TPM en Arcor

PLANTA DE CARAMELOS
Premio
a laYExcelencia
DUROS
RELLENOSTPM
Premio a la
Excelencia
TPM
NOVIEMBRE 2005
PLANTA DE CARAMELOS
Premio
a laYExcelencia
DUROS
RELLENOSTPM
Bienvenidos
NOVIEMBRE 2005
PLANTA DE CARAMELOS
Premio
a laYExcelencia
DUROS
RELLENOSTPM
YOUKOSO
IRASHAIMASHITA
NOVIEMBRE 2005
PLANTA DE CARAMELOS
Recomendaciones
DUROS
Y RELLENOS
Recomendaciones
de seguridad
NOVIEMBRE 2005
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Reglas de seguridad
Para
Paratodas
todaslas
laspersonas
personases
es
obligatorio
obligatoriorespetar
respetar las
las
indicaciones
indicacionesde
delos
losintegrantes
integrantes
del
delpilar
pilar de
de seguridad
seguridad
La
Lacirculacin
circulacinpor
porla
laplanta
plantase
sehar
harpor
porlas
lassendas
sendaspeatonales
peatonalesoo
por
porlas
laszonas
zonasdemarcadas
demarcadaspor
porlas
lascadenas
cadenasde
deseguridad
seguridad
Reglas de seguridad
Si
Sidebe
debeevacuar
evacuarla
laplanta
plantasiga
sigalas
lasindicaciones
indicacionesde
delos
losintegrantes
integrantes
del
delpilar
pilaroolas
lasflechas
flechaspintadas
pintadasen
enel
elpiso
pisoyylos
loscarteles
cartelesde
desalida
salida
La
Lasala
salade
deexposicin
exposicincuenta
cuentacon
conuna
unasalida
salidade
deemergencia,
emergencia,
no
noutilice
utiliceel
elascensor,
ascensor,descienda
descienda por
porlas
lasescaleras
escaleras
7
Reglas de seguridad
Slo
Slo se
se permite
permite fumar
fumar en
en los
los lugares
lugares asignados.
asignados.
Por
Por favor
favor no
no ingiera
ingiera alimentos
alimentos en
en Planta
Planta
Si
SiUd.
Ud.tiene
tienealgn
algninconveniente
inconvenientede
desalud
saludpor
porfavor
favorcomunquese
comunquese
con
conun
unintegrante
integrantedel
delpilar
pilaryyser
serconducido
conducidoal
aldepartamento
departamentomdico
mdico
8
PLANTA DE CARAMELOS
Premio
a laYExcelencia
DUROS
RELLENOSTPM
Historia
y
Estrategia
NOVIEMBRE 2005
10
HISTORIA Y DESARROLLO
Fulvio S. Pagani y Socios

5 de Julio de 1951
11
1951
GOLOSINAS
Caramelos de Leche
Caramelos Duros
12
1962
30 Tns / da
400 Personas
1
3
Dcada del 70 y 80
NUEVAS PLANTAS
PROYECCION REGIONAL
Incorporando plantas
en Paraguay , Uruguay y Brasil
14
Dcada del 90, asume la presidencia

Cdor. Luis A. Pagani
PROYECCION MUNDIAL
15
35 Plantas
1.500 Tns /da
17.000 Personas
16
17
7 Plantas
2.000 Personas
150 Tns / da
336 Personas
18
NEGOCIO GOLOSINAS
LIDER
LIDER MERCADO
MERCADO INTERNO
INTERNO
ARCOR
Cadbury Stani
Lerithier
Lipo
Otras
19
3% 2% 1%
24%
70%
PLANTA CARAMELOS DUROS RELLENOS
EXPORTACIONES
EXPORTACIONES Tns
Tns // Ao
Ao
EEUU - Canad: 15.000
Latinoamrica: 5.000
Europa - Asia: 3.000
30%
70%
Mercado externo
Mercado interno
20
VISION
LIDERAR
EL MERCADO MUNDIAL
de
Caramelos Duros y Rellenos.
21
ESTRATEGIA
GANAR
GANAR MERCADOS
MERCADOS Internacionales
Internacionales
PRODUCTOS
PRODUCTOS DE
DE ALTA
ALTA CALIDAD
CALIDAD
MENOR
MENOR COSTO
COSTO TOTAL
TOTAL
MAYOR
MAYOR VALOR
VALOR percibido
percibido por
por el
el Cliente
Cliente
22
GESTION OPERATIVA
LIDERAZGO
LIDERAZGOde
de los
los Recursos
Recursos Humanos
Humanos
ALINEACION a la visin del negocio
CAPACITACION
MOTIVACION
23
GESTION DE PROCESOS
Enfocados
Enfocados en:
en:
ASEGURAR LA
LA CALIDAD
CALIDAD
ASEGURAR
BAJAR
BAJAR LOS
LOS COSTOS
COSTOS
AUMENTAR LA
LA FLEXIBILIDAD
FLEXIBILIDAD
AUMENTAR
24
MEJORA CONTINUA
EXCELENCIA
en los procesos
DESEMPEO SUPERIOR
a la competencia mundial
25
POLITICA GENERAL DEL SISTEMA DE GESTION INTEGRAL DE ARCOR (SGI)
Las Empresas que conforman el Grupo Arcor deben competir al nivel de las mejores del mundo. Para
lograrlo, uno de sus lineamientos estratgicos es utilizar el Sistema de Gestin Integral fundamentado
en:
Un proceso sistemtico, simple y efectivo de MEJORA CONTINUA incorporado en todas las
actividades de
la organizacin.
Un ambiente de trabajo donde cada persona de la organizacin pueda aportar lo mejor a travs de un
efectivo TRABAJO EN EQUIPO.
CAPACITACIN y desarrollo de CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES para sostener el proceso de
mejora continua y el crecimiento personal.
El AUTOAPRENDIZAJE y la AUTOGESTIN.
PRODUCTOS Y PROCESOS diseados adecuadamente para cumplir con los requisitos de los
clientes, la
comunidad, los accionistas, nuestra gente y las reglamentaciones vigentes.
Fabricacin de productos inocuos que cumplan con las caractersticas de calidad exigidas por los
clientes y consumidores.
Optimas condiciones de HIGIENE y SEGURIDAD de las instalaciones, prevencin de la contaminacin
ambiental integrada a cada puesto de trabajo y uso racional de los recursos naturales.
Proveedores confiables que compartan nuestra filosofa de gestin.
La difusin y aplicacin de esta poltica garantiza la satisfaccin de todos los sectores vinculados a la
organizacin: los CLIENTES, nuestra GENTE, la COMUNIDAD y nuestros ACCIONISTAS.
La Direccin del Grupo Arcor se compromete a liderar y a proveer los recursos para que esta poltica
pueda aplicarse exitosamente en el da a da.
26
POLITICA
RESPONSABILIDAD
RESPONSABILIDAD SOCIAL
SOCIAL
SALUD y SEGURIDAD de los Empleados
MEDIO AMBIENTE
Relacin con la COMUNIDAD
27
Organizacin
g
az
er
d
Li n
y cci
o
is ir e
om l a D
r
p e
m
d
o
HACCP
r
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Co
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m sc
un li
ida en
Ge
d tes
re
pr ncia
oc d
es e l
os os
SISTEMA DE GESTION INTEGRAL
AIB
ISO 14001
KOSHER
ISO 9001
IFS
TPM
OSHA 18000
28
BPM
5S
SCM
29
PLANTA DE CARAMELOS
Organizacin
DUROS
Y RELLENOS
Organizacin
NOVIEMBRE 2005
30
Organizacin
g
az
er
d
Li n
y cci
o
is ir e
om l a D
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m
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o
HACCP
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un li
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Ge
d tes
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pr ncia
oc d
es e l
os os
SISTEMA DE GESTION INTEGRAL
AIB
ISO 14001
KOSHER
ISO 9001
IFS
TPM
OSHA 18000
31
BPM
5S
SCM
Organizacin
Anuncio formal del lanzamiento
32
Organizacin
Formacin Oficina Promocin
33
Organizacin
Capacitacin a Gerentes Y Jefes Por El JIPM
34
Organizacin
Visitas a otras plantas
35
Organizacin
Actividades Staff en lnea modelo
36
Organizacin
Formacin del Comit Central
37
Organizacin
KICK OFF
38
Organizacin
Consolidacin del TPM
39
Oficina de Promocin TPM

Lderes de Pilares
MEJORA ENFOCADA
MANT. PLANIFICADO
MANT. CALIDAD
GRUPO BASE
GRUPO
AUT
NOMO
AUT
COMIT
COMIT
PILARES CENTRAL
LIDER COMIT CENTRAL
GESTION TEMPRANA
SEGURIDAD
OFICINAS
CAPACITACION
MANT. AUTONOMO
LIDERES DEL GRUPO AUTONOMO

Referentes de:
Mantenimiento planificado
Calidad
Seguridad
19 Grupos - 297 Operarios
Organizacin
Consolidacin del TPM

MANTENIMIENTO AUTONOMO
LIDERES DEL GRUPO AUTONOMO
Grupo
Base
OPERARIOS
40
Organizacin
Pizarras
41
Organizacin
Logros
100%
Personal Involucrado
%
92.5
100
100
100
100
2003
2004
2005
69
0
42
Marca de Inicio
2002
Organizacin
Aprendimos...
Reuniones
Efectivas
Alineados
en objetivos
Visin a
largo plazo
Disear
estrategias
43
Organizacin
N
O
I
S
PA
A
U
N
I
T
N
CO
A
R
O
J
ME
SO
I
M
O
R
COMP
44
Dadme un punto de apoyo y mover el mundo.

Arqumedes de Siracusa
45
PLANTA DE CARAMELOS
Enfocadas
DUROS
Y RELLENOS
Mejoras
Enfocadas
NOVIEMBRE 2005
46
Mejoras Enfocadas
DIAGNOSTICO
MATERIAS PRIMAS
GRANDES
PERDIDAS
en
DECOMISOS
MANO DE OBRA
BAJO OEE
47
ALTO COSTO de Producto
Mejoras Enfocadas
VISION
MATERIAS PRIMAS
No
hay
CERO
Prdidas
PERDIDAS
en
en
DECOMISOS
MANO DE OBRA
ALTO OEE
48
BAJO COSTO de Producto
Mejoras Enfocadas
Objetivos 2005
PERDIDAS
PERDIDASTOTALES:
TOTALES:
EFICIENCIA
EFICIENCIAGLOBAL
GLOBAL((OEE
OEE):):
COSTO
COSTOTOTAL:
TOTAL:
49
Marca
Marcade
de
Inicio
Inicio
(2001)
(2001)
Valor
Valor
Objetivo
Objetivo
2005:
2005:
987
987$/Tn
$/Tn
50%
494
494$/Tn
$/Tn
66%
66%
29%
85%
85%
Reducir
Reducir10%
10%
Mejoras Enfocadas
Esquema de trabajo
Mejoras
Enfocadas
Orientamos
a los
pilares en
las mejoras
Grupo
Interdisciplinario 1
Grupo
Interdisciplinario N
Calidad
Gestin
Temprana
Grupo 1
Grupo 1
50
Cada Pilar
lleva
adelante la
mejora
Planificado
Autnomo
Capacitacin
Grupo 1
Grupo 1
Seguridad
Grupo 1
Grupo 1
Formamos grupos
interdisciplinarios
para grandes
mejoras
Mejoras Enfocadas
Marca
Marcade
de
Inicio
Inicio
(2001)
(2001)
PERDIDAS
PERDIDASTOTALES:
TOTALES:
51
987
987$/Tn
$/Tn
Valor
Valor
Objetivo
Objetivo
2005:
2005:
50%
494
494$/Tn
$/Tn
Mejoras Enfocadas
Reduccin de Prdidas
Armamos
Armamos MATRIZ
MATRIZ DE
DE PERDIDAS
PERDIDAS
ORIENTAMOS
ORIENTAMOS A
A LOS
LOS PILARES
PILARES en
en pequeas
pequeas mejoras
mejoras
FORMAMOS
FORMAMOS EQUIPOS
EQUIPOS de
de Mejoras
Mejoras Enfocadas
Enfocadas
Trabajamos
Trabajamos con
con 77 PASOS
PASOS DE
DE MEJORAS
MEJORAS enfocadas
enfocadas
52
Mejoras Enfocadas
Matriz de prdidas
RELEVAMOS Y CLASIFICAMOS prdidas.
Temas: 3
Subtemas: 10
Items: 33
Horas Extras (65 %)

MANO DE OBRA Horas Extras (130 %)
DIRECTA
Ausentismo
Desvo Mano de Obra
PRDIDAS
Scrap
POR COSTOS D. DE
Decomisos
DE
MATERIALES
Reprocesos
PRODUCCIN (Bce. de Masa)
Otras Materias Primas
Electrica
ENERGA
Vapor
Gas
Parada por capacitacin
PARADAS
Paradas por Ensayos
PROGRAMADAS Limpieza Completa
Parada por Mantenimiento
FALLOS DE
Desperfecto Mecnico
EQUIPO
Desperfecto Elctrico
53
Grupos de trabajo
G1
G1
G1
G17 G18 G23
G16
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
G10 G11 G12 G22
G17 G18 G21
$/Tn
1
34
5
98
13
106
0
19
5
3
0
0
0
44
0
148
73
CUANTIFICAMOS
G19
G13
G13
FORMAMOS GRUPOS
G14
Mejoras Enfocadas
Arbol de prdidas
PERDIDAS TOTALES ($/TN)

987
494
Marca
de
inicio
PERDIDAS POR COSTOS DE
PRODUCCION ($/TN)
Meta
(2005)
PERDIDAS POR CANTIDAD DE

PRODUCCION ($/TN)
697
355
284
135
54
Marca
de
inicio
PERDIDAS POR CONTROL DE

PRODUCCION ($/TN)
Meta
(2005)
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Mejoras Enfocadas
987

PRODUCCION ($/TN)
494
Marca
284
135
PERDIDAS POR COSTOS

DE PRODUCCION ($/TN)
Meta
PERDIDAS POR CANTIDAD

697
355
284
135
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Prdidaspor
porcostos
costosde
deproduccin
produccin(DIRECTAS)
(DIRECTAS)
Prdidas

55
PERDIDAS POR CONTROL

Priorizamos por
por magnitud
magnitud de
de prdida
prdida
Priorizamos
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Mejoras Enfocadas
987

PRODUCCION ($/TN)
494
697
Marca
Meta
355
PERDIDAS POR COSTOS
PERDIDAS POR CANTIDAD

697
PERDIDAS POR CONTROL

355
284
135
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Prdidaspor
porcantidad
cantidadde
deproduccin
produccin(INDIRECTAS)
(INDIRECTAS)
Prdidas

56
Priorizamos por
por beneficios
beneficios de
de la
la lnea
lnea
Priorizamos
Marca
de
inicio
Meta
(2005)
Mejoras Enfocadas
Formamos 39
39 GRUPOS
GRUPOS
Formamos
Trabajamos en
en el
el 79
79 %
% DE
DE ITEMS
ITEMS
Trabajamos
Atacamos
Atacamos el
el 97
97 %
% DE
DE PERDIDAS
PERDIDAS EN
EN $$
57
Mejoras Enfocadas
Resultados
PERDIDASTOTALES
TOTALES(($/Tn
$/Tn))
PERDIDAS
$/Tn
1000
987
Reduccin
800
58%
600
494
400
385
200
58
Marca de Inicio
2005
Acumulado
Objetivo
Mejoras Enfocadas
Resultados
Arbol de prdidas
PERDIDAS TOTALES ($/TN)

987
494
385
Marca
de inicio

PRODUCCION ($/TN)
2005
Meta
(2005)

PRODUCCION ($/TN)
PERDIDAS POR CONTROL DE

PRODUCCION ($/TN)
697
304
284
78
59
Marca
2005
de inicio
355
135
Meta
(2005)
6
Marca
2005
de inicio
Meta
(2005)
2005
Marca
de inicio
4
Meta
(2005)
Mejoras Enfocadas
Resultados
BENEFICIOSDIRECTOS
DIRECTOS($000)
($000)
BENEFICIOS
Por Costo de Produccin
3690
3221
3000
1743
1234
2000
1595
1000
1017
1947
1987
578
Ao 2003
Ao 2004
Ao 2005
Desvos de Mano de Obra Directa
60
Desvos de Materias Primas
Mejoras Enfocadas
Resultados
BENEFICIOSINDIRECTOS
INDIRECTOS($000)
($000)
BENEFICIOS
Por Cantidad de Produccin

5961
6000
4000
6774
3496
2000
Ao 2003
61
Ao 2004
Ao 2005
Fallos de Equipo
Produccin Normal
Fallos de Proceso
Paradas Programadas
Mejoras Enfocadas
Marca
Marcade
de
Inicio
Inicio
(2001)
(2001)
EFICIENCIA
EFICIENCIAGLOBAL
GLOBAL((OEE
OEE):):
62
66%
66%
Valor
Valor
Objetivo
Objetivo
2005:
2005:
29%
85%
85%
Mejoras Enfocadas
Aumento de la eficiencia global ( OEE )

DETERMINAMOS
DETERMINAMOS VARIABLES
VARIABLES que
que afectan
afectan al
al OEE
OEE
PRIORIZAMOS
PRIORIZAMOS por
por lnea
lnea
ORIENTAMOS
ORIENTAMOS A
A LOS
LOS PILARES
PILARES en
en pequeas
pequeas mejoras
mejoras
ARMAMOS
ARMAMOS EQUIPOS
EQUIPOS de
de mejoras
mejoras enfocadas
enfocadas
TRABAJAMOS
TRABAJAMOS CON
CON 77 PASOS
PASOS de
de mejoras
mejoras enfocadas
enfocadas
63
Mejoras Enfocadas
Eficiencia Global de equipamientos
Apertura Ineficiencia
BAJA DISPONIBILIDAD
22.1
10
33.9%
Ineficiencia
Marca
de inicio Objetivo
BAJO RENDIMIENTO
5.9
100%
66.1%
Marca
de inicio
2.2
Objetivo
DEFECTOS DE CALIDAD
5.9
OEE Mximo
64
Marca de inicio
3.0
Marca
Objetivo
de inicio
Mejoras Enfocadas
Disponibilidad
FALLOSDE
DEEQUIPOS
EQUIPOS
FALLOS
%
9
6.6
Reduccin
76%
3
1.5
0
65
Marca de Inicio
2005
Acumulado
PLANIFICADOTRABAJO
TRABAJOEN
ENREDUCIR
REDUCIRFALLOS
FALLOSA
AYYB
B
PLANIFICADO
Mejoras Enfocadas
Disponibilidad
FALLOSDE
DEPROCESO
PROCESO
FALLOS
%
17
15.1
Reduccin
14
42%
11
8.6
8
66
Marca de Inicio
2005
Acumulado
EQUIPOSDE
DEMEJORAS
MEJORASENFOCADAS
ENFOCADAS --14
14GRUPOS
GRUPOSBASE
BASEAUTONOMO
AUTONOMO
44EQUIPOS
Mejoras Enfocadas
Disponibilidad
AUMENTOFACTOR
FACTORDISPONIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
AUMENTO
90
90
Aumento
85
15%
80
78
75
Marca de Inicio
67
2005
Acumulado
Mejoras Enfocadas
Rendimiento
PERDIDASDE
DETIEMPO
TIEMPO
PERDIDAS
%
5.9
Reduccin
61%
3
2.3
1
Marca de Inicio
68
2005
Acumulado
EQUIPOSDE
DEMEJORAS
MEJORASENFOCADAS
ENFOCADAS --14
14GRUPOS
GRUPOSBASE
BASEAUTONOMO
AUTONOMO
33EQUIPOS
Mejoras Enfocadas
Rendimiento
AUMENTOFACTOR
FACTORDE
DERENDIMIENTO
RENDIMIENTO
AUMENTO
97.5
96
Aumento
94
5%
92
92.5
90
69
Marca de Inicio
2005
Acumulado
Mejoras Enfocadas
Calidad
PRODUCTOSNO
NOCONFORMES
CONFORMES
PRODUCTOS
5.9
Reduccin
53%
4
2.8
Marca de Inicio
2005
Acumulado
EQUIPOSDE
DEMEJORAS
MEJORASENFOCADAS
ENFOCADAS - -66GRUPOS
GRUPOSBASE
BASEAUTONOMO
AUTONOMOPILAR
PILARCALIDAD
CALIDAD
55EQUIPOS
70
Mejoras Enfocadas
Calidad
AUMENTOFACTOR
FACTORDE
DECALIDAD
CALIDAD
AUMENTO
99
97
Aumento
96
6%
93
91
90
71
Marca de Inicio
2005
Acumulado
Mejoras Enfocadas
Resultados Aumento OEE

EVOLUCIONEFICIENCIA
EFICIENCIAGLOBAL
GLOBALOEE
OEE
EVOLUCION
90
%
85
84.9
80
Aumento
28%
70
66.1
60
72
Marca de Inicio
2005
Acumulado
Objetivo
Mejoras Enfocadas
COSTO
COSTOTOTAL:
TOTAL:
73
Reducir
Reducir10%
10%
Mejoras Enfocadas
Reduccin de costos
ARMAMOS
ARMAMOS Matriz
Matriz de
de costos
costos
ORIENTAMOS
ORIENTAMOS aa otros
otros pilares
pilares yy departamentos
departamentos de
de apoyo
apoyo
FORMAMOS
FORMAMOS EQUIPOS
EQUIPOS de
de mejoras
mejoras enfocadas
enfocadas
Trabajamos
Trabajamos con
con 77 PASOS
PASOS DE
DE MEJORAS
MEJORAS ENFOCADAS
ENFOCADAS
74
Mejoras Enfocadas
Actividades realizadas junto a otros departamentos:

InvestigacinyyDesarrollo
Desarrollo
Investigacin
EVALUA
EVALUA materias
materias primas
primas alternativas
alternativas
Mayor
Mayor Calidad
Calidad yy menor
menor costo
costo
Compras
Compras
NEGOCIACION
NEGOCIACION de
de precios
precios
Proveedores
Proveedores alternativos
alternativos yy mejora
mejora de
de precios
precios
75
Mejoras Enfocadas
Matriz de costos
RELEVAMOS Y CLASIFICAMOS costos
Grandes
Temas: 3
Temas: 10
Subtemas:
8
Equipos ME $/Tn
Items: 29
PPT
G22
Com. De s.
Bioxido
Envases
primarios
Material
empaque
Envases
secundarios
OPP
C om. De s.
143.8
Aluminizados
C om. De s.
15.2
CPP
G23
Com. De s.
223.2
PVC
G22
Com. De s.
173.8
Otros empaques
C om. De s.
0.1
Lminas y pelculas
C om. De s.
38.5
19.2
185.6
10.0
Accesorios y etiquetas
Corrugado cajas
Corrugado separadores
Materias
primas y
materiales
Materias
76
Macroingre
dientes
2.4
43.3
Azcar
G24
G25
Glucosa
G25
Com.
Fructosa
C om.
Isomalt
G25
Maltitol
FORMAMOS GRUPOS
C om.
433.7
521.6
3.8
43.3
3.4
CUANTIFICAMOS
G25
Mejoras Enfocadas
Apertura del costo total

$
8
100
92
Otros
Costo Total Industrial
Base de clculo: 100$

Costo Total
77
Apertura
Mejoras Enfocadas
Arbol del costo industrial

Costo Total
Industrial
Costo Variable
Materias
Primas
83
82
62
73
Mano de Obra
Directa
92
72
Marca de Objetivo
inicio
Energa
Costo Fijo
Servicios y
Otros
Marca de Objetivo
inicio
Marca de Objetivo
inicio
78
Mano de Obra
Indirecta
Gastos de
Mantenimiento
3.4
3.4
Mejoras Enfocadas
Formamos 99 GRUPOS
GRUPOS
Formamos
Trabajamos 72
72 %
% DE
DE ITEMS
ITEMS
Trabajamos
Revisamos el
el 89
89 %
% DE
DE LOS
LOS COSTOS
COSTOS
Revisamos
79
Mejoras Enfocadas
Resultados disminucin de costos

COSTOSDE
DEMATERIAS
MATERIASPRIMAS
PRIMAS(($$/ /Tn
Tn))
COSTOS
2272
Disminucin
Materias Primas
Marca de inicio
13.8%
1957
1954
2005
Meta (2005)
Disminucin COSTO TOTAL

80
9.9 %
Mejoras Enfocadas
Resultados
BENEFICIOSPOR
PORDISMINUCION
DISMINUCIONDE
DECOSTOS
COSTOS($000)
($000)
BENEFICIOS
$
5000
4000
459
801
637
3000
2000
4149
3832
Ao 2003
Ao 2004
3591
1000
0
Ao 2005
Mejora en Precios
81
Sustitucin de Materias Primas
Mejoras Enfocadas
Aprendimos...
Trabajar
en equipo
Evaluar
Costos
Eliminar
Prdidas
Herramientas
de anlisis
82
Mejoras Enfocadas
Actividades futuras
ELIMINAR ms
ms prdidas
prdidas
ELIMINAR
REDUCIR ms
ms los
los costos
costos
REDUCIR
AUMENTAR el
el OEE
OEE
AUMENTAR
83
PLANTA DE CARAMELOS
Autnomo
DUROS
Y RELLENOS
Mantenimiento
Autnomo
NOVIEMBRE 2005
85
Mantenimiento Autnomo
DIAGNOSTICO
INADECUADA limpieza
NO DETECTAMOS anormalidades
SOLO OPERAMOS
NO CONOCEMOS equipos ni procesos
NO
SUGERIMOS
mejoras
86
VISION
APROPIADA LIMPIEZA
INSPECCIONAMOS Y LUBRICAMOS
DETECTAMOS anormalidades
MANTENEMOS nuestros equipos
CONOCEMOS nuestros equipos y procesos
GENERAMOS
IDEAS para mejoras
87
Objetivos 2005
88
Marca
Marcade
de
Inicio
Inicio
(2001)
(2001)
Valor
Valor
Objetivo
Objetivo
2005:
2005:
Tarjetas
TarjetasVerdes
VerdesCerradas
Cerradas
61%
61%
47%
90 %
%
90
Tarjetas
TarjetasAzules
AzulesCerradas
Cerradas
60%
60%
63%
98 %
%
98
Avance
AvancePaso
Paso44
%
00 %
100%
100 %
%
100
Avance
AvancePaso
Paso55
%
00 %
70%
70%
70%
70 %
%
70
Tiempo
Tiempode
delimpieza
limpieza
Reducir
30 %
%
30
Pequeas
Pequeasparadas
paradas
Reducir
80 %
%
80
Paso 1:
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
89
LIMPIAMOS E
INSPECCIONAMOS los equipos
CONOCIMOS ms los equipos
Paso 1:
90
Qu
Qu
logramos?
logramos?
Paraqu
qulo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
DETECTAR
ANORMALIDADES
Establecer
CONDICIONES
BASICAS
Paso 1:
Puntos difciles detectados

Un
1200
Total
2792 puntos
Difciles
1053
800
739
695
400
0
91
305
Limp
ieza
Oper
ac in
Inspe
ccin
Lubr
icaci
Paso 1:
Puntos detectados
junto a otros pilares
Un
Total
14630 puntos
6643
6000
4974
4000
2325
2000
688
0
92
C ont
amin
acin
C om
Mod
pone
os de
ntes
Calid
fallo
de
ad
Ries
gos
Paso 2:
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
ELIMINAMOS PERDIDAS
CORREGIMOS anormalidades
detectadas
REALIZAMOS MEJORAS en los

equipos
93
Paso 2:
Qu
Qu
logramos?
logramos?
REDUCIR TIEMPOS
94
Paraqu
qulo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
MANTENER LA
CONDICION BASICA
Paso 2:
Puntos difciles
Eliminamos
2522 puntos
difciles!
Un
1200
1053
1000
739
800
695
600
Detectados
400
200
305
62
59
Existentes
26
0
95
Limp
ieza
Oper
acin
Inspe
ccin
Lubr
icaci
n
Paso 3:
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
96
ESTABLECIMOS ESTANDARES de
limpieza, lubricacin y ajuste
Implementamos CONTROLES
VISUALES
ELIMINAMOS pequeas
PARADAS de los equipos
PARTICIPAMOS del
MANTENIMIENTO de los equipos
Paso 3:
Qu
Qu
logramos?
logramos?
ESTABLECER
ESTANDARES,
COMPARTIR
RESPONSABILIDADES
97
Paraqu
qulo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
FACILITAR
MANTENIMIENTO DE
CONDICIONES
BASICAS
Paso 3:
Puntos establecidos con

Estndares
Un
3000
3004
3002
Total
7033
puntos!
1027
0
98
Limpieza
Inspeccin
Lubricacin
Paso 3:
Controles visuales
Un
445
300
0
0
Marca de Inicio
99
2005
Total
445 !
Paso 3:
Compartimosresponsabilidades
responsabilidadescon
conMantenimiento
MantenimientoPlanificado
Planificado
Compartimos
MANTENIMIENTOAUTONOMO
AUTONOMO
MANTENIMIENTO
100
MANTENIMIENTOPLANIFICADO
PLANIFICADO
MANTENIMIENTO
Paso 4:
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
CONOCIMOS profundamente los
equipos
101
internas
Paso 4:
Qu
Qu
logramos?
logramos?
FORMAR operarios
competentes en equipo
102
Paraqu
qulo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
Lograr 0 FALLO,
mejorar fiabilidad
Paso 4:
Un
1800
1694
919
Autnomo HACE
el 54% de
inspecciones!!
1200
775
600
Marca de Inicio
PERIODO
103
2005
PLANIFICADO
AUTONOMO
Paso 5:
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
104
CONOCIMOS profundamente los

procesos
PREVENIMOS anormalidades en
los procesos
Paso 5:
Qu
Qu
logramos?
logramos?
Paraqu
qulo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
FORMAR OPERARIOS
competentes en
procesos
Lograr 0 FALLO de
proceso
Vapor
7
6
6
6
8
5
0
Condensa
Vapor
Agua
7
6
Almbar
105
6
6
8
5
0
3
0
3
0
Matriz de parmetros de proceso
106
Matriz de solucin de problemas de proceso
107
Resultados:
TARJETAS VERDES
Un
9000
8469
Cerradas
90%
6000
3000
862
807
334
0
108
Marca de Inicio
2005
DETECTADAS
EXISTENTES
Resultados:
Un
EVOLUCION TARJETAS AZULES

25432
25000
Cerradas
98%
15000
5000
3892
1557
527
0
109
Marca de Inicio
2005
DETECTADAS
EXISTENTES
Resultados:
Evolucin PASO 4
%
95
100
50
0
0
110
Marca de Inicio
2005
Resultados:
Evolucin PASO 5
%
100
80
50
0
0
111
Marca de Inicio
2005
Resultados:
Tiempos de Limpieza total de Planta

4000
3585
-57%
3000
2000
1536
1000
0
112
Marca de Inicio
2005
Resultados:
Evolucin de Paradas Menores

20000
18368
-71%
15000
10000
5290
5000
0
113
M a r c a d e I n ic io
2005
Aprendimos...
Mantener
las
condiciones
bsicas
Trabajar
en equipo
Trabajar con
estndares
114
Mejorar
el entorno
de trabajo
Trabajamos en
APROBAR Paso 4 de Autnomo
Actividades futuras
115
APROBAR Paso 5 de Autnomo
IMPLEMENTAR Paso 6 de Autnomo
116
PLANTA DE CARAMELOS
Planificado
DUROS
Y RELLENOS
Mantenimiento
Planificado
NOVIEMBRE 2005
117
Mantenimiento Planificado
DIAGNOSTICO
Equipos INSEGUROS, con PERDIDAS
Alta cantidad de FALLOS
Programa de mantenimiento INCOMPLETO
Inadecuada distribucin de RECURSOS

118
VISION
SEGUROS y 0 prdidas
0 fallos
Programa INTEGRAL de mantenimiento
OPTIMIZACION de recursos
119
Objetivos 2005
Marca
Marcade
de
Inicio
Inicio
(2001)
(2001)
Valor
Valor
Objetivo
Objetivo
2005:
2005:
1.
1.Fallos
FallosA
A
54
90%
2.
2.Fallos
FallosB
B
938
90%
94
1.83%
10%
1.64%
3.
3.Costo
Costode
deMto.
Mto.//Facturacin
Facturacin
120
Paso 1:
Comprendimos la Situacin de Partida
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
121
EVALUAMOS Equipos
CODIFICAMOS fallos
DETERMINAMOS Rango de
Fallos
Paso 1:
Qu
Qu
logramos?
logramos?
Para qu
qu lo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
CONOCER nuestra
SITUACION de
partida
DEFINIR OBJETIVOS
E INDICADORES
122
Paso 2:
Restauramos el deterioro y corregimos debilidades
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
ELIMINAMOS puntos difciles
CORREGIMOS debilidades
TRATAMOS fallos
123
Paso 2:
Nde fallos
Fallos "A"
60
Reduccin
32%
54.3
50
40
36.9
30
Marca de Inicio
124
2002
Perodo
Acumulado
Paso 2:
Nde fallos
950
Fallos B
938
Reduccin
18%
850
768
750
Marca de Inicio
125
2002
Perodo
Acumulado
Paso 2:
126
Qu
Qu
logramos?
logramos?
Paraqu
qulo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
Recuperar y
mantener la
CONDICION
BASICA
SER PREVISIBLES
Paso 3:
Creamos un sistema de gestin de informacin
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
REGISTRAMOS equipos y datos

tcnicos
Registramos FALLOS
PLANIFICAMOS inspecciones
Administramos el PRESUPUESTO
127
Paso 3:
Qu
Qu
logramos?
logramos?
DATOS ORDENADOS
Y CONFIABLES
128
Para qu
qu lo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
PRIORIZAR
DECISIONES
Paso 4:
Creamos un sistema de Mantenimiento Peridico
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
129
ELABORAMOS Plan de
Mantenimiento Integral
DESARROLLAMOS
Hojas de Inspeccin
DEFINIMOS
estndares
CAPACITAMOS
al Personal
Paso 4:
ANTES
ANTES
Inspeccin SIN
estndar
130
AHORA
AHORA
Inspeccin CON
estndar
Paso 4:
Desgaste
0.60
LIMITE DE CALIDAD
0.40
SEGUIMOS EVOLUCION
del desgaste en el tiempo
0.20
PREDECIMOS vida til de

componentes del equipo
Condicin Bsica
0.00
P1
P2
Perodo
131
P3
P4
Paso 4:
Fallos "A"
Nde fallos
45
Reduccin
88%
36.9
30
15
4.4
0
2002
132
2004
Perodo
Acumulado
Paso 4:
Paso 4:
Fallos B"
Nde fallos
800
768
Reduccin
60%
600
400
303
200
2002
133
2004
Perodo
Acumulado
Paso 4:
134
Qu
Qu
logramos?
logramos?
Paraqu
qulo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
Implementar un
plan de
MANTENIMIENTO
INTEGRAL
Tener EQUIPOS
ms CONFIABLES
y fciles de
mantener
Paso 5:
Creamos un sistema de Mantenimiento Predictivo
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
DE EQUIPOS BAJO
ANALISIS PRESION
ANALISIS DE VIBRACIONES

135
ANALISIS TERMOGRAFICO
Paso 5:
Equipos sometidos a presin interna ( >3Kg/cm2 )
18 equipos
Cocinadores
Tanque pulmn
Microfilms
Precalentadores
136
Paso 5:
Equipos con anlisis de vibraciones
58 equipos
Sistema de Refrigeracin
Bombas de vaco
Motores >10HP
137
Paso 5:
Equipos con control termogrfico
18 Sistemas
Elctricos
Subestaciones
Tableros de distribucin
Bancos de capacitores
Sistemas de Refrigeracin
138
Paso 5:
Qu
Qu
logramos?
logramos?
Realizar
MANTENIMIENTO
A CONDICION
de los equipos
139
Paraqu
qulo
lo
Para
hicimos?
hicimos?
Incorporar
NUEVAS TECNICAS
DE MANTENIMIENTO
para reducir fallos y
optimizar costos
Resultados:
Fallos A
Nde fallos
60
54,3
Reduccin
95%
40
36,9
20
4,4
14,3
PROM 2004
PROM 2002
PROM 2001
PROM 2003
Perodo
PROM 2005
140
Acumulado
Objetivo
Resultados:
Fallos B
Nde fallos
938
900
Reduccin
82%
768
600
495
300
162
304
94
141
Perodo
PROM 2005
PROM 2004
PROM 2003
PROM 2002
PROM 2001
Acumulado
Objetivo
Resultados:
Distribucin del costo por tipo de mantenimiento
Mejora
10%
30%
Mejora
39%
12%
Costo de
Mantenimiento
51%
58%
Costo de
Mantenimiento
Mejora
Marca de Inicio
142
Ao 2005
Avera
Preventivo
Resultados:
Costo de mantenimiento /
%
1.85
Facturacin
Reduccin
15%
1.83
1.70
1.75
1.70
1.64
1.65
1.55
1.55
143
Perodo
PROM 2005
PROM 2004
PROM 2003
PROM 2002
PROM 2001
1.50
Acumulado
Objetivo
Aprendimos...
Trabajar en
equipo con
Autnomo
Reparar no
es mantener
Eliminar fallos en
forma sistmica
144
Mejorar la
calidad de
Inspeccin
Qu
Qu
haremos
haremos
enel
el
en
futuro?
futuro?
Mejoraremos ESTANDARES de
inspeccin
Expandiremos tcnicas PREDICTIVAS
Extenderemos la VIDA UTIL de los
componentes
145
146
PLANTA DE CARAMELOS
DUROSCalidad
Y RELLENOS
Mantenimiento de
la Calidad
NOVIEMBRE 2005
147
Mantenimiento de la Calidad
DIAGNOSTICO
LA CALIDAD LA HACE UN DEPARTAMENTO
METODOLOGIA INSUFICIENTE para prevenir defectos
ESCASO CONOCIMIENTO de Procesos y Equipos
INSUFICIENTE DESARROLLO de Proveedores
RECLAMOS de consumidores
VISION
LA CALIDAD LA HACEMOS ENTRE TODOS
PREVER DEFECTOS durante el diseo
LOS PROCESOS NO GENERAN DEFECTOS
PROVEEDORES CONFIABLES
ELIMINAR RECLAMOS
Objetivos
Producto
ProductoNo
NoConforme
ConformeDecomisado
Decomisado(%)
(%)
Valor
Valor
Objetivo
Objetivo
2005:
2005:
Marca
Marcade
de
Inicio
Inicio
(2001)
(2001)
0.35
0.35
80%
0.07
0.07
0.06
0.06
100%
00
Reclamos
ReclamosFuncionales
Funcionales
(ppm)
(ppm)
4.2
4.2
90%
0.42
0.42
Devoluciones
DevolucionesExternas
Externas(ppm)
(ppm)
($
($devueltos
devueltos//$$facturados)
facturados)
55
55
80%
11
11
(Kg
(KgPNC
PNCdecomisado
decomisado/ /Kg
Kgproducidos)
producidos)
Reclamos
ReclamosCrticos
Crticos(ppm)
(ppm)
(unidades
(unidadesreclamadas
reclamadas/ /unidades
unidadesvendidas)
vendidas)
150
DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA
LISTAMOS
LISTAMOS LOS
LOS PROCESOS
PROCESOS
Preparacin
almbares y
rellenos
Coccin
Temperizado
y Conformado
Enfriamiento
Envoltura
151
Envasado
LISTAMOS
LISTAMOS LOS
LOS SUB
SUB -- PROCESOS
PROCESOS
Vlvula
solenoide
Serpentina
Coccin
Cmara de
flasheo
Vapor
766
Cmara de
vaco
Condensa
Tk
pulmn
Extractor
de masa
Calandra
Bomba
lobular
6
5
0
7
ILM
Almbar
Filtro
Proceso
Coccin
152
Item
1
2
3
4
5
6
Sub proceso
Estabilizacin Almibar en TK Pulmn
Transporte almibar
Intercambio de calor serpentina
Concentracin a 1 atm (flasheo)
Concentracin por vacio
Agregado y mezclas de aditivos
Bomba de
vaco
LISTAMOS
LISTAMOS LOS
LOS DEFECTOS
DEFECTOS
Contaminacin
REALES
Funcionales
DEFECTOS
TOTALES
Contaminacin
POTENCIALES
Funcionales
153
LISTAMOS
LISTAMOS LOS
LOS EQUIPOS
EQUIPOS YY SUB-EQUIPOS
SUB-EQUIPOS
Planta
154
7 Lneas
535
Equipos
1191 SubEquipos
4974
Componentes
de Calidad
PREPARAMOS
PREPARAMOS MATRIZ
MATRIZ QA
QA
Tipos de defecto
Proceso
principal
Proceso
secundario
Confeccionamos
16 Matrices
(100% de planta)
Componentes
Calidad Q
155
TRATAMOS
TRATAMOS LOS
LOS DEFECTOS
DEFECTOS
Ciclo de la mejora continua de la calidad
Evaluar
resultados
Tratar
defectos
Matriz QA
Priorizar
defectos
Simple
Tratamiento
Complejo
156
CLASIFICACION
CLASIFICACION DE
DE DEFECTOS
DEFECTOS
20 %
Complejo
104
80%
Simple
MODO DE
TRATAMIENTO
DEFECTOS
157
Tratamiento
Tratamiento de
de DEFECTOS
DEFECTOS SIMPLES
SIMPLES
Materiales
Proveedores
Confiables
Actualizacin
de
especificaciones
Mquina
Condicin
Bsica
Monitoreo
de los
Componentes Q
Mtodo
De fcil
Comprensin
Mtodos que
garanticen
cero defecto

Mano de
Obra
Entrenada
Motivada
Trabajo con
grupo
Autnomo
158
Reduccin
Reduccin de
de DEFECTOS
DEFECTOS REALES
REALES
100
80
60
66 MODOS
DE
DEFECTOS
80 %
80%
Resueltos
Simple
Un
40
80
20
60
20 %
Complejo
83
40
16
20
0
159
In ic io
2005
Tratamiento
Tratamiento de
de DEFECTOS
DEFECTOS COMPLEJOS
COMPLEJOS
1.- Descripcin
del Problema
Revisin Matriz QA
para
defecto a tratar.
2.-Acciones
Inmediatas
3.-Anlisis
de Causas
P-M, anlisis 4M,

Por qu - Porqu.
GRUPO
INTERDISCIPLINARIO
4.-Plan de
Acciones
5.-Verificacin
de Efectividad
6.Estandarizacin
160
7.-Revisin Final
y Cierre
herramienta
FMEA osimilar
Actualizar 4 M, hojas
de chequeo etc...
Reduccin
Reduccin de
de DEFECTOS
DEFECTOS REALES
REALES
100
20 %
Complejo
15 MODOS
DE
DEFECTOS
70 %
Resueltos
80
60
80%
40
Simple
Un
21
20
20
15
10
6
5
0
161
Inicio
2005
OTRAS ACTIVIDADES
PARA
PARAPREVENIR
PREVENIRDEFECTOS
DEFECTOSYYCUMPLIR
CUMPLIRCON
CONREQUISITOS
REQUISITOSDE
DE
CLIENTES
CLIENTESBASADOS
BASADOSEN
ENLA
LAGESTION
GESTIONTPM
TPM
Gestin
CALIDAD
Planta
162
En
Laboratorio
Desarrollo de
Insumos y
Proveedores
Anlisis de
Contaminantes
H.A.C.C.P
Monitoreos a
Procesos y
Anlisis de
resultados
AIB
Recall
Control de la
Documentacin
RESULTADOS OBTENIDOS
COMPONENTES
COMPONENTESDE
DECALIDAD
CALIDADQ:
Q:GENERAL
GENERALDE
DEPLANTA
PLANTA
((2001
2001--2005
2005))
Un
5000
4974
85%
Componentes
tratados
3500
2000
746
500
Componentes detectados
163
Componentes en tratamiento
RECLAMOS
RECLAMOS POR
POR CONTAMINACION
CONTAMINACION
%
0.08
636 das sin

contaminacin
0.06
0.04
0.04
0.02
0.01
0.003
PROM 2005
PROM 2004
Prom. 04
Prom. 03
PROM 2003
PROM 2002
PROM 2001
164
Prom. 02
Prom. 01
Prom. 05
0.06
Cero
Defecto
Acumulado
Objetivo
PRODUCTO
PRODUCTO NO
NO CONFORMES
CONFORMES DECOMISADO
DECOMISADO
%
0.4
0.35
Reduccin
80 %
0.3
0.25
0.2
0.19
0.1
0.07
0.1
PROM 2005
Prom. 05
PROM 2004
Prom. 04
Prom.
03
PROM
2003
Prom. 02
PROM 2002
165
Prom.
01
PROM
2001
0
Acumulado
Objetivo
RECLAMOS
RECLAMOS FUNCIONALES
FUNCIONALES
ppm
5
4.2
Reduccin
90 %
3.86
2.92
2.13
0.42
PROM 2005
PROM 2004
PROM 2003
PROM 2002
166
PROM 2001
0
Acumulado
Objetivo
DEVOLUCIONES
DEVOLUCIONES
%
60
55
40
Reduccin
93 %
33
20
6.6
11
4.3
Prom. 05
PROM 2004
Prom. 04
Prom. 03
PROM 2003
Prom. 02
PROM 2002
167
Prom.
01
PROM
2001
PROM 2005
3.8
Acumulado
Objetivo
Aprendimos...
Desarrollo de
Estrategia
Metodologas
de trabajo
Aplicar nuevas
Herramientas
168
Cero
Defectos
ACCIONES FUTURAS
169
Eliminar los defectos durante el Diseo.
Mejorar Estndares de productos.
Mantener cero reclamos crticos.
Reducir los reclamos funcionales.
170
PLANTA DE CARAMELOS
Gestin
Temprana
DUROS
Y RELLENOS
Gestin
Temprana
NOVIEMBRE 2005
171
Gestin Temprana
DIAGNOSTICO
ARRANQUES de equipos y productos NO VERTICALES
NO tenemos METODOLOGIA APROPIADA

PROBLEMAS formacin equipos MULTIDISCIPLINARIOS
ESCASOS INDICADORES para evaluar desarrollos
LEAD TIME muy LARGOS
172
Gestin Temprana
VISION
ARRANQUES VERTICALES
DESARROLLOS SISTEMATICOS y estructurados

COMPROMISO de los integrantes del grupo
INDICADORES CLAROS de GT
LEAD TIME CORTOS
173
Gestin Temprana
RESULTADO
RESULTADO ESPERADO
ESPERADO
Perodo de arranque
Eficiencia
Eficiencia (%)
Meta
174
Depuracin
Instalacin
Test de Prueba
Diseo
Problemas
Fabricacin
Gestin Temprana
Objetivos 2005
Marca
Marcade
de
Inicio
Inicio
(2001)
(2001)
Valor
Valor
Objetivo
Objetivo
2005:
2005:
38 %
80%
90 %
GRADO
GRADOPARTICIPACION
PARTICIPACIONDISTINTAS
DISTINTASAREAS
AREAS
50 %
100%
100 %
PORCENTAJE
PORCENTAJEAPROBACION
APROBACIONPLANILLA
PLANILLAPQCDS
PQCDS
65 %
40%
90 %
DESVIO
DESVIODE
DECOSTOS
COSTOS
5%
30%
< 3.5 %
CANTIDAD
CANTIDADDE
DEPROYECTOS
PROYECTOSBAJO
BAJOMODELO
MODELOGT
GT(A
(AB)
B)
175
Gestin Temprana
ORGANIZACIN
ORGANIZACIN
Comit GT de
planta
Gerencia Desarrollo,
Industrial y Marketing
Equipos de GT por
proyecto
Seguridad
Calidad
Mantenimiento
Desarrollo
Ingeniera
Produccin
176
Gestin Temprana
Base
Base de
de datos
datos
Para gestionar los

proyectos
tenemos un
FLUJOGRAMA
ESTRUCTURADO
Prefactibilidad
Prefactibilidad 11
Prefactibilidad
Prefactibilidad 22
Proyecto
Proyecto confirmado
confirmado
Ejecucin
Ejecucin
Puesta
Puesta en
en marcha
marcha
177
Gestin Temprana
1ra
1raEtapa:
Etapa: PREFACTIBILIDAD
PREFACTIBILIDAD11
Generacin de idea
BASE DE DATOS
Gestin
temprana de
productos
Gestin
temprana de
equipos
GENERACION DE IDEAS
EVALUACION
EVALUACION
ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD
NO
NO
APROBACION
Darle existencia
fsica a una idea
178
2ETAPA
Gestin Temprana
Herramientas
HerramientasPREFACTIBILIDAD
PREFACTIBILIDAD11
Planilla SNP
179
Gestin Temprana
Herramientas
PREFACTIBILIDAD11
Base de datos de Desarrollos anteriores
180
Gestin Temprana
2da
2daEtapa:
Etapa: PREFACTIBILIDAD
PREFACTIBILIDAD 22
SNP INICIAL
ST
ESTRUCTURA DE GT
ESTRUCTURA DE GT
INGENIERIA BASICA DE
PROYECTO / PRODUCTO
INGENIERIA BASICA DE
PROYECTO / PRODUCTO
CONFECCION DE PRESUPUESTO
NO
NO
APROBACION
181
3ETAPA
Realizar
Actividades de
Ingeniera
Bsica
Gestin Temprana
Menor
complejidad
Flujograma
mas simple
Menos
integrantes
Referencia
Proyectos A
Proyectos B
Proyectos C
Proyectos D
Complejidad
Mxima complejidad
Media alta
complejidad
Media baja
complejidad
Baja complejidad
Equipo nuevo,
Alcance
producto nuevo.
Producto nuevo, Cambio de

packaging,
modificacin
modificacin
de equipo.
de equipo
Agregado de
sticker
Cantidad de
Integrantes
De distintos
Pilares
182
Gestin Temprana
Herramientas
PREFACTIBILIDAD22
FMEA
Anlisis de Fallos
y Efectos
Antes
Antesde
delala
contramedida
contramedida
Luego
Luegode
delala
contramedida
contramedida
Gestin Temprana
3ra
3raEtapa:
Etapa:PROYECTO
PROYECTO CONFIRMADO
CONFIRMADO
INGENIERIA DE DETALLE
INICIO / ACTIVACION
DE PROYECTO
INICIO / ACTIVACION
DE PROYECTO
PRESENTACION DE
PROPUESTA FINAL
NO
NO
APROBACION
184
4ETAPA
Realizar
Actividades de
Ingeniera de
Detalle
Gestin Temprana
Herramientas
HerramientasPROYECTO
PROYECTO CONFIRMADO
CONFIRMADO
Check diseo equipos MP
Atributos
Atributosaaser
ser tenidos
tenidos en
encuenta
cuenta(mantenibilidad,
(mantenibilidad,
produccin,
produccin,mantenimiento
mantenimientoautnomo,
autnomo,fiabilidad,
fiabilidad,
operabilidad,
operabilidad, economa)
economa)
185
Gestin Temprana
Herramientas
HerramientasPROYECTO
PROYECTO CONFIRMADO
CONFIRMADO
Check de Seguridad y Medio Ambiente
Items
Itemsrelacionados
relacionadosaalala
seguridad
seguridadyyalalmedio
medio
ambiente
ambiente
186
Gestin Temprana
4ta
4taEtapa:
Etapa: EJECUCION
EJECUCION
EJECUCION DE PROYECTO
-COMPRA DE MATERIALES Y
MATERIAS PRIMAS
EJECUCION DE PROYECTO
- COMPRA DE EQUIPOS Y
SERVICIOS
-CONSTRUCCION- FABRICACION
- CHEQUEO DE PRODUCTOS
RESULTADOS
- CHEQUEO DE CONSTRUCCION
INSTALACION Y EQUIPOS
- ANALISIS DE PROBLEMAS
- ANLISIS DE PROBLEMAS,
Ejecutar
Actividades de
etapas
anteriores
187
Gestin Temprana
Herramientas
HerramientasEtapa
Etapade
deEJECUCIN
EJECUCIN
Diagrama de Gant
Gestin Temprana
5ta
5taetapa:
etapa: PUESTA
PUESTAEN
EN MARCHA
MARCHA
PRUEBAS PARCIALES
PRUEBAS EN VACIO
APROBACION
PRUEBA INDUSTRIAL
ANALISIS DE PRUEBA
AJUSTE DE PROYECTO
AJUSTE DE PROYECTO
APROBACION
MARCHA ( DELIVERY )
(VALIDACION DE PROYECTO)
APROBACION
REGIMEN ESTABLE ( FINALIZACION DE

CURVA DE APRENDIZAJE)
HISTORICO DE PROYECTO
189
BASE DE DATOS
Medicin de
indicadores de
Gestin
Temprana
Gestin Temprana
Herramientas
HerramientasEtapa
Etapade
dePUESTA
PUESTAEN
ENMARCHA
MARCHA
Check
Checkde
demarcha
marchaen
en vaco
vaco
Parte
Partedel
del
equipo
equipo
190
Items
Itemsaa
controlar
controlar
Gestin Temprana
Planilla
PlanillaPQCDS:
PQCDS:
Valores
Valoresque
quese
setienen
tienen
de
lneas
o
productos
de lneas o productos
similares
similares
Valores
Valoresque
quese
se
miden
al
final
de
miden al final de
lalaPrimera
Primera
Produccin
Produccin
Valores
Valoresque
queelel
equipo
equipose
sepone
pone
como
objetivo
como objetivo
Indicadores P.Q.C.D.S.
Item
Unidades
Iniciales
Valores
Proyectados Finales
Mejora Desvios Aprobacin
Produccin (P)
1
2
Produccin
Eficiencia (OEE)
0
0
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
Si
Si
0
0
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
Si
Si
0.0%
0.0%
Si
Das
0.0%
0.0%
Si
0
0
0.0%
0.0%
0.0%
0.0%
Si
Si
Kg./hs. Tn./hs.
Calidad (Q)
8
9
Indice de Calidad (SPAC)

Indice de productos no conformes
Costos (C) (Opcional segn Negocio)
10 Materia Prima
Delivery (D)
15 Entrega en Trmino
Seguridad (S)
16 Cantidad de Incidentes
17 Cantidad de Accidentes
191
Gestin Temprana
RESULTADO
RESULTADO ESPERADO
ESPERADO
Perodo de arranque
Eficiencia
Eficiencia (%)
Meta
Ejecucin
Ejecucin
Depuracin
Instalacin
Test de Prueba
Fabricacin
Diseo
Problemas
192
Puesta
Puestaen
enmarcha
marcha
Proyecto
Proyectoconfirmado
confirmado
Prefactibilidad
Prefactibilidad22
Prefactibilidad
Prefactibilidad11
Gestin Temprana
Resultados Generales
PORCENTAJE
PORCENTAJEDE
DEPROYECTOS
PROYECTOSCON
CONGT
GTESTRUCTURADA
ESTRUCTURADA(Productos)
(Productos)
%
100
100
90
75
50
Aumento
140%
38
25
0
2001
193
2005
Acumulado
Objetivo
Gestin Temprana
GRADO
GRADO PARTICIPACION
PARTICIPACIONDISTINTAS
DISTINTASAREAS
AREAS
%
100
100
90
80
60
40
194
100%
participacin
50
2001
2005
Acumulado
Objetivo
Gestin Temprana
PORCENTAJE
PORCENTAJEAPROBACION
APROBACIONPLANILLA
PLANILLAPQCDS
PQCDS
100
%
92
90
90
80
70
Aumento
40%
65
60
2001
195
2005
Acumulado
Objetivo
Gestin Temprana
DESVIO
DESVIODE
DECOSTOS
COSTOS
8
6
Cumple
Objetivos
3.5
0
2001
196
2005
Acumulado
Objetivo
Gestin Temprana
Aprendimos...
Importancia
del registro y
documentacin.
Importancia
diseo MP
197
Relacin entre
reas y Trabajo
en Equipo
Gestin Temprana
Actividades futuras
198
NUEVO soporte informtico
SOSTENER la participacin de todos

los pilares
199
PLANTA DE CARAMELOS
DUROSRRHH
Y RELLENOS
Capacitacin y
Entrenamiento
NOVIEMBRE 2006
200
Capacitacin y Entrenamiento
DIAGNSTICO
FALTA DE POLIFUNCIONALIDAD
y AUTOGESTION
POLIFUNCIONALIDAD
POLIFUNCIONALIDAD
Capacidad para
desempearse en MAS DE
UN PUESTO de trabajo
201
AUTOGESTION
AUTOGESTION
Capacidad para
GERENCIAR SU
PROPIO TRABAJO
Problemas
Problemas
Frecuentes
Frecuentes
Perfiles de puestos SIN REQUERIMIENTOS

DE CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES
CONOCIMIENTO ESCASO sobre

mantenimiento y calidad
POCAS HORAS de capacitacin

AMBIENTES POCO ADECUADOS para el
aprendizaje
Material didctico ESCASO Y SIN

ESTANDARIZACION
BAJO NIVEL de educacin formal.

202
Pilar Capacitacin y Entrenamiento
VISION
DESARROLLAR nuestros RECURSOS HUMANOS
POLIFUNCIONALIDAD Y AUTOGESTION
203
OBJETIVOS
Valor
Valor
Objetivo
Objetivo
2006:
2006:
Marca
Marcade
de
inicio
(2001)
inicio (2001)
Conocimientos
Conocimientosyyhabilidades
habilidades
(%)
(%)
Horas
Horasde
decapacitacin
capacitacin
(Cantidad
(Cantidad/ /persona
persona/ /ao)
ao)
Cumplimiento
CumplimientoPlan
Plande
decapacitacin
capacitacin
(%)
(%)
204
60
60
58%
95
95
42
42
5%
40
40
51
51
76%
90
90
METODOLOGIA
.
Cmo
Cmo
trabajamos?
trabajamos?
Evaluacin
Aplicacin de
Conocimientos
205
Deteccin de
Necesidades
Planificacin
Ejecucin y
Seguimiento
HERRAMIENTAS
Matrizde
deConocimientos
Conocimientos yyHabilidades
Habilidades
Matriz
Nos permite:
DETECTAR necesidades de capacitacin
VERIFICAR la aplicacin de los conocimientos y habilidades adquiridos
EVALUAR el proceso de capacitacin y entrenamiento
206

Metodologa
Metodologa
% Conocimientos y
habilidades generales
de la PLANTA
GENERAL
% Conocimientos y
habilidades del SECTOR
% Conocimientos y
habilidades del
PUESTO
207
PARTICULAR
% Conocimientos y
habilidades de las
PERSONAS

Polivalencia
CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES
Qu es, que funcin tiene y para que se inspecciona una junta
rotativa cuando pierde condensado?
Inspeccin de correa y la inspeccin de alineacin de poleas.
Componentes y funcionamiento de una bomba de vacio e inspeccin
de perdidas en sello.
Principios y funcionamiento de la bomba centrfuga.
Funcin de la cinta, inspeccin de goma guia, de rasqueta de plegado,
de rasqueta de limpieza y de tensin de la cadena.
Principios y funcionamiento, partes y componentes de la bomba;
desplazamiento del vstago; cambio de empaquetadura; inspeccin de
valvulas.
208
87%
104%
94%
91%
81%
94%
91%
109%
98%
95%
501271
Gustavo
Rossi, Amilcar
017952
Fernando
Oitana, Jose
014365
Eduardo
Carnero, Cesar
501150
Silva,Walter
Pollano, Angel
016696
91%
Balcon
Necesidad de
formacin
90%
016304
Conocim. puesto
Nivel Req. p/ Sector
Puesto
77%
Justo
ELABORACION
APARATISTA
87%
Luduea, Armando
Sector
Nivel Req. p/ Puesto
CAPACITACIN
CARAMELO DURO
Nro.
1
2
3
4
5
Color
Referencia
No requerido
No conoce
Conoce
Aplica
Ensea

LUP(LECCIN
(LECCINDE
DEUN
UNPUNTO)
PUNTO)
LUP
Leccin de Un
Punto
Divisin Golosinas
Soporte N:
Ubicacin Soporte (Sector o Sitio/ Lnea):
Referente:
Contenedor para Dec.y Rep.
Tema:
Conocimientos
Bsicos
016-Capacitacin
N de Orden Pilar:
MAHPI
Principal HERRAMIENTA de capacitacin
Pilar:
Casos de
Mejoras
00.0392
Casos de
Problemas
Cambio de Metodologa para el

Almacenamiento de Productos
para Decomiso y Reproceso
Revisin N
000
Centro
Operativo N
101
Prepar
Revis
Aprob
25/ 04 / 2006
Boarino
Claudio
25/ 04/ 2006

Rodrguez
Carlos
25 / 04 / 2006
Furey
Martn
016901
012150
500535
Legajos
Usted es el responsable de su propia seguridad:

Utilice los elementos de proteccin personal.
Mantenga las herramientas de trabajo en buen estado.
Evite generar en su puesto de trabajo impactos ambientales. Cuide
Cuide el medio ambiente.
Nos permite:
CAPACITAR en el puesto de trabajo
FOCALIZAR la capacitacin
Los productos
destinados a decomisar
reprocesar se
colocaban en tarimas.
Estos productos se
deben colocar en
contenedores.
contenedores. En la
pared se identific el
tipo de producto que
corresponde el
contenedor. Decomiso
Reproceso
209
DESARROLLO PLAN MAESTRO TPM

Paso 1:
DETERMINAMOS por cada puesto CONOCIMIENTOS

/ HABILIDADES
CAPACITAMOS al Autnomo en Materias Bsicas de
Cumplimiento
100%
conocimiento
Paso 2:
REDEFINIMOS los Perfiles de Puestos

ESTANDARIZAMOS el Proceso de
Capacitacin y Material Didctico
CAPACITAMOS al Autnomo en materias tcnicas

generales
MEJORAMOS los espacios para la capacitacin

210
Cumplimiento
100%
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Paso 3:
Cumplimiento
100%
especficas
Paso 4:
Cumplimiento
focalizadas en EQUIPOS
96%
Juntas rotativas
Inspeccin de correas
Bombas de vaco
Tnel de fro
Bomba centrifuga
Acoplamiento elstico
Cambio y regulacin de componetes
Correa de transmisin
Almohadilla envasadora
Mordaza envasadora
Ajuste a cero y spam
211
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Paso 5:

focalizadas en PROCESOS
Cumplimiento
82%
Fundamentos Paso 5
Divisin del proceso en
subprocesos
Viscosidad
Densidad
Grados Brix
Proceso general de coccin
Transporte y filtrado de almibar
Intercambio de calor por serpentina
Temperizado
Disolucin
Limpieza y sanitizacin
212
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
ACTUALMENTE ESTAMOS TRABAJANDO EN:
Paso 6:
CAPACITAR al Autnomo en las modificaciones introducidas en la

MATRIZ QA (Revisin 2006)
HORAS DE CAPACITACIN
ASISTENCIAS
Previstas
310
Previstas
310
Realizadas
279
Realizadas
249
Pendientes
31
Pendientes
61
CUMPLIMIENTO
213
90,03%
CUMPLIMIENTO
80,32%
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
DETERMINAR LOS CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES para los sectores

relacionados a produccin (Calidad y Mantenimiento)
TAREA/CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES
CALIDAD
1. TAREA: Anlisis Fsico - Qcos. en Laboratorio
TAREA/CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES
MECNICOS
Conocimientos y habilidades
1. TAREA: Atender requerimientos de equipos.
Conocer qu es una frmula operativa.

Conocer a que se llama tolerancia en una Frmula operativa.
Conocer a que se llama frmula de ensayo de alimento (FEA)
Conocer que significa un cido y que una base.
Conocer que es un indicador y para que sirve.
Conocer que es un Patrn Primario, Secundario y Patrn de
trazabilidad y para que sirve.
Conocer que es Normalidad, Molaridad de una solucin .
Conocer que es Peso Equivalente y como se calcula el mismo
en una sustancia.
Conocer para que sirve el Peso Equivalente.
Conocer que expresa los grados Brix en una solucin.
Conocer que expresa la Dextrosa Equivalente en una solucin.
Conocer a que se llama pH y como se determina.
Conocimientos y habilidades
214
Conocer que es un parte de fallo y cmo completarlo.

Conocer el equipo para realizar el mantenimiento de avera
Conocer que es Mantenimiento de avera.
Saber operar PC.
Saber operar el sistema de mantenimiento.
Conocer que debe revisar los Instructivos de cada mquina o
equipo.
Conocer qu es el cdigo del equipo.
2- TAREA: Realizar el anlisis de fallos.
Conocimientos y Habilidades
Conocer qu es el anlisis de fallos.

Conocer que debe seleccionar el fallo ms relevante.
Conocer que debe ayudarse de herramientas y mtodos para
solucionar el problema.
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
CAPACITAR al personal de STAFF (Mantenimiento, Calidad, Mandos
Medios) para elevar su nivel de conocimientos y habilidades
Mandos Medios
Nuevas perspectivas de
liderazgo
Actualizacin Profesional
Estadstica avanzada
Supervisin segura
Seminario de confitera
Idiomas intensivos
215
Mantenimiento
Dibujo Tcnico
Ajustes y Toleracias
Metrologa
Neumtica
Electricidad
Electrnica
Instrumentacin
Refrigeracin
Calidad
Metrologa
Microbiologa
Seminario de confitera
Estadstica Avanzada
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
RESULTADOS
Evolucin de los conocimientos y habilidades
(Nivel de calificacin real / Nivel de calificacin requerido)
100
95
% Conoc. y Habil.
90
95
97
95
94
90
80
80
AUMENTO
62%
70
60
60
50
Marca de Inicio
2001
2004
2005
Perodo
216
2006
Acumulado
Objetivo
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
RESULTADOS
Evolucin Horas Anuales de Capacitacin
(Hs Capac. acum. anual / Dotacin)
Hs./Pers./Ao
70
60
Total Hs.
107.000
60
60
59
59
50
40
43
40
42
40
30
Marca de Inicio
2001
217
2004
2005
2006
Acumulado
Perodo
Objetivo
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Aprendimos...
Trabajar
en equipo
Organizacin
eficaz =
Personal
capacitado
Metodologa
de trabajo
218
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Actividades futuras
MONITOREO, EVALUACIN
EVALUACIN yy ACTUALIZACIN
ACTUALIZACIN
MONITOREO,
de los
los CONOCIMIENTOS
CONOCIMIENTOS yy HABILIDADES.
HABILIDADES.
de
Formacin PERMANENTE.
PERMANENTE.
Formacin
219
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
RESULTADOS
Evolucin Cumplimiento Plan de Formacin Anual
(Nivel de calificacin real / Nivel de calificacin requerido)
AUMENTO
%
% Conoc. y Habil.
100
90
92
92
90
90
90
80
80
70
71
68
60
Marca de Inicio
2001
2004
2005
Perodo
220
2006
Acumulado
Objetivo
221
PLANTA DE CARAMELOS
Departamentos
de Apoyo
DUROS Y RELLENOS
Departamentos de
Apoyo
NOVIEMBRE 2005
222
Departamentos de Apoyo
DIAGNOSTICO
NO HAY ACTIVIDADES AUTONOMAS en oficinas
DIFICIL ADMINISTRACION de los recursos
ELEVADOS INVENTARIOS
RETRASOS EN las ENTREGAS

223
VISION
EQUIPOS DE TRABAJO ORIENTADOS A LA MEJORA
PROCESOS SISTEMATIZADOS de planificacin y control
MINIMOS stocks de INVENTARIOS
CUMPLIMOS con las ENTREGAS a tiempo

224
Objetivos 2005
Valor
Referencia:
2004:
Valor
Objetivo
2005:
Nivel
Nivelde
deInventario
Inventario(das)
(das)
49,4
29%
35
Diferencias
Diferenciasde
deStock
Stock(%)
(%)
2,2
54%
1,0
Cumplimiento
Cumplimientode
deOrdenes
Ordenes(%)
(%)
78
24%
97
225
Departamentos que intervienen en la implementacin
Control
Controlde
deProduccin
Produccin
Planificacin
Planificacin
PRODUCCIN
Abastecimiento
Abastecimiento
Calidad
Calidad
226
Actividades de Autnomo en Oficinas
5S
ANTES
DESPEJAMOS
ORGANIZAMOS
227
UNIFORMAMOS
DESPUES
Actividades de Autnomo en Oficinas
5S
ANTES
ELIMINAMOS puntos de
riesgos
228
DESPUES
Actividades de Autnomo en Depsitos
5S
ANTES
LIBERAMOS espacios en
depsitos.
229
DESPUES
Qu logramos con las actividades Autnomas?

REDUCIR UN 50% el tiempo de bsqueda de
informacin
ELIMINAR PUNTOS DE RIESGOS de accidentes
Un ENTORNO DE TRABAJO MAS CONFORTABLE

230
Actividades Orientadas a la Mejora
Anlisis de la informacin e interrelacin de los departamentos
Control
de Prod.
Planificacin
PRODUCCIN
Compras
231
Calidad
Almacn
MP
CLIENTE
Nuevo modelo de Control
Orden de
Trabajo
PRODUCCIN
Envo de
Jarabe
para
Producci
n
LINEAS DE PRODUCCIN
Recepc
in y
Retorn
os
Confirma
Envos y
Retornos
ABASTECIMI
ENTO
Declarac
in de
Producci
n y
Scrap
ADUANA
ADUANA
MP
PT
Retiene
/
Aprueba
Lotes
DPTO.
CALIDAD
232
Transac
ciones
con
Fason
CONTROL DE
LA
PRODUCCIN
Scraps /
Decomis
os
DISPOSICI
ON FINAL
SALA DE
REPROCES
OS
Envo de
Scrap
para
Reproces
o
Declaraci
n de
Producto
Terminad
o
CLIENTE
Se
SeControlan
Controlantodos
todoslos
los
movimientos
movimientosde
de
materiales.
materiales.
Diseamos
Diseamosun
unSoftware
Softwaredonde
donde
registramos
registramostodos
todoslos
los
movimientos
movimientosde
demateriales.
materiales.
233
Capacitamos
Capacitamosaatodo
todoelelpersonal
personal
en
enelelnuevo
nuevomodelo
modelode
detrabajo.
trabajo.
234
Formamos 4 GRUPOS DE TRABAJO

235
Desvos por ajustes de inventario.

Reduccin de inventario.
Planificacin de la Produccin
Qu logramos con las actividades de Mejora?
OPTIMIZAR EL SISTEMA DE CONTROL E

INFORMACION
CONTROLAR EL STOCK en tiempo real
MEJORAR el sistema de LOGISTICA interna
(Mejora desarrollada en Planta)
236
Resultados
Nivel de Inventario
Reduccin
Das
55
50
42%
49
45
40
41
35
35
30
U$S
839.160
29
25
1er Tri.2004
237
1er Trim.2005
3er Trim.2005
Acumulado
Objetivo
Resultados
Diferencias de Stock
%
2.5
Reduccin
2.2
62%
2
1.5
1.3
0.8
0.5
U$S
84.650
0
1er Tri.2004
238
1er Trim.2005
3er Trim.2005
Acumulado
Objetivo
Resultados
Cumplimiento de Ordenes
100
97
93
96
90
80
Aumento
23%
78
70
60
1er Tri.2004
239
1er Trim.2005
3er Trim.2005
Acumulado
Objetivo
Aprendimos...
Detectar y
resolver
problemas
Trabajar
en equipo
Optimizar
los sistemas
de
Informacin
240
Mejorar
el entorno
de trabajo
Actividades Futuras
Expandir las actividades a todos los

departamentos de apoyo de la Divisin
Reducir el costo de almacenamiento.
241
242
PLANTA DE CARAMELOS
DUROSMAHPI
Y RELLENOS
Seguridad, Higiene
y Medio Ambiente
NOVIEMBRE 2005
243
DIAGNOSTICO
ELEVADO NUMERO DE ACCIDENTES
CAPACITACIONES MASIVAS no especificas
NO SE ANALIZABAN LOS RESULTADOS de las herramientas
El STAFF NO ERA MODELO de seguridad
ESCASA PRESENCIA del pilar en planta
POCA intervencin en GESTION TEMPRANA
244
VISION
Planta con 0 ACCIDENTES
SOMOS MODELOS de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
PRACTICAMOS continuamente la GESTION TEMPRANA
Nuestros PROCESOS Y EQUIPOS son SEGUROS

245
Objetivos 2005
Marca
Marcade
deInicio
Inicio
(2001)
(2001)
Valor
ValorObjetivo
Objetivo
2006:
2006:
Accidentes
Accidentesmayores
mayores
21
21
100%
00
Accidentes
Accidentesmenores
menores
38
38
76%
99
Tarjetas
TarjetasSusto
Susto/pers/mes
/pers/mes
0.5
0.5
300%
22
%
%de
deTarjetas
TarjetasSusto
SustoCumplidas
Cumplidas
66
66
36%
90
90
%
%de
deTratamiento
TratamientoImpactos
ImpactosAmbientales
Ambientales
76
76
25%
95
95
246

Paso 1:
Limpieza Inicial
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
DETECCION de puntos de peligro
247

Paso 1:
HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS
PIZARRAS

REUNIONES SEMANALES
LECCIONES DE UN PUNTO
TARJETAS DE SUSTO
248
LISTADO Y MAPA DE RIESGO

SEGURIDAD
Un
750
688
650
Protegimos
550
450
el 71 %
350
194
250
150
PUNTOS DETECTADOS
Un
70
PUNTOS FALTANTE
MEDIO AMBIENTE
59
60
50
41
Solucionamos
40
el 30 %
30
20
10
0
249
PUNTOS RELEVADOS
PUNTOS SIN SOLUCION

Paso 2:
ACCIONES CONTRA FUENTES DE CONTAMINACION Y
LUGARES DE DIFICIL ACCESO
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
250
ELIMINACION de puntos de riesgo

Paso 2:
NUEVAS HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS
NUEVAS

251
CHARLAS DE 5 MINUTOS
TRATAMIENTO SISTEMATICO DE PROBLEMAS

SEGURIDAD
Un
800
700
688
Protegimos y
sealizamos
600
500
400
el 91
300
200
100
61
0
PUNTOS DETECTADOS
Un
45
40
35
MEDIO AMBIENTE
41
Solucionamos
30
25
20
15
10
5
0
252
PUNTOS FALTANTE
el 78
9
PUNTOS RELEVADOS
PUNTOS SIN SOLUCION

Paso 3:
ELABORACION DE ESTANDARES
Qu
Qu
hicimos?
hicimos?
ESTANDARIZAMOS
253
puntos solucionados

Paso 3:
INCLUIMOS NUEVAS
NUEVAS HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS
INCLUIMOS

ESTANDARES DE SEGURIDAD
AUDITORIA DE PASOS
254
AUDITORIAS PROGRAMADAS DE SEGURIDAD

SEGURIDAD
Un
900
794
Protegimos,
sealizamos y
estandarizamos
600
300
el 99
11
0
PUNTOS DETECTADOS
Un
PUNTOS FALTANTE
MEDIO AMBIENTE
9
SOLUCIONAMOS
el 89
3
1
255
PUNTOS DETECTADOS
PUNTOS FALTANTES

ANALISIS AO 2003 Y ESTRATEGIA AO 2004
AGREGAMOS NUEVAS
NUEVAS HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS
AGREGAMOS

256
PATRULLAS DEL PILAR, DEL STAFF Y DEL

SERVICIO MEDICO
INDICADORES VISUALES
ANALISIS DE LOS RIESGOS EN LOS PUESTOS DE
TRABAJO
GESTION TEMPRANA

DETECTAMOS:
Actos inseguros, Condiciones inseguras, Orden y Limpieza
1800
ELIMINAMOS
LOS PUNTOS DE
1200
849
GRAVEDAD ALTA
600
525
139
144
Dic-04
obj 04
82
0
Dic-03
GRAVEDAD ALTA
GRAVEDAD MEDIA
GRAVEDAD BAJA
SOLUCIONAMOSEL
EL89%
89%DE
DE LOS
LOSPUNTOS
PUNTOS
SOLUCIONAMOS
257

ANALISIS Y ESTRATEGIA JUNIO 2005
ANALIZAMOS LOS ACCIDENTES Y DETECTAMOS
CAUSA DE LESIN AO 2004-2005
Condicin
insegura
Acto
Inseguro
41%
59%
100%
DISTRACCION
(20 %)
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
ERGONOMICO POR
MANEJO DE
CANASTOS
(100 %)
NO PERCEPCIN
DEL RIESGO
(80 %)
20%
10%
0%
258
condicion insegura
acto inseguro

Agregamosnuevas
nuevasherramientas
herramientas
Agregamos
ACTO INSEGURO
CAMPAA DE CONCIENTIZACION EN PISO DE PLANTA

MAHPI
ARROYITO
PROGRAMA A.P.I. (Actos Personales Inseguros)
100% del Personal

Capacitado
1- QU ES UN ACTO PERSONAL INSEGURO?

Son los aspectos (negativos) del comportamiento
humano que, por fallas en la conducta, aumentan
la probabilidad de que el accidente ocurra.
OBLIGACIONES DEL EMPLEADOR:

Seleccionar, com prar, capacitar, entregar,
registrar entrega y exigir el uso de EPP adecuados.
Especificar, com unicar, cum plir y hacer
cum plir Normativas de seguridad.
Sancionar cuando corresponda
OBLIGACIONES DEL EMPLEADO:
Exigir entregar, mantener y UTILIZAR
los EPP adecuado
cumplir Normativas de seguridad.
Ley 24557/95 RIESGOS DEL TRABAJO
Ley 19.587 Higiene y Seguridad en el Trabaj o
259

Agregamosnuevas
nuevasherramientas
herramientas
Agregamos
ACTO INSEGURO
260
TALLER DE CAMBIO CONDUCTUAL PARA MANDOS

MEDIOS

Agregamosnuevas
nuevasherramientas
herramientas
Agregamos
CONDICIN INSEGURA
DISMINUCION Y ESTANDARIZACION DE PESOS
Control del
100 %
de los canastos
261

Agregamosnuevas
nuevasherramientas
herramientas
Agregamos
CONDICIN INSEGURA
CAMBIO DE METODOLOGA Y HERRAMIENTAS DE

TRABAJO
262
MAXI CANASTO
TARIMA PLASTICA

ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006
IMPLEMENTACION OHSAS 18000
PUESTOS DE TRABAJO ANALIZADOS: 79 (100 %%)
DETECCION DE PELIGROS Y ANALISIS DE RIESGO: 1114
NIVEL DE RIESGO BAJO
NIVEL DE RIESGO MEDIO
NIVEL DE RIESGO ALTO
TOTAL PUNTOS DE RIESGOS
949
80
85
1114
PUNTOS DE RIESGOS
85%
8%
263
7%

ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006
IMPLEMENTACION OHSAS 18000
TRATAMIENTO DE LOS RIESGOS SIGNIFICATIVOS:
52%
48%
% CON TRATAR
% CON ACCION CONTINGENTE
MAPA DE RIESGO
ACCIONES CONTINGENTES
264
LUP
CHARLA DE 5 MINUTOS

ESTADO DE LAS ACTIVIDADES
EVOLUCION
EVOLUCIONDE
DETARJETAS
TARJETASDE
DESUSTO
SUSTO
TARJETAS SUSTO
Un
2.50
2.2
2.1
2.00
1.50
AUMENTAMOS
EL 340 %
1.00
0.50
0.50
0.00
Marca de Inicio
265
Ao 2004
Ao 2005
Ao 2006
Acumulado
Objetivo

EVOLUCION
EVOLUCIONDE
DETARJETAS
TARJETASDE
DESUSTO
SUSTO
TARJETAS CUMPLIDAS
95
100
93
94
90
80
80
AUMENTAMOS
EL 43 %
66
60
Marca de Inicio
266
Ao 2004
Ao 2005
Ao 2006
Acumulado
Objetivo

TASA
TASADE
DEIMPACTOS
IMPACTOSAMBIENTALES
AMBIENTALES
%
100
100
100
98
95
85
80
AUMENTAMOS
EL 24 %
76
70
Marca de Inicio
267
Ao 2004
Ao 2005
Ao 2006
Acumulado
Objetivo

RESULTADOS: DEFINICION DE ACCIDENTES MENORES Y MAYORES
DIA 1
DIA 3
DIA 2
ACCIDENTE
REGRESO AL TRABAJO
ACCIDENTE
MENOR
Prdida de das
Lesiones
268
NO
Leves
SI
Leves
SI
Graves o
incapacitantes
RESULTADOS
CANTIDAD
CANTIDADDE
DEACCIDENTES
ACCIDENTESMENORES
MENORES
Un
40
38
DISMINUIMOS
EL 79 %
30
20
18
12
10
Marca de Inicio
269
Ao 2004
Ao 2005
12
Ao 2006
Acumulado
Objetivo
RESULTADOS
CANTIDAD
CANTIDADDE
DEACCIDENTES
ACCIDENTESMAYORES
MAYORES
Un
22
21
50 DAS SIN
Accidentes Mayores
18
14
14
11
10
6
Marca de Inicio
270
Ao 2004
Ao 2005
Ao 2006
Acumulado
Objetivo
RESULTADOS
CANTIDAD
CANTIDADDE
DEACCIDENTES
ACCIDENTESMAYORES
MAYORESINCAPACITANTES
INCAPACITANTES
Un
774 DAS SIN

Accidentes Mayores
Incapacitantes
4
3
2
1
1
Marca de Inicio
271
Ao 2004
Ao 2005
Ao 2006
Acumulado
Objetivo
Aprendimos...
Para ELIMINAR
Todos
involucrados
Dar el
ejemplo
los accidentes
Prevenir
Para CUIDAR
el medio
ambiente
272
Actividades futuras
Fortalecer la CONDUCTA
SEGURA a travs de:
ELEVAR
ELEVARlos
losCONOCIMIENTOS
CONOCIMIENTOSde
detodos
todos
Trabajar
Trabajarcon
conlos
losGRUPOS
GRUPOSBASE
BASE
ELIMINAR
ELIMINARRIESGOS
RIESGOSen
enlos
losPUESTOS
PUESTOSDE
DETRABAJO
TRABAJO
SISTEMA DE SEGURIDAD DE MEJORA PERMANENTE

273
274
PLANTA DE CARAMELOS
Resultados
DUROS
Y RELLENOS
Resultados
NOVIEMBRE 2005
275
RESULTADOS GENERALES TPM

PRODUCCIN
Eficiencia Global de Planta - OEE
(Disponibilidad x Rendimiento x Calidad)
(%)
82.5
84.3
84.9
85
79.1
66.1
2001
276
2002
2003
2004
AO
2005
Obj.2005
Mejora
28 %

PRODUCCIN
DESVO DE MATERIAS PRIMAS
($) (Consumo real - Consumo Terico )
X100
($) Consumo Terico
(%)
5.2
4.8
Mejora
62 %
3.3
2.5
3.2
2.0
2001
277
2002
2003
2004
AO
2005
Obj.2005

PRODUCCIN
DESVO DE MANO DE OBRA DIRECTA
($) Horas Reales Trabajadas
($) Horas Estndar
(%)
X100
24.0
Mejora
84 %
18.0
11.0
7.9
3.0
3.8
2001
278
2002
2003
2004
AO
2005
Obj.2005

PRODUCCIN
FALLOS MAYORES (A)
(n) Fallos Mayores / ao
(12) meses
(n)
54.3
Mejora
95 %
36.9
14.3
4.4
2001
279
2002
2003
2004
AO
3.0
2005
5.4
Obj.2005

PRODUCCIN
FALLOS INTERMEDIOS (B)
(n) Fallos Intermedios / ao
(12) meses
(n)
938
Mejora
82 %
768
495
304
94
162
2001
280
2002
2003
2004
AO
2005
Obj.2005

CALIDAD
RECLAMOS CRITICOS
Cantidad de Reclamos
(n)
16
Mejora
100 %
12
6
2
2001
281
2002
2003
2004
AO
0
2005
0
Obj.2005

CALIDAD
Productos No Conformes Decomisados
(%)
(Kgs) Producto No Conforme Decomisado

X100
(Kgs) Produccin del Perodo
0.35
Mejora
80 %
0.25
0.19
0.07
0.10
2001
282
2002
2003
2004
AO
0.07
2005
Obj.2005

ENTREGAS
PUNTUALIDAD DE ENTREGAS
Nmero de Ordenes Entregadas
Nmero de Ordenes Requeridas
(%)
96
95.0
X100
95.0
93.0
92.5
90.8
2001
283
2002
2003
2004
AO
2005
Obj.2005
Mejora
6%

SEGURIDAD
FRECUENCIA TOTAL DE ACCIDENTES
Nde Accidentes x 1.000.000 Hs.
Horas Trabajadas
(n)
121
108
Mejora
64 %
103
48
43
15
2001
284
2002
2003
2004
AO
2005
Obj.2005

SEGURIDAD
ACCIDENTES MAYORES INCAPACITANTES
(n)
(n) Accidentes Anuales
476 DAS SIN

Accidentes Mayores
Incapacitantes
1
0
Marca de Inicio
285
2004
AO
2005
0
Obj.2005
PRDIDAS DIRECTAS
($) Prdidas Directas
($) Facturados
(%)
X100
9.8
Mejora
58 %
7.2
5.5
4.2
2001
286
2002
2003
2004
AO
4.8
3.6
2005
Obj.2005

BENEFICIOS
Ahorros Anuales
U$S 2.606,805
U$S 2.102,608
590,859
418,406
344,763
U$S 2.739,982
673,531
196,084
155,458
660,032
215,785
271,675
1,406,303
1,299,083
1,217,416
2003
por precios
287
por Balance de masa
2004
2005
por sustitutos
por MOD

RESULTADOS INTANGIBLES
La planta esta siempre LIMPIA y ORDENADA, condicin valorada por

nuestros clientes y visitantes
Las personas trabajan con SEGURIDAD y AUTONOMIA

Personal motivado por OBJETIVOS desafiantes y los LOGROS obtenidos.
Personas COMPROMETIDAS que sienten como propio el equipamiento y el
producto.
Personas y equipos de trabajos COMPETENTES como resultado del

aprendizaje continuo y la gestin del conocimiento.
Nos sentimos ORGULLOSOS de pertenecer a una planta de NIVEL

MUNDIAL.
288
SATISFACER EXITOSAMENTE
UN MERCADO MUNDIAL COMPETITIVO Y EXIGENTE
Historia y Estrategia
Organizacin
Mejoras Enfocadas
Planificado
Gestin Temprana
Resultados
PLANTA DE CARAMELOS
Premio
a laYExcelencia
DUROS
RELLENOSTPM
HASTA SIEMPRE,
MUCHAS GRACIAS
NOVIEMBRE 2005
292
Sistematica para el tratamiento de los fallos B
Apertura de fallos por lnea
Listado de fallos repetitivos
Listado de fallos de Mayor Impacto
Anlisis con herramientas Porque Porque y 5W
FALLOS B
Toda la Planta
1000 938
768
800
600
495
304
260
Jul-05
Jun-05
May-05
Abr-05
Mar-05
Feb-05
Ene-05
PROM 2005
PROM 2004
PROM 2003
PROM 2002
PROM 2001
297
106
110
118
94
Dic-05
171
119
OBJ DIC 2005
120
277
Nov-05
164
Oct-05
200
170
Sep-05
162
Ago-05
400
Prom. Anual
Acumulado
Objetivo
COSTO CONSERVACION DE MAQUINARIA

$ (000)
165.10
180.00
111.60 110.10
120.00
120.80
Reduccin
34%
154.10
118.90
111.50
130.70
115.10
78.80
60.00
0.00
0.00
em
br
e
ci
Di
vi
em
br
e
re
No
ct
ub
O
br
e
o
Se
pt
ie
os
t
Ag
Ju
lio
o
Ju
ni
ay
o
M
ril
Ab
ar
zo
M
o
Fe
br
er
En
er
o
0.00
Acumulado
298
Reduccin
COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO

$ (000)
Reduccin
32%
187.30 192.90
200.00
153.50
141.00
150.00
126.80
144.90
138.70
156.90
143.70
98.10
100.00
50.00
0.00
0.00
ie
m
No
v
br
e
Di
ci
em
br
e
e
br
ct
u
O
st
o
Se
pt
ie
m
br
e
Ag
o
l io
Ju
io
Ju
n
ay
o
M
il
Ab
r
o
ar
z
M
er
o
Fe
br
En
er
o
0.00
Acumulado
299
Reduccin
DISPONIBILIDAD
Hs.
105
98.8
97.2 98.4
100
94.2
93.4
99.4
98.8
98.4 98.2
98.9
99.1
98.7
98.5
98.8
99.4
98.7
95
90
300
OBJ DIC 2005
Dic-05
Nov-05
Oct-05
Sep-05
Ago-05
Jul-05
Jun-05
May-05
Abr-05
Mar-05
Feb-05
Ene-05
2005
2004
2003
2002
2001
85
Prom. Anual
Acumulado
Objetivo
MTBF
(Tiempo Medio entre Fallo)
Hs.
60
49.7
50
46.8
46.5
39.4
45.3
37.2
40
42.3
36.2
28.0
30
23.3
23.4
24.1
18.0
20
18.3
10.0
6.6
301
Dic-05
Nov-05
Oct-05
Sep-05
Ago-05
Jul-05
Jun-05
May-05
Abr-05
Mar-05
Feb-05
Ene-05
PROM2005
PROM2004
PROM2003
PROM2002
PROM2001
OBJ DIC2005
10
Prom. Anual
Acumulado
Objetivo
MTTR
(Tiempo Medio de Reparacin)
Hs.
0.8
0.7
0.6
0.41
0.35
0.36
0.33
0.35
0.3
0.32
0.3
0.29
0.32
0.33
0.32
0.26
302
Oct-05
Sep-05
Ago-05
Jul-05
Jun-05
May-05
Abr-05
Mar-05
Feb-05
Ene-05
PROM2005
PROM2004
PROM2003
PROM2002
PROM2001
0.2
OBJ DIC 2005
0.36 0.38
Dic-05
0.4
0.44
0.39
Nov-05
0.5
Prom. Anual
Acumulado
Objetivo
Devoluciones por defectos de produccin

($ devueltos x 1000000 / $ facturados)
Un
70
60
55.0
50
40
33.0
30
20
11.0 10.7 10.8
0.0
0.0
0.3
0.0
Abr-2005
Jun-2005
Jul-2005
Oct-2005
Sep-2005
Ago-2005
Prom 05
Prom 04
Prom 03
Prom 02
Prom 01
Dic-2005
0.0
Nov-2005
0.0
Mar-2005
3.8
Feb-2005
4.3
Ene-2005
6.6
10
Acumulado
303
Reclamos por Contaminacin 2005

(Nde Reclamos Recibidos/Nde unidades vendidas*100 0000)
Un
0.08
0.07
0.06
0.06
0.05
0.04
0.04
0.03
0.02
304
4Trimestre 05
3Trimestre 05
2Trimestre 05
Acum. 04
Acum. 03
Acum. 02
Acum. 01
0.003
1Trimestre 05
0.01
Acum. 05
0.01
Prom. Anual
Reclamos Funcionales 2005

(Nde Reclamos Recibidos/Nde unidades vendidas*100 0000)
Un
6
5
4.2
3.86
4
2.92
3
2.13
2
0.423
1.07
0.257
0.09
05
4Trimestre
05
3Trimestre
05
2Trimestre
05
1Trimestre
Acum. 05
Acum. 04
Acum. 03
Acum. 02
Acum. 01
Acumulado
305
ndice de No Conformes Decomisado 2005

Kg. de Producto defectuoso x 100 / Kg. de produccin
Un
0.4
0.350
0.3
0.250
0.180
0.2
0.100
0.066
0.1
0.077
0.091
0.063
0.077
0.060
0.049
0.056
0.049
0.070
0.071
0.0
Dic-05
Nov-05
Oct-05
Sep-05
Ago-05
Jul-05
Jun-05
May-05
Abr-05
Mar-05
Feb-05
Ene-05
Prom. 05
Prom. 04
Prom. 03
Prom. 02
Prom. 01
Acumulado
306
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Evolucin Horas Anuales de Capacitacin

Hs Capac. / Pers / Ao
Hs.
70
59
60
50
57.6
50
46.68
42.36
40
30
20
10
0
2001
307
2002
2003
Ao
2004
2005
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Detalle Mensual de Horas de Capacitacin

Acumulado Anual
Hs Capac. / Pers / Ao
Hs.
60
50
50
41
40
29
30
19
20
10
11
35
24
15
0
Ene
308
Feb
Mar
Abr
May
Ao
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Generacin de LUP
Cant. LUP / Pers / Ao
Un.
33
35
30
25
20
15
20
14.4
13.2
2001
2002
17.4
10
5
0
309
2003
Ao
2004
2005
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Evolucin de los conocimientos y habilidades

- Planta Caramelos Duros %
100
75
74
80
2002
2003
90
94
60
50
25
0
2001
310
Ao
2004
2005
Pilar
Capacitacin
Mantenimiento
y Entrenamiento
Planificado
Evolucin Mensual de los conocimientos y

habilidades
- Planta Caramelos Duros -
%
100
90
90
90
90
Ene
Feb
Mar
Abr
93
93
93
May
Jun
Jul
94
94
94
Ago
Sep
Oct
80
311
Periodo
Accidentes Sin Baja Mdica - Ao 2005

60
53 52
50
40
30
24
18
20
10
0
D ic
Nov
Oct
S ep
A go
Jul
Jun
M ay
A br
M ar
Feb
E ne
2005
2004
2003
2002
312
2001
Mejoras Enfocadas
Herramientas Utilizadas
46
46
Anlisis PM:
PM: 3
3
Anlisis
Pasos ME:
ME:
77 Pasos
FMEA:
FMEA:
5W:
5W:
50
50
77
Porqu -- Porqu:
Porqu:
Porqu
830
830
Mejoras Enfocadas
Items de prdidas Grupos de Mejora

Temas: 3
Subtemas: 10
Items: 33
Horas Extras (65 %)

Horas Extras (130 %)
Ausentismo
Desvo Mano de Obra
PRDIDAS
Scrap
POR COSTOS D. DE
Decomisos
DE
MATERIALES
Reprocesos
PRODUCCIN (Bce. de Masa)
Otras Materias Primas
Electrica
ENERGA
Vapor
Gas
Parada por capacitacin
PARADAS
Paradas por Ensayos
PROGRAMADA
Limpieza Completa
S
Parada por Mantenimiento
FALLOS DE
Desperfecto Mecnico
EQUIPO
Desperfecto Elctrico
Paradas por Arranques de
Fuera Prod./Falta Material
Fuera Prod./Falta Pers.
CANTIDAD DE FALLOS DE
PRODUCCIN PROCESO
Paradas por Defectos de
Paradas por Falta de
Limpieza Parcial
Relevos Funcionales
PRODUCCIN Cambio de Producto
NORMAL
Fuera Prod./Cbio turno
Relevos en refrigerio
PRODUCCIN Paradas de Produccin
ANORMAL
Paradas por Falta de Energa
CONTROL DE Inventarios
CONTROL DE PRODUCCIN Control de Proceso
PRODUCCION DEFECTOS DE Reproc. Por no Conformes
CALIDAD
Devoluciones
MANO DE
OBRA
DIRECTA
Grupos de trabajo
Valor inicial de
Prdida ($)
$/Tn
G1
11.46
0.72
G1
548.70
34.36
G1
G17 G18 G23
G16
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
G10 G11 G12 G22 G40
G17 G18 G21
G19
78.66
4.93
1571.40
98.40
209.83
13.14
1689.37
105.78
0.00
0.00
309.18
19.36
73.95
4.63
51.71
3.24
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
701.42
43.92
G13
0.00
0.00
G13
2370.82
148.45
G14
1169.77
73.25
G15 G19 G31 G28 G29 G32 G33
416.21
26.06
G11
995.09
62.31
G31 G29 G32 G33
484.55
30.34
G20
55.17
3.45
G12
2218.51
138.92
G27 G28 G29 G30
190.20
11.91
G34 G35 G27 G31 G36 G33 G37 G38
422.53
26.46
G15 G19 G25
1545.97
96.80
G1
149.40
9.36
G34 G27 G31 G33 G39 G38
347.79
21.78
G13
G42
68.29
4.28
G9
2.33
0.15
G41
99.92
6.26
Mejoras Enfocadas
Grupos de Mejora Prdidas - Referencias

Tipo de
grupo
Tipo de
grupo
Referencias de grupos
ID
Grupo
Pilar
ID
Lider
Grupo
Pilar
Lider
G23 Productividad Lnea 5
Mejoras
F. Pez
G1
"Eficiencia MOD"
Mejoras
A. Fernndez
G24 Dosificacin De premix L. 4
Mejoras
V. Gonzalez
G2
"Restos lnea 2"
Mejoras
G. Ronco
G25 Cool mix 3000
Mejoras
V. Gonzales
G3
"Restos lnea 1"
Mejoras
V. Gonzalez
G26 Grupo base lnea 7
Grupo Base
M. Cuchetti
G4
Grupo base lnea 3
Grupo Base
M. Chiambretto
G27
Lin.4S2 _ EN STA 002
Grupo Base
E. Vaca Lucero
G5
Grupo base lnea 4
Grupo Base
V. Gonzlez
G28
Lnea 2 _Doble Retorcido
Grupo Base
G. Ronco
G6
Grupo base lnea 5
Grupo Base
F. Pez
G29
Lnea Klockner Alka
Grupo Base
J. Alvarez
G7
Grupo base lnea 6
Grupo Base
F. Pez
Grupo
Free
Base
004)
G30 Envoltura Rollo (Env. Mentho Plus
G8
Desvos de esencia en lnea Mejoras
D. Sola
G31
Lnea 1 AA _Lotsa Fizz
Grupo Base
M. Cuchetti
G9
Central de inventarios
A. Zurita
G32
Lnea 7 _ ARCOR
Grupo Base
M. Cuchetti
Grupo Base/Mejoras G. Bersano
G33
Envolvedora Bosch Trbol
Grupo Base
J. Alvarez
G34
Yamato/Emzo
Grupo Base
C. Senn
G10
Sala de esencias
Mejoras
C. Peralta
G11
Materiales
Mejoras
C. Sosa
G12
Semielaborados
Mejoras
D. Sola
G35
Ln.1BA _Puntn Vien
Grupo Base
E. Vaca Lucero
G36
Lnea 1 AA _Super cido
Grupo Base
M. Cuchetti
G37
Env. Mentho Plus Free 004
Grupo Base
C. Peralta
G38
Env. Mentho Plus Free 013
Grupo Base
C. Peralta
G39
Ishida/Bosch Alt.
Grupo Base
C. Senn
G40 Sobrepeso Envasado
Mejoras
G. Bersano
G41 Calidad
Calidad
G. Bersano
G42 Mantenimiento Central
G13
Pilar planificado mecnico
Planificado
E. Erler
G14
Pilar planificado elctrico
Planificado
A. Ciocatto
G15
Set Up
Mejoras
C. Senn
G16
Grupo Scrap Envasado
Mejoras
A. Ciocatto
G17
Grupo Blue Print (Productividad)

Mejoras
C. Senn
G18
Eficiencia Linea 4
V. Gonzalez
Mejoras
G19
Set Up Lnea 6
Mejoras
F. Paez
G20
Linea 5 (Masa X)
Mejoras
F. Paez
G21
Reduccin Cons. Energa
Mejoras
V. Gonzalez
G22
Reduccin desvo de Leche Mejoras
F. Pez
Se encuentran trabajando actualmente
21
21
Cantidad de Autnomos
Cantidad Enfocados
Mejoras Enfocadas
Items de Costo Grupos de Mejora

Grande s Te mas: 3
Te mas: 10
Subte mas: 8
Ite ms: 29
PPT
Grupos de trabajo
$/Tn
C1
2.4
43.3
C om. De s.
Bioxido
Envases
primarios
Material
empaque
Envases
secundarios
OPP
Com. De s.
143.8
Aluminizados
Com. De s.
15.2
CPP
C2
C om. De s.
223.2
PVC
C1
C om. De s.
173.8
Otros empaques
Com. De s.
0.1
Lminas y pelculas
Com. De s.
38.5
19.2
185.6
10.0
Accesorios y etiquetas
Corrugado cajas
Corrugado separadores
Materias
primas y
materiales
Macroingre
dientes
Materias
primas
Azcar
C3
C4
Glucosa
C4
C om.
Fructosa
Com.
Isomalt
C4
Maltitol
C4
Rellenos
C4
C om.
Limpieza
Materiales
auxiliares
C om. De s.
124.1
41.8
Otros macro
Com. De s.
Esencias
C6
Colorantes
Com. De s.
15.6
Otros Micro
Com. De s.
Acido ctrico
C5
Soda Custica
C5
16.1
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
2.8
Elementos de limpieza
Otros Auxiliares
Tintas Willet
Operacin
521.6
3.8
43.3
3.4
Semiel. De relacionadas C7
Microingre
dientes
433.7
Otros
Antiadherentes
De s.
C om. De s.
5.2
206.1
Mejoras Enfocadas
Items de Costo Referncias

Grupo
Pilar
Lider
C1 Envases primarios (Brachs)

C2 Envases primarios (Lnea 2)
Enfocadas/desarrollo
Enfocadas
G. Bersano
R. Ceresole
C3 Standarizacin Azcar
Enfocadas
G. Bersano
C4 Reprocesos central
Enfocadas
B. Curvino
C5 Reemplazo de acido ctrico en lavado por ac. Fosfrico Enfocadas
F. Pez
C6 Cambio de esencias importadas por nacionales
Enfocadas
G. Bersano
C7 Productos alternativos L5
Enfocadas
G. Bersano
Mejoras Enfocadas
Plan Maestro
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Porcentaje de OEE (% )
33.9%
Ineficiencia
100%
66.1%
OEE Mximo
Marca de inicio
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Factores que afectan al OEE (% )
6.0%
5.9%
33.9%
Calidad
Rendimiento
22.0%
Disponibilidad
Ineficiencia
Marca de inicio
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Factores que afectan a la

disponibilidad (% )
Fallos de Proceso
15.1%
Fallos de Equipos
6.6%
Ajustes de
Produccion
22.0%
Total D.
Factores que ocacionan Fallas de

equipos (% )
Marca de inicio
Factores que determinan fallos de

Proceso (% )
Falta de Servicio
Falta de Personal
Desperfecto
Mecnico
5.4%
6.6%
15.1%
6.6%
Limpieza Parcial
1.6%
1.2%
Marca de inicio
Cambio de Turno
5.2%
Desperfecto
Elctrico
Total F. Equipos
Falta de Material
Total F. Procesos
Marca de inicio
Pegado de Molde
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Factores que afectan al rendimiento
(% )
Arranques
1.2%
1.3%
5.9%
3.2%
Total R.
Marca de inicio
Limpieza
Completa
Cambios de
Producto
Cambios de Molde
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Lneas
Lnea 1
Lnea 2
Lnea 3
Lnea 7
Discontnuas
Envasado
Lnea 4 Brachs
Lnea 5 Brachs
Lnea 6 Brachs
Sistema envasado Brachs
Total Planta Duros
Fuera de
Desp.
Desp.
Pegado
Produccin
Elctrico Mecnico de Molde
Programada
0
0
465
0
0
0
0
0
0
0
465
124
158
93
82
2049
1533
473
108
0
765
5385
1794
2276
1599
1649
9808
2955
4545
704
1256
755
27341
0
0
0
0
210
368
0
0
0
30
608
Limp.
Parcial
380
822
250
266
6909
75
817
0
20
25
9564
Cambio Falta de Falta de Falta de

de Turno Material Personal Servicio
0
0
0
0
30
30
0
0
0
0
60
20
21
0
0
1048
1008
220
0
0
20
2337
1992
80
0
760
5559
2919
570
109
115
425
12529
0
0
75
0
46
290
0
0
0
0
411
Cambios
Limp.
Arranqu
de
Completa
es
Producto
270
27
0
90
720
4532
225
0
0
635
6499
370
180
400
165
805
170
120
0
0
0
2210
410
805
345
285
1540
215
1600
0
315
95
5610
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Estndar
Tiempo
Car.
Decomiso
Lneas
Programa
(Kg)
Desenvuelt
do (Anual)
o (Kg/Hs)
Lnea 1
14479
610
763
Lnea 2
10455
876
576
Lnea 3
5401
1072
566
Lnea 7
3318
963
559
Discontnuas
6389
132
3297
Envasado
520
1301
1527
Lnea 4 Brachs
2636
557
573
Lnea 5 Brachs
1370
629
175
Lnea 6 Brachs
2118
710
161
Sistema envasado Brachs
136
1289
328
Total Planta Duros
46822
8139
8525
Tpo.de
Producc
trabajo
Disponibilidad Rendimiento
in real
Calidad (D)
disponible(
(D)
(R)
(Kg)
hs)
277620
692
90.59%
97.47%
95.04%
408575
520
90.29%
96.76%
97.50%
540421
525
92.70%
97.64%
99.01%
306821
513
91.78%
98.25%
98.93%
215932
2870
87.03%
98.22%
97.13%
1443846
1374
89.98%
94.04%
99.96%
173796
462
80.72%
92.99%
98.51%
59736
160
91.25%
100.00%
97.76%
70438
137
85.57%
96.18%
97.08%
277032
294
89.73%
95.87%
99.95%
3774227
7547
88.52%
96.84%
98.77%
OEE
83.92%
85.18%
89.61%
89.20%
83.02%
84.58%
73.94%
89.20%
79.90%
85.98%
84.67%
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Porcentaje de OEE (% )
17.53 %15.6 % 15.1% 15.0 %
2 0 .9 2 %
3 3 .9 %
Ineficiencia
10 0 %
ar
ca
20
02
20
03
20
04
20
O 05
bj
et
iv
o
de
in
ici
8 4 .4 %8 4 .9 % 8 5.0 %
8 2 .4 7%
79 .0 8 %
6 6 .1%
OEE Real
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Evolucin de las Ineficiencias (% )
6 .0 %
Calidad
5.9 %
20
05
O
bj
et
iv
o
20
04
20
03
20
02
4 .2 %
3 .0 % 3 .2 % 2 .8 %
2 .4 % 3 .0 %
3 .0 %
2 .32%.2 %
2 2 .0 %
2 .3 %
13 .7% 11.3 %
10 .5% 10 .3 % 9 .8 %
In
ef
ic
M
ie
ar
nc
ca
ia
de
in
ic
io
3 3 .9 %
Rendimiento
Disponibilidad
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Factores que afectan a la

disponibilidad (% )
Fallos de Proceso
15. 1%
2 2 .0 %
Fallos de Equipos
7.7%
8 .3 %
10 .0 %
1. 6 %
1. 2 %
8 . 1%
Ajustes de
Produccion
bj
et
iv
o
O
20
04
20
03
1. 5%
M
ar
c
20
02
2 .8 %
To
ta
lD
a
.
de
in
ic
io
8 .6 %
5.8 %
20
05
6 .6 %
Factores que determinan fallos de

Proceso (% )
Factores que ocacionan Fallas de

equipos (% )
Falta de Servicio
Falta de Personal
6 .6 %
Falta de Material
5. 4 %
15.1%
4 .6 %
1. 0 %
00 ..3
5%
% 0 .2 % 0 .3 %
To
Desperfecto
Elctrico
1. 6 %
4 . 0 % 4 .7%
3 .6 %
1. 5%
1.8 % 1. 3 %
2 .8 %
2 .6 %
1.8
2 . 4%
% 2 . 7%
0 .9 %
1. 0 %
.P
r
M
ar oce
ca
s
de os
in
ic
io
20
02
20
03
20
04
20
05
O
bj
et
iv
o
1.2 %
1. 2 %
ta
lF
.E
M
q
ar
ca uip
de os
in
ic
io
20
02
20
03
20
04
20
05
O
bj
et
iv
o
1. 2 %
1. 3 %
5. 2 % 3 . 4 %
ta
lF
2 .3 %
Desperfecto
Mecnico
To
6 .6 %
5. 4 %
Cam bio de Turno

Lim pieza Parcial
Pegado de Molde
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Disminucin de prdidas de tiempo
por rendimiento (% )
1. 2 %
Arranques
1. 3 %
Limpieza Completa
M
ar
c
0 . 7%
0 .4 %
0 .7%
0 .4 %
0 .5%
0 .7%
Cambios de Producto
1.3 %
1.5%
1.2 %
1.2 %
1.0 %
Cambios de Molde
bj
et
iv
o
0 . 7%
20
05
0 .9 %
20
04
0 .8 %
20
02
To
ta
lR
a
.
de
in
ic
io
3 .2 %
0 .6 %
20
03
5. 9 %
Mejoras Enfocadas
Eficiencia
Disminucin de ineficiencias por
decomisos (% )
6 .0 %
4 .2 %
3 .2 %
Marca de
inicio
2002
2003
2 .8 %
2004
2 .4 %
2005
3 .0 %
Objetivo
Mejoras Enfocadas
Capacidad de lneas
CAPACIDAD Y GRADO DE USO POR LNEA
PLANTA DUROS RELLENOS
Capacidad
% de Uso
(Tn)
Ao 2006
Rellenos Arcor
16,104
10,408
4,376
6,970
37,858
Troquelado Brachs
Colados Brachs
Starbrites Brachs
Total DUROS RELLENOS
Por Linea
Total DUROS RELLENOS
Starbrites Brachs
Colados Brachs
Troquelado Brachs
Rellenos Arcor
78%
38%
25%
59%
122%
Por Linea
22%
62%
75%
41%
0%
Ao 2006
122%
59%
25%
38%
78%
Estimado Plan de Ven

(Tn)
Total
M.E.
19,576 13,391
6,114
6,114
1,073
1,073
2,645
2,645
29,408 23,223
Historia y Estrategia
Organizacin
Mejoras Enfocadas
Planificado
Gestin Temprana
Resultados

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Fulvio S. Pagani y Socios

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Anuncio formal del lanzamiento

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Consolidacin del TPM

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LIDERES DEL GRUPO AUTONOMO

19 Grupos - 297 Operarios

Consolidacin del TPM

Dadme un punto de apoyo y mover el mundo.

ALTO COSTO de Producto

BAJO COSTO de Producto

Horas Extras (65 %)

G17 G18 G23

G10 G11 G12 G22

G17 G18 G21

PERDIDAS TOTALES ($/TN)

PERDIDAS POR CANTIDAD DE

PERDIDAS POR CONTROL DE

PERDIDAS POR COSTOS DE

PERDIDAS POR COSTOS

PERDIDAS POR CANTIDAD

PERDIDAS POR CONTROL

PERDIDAS POR CANTIDAD DE

PERDIDAS POR CANTIDAD

PERDIDAS POR CONTROL

PERDIDAS TOTALES ($/TN)

PERDIDAS POR COSTOS DE

PERDIDAS POR CANTIDAD DE

PERDIDAS POR CONTROL DE

Por Costo de Produccin

Desvos de Mano de Obra Directa

Desvos de Materias Primas

Por Cantidad de Produccin

Aumento de la eficiencia global ( OEE )

Eficiencia Global de equipamientos

Resultados Aumento OEE

Actividades realizadas junto a otros departamentos:

Apertura del costo total

Costo Total Industrial

Base de clculo: 100$

Arbol del costo industrial

Resultados disminucin de costos

Disminucin COSTO TOTAL

Sustitucin de Materias Primas

CONOCIMOS ms los equipos

Puntos difciles detectados

REALIZAMOS MEJORAS en los

Puntos establecidos con

CONOCIMOS profundamente los

CONOCIMOS profundamente los

EVOLUCION TARJETAS AZULES

Tiempos de Limpieza total de Planta