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Automatisation et supervision de deux Silos

CI.O.K

SOMMAIRE

1-Introduction :
Dans cette partie, nous allons prsenter en premier lieu l'organisation du CI.O.K. Ensuite,
nous allons concentrer sur les ateliers en prcisera le zone dintervention et faire un petit
descriptif de ses travaux en cours.

2- Prsentation de la socit daccueil CI.O.K :


La socit des Ciments dOum El Klil (CI.O.K) a t cre sous forme de projet mixte
Tunisien-Algrien en 1973, dont la ralisation a t arrte aprs ltude gologique de Djebel
Oum El Klil. Le site dimplantation de lusine est situ proximit de ce gisement qui se
trouve 30Km de la frontire algrienne.
Et depuis sa cration cette socit est passe par plusieurs dnominations qui sont:
CIMAT:
La socit a t cre en 1973 sous forme de projet mixte Algrie-Tunisien (CIMAT). Le choix
de site dimplantation de lusine cest fix aprs ltude gographique du gisement du djebel
dohm Klil.
SICO :
Le projet a t repris intgralement par ltat tunisien en donnant naissance la SICO
(socit des industries cimentires de lOuest) en 1976.
CIOK :

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La socit a chang la dnomination sociale pour devenir CIOK : socit de ciment dOhm
EL Klil (JORT du13/10/1981) et a transfr son sige au Kef tout en gardant des bureaux
Tunis.

3. Identification de lorganisme :
- Raison sociale : Socit des Ciments dOhm EL Klil (CIOK).
- Forme juridique : Socit anonyme.
- Capital : 34000000 DT.
- Domaine dactivit : Production et commercialisation des ciments et de la chaux.
- Production nominale : 1000000 de tonnes de clinker.
1000000 de tonnes de ciments.
1000000 de tonnes de chaux artificielle.
Commercialisation : Local Exportation.
Qualits produites : Ciment 32.5HRS (haute rsistance aux sulfates).
Ciment 132.5 MRS (prise mer/moyennement rsistant aux sulfates).
-

Moyens humains : Leffectif de la socit englobant 519 employs est rparti comme
suit:

Rpartition par site :

Rpartition par catgorie :

Usine

: 80%

Excution

Sige

: 14%

Matrise

Antenne de Tunis : 6%

: 57%
: 34%

Encadrement

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: 9%

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Tableau 1: la rpartition

Figure 1 : Reprsentation par catgories des employs

4. Organigramme gnral de la socit :

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Figure 2 : lorganigramme gnral de socit

4 .1. Explication de l'organigramme


Suivant lorganigramme prsent par lentreprise, lorganisation structurelle de Cimenterie
dOhm El Klil est de type fonctionnel.
En effet, 10 directions fonctionnelles qui sont :
-

La direction administrative et sociale.

La direction financire et comptable.

La direction commerciale.

La direction audio interne.

La direction contrle de gestion.

La direction qualit.

La direction informatique.

Une direction gnrale technique laquelle sont lie une direction dexploitation et une
direction dapprovisionnement, donnant ainsi plus dimportance lactivit industrielle
de lentreprise.

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5. Les diffrents ateliers de lusine:

Figure 3 : Cycle de fabrication de ciment


Le ciment est une poudre minrale qui a la proprit de former, en prsence de leau, une pate

capable de faire prise et de durci progressivement, mme labri et notamment sous leau,
cest un liant hydraulique.
Il est ralis partir du clinker, du calcaire et du gypse doss et broys finement. Le produit
cru (farine) est obtenu par un broyage fin des matires premires composes essentiellement
de calcaires et dargiles.

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La cuisson se caractrise principalement par deux grandes tapes que sont la dcarbonatation
des calcaires et la clinkerisation du produit.
5.1- Atelier concassage :
5.1.1- Concasseur calcaire :
Il est compos essentiellement de deux Rotors, chaque Rotor porte 18 marteaux, ces deux
Rotors sont entrans laide de deux moteurs Asynchrone de puissance P = 2x1250KW, ce
qui permet ce concasseur davoir un dbit maximum de 1000 tonnes/h avec une
granulomtrie la sortie qui ne dpasse pas les 30mm.
5.1.2- Concasseur marne :
Il est compos essentiellement dun seul Rotor articul 18 marteaux et une enclume mobile,
ce Rotor est entran laide dun moteur de puissance P = 810KW ce qui permet ce
concasseur davoir un dbit maximum de 400 tonnes/h avec une granulomtrie la sortie qui
ne dpasse pas les 30mm.
5.2- Atelier pre-homogeneisation :
5.2.1- Stockage :
Lusine dispose dun hall de stockage pour le calcaire et la marne comprenant deux tas
chacun, placs lun devant lautre et entre les deux tas se trouve une Roue-pelle tandis quaux
bords latraux se trouvent les deux jeteurs qui ont pour rle de desservir les deux tas de
chacune des deux matires sans autant gner le dplacement des Roue-pelles.
5.2.2- Doseur cru :
Il est form de 4 doseurs (calcaire, marne, fer, sable) qui servent doser les diverses entits
qui forment la matire brute avec des pourcentages bien dtermins en agissant sur la vitesse
de rotation des tapis roulants qui se trouvent sur chaque doseur.
Les Tapis sont entrans en rotation par des moteurs asynchrone de puissance P =2,2KW pour
les doseurs marne et calcaire et P = 0,75KW pour les doseurs fer et sable.

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Figure 4: Doseur cru

5.3-Atelier broyage a cru :


5.3.1- Broyeur cru :
Aprs homognisation, la matire arrive au Broyeur cru avec une humidit suprieure 6%
pour permettre dans le premier compartiment de scher la matire par le gaz provenant des
deux fours EVS 300C ou par le foyer auxiliaire en cas darrt du four.
Aprs schage, le mlange passe dans le compartiment finisseur, la matire quitte le broyeur
par une sortie priphrique situe entre le dgrossisseur et le finisseur.
5.3.2- Les silos dhomognisation :
Lusine dispose de deux silos dhomognisation dune capacit totale gale 16000 Tonnes.
La base de chaque silo est constitue de plusieurs secteurs forms dune surface poreuse
travers laquelle lair comprim est souffl alternativement dans chacun des secteurs
permettant lhomognisation de la couche extraite .

Figure 5: Silos dhomognisation

5.4- Atelier cuissons:


5.4.1- Lchangeur de chaleurs EVS :
Il comprend deux tours parallles quatre tages. Les gammes et les cyclanes sont parcourus
de bas en haut par le gaz chaud du four rotatif qui cde leur chaleur la farine pulvrise
alimente centre courant (de haut en bas) subissant le long de la tours la transformation
suivante :

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-Dshydratation dans les cyclones I et II.
-Dcarbonatation dans les cyclones III et IV.
5.4.2- Le four :
Cest un four rotatif de 96m de longueur et de 5,4m de diamtre, il repose sur 3 galets avec
une pente de 3 par rapport lhorizontal. Le four effectue un mouvement de rotation avec
une vitesse nominale de rotation de 1,5 tours/min. Il peut aussi avoir une vitesse de rotation
minimale 0,65 tours/min et il peut avoir une vitesse maximal de 2,5 tours/min .ce mouvement
rotatif est obtenu par deux moteur asynchrone de puissance P = 2x300KW (figure 2).

Figure 6: Four rotative

5.4.3- Refroidissement :
Il est divis en 3 compartiments (G1-G2-G3) pour permettre un refroidissement par tape.
On trouve aussi sous le refroidisseur une chane tranante qui sert amener la matire fine
vers la chane godet pour tre stocke dans des rcipients qui ont une capacit de 5000 tonnes
pour chacun.

5.5- Atelier broyeur ciment


5.5.1- Manutention des ajouts :

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La manutention des ajouts se fait dans un systme de 6 doseurs, trois doseurs pour la chaine
ciment 1 et les trois autres pour la chaine ciment 2 , dans lesquels on mlange le
clinker, le calcaire riche et le gypse pour tre transports vers les broyeurs.
5.5.2- Broyage ciment :
Cest un sous atelier qui se compose de deux broyeurs ciment (1) et (2) de capacit respective
140 tonnes/h et 70tonnes/h.
Le broyeur ciment (1) est command par 2 moteurs de puissance P =2x2250KW, tandis que le
broyeur ciment (2) est command par deux moteurs de puissance P=2x1200KW(figure 2).

Figure 7: Broyeur ciment

5.6- Atelier ensachage:


Il est compos de 6 silos de stockage les silos 1, 2, 3,4 sont destins pour les lignes
densachage A, B, C, D et E tandis que les silos 5 et 6 sont dsigns par les lignes
densachage I et II le transfert de la matire se fait par lintermdiaire des aros qui utilise de
lair sous pression.

6- Processus de fabrication du ciment :


Comme est reprsent dans la Figure , pour avoir un produit fini lexpdition, la ligne de
transformation qui doit tre parcourue par le ciment comprend les tapes suivantes :
- Extraction de la matire.

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- Concassage du brut pour rduire sa granulomtrie en un diamtre maximal de 30mm.
- Stockage du concass latelier de pr-homognisation sous forme de tas de calcaire
riche en chaux (CaO), marne, stock de gypse, sable et minerai de fer.
- Broyage de cru constitu par les proportions doses de calcaire, marne, sable et minerai
de fer dans le doseur.
- Stockage de farine dans les silos Nord et Sud.
- Cuisson de la farine pour obtenir le clinker en passant par lchangeur de chaleurs EVS
et le four.
- Refroidissement et stockage de clinker dans les rcipients de stockage.
- Manutention des ajouts (clinker, calcaire riche, gypse).
- Broyage clinker, gypse et calcaire riche.
- Stockage du ciment dans les 6 silos (figure 3).
Toutes ces tapes sont suivies et contrles par le laboratoire afin dassurer la
conformit de produit et de procd la norme exige.
-

Calcaire

: 83,5%

Marne

: 14,3%

Fer

: 1,2%

Sable

: 1%
Zone
dintervention

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Figure 8: Cycle de fabrication du ciment

7- Conclusion
Tout au long de cette premire partie, nous avons cherch prsenter le statut dans lequel est
organis le projet. Ensuite, nous sommes concentrs sur les ateliers de production de ciment.
Dans la partie suivante, nous focaliserons sur l'tat de l'art de l'introduction de la smantique
du cahier des charges.

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Chapitre 2 : Cahier des charges

1-Introduction :
Aprs avoir voqu dans le chapitre prcdent la prsentation de lorganisme daccueil, nous
mettrons l'accent sur le thme de notre projet et le travail demand. Ensuite, nous exposerons
les problmatiques.

2- Sujet :
Automatisation et supervision des deux silos de stockage farine crue dans le but dassurer
lhomognisation de la matire prvenant du broyeur cru et suivi de leurs niveaux de
fonctionnement (trs bas, bas, haut, trs haut).

3-Le travail demand:


Dans le cadre de projet de fin dtude au sein de lISI dArianna, la socit industrielle
Ciment dOum El Klil a propos une automatisation qui assure :
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Lcoulement de la matire (farine crue) des aeroglissires dalimentation silos un par

un, selon un reprage fix pour assurer une bonne homognisation.


Dtection des problmes des aeroglissires.
Suivi des niveaux de silos en prcisant leurs actions sur les quipements en amont et

en aval des silos.


Lecture en continue des niveaux silos.
3.1-Les caractristiques de silo :

Capacit= 16100 tonnes/h


Hauteur= 60 m
Diamtre= 18 m
Temprature=120C
Dbit=280 tonnes/h
Pression max de fluidisation= 2 bar

4- La Problmatique :
Le contrle de niveau ncessite un dplacement sur le silo qui est de hauteur de 60m chaque
reprise effectu par une corde par jour pied.

Figure 9 : Partie suprieur du Silo


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En outre, les aeroglissires sont commandes par des vannes manuelles rgules qui ne peut
pas asservir une bonne homognisation qui confre la matire crue une composition
chimique stable. De cette stabilit dpend la rgularit des proprits du clinker.

Figure 10 : Vanne manuelle

Ces inconvnients causent un ensemble de problmes et des pertes au niveau du service


broyeur et au niveau de linstallation en gnral. Parmi ces problmes on trouve :
Les pertes en tonnage causs par les arrts multiplis.
Les pertes en surconsommation lectrique.
Les pertes au niveau du cout de la maintenance.
Tous ces points cits ont pouss adapter une nouvelle structure dautomatisme qui sadapter
avec les nouvelles technologies de commande (supervision) et de communication industrielle.

5-Conclusion :
Nous exposerons dans cette partie la partie prliminaire d'une tude de cahier des charges que
nous avons faite, adoptant les approches dune meilleure solution.

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Chapitre 3 : Spcification des besoins

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1-Introduction :
Dans Ce chapitre, nous prsentons les rsultats du travail effectu au sein du service broyage.
Notre travail comporte aussi une tude techno-conomique sur le choix du matriel qui sera
utilis pour lautomatisation et la supervision du systme de stockage et dhomognisation
pour rpondre aux spcifications de notre cahier de charge.
Dans ce chapitre nous prsentons une description dtaille de la solution adopte et en
abordant la conception dtaille de chaque partie du systme afin dobtenir une
schmatisation complte et prcise.
Notons que nous avons utilis le logiciel Step7 et Wincc flexible pour la schmatisation et la
simulation des diffrents montages.

2-Synoptique de systme existant :

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Figure 11: Image synoptique de deux silos

3- Etude de systme existant :


Lusine dispose de deux silos dhomognisation en bton, dune capacit totale de 16100
tonnes.
Le silo farine remplit deux missions: il sert de stock de farine crue pour lalimentation du
four pendant les priodes darrt du broyeur. Il doit, en outre, assurer la farine produite dans
le broyeur une homognit qui permette dobtenir, par la cuisson, un clinker de qualit
constante. Il sagit, soit de conserver lhomognit ralise dans les ateliers prcdents, soit
de lobtenir, quand lobjectif na pas t atteint. Le principe de lhomognisation consiste
stocker horizontalement des couches qualitativement diffrentes dans le silo et de les trancher
dans le sens vertical lextraction.
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Le silo comprend la structure suivante, le systme de distribution, le cne intrieur, la surface
de fluidisation avec les systmes dextraction, la chambre de mlange centrale, le systme de
fluidisation et le filtre de dpoussirage.
3.1- Alimentation des silos :
Le cru finement broy (farine) est achemin vers les silos dhomognisation laide dune
pompe air lift avec un dbit de 280 tonnes/h qui alimente une vase dexpansion, cette
dernire peut alimenter les aroglissires des silos Est ou Ouest.
3.1.1- Fonctionnement daroglissire :
Laroglissire cest un transporteur de produit qui est compos par un caisson de fluidisation
assur par un ventilateur et dune chambre de transport de produit. Le transport est assur par
la ponte de lensemble de laroglissire et de la fluidisation.
De hauteur rduite par conception, compltement ferme et ne gnrant pas de poussire,
elle est parfaite pour transporter depuis sortie broyeur pour alimenter les silos mme sur
de longues distances.

Caractristiques:
-Utilise de l'air basse pression

-Montage simple

-Transporte des poudres fines

-Fonctionnement silencieux

-Pas de parties mobiles

-Systme ferm, tanche la


poussire

-Maintenance trs rduite


-Faible cot nergtique

Tableau 2: Caractristiques dune aroglissire

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Cette aroglissire alimente le caisson circulaire. Ce dernier peut alimenter lensemble des
aroglissires formant une toile (pate daraigne) cit au dessus du silo chose qui favorise la
dispersion de la matire et assure lhomognisation de la matire lintrieur des silos.

Figure 12 : Aeroglissire

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Figure 13 : Pate daraigne

3.2- Le dpoussirage:
Le transport de la farine du cru par des aroglissires risque de gnrer des poussires. Le
systme de dpoussirage consiste liminer les missions des poussires par l'utilisation de
filtres manches pour une meilleure protection de l'environnement. A noter que le
dpoussirage n'est pas une opration spcifique la farine, d'autres ateliers (le broyage du
ciment par exemple) comportent des systmes de dpoussirage.
Un systme daspiration est prsent chaque jete des aeroglissires assur par un filtre
poche situ en haut de silo qui tire la poussire au niveau de chaque chute par le ventilateur de
tirage. La poussire colmate sur ces poches et bter par un ventilateur contre courant.
La matire sera rcupr par la vis sans fin sous le filtre et transporter vers les silos.
3.3- Le contrle de niveau :
Le reprise de contrle des niveaux de remplissage de deux silos se fait actuellement par le
dplacement dun ouvrier au dessus des silos et laide dune corde attach un poids la
fin, une fois le poids touche la matire, il calcule la longueur de la corde jete qui correspond
au niveau vide dans le silo. Par la suite, il retranche la valeur de vide de la hauteur de silo
qui correspond au niveau de remplissage.

3.4- Lextraction :
Lextraction de la matire de silo est garantie par deux bouches situes au dessous du fond de
silo. La premire est place au centre appele tout ou rien et la deuxime excentre appele
vanne rgule.
Un

dbit de remplissage constant et une constance dextraction assurent lalimentation

optimale des quipements de dosage installs en aval (les trmies doseurs, la cuisson et le
four).

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4- Les Diverses Solutions Proposes :


4.1- Lhomognisation de la farine crue lintrieur des silos :
4.1.1- Systme dalimentation :
Le systme de commande active les points dalimentation alternativement, ce qui permet
dexclure toute concentration des fractions plus grossires de la farine tombant la verticale
et liminer les tas morts et les avalanches et garantie lhomognisation de la matire.
La commande peut se faire par 2 manires :
-Des ventilateurs :
La conduite des 6 aroglissires de chaque silo peut tre faite par linstallation de 6
ventilateurs. Chaque ventilateur contrle une aroglissire et chaque distribution dair
laroglissire correspondante alimente le silo.
Cette solution a des effets ngatifs :
- Cout lev.
- Encombrement des quipements sur la surface des silos.
- Complexit
-Des lectrovannes :
Linstallation des lectrovannes sur chaque aroglissire cot des vannes manuelles peut
faciliter la conduite des aroglissires.
Lcoulement de la matire se fait chaque ouverture dune lectrovanne qui peut assurer
une bonne homognisation avec un cout trs rduit que la premire solution.
4.1.2- Systme De Fluidisation :

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La base de chaque silo est constitue de plusieurs secteurs forms dune surface poreuse
travers laquelle de lair comprim est souffl alternativement dans chacun des secteurs
permettant lhomognisation de la couche extraite.
4.2- Le contrle des tats des aroglissires travers des pressostats :
Le contrle de bon fonctionnement des aroglissires limine le bourrage de systme
dalimentation.
Un pressostat est un dispositif dtectant le dpassement d'une valeur prdtermine de la
pression d'un fluide (0.002 mbar) qui serve dtecter la dfaillance au niveau des
aroglissires (toile dchire).
A chaque aroglissire, on installe un pressostat prs de llectrovanne.
4.3- Le contrle de niveau :
Il existe des divers capteurs de niveau qui peut dterminer facilement et avec fiabilit les
diffrents niveaux de silo (trs bas, bas, haut et trs haut) et la lecture en continu aussi.
Ltat des capteurs indiquent ltat de silo (plein ou vide) favorise le contrle des
quipements en amont et en aval des silos.
Le tableau suivant reprsente les diffrents capteurs de niveau des solides :

Radar/Micro-ondes

Radar filoguid

Electromcanique

Sondes et capteurs ultrasons

Radiomtrie (gamme de mesure= 45 mm)

Le capteur

Le principe

Les avantages

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Les inconvnients

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Micro-ondes

FMR250

Gamme de
mesure :
70 m/230 ft

Technologie 2 fils, conomique:


La

Le
capteur choisi

Prcision
de
mesure :
15 mm
Sortie :
420
mA HART

Radar
filoguid

FMP52

Gamme de
mesure:
jusqu' 45
m (148 ft)

deux

fils

permet une conomie de

Tempratu
re : T= [40C..
+200C]
Pression:
-1 .16
bar/232psi

technique

cblage et une intgration


simple dans des systmes

existants.
Mesure sans contact,
pratiquement indpendante
des proprits physiques et
chimiques du produit.
Raccord pour air de purge
intgr pour des produits
extrmement pulvrulents ou
ayant tendance se dposer.

Mesure sre, galement :

- en cas de surface agite et de


- en cas de fluctuations des

Gamme de
pression:
- 1 40
bars (14.5 580
psi)

Sondes: A
tige A
cble

appareil de
avec sonde

proprits du produit

revtue

Disponibilit leve

pour

Mmoire de donnes intgre

talonnage

en

usine

la

Concept de commande intuitif,


guid par menu, en langue
nationale

Possibilit d'intgration simple


dans des systmes numriques
de contrle commande ou de
gestion des actifs

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un

usage dans

longueur de sonde.

qualit

formation de mousse

Gamme de
tempratu
re: -50
+200 C (58 +392
F)

Constante
dilectriqu
e: 1.6

FMP52

des
liquides
chimiquem
ent
agressifs
liste

des

matriaux
en contact
avec
produit

le

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selon FDA.

Diagnostic prcis d'appareil et


de process pour une aide la
dcision rapide

Electromc
anique
Silo pilot
M
FMM
50

Agrments : ATEX, IEC Ex,

FM, CSA
Le Silo pilot M FMM50 est un

-la

palpeur lectromcanique. En

possible

fonction du contrepoids, le

silos

Tempratu
re:
-40...230 C
/ -40...446
F

niveau peut tre mesur dans

temprature jusqu'

les trmies, des silos de solides

230C, une pression

pulvrulents,

faible

de process jusqu' 3

forte

bars absolus ou une

Pression:
0.8...3 bar /
11.6...43.5
psi

granulomtrie ou des cuves de

atmosphre

liquides. Selon la construction

agressive

mcanique du Silo pilot M

acides ou basiques).

Tension:
500 N

FMM50 et ses quipements,

Gamme de
mesure:
jusqu' 70
m / 229.6 ft

granulomtrie

Sortie:
4...20 mA,
deux relais

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ou

mesure
dans
avec

est
des
une

(vapeurs

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Ultrasons
Prosoni
S

FDU96

Gamme de
mesure:
jusqu' 70
m / 230 ft
Tempratu
re:
-40...150 C
/ -40...302
F
-40...140 C
/ -40...284
F
(version Expoussires)

-Mthode de mesure sans contact et

--

Chauffage intgr

sans entretien

pour prvenir la
formation de givre

Sonde de temprature intgre


pour la correction du temps de
parcours. Mesure prcise mme

sur la sonde (en


option) ; garantit
une mesure fiable

en cas de changements de
Gamme de

temprature

mise en service rapide

mesure max. :

Possibilit d'installation de la

Pression
(abs.):
0.7...3 bar /
10...43 psi

sonde jusqu' 300 m du


transmetteur

Adaptes aux conditions

45 m dans les
solides en vrac
-

Adaptes pour les

zones explosibles

ambiantes svres grce au


montage spar du transmetteur

5- Conclusion :

Tableau 3 : Les diffrents capteurs

Comme les paragraphes prcdents le montrent, linstallation du systme de pilotage des silos
comporte une diversit des quipements et du matriels ce qui rend la tache de la commande
difficile, la chose qui ncessite dadapter un systme dautomatisme performent bas sur les
APIs , les rseaux de communication afin de raliser une architecture complte et
dcentralise pour simplifier les tches qui vont rduire le temps de maintenance et simplifier
la commande.

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Chapitre 4 : Etude du systme supervis

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1-Introduction :
Dans ce chapitre, nous prsentons une description dtaille de la solution adopte pour
rpondre aux spcifications de notre cahier des charges et en abordant la conception dtaille
de chaque partie du systme afin dobtenir une schmatisation complte et prcise.

2- Identification des composants du systme supervis


Le choix de cette architecture ntait pas arbitraire mais plusieurs facteurs, nous ont pousss
faire ce choix, qui sont les contraintes de poussire, temprature et pression.
2.1- Les lectrovannes Joucomatic :
2.1.1- Gnralit :

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Figure 14 : Electrovanne Joucomatic

Une lectrovanne ou lectrovalve est un dispositif command lectriquement permettant


d'autoriser ou d'interrompre par une action mcanique la circulation d'un fluide ou d'un
gaz dans un circuit.
Il existe deux types d'lectrovannes : tout ou rien et proportionnelle .
Les lectrovannes dites de tout ou rien ne peuvent s'ouvrir qu'en entier ou
pas du tout. L'tat change suivant qu'elles sont alimentes lectriquement ou
non.
Les lectrovannes proportionnelles sont celles qui peuvent tre ouvertes avec
plus ou moins d'amplitude en fonction du besoin. Elles sont gnralement
utilises grce une commande.
2.1.2- Prsentation de llectrovanne Joucomatic :
Cest une lectrovanne commande directe trois orifices dans le corps. Elle a plusieurs
avantages qui sont :
Tte magntique spare du fluide
Construction robuste pour pressions leves et environnements difficiles
Ralisable en version rarmement manuel
Electrovanne conforme aux Directives CE applicables
2.1.3- Caractristiques :
Pression diffrentielle: 0 30 bar [1 bar = 100 kPa]
Plage de temprature ambiante : -10C + 40 C
Viscosit maxi. Admissible : 300 cSt (mm2/s)
Temps de rponse (sur air P = 6 bar) : 30 ms [ouverture/fermeture en CA (~)]

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Tableau 4 : Caractristiques de Joucomatic


( ) Voir Annexe
Classe d'isolation bobine E
Raccordement bobine Bornes solidaires du bobinage
Entre de cble Presse-toupe(Pg11P)
Conformit lectrique CEI 335
Tensions standard CC (=) : 24V - 48V
(Autres tensions sur demande) CA (~) : 24V - 48V - 115V - 230V / 50 Hz

Tableau 5: Caractristiques de Joucomatic


2.2- Les pressostats :
2.2.1- Prsentation :

Figure 15 : Un pressostat Georgin

Un pressostat est un dispositif dtectant le dpassement d'une valeur prdtermine, de la


pression d'un fluide ou solide
L'information rendue peut tre lectrique, pneumatique, hydraulique, ou mcanique.
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Ces appareils sont galement appels manostats ou encore manocontacts en transformant une
ou plusieurs valeurs de pression dtermines qu'ils subissent en informations lectriques ou
mcaniques. Ils sont utiliss dans de nombreuses applications de systmes de contrle ou de
rgulation.
2.2.2- principe de fonctionnement :

Figure 16 : Principe de fonctionnement

Systme flau opposant un ressort tarable leffort dvelopp par la dformation dun
lment sensible constitu dun soufflet, dune membrane, dun tube manomtrique ou dun
dispositif thermomtrique tension de vapeur.

Le dsquilibre des forces entraine le

dplacement du flau auquel est asservi un micro-rupteur.


Ladjonction dun second ressort agissant lextrmit du flau permet daugmenter lcart du
contact quelque fois appel hystrsis, diffrentiel ou fourchette. Leffort produit par le ressort
dcart est rglable, il permet dagir sur le dcalage entre deux contacts lorsque lappareil en
est pourvu.
2.3- Le capteur de niveau :
Daprs ltude prcdente du choix de capteur de niveau, on a choisi dajouter Micro-ondes
FMR250 au systme existant.

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2.3.1- Principe de fonctionnement du capteur par radar :
Le Micropilot est un capteur utilisant le principe de la mesure du temps de parcours d'une
onde lectromagntique. Il mesure la distance entre le point de rfrence (raccord process de
l'appareil de mesure) et la surface du produit. Des impulsions radar sont envoyes par une
antenne, rflchies par la surface du produit et nouveau dtectes par l'antenne du radar.

Figure 17 : Principe de fonctionnement du capteur par radar

2.3.1.1- Entre
Les impulsions radar rflchies sont captes par l'antenne et transmises l'lectronique. Un
microprocesseur value les signaux et identifie l'cho de niveau engendr par la rflexion des
ondes radar sur la surface du produit. La localisation univoque des signaux est le fruit de
longues annes d'exprience de la mesure du temps de parcours des ondes, qui a permis le
dveloppement de l'algorithme Pulse Master eXact.
La distance D (bride/produit) est proportionnelle au temps de parcours t de l'impulsion :
D = c t/2, ctant la vitesse de la lumire.
La distance "vide" E tant connue par le systme, il est ais de calculer le niveau L :

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L= E - D
Voir la figure ci-dessus pour l'talonnage vide "E".
Le Micropilot est dot de fonctions de suppression d'chos pouvant tre actives par
l'utilisateur. Cette suppression permet de s'affranchir d'ventuels chos parasites (lments
internes, croisillons) qui pourraient perturber la mesure.
2.3.1.2- Sortie
L'talonnage du Micropilot consiste entrer la distance "vide" E (= zro), la distance "plein"
F (= niveau max et un paramtre d'application qui ajuste automatiquement l'appareil aux
conditions de mesure. Les points "E" et "F" correspondent respectivement 4 mA et 20 mA
pour les versions avec sortie courant, et 0 % et 100 % pour les versions avec sortie
numrique et pour l'affichage.
Une fonction de linarisation avec 32 points max., base sur un tableau saisi manuellement ou
de manire semi-automatique ou encore par schmatisation des cuves, peut tre active sur
site ou distance. Elle permet d'afficher par exemple une valeur de mesure en unit technique,
ou de fournir une sortie analogique proportionnelle au volume pour les cuves sphriques,
cylindriques ou fond conique.

2.3.1.3- Angle d'mission :


L'angle d'mission est l'angle , pour lequel la puissance des ondes radar est encore au moins
gale la moiti de la puissance maximale (amplitude 3 dB).
Des micro-ondes sont galement mises l'extrieur du faisceau et peuvent tre rflchies par
des lments parasites. Diamtre du faisceau W en fonction du type d'antenne (angle
d'mission ) et de la distance D.

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Figure 18: Angle dmission

3. Identification du grafcet de fonctionnement :


3.1-Marche automatique

Arrt

20

Auto.D
cy
Marche

21

Auto.D
cy

3.2- Lgende :
Auto : Automatique
Dcy : dpart cycle

3.3-Arrt durgence :

70

Au

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Alarme

71

A
u

3.4- Lgende :
Au : Arrt durgence
3.5-Grafcet principal :

300

Dcy.X70.X21.NB1.NH1.NTH1.NB2.NH2.NTH2.F1.F2.F3.F4.F5.F6.F7.F8.F9.F10.F
11.F12.Fex1.Fex2
S

301

Vent1

X100

NH1.NH2
302

Vent2

NH1.NH2
X200

NH1.NH2

303

=
1

3.6- Lgende :
NB1 : Niveau Bas 1
NB2 : Niveau Bas 2
NH1 : Niveau Haut 1
NH2 : Niveau Haut 2
NTH1 : Niveau Trs Haut 1
NTH2 : Niveau Trs Haut 2
F1 : Fermeture lectrovanne 1
F2 : Fermeture lectrovanne 3
F3 : Fermeture lectrovanne 3
F4 : Fermeture lectrovanne 4
F5 : Fermeture lectrovanne 5
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F6 : Fermeture lectrovanne 6
F7 : Fermeture lectrovanne 7
F8 : Fermeture lectrovanne 8
F9 : Fermeture lectrovanne 9
F10 : Fermeture lectrovanne 10
F11 : Fermeture lectrovanne 11
F12 : Fermeture lectrovanne 12
Fex1 : Fermeture lectrovanne dextraction de silo 1
Fex2 : Fermeture lectrovanne dextraction de silo 2
P : Moto-Pomp
Vent1 : Ventilateur du silo 1
Vent2 : Ventilateur du silo 2

3.6- Grafcet de silo 1 :


100

LT1=NT
B1

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EV

EV

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C

LT1>=N
H1

[(t/x1/5min)+[(Pr1>0.02bar).Pr6>0.02 bar)]].
(LT1>=NH1)

Vers
5

(LT1>=NB1)+
(LT1=NTB1)
C
C

LT1>=N
H1
Vers
5

EV

EV

EVex1

([(LT1>=NB1).(LT1<=NH1)]+ (LT1=NTB1)). (t/x3/5min)+


[(Pr2>0.02).
C
C (Pr5>0.02)]

LT1>=N
H1
Vers
5

EV

EV

(t/x4/5min).
(LT1<=NH1)
+[(Pr3>0.02).
LT1=NT
H1

EVex1

(t/x4/5min). (LT1>=NH1)+ [(Pr3>0.02).


(Pr4>0.02)]
X20
LT1=NTB

A.X.

LT1<=N
H1

3.7- Lgende:
C1= (Pr1<0.02bar).O1
C6= (Pr6<0.02bar).O6
C2= (Pr2<0.02bar).O2
C5= (Pr5<0.02bar).O5
C3= (Pr3<0.02bar).O3
C4= (Pr4<0.02bar).O4
LT1 : Mesure de niveau partir de radar du silo 1
EV1 : lectrovanne 1
EV2 : lectrovanne 2

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EV3 : lectrovanne 3
EV4 : lectrovanne 4
EV5 : lectrovanne 5
EV6 : lectrovanne 6
t : temporisation
Pr1 : Pressostat 1
Pr2 : Pressostat 2
Pr3 : Pressostat 3
Pr4 : Pressostat 4
Pr5 : Pressostat 5
Pr6 : Pressostat 6
Oex1 : ouverture lectrovanne extraction de silo 1
EVex1 : lectrovanne dextraction de silo 1

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3.8- Grafcet de silo 2:

200

LT2=NT
B2
10

LT2>=N
H2

C1

EV

EV1

[(t/x10/5min)+[(Pr7>0.02bar).Pr12>0.02 bar)]].
(LT2>=NH2)

Vers
14

11

(LT2>=NB2)+
(LT2=NTB2)
C
C1

LT2>=N
H2
Vers
14

EV

12

EV1

EVex2

([(LT2>=NB2).(LT2<=NH2)]+ (LT2=NTB2)). (t/x12/5min)+


[(Pr8>0.02).
C
C1 (Pr11>0.02)]

LT2>=N
H2
Vers
14

13

EV

(t/x13/5min).
(LT2<=NH2)
+[(Pr9>0.02).

EV1

EVex2

14

LT2=NT
H2

(t/x13/5min). (LT2>=NH2)+ [(Pr9>0.02).


(Pr10>0.02)]

LT2=NTB
15

A.X.

LT2<=N
H2

3.9- Lgende :
C7= (Pr7<0.02bar).O7
C12= (Pr12<0.02bar).O12
C8= (Pr8<0.02bar).O8
C11= (Pr11<0.02bar).O11
C9= (Pr9<0.02bar).O9
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C10= (Pr10<0.02bar).O10
LT2 : Mesure de niveau partir de radar du silo 2
EV7 : lectrovanne 7
EV8 : lectrovanne 8
EV9 : lectrovanne 9
EV10 : lectrovanne 10
EV11 : lectrovanne 11
EV12 : lectrovanne 12
t : temporisation
Pr7 : Pressostat 7
Pr8 : Pressostat 8
Pr9 : Pressostat 9
Pr10 : Pressostat 10
Pr11 : Pressostat 11
Pr12 : Pressostat 12
Oex2 : ouverture lectrovanne extraction de silo 2
EVex2 : lectrovanne dextraction de silo 2

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4- Tableau des entres/sorties :

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Tableau 6 : Les entres/sorties

5- Etude de choix conomique de lautomate :


Les outils de programmation ainsi les protocoles utiliss pour la communication peuvent tre
la fois htrognes et incompatibles ce qui rend la tche de centraliser la supervision des
installations trs complexe. Cest pour cela le service nous a demand de choisir la famille
SIMATIC7 car :
Disponibilit leve des machines et des quipements

grce des fonctions de

diagnostic performantes.
Economies de temps et de cots de montage grce une automatisation dcentralise.
service aprs vente SIMATIC prsent dans le monde entier (190 pays).
5.1- Architecture du systme de commande propos :
Aprs la ralisation dune tude fonctionnelle en se basant sur la documentation propose par
le service broyage (schma lectrique- fiches techniques) et avec laide des agents de ce
service nous avons pu dterminer la liste des entres /sorties quon doit respecter au niveau de
phase de rdaction du programme et de la dfinition de larchitecture du systme de lAPI.
En premier lieu et pour des raisons conomiques on va concentrer notre choix sur les API
compacts, aussi sur des API qui ne sont pas trs compliqus et trs coteux
Selon ses conditions on va concentrer le choix sur lautomate de type S7-300, ou C7, et pour
les pupitres de commande on va les fixer aprs le choix de lAPI.
Apres le parcourt du catalogue qui nous dcrit les diffrents types dAPI on a obtenu un
rsultat qui permet une description gnrale des automates choisies.
Pour vrifier ce choix et pour plus dinformations veuillez consulter le catalogue

6- Choix du matriel SIMATIC S7 :


Afin de raliser les objectifs fixs au niveau du systme dautomatisme et de supervision nous
avons adopt un plan de travail bas sur trois actes principaux.

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Dcrire
Amliorer
Manager

Figure 19: la ralisation dun projet

Cette tude nous a permis de dfinir un plan de gestion de projet cit dans la figure suivante :

Figure 20: la gestion de projet

6.1-Choix de lautomate :

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Lautomate utilis dans notre projet appartient la gamme SIMATIC S7 de SIEMENS ;
leS7300 est un mini-automate modulaire pour les applications dentre et de milieu de
gamme, avec possibilit dextensions jusqu 32 modules, et une mise en rseau par
linterface multipoint (MPI), PROFIBUS et Industrial Ethernet, multipoint (MPI),
PROFIBUS et Industrial Ethernet.

Figure 21 : API S7300

6.2-Simatic C7:
Par lintgration dun API et dun OP (pupitre oprateur), les systmes SIMATIC C7 offrent
de gros avantages :
Gain de place : la compacit des appareils rduit lencombrement sur la machine.
Gain de temps : la solution complte, prte linstallation, rduit les cots dingnierie
pour la configuration, le montage et le cblage.
Gain dargent : les cots lachat sont infrieurs de 20 % par rapport une solution
modulaire comparable, et souvent larmoire peut tre choisie dune pointure plus petite ou
tre supprime compltement en intgrant le C7 directement dans le pupitre de conduite.
Flexibilit : grce leur facilit dextension avec tous les modules S7-226, les systmes
C7 sont ouverts des solutions dautomatisation exigeantes et de grande envergure.
Intgration systme : faisant partie intgrante de la Totally Integrated Automation,
SIMATIC C7 sintgre de manire optimale dans lenvironnement dautomatisation
Siemens.
Supporte le jeu de caractres cyrilliques ainsi que divers jeux de caractres asiatiques
(chinois, coren, japonais).
Design personnalis pour une adaptation optimale la machine.

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Figure 22: SIMATIC C7

7- Conclusion :
Nous avons opt pour le choix de lautomate S7-300qui permet dassurer tous les critres
technologiques dont on a besoin avec un prix raisonnable compos avec dautres automates de
la mme gnration.

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Chapitre 5 : Le systme dautomatisme et de commande

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1-Introduction :
Comme nous avons vu, linstallation de systme de pilotage des silos comporte plusieurs
machines et matriels la chose qui oblige utiliser un systme de commande automatis bas
sur lutilisation des API. Le systme actuel pose plusieurs points ngatifs surtout lanciennet
des systmes utiliss, la difficult de raliser un systme de commande moderne et
avantageux cause de la non-compatibilit de ces systmes anciens au niveau des normes de
communication industrielle.
Cest dans ce but, nous a demand de raliser un nouveau systme dautomatisation, de
supervisions robustes et fonctionnelles en proposant un systme de communication liant les
diffrentes parties du systme dautomatisation.

2- Les outils de la programmation Step 7 :


2.1- Le logiciel utilis :
La gamme SIMATIC7 est programmable laide du logiciel STEP7 (SIMATIC Manager). Le
gestionnaire de projets SIMATIC Manager est une interface graphique assurant le traitement
en ligne/ hors ligne dobjets S7. Tels que les projets, fichiers de programmes utilisateur, blocs,
stations matrielles et outils.
2.2- Configuration matrielle (Partie Hardware) :
Cest une tape importante, qui correspond lagencement des chssis, des modules et de la
priphrie dcentralise.
Les modules sont fournis avec des paramtres dfinis par dfaut en usine. Une configuration
matrielle est ncessaire pour :

Modifier les paramtres ou les adresses prrgles dun module,


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Configurer les liaisons de communication.

Le choix du matriel SIMATIC S300 avec une CPU314 nous conduit introduire la

hirarchie suivante :
Figure 23 : Choix de matriel

2.3- Elaboration du programme S7 (Partie Software) :


Le dossier bloc, contient les blocs que lon doit charger dans la CPU pour raliser la tache
dautomatisation, il englobe :
Les blocs de code (OB, FB, SFB, FC, SFC) qui contiennent les programmes,
Les blocs de donnes DB dinstance et DB globaux qui contiennent les paramtres du
programme.

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Figure 24: Blocs du projet

2.4-Paramtrage de linterface PG-PC :


Cet outil sert paramtrer ladresse locale des PG/PC, la vitesse de transmission dans le
rseau MPI (Multipoint Interface : protocole de rseau propre SIEMENS) en vue dune
communication avec lautomate et le transfert du projet.

Figure 25 : le rseau MPI

2.5- Programmation des blocs :


La programmation des blocs se fait du plus profond sous-bloc vers le bloc principal ; nous
avons choisi le langage de programmation contact (CONT), nous allons commencer par
programmer le bloc FC1 et rebrousser chemin vers le bloc OB1.
2.5.1- La programmation de la conversion dans FC1 en Step7 :
Dans notre travail, le calcul de niveau (une entre analogique) demande un signal 4-20 mA
dlivr par un module d'entre analogique. Il sera convertit en une valeur interne la CPU

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comprise entre 0 et 27648. Cette valeur reprsente une mesure de remplissage, sachant que 4
mA correspond un remplissage de 0,0 m et 20 mA un remplissage de 60 m.
Cette opration s'appelle normalisation ou mise l'chelle mise l'chelle de la valeur
analogique.
Le niveau est calcul comme suit :
Hauteur de silo
60 mtre

Le niveau
Entre analogique
0

27648
Figure 26: Calcul de niveau

Ainsi la mesure de niveau y (out) est calcule par la classique quation affine:
y = a x + b.
Il en rsulte la relation suivante:
y = (y1-y0) / (x1-x0) * (x-x0) + y0+ corr
De cela dcoule le paramtrage suivant:
x0=0; y0=0,0
x1=+27648; y1=+60
2.5.2- Mise l'chelle d'une entre analogique :
L'instruction "Scale_current_input" ralise l'adaptation linaire du signal 4-20 mA

qui

correspond une plage de valeurs de 0 27648 en interne dans la CPU, en dmarrant avec
"0" pour 4 mA jusqu' "27648" pour 20 mA.

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Figure 27: entre analogique

La fonction mise lchelle (FC 105 "SCALE") prend une valeur entire (IN) et la convertit
selon lquation y en une valeur relle exprime en units physiques, comprises entre une
limite infrieure (LO_LIM) et une limite suprieure (HI_LIM). Le rsultat est crit dans le
paramtre OUT. Si la valeur entire dentre se situe en dehors de la plage dfinie pour son
type (bipolaire ou unipolaire), la sortie (OUT) est sature la valeur la plus proche de la
limite infrieure (LO_LIM) ou suprieure (HI_LIM) et une erreur est signale.
Plages de mesure :

BIPOLAIRE: La valeur entire dentre est suppose tre comprise entre -27648 et
27648

UNIPOLAIRE: La valeur entire dentre est suppose tre comprise entre 0 et 27648

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Figure 28: "SCALE" FC 105

2.6-Le simulateur des programmes PLCSIM :


L'application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d'excuter et de tester le
programme dans un Automate Programmable (AP) quon simule dans un ordinateur ou dans
une console de programmation. La simulation tant compltement ralise au sein du logiciel
STEP7, il n'est pas ncessaire qu'une liaison soit tablie avec un matriel S7 quelconque
(CPU ou module de signaux). L'AP S7 de simulation permet de tester des programmes
destins aux CPU S7-300 et aux CPU S7-400, et de remdier d'ventuelles erreurs.
S7-PLCSIM dispose d'une interface simple permettant de visualiser et de forcer les diffrents
paramtres utiliss par le programme (comme, par exemple, d'activer ou de dsactiver des
entres). Tout en excutant le programme dans l'AP de simulation, on a galement la
possibilit de mettre en uvre les diverses applications du logiciel STEP7 comme, par
exemple, la table des variables (VAT) afin d'y visualiser et d'y forcer des variables.

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Figure 29: Interface de simulation PLCSIM

3- La supervision :
3.1- Prsentation :
Lorsque la complexit des processus augmente et que les machines et les installations doivent
rpondre des spcifications de fonctionnalit toujours plus svres, l'oprateur a besoin d'un
maximum de transparence. Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface HommeMachine (IHM).
Un systme IHM constitue l'interface entre l'homme (oprateur) et le processus
(machine/installation). Le contrle proprement dit du processus est assur par le systme
d'automatisation. Il existe par consquent une interface entre l'oprateur et WinCC flexible
(sur le pupitre oprateur) et une interface entre WinCC flexible et le systme d'automatisation.
Un systme IHM se charge des tches suivantes :

Reprsentation du processus :
Le processus est reprsent sur le pupitre oprateur. Lorsqu'un tat du processus volue p. ex.,
l'affichage du pupitre oprateur est mis jour.

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Commande du processus :
L'oprateur peut commander le processus via l'interface utilisateur graphique. Il peut p. ex.
dfinir une valeur de consigne pour un automate ou dmarrer un moteur.

Vue des alarmes :


Lorsque surviennent des tats critiques dans le processus, une alarme est immdiatement
dclenche, p. ex. lorsqu'une valeur limite est franchie.
3.2- Le SIMATIC WinCC flexible :
WinCC flexible est le logiciel IHM pour la ralisation, par des moyens d'ingnierie simples et
efficaces, de concepts d'automatisation volutifs, au niveau machine. WinCC flexible runit
les avantages suivants :

simplicit

ouverture

flexibilit

3.3- Elments de WinCC flexible :

WinCC flexible Engineering System :


WinCC flexible Engineering System est le logiciel avec lequel on peut raliser toutes les
tches de configuration requises. L'dition WinCC flexible dtermine les pupitres oprateurs
de la gamme SIMATIC HMI pouvant tre configurs.
WinCC flexible Runtime :
WinCC flexible Runtime est le logiciel de visualisation de processus. Dans Runtime, on
excute le projet en mode processus.
Options WinCC flexible :

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Les options WinCC flexible permettent d'tendre les fonctionnalits de base de
WinCC flexible. Chaque option ncessite une licence particulire.

4- Configuration de la liaison entre SIMATIC S7-300 et SIMATIC


WinCC flexible :
Un projet WinCC flexible peut aussi tre intgr dans un projet step7 de manire optionnelle.
Dans la figure suivante, les deux variantes sont exposes.

Figure 30: Dfinition des paramtres de la liaison.

5-Slection de lEntre de lapplication :


1) Ouvrez la fentre PG/PC-Interface sous "dmarrer > Panneau de configuration >
Paramtrage de linterface PG/PC".
2) Dans cette fentre, lEntre de lapplication S7ONLINE devra tre associe
"TCP/IP -> [Votre carte rseau]".

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Figure 31: Paramtrage de linterface PG/PC.

6- Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons prsent le logiciel de programmation des automates
SIEMENS, donn un aperu des blocs utiliss lors de la programmation des silos
dhomognisation avec STEP7 et supervis cette programmation laide de SIMATIC
WinCC flexible.

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Chapitre 6 : La ralisation

1-Introduction :
Nous avons prsent dans les chapitres prcdents lautomate choisi pour le pilotage des silos
dhomognisation ; ainsi que les outils de programmation ncessaires pour la configuration
et au dveloppement de notre application avec ces diffrents interfaces et fonctionnalits.

2-Les interfaces de WinCC flexible :


2.1-la vue principale du projet :
Aprs avoir termin la configuration de votre projet WinCC flexible, vous pourrez dmarrer le
Runtime.
La premire console quon a dveloppe est la console de lcran initial comme montre la
figure suivante :

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Figure 32: La vue principale

La fentre initiale est compose par deux boutons de slection de lutilisateur et un bouton
arrt postes.

Administrateur :
Utilisateur autoris accder et modifier tous les paramtres de la machine travers les
informations suivantes :
Utilisateur : admin
Mot de passe : 0000
Oprateur :

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Utilisateur avec certaines autorisations limites, il peut consulter peine les informations
concernant ltat de production de la machine. Utilisateur prdfini pour le dmarrage de la
machine travers les informations suivantes :
Utilisateur : admin
Mot de passe : 0000
2.2-La vue accueil :
La validation des mots de passe engendre le passage vers la deuxime vue accueil .
Cette vue englobe toute la manipulation du programme en step 7. Notre projet se base sur le
contrle de niveau des deux silos.
1.2.1- le niveau trs bas :
Le niveau trs bas (0 mtre), actionne la pompe et le ventilateur1 qui dmarre la procdure de
remplissage de silo Est partir des aroglissires 1 et 6.

Figure 33: Le niveau trs bas

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1.2.2- le niveau bas :
Le niveau bas (mtre), actionne lextraction vers latelier cuisson, le reste termine son
fonctionnement.

Figure 34: Le niveau bas

1.2.3-Le niveau haut :


Le niveau haut, le silo Est est presque rempli, on arrte le ventilateur 1 et on actionne le
ventilateur 2 et on commence le remplissage de silo Ouest de mme manire que le silo Est.

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Figure 35: Le niveau haut

1.2.4-Le niveau trs haut :


Une fois le niveau trs haut dtect dans lun des deux silos, on arrte la pompe
ventuellement qui engendre le disfonctionnement de tous les quipements et laction sur le
broyeur pour larrter.

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Figure 36: Le niveau trs haut

2.3-La vue setting :


Dans notre projet, nous navons pas fixs la hauteur des silos de la farine crue pour favoriser
lutilisation de lapplication dans le pilotage des autres silos (comme les silos de stockage de
ciment fini).

Figure 37: linsertion des donnes

2.4-La vue silo_haut :


Cette vue fait lobjet dun zoom sur le haut de silo pour une bonne visualisation des
quipements en plus bon visualisation de leurs fonctionnement.

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Figure 38: Zoom sur le haut du silo EST

2.5-La vue aero :


Cette vue aussi fait lobjet dun zoom sur la premire aroglissire pour une bonne
visualisation des quipements et leurs bon fonctionnement.

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Figure 39: Zoom dune aroglissire

3-Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons donn un aperu sur toutes les interfaces de notre application
qui rsume tout nos objectifs dans le cahier des charges.

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Conclusion
La ralisation de ce projet au sein de la socit CIOK, nous a permis de connaitre de prs la
dmarche de rsolution des problmes, surtout dans un projet aussi complexe que la mise en
uvre dune unit industrielle.
En effet, tout au long de cette priode, nous avons fait face de nombreux problmes; les
difficults majeures tant la comprhension du systme et ltablissement des squences de
son fonctionnement.
Il a fallu assurer un fonctionnement nominal tout en tenant compte des critres de fiabilit et
de disponibilit, tre prcis et efficace lors de chaque tape du projet et viter les erreurs en
vrifiant les documents et les squences labores.
Un travail minutieux a t fait, ce qui nous a permis dapprendre une certaine mthodologie
danalyse, une ractivit plus accrue et un sens de dduction plus affut.
Ce travail nous a permis denrichir nos connaissances grce un projet pluridisciplinaire et de
gagner une certaine polyvalence. Nous avons appris maitriser un outil dautomatisation et
nous avons concrtis nos connaissances en Electronique et Informatique Industriel que nous
avons acquis durant nos tudes acadmiques au sein de la filire informatique industrielle
lISI.
La priode passe au sein de CIOK nous a aussi permis dapprendre les rudiments dune
communication hirarchique et dune transmission dinformations efficace et selon les
procdures.
Le dplacement sur site nous a nettement aid mieux assimiler lenvergure du projet et nous
a permis davoir un avant-gout des responsabilits qui incombent aux ingnieurs.

Liste des figures

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Figure 1 : Reprsentation par catgories des employs..................................................................3
Figure 2 : lorganigramme gnral de socit.........................................................................3
Figure 3 : Cycle de fabrication de ciment....................................................................................3
Figure 4: Doseur cru............................................................................................................... 3
Figure 5: Silos dhomognisation..............................................................................................3
Figure 6: Four rotative............................................................................................................. 3
Figure 7: Broyeur ciment.........................................................................................................3
Figure 8: Cycle de fabrication du ciment.................................................................................3
Figure 9 : Partie suprieur du Silo...............................................................................................3
Figure 10 : Vanne manuelle.......................................................................................................3
Figure 11: Image synoptique de deux silos..................................................................................3
Figure 12 : Aeroglissire........................................................................................................... 3
Figure 13 : Pate daraigne........................................................................................................3
Figure 14 : Electrovanne Joucomatic..........................................................................................3
Figure 15 : Un pressostat Georgin..............................................................................................3
Figure 16 : Principe de fonctionnement...................................................................................3
Figure 17 : Principe de fonctionnement du capteur par radar.........................................................3
Figure 18: Angle dmission......................................................................................................3
Figure 19: la ralisation dun projet............................................................................................3
Figure 20: la gestion de projet....................................................................................................3
Figure 21 : API S7300............................................................................................................... 3
Figure 22: SIMATIC C7............................................................................................................ 3
Figure 23 : Choix de matriel.....................................................................................................3
Figure 24: Blocs du projet......................................................................................................... 3
Figure 25 : le rseau MPI.......................................................................................................... 3
Figure 26: Calcul de niveau.......................................................................................................3
Figure 27: entre analogique..................................................................................................3
Figure 28: "SCALE" FC 105.....................................................................................................3
Figure 29: Interface de simulation PLCSIM.................................................................................3
Figure 30: Dfinition des paramtres de la liaison........................................................................3
Figure 31: Paramtrage de linterface PG/PC...............................................................................3
Figure 32: La vue principale......................................................................................................3
Figure 33: Le niveau trs bas.....................................................................................................3
Figure 34: Le niveau bas........................................................................................................... 3

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Figure 35: Le niveau haut.......................................................................................................... 3
Figure 36: Le niveau trs haut....................................................................................................3
Figure 37: linsertion des donnes..............................................................................................3
Figure 38: Zoom sur le haut du silo EST....................................................................................3
Figure 39: Zoom dune aroglissire...........................................................................................3

Liste des tableaux

Tableau 1: la rpartition.............................................................................................................. 3
Tableau 2: Caractristiques dune aroglissire.............................................................................3
Tableau 3 : Les diffrents capteurs...............................................................................................3
Tableau 4 : Caractristiques de Joucomatic...................................................................................3
Tableau 5: Caractristiques de Joucomatic....................................................................................3
Tableau 6 : Les entres/sorties.....................................................................................................3

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Bibliographies et Mdia graphies

Bibliographies :
Contrle et transmission automatique de fluide.
Manuel de mise en service Micropilot M FMR250 mesure de niveau de radar.

Mdia graphies :
info@fr.endress.com visit le ..
www.fr.endress.com visit le..
www.georgin.com visit le
www.joucomatic.com visit le
www.ciok.com.tn visit le

Annexe

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