PROGRAMACIN DE LAS OPERACIONES

DEFINICION
La programacin de operaciones es una tcnica que consiste en identificar, organizar
y ordenar en secuencia lgica, todas las actividades derivadas de un proyecto, pr
ograma o plan de produccin y ubicarlas a la altura del tiempo en que se realizan,
dentro del tiempo total del proyecto. Lo anterior Implica preservar las relacio
nes de interdependencia de las actividades, as como asignar tiempos, responsables
de ejecucin y comprobacin de recursos para cada una de las actividades.

Para programar las operaciones en una empresa, es necesario disponer al menos de

las siguientes variables. Actividades Tiempo Responsables

ACCIONES
Contando con estas variables, debemos proceder a realizar las siguientes accione
s: Verificar el tiempo en que deber ejecutarse el proyecto Identificar el tipo de
producto o servicio que se brindara Obtener la lista total de actividades y tar
eas del proyecto Organizar las actividades por reas de trabajo (departamentos, se
cciones, puestos de trabajo) Ordenar todas las actividades en secuencia lgica Est
ablecer la interdependencia de las actividades a realizar y determinar las que s
on simultaneas con otras Definir la fecha de inicio y fin de cada actividad (asi
gnacin de tiempo)

ACCIONES
Elaborar los grficos que muestren la programacin establecida Verificar la asignacin
de recursos a cada actividad Ejecutar y controlar la administracin de operacione
s.

OBJETIVOS DE LA PROGRAMACION DE OPERACIONES

OBJETIVO GRAL Lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de l
as etapas de produccin.

OBJETIVOS ESPECIFICOS Prever las perdidas de tiempo o las sobrecargas entre los c
entros de produccin. Mantener la mano de obra ocupada. Cumplir con los plazos mximos
de entrega establecidos. Facilitar el control diario y peridico de las tareas.

TERMINOLOGA
La programacin de produccin esta afectado por : Materiales Capacidad del personal Cap
acidad de produccin de la maquinaria Sistemas de produccin

TERMINOLOGA
En la programacin se manejaran trminos de medicin buscando as minimizar los costos o
maximizar la ganancia, estos son: TRABAJO MAQUINA MEDICIONES EN TIEMPO SECUENCI
A

Importancia
Nos permite organizar ms racionalmente el trabajo a realizar as como conocer el mo
mento oportuno, cuando debe iniciarse una actividad y cuando debe concluirse, qu
e relacin guarda con otras actividades y quien es el responsable. Esto disminuye
la incertidumbre en cuanto a lo que hay que hacer y en lo que falta por hacer sa
ber distribuir el tiempo y recursos para cumplir con los objetivos.

Tcnicas
Tcnica de Pert cpm coste Tcnica de gantt otras tcnicas grafico de barras ABC, Roy

Tipos de programacin
La programacin se clasifica de dos maneras: Por mtodos: Programacin hacia delante.
Programacin hacia atrs. Por tipo de sistema productivo: Programacin de una maquina.
Programacin de maquinas paralelas. Programacin intermitente. Programacin continua.

Tipos de programacin
Programacin hacia delante:
La programacin hacia adelante consiste en programar todos los trabajos disponible
s para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta rea
lizacin inmediata puede resultar en una terminacin temprana del trabajo a costa de
ms trabajos en proceso y mayores costos de llevar ms inventarios del necesario.

Programacin hacia adelante

La programacin hacia adelante empieza el programa tan pronto como se conocen las
necesidades: Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente. El programa puede
cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha de entrega. A menudo pr
ovoca una acumulacin de inventario de trabajo en curso.

Programacin hacia atrs

La programacin hacia atrs utiliza la misma lgica de eliminar tiempo de espera de PR
M. Los componentes son entregados mas se necesita ms que tan pronto como sea posible
. La programacin hacia atrs empieza con la fecha de entrega, programando primero la
ltima operacin. Las etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden inve
rso: Es la usualmente empleada por la mayora de las empresas productoras de biene
s

Objetivos
Tiene en
aria o por hora.
ue hace efectivo
o del trabajo en
tiempo de espera

cuenta el tiempo de
Minimizar el tiempo
el uso del personal
curso (mantiene los
de los clientes.

las operaciones. Bases del corto plazo: semanal, di

de finalizacin. Maximizar la utilizacin (lo q
y del equipamiento). Minimizar el inventari
niveles de inventario bajos). Minimizar el

Programacin hacia adelante y hacia atrs

Programa hacia adelante Programa de hacia atras
B
E
B
E
Hoy
Fecha Acordada
Hoy
Fecha Acordada

ALGORITMO HEURSTICO
Un algoritmo heurstico es un algoritmo que se basa en un conocimiento experto o i
nformacin externa para extraer conclusiones sobre el problema que le ocupa. Por l
o general no garantizan soluciones ptimas pero permiten aproximarlas de manera ef
iciente.

PERT
Mientras el
adstica de
terminista,
ce sobre la

PERT es un sistema probabilstico, ya que considera la posibilidad est

tres tiempos: optimista, probable y pesimista, el CPM es un sistema de
ya que la estimacin de los tiempos de duracin de las actividades se ha
base de la experiencia.

PERT
El PERT es til cuando las actividades pueden ser realizadas en paralelo en vez de
secuencia. Razones para el uso de un diagrama PERT en lugar de Gantt: 1) La ide
ntificacin fcil del orden de precedencia. 2) La identificacin fcil de la ruta crtica.
3) La determinacin fcil del tiempo de holgura.

El PERT permite considerar tres posibles ocurrencias del tiempo: 1. Plazo optimi
sta (to). Tiempo que se necesita para efectuar la actividad si no se presentan d
ificultades o algn imprevisto. Es el menor tiempo posible en que se puede realiza
r la actividad. 2. Plazo ms probable (tn). Tiempo ms probable que se necesite para
la realizacin de la actividad. 3. Plazo pesimista (tp). Es el mayor tiempo que s
e necesita para efectuar la actividad si se presentan dificultades imprevistas.
Desde luego existen mayores probabilidades de que el proyecto sea completado en
el tiempo normal que en el tiempo optimista o pesimista. Por lo tanto al tiempo
normal deber drsele un valor mayor del que se le dar al tiempo optimista y pesimist
a.

Esto dar un solo tiempo para cada actividad llamado tiempo estimado y se represen
ta con la letra "Te": Te = (To + 4Tn + Tp)/ 6 La desviacin, que se representa con
la letra "o", nos dar una idea de la probabilidad que existe de reducir o amplia
r el tiempo estimado para cada actividad. La frmula PERT para determinar la desvi
acin estndar derivada de los tiempos pesimistas y optimistas es la siguiente: o =
(tp - to)/6 La variacin es describir la incertidumbre asociada con la actividad.
El smbolo para indicar la variacin es o2 y la ecuacin para calcularla es: o2 = ((tp
-to)/6)2 Que nos proporciona una idea clara del promedio de dispersin negativa o
positiva del tiempo estimado.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP de manera que el En este taller

las mquinas estn dispuestas
flujo de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional. Existen
m mquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que m.

Este problema es muy complicado debido a su carcter combinatorio. Si los n trabaj

os se procesan en las m mquinas existen (n!)m alternativas para la programacin. Po
r ejemplo, si hay que planificar 5 trabajos en 3 mquinas se disponen de 1.728.000
alternativas diferentes. Hasta el momento slo est resuelto de forma ptima el caso
esttico del flow shop de dos mquinas. El algoritmo que minimiza el intervalo de fa
bricacin es el Algoritmo de Johnson.
PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP

EL ALGORITMO DEtrabajos y dos listas ms JOHNSON PASO 1. Formar una lista con todo
s los
(una para cada mquina). La lista de la primera mquina se completa de izquierda a d
erecha; la de la segunda de derecha a izquierda. PASO 2. Encontrar el trabajo co
n menor tiempo de procesamiento (pi). Los empates pueden romperse al azar. PASO
3. Si el tiempo corresponde a la primera mquina, poner el trabajo en la lista de
la primera mquina. Si es de la segunda, poner el trabajo en la lista de la segund
a mquina. PASO 4. Repetir hasta que se vace la lista de trabajos. El algoritmo bus
ca que las mquinas estn el menor tiempo posible detenidas.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP

Adems del algoritmo Johnson , existen mtodos para esta programacin como el programa
de permutacin, el algoritmo CDS y enfoques como el de ramificacin y acotamiento,
entre otros.

Prog una sola maquina

En este tipo los trabajos constan de una nica operacin que se realiza en una nica mq
uina. En este caso es posible obtener una secuencia ptima de los trabajos que min
imice una caracterstica elegida por el planificador, como se ver ms adelante.

Prog una sola maquina

Caso esttico En este caso se deben planificar n trabajos y todos ellos estn dispon
ibles en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y cono
cidos. Minimizar el flujo medio de tiempo Se deben ordenar los trabajos segn la r
egla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor), es decir, p1 < p2 < p3 < <
pn Intuitivamente se comprueba que, al asignar de esta forma los trabajos, el t
iempo que cada uno de ellos est en el taller (al depender de los trabajos que se
procesan antes que l) se reduce si se procesan primero los que tienen menor tiemp
o de procesamiento.

Prog una sola maquina

Minimizar la tardanza mxima La tardanza mxima corresponde al trabajo ms retrasado.
En este caso la regla EDD (fecha de entrega ms reciente) optimiza la secuencia.
Planificacin detallada d1<d2<d3<<dn Esta secuencia supone hacer primero aquellos t
rabajos que hay que entregar antes. Lgicamente esta ordenacin tendr un mayor valor
del flujo medio de tiempo. Resulta prcticamente imposible obtener una secuencia q
ue optimice dos criterios al mismo tiempo y, casi siempre, habr que establecer pr
ioridades para decidir la mejor planificacin.

Prog una sola maquina

Minimizar el nmero de trabajos retrasados Para reducir al mximo el nmero de trabajo
s retrasados se debe aplicar el Algoritmo de Moore, que consta de 4 pasos. PASO
1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla EDD, asi d1<d2<d3<<dn PASO 2. Encon
trar el primer trabajo retrasado en la lista (trabajo i). PASO 3. En la secuenci
a 1,2,...,i encontrar el trabajo con mayor tiempo de procesamiento. Quitar ese t
rabajo y volver al PASO 2. PASO 4. Completar la secuencia aadiendo en cualquier o
rden los trabajos rechazados en el PASO 3. Los nicos trabajos retrasados sern los
que se aaden al final de la planificacin, y son el menor nmero posible.

Prog una sola maquina

Caso dinmico En el taller se deben planificar n trabajos que no estn disponibles t
odos ellos en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y
conocidos. Minimizar el flujo medio de tiempo En el caso en que no se permita d
etener los trabajos que se estn procesando la regla de despacho SPT (tiempo de pr
ocesamiento menor) sigue siendo la que minimiza el flujo medio de tiempo, es dec
ir, p1<p2<p3<<pn (de los trabajos asignables) En este segundo caso es importante
tener en cuenta el aumento de coste que supondra aumentar el nmero de cambios y la
duracin del cambio del artculo que se est procesando, ya que en numerosas ocasione
s al reanudar el trabajo en la mquina hay que repetir el cambio.

En ocasiones es posible detener la fabricacin de un artculo, procesar un nuevo tra

bajo y despus continuar con el trabajo anterior. En el caso en que s se permita de
tener los trabajos que se estn procesando la regla de despacho SRPT (tiempo de pr
ocesamiento remanente menor) minimiza el flujo medio de tiempo.

Esta regla supone que, al llegar un nuevo trabajo, se compara el tiempo de proce
samiento que resta al trabajo que est en la mquina y el tiempo de procesamiento de
l trabajo que llega. Se planificar el trabajo de menor tiempo remanente. En este
caso la duracin de los tiempos de cambio es crucial, ya que la mquina debe prepara
rse para el nuevo trabajo y volverse a preparar para el producto anterior, prepa
racin que ya se hizo en su momento y que debe repetirse.

Minimizar la tardanza mxima Slo tiene sentido plantear este problema en el caso en
que se permita posponer y reanudar. En este caso, la regla EDD (fecha de entreg
a ms reciente) sigue optimizando la secuencia. d1 < d2 < d3 < < dn (de los trabaj
os asignables)