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Daniel Camilo Cobos Castellanos

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
(Reliability Centered Maintance RCM)
El mtodo RCM (Reliability Centered Maintenance), o mantenimiento basado en
la fiabilidad, es un mtodo de amplia utilizacin para las necesidades de
mantenimiento de cualquier tipo de activo fsico en su entorno de operacin,
que identifica las funciones de un sistema, la forma en que esas funciones
pueden fallar y que establece tareas de mantenimiento preventivo aplicables y
efectivas basadas en consideraciones relacionadas con la seguridad y la
economa del sistema.
El mtodo RCM es ampliamente utilizado actualmente por razones como:

Fiabilidad de los sistemas.


Tiene
en
consideracin

medioambientales.
Necesidad de funcionamiento de una determinada instalacin al mximo

las

condiciones

consecuencias

de capacidad de manera continua.


El RCM genera un programa de mantenimiento preventivo que tiene varios
beneficios como el detectar las fallas tempranamente, para que puedan ser
reparadas rpidamente y con las mnimas interrupciones al funcionamiento del
sistema, eliminar las causas de las fallas antes de que estas ocurran, eliminar
fallas que antes de que ocurran realizando cambios en el diseo del activo,
identificar las fallas que pueden llegar a producirse sin dejar a un lado la
seguridad del sistema.
El RCM nace en la aviacin comercial en los aos setenta en donde el objetivo
inicial era reducir los costos, tiempos de indisponibilidad de los equipos de
mantenimiento, reducir costos de mantenimiento y mejorar la seguridad de los
aviones, posteriormente este mtodo se extendi hacia el mantenimiento de
los

aviones

de

combate

y el

mantenimiento

de

centrales

nucleares.

Actualmente el RCM es aplicado a todo tipo de industrias como minera, plantas


de procesos productivos etc.

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1. Identificacin del elemento a analizar.


En esta primera etapa es donde se decide que se tiene que analizar,
evaluar la distinta criticidad de cada tipo de elemento que compone una
planta industrial.
2-5. Anlisis modal de fallos y los efectos de los mismos.
En esta etapa se debe incluir tanto los fallos que hayan ocurrido a un
elemento como el conjunto de las fallas posibles que pueden presentarse
para ser prevenidos en su totalidad. Para cada elemento ser necesario
clasificar los fallos posibles, teniendo en cuenta los diferentes fallos
ocultos

que

pueden

presentarse

las

diferentes

consecuencias

medioambientales, en la produccin y en el mantenimiento.


6. Seleccin de tctica de mantenimiento con la lgica RCM
Aplicacin a cada modo de fallo de la lgica RCM, en donde la naturaleza
aleatoria de los fallos cuestiona si en determinadas ocasiones es posible
mantener el sistema en funcionamiento una vez detectado el problema.
En muchas situaciones esto es posible utilizando tcnicas modernas de
monitorizacin de la condicin de los equipos, tambin se debe tener en

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cuenta que no solo es necesario detectar el problema, sino asegurarnos
de que tendremos tiempo de resolverlo antes que este haga que el
elemento no cumpla con su funcin requerida

OPTIMIZACIN DEL MANTENIMIENTO PRVENTIVO


(PMO)

Qu es el PMO?
Es la optimizacin del mantenimiento preventivo ya que existen problemas con la
mayora de los programas de Mantenimiento Preventivo a pesar de que los
responsables de su administracin cumplen estrictamente los calendarios y sus
ejecuciones, tanto en plantas, procesos y flotas de equipos, el problema ms
comn con los programas de mantenimiento de las plantas maduras que no fueron
diseados cuidadosamente desde un principio, es que entre el 40% y 60% de las
tareas de Mantenimiento Preventivo hacen muy poco por el desempeo de la
planta.
Las conclusiones de varios estudios de PMO son:

1. Existen tareas duplicadas.


2. Algunas tareas se hacen muy frecuentemente y otras muy distantemente.
3. Algunas tareas no generan beneficios ms bien acumulan gastos.
4. Algunas tareas son intrusivas.
5. Se presentan muchas fallas que fcilmente han podido ser prevenibles.

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Fig 1. Ciclo Vicioso de Mantenimiento Reactivo

Gracias a lo anterior, las organizaciones entran en el Ciclo Vicioso de


Mantenimiento Reactivo que se muestra en la Figura 1, lo que genera un dilema
para el mejoramiento de la productividad, ya que por ms que la planeacin y la
programacin sean perfectas, no permite mejorar un plan de manteniendo que es
insuficiente.
Para solucionar este tipo de problemas se han realizado diferentes estudios que
indican que se debe implementar un proceso que permita:
1. Mezclar apropiada mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.
2. Generar un programa de mantenimiento en donde las tareas y sus
frecuencias sean slidas y aporten valor agregado.
3. Ofrezca diferentes opciones para la minimizacin o eliminacin de fallas.

La recomendacin, para implementar todas las estrategias es asegurar que las


decisiones se tomen basadas en un anlisis de RCM, realizado en la fase de
diseo de una planta nueva y para la planta en funcionamiento, PMO es el medio
para racionalizar todo el Mantenimiento Preventivo (PM) y as asegurar que existe
valor agregado y es costo efectivo para la organizacin.
Para la implementacin del PMO se aconseja seguir los siguientes 9 pasos:

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Paso 1 - Recopilacin de Tareas


PMO inicia recopilando o documentando el programa de mantenimiento existente
en una base de datos, es importante entender que en la mayora de
organizaciones el PM se hace por iniciativa propia de los tcnicos o de los
operadores y no existe documentacin formal; cuando esta situacin se presenta
simplemente se debe documentar lo que el personal ya ha estado haciendo.

Paso 2 - Anlisis de Modos de Falla (FMA)


Se debe involucrar a todo el personal de la planta, se trabajar con equipos
multidisciplinarios quienes se encargarn de identificar para qu modos de falla
estn enfocadas las tareas de mantenimiento.

Paso 3 - Racionalizacin y Revisin del FMA


Ordenando la informacin por Modos de Falla hace ms fcil la identificacin de
duplicacin de tareas, que se presenta cuando al mismo Modo de Falla se le
aplican varias rutinas de PM por parte de las diferentes especialidades, por parte
de los operadores y por parte de los especialistas de monitoreo.En este paso el
equipo de trabajo revisa los modos de falla resultado del FMA y agrega aquellos
modos de falla faltantes.

Paso 4 - Anlisis Funcional (Opcional)


La funcin que se pierde con cada falla se puede determinar en este Paso. Este
Paso es opcional y se justifica en caso de que se deban realizar anlisis a equipos
bastantes crticos o muy complejos, en donde es esencial el entendimiento
detallado de todas las funciones del equipo para el aseguramiento de un programa

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de mantenimiento slido. Para aquellos equipos poco crtico o sistemas simples, la


identificacin de las funciones agrega tiempo y costo, ms no beneficios tangibles.
Paso 5 - Evaluacin de Consecuencias
Cada modo de falla es analizado para determinar si las fallas son ocultas o
evidentes, en donde a las fallas evidentes se les realiza un anlisis de riesgos y
consecuencias operacionales.
Paso 6 - Definicin de la Poltica de Mantenimiento
Cada modo de falla es analizado bajo los principios del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (RCM) y se establecen las polticas nuevas o revisadas de
mantenimiento.
Paso 7 - Agrupacin y Revisin
Una vez el anlisis de las tareas haya finalizado, el equipo de trabajo establece el
mtodo ms eficiente y efectivo para administrar el mantenimiento de los activos
teniendo en cuenta limitantes de produccin y otros, es posible que haya
transferencia de responsabilidades en la ejecucin de las tareas de PM entre los
especialistas de mantenimiento y los operadores para lograr eficiencia y ganancias
en produccin.
Paso 8 - Aprobacin e Implementacin
El resultado del anlisis se presenta a la alta direccin para su revisin y
comentarios.
Paso 9 - Programa Dinmico
Durante el desarrollo de los Pasos 1 al 9, el proceso de PMO ha establecido una
estructura racional y costo efectiva de PM. En el Programa Dinmico, el plan de
PM se consolida y se toma control de la planta, cuando se remplaza el
mantenimiento reactivo por uno planeado.
Varios de los procesos vitales de la Gestin de los Activos pueden afinarse
mientras la rata de mejoramiento se acelera. Estos procesos son:

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1. Estrategia de Produccin y Mantenimiento


2. Medicin de Desempeo
3. Reportes y Eliminacin de Fallas
4. Planeacin y Programacin
5. Gestin de Inventarios
6. Workshops y Practicas de Mantenimiento
La intencin final de este Paso es la de crear cultura en una organizacin que
busca continuamente su mejoramiento, para ello hay que crear conciencia de que
es importante evaluar las garantas de todas las tareas y cada falla no planeada
que se presente.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL


TPM
Mantenimiento Productivo Total es la traduccin de TPM (Total Productive
Maintenance). El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial
desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la
industria de los Estados Unidos. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un
sistema de gestin que evita todo tipo de prdidas durante la vida entera del
sistema de produccin, maximizando su eficacia e involucrando a todos los
departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta direccin, y
orientando sus acciones apoyndose en las actividades en pequeos grupos.
En la fbrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el
100% del tiempo. El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del
ideal sin averas, defectos ni problemas de seguridad. El TPM ampla la base de
conocimientos de los operarios y del personal de mantenimiento y los une
como un equipo cooperativo para optimizar las actividades de operacin y
mantenimiento. La innovacin principal del TPM radica en que los operadores
se hacen cargo del mantenimiento bsico de su propio equipo. Mantienen sus
mquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de
detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averas. El TPM es una
estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez
implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial
o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de
las deficiencias de los sistemas operativos. 14 El TPM es una nueva direccin
para la produccin. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta
direccin hasta los trabajadores de la lnea de produccin, es un sistema de
mantenimiento del equipo a nivel de compaa que puede apoyar las
instalaciones de produccin ms sofisticadas.
OBJETIVOS DEL TPM
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las
operaciones de la empresa gracias a su contribucin a la mejora de la
efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta,

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reduccin de costes operativos y conservacin del conocimiento industrial. El
TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen
sin averas y fallas, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los
equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Cuando
esto se ha logrado, el perodo de operacin mejora, los costos son reducidos, el
inventario puede ser minimizado y en consecuencia la productividad se
incrementa. El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la
moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo
mejor de s; todo esto con el propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno
creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

BENEFICIOS DEL TPM


El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido
al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de
los productos y servicios finales.
a. Beneficios con respecto a la organizacin

Mejora de calidad del ambiente de trabajo.


Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las

normas.
Aprendizaje permanente.
Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad
sea una realidad.
Redes de comunicacin eficaces.
b. Beneficios con respecto a la seguridad
Mejora las condiciones ambientales.
Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud.
Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de
bsqueda de acciones correctivas.
Entendimiento del porqu de ciertas normas, en lugar de como hacerlo.
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.
Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.
c. Beneficios con respecto a la productividad
Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas.

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Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.


Reduccin de los costes de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final.
Menor coste financiero por recambios.
Mejora de la tecnologa de la empresa.
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
Crea capacidades competitivas desde la fbrica.

PROCESOS FUNDAMENTALES TPM (PILARES)


Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares". Estos
pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin
ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y
efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo
del TPM en una organizacin son:
MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN
Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas
comprometidas en el proceso productivo con el objetivo de maximizar la
Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a travs de un trabajo
organizado en equipos funcionales e internacionales que emplean metodologa
especfica y centran su atencin en la eliminacin de las prdidas existentes en las
plantas industriales. Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar
al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos
y tcnicas de mantenimiento. Si una organizacin cuenta con actividades de
mejora similares, simplemente podr incorporar dentro de su proceso, Kaizen o
mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deber
modificar su proceso de mejora actual.
MANTENIMIENTO AUTNOMO O JISHU HOZEN
Una de las actividades del sistema TPM es la participacin del personal de
produccin en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de
mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propsito es involucrar al
operador en el cuidado del equipo a travs de un alto grado de formacin y
preparacin profesional, respeto de las condiciones de operacin, conservacin de
las reas de trabajo libres de contaminacin, suciedad y desorden. El

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mantenimiento autnomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene


para dominar las condiciones del equipo, esto es, mecanismos, aspectos
operativos, cuidados y conservacin, manejo, averas, etc. Con este conocimiento
los operadores podrn comprender la importancia de la conservacin de las
condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas,
participar en el anlisis de problemas y la realizacin de trabajos de
mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de
mantenimiento ms complejas.
El Mantenimiento Autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que
se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar
siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios
operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que operan.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO O PROGRESIVO
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del
equipo a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin. Para una correcta
gestin de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de
informacin, obtencin de conocimiento a partir de los datos, capacidad de
programacin de recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento y un poder de
motivacin y coordinacin del equipo humano encargado de estas actividades.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN
Esta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad mediante el control de las condiciones de los
componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
caractersticas de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno
industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin
embargo, se pueden presentar averas que no detienen el funcionamiento del

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equipo pero producen prdidas debido al cambio de las caractersticas de calidad


del producto final. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento
preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo,
construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes
de mantenimiento durante su explotacin. Una empresa que pretende adquirir
nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria
que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseo y reducir
drsticamente las causas de averas desde el mismo momento en que se negocia
un nuevo equipo. Las tcnicas de prevencin de mantenimiento se fundamentan
en la teora de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencia de averas y reparaciones.
MANTENIMIENTO EN REAS ADMINISTRATIVAS
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como
planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo como
produccin pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con los menores costos, oportunidad solicitada
y con la ms alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a travs de un
proceso productivo de informacin.
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE
OPERACIN
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de
acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia
acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal
que haya desarrollado habilidades para el desempeo de las siguientes
actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las
caractersticas de calidad del producto.

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Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y


operaciones de los procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y ensear a otros

compaeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los
procesos industriales.