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UNIVERSIDAD TECNOLGICA DEL VALLE DE TOLUCA

CARRERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

EMPRESA:
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DEL VALLE DE TOLUCA

NOMBRE DEL PROYECTO:


MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN UN PROCESO
DE ENSAMBLE DE BOBINA DE IGNICIN

MEMORIA
QUE PARA OBTENER LA ACREDITACIN DE LA MATERIA:
INTEGRADORA I

PRESENTA:

JESS NATANAEL SILVA ESQUIVEL

GENERACIN
SEPTIEMBRE 2015 MAYO 2017
LERMA, ESTADO DE MXICO, ABRIL DE 2016

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DEL VALLE DE TOLUCA


CARRERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:


MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN UN PROCESO
DE ENSAMBLE DE BOBINA DE IGNICIN

MEMORIA
QUE PARA OBTENER LA ACREDITACIN DE LA MATERIA:
INTEGRADORA I

PRESENTA:
JESS NATANAEL SILVA ESQUIVEL

ASESOR ACADMICO
M. en A. LUIS TOMS AVALOS
LPEZ

GENERACIN
SEPTIEMBRE 2015 MAYO 2017
LERMA, ESTADO DE MXICO, ABRIL DE 2016

Agradecimiento

Agradezco a DIOS que me prest vida y salud para que se concretara esta memoria.
A mis padres que me apoyaron econmicamente y psicolgicamente.
A mis maestros que nunca desistieron al ensearme, pese a las conductas errneas
que sola tener.
A nuestro tutor Luis Tomas Avalos, quien tuvo paciencia y me orientaron durante la
realizacin de esta memoria.
Para todos ellos les agradecemos de corazn su apoyo y su confianza que
depositaron en m, gracias.

ndice
Introduccin....................................................................................................................5

Planteamiento de la Problemtica.................................................................................7
Objetivo general.............................................................................................................8
Objetivos especficos.....................................................................................................8
Justificacin....................................................................................................................9
1. Descripcin de la problemtica del proceso actual mejorable................................10
1.1. Planteamiento de la problemtica........................................................................10
1.2. Diagrama de Ishikawa.................................................................................13
Descripcin de las causas por las que no existe un Plan de Mantenimiento
Preventivo.......................................................................................................... 13

2. Diseo terico de la propuesta de mejora...............................................................15


2.1. Diagrama de Gantt................................................................................................15
2.2. Realizar un inventario de equipos de la planta.....................................................15
2.3. Categorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad........................15
2.4. Realizar un desglose de sistemas y componentes del equipo crtico..................16
2.5. Estudio del funcionamiento del sistema...............................................................16
2.6. Realizar un AMEF (Anlisis de modo y efecto de falla)........................................16
2.7. Elaborar un Plan de Mantenimiento.....................................................................16
2.8. Evaluacin de las medidas adoptadas.................................................................16
Se evaluar el porcentaje de crecimiento de la eficiencia del equipo.........................16
3. Aplicacin y validacin prctica de la propuesta de mejora....................................17
3.1. Diagrama de Gantt................................................................................................17
3.2. Realizar un inventario de equipos de la planta.....................................................17
3.3. Categorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad........................18
3.4. Realizar un desglose de sistemas y componentes del equipo crtico..................20
3.5. Estudio del funcionamiento del sistema...............................................................21
3.6. Realizar un AMEF (Anlisis de modo y efecto de falla de proceso)....................22
3.7. Elaborar un Plan de Mantenimiento.....................................................................23
3.8. Evaluacin de las medidas adoptadas.................................................................26
Conclusiones.........................................................................................................27
Bibliografa.............................................................................................................28
2. < http://fichas.findthecompany.com.mx/l/127035990/Hitachi-AutomotiveSystems-Mexico-S-A-de-C-V-en-Lerma-de-Villada-EDOMEX>Dun &
Bradstreet(2015)..................................................................................................28

Introduccin
La industria manufacturera de autopartes se caracteriza por presentar fuertes
requisitos de calidad de sus productos y de seguridad en sus procedimientos, por
estar en juego la confianza y en ocasiones la vida de los clientes. En este contexto,
la confiabilidad de sus equipos es fundamental para poder atender los estndares de
calidad y los requerimientos de cantidad de la produccin. El proceso productivo en
este tipo de industrias es bastante particular, ya que se debe trabajar bajo
condiciones de calidad total, por lo que las intervenciones de mantenimiento deben
ser cuidadosamente planificadas y ejecutadas bajo estrictos controles. Por lo tanto
resulta imprescindible determinar las polticas de mantenimiento ms adecuadas, por
un lado para minimizar los paros, que en este mbito de la industria provocan
numerosos defectos que van ms all de la cada de la produccin. Por otro lado, es
necesario procurar intervenciones planificadas, en lo posible fuera del horario de
produccin, ya que el personal de mantenimiento debe cumplir con las normas de
seguridad que rigen para los operadores de produccin, para garantizar las
condiciones de operacin del proceso, lo cual perturba de algn modo la labor de
manutencin y dilata los tiempos para su ejecucin. Por estos motivos, el RCM es la
herramienta idnea para determinar el tipo de mantenimiento ms apropiado para
cada equipo y componente en particular.
En este trabajo se muestra la aplicacin de la metodologa en una mquina
envasadora de frascos de medicamentos, que fue identificada como un equipo crtico
mediante el empleo de herramientas de toma de decisin en grupos, implementada
con personal de diferentes reas de la empresa: produccin, calidad y por supuesto
mantenimiento. Como resultado de la aplicacin se obtuvo el plan de mantenimiento
ms apropiado para cada una de las principales componentes de la mquina,
expresado en un formato fcil de gestionar. La experiencia se desarroll en la ciudad
de Crdoba entre fines de 2011 y principios de 2012, y en la actualidad la fbrica
est extendiendo la aplicacin del RCM a todos los equipos crticos de su planta de
produccin.

Hitachi Automotive Systems Mxico, S.A. de C.V. es una empresa privada dentro de
fabricantes de piezas y accesorios para vehculos automviles. La organizacin es
una empresa lder en fabricacin de partes y accesorios automotrices lo que la hace
altamente demndate y presta servicios a muchas empresas lderes como lo es el
caso de Nissan.
Dentro de sus lneas de produccin se encuentra la bobina de ignicin Case Nissan,
la cual es muy difcil de ensamblar ya que es un dispositivo de induccin
electromagntica o inductor, que forma parte del encendido del motor de combustin
interna alternativo, lo que lo hace un dispositivo peligro para el cliente si es que no
llevase los requerimiento de calidad adecuados para su uso.
Hoy en da en la empresa Hitachi ha tenido muchos problemas en la lnea de
produccin mencionada anteriormente, haciendo hincapi en la operacin nmero
100, ya que el sistema actual ha ocasionado altas vibraciones que afectan al proceso
adems desajuste y desgaste de los componentes de la bomba de ignicin.
Esto mismo ha generado desperdicios, retrabajos, paros de produccin por reajustes
y en general gastos a la empresa por dejar de producir y por desperdicios.
Es por esto que en la presente memoria se dar una solucin a estos problemas
enfocndonos en un anlisis de fallas y aplicando metodolgica RCM al proceso para
optimizar las actividades de mantenimiento y as elevar los estndares de calidad
considerablemente.

Planteamiento de la Problemtica.
En la empresa Hitachi Automotive Systems Mxico, S.A. de C.V., dentro de la lnea
de ensamble Case Nissan, surge la necesidad de mejorar la operacin 100, ya que el
sistema actual ocasiona altas vibraciones que afectan al proceso adems del
constante desajuste y desgaste de sus componentes.
La operacin 100 se encarga de colocar el ncleo de hierro C en el ensamble de
las bobinas a un costado de la cubierta plstica de ncleos, lo que lo hace un
proceso crtico para la elaboracin de la bobina de ignicin.
Esto ha generado prdidas por retrabajos en el producto, afectando la calidad del
mismo y por consecuencia se ha creado mucho scrap, tambin ha habido paros
debidos a las actividades de mantenimiento que se han realizado y la existencia de
un importante cuello de botella que perjudica la eficiencia de la lnea.
Se dice que la automatizacin es punto clave para la produccin continua y segura
de la empresa ya que los estndares de calidad podran verse mejorados, sin
embargo no se ha hecho un estudio preciso del comportamiento del equipo, lo que lo
hace ser una mejora innecesaria y altamente costosa.
Es por ello que surge la necesidad de elaborar un estudio detallado del equipo que
permita evaluar las fallas que originan los defectos y as poder determinar las tareas
de mantenimiento adecuadas que puedan producir un gran impacto a la solucin de
los problemas en dicha operacin.

Objetivo general
Disear un plan maestro de mantenimiento de la mquina ensambladora de la
operacin 100 de la lnea Case Nissan de la empresa Hitachi Automotive Systems
Mxico S.A. de C.V. con base la metodologa RCM (Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad), con el fin de mejorar la eficiencia en un 20% y as contribuir a la
productividad de la empresa.

Objetivos especficos
Realizar un inventario de equipos de la planta.
Categorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad.
Realizar un desglose de sistemas y componentes del equipo crtico.
Estudio del funcionamiento del sistema.
Realizar un AMEF (Anlisis de modo y efecto de falla).
Elaborar un Plan de Mantenimiento.
Evaluacin de las medidas adoptadas.

Justificacin
Con la implementacin del RCM y las actividades de mejora propuestas se podr
tener un equipo ms seguro y confiable, ya que con la deteccin de las fallas se har
un anlisis y se darn soluciones a estas fallas.
Y esto permitir a que ya no existan las vibraciones en el proceso y por ende ya no
se tendrn ms desperdicios y defectos en el proceso.
Lo que aumentara la productividad y reducira los costos de mantenimiento y los
costos por dejar de producir,

mejora en la calidad del producto, y mayor

cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.


Con el RCM tambin te ayuda no nada ms en la maquina o equipo donde lo aplique
sino que tambin te puede servir como modelo para las diferentes reas de la
empresa.
El proceso permite determinar cules son las tareas de mantenimiento adecuadas
para

cualquier

activo

fundamentalmente

fsico,

existe

un

mejora

mejor

las

relaciones

entendimiento

operaciones.

entre

humanas

ya

que

mantenimiento

1. Descripcin de la problemtica del proceso actual mejorable.

1.1. Planteamiento de la problemtica.


En la empresa Hitachi Automotive Systems Mxico, S.A. de C.V. dentro de la lnea de
ensamble de Case Nissan, surge la necesidad de mejorar la operacin 100 ya que el
sistema actual ocasiona altas vibraciones que afectan el proceso adems del
constante desajuste y desgaste de sus componentes.
Las consecuencias son; perdidas por retrabamos en el producto afectando su
calidad, generan scrap, paros por intervencin de mantenimiento y la existencia de
un importante cuello de botella que perjudica la eficiencia de la lnea.
La lnea de produccin trabaja 18 horas al da divididas en dos turnos y el tercero es
el cargado de realizar mantenimiento y puesta en marcha del equipo, el equipo est
diseado para que trabaje esas 17 horas al da debido a 40 min que se tienen para la
comida y 20 min en el arranque; se dice que debe de producir 60 bobinas por hora,
es decir 1020 bobinas al da. Lamentablemente el producto ha tenido muchos
defectos y paros de produccin debidos por las actividades de mantenimiento
provocadas por las vibraciones del equipo y se estima una media de produccin del

10

equipo aproximada de 760 bobinas por da lo que nos hace entender que el equipo
est teniendo una eficiencia de 74.5% a casusa de las vibraciones mencionadas.
A continuacin se plasmaran las partes que ms fallan de la mquina de la operacin
100 de la lnea Case Nissan y su frecuencia con la que ocurre en un da laboral. .
Figura 1: Fallas en el equipo de ensamble de la operacin 100 del Case Nissan.

Hitachi Automotive Systems Mxico, S.A. de C.V.


Fecha: 18 de Abril del 2015
Equipo: ENSAMBLADORA DE OPERACIN 100 DE CASE NISSAN.

COMPONENTE

FRECUENCIA

TABLERO DE COMANDO Y DE PROTECCIN

MANERAL

10

MATERIAL

COMPRESOR

MOTOR DE BANDA TRANSPORTADORA

14

Fuente: Propia.

Para su mayor entendimiento se realizara un diagrama de Pareto para establecer las


partes principales de la maquina por las que existe mayor paros y defectos del
producto.
Figura 2: Pareto de fallas de las parte del sistema de ensamblado de la operacin 100

11

Fuente: Propia.

Del Pareto anterior se puede observar que aproximadamente el 80% de las partes
que ms fallas son en el motor de la banda transportadora y en el maneral de
ensamble, segn se observa estos es debido a la falta de actividades de
mantenimiento adecuadas, lo que conlleva a la pregunta Por qu no existe un plan
de mantenimiento adecuado?.
A continuacin veremos una lluvia de ideas sobre las causas por las que no existe un
Plan Maestro de Mantenimiento en el equipo de en ensamble de la operacin 100.
Figura 3: Lluvia de ideas de las causas por las que no existe un plan de maestro de mantenimiento.

Sobre tensin

Tornillera floja

Refacciones.
Falla de construccin

Sobre carga

CAUSAS

Conexiones flojas.

Tiempo de operacin
Falta de conocimiento.

Uso de vida til.

Tornillera daada.

12

Sobrecalentamiento

Falta de barniz,
Fuente: Propia.

Figura 4: Clasificacin de las causas por las que no existe un plan maestro de mantenimiento.

CLASIFICACIN

CAUSAS
Sobre tensin

MQUINA

Calentamiento
Falla de construccin .

MANO DE OBRA

Conexiones flojas

MTODO

Falta de lubricacin en las barras de cobre


Sobre tensin por tornillera floja
Sobre carga

MATERIAL

Falta de limpieza.

MEDICIN
Uso de vida til.
Sobrecalentamiento
Instalacin sobre cargada.

MEDIO
Fuente: Propia.

1.2. Diagrama de Ishikawa.


Para mejorar el entendimiento y definir bien las causas principales por las que el
equipo y componentes que ms fallas tienen no cuentan con un Plan Maestro de
Mantenimiento, a continuacin les presento un Diagrama de Ishikawa para definir las
causas por las que no existe el plan.
Figura 5: Diagrama de causas por las que no hay un plan de mantenimiento preventivo.

MATERIAL
Presupuesto

MANO DE OBRA
No hay capacitacin

Inadecuada

13

MEDICIN

No existe un con-

Cansancio

trol de refacciones.

No puede parar equipo.

No hay un programa

Y estrs.

NO HAY PLAN DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Sucia No hay un programa.


Cables pelados,

Tiempo programado

Sin identificar,
Cruzados

MEDIO

MQUINA

No hay rdenes
ni estndares de trabajo.

MTODO
Fuente: Propia.

Descripcin de las causas por las que no existe un Plan de


Mantenimiento Preventivo.
I.- Material: No existe el presupuesto suficiente para comprar el material necesario
debido a que el Aeropuerto se encuentra en nmeros rojos. Por consecuencia no hay
un programa de refacciones ya que estas no existen.
II.- Mano de obra: El personal se encuentra con una mentalidad joven con
capacidades fsicas y mentales necesarias para el trabajo lo que genera estrs y
cansancio, adems no hay la suficiente capacitacin para realizar todas las
actividades necesarias para mantnteme al equipo en ptimas condiciones.
III.- Medicin: Es inadecuada e insuficiente debido a la falta de un programa de
inspecciones, donde intervengan inspeccin visual y mediciones (temperatura,
amperaje, voltaje, anlisis de vibraciones, etc.).
IV.- Medio ambiente: Los transformadores estn sobrados lo que genera factor de
potencia, fenmenos transitorios y por consecuencia mala calidad de uso de la
energa, adems para hacer un mantenimiento no se pueden apagar los equipos
debido al uso de operacin.

14

V.- Mquina.- En cuanto a los equipos se refiere, se encuentran de psima calidad,


aunque funcionan estn sucios, con cables sueltos, cables pelados, puentes donde
no deberan de haberlos, pero en general no tienen mantenimiento.
VI.- Mtodo.- No hay ordenes estndar de trabajo, ni un programa que gestione al
mantenimiento.

2. Diseo terico de la propuesta de mejora.

2.1. Diagrama de Gantt.


A continuacin se presenta el diagrama de Gantt que contiene las actividades
asignadas para el proyecto y el tiempo estimado en realizarlas.
Figura 6: Programa de actividades para la creacin de Plan Maestro de Mantenimiento.

15

Fuente: Propia.

2.2. Realizar un inventario de equipos de la planta.


Se plasmarn los diferentes equipos que se tiene en la lnea Case Nissan, el rea
donde se localizan y su respectivo cdigo.

2.3. Categorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad.


Se realizar una clasificacin A, B, C del nivel de criticidad que tienen los equipos,
los niveles sern:
A: Se para toda la lnea de Case Nissan..
B: Se para un equipo solamente pero contina el proceso.
C: Maquina falla pero sin ser necesario pararla

2.4. Realizar un desglose de sistemas y componentes del equipo


crtico.
Se realizar el despiece total del equipo, para conocerlo a profundidad.

16

2.5. Estudio del funcionamiento del sistema.


Se har una breve descripcin del proceso de produccin con el motivo de crear un
ambiente a la gente de mantenimiento enfocada a que la maquina brinde el servicio
lo mejor posible.

2.6. Realizar un AMEF (Anlisis de modo y efecto de falla).


Se elaborar un AMEF

donde se plasmarn la determinacin de los fallos

funcionales y fallos tcnicos, los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados, se har un estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. La
clasificacin de los fallos en crticos, significativos, tolerables o insignificantes en
funcin de esas consecuencias. Y se determinarn las medidas preventivas que
eviten o atenen los efectos de los fallos.

2.7. Elaborar un Plan de Mantenimiento


Se crearn programas de mantenimiento, planes de formacin, procedimientos de
operacin y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y
medidas provisionales a adoptar en caso de fallo, todo esto gracias al anlisis
arrojado por el AMEF y por tcnicos especialistas en el proceso.

2.8. Evaluacin de las medidas adoptadas.


Se evaluar el porcentaje de crecimiento de la eficiencia del equipo.

3. Aplicacin y validacin prctica de la


propuesta de mejora.

17

3.1. Diagrama de Gantt.


A continuacin se presenta el diagrama de Gantt con las actividades programadas y
realizadas del proyecto.
Figura 6: Programa de actividades para la creacin de Plan Maestro de Mantenimiento.

Fuente: Propia.

3.2. Realizar un inventario de equipos de la planta.


Se efectu un levantamiento de equipos de la line de Case Nissan.
Figura 7: Inventario de equipos.

EQUIPO
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA

10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110

REA
ENBOBINADO
ENBOBINADO
ENBOBINADO
ENBOBINADO
ENBOBINADO
NUCLEO
NUCLEO
NUCLEO
NUCLEO
NUCLEO
TERMINALES

18

CODIGO
ENB-10
ENB-20
ENB-30
ENB-40
ENB-50
NUC-60
NUC-70
NUC-80
NUC-90
NUC-100
TERM-110

ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA

120
130
140
150
160
170
180
190

TERMINALES
TERMINALES
TERMINALES
TERMINALES
INYECCIN
INYECCIN
ACABADO
ACABADO

TERM-120
TERM-130
TERM-104
TERM-150
INY-160
INY-170
LF- 180
LF-190

Fuente: Propia.

3.3. Categorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad.


Se categoriz los equipos conforme a la clasificacin A, B, C. y los resultados fueron
los siguientes:
CLASIFICACIN A
Figura 8: Equipos crticos.

ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA
ENSAMBLADORA

10
20
30
40
50
60
70
80
90
100

ENBOBINADO
ENBOBINADO
ENBOBINADO
ENBOBINADO
ENBOBINADO
NUCLEO
NUCLEO
NUCLEO
NUCLEO
NUCLEO

ENB-10
ENB-20
ENB-30
ENB-40
ENB-50
NUC-60
NUC-70
NUC-80
NUC-90
NUC-100

Fuente: Propia.

Clasificacin B
Figura 9: Equipos importantes.

ENSAMBLADOR
A 140

TERMINALES

TERM-104

ENSAMBLADORA
150
ENSAMBLADORA
160
ENSAMBLADORA
170
ENSAMBLADORA
180

TERMINALES

TERM-150

INYECCIN

INY-160

INYECCIN

INY-170

ACABADO

LF- 180

19

ENSAMBLADORA
190

ACABADO

LF-190

Fuente: Propia.

Clasificacin C
Figura 10: Equipos menos importantes.

ENSAMBLADORA
120
ENSAMBLADORA
130

TERMINALES

TERM-120

TERMINALES

TERM-130

Fuente: Propia

3.4. Realizar un desglose de sistemas y componentes del equipo


crtico.
Se estructur un esquema de los componentes de la ensambladora nmero 100.
Figura 11: Componentes de la ensambladora del proceso 100.

20

Fuente: Propia.
Figura 12: Componentes mecnicos de la ensambladora del proceso 100.

21

Fuente: Propia.

3.5. Estudio del funcionamiento del sistema.


Se describi el proceso siguiente:
En la operacin 100 llega el producto recin instalado el ncleo 90, avanza por la
banda transportadora, con el maneral se toma el ncleo C de las bobinas y se
coloca a un costado de la zona plstica de ncleos.
Figura 13: Componentes mecnicos de la bobina.

Fuente: http://beru.federalmogul.com/sites/default/files/ti07_ignition_coils_es_2013.pdf

3.6. Realizar un AMEF (Anlisis de modo y efecto de falla de


proceso).
Figura 14: AMEF de la ensambladora 100.

22

Equipo: Ensamblador

Component
e

Responsable del proceso: Juan Prez

Falla

Motor de

Rodamiento

banda

fracturado

Maneral

Riel sucio.

Modo de
falla
Vibraciones

Desajustes

Fuente: Propia

23

AMEF: nmero: 1

Efecto
Paros de
equipo.
Defectos en
el producto.

Medidas
Lubricacin
y cambio de
refaccin.
Plan de
limpieza
diario.

3.7. Elaborar un Plan de Mantenimiento


Se elabor un programa de mantenimiento donde se plasmaron las actividades a hacer en un ao.
Figura 15: Parte del programa de mantenimiento.

Valvula de gas
principAL

Tornillo de ajuste

Filtro de gas

Verificar
funcionamiernto

ANUAL

Verivicacion
anti-fugas

MENSUA
L

Cambio de
valvula

SEMANAL

Limpieza de
valvula

ANUAL

Verificacion de
totnillo

ANUAL

Refrescado de
cuerda

MENSUA
L

Cambio de
tornillo

ANUAL

Verificacion de
filtro

SEMANAL

Limpieza de
filtro

SEMANAL

Cambio de filtro SEMANAL


Valvula de gas

MENSUA
Verificar
L
funcionamiernto
Verivicacion
SEMANAL
anti-fugas

P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R

Cambio de
valvula

SEMANAL

Limpieza de
valvula

SEMESTR
AL

Cambio de tubo

SEMESTR
AL

P
R
P
R
P
R

Fuente: Propia

Hoja estndar de Mantenimiento


Se elabor una hoja estndar de mantenimiento para capacitar al personal.
Figura 16: Hoja estndar de mantenimiento.

Fuente: Propia.

Como medida para defectos no planeados se recomend tener una mesa de trabajo
de mantenimiento cerca de un equipo critico o varios si el caso.

3.8. Evaluacin de las medidas adoptadas.


Con las medidas que se hicieron se estable que el criterio de un inicio sobre la
eficiencia del equipo se elev al 95%, pero cabe recalcar que se recomienda, aparte
de las medidas adoptadas, realizar anlisis de fallas con ayudas tecnolgicas, como
el ultrasonido, el anlisis de vibraciones y ensayos no destructivos, ya que se aclar
que an mediante las tareas asignadas, existe el factor de las grietas que no se
pueden observar y estudiar fcilmente, pero que sin embargo haciendo un estudio
pertinente sobre mecnica de la fractura, se puede determinar con ms exactitud un
cambio de refacciones ms conveniente que incremente la disponibilidad del equipo
y por supuesto aumente la vida til del mismo y claro por consecuencia aumente la
calidad de produccin.

Conclusiones

Se disear un plan maestro de mantenimiento de la mquina ensambladora de la


operacin 100 de la lnea Case Nissan de la empresa Hitachi Automotive Systems
Mxico S.A. de C.V. con base la metodologa RCM (Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad), con el fin de mejorar la eficiencia en un 20% y as contribuir a la
productividad de la empresa.
De lo anterior fue gracias a que se realiz un inventario de equipos de la planta., se
categorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad, tambin se realiz
un desglose de sistemas y componentes del equipo crtico, se estudi el
funcionamiento del sistema, se realizar un AMEF, adems se elabor un Plan de
Mantenimiento (lista de mejoras, planes de formacin, procedimientos de operacin y
de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas
provisionales a adoptar en caso de fallo) y finalmente se evaluacin de las medidas
adoptadas.

Bibliografa
1. < http://www.ub.edu/geocrit/sn-69-87.htm >, Scripta Nova.

Revista Electrnica

de Geografa y Ciencias Sociales. Universidad de Barcelona [ISSN 1138-9788] N


69 (87), 1 de agosto de 2000.
2. < http://fichas.findthecompany.com.mx/l/127035990/Hitachi-Automotive-SystemsMexico-S-A-de-C-V-en-Lerma-de-Villada-EDOMEX>Dun & Bradstreet(2015).