie del material se
logra agregndole agentes qumicos (Carbono o Nitrgeno); en los dos restantes,
solo se modifica fsicamente al material, ya que el endurecimiento de su superficie
se logra mediante un Temple Superficial sin adicionar agentes qumicos.
CEMENTACION: este proceso tambin recibe el nombre de Carburizacin y
consiste en introducir la pieza a endurecer superficialmente en una atmsfera de
Monxido de Carbono a 1000oC, y se mantiene ah el tiempo necesario para que
se alcance el espesor endurecido deseado. El agente qumico que se agrega a la
superficie del material para lograr su endurecimiento es el Carbono; este proceso
es aplicable solo a aceros con un contenido de Carbono mximo del 0.20%.
NITRURACION: en este caso, el material a endurecer se sumerge en una
Atmsfera de Amoniaco a 500oC durante varias horas segn sea el espesor de la
capa endurecida deseada. El agente qumico endurecedor en la Nitruracin es el
Nitrgeno que se precipita a la superficie del material; para hacer esto posible, es
necesario que el material sea un Acero Aleado con Aluminio, Cromo y Molibdeno.
CIANURACION: la Cianuracin agrega a la superficie del acero como agentes
qumicos endurecedores tanto Carbono como Nitrgeno; la Cianuracin puede ser
de dos tipos: Cianuracin Liquida o Cianuracin Gaseosa (Carbonitruracin).
En la Cianuracin Liquida el material es introducido en una mezcla de sales
fundidas compuesta por cloruro de sodio, carbonato de sodio y cianuro de sodio a
900oC por determinado tiempo que va a depender del espesor de la superficie
endurecida. Para la Cianuracin Gaseosa tambin llamada Carbonitruracin, el
material se sumerge en una atmsfera de gases compuesta por Monxido de
Carbono, Amoniaco e Hidrocarburos a 900oC; ambos casos se utilizan para
endurecer tanto Aceros al Carbn como Aceros Aleados.
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL POR LLAMA: este proceso tambin llamado
Temple a la Llama, consiste en calentar la porcin de la superficie a endurecer con
ayuda de una flama oxiacetilnica (flama producto de la combustin del gas
Acetileno mezclado con el gas Oxigeno) hasta aproximadamente 800oC,
siguindole inmediatamente un Enfriamiento por medio de Agua o Aceite. Este
procedimiento se realiza en Aceros con un contenido Medio y Bajo de Carbono.
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL POR CORRIENTES DE INDUCCION: el
endurecimiento superficial por Corrientes de Induccin es un mtodo utilizado para
tratar aceros con un Contenido Medio de Carbono. Consiste en calentar el material
por medio de Energa Elctrica con ayuda de bobinas especiales a una

temperatura aproximada de 900oC, enfriando inmediatamente despus el material

por medio de Agua o Aceite.

APLICACIONES DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS

La aplicacin de los Tratamientos Trmicos es muy variada y por consiguiente, la
adecuada seleccin de alguno de ellos depender siempre del trabajo al cual ser
destinado el producto. Algunos de estos productos se observan en la figura No. 8.

Figura No. 8. Algunos productos de uso cotidiano a los cuales se les puede aplicar
un tratamiento trmico: a ) martillo, b ) desarmador, c ) llave espaola para tuercas
y tornillos, d ) llave para tuercas y tornillos graduable o " perico ", e ) tornillo
especial, f ) fresa cilndrica y g ) broca. Cada uno de ellos recibe diferente
tratamiento trmico segn su aplicacin.

RECUBRIMIENTOSELECTROLTICOS
La mayora de las veces en que se va a utilizar un metal cualquiera para la
elaboracin de un producto (ya sea de uso industrial o domstico), no termina con
las mismas caractersticas que al inicio de su procesamiento; lo anterior significa
que el material adquiere diferentes propiedades fsicas y qumicas que lo hacen
apto para el fin con el cual han sido transformados.
Diferentes productos (los cuales se analizarn ms adelante) necesitan modificar
de diferentes formas y con distintas finalidades sus propiedades fsicas, tal es el
caso de su conductividad elctrica y trmica, la resistencia al desgaste por friccin,
resistencia a la corrosin ocasionada por lquidos, resistencia a la oxidacin
causada por el medio ambiente e inclusive con el simple objetivo de mejorar su
aspecto.
Las propiedades fsicas mencionadas anteriormente se pueden lograr de una
manera rpida y econmica (en grandes volmenes de produccin) con la
colocacin de una capa de metal en la superficie exterior del producto con ayuda
de Energa Elctrica; a este Proceso se le conoce con el nombre de
Electrodeposicin Metlica o Recubrimientos Electrolticos. El metal que se
utilizar para recubrir al producto es diferente y exclusivo dependiendo de la
propiedad que se quiere obtener y es completamente ajeno en la mayora de los
casos al material con el cual se elabor dicha pieza.
Es obvio pensar que este proceso por ser realizado con ayuda de la Energa
Elctrica es para aplicacin exclusiva de productos realizados nicamente en
metales, ya que estos son los materiales que poseen una buena Conductividad
Elctrica. Lo anterior ya no resulta tan obvio si se piensa que un material mal
conductor de la electricidad (por ejemplo los Plsticos) se pueden volver
conductores de la energa elctrica; de hecho, para poder recubrir metlicamente
un plstico su superficie se vuelve conductora aplicando a esta de una forma
especial pintura de caractersticas elctricas (como pintura de cobre). Por lo tanto,
el proceso de los Recubrimientos Electrolticos se puede utilizar para recubrir
Cualquier Material.

FENOMENO ELECTROQUIMICO QUE INTERVIENE EN LOS

RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS
Para poder llevar a cabo el recubrimiento metlico de un producto cualquiera, es
necesario contar con los siguientes elementos: un Recipiente, una Fuente
Generadora de Energa Elctrica (forzosamente debe ser de Corriente Directa), un
Material Lquido y dos Conductores Elctricos (metlicos); estos elementos se
deben integrar de la forma que se muestra en la figura No.1.

Segn en la figura No. 1, en el recipiente se vaca el lquido, en el lquido se

colocan los dos conductores elctricos y estos a su vez se conectan a la fuente
generadora de energa elctrica (uno de ellos al borne positivo de esta y el otro al
negativo).
Ahora, pensemos que se quiere recubrir una pieza (por ejemplo, una moneda) con
oro; lo que se realizar a continuacin es fijar firmemente la moneda al conductor
conectado al borne negativo de la fuente de poder y al conductor conectado al
borne positivo de dicha fuente se fijar tambin firmemente una barra de oro.
Hecho esto se proceder a encender la fuente de poder.
Al encender la fuente de poder se realizar un Paso de Corriente Elctrica; esto se
efecta debido a que el lquido al experimentar la presencia de la energa elctrica
se Disocia Elctricamente (es decir, los Iones con los que esta conformado el
lquido se separan o dividen en iones Positivos y Negativos). Al ocurrir esto, los
iones cargados de energa positiva se dirigen al conductor conectado al borne
negativo de la fuente de poder y los iones cargados con energa negativa se
dirigirn al conductor conectado al borne positivo de dicha fuente de poder (ver
figura No.2). Conforme transcurre el tiempo, se observar que la barra de oro
conectada al conductor positivo se habr desgastando en cierta cantidad, pero en
la moneda conectada al conductor negativo se notar que ocurri algo diferente y
sorprendente: se habr recubierto de una capa de oro. A este fenmeno
electroqumico descrito anteriormente se le conoce con el nombre de Electrlisis.

Figura No. 2. Movimiento de los iones positivos y negativos a los conductores que
tienen energa elctrica opuesta.
Tanto al recipiente, al lquido y a los conductores no se les conoce qumica e
industrialmente con dichos nombres por lo cual se les identifica con nombres ms
apropiados. Al recipiente se le llama Cuba Electroltica, al lquido Electrolito y a los
conductores Electrodos y en conjunto son los Elementos Bsicos del Proceso de
Recubrimientos Electrolticos.

ELEMENTOS BASICOS DEL PROCESO DE RECUBRIMIENTOS

ELECTROLITICOS
Los elementos bsicos de los Recubrimientos Electrolticos tal como se observa
en la figura No.1 y como ya se menciono con anterioridad son: los electrodos, el
electrolito y la cuba electroltica.
La CUBA ELECTROLITICA es un recipiente de grandes dimensiones y de forma
generalmente rectangular la cual vara de capacidad segn el tamao del producto
a recubrir (dicha capacidad puede llegar a los 15000 litros). El material con el cual
se fabrica debe ser resistente al desgaste ocasionado por el electrolito por lo cual
se acostumbra emplear recipientes de acero recubierto interiormente con madera,

porcelana o fibra de vidrio; en recipientes de pequeas dimensiones se utiliza el

vidrio aunque tiene el inconveniente de romperse muy fcilmente.
Las cubas electrolticas se conectan en serie con la fuente de poder de energa
elctrica, adems, estas se colocan una detrs de la otra para agilizar las
operaciones correspondientes.
EL ELECTROLITO es la substancia lquida que cubre por completo tanto a los
electrodos como a la pieza de trabajo. Esta substancia lquida debe siempre de
cubrir el requisito de ser un conductor elctrico, esto con la finalidad de que se
pueda lograr la disociacin electroltica y por consiguiente el fenmeno de la
electrlisis.
Para conseguir que el electrolito sea un conductor elctrico este tiene que ser de
cualquiera de los dos siguientes tipos: un cido o un lcalis (obviamente deben
estar diluidos cualquiera de los dos con cierta cantidad de agua). La cantidad
exacta de agua y cianuro o cido se determina por un anlisis qumico y depende
del tipo de recubrimiento a realizar.
LOS ELECTRODOS son los conductores elctricos que se encargan de transmitir
la energa elctrica al electrolito y conseguir con esto la electrlisis. Los electrodos
deben cumplir el requisito de ser excelentes conductores de la electricidad y estos
normalmente son elaborados en cobre o latn en forma de barras llamadas barras
de suspensin.
En una forma ms particular se les asigna otro nombre a los electrodos para poder
diferenciarlos de una manera simple. Al electrodo que esta conectado al polo
positivo de la fuente de poder se le llama ANODO y al que esta conectado al polo
negativo se le llama CATODO. Recordando lo que se analiz en prrafos
anteriores, la barra de material que se desgasto durante el proceso (del ejemplo,
la barra de oro) se conecto al nodo y la moneda al catodo; es decir, la pieza de
trabajo siempre ser conectada al catodo y la barra que proporcionar sus tomos
metlicos siempre se conectar al nodo (ver figura No. 3).

Figura No. 3. Aqu se muestran tanto el nodo como el ctodo y los elementos
(barra de material y pieza de trabajo) que se conectan a cada uno de ellos.

VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Como todo proceso de fabricacin, los Recubrimienos Electrolticos tienen
variables las cuales al proporcionarles determinado valor (tambin se podra
considerar como asignarles mayor o menor importancia) influyen directamente en
el xito o fracaso del mismo. Dichas variables a considerar son: la densidad de
corriente elctrica, la temperatura, la concentracin del electrolito, la composicin
del electrolito y la agitacin.
DENSIDAD DE CORRIENTE ELECTRICA: se entiende a la densidad de corriente
elctrica como a la cantidad de corriente elctrica que pasa a travs de la pieza
por cada decmetro cuadrado de la misma. Ya que el proceso se realiza mediante
el paso de corriente elctrica, es obvio pensar que mientras mayor sea la cantidad
de corriente elctrica que se suministre, mayor es la velocidad del proceso y
viceversa; lo mismo sucede en el caso del grosor de la capa del material
depositado, porque a mayor corriente elctrica mayor espesor del material
superficial y a la inversa. Por otra parte, no siempre se tendr un mejor proceso al
incrementar la densidad de corriente elctrica, ya que en casos extremos el
recubrimiento se quemara y por consiguiente se desprendera de la pieza.

Se puede mencionar en este caso, que la densidad de corriente depender

siempre del tamao de la pieza y tipo de recubrimiento a utilizar y que este valor
siempre deber de estar perfectamente controlado.
TEMPERATURA: al observar fsicamente el proceso, se notar que al incrementar
la intensidad de corriente elctrica, la temperatura del electrolito tambin se
incrementa; esto significa que al agregar un agente externo que aumente la
temperatura del electrolito existir un mayor paso de energa elctrica y por
consiguiente se tendr un proceso ms rpido, esto porque se incrementa la
conductividad. Existen recubrimientos los cuales se realizan a temperaturas
relativamente elevadas (entre 50oC y 70oC) para mejorar principalmente el brillo,
aunque es importante mencionar que existen otros que se realizan a la
temperatura ambiente.
CONCENTRACION DEL ELECTROLITO: el electrolito por ser una substancia de
naturaleza cida o alcalina tiene cierto grado de concentracin ya sea en iones de
hidrogeno o de hidrxido; esto siempre ayudar a mejorar la conductividad
elctrica de la substancia, ya que al existir mayor cantidad de iones existir por
consiguiente un mejor paso de corriente a travs de la misma. En conclusin,
mientras mayor sea la concentracin del electrlito mayor conductividad elctrica
existir, pero esta no debe ser demasiado elevada para no desgastar la pieza de
trabajo (la concentracin depender siempre del tipo de recubrimiento a realizar).
COMPOSICION DEL ELECTROLITO: el electrolito no esta compuesto
nicamente por agua y sal o algn cido, esta constituido por diferentes elementos
que tienen como funcin el mejorar de manera conjunta el proceso. Las mejoras
que se pueden lograr con la adicin de estos elementos son: la conductividad
elctrica, la concentracin, la suavidad del material de recubrimiento, el brillo, etc.
Por otra parte, los elementos que se utilizan para lograr las mejoras del proceso
mencionadas anteriormente son: cidos dbiles, sales de diferentes tipos,
abrillantadores, etc.
AGITACION: debido a que el electrolito se encuentra compuesto por diferentes
elementos de los que ya se habl con anterioridad, es muy importante lograr la
solubilidad completa de los mismos en el electrolito. Para lograr que esto ocurra, el
el ectrolito y sus elementos se deben de estar agitando constantemente durante el
proceso, ya que de no realizarlo la concentracin no ser uniforme y como
consecuencia no se realizar un correcto paso de corriente elctrica; esto influir
directamente en el acabado final del recubrimiento de la pieza.

EQUIPO UTILIZADO EN EL PROCESO DE LOS RECUBRIMIENTOS

ELECTROLITICOS

El equipo utilizado en este proceso es mltiple, ya que se necesita tanto del tipo
qumico, fsico y elctrico.
EQUIPO QUIMICO: este equipo es empleado para los anlisis qumicos que se
deben realizar al elctrolito y de esta forma poder conocer esencialmente su
concentracin y composicin; por otra parte, tambin se utiliza para la preparacin
del mismo electrolito. Dentro del equipo qumico bsico se encuentran: vasos de
precipitados de diferentes capacidades, buretas, pipetas, papel tornasol y
balanzas electrnicas (ver figura No. 4).

Figura No. 4. Algunos elementos del equipo qumico empleados en el proceso: a )

vaso de precipitados, b ) embudo, c ) bureta, d ) termmetro y e ) balanza
electrnica.
EQUIPO FISICO: es el que se utiliza dentro del proceso y consta de: cubas
electrolticas (ya analizadas con anterioridad), cestas, ganchos de suspensin,
calentadores, agitadores y barriles para el recubrimiento de piezas a granel
(verfigura No. 5).

EQUIPO ELECTRICO: naturalmente con este se proporcionar el paso de energa

elctrica necesario para poder realizar el proceso. Este consta principalmente de
un rectificador de corriente elctrica (corriente directa) con diferentes voltajes y
amperajes seleccionables.

OPERACIONES A REALIZAR DURANTE EL PROCESO DE LOS

RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS
Las operaciones o procedimientos para realizar el recubrimiento de una pieza en
general es similar para todo tipo de recubrimiento salvo algunas variantes. Las
operaciones en forma genrica son las siguientes: limpieza (desengrase y
decapado), recubrimiento, secado y pulimentado.
LIMPIEZA: esta se divide en dos categoras: el desengrase y el decapado.
DESENGRASE: su nombre nos indica que se trata de la eliminacin de todo tipo
de impurezas ocasionadas por grasas y aceites. La mayora de las piezas
metlicas durante su proceso de elaboracin se impregnan en su superficie de
distintos tipos de aceites o grasas; para poder eliminarlas estas se sumergen en
una tina de gran capacidad cuyo contenido es sosa custica diluida en agua a alta
temperatura (entre 70oC y 85oC). El tiempo de permanencia de las piezas en el
desengrase varia dependiendo principalmente de la cantidad de grasa que estas
tengan.
DECAPADO: las piezas antes del desengrase no solo contienen aceite en su
superficie, sino en algunos casos pequeas cantidades de viruta y hasta xidos
que provocaran desperfectos en el recubrimiento. Para poder eliminar la viruta y

el oxido se sumerge la pieza a recubrir en una tina especial que contiene cido
clorhdrico diluido en agua con alta concentracin (a este proceso se le conoce
como decapado); el tiempo de inmersin de las piezas depende de igual forma
que en el caso anterior de la cantidad de oxido y viruta que estas contengan pero
este no debe ser excesivo, ya que esto ocasionara un desgaste considerable de
la pieza.
RECUBRIMIENTO: ya que la pieza esta completamente limpia de grasas u xidos
se procede inmediatamente al recubrimiento que corresponda, sumergiendo la
pieza en el electrolito que contiene la cuba electrolitica. No se recomienda tardar
demasiado el lapso existente entre los procesos de limpieza y el recubrimiento, ya
que la pieza tendra el riesgo de reoxidarse.
SECADO: el proceso de secado nos hace entender que las piezas despus de
cada proceso (desengrase, decapado o recubrimiento) se deben enjuagar. Este
enjuague se hace con agua limpia en tinas diferentes colocadas despus de cada
operacin de limpieza o del recubrimiento. Posteriormente al recubrimiento, la
pieza se debe secar para evitar que el mismo recubrimiento quede manchado; la
operacin de secado se puede realizar de dos formas: si la pieza es de
dimensiones medias a grandes se coloca colgada en un anaquel y se les aplica
aire a presin para eliminar el agua. Por otra parte, si las piezas son muy
pequeas se colocan en cantidades considerables en el interior de una maquina
centrifuga, para que por medio del giro constante y rpido que esta tiene el agua
se elimine por completo.
PULIDO: algunos recubrimientos por sus aplicaciones deben de ser brillantes y
tersos por lo cual se pasan al proceso de pulimentado. Las piezas a pulir se
friccionan en una maquina pulidora la cual consta de un disco de tela impregnado
de una pasta especial para pulir; el disco gira a gran velocidad para que al pasar
por la pieza esta adquiera la suavidad y brillo necesarios.

PRINCIPALES RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS UTILIZADOS

INDUSTRIALMENTE
Como ya se menciono al inicio de este tema, prcticamente cualquier metal puede
utilizarse para recubrir a una pieza; sin embargo, existen algunos metales que
tienen mayor aplicacin en el mbito industrial y son: cobre, nquel, cromo y zinc.
Estos procesos de recubrimientos as como sus principales aplicaciones se
describirn a continuacin:
COBRE: a este Proceso se le conoce con el nombre de COBRIZADO. Las piezas
recubiertas con este metal se caracterizan por tener una coloracin rojiza que se

puede empaar muy fcilmente; los recubrimientos de cobre se emplean cuando

es necesario mejorar la conductividad elctrica y trmica de las piezas
(conductores elctricos) y como un recubrimiento anterior al proceso de niquelado.
NIQUEL: a este Proceso se le conoce con el nombre de NIQUELADO. El color
caracterstico de las piezas recubiertas por este material es plateado brillante con
un tono caf muy tenue. La principal aplicacin de este recubrimiento es en donde
las piezas a trabajar estn expuestas a lquidos corrosivos (latas que contienen
lquidos para consumo humano u otro tipo de alimentos).
CROMO: es el Proceso de Recubrimiento ms comnmente conocido y se le da el
nombre de CROMADO; el cromado a simple vista tiene un color plateado brillante
con una tonalidad azul muy tenue. Al cromado se le encuentra aplicacin de dos
formas diferentes: la primera es para proteger a herramientas (desarmadores,
llaves para tornillos, punzones, matrices, etc.) del desgaste excesivo; la segunda
que es la ms difundida, para brindar a las piezas un aspecto decorativo (por
ejemplo, en la industria automotriz en el caso especifico de defensas, molduras,
parrillas, emblemas automotrices, etc.).
ZINC: este recubrimiento dependiendo de la manera en que este se realice se le
conoce con tres nombres diferentes: ZINCADO, GALVANIZADO o
TROPICALIZADO; no obstante, en cualquiera de los casos se trata de un
recubrimiento de Zinc. Este recubrimiento tiene a la vista un color gris plata opaco
(sin ningn brillo); la principal aplicacin de los recubrimientos de Zinc es para
proteger piezas expuestas al medio ambiente (tuberas para la conduccin de
agua, tuberias para la proteccin de alambre conductor de energa elctrica
llamado tubo conduit, etc).

PLSTICOS
Desde mediados del siglo XX en donde los plsticos hicieron su aparicin, han
sido parte muy importante tanto en la vida cotidiana como en la industria; lo
anterior ha ido en incremento da con da, ya que por sus caractersticas
mecnicas y bajo costo tanto en materia prima como en fabricacin, se han
convertido en un excelente sustituto de algunos metales, por ejemplo, del acero.
En el presente tema, se estudiarn los compuestos plsticos mas comnmente
utilizados, as como los mtodos de fabricacin convencionales mas comunes en
industria del plstico.

CLASIFICACIN DE LOS PLSTICOS

Desde el punto de vista de la ingeniera, los plsticos se clasifican en (cuadro
No.1):
termofijos (tambin llamados termofraguantes o termoestables) y termoplsticos. A
continuacin, se describirn las caractersticas generales de estos plsticos, as
como los compuestos ms importantes que los integran.

TERMOFIJOS (TERMOFRAGUANTES TERMOESTABLES)

La definicin tcnica de plstico termofijo establece que: son aquellos materiales
que estn formados por polmeros unidos mediante enlaces qumicos; dichos
enlaces forman una estructura polimrica altamente reticulada. En otras palabras,
los enlaces qumicos que se mencionan provocan que la estructura fsica del
material se torne rgida y poco elstica, dando como resultado un producto
resistente al calor y a la temperatura en comparacin con otro tipo de plsticos.

Un punto importante en la fabricacin de productos en materiales termofijos es la

plastificacin. La plastificacin se entiende como el paso de slido a una masa
gelatinosa (gel) que experimenta el material con aplicacin de calor. Una vez que
el material ha alcanzado la plastificacin y comienza a enfriar, se hace imposible
regresar a la plastificacin, es decir, el material no se puede volver a moldear para
elaborar otro producto.
Uno de los grandes inconvenientes de acuerdo a la explicacin anterior es la nula
capacidad de reciclaje, ya que una vez que ha curado o solidificado se hace
imposible moldearlo de nuevo; antes de ello, el material pasa a una fase gaseosa.
Lo anterior, concluye que los materiales termofijos solamente pasan por tres fases
continuas durante su etapa de moldeo: calentamiento, plastificacin y
endurecimiento (cuadro No.2).

Cuadro No.2. Ciclo de los materiales termofijos.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TERMOESTABLES

Dadas sus caractersticas, los materiales termoestables cuentan

con las siguientes propiedades:
a ) no se derriten con el calor, antes de ello, pasan al estado gaseoso.
b ) no se deforman ante la aplicacin de solventes.
c ) son insolubles.
d ) tienen alta resistencia a la deformacin.

EJEMPLOS DE ALGUNOS COMPUESTOS TERMOFIJOS

Resinas Fenlicas (fenol-formaldehdo) (PF). Este material es producto de la
combinacin de molculas de fenol y formaldehdo; es un plstico maquinable,
aislante de la electricidad, as como resistente al agua y los solventes.
Aplicaciones: asas para ollas y vaporeras, tarjetas de circuitos impresos,
accesorios elctricos, carcasas de radios y telfonos antiguos. Resinas de
Melamina (melamina-formaldehdo) (MF). Se obtiene a partir de la combinacin de

molculas de melamina y formaldehdo; es un plstico resistente al calor,

excelente aislante elctrico, as como resistencia a la humedad.
Aplicaciones: lminas para recubrimiento de muebles, cajas para distribucin de
energa elctrica, accesorios elctricos como contactos y apagadores, etc.
Resinas epxicas. Los materiales epxicos pertenecen al grupo de los esteres
cclicos los cuales al reaccionar con los elementos endurecedores como los cidos
inorgnicos, generan plsticos relativamente estables.
Aplicaciones: ingrediente de pinturas, pegamentos, encapsulado de herramientas,
pequeos motores y circuitos impresos, etc.
Hule sinttico. Tambin conocido como caucho sinttico, se clasifica en tres
diferentes:
Caucho-etileno-propileno.
Caucho butlo.
Caucho nitrlo.
Los tres casos fueron producto de investigaciones durante el desarrollo de la
segunda guerra mundial como sustitutos del hule natural. Las caractersticas
generales del caucho sinttico son: resistencia al desgaste y al impacto,
estabilidad ante la humedad y a los ataque qumicos, as como relativa resistencia
a las altas temperaturas.
Aplicaciones: guantes, bandas para transmisin de movimiento, juntas, retenes,
llantas para vehculos, cmaras para balones, gomas de mascar, mangueras para
sistemas de enfriamiento, juntas para refrigeradores, impermeabilizantes en
construcciones, preservativos, etc.
Silicn. Son compuestos inertes, resistentes al calor y que generalmente pueden
adquirir cualquier forma. Tambin son resistentes a la humedad y sellan
eficientemente partes metlicas y no metlicas.
Aplicaciones: en forma de gel se emplea como sellador y como sustituto de juntas
automotrices; en los utensilios de cocina para fabricar moldes para chocolates,
galletas, gelatinas. En el campo de la medicina, se utiliza para la fabricacin de
prtesis e implantes quirrgicos.

TERMOPLSTICOS
Un material termoplstico es aquel que esta formado por polmeros que se
encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares, formando estructuras
lineales o ramificadas.
Las estructuras lineales o ramificadas a que se hace referencia, se multiplican con
caractersticas semejantes al aplicar calor al material, de manera que se puede
calentar hasta alcanzar la plastificacin y enfriar una gran cantidad de veces sin
experimentar algn cambio significativo; por lo tanto, los materiales termoplsticos
pasan por las mismas tres fases que los termofijos durante su etapa de moldeo
pero, con la caracterstica de poder reciclarse (cuadro No.3).

Cuadro No. 3. Ciclo de los materiales termoplsticos.

De acuerdo al acomodo de las estructuras de un material termoplstico (ms

cerradas o ms abiertas), estas se clasifican en: amorfas y cristalinas.
Las estructuras amorfas son aquellas que se encuentran mas abiertas, lo cual
significa que los materiales termoplsticos con estructuras amorfas son los ms
dctiles, ya que no presentan mucha resistencia mecnica. Por su parte, las
estructuras cristalinas son aquellas que se encuentran mas cerradas, indicando
que los materiales termoplsticos con este tipo de estructura son los mas rgidos
dentro de esta clasificacin.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TERMOPLSTICOS
Las propiedades de los materiales termoplsticos son las siguientes:
a) se funden antes de pasar a al estado gaseoso.
b ) al aplicarles calor, se pueden deformar fcilmente.
c ) son solubles con algunos solventes.
d ) son resistentes a la fluencia, ya que en su mayora son elsticos.

EJEMPLOS DE ALGUNOS COMPUESTOS TERMOPLSTICOS

Polietileno (PE). Es el material plstico ms conocido y utilizado en el planeta; el
polietileno proviene de hidrocarburos simples cuyos tomos estn formados por
hidrogeno y carbono. El polietileno se clasifica principalmente por su densidad,
siendo esta la siguiente:
Polietileno de Baja Densidad (LDPE).
Polietileno Lineal de Baja Densidad (LLDPE).
Polietileno de Alta Densidad (HDPE).
Polietileno Alta Densidad Alto Peso Molecular (HMW-HDPE).
Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHM-WPE).
Aplicaciones: bolsas, botellas, tapas para envases, aislantes elctricos, recipientes
para aceite y gasolina, cubetas, platos, botes para basura, juguetes, etc.
Polipropileno (PP). Se obtiene a partir de la polimerizacin del polietileno mediante
la refinacin del petrleo o el gas natural. El polipropileno aparece a partir de la
necesidad de contar con un plstico semejante a las caractersticas qumicas del
polietileno pero con mayor resistencia mecnica. Este material se clasifica de dos
formas:
1. Por sus materias primas: homopolmero, copolmero impacto y copolmero
random.
2. por su estructura qumica: isotctico, sindiotctico y atctico.
Aplicaciones: jeringas, sondas mdicas, tubos, perfiles, hieleras, acumuladores,
cafeteras, popotes, charolas, envases para cosmticos, etc.
Poliestireno (PS). Se obtiene a partir de un monmero llamado estireno. Este
material se clasifica en:
1. Poliestireno cristal (PS).
2. Poliestireno Grado Impacto (PS_I).
3. Poliestireno expansible (EPS).
Aplicaciones: envases para productos farmacuticos y cosmticos, carcazas de
electrodomsticos, cubiertas de discos compactos, y en forma de espuma se
elaboran vasos desechables, aislantes trmicos y acsticos, modelos para
fundicin, etc.
Polietileno-Tereftalato (PET). Esta elaborado a partir de dos compuestos: cido
tereftlico y etilenglicol. Este material se caracteriza por su elevada pureza,
tenacidad, transparencia y resistencia qumica, por lo cual es aceptado por la Food
and Drugs Administration (FDA).
Aplicaciones: por lo general, este plstico esta destinado para la fabricacin de
envases para bebidas carbonatadas, agua purificada, aceite comestible,

conservas, detergentes y productos de limpieza, as como para productos

farmacuticos.
Cloruro de Polivinilo (PVC). Es resultante de la asociacin molecular del
monmero del cloruro de vinilo; con adicin de aditivos, se convierte en el
segundo material plstico mas utilizado por detrs del polietileno.
Aplicaciones: tubos y mangueras, pelcula y lmina, perfiles,
recubrimientos de conductores elctricos (cables y alambres), etc.

calzado,

Acetato de Celulosa (CA). Es obtenido a partir de la nitrocelulosa en combinacin

con plastificantes; en un inicio el material era inestable y completamente flamable,
hasta que se logro mediante aditivos eliminar la caracterstica de flamable por
completo.
Originalmente se utilizaban solo para fabricar pelculas. Aplicaciones:
transparencias, pelcula fotogrfica, cinta adhesiva, fibras sintticas, discos y
cintas fonogrficas, teclas para calculadoras y computadoras, armazones para
mascarillas de proteccin, etc.
Policarbonato (PC). Se obtiene tratando al compuesto bisfenol A con Hidrxido de
Sodio (NaOH); es un material transparente el cual, es muy resistente a las altas
temperaturas as como al impacto. Aplicaciones: perfiles para edificaciones
(soportes para cristales), quemacocos automotrices, lentes de seguridad, carcasas
de computadoras, carcasas de telfonos celulares, cascos de proteccin, CD y
DVD, etc. Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS). Es un material que por sus
caractersticas de brillo, resistencia al impacto y estabilidad trmica, tiene un uso
en la industria automotriz; esta compuesto por el monmero estireno, el gas
butadieno y el lquido acrilonitrilo.
Aplicaciones: como ya se mencion, su mayor aplicacin es en la industria
automotriz en la fabricacin de tableros, perfiles decorativos, piezas cromadas,
consolas centrales, piezas de carrocera, apoya-brazos, spoilers, facias, etc.
Acrlico (PMMA). Acrlico es el nombre tcnico del Polimetilmetacrilato o PMMA;
por lo general, es un material que se transforma en lminas y placas slidas,
aunque tambin es posible trabajarlo por moldeo. Sus caractersticas principales
son su alta resistencia a la intemperie, la posibilidad de fabricarlo en colores y su
relativa transparencia que permite el paso de la luz.
Aplicaciones: cristales para vehculos, mirillas de aviones, bvedas de naves
industriales, domos, lmparas para automviles, etc.
Poliuretano (PU). Se fabrica a partir de la reaccin qumica de isocianatos y
alcohol polihdrico. Los poliuretanos cuentan con una ptima flexibilidad y
elasticidad, as como resistencia al corte.
Aplicaciones: en forma de espumas se emplean como rellenos de asientos para
autos, sillas y colchones; otros usos, como en el caso de fabricacin de cmaras
de aire en

balones para futbol y vleibol, en forma de laminas para recubrir muebles de

oficina, etc. Nylon (NY). el Nylon es una poliamida, la cual puede fabricarse ya sea
en forma de fibras o en planchas solidas; en ambos casos, tienen excelente
resistencia al desgaste, a la humedad, presentando tambin una gran tenacidad
en el caso de productos slidos.
Aplicaciones: en forma de fibras, se utiliza para fabricar telas sintticas y bandas
de transmisin; en forma slida, se elaboran huesos artificiales, cojinetes,
engranes, etc.

PLSTICOS REFORZADOS
Un plstico reforzado es aquel cuyas propiedades mecnicas se mejoran
agregando un material llamado refuerzo. El objetivo de utilizar un plstico
reforzado es sustituir partes metlicas de un producto (por lo general lminas),
Ya se mencion que el material que se agrega para brindar mayor resistencia
mecnica al plstico se llama refuerzo. Existen distintos materiales que se utilizan
como refuerzo, tales como: tela, cartn, asbesto y la fibra de vidrio; de manera
tradicional desde hace ya varios aos se utiliza la fibra de vidrio y recientemente la
fibra de carbn. La forma de fabricar un producto elaborado con plstico reforzado
es la siguiente: En un molde con la forma del producto final (generalmente esta
fabricado en madera), se colocan capas del refuerzo en diferentes direcciones,
para que posteriormente se impregnen del material plstico el cual se encuentra
en forma lquida o en forma de pasta (por lo general polister). En seguida, el
producto resultante se deja secar, esto es, curar a la intemperie, para que obtenga
su dureza final.
El plstico reforzado con fibra de vidrio se utiliza en la fabricacin de partes de
yates, autos y aviones, etc. El plstico que se refuerza con fibra de carbn se
utiliza en la fabricacin de bicicletas, cascos de proteccin, aeronaves, palos de
golf, etc.

MTODOS CONVENCIONALES UTILIZADOS PARA LA

FABRICACIN DE PRODUCTOS EN
PLSTICO
Todos los mtodos de fabricacin de productos en plstico se encuentran
definidos por las caractersticas del mismo producto (tamao, forma, aplicacin,
etc.). En esta parte,se estudiarn los mtodos convencionales empleados ms
comnmente en la industria del plstico, los cuales se muestran en el cuadro No.4.

Cuadro No. 4. Mtodos convencionales utilizados en la fabricacin de productos

en plstico.

Figura No.1. Fabricacin por compresin: a) colocacin del material dentro del
molde, b) compresin del material y plastificacin, c) extraccin del producto
elaborado.

MTODO DE TRANSFERENCIA
En ocasiones, se hace necesaria la fabricacin de productos pequeos con
paredes delgadas en donde, por las caractersticas del producto, no es posible
utilizar el mtodo de compresin; si se utilizar el mtodo de compresin, se
correra el riesgo de obtener un producto roto o deformado. Para este tipo de
productos, se utiliza el mtodo de transferencia.
Para este procedimiento, de manera adicional al molde y al pistn que se utilizan
en el mtodo de compresin, se utiliza una cmara de precalentamiento; esta
cmara se calienta a la temperatura adecuada segn las propiedades del material.
El material plstico en forma de polvo se coloca dentro de la cmara y se presiona
mediante el pistn de compresin; el material plastificado por medio de la presin
del pistn llena al molde, siendo inyectado a travs del canal de transferencia. Una
vez lleno el molde, el conjunto formado por el pistn y la cmara se separan del
molde y a continuacin un pistn expulsor empuja a la pieza hacia el exterior,
tenindose de esta forma el producto terminado. Es importante sealar que el
canal de trasferencia absorbe gran cantidad de fuerza hidrodinmica, lo que da
como resultado la fabricacin de un producto sin defectos (figura No.2).

MTODO DE INYECCIN
El mtodo de inyeccin es el ms utilizado en la fabricacin de productos de
plstico, ya que aproximadamente el 80% de la produccin de la industria del
plstico es trabajada por este tipo de tecnologa. El utilizar este mtodo de
fabricacin proporciona ventajas respecto a otros mtodos tales como:
a ) velocidad de fabricacin, ya que en unos cuantos segundos se pueden fabricar
varias piezas a la vez.
b ) flexibilidad de trabajo, debido a que con el hecho de cambiar de molde se
pueden elaborar productos totalmente distintos.
c ) se puede trabajar cualquier tipo de plstico, ya sea termofijo o termoplstico.

Figura No.2. Fabricacin por transferencia: a) colocacin del material dentro de la

cmara de precalentamiento, b) plastificacin y transferencia del material al molde,
c) extraccin del producto terminado.
En la fabricacin del producto, se parte del principio de transferir el material
plastificado hacia una zona externa a la mquina (el molde) por medio de un
pistn o por medio de un pistn-husillo, haciendo alusin al funcionamiento de una
jeringa. La mquina a utilizar recibe el nombre de inyectora de plstico; la
inyectora de plstico (figura No.3), consiste en un tubo de acero llamado cilindro,
el cual es calentado por medio de resistencias elctricas y en cuyo interior se
desplaza un pistn (o en su caso, pistn-husillo). En la parte superior del cilindro
se encuentra una tolva por donde se vaciar el material plstico antes de
transformarlo; la parte de la mquina por la cual el material es enviado al exterior
se le llama boquilla. El molde se encuentra a un costado de la mquina y se abre y
cierra de forma sincronizada al movimiento del pistn.

El procedimiento de fabricacin por inyeccin se describe a continuacin:

1. Se vaca a la tolva el material plstico, el cual se encuentra en forma de
pequeas esferas llamadas perdigones o preformas. Si el producto final es de
algn color, se mezcla con el plstico el colorante en polvo llamado pigmento.
2. El material plstico comienza a absorber el calor de la mquina (que fue
previamente calentada por medio de resistencias elctricas) hasta que se
transforma en una masa fluida (plastificacin).
3. El pistn (o el pistn-husillo) empuja al material plastificado para obligarlo a salir
de la mquina a travs de la boquilla; en ese instante, el molde se cierra y
comienza a recibir al plstico hasta que se llenan sus cavidades por completo
(figura No.4).
4. El pistn retrocede a su posicin inicial para permitir la entrada a la mquina de
ms material de la tolva; al mismo tiempo, el material que fue inyectado en el
molde se enfra por cambio brusco de temperatura, ya que el molde al ser de
acero y encontrarse a la temperatura ambiente enfra al producto rpidamente.
5. El molde se abre y se extrae al producto, ya sea por medio de pernos o por aire
comprimido. De esta manera, el ciclo se repite tantas veces como se requiera.
Dentro de los inconvenientes de utilizar el mtodo de inyeccin se encuentran el
trabajar piezas de grandes dimensiones; el problema radica principalmente en la
fabricacin del molde el cual por su tamao incrementa su costo, as como la
capacidad de inyeccin de la mquina, ya que los requerimientos sern mucho
mayores. En casos semejantes, se tendr que elegir un mtodo alternativo que
cumpla con la fabricacin del producto.

MTODO DE EXTRUSIN
El mtodo de extrusin se utiliza para elaborar productos de una longitud
relativamente grande, con distintas secciones transversales de acuerdo a la
aplicacin para la cual este destinado. La mquina a utilizar en este procedimiento
se llama extrusora de plstico; la extrusora de plstico consta de las siguientes
partes (figura No. 5): se tiene un tubo de acero llamado cilindro, el cual es
calentado por medio de resistencias elctricas; en la parte superior del cilindro se
encuentra la tolva por donde se vaciar el material plstico en forma de
perdigones o preformas (caso semejante al mtodo de inyeccin). En el interior del
cilindro gira una especie de tornillo llamado extrusor; finalmente, en el extremo de
la mquina, se localizan dos piezas de acero que forman un conjunto y a los
cuales se les llama torpedo y boquilla. Estos juntos forman un orificio por donde
saldr el material plstico extruido.

Figura No.5. Partes principales de una mquina de extrusin de plstico. El

procedimiento de trabajo en la extrusora es el siguiente:
1. Se calienta el cilindro de la mquina a la temperatura de trabajo (la temperatura
depende del tipo de plstico a trabajar).
2. Se vaca el material plstico a la tolva para que este entre a la mquina y
empieza a absorber la temperatura del cilindro y logre la plastificacin.
3. El extrusor comienza a girar para empujar al material plastificado de forma
continua en direccin al orificio que forman la boquilla y el torpedo.
4. El producto de plstico conformado comienza a salir de la mquina de manera
ininterrumpida.
5. Se enfra al producto por medio de agua o aire para que tome su consistencia
final. Dependiendo de las caractersticas del producto final (rgido o flexible), se
enrollar en una bobina especial o se cortar a la longitud necesaria de acuerdo a
su aplicacin.

MTODO DE SOPLADO
El mtodo de soplado se utiliza en la fabricacin de cuerpos huecos que por lo
general, contendrn lquidos de diferentes tipos. Bsicamente, consiste en aplicar
aire a presin a un tubo o una manguera de material plastificado para obligarlo a
tomar la forma final del molde. Existen dos procedimientos para la elaboracin de
cuerpos huecos (cuadro No. 5):

MTODO DE EXTRUSIN-SOPLADO
En este procedimiento se utiliza una mquina llamada sopladora de plstico por
extrusin (figura No.6); esta mquina consiste (anlogamente a una mquina de
extrusin) en un cilindro, el cual es calentado por medio de resistencias elctricas
y en cuyo interior trabaja un extrusor, el cual gira a la velocidad necesaria para
empujar al material plastificado y obligarlo a salir de la mquina a travs de la
boquilla. En la parte superior del cilindro, se encuentra una tolva por donde se
vaca la materia prima a transformar; la obtencin del producto se describe en las
siguientes etapas (figura No.7):

Figura No.6. Partes principales de una mquina sopladora de plstico por el

mtodo de extrusin-soplado.
1. El cilindro se calienta a la temperatura adecuada a las propiedades del plstico
a trabajar.
2. Se vaca la materia prima en la tolva, con el fin de que entre a la mquina y
comience a absorber la temperatura.
3. El material plastifica gracias al calor que absorbi del cilindro; a continuacin, el
extrusor comienza a girar para expulsar al plstico a salir de la mquina por la
boquilla.
4. El material extruido (llamado parison) que an se encuentra plastificado, es
atrapado por el cierre de las dos partes que integran al molde de acero.
5. A travs de la boquilla de la mquina, se sopla aire a presin para que el
parison plastificado se infle y tome la forma de las cavidades del molde.
6. Por cambio brusco de temperatura (ya que normalmente el molde esta a la
temperatura ambiente o esta siendo enfriado por agua), el producto pierde
temperatura hasta enfriarse por completo.
7. Finalmente, el molde se abre expulsndose al producto terminado.