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Pilotage en flux Tir :

Mthode KANBAN
Ralis Par:

Naima LGARCH
Kaoutar NOUAILI

Encadr Par: Mr ADRI Ahmed

PLAN

Introduction
Gnralits sur le KANBAN
Quest ce que le Kanban ?
Principe du kanban
Les formes du kanban
MRP/Kanban
La mthode kanban
La mthode du point de commande
Le planning kanban (TOP)
Les types du kanban
Les divers systmes kanban
Dtermination du nombre des kanbans
La gestion des priorits des kanbans
Mthodologie de mise en place dun systme kanban
La dmarche
Exemple sur la mthodologie
Etude de cas
Conclusion

Introduction

Afin de ne pas produire trop, le principe de base du JAT consiste lutter contre les
diffrentes formes de gaspillages. Dans cette logique, la mthode kanban constitue
aussi un outil privilgi de lutte contre la surproduction car elle participe la
rationalisation des flux dinformations dans lentreprise ainsi qu leur
simplification. Elle s'est dveloppe au Japon aprs la deuxime guerre mondiale.
Son prcurseur est M. Ohno dans l'entreprise TOYOTA Motor Company.
M. Ohno a constat que les gens des usines ont toujours tendance faire de la
surproduction et il a alors recherch le moyen qui permettait de produire :
le produit demand, et pas un autre ;
au moment o il est demand (ni avant, ni aprs) ;
dans la quantit demande (ni plus, ni moins).

JIT

Dun point de vue oprationnel, lentreprise ou latelier ne dbute la fabrication que


lorsque le besoin sen fait explicitement sentir.

Cette mthode est surtout adapte aux entreprises ayant une production rptitive
et relativement rgulire.

La mthode kanban est une mthode de gestion dite flux tir qui permet de
rduire les dlais, davoir moins de stocks, donc plus de trsorerie, moins de
produits en fin de vie et plus de ractivit.

Gnralits sur le kanban


Quest ce que le kanban?
Kanban tiquette qui est attache un container (ou un
bac)

Les informations indispensables sur tous les Kanbans :


la rfrence de la pice fabrique,
la capacit du container,
l'adresse ou rfrence du poste amont et l'adresse ou rfrence
du poste aval.

Gnralits sur le kanban

Principe du kanban

Gnralits sur le kanban

Les formes du kanban

Kanban
lumineux

Kanban
sans
tiquette

Kanban
double
bac

Kanban
tiquette
rouge

Gnralits sur le kanban

Les formes du kanban

Kanban
lumineux

Le kanban lumineux permet lutilisation


dun systme dappel avec un dtecteur et
un signal lumineux, ventuellement doubl
par un signal sonore.

Exemple :

Le dtecteur est plac de


manire ce qu'il se dclenche
l'atteinte
du
point
de
rapprovisionnement et lorsqu'il
ne reste qu'une caisse sur le
convoyeur.

Gnralits sur le kanban

Les formes du kanban:

Kanban sans
tiquette

Dans certaines configurations de production, il


nest pas besoin de mettre en place les
tiquettes car seule la zone de stockage
dtermine le rythme de production ou bien se
servir de transport des pices comme moyen
de circulation de linformation.

Exemple :
La place au sol dclenche chez le fournisseur la commande de
rapprovisionnement.
La prsence physique de chariot vide est synonyme que latelier aval aura
bientt besoin de nouvelles pices (linformation de fabrication).

Gnralits sur le kanban

Les formes du kanban:

Kanban
double bac

Le consommateur prlve dans le premier bac


jusqu puisement. Le bac vide est retourn au
fournisseur comme signal de demande de
rapprovisionnement et le consommateur
continue en entamant le second bac.

Exemple :
Dans le cas des consommables de
faible valeur: visseries, petits
accessoires

Gnralits sur le kanban

Les formes du kanban:

Kanban
tiquette
rouge

Consiste placer une tiquette rouge pour


tre plus visible, un signal durgence dans une
position
reprsentant
le
point
de
rapprovisionnement .

Exemple :
Utiliser par les magasiniers et les
pharmacies.

Gnralits sur le kanban

Distinguer le systme kanban du MRP

KANBAN
Flux tir
A court terme

MRP
Flux pouss
A moyen et
long terme

La mthode kanban

La mthode du point de commande : la base des systmes kanban

Un poste de consommation consomme rgulirement les pices se forme dun stock de


taille
S, pour que le poste consommateur ne soit pas mis en arrt , une livraison de taille
S doit rcompleter le stock au plus tard T , au moment o la dernire unit du stock
est prlev. Pour livrer une juste temps, lapprovisionneur doit anticiper une dure
gale la dure de livraison DL.
En projetant le moment T-DL qui dclenche lordre dapprovisionnement sur la quantit
restant dans le stock , on obtient le point de commande.

La mthode kanban

Le planning kanban (TOP)

La mthode kanban

Les types du kanban

Kanban
Spcifique

Kanban
CONWIP

Kanban
gnrique

La mthode kanban

Les types du kanban


Kanban spcifique
Un mode de gestion point de commande.
Minimiser les stocks et rapprovisionner le stock en fonction des
besoins du client interne ou externe.

Kanban CONWIP
Une amlioration du Kanban dans le cas dune ligne de production
produisant des produits trs diffrents.
Minimiser des encours gnrs entre postes de travail

La mthode kanban

Les types du kanban

La diffrence de circulation des flux physiques et des flux


dinformations dans un Kanban spcifique et dans la mthode
CONWIP

La mthode kanban

Les types du kanban


Kanban gnrique
Fonctionne comme le Kanban par emplacement.
Un emplacement peut contenir nimporte quel produit.
Si un espacement est libre , cela signifie que le poste doit produire,
une liste des priorits qui dfinie la rfrence produire.

La mthode kanban

Les divers systmes du Kanban


Kanban
simple boucle

Kanban
double boucle

Kanban
Informatis

La circulation des Kanbans


entre les deux postes
sorganise
suivant
une
logique de type clientfournisseur.
Les deux postes de travail
se situent gographiquement
dans le mme atelier de
fabrication.

Lorsque les postes ne sont


pas localiss au mme
endroit ou lorsque par
manque de place il est
impossible de stocker les
pices dans latelier.
Lutilisation dun type de
cartes supplmentaire, les
kanbans de transfert.

Lloignement gographique
entre les deux postes de
travail qui justifie le recourt
linformatisation.
La
transmission
tant
devenue impossible (dans
des dlais raisonnables)
cause de la distance qui
spare les deux postes,
linformation relative la
consommation est transmise
grce au rseau informatique
(lEDI).
Ltiquette comporte alors
un code barres.

La mthode kanban

La gestion des priorits des kanbans

Problme de l'oprateur:
Quil est le type de pices fabriquer en priorit quand le planning Kanbans d'un poste de
travail comporte plusieurs types de Kanbans ?
1er cas :
Aucun Kanban sur le planning
2 me cas : Le planning est le suivant :

pas de production.

La mthode kanban

La gestion des priorits des kanbans


Rfrence
pices

Kanbans en
circulation

Kanbans
sur planning

Stock

5 containers

2 containers

Urgent de lancer la fabrication des pices de


rfrence C.

La mthode kanban

Dtermination du nombre des kanbans


n=

(DxL)+G
C

D : demande moyenne de pices par unit de temps

L : dlai de mise disposition dun container de pices


C : capacit d'un container.

G : facteur de gestion ou marge de scurit permettant


de pallier lirrgularit plus ou moins importante de la
fabrication (souvent gal 10 % de DL).

La mthode kanban

Dtermination du nombre des kanbans

Application:

D : 500 pices sur 8 h


L : 30 minutes (0,5 h)
C : 50 pices
G : 20 pices

Rsultat:

n =(500x0,5+20)/50
n = () 6 kanbans

La mthode kanban

Exemple :

Combien de Kanbans seront ncessaires si le taux de production


hebdomadaire est de 15 868 units (rparties uniformment
dans le temps), que la quantit de pices par contenant est de 16
units, que le temps d'attente moyen est de 14 minutes, que
l'quipement utilis au poste de travail peut produire 480
units/l'heure et qu'un facteur de scurit de 10 % est allou,
sachant que l'entreprise fonctionne 5 jours/semaine et 8 h
par jours.

La mthode kanban

Exemple :

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban
Suivie dune dmarche empirique : sappuyant sur PDCA

Systme KANBAN

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban
Concevoir :
Identifier le processus existant et quelques rgles pour les appliquer dans le
travail en flux tirs.
Mettre en uvre:
Acqurir des donnes, pratiques et outils.
Une quipe gre le flux de travail au quotidien.
Etudier :
Etudier les comportements et les rponses des systmes aux rgles.

Amliorer :
Etudier les carts , ajuster le systme en consquence.

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban

1-Collecter les donnes relatives au flux organiser :

Caractristiques du flux
Caractristiques du poste amont (fournisseur)
Caractristiques du poste aval (client)
Caractristiques de la liaison poste amont - poste aval.

2- Dfinir les paramtres de fonctionnement :

Capacit et nombre de machines par poste


Capacit des conteneurs
Taille du lot mini de fabrication autorisant un lancement
Taille de l'en-cours mini
Taille du tampon de rgulation.

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban

3- Mettre en uvre :

Confectionner le planning d'ordonnancement


Dfinir le contenu des kanbans
Dfinir les rgles de circulation des kanbans et de fonctionnement du
planning.

4- Affiner le planning :

Rgler les index en fonction de l'volution du systme

Amliorer l'coulement du flux.

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban

Exemple sur la mthodologie:

Un constructeur d'appareillages lectriques met en place une


gestion d'atelier dcentralise base sur la mthode kanban.
L'exemple suivant concerne l'enchanement kanban monocarte
entre un atelier de presses injecter et un atelier d'assemblage.
Le terme kanban monocarte signifie (un seul type d'tiquettes
est utilis par rfrence travaille et sert la fois la production
et au transfert)

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban
Etape 1 : Collecter les donnes relatives au flux organiser
Caractristiques du flux
Pour la rfrence "R" tudie, nous avons :
une demande journalire moyenne de 18 200 pices.
une variation de la demande : +/- 12 %
Caractristiques du poste amont (fournisseur)
Le poste amont P est un atelier comportant 3 presses injecter dont la cadence moyenne de chacune est de 500
pices/heure. L'atelier travaille en 2x8, 5 jours par semaine. Le temps de changement d'outillage est de 20 minutes par
presse. C'est le mme oprateur qui effectue les changements d'outillage . Le taux d'ala de l'ensemble des presses est
de 8% du temps d'ouverture.
Caractristiques du poste aval (client)
Le poste aval M est un atelier d'assemblage. Il fonctionne 13 heures par jour en deux quipes, 5 jours par semaine. Sa
cadence moyenne est de 1400 units par heure.
Caractristiques de la liaison poste amont - poste aval
Dlai d'obtention d'un convoyage pour un nombre de conteneurs compris entre 1 et 5 : 12 minutes.
Collecte des kanbans : Chaque kanban est recycl ds que le poste aval entame le conteneur sur lequel il tait fix. On
estimera la dure de l'opration 5 minutes maxi.

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban
Etape 2 : Dfinir les paramtres de fonctionnement
Capacit des conteneurs
La rgle donne par Toyota est la suivante :
La capacit des conteneurs doit correspondre au 10me de la demande journalire.
C'est approximativement l'quivalent d'une heure de consommation au poste aval.
Ici la demande journalire est de 18 200 pices en moyenne et la capacit du poste aval est de 1400 units l'heure. Une fourchette
de 1500 2500 est acceptable.
Nous retiendrons le nombre de 2000 pices correspondant une dure d'coulement, juge correcte par les oprateurs, de 1h
26min au poste aval.

Taille du lot mini de fabrication


Nous admettrons comme rgle de base que le temps de transformation du lot de fabrication gale de prfrence 10 fois le temps
de prparation Tr du poste. Le changement d'outillage, ncessitant l'immobilisation de la presse pendant 20, ne peut tre trop
rptitif sous peine de restreindre d'une manire inconsidre la capacit des postes. Avec la rgle prcdente nous obtenons un lot
de fabrication de 200. Le poste amont produisant la cadence de 1500 pices l'heure, le lot de fabrication sera de (1500/60)200 =
5000 pices, ce qui reprsente 5000/2000 soit 3 conteneurs, soit 6000 pices, soit encore, 4 heures de production au poste amont P.

Taille de l'en-cours mini


L'en-cours mini doit permettre d'viter la rupture d'approvisionnement au poste aval M. C'est l'anti-ala mini du flux. Il est dtermin
par le temps de rponse "en catastrophe" du poste amont P. Si le poste M a un besoin urgent de pices, le temps de rponse "en
catastrophe" du poste P est la dure mini d'une rotation complte d'un kanban C, tenant compte des alas de ce poste .

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban
Il s'agit de 137 minutes pendant lesquelles l'atelier d'assemblage M produit. Cela reprsente 1400 x (137/60) = 3196 units ou
3196 / 2000 = 1,6 conteneur.
Nous prendrons 2 conteneurs pour tenir compte des alas possibles au poste P (8%). Le poste amont P disposera donc du dlai
d'coulement de deux conteneurs au poste aval M soit 1h 26 min x 2 = 2h 52 min.
La marge dont dispose ce poste amont pour ragir est donc de 2h 52 min - 2h 17 min = 35 min.

Taille du tampon de rgulation


Le tampon de rgulation sert donner de la souplesse au systme et limiter les demandes en "catastrophes". Le besoin de
souplesse est particulirement ncessaire lorsque le poste amont travaille plusieurs rfrences de pice, ce qui est le cas dans
notre exemple.
Nous estimerons le tampon ncessaire une demi-journe, soit 6h 30 min, ce qui correspond 1400 x 6,5 = 9100 units
produites au poste aval ou 9100 / 2000 = 5 conteneurs. Il n'y a pas de contre-indication prendre un tampon important. Si dans
la pratique il s'avre excessif, il suffira d'liminer les kanbans superflus.

Etape 3 : Mettre en oeuvre


Dfinir le planning d'ordonnancement
Il s'agit d'un tableau mural, qui sera plac au poste amont et sur lequel seront rangs les kanbans quand ils ne seront pas sur les
conteneurs. Les rsultats de l'tape deux nous donnent :
lot minimal de fabrication : 3 kanbans
en-cours mini
: 2 kanbans
tampon de rgulation
: 5 kanbans
total
= 10 kanbans

la mthodologie de mise en place dun systme


kanban
Dfinir le contenu des kanbans

Dfinir les rgles de fonctionnement des kanbans


1. Un conteneur plein doit toujours tre muni de son kanban.
2. Ds qu'un conteneur est entam au poste aval, son kanban doit tre dtach et recycl vers le planning du poste amont auquel il appartient.
3. Chaque kanban recycl demeurera sur le planning du poste amont jusqu' la fin du remplissage du conteneur sur lequel il sera fix.
Rgles de fonctionnement du planning

1. Le lancement devient obligatoire lorsque la pile atteint l'index rouge car on risque une rupture d'approvisionnement au poste aval.
2. Le lancement est autoris lorsque la pile s'arrte entre les deux index.
3. Le lancement est interdit lorsque la pile de kanbans rangs sur le planning n'atteint pas l'index vert.

Etape 4 : Affiner le planning


Le planning est l'image d'instantans photographiques. En cela, il ne permet pas de mmoriser ses tats successifs. Or, pour supprimer des
kanbans, il est ncessaire de savoir lesquels, sur une longue priode, n'ont jamais t utiliss. Seul un suivi, par exemple informatique, peut
permettre l'volution en fonction du temps du planning.
Dtermination des capacits ncessaires pour des postes traitant un flux tendu. Le flux est tendu lorsque l'encours entre deux postes est limit
un lot de transfert.
Un sous-traitant partenaire de constructeurs d'automobiles veut implanter une ligne de fabrication pour des moyeux de volants de direction
standards . Le processus comprendra deux phases : dcolletage puis brochage. Quelle doit tre le nombre de machines pour chacun des deux
postes ?

Etude de cas
CAS 1:
La demande pour un produit est de 3200 units par jour, mais la direction la
trouve insuffisamment incertaine pour allouer un stock de scurit gal 8
% de la demande. Chaque contenant renferme 30 pices, ncessite 10
minutes de traitement et requiert 40 minutes de manutention et de temps
dattente.
1. Combien densembles de cartes de production et de transferts de
contenants ce processus ncessite-t-il ?
2. Les employs ont trouvs le moyen de rduire le temps dattente et de
manutention 32 minutes, et le temps de traitement 9,67 minutes. Quel
est leffet de cette rduction sur le nombre de contenant (N) ?
3. Quel effet le changement (2) aura-t-il sur le stock maximal autoris ?
4. Aprs avoir apport les amliorations en (2), on constate que, par une
nouvelle disposition des pices dans les contenants, ceux-ci peuvent
maintenant contenir 50 units. En quoi cela change-t-il le nombre de
contenants et la quantit de stocks ?

Etude de cas

Etude de cas
CAS 2:
Une entreprise fabrique rgulire les produits A, B, C et D partir des
produits achets E, F et G :

Cette entreprise, souhaitant fabriquer ces produits sur une ligne de


production pilote par KANBAN, organise ses machines de la faon suivante :

Etude de cas
Lentreprise, devant produire 20 A et 30 B par jour, souhaite ne pas dfinir au hasard le
nombre de Kanbans et la taille des containers mettre en place pour piloter la
production entre le poste M1 et M2. Elle fait appel vous pour laider.
Dans votre phase danalyse, vous relevez les informations suivantes :
La dure journalire de travail est de 8 heures ;
Le poste M1 fabrique les pices D ; X et Y ;
Le poste M2 fabrique la pice C ;
Le poste M3 fabrique la pice A ;
Le poste M4 fabrique la pice B.
La fabrication des pices D ncessite 0.5heure de rglage du poste et 0.08 heure de
fabrication unitaire ;
Les pices, pesant chacune 4.5 kg, sont transportes dans des containers pesant 3 Kg et
ne pouvant pas supporter plus de 50 Kg de charge ;
Le transfert dun Kanban peut se faire entre M2 et M1 en 5 minutes ;
Le temps de transport des containers (temps de transport et dattente) effectu par un
chariot automoteur entre les postes M1 et M2 peut tre estim 10 minutes ;
Le poste M1 est destin fabriquer 2 autres pices X et Y ncessitant des rglages
diffrents de la pice D.la fabrication des 2 autres pices, galement gre par kanban et
rpartie rgulirement sur toute la journe, est estime 2.25 heures et ncessite
3kanban pour X et 4 pour Y.

Etude de cas
Quel est le flux journalier de production de la pice D ?

La production journalire de lentreprise est de 20 A et 30 B par jour


Selon la nomenclature 20A ncessite 20 C et 30B ncessite 30 C donc 50C
Qui dit 50C dit 50D

Combien de rglages de srie D pouvez vous faire par jour ?


On a
La dure journalire est de 8 heures
La fabrication de D ncessite 0.08heure/unit
La production journalire est de 50 D
Le temps de rglage est de 0.5 heure
Le poste M1 fabrique deux pices avec un temps de 2.25 heures
La fabrication de D est 50 * 0.08 = 4heures

Etude de cas
Donc le temps de rglages de D est : 8 - 4 - 2,25=1,75 heures
Le nombre de rglage est : 1,75/0,5=3,5 rglages

Quelle est la taille du conteneur de la pice D ?


La pice D pse 4,5 Kg est la charge Max dun conteneur est de 50Kg or celle-ci pese
3Kg
Donc la charge utile pour le transport des pices D est 50-3 = 47 Kg
Donc un conteneur transporte 47/4,5 = 10,44 D
Soit 10 pices de D par conteneur

Conclusion

La mthode Kanban est lun des outils dapplication de la


philosophie Lean Manufacturing.
Cette mthode nest, en fait, quune mthode dorganisation et de
gestion datelier, et ne va pas au-del.
Si lentreprise qui lutilise volue dans un environnement
parfaitement stable en termes de demande, elle pourra se satisfaire
de piloter vue avec les Kanbans. Malheureusement, aujourdhui, les
entreprises dans cette situation sont trs rares. Il devient alors
ncessaire, dans un environnement instable, de coupler le Kanban
avec le systme de planification MRP2 qui sera l pour rgulariser la
demande, planifier les approvisionnements et rendre le
fonctionnement du Kanban possible et efficace.