Aglomerantes

Cimento
Adies
Cal
Gesso

Aglomerante
Material ligante que tem por objetivo promover a unio
entre os gros dos agregados.

AGLOMERANTE

GUA

AGLOMERANTE

AGREGADO MIDO

AGLOMERANTE

AGREGADO GRADO

GUA

GUA

PASTA

=
=

ARGAMASSA

CONCRETO

Classificao
Quimicamente ativos

Areos: secagem ocorre atravs do ar. Ex.: gesso, cal

Hidrulicos: seu endurecimento ocorre em contato com gua.
Ex.: cimento Portland
 Simples

Cimento Portland comum

CP V - ARI

 Compostos

Cimento Portland composto

Cimento Portland pozolnico
Cimento Portland alto forno

Quimicamente inertes

argila
betume

Cimento
O cimento um material existente na forma de um p fino,
com dimenses mdias da ordem dos 50 m, que resulta
da mistura de clnquer com outros materiais, tais como o
gesso, pozolanas, ou escrias siliciosas, em quantidades
que dependem do tipo de aplicao e das caractersticas
procuradas para o cimento.

Histrico
CIMENTO

CAEMENTU

PEDRA NATURAL DE
ROCHEDOS NO
ESQUADREJADA

1756: o ingls John Smeaton consegue obter um

produto de alta resistncia por meio de calcinao de
calcrios moles e argilosos.
1818: o francs Vicat obtem resultados semelhantes aos
de Smeaton. considerado o inventor do cimento
artificial.
1824: o ingls Joseph Aspdin queima conjuntamente
pedras calcrias e argila, transformando-as num p fino.
Percebe que obtm uma mistura que, aps secar, tornase to dura quanto as pedras empregadas nas
construes.

Experincia Brasileira
1888: Antnio Proost Rodovalho empenha-se em instalar
uma fbrica em sua fazenda em Santo Antnio, SP;
1892: uma pequena instalao produtora na ilha de
Tiriri, PB;
1924: implantao da Companhia Brasileira de Cimento
Portland em Perus, SP.
O consumo de cimento no pas dependia exclusivamente
do produto importado. A produo nacional foi
gradativamente elevada com a implantao de novas
fbricas e a participao de produtos importados oscilou
durante as dcadas seguintes, at praticamente
desaparecer nos dias de hoje.

Matrias-primas

CALCRIO

CLNQUER

ARGILA

GESSO

Calcrios

Constitudos basicamente de carbonato de clcio CaCO3 e podem

conter vrias impurezas, como magnsio, silcio, alumnio ou
ferro;
O carbonato de clcio conhecido desde pocas muito remotas,
sob a forma de minerais tais como a greda, o calcrio e o
mrmore;
O calcrio um rocha sedimentar, sendo a terceira rocha mais
abundante na crosta terrestre e somente o xisto e o arenito so
mais encontrados;
O elemento clcio, que abrange 40% de todo o calcrio, o
quinto mais abundante na crosta terrestre, aps o oxignio,
silcio, alumnio e o ferro.

O uso de calcrio com alto teor de MgO causa desvantagens na

hidratao do cimento:
MgO + H2O Mg(OH)2

Isso provoca o aumento do volume e produz sais solveis que

enfraquecem o concreto quando exposto a lixiviao.

Argila

Silicatos complexos contendo alumnio e ferro como ctions

principais e potssio, magnsio, sdio, clcio, titnio e outros;
A escolha da argila envolve disponibilidade, distncia, relao
slica/alumnio/ferro e elementos menores como lcalis;
A argila fornece os componentes Al2O3, Fe2O3 e SiO2. Podendo
ser utilizado bauxita, minrio de ferro e areia para corrigir,
respectivamente, os teores dos componentes necessrios, porm
so pouco empregados.

Gesso

o produto de adio final no processo de fabricao do

cimento, com o fim de regular o tempo de pega por ocasio das
reaes de hidratao. encontrado sob as formas de gipsita
(CaSO4. 2H2O), hemidratado ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e
anidrita (CaSO4). Utiliza-se tambm o gesso proveniente da
indstria de cido fosfrico a partir da apatita:

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 2H3PO4 + 3(CaSO. 2H2O)

O gesso destinado ao controle do tempo de pega do cimento,

para propiciar o manuseio ao adicionar gua;
O teor de gesso varia em torno de 3% no cimento.

Fabricao do cimento
Fabricado com 75-80% de calcrio e 20-25% de argila, ou
por outros componentes que contenham os mesmos
componentes qumicos.
A matria-prima extrada das minas, britada e misturada
nas propores corretas. Esta mistura colocada em um
moinho de matria-prima e posteriormente cozidas em um
forno rotativo a temperatura de 1450o C. Esta mistura
cozida sofre uma srie de reaes qumicas complexas
deixando o forno com a denominao de clnquer.
Finalmente o clnquer reduzido a p em um moinho
juntamente com 3-4% de gesso.

Dois mtodos ainda so utilizados para a fabricao de cimento:

processo seco: a mistura moda totalmente seca e alimenta o

forno em forma de p. Tem a vantagem determinante de economizar
combustvel j que no tem gua para evaporar no forno.
processo mido: a mistura moda com a adio de
aproximadamente 40% de gua. caracterizado pela simplicidade da
instalao e da operao dos moinhos e fornos.
Dos dois mtodos produz-se clnquer e o cimento final idntico nos
dois casos.

Preparao da mistura crua

O Calcrio e argila so misturados e modos a fim de se
obter uma mistura crua para descarbonatao e
clinquerizao;
O material cru modo a uma granulomtrica de 3%
retida na peneira ABNT n 100 (0,150mm) e a 13% na
ABNT 170 (0,088mm);
O processo de moagem consiste na entrada dos
materiais dosados, num moinho de bolas ou de rolos,
onde a moagem ocorre com impacto e por atrito.

No processo de moagem o material entra no moinho

encontrando em contra corrente o ar ou gs quente
(~220C), propiciando a secagem do material. O material
que entra com umidade em torno de 5% sai com umidade
em torno de 0,9% a uma temperatura de final de 80 graus.
Depois de modo o material estocado em silos onde
pode ser feito a homogeneizao do mesmo.

Processo de clinquerizao
Os
combustveis mais utilizado para elevar a
temperatura de clinquerizao (~1400C) so: leo
pesado, coque de petrleo, carvo mineral ou vegetal.

Interior do forno em operao

O material cru lanado em uma torre de ciclones onde,

ocorrem a separao dos gases e material slido. Os gases
so lanados na atmosfera aps passarem por um filtro
eletrosttico onde as partculas so precipitadas e voltam
ao processo.
Aps passagem pelos ciclones o material entra no forno
rotativo onde ocorrem as reaes de clinquerizao.
Aps a clinquerizao, o clnquer formado
bruscamente resfriado com ar frio em contra corrente. O
clnquer da estocado em silos para a produo do
cimento.

Etapas do processo de clinquerizao

Evaporao da gua livre
Ocorre em temperaturas abaixo de 100C. Ocorre no primeiro
estgio de ciclones.
H2O lquido (100C) H2O vapor (100C) - 539,6 cal/g

Decomposio do carbonato de magnsio

A decomposio da dolomita em MgO e CO2 tem incio em 340C,
porm a medida que o teor de clcio aumenta, tambm se eleva a
temperatura de decomposio.

MgCO3(slido)(340C)MgO(slido)+CO2(gasoso)-270 cal/g
Na temperatura de clinquerizao, o MgO no se combina com os
demais xidos presentes, ficando livre na forma de periclsio.

Decomposio do carbonato de Clcio

Inicia-se em temperatura acima de 805C, sendo 894C a

temperatura crtica de dissociao do carbonato de clcio puro a 1
atm de presso
CaCO3 (slido) CaO (slido) + CO2 (gs) - 393 cal/g

imprescindvel que a descarbonatao esteja completa para que

o material penetre na zona de alta temperatura no forno (zona de
clinquerizao).

Desidroxilao das argilas

As primeiras reaes de formao do clnquer iniciam-se em

550C, com a desidroxilao da frao argilosa da farinha (cru);
A argila perde a gua combinada, que oscila entre 5 e 7%,
dando origem a silicatos de alumnio e ferro altamente reativos
com o CaO que est sendo liberado pela decomposio do
calcrio;
A reao entre os xidos liberados da argila e o calcrio, lenta
e a princpio os compostos formados contm pouco CaO fixado;
Com o aumento da temperatura a velocidade da reao
aumenta e os compostos enriquecem em CaO.

Formao do 2CaO.SiO2
Tem incio em temperatura de 900C onde mesmo slica livre e
CaO j reagem lentamente.
2CaO + SiO2 (1200C) 2CaO.SiO2 = silicato diclcico

Formao do 3CaO.SiO2

O silicato triclcico inicia sua formao entre 1200C e 1300C a

1400C os produtos de reao so 3CaO.SiO2, 2CaO.SiO2,
3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3 e o restante de CaO no
combinado.
2CaO.SiO2 + CaO (1260 a 1450C) 3CaO.SiO2 = silicato
triclcico

Primeiro resfriamento

ocorre dentro do forno, aps o clnquer passar pela zona de

mxima temperatura. Nesta etapa pode ocorrer a decomposio
do 3CaO.SiO2 segundo a reao:
3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 + CaO livre

Segundo resfriamento

O segundo resfriamento ocorre abaixo de 1200C, j no

resfriador;
Este resfriamento lento tambm provoca uma maior corroso
dos cristais de 3CaO.SiO2, auxiliando a formao de 2CaO.SiO2.
O magnsio no combinado ter sua cristalizao nesta etapa.
Quanto mais lento for o resfriamento, maior ser o
desenvolvimento dos cristais de MgO, aglutinando em zonas.

Termoqumica da calcinao

A formao dos compostos do clnquer consome pouca caloria e

os principais valores da formao a 1300C so:

2CaO
3CaO
3CaO
4CaO

+
+
+
+

SiO2 2CaO.SiO2 - 146 cal/g

SiO2 3CaO.SiO2 - 111 cal/g
Al2O3 3CaO.Al2O3 - 21 cal/g
Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 - 25 cal/g

Principais reaes na formao do clnquer

Temperatura
100C
340C
550C

Processo
Evaporao da gua livre
Decomposio do Carbonato de Magnsio
Desidroxilao da argila e reao do
SiO2, Al2O3 e Fe2O3 com o calcrio
305C - 1000C Decomposio do carbonato de clcio
1000C - 1200C Formao do 2CaO.SiO2 desaparecimento
do SiO2 livre
1250C - 1280C Incio da formao de lquido
1400C - 1450C Complementao da formao de
3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3.
Desaparecimento de CaO livre por reao
com o 2CaO.SiO2, para formar o 3CaO.SiO2.

Calor trocado
Endotrmico
Endotrmico
Exotrmico
Endotrmico
Endotrmico
Endotrmico

Endotrmico

Calor liberado e absorvido na fabricao de 1Kg de clnquer

Calor absorvido (reaes endotrmicas)
Aquecimento da matria prima de 20C a 450C
Desidroxilao de argilas a 450C
Aquecimento do material de 45C a 900C
Decomposio do material carbontico
Aquecimento do material carbontico de 900C a 1400C
Calor de fuso

Kcal/Kg
+ 170
+ 40
+ 195
+ 475
+ 125
+ 25

Calor liberado (reaes exotrmicas)

Cristalizao exotrmica de argilas desidratas
Calor exotrmico da formao de componentes do clnquer
Resfriamento do clnquer de 1400C a 20C
Resfriamento do CO2 DE 900C a 20C
Vapor de resfriamento de 450C a 20C, incluindo a
condensao da gua
Calor Lquido

10
100
360
120

- 20
+ 420

Composio qumica do cimento Portland

Composio tpica de um clnquer de cimento Portland

CaO (C) - 67%;

SiO2 (S) - 22%;
Al2O3 (A) - 5%;
Fe2O3 (F) - 3%;
outros xidos - 3%;

Fases cristalinas anidras metaestveis na temperatura ambiente e

estveis ao serem hidratados

Silicato triclcico - alita (C3S): 50 70%

Silicato diclcico - belita (C2S): 15 30%
Aluminato triclcico (C3A): 5-10%
Ferroaluminato tetraclcico (C4AF): 5- 15%

Outros compostos em menor quantidade

Na2O, MnO e K2O, magnsio, enxofre e fsforo

elementos traos: Cr, Pb, Zn, V, Ni e outros, (provenientes das MP e
combustveis (estes normalmente portando os resduos)

Propriedades conferidas ao cimento

Alita: principal mineral que contribui para a resistncia
mecnica;
Belita: reage mais lentamente com a gua porm, aps
perodos maiores (aproximadamente um ano), atinge a
mesma resistncia mecnica que a alita;
C3A: reage muito rapidamente com a gua, porm sem
apresentar fortes propriedades hidrulicas;
C4AF: apresenta taxas inicialmente altas de reatividade
com a gua. Em idades mais avanadas: taxas baixas
ou muito baixas contribui pouco para a resistncia
mecnica.

Reaes qumicas
Principais reaes de hidratao:

O 3CaO.Al2O3 o primeiro a reagir, da seguinte forma:

 3CaO.Al2O3 + CaO + 12H2O

Al2O3 . 4CaO . 12H2O

O 3CaO.SiO2 reage a seguir:

 3CaO.SiO2+ 4,5H2O SiO2.CaO.2,5H2O + 2Ca(OH)2
 2[3CaO.SiO2 ]+ 6H 3CaO.2SiO2 . 3H2 + 3Ca(OH)2

O 2CaO.SiO2 reage muito mais tarde, do seguinte

modo:
 2CaO.SiO2 + 3,5H2O SiO2 . CaO . 2,5H2O + Ca(OH)2
 2[2CaO . SiO2]+ 3H2O 3CaO . 2SiO2 . 4H

+ Ca(OH)2

Os silicatos de clcio anidros do origem a

silicatos monoclcicos hidratados e ao hidrxido de
clcio, que cristaliza em escamas exagonais, dando
origem portlandita;
O silicato de clcio hidratado apresenta-se com
semelhana ao mineral denominado tobermorita e
como se parece com um gel denominado gel de
tobermorita;
A composio do silicato hidratado depende da
concentrao em cal da soluo em que ele est em
contato.

Duas teorias clssicas procuram explicar a hidratao:

Le Chatelier: o endurecimento explicado pelo
engavetamento de cristais que se formam pela cristalizao
de uma soluo supersaturada de compostos hidratados
menos solveis que os compostos anidros;
Michaelis: a hidratao do cimento d origem a uma
soluo supersaturada e formam-se cristais em agulhas e
palhetas hexagonais. H formao de um silicato
monoclcico hidratado, pouco solvel, que d origem a um
gel coloidal, que continua a absorver gua. Dessa forma a
massa endurece, dando resistncia pasta.

Pega e endurecimento
Pega: perodo de fenmenos qumicos, em que ocorrem
desprendimento de calor e reaes;
Endurecimento: perodo de fenmenos fsicos de
secagem e entrelaamento dos cristais;
Incio de pega: tempo que decorre desde a adio de
gua at o incio das reaes com os compostos de
cimento;
Fim de pega: situao em que a pasta no sofre mais
nenhuma deformao em funo de pequenas cargas e
se torna um bloco rgido;
Falsa pega: o cimento adquire dureza, mas no tem
resistncia suficiente.

Tipos de cimento Portland

Composio
Tipo

Classe
Resist. (Mpa)

CP IV

25
32
40
25
32
40
25
32
40
25
32

CP V - ARI

CP I
CPI- S
CP II - E
CP II - Z
CP II - F
CP III

CP V - ARI RS

Clnquer
+ Gesso

Escria
Alto Forno

Pozolana

100

Materiais
Carbonticos

Norma
Brasileira

0
NBR 5732

95
56
76
90

99
94
94
94

1-5
6 - 34
6 - 14

0 - 10
0 - 10
6 - 10

NBR
11578

25 - 65

35 - 70

0-5

NBR 5735

45 - 85

15 - 50

0-5

NBR 5736

95 - 100

0-5

NBR 5733

95 - 100

0-5

NBR 5737

* CP V-ARI-RS admite adio de escria ou material pozolnico, porm a NBR-5737 (Cimentos Portland
resistentes a sulfatos) no fixa limites.

Exigncias fsicas
Finura
Tipos

CP I
CP I - S

CP II - E
CP II - Z
CP II - F

CP III

Classe
(MPa)

25
32
40

25
32
40

25
32
40

Tempo de Pega

# 200
(75 um)

Blaine
(m/Kg)

< 12,0
< 12,0
< 10,0

> 240
> 260
> 280

< 12,0
< 12,0
< 10,0

> 240
> 260
> 280

< 8,0

Incio
(h)

>1

>1

>1

Fim
(h)

< 10,0

< 10,0

< 12,0

Expansibilidade

A Frio
(mm)

z< 5,0

< 5,0

< 5,0

A quente
(mm)

< 5,0

< 5,0

< 5,0

Resistncia Compresso

3 Dia
(MPa)

7 Dias
(MPa)

> 8,0
> 10,0
> 15,0

> 15,0
> 20,0
> 25,0

>
25,0
>
32,0
>
40,0

> 8,0
> 10,0
> 15,0

> 15,0
> 20,0
> 25,0

>
25,0
>
32,0
>
40,0

> 8,0
> 10,0
> 12,0

> 15,0
> 20,0
> 23,0

> 8,0
> 10,0

> 15,0
> 20,0

>
25,0
>
32,0
>
40,0
>
25,0
>
32,0

< 8,0
CP IV

25
32

28
Dias
(MPa)

1 Dia
(MPa)

>1

< 12,0

< 5,0

< 5,0

CP V - ARI

< 6,0

> 300

>1

< 10,0

< 5,0

< 5,0

> 14,0

> 24,0

CP V - ARI - RS

< 6,0

> 300

>1

< 10,0

< 5,0

< 5,0

> 11,0

> 24,0

> 34,0
> 34,0

Exigncias qumicas
Resduo Insolvel

Perda ao Fogo

MgO

SO3

CO2

CP I

< 1,0

< 2,0

CP I - S

< 5,0

< 4,5

CP II - E

< 2,5

CP II - Z

< 16,0

CP II - F

< 2,5

CP III

Tipos

< 1,0
< 6,5

< 4,0
< 3,0

< 6,5

< 6,5

< 4,0

< 5,0

< 1,5

< 4,5

---

< 4,0

< 3,0

CP IV

---

< 4,5

< 6,5

< 4,0

< 3,0

CP V - ARI

< 1,0

< 4,5

< 6,5

**

< 3,0

CP V - ARI - RS

---

< 4,5

< 6,5

**

< 3,0

* * < 3,5% para C3A < 8,0% e < 4,5% para C3A > 8,0%

Aplicaes dos tipos de cimento

Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)

Sem quaisquer adies alm do gesso, muito adequado para o

uso em construes de concreto em geral quando no h
exposio a sulfatos do solo ou de guas subterrneas;
usado em servios de construo em geral, quando no so
exigidas propriedades especiais do cimento;
Tambm oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com
Adies CP I-S, com 5% de material pozolnico em massa,
recomendado para construes em geral, com as mesmas
caractersticas.

Cimento Portland CP II (NBR 11578)

Gera calor em uma velocidade menor do que o gerado pelo

Cimento Portland Comum;
Seu uso mais indicado em lanamentos macios de concreto,
onde o grande volume da concretagem e a superfcie
relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento
da massa;
Apresenta melhor resistncia ao ataque dos sulfatos contidos no
solo;
Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a
forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido,
elementos pr-moldados e artefatos de cimento.

 Cimento Portland CP II-Z (com adio de material pozolnico):

empregado em obras civis em geral, subterrneas, martimas e
industriais;
 Cimento Portland Composto CP II-E (com adio de escria
granulada de alto-forno): combina com bons resultados o baixo
calor de hidratao com o aumento de resistncia do Cimento
Portland Comum;
 Cimento Portland Composto CP II-F (com adio de material
carbontico - fler): para aplicaes gerais. Pode ser usado em
argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada,
concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro,
concreto-massa, elementos pr-moldados e artefatos de concreto,
pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre outros.

Cimento Portland de Alto Forno CP III (com escria NBR 5735)

Maior impermeabilidade e durabilidade, baixo calor de

hidratao, alta resistncia expanso - reao lcali-agregado,
resistente a sulfatos;
Pode ter aplicao geral, mas particularmente vantajoso em
obras de concreto-massa.

Cimento Portland CP IV 32 (com pozolana - NBR 5736)

Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto

simples, armado e protendido, elementos pr-moldados e
artefatos de cimento;
especialmente indicado em obras expostas ao de gua
corrente e ambientes agressivos;
Torna o concreto mais impermevel, mais durvel, apresentando
resistncia mecnica compresso superior do concreto feito
com Cimento Portland Comum, a idades avanadas;
Apresenta caractersticas particulares que favorecem sua
aplicao em casos de grande volume de concreto devido ao
baixo calor de hidratao.

Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistncia Inicial NBR 5733)

Possui valores aproximados de resistncia compresso de 26

MPa a 1 dia de idade e de 53 MPa aos 28 dias;
recomendado no preparo de concreto e argamassa para
produo de artefatos de cimento elementos arquitetnicos prmoldados e pr-fabricados;
Pode ser utilizado em todas as aplicaes que necessitem de
resistncia inicial elevada e desforma rpida. O desenvolvimento
dessa propriedade conseguido pela utilizao de uma dosagem
diferente de calcrio e argila na produo do clnquer, e pela
moagem mais fina do cimento.

Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR

5737)

Oferece resistncia aos meios agressivos sulfatados. De acordo

com a norma NBR 5737, cinco tipos bsicos de cimento - CP I,
CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos
sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das
seguintes condies:
 Teor de aluminato triclcico (C3A) do clnquer e teor de adies
carbonticas de no mximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
 Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de
escria granulada de alto-forno, em massa;
 Cimentos do tipo pozolnico que contiverem entre 25% e 40% de
material pozolnico, em massa;
 Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de
longa durao ou de obras que comprovem resistncia aos sulfatos.

Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratao (BC) (NBR 13116)

Designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por

exemplo: CP III-32 (BC) o Cimento Portland de Alto-Forno com
baixo calor de hidratao, determinado pela sua composio;
Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o
desprendimento de calor em peas de grande massa de
concreto.

Cimento Portland Branco (CPB) (NBR 12989)

Classificado em dois subtipos:

Estrutural: aplicado em concretos brancos para fins arquitetnicos,
com classes de resistncia 25, 32 e 40, similares s dos demais tipos
de cimento;
No estrutural: no tem indicaes de classe e aplicado, por
exemplo, em rejuntamento de azulejos e em aplicaes no
estruturais.

A cor branca obtida a partir de matrias-primas com baixos teores

de xido de ferro e mangans, em condies especiais durante a
fabricao, tais como resfriamento e moagem do produto e,
principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila. O ndice de
brancura deve ser maior que 78%.

Armazenamento
Granel

Silos hermeticamente fechados

Tempo mximo: 180 dias

Sacos

Galpes fechados
Estrados de madeira a 30cm do solo e a 30cm das paredes
Empilhamento mximo: 15 sacos
Distncia entre pilhas: 60cm
Tempo mximo: 30 dias (canteiro)

Maiores grupos cimenteiros

Lafarge

Origem: Frana
Capacidade (ton): 144 milhes

Holcim

Origem: Sua
Capacidade (ton): 95 milhes

Cemex

Origem: Mxico
Capacidade (ton): 77 milhes

Heidelberger Zement

Origem: Alemanha
Capacidade (ton): 59 milhes

Taiheiyo

Origem: Japo
Capacidade (ton): 39 milhes

Votorantim

Origem: Brasil
Capacidade (ton): 24 milhes

Dyckerhoff

Origem: Alemanha
Capacidade (ton): 23 milhes

Cimpor

Origem: Portugal
Capacidade (ton): 18 milhes

Italcementi Group

Origem: Itlia
Capacidade (ton): 51 milhes

Fonte: www.cimento.org

Adies
As adies so matrias-primas que, misturadas ao
clnquer na fase de moagem, permitem a fabricao dos
diversos tipos de cimento portland hoje disponveis no
mercado.
Fler calcrio;

Escrias de alto-forno;

Materiais pozolnicos;

Slica ativa.

Fler calcrio
Material finamente modo, com aproximadamente a mesma
finura do cimento Portland. Podem ser materiais naturais
ou minerais inorgnicos processados.
Sua adio proporciona benefcios s propriedades do
concreto, como:

Trabalhabilidade;
Densidade;
Permeabilidade;
Capilaridade;
Exsudao;
Tendncia fissurao.

Os fillers no devem aumentar a demanda de gua da

mistura quando usados em concreto, a menos que usados
com aditivo redutor de gua, para no prejudicar a
resistncia do concreto s intempries ou a proteo do
concreto armadura.
Como a ao dos fillers predominantemente fsica, eles
devem ser fisicamente compatveis com o cimento com os
quais vo ser usados.

Escria de alto-forno
Resduo da produo de ferro-gusa, obtendo-se cerca
de 300Kg de escria por tonelada de ferro-gusa.
Quimicamente, uma mistura de cal, slica e alumina.
A composio e estrutura fsica da escria de alto-forno
so muito variveis e dependem do mtodo de
resfriamento. No resfriamento rpido, a escria se
solidifica como material vtreo, evitando-se quase
completamente a cristalizao. Quando utiliza-se gua
no processo, o material sofre fragmentao em forma
granulada.

A escria pode ser usada juntamente com calcrio, como

matria-prima para fabricao convencional de cimento
Portland, por via seca. Seu uso economicamente
vantajoso porque a cal est presente como CaO, de modo
que no necessria energia para descarbonatao.
Quando moda at uma finura adequada, pode ser utilizada
como material cimentcio, mas na presena de um lcali
ativador ou iniciador. Nessa forma usada em argamassas
para alvenaria e em outras construes.

Vantagens conferidas ao concreto

Melhor trabalhabilidade;
Desprendimento de calor de forma lenta;
Microestrutura mais densa da pasta;
Durabilidade.

Desvantagens
Perda rpida de abatimento;
Retardamento de pega em temperaturas normais;
Sensvel a variaes de gua.

Materiais pozolnicos
Materiais silicosos ou slico-aluminosos que tm pouca ou
nenhum valor cimentcio, mas, quando finamente
subdivididos e na presena de umidade, reagem
quimicamente com o hidrxido de clcio temperatura
ambiente formando compostos com propriedades
cimentcias.
Materiais mais comumente encontrados:

Cinzas vulcnicas pozolana original;

Pumicita;
Opalina;
Micas e calcednias;
Terras diatomceas calcinadas;
Argila calcinada.

Cinza volante
Pozolana artificial, obtida por precipitao mecnica ou
eletrosttica dos gases de exausto de estaes
alimentadas por carvo.
Suas partculas so esfricas, com dimetros entre 1m e
100m, e tm finura elevada, normalmente entre 250 e
600m/Kg.
Suas caractersticas so influenciadas, principalmente, por:

Natureza do carvo;
Modo de pulverizao;
Operao da fornalha;
Processo de retirada por precipitao dos gases de exausto;
Grau de classificao das partculas pelo sistema de exausto.

Influncia nas propriedades do concreto

Reduo de 5 a 15% da demanda de gua, para uma
mesma trabalhabilidade;
Proporciona um concreto coesivo e com menor tendncia
exsudao;
As variaes no teor de carvo interferem na
incorporao de ar;
Altos teores de carvo provocam efeitos adversos sobre
a trabalhabilidade;
Possui efeito retardador sobre o concreto, tipicamente,
de 1 hora.

Slica ativa
Subproduto da fabricao de silcio ou liga de ferro silcio a
partir da reduo de quartzo e carvo em forno eltrico de
eletrodos de arco submerso em altas temperaturas
(2000C).
A slica ativa composta basicamente de slica, SiO2, com
teor que varia entre 85% a 90%, dependendo do tipo de
liga a ser produzida. Quanto maior o teor de silcio
empregado para a fabricao das ligas maior o teor de
slica amorfa da slica ativa.

1952: primeira utilizao do subproduto da fabricao

silcio metlico e das ligas de ferro silcio relatada em por
um pesquisador noruegus, Bernhardt;
Dcada de 70: comea a ser utilizada como material
cimentcio suplementar ao concreto, pela Escandinvia,
chegando a Amrica do Norte no incio dos anos 80.

A slica ativa apresenta variaes de cor, do cinza escuro

at o branco. Uma exceo o SiMn-CSF, que marrom.
O teor de carbono e de ferro tem influencia preponderante
na colorao da slica ativa.
O uso de toras de madeira no processo de queima pode
influenciar na composio da slica ativa, especialmente no
teor de carbono.

O formato do forno, com ou sem sistema de cobertura, no

apenas influencia na cor da slica ativa, como tambm em
sua composio qumica, principalmente o teor de carbono.
Quando o forno equipado com sistema de cobertura, os
gases aquecem o topo do forno a at 800 C, temperatura
esta em que quase todo o carbono queimado. Em fornos
convencionais, os gases aquecem o forno em torno de
200 C, liberando partculas de madeira e carbono no
queimados nos filtros, juntamente com a slica ativa.

Composio qumica tpica de algumas slicas ativa

Silcio cinza Ferro-silcio cinza
SiO2
93,7
87,3
Al2O3
0,6
1,0
CaO
0,2
0,4
Fe2O
0,3
4,4
MgO
0,2
0,3
Na2O
0,2
0,2
K2O
0,5
0,6
Perda na queima
2,9
0,6

Ferro-silcio branco
90,0
1,0
0,1
2,9
0,2
0,9
1,3
1,2

O gro de slica ativa muito pequeno, com a especfica da

ordem de 20.000 m/kg e grande parte das partculas tm
dimetro entre 0,03 m e 0,3 m.
Um material to fino apresenta uma massa unitria muito
baixa: 200 kg/m a 300 kg/m.
A slica ativa atualmente disponvel em quatro formas:
em bruto, em forma de lama, densificada e misturada ao
cimento Portland. Por ser um material muito fino, existem
problemas referentes ao seu manuseio.

Principais propriedades fsicas da slica ativa

Propriedade
Tamanho mdio
rea especfica
Forma das partculas
Massa especfica
Massa unitria
Colorao

Descrio
Em mdia 100 vezes mais fino que o cimento
De 15.000 m/kg a 25.000 m/kg
Esfricas
Da ordem de 2.200 kg/m
Em torno de 600 kg/m para produto
compactado
Cinza

Descrio esquemtica da formao da zona de transio

(a) e (b) mistura contendo apenas cimento Portland, respectivamente

antes e aps a hidratao e (c) e (d) mistura contendo cimento Portland
e slica ativa, respectivamente antes e aps as reaes de hidratao e
pozolnicas.

Cal
A cal foi usada extensivamente por aproximadamente 2000
anos embora houvesse uma evidncia do uso da cal que
data de uns 10.000 anos atrs.
Nos ltimos 5 a 10 anos a importncia do uso da cal
comeou a ser compreendida. Embora o tempo e o
planejamento sejam requeridos para o uso da cal, o custo
total menor quando comparado aos danos que podem
resultar ao usar uma argamassa de cimento impermevel.

Fabricao da cal clcica

CaCO3

CaO + CO2

CALOR
850-1000C

100%

56%

44%

CALCINAO

CaO + H2O

Ca(OH)2

EXTINO

CAL HIDRATADA CLCICA

Ca(OH)2 + CO2

CaCO3

CALOR

H2 O

Fabricao da cal dolomtica

CaCO3+MgCO3

CALOR

CaO.MgO + CO2

dolomito
CALCINAO

CaO.MgO + 2H2O + presso

EXTINO

Ca(OH)2.Mg(OH)2

CAL HIDRATADA DOLOMTICA

CALOR

Resumo do processo de produo de cal

Exploso da rocha

Silos de extino

Extrao

Seleo

Britagem

Britagem fina

Queima

Estocagem

Hidratao

Expedio

A pedra calcria triturada e levada a um forno;

O combustvel usado o carvo, que assegura um produto
com baixo teor de sulfato. Este processo produz a cal
virgem (CaO);
Aps a queima, o produto hidratado, transformando a cal
virgem em cal extinta. A hidratao correta de
fundamental importncia para fazer uma cal hidrulica
natural ser usada na construo. Este processo de extino
exotrmico;
O material modo em um moinho de bolas para produzir
um p de finura homognea. Finalmente o p ensacado e
vendido.

Classificao
Composio qumica

Cal clcica mnimo 75% CaO

Cal magnesiana mnimo 20% MgO

Rendimento

Cal gorda superior a 1,82

Cal magra inferior a 1,82

Tempo de extino ou hidratao

Rpida inferior a 5 minutos

Mdia entre 5 e 30 minutos
Lenta superior a 30 minutos

De acordo com o teor de magnsio o calcrio se

classifica em:

 calcrio calctico (CaCO3): O teor de MgO varia de 0 a 4%;

 calcrio dolomtico (CaMg(CO3)2): O teor de MgO acima de

18%;
 calcrio magnesiano (MgCO3): O teor de MgO varia de 4 a
18%.

CAL VIRGEM

CAL HIDRATADA

Composio
qumica

CaO ou CaO.MgO

Ca(OH)2 ou
Ca(OH)2.Mg(OH)2

Sistema de
cristalizao

Cbico

Hexagonal

Massa especfica

3,0 a 3,6 g/cm

2,3 a 2,9 g/cm

Massa unitria

0,9 a 1,2 g/cm

0,4 a 0,7 g/cm

rea especfica

>1.000 m/Kg

Cor

Branca (amarelada quando supercalcinada)

Tipos de cales
NBR 7175:

CH I: cal hidratada especial;

CH II: cal hidratada comum;
CHIII: cal hidratada comum com carbonatos.
CaO + MgO 88% (ou 90% - CH I)

Cal hidratada
Classificao

Produto seco
 Cal dolomtica normal: 17 a 19% de gua (em volume);
 Cal clcica e dolomtica hidratada sob presso: 24 a 27% de gua
combinada;

Pasta de cal: 30 a 45% de gua livre;

Lama de cal: 55 a 73% de gua livre;
Leite de cal: 80 a 99% de gua livre;
gua de cal: hidrato em soluo ( sem slidos em suspenso)

Aplicaes na construo civil

Pastas para pintura
Argamassas de assentamento
Revestimento de paredes
Assentamento de cermicas, pisos etc.

Aplicaes diversas
Tratamento de gua
Fabricao de acar cristal
Cristalizao de doces

Gesso
Aglomerante obtido da desidratao parcial ou total da
gipsita, uma espcie de rocha sedimentria que formada
basicamente de sulfato de clcio hidratado.
2[CaSO4.2H2O] 2[CaSO4.H2O] + 3H2O
Encontrado praticamente em todo o mundo e ocorre no
Brasil abundantemente em terrenos cretceos de formao
marinha, sobretudo nos estados do Cear, Rio Grande do
Norte, Piau e Pernambuco.

Obteno

CaSO4.2H2O

CALOR

Areos

150 a 250C gesso de estuque

250 a 400C anidrita solvel

Hidrulicos

400 a 600C anidrita insolvel

900 a 1200C gesso hidrulico ou de pavimentao

Propriedades
Pega

Incio: 2 a 5 minutos
Fim: 10 a 15 minutos

Isolante trmico
Isolante acstico
Retrao
Cor
Altamente corrosivo
Dilatao trmica

Aplicaes na construo civil

Placas para forro
Sancas
Molduras
Simalhas
Revestimento de paredes
Divisrias

Gesso acartonado
Constitudo de chapas que variam entre 12,5 a 15mm de
espessura;
O gesso, que como qualquer liga rochosa resiste muito
bem compresso, mas pssimo em resistir trao e
flexo, envolto por uma camada de um papel carto
especial, com resistncia a flexo e trao, adquirindo
assim a resistncia a impactos que lhe atribui alm do
uso bastante divulgado como forro, a possibilidade de
uso em divises de ambientes substituindo muito bem a
alvenaria, quando recebendo as devidas adaptaes;
produzido industrialmente com qualidade controlada
favorecendo a tendncia atual do fortalecimento da
ligao entre a indstria e a construo civil.