Partes

Partes: 1, 2
Introduccin al CNC (Ingeniera Industrial UPIICSA)

1.
2.
3.
Introduccin al CAD/CAM
4.
Procesos de manufactura por arranque de viruta
5.
Introduccin al control numrico computarizado
6.
Control numrico en la ingeniera industrial
7.
Unidad de entrada salida de datos
8.
Unidad de memoria interna e interpretacin de rdenes.
9.
Programacin en el control numrico
10.
Los famosos Blocks en CN
11.
Introduccin a la programacin
12.
Ciclos enlatados o repetitivos.
13.
Sinumerik 3t
14.
Caractersticas tcnicas del CNC.
15.
Software del paquete FAPUC
16.
Tendencias de la automatizacin en la industria nacional.
17.
Referencias
INTRODUCCIN:
La mquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnolgico del mundo hasta el
punto que no es una exageracin decir que la tasa del desarrollo de mquinas herramientas gobierna
directamente la tasa del desarrollo industrial.
gracias a la utilizacin de la mquina herramienta se ha podido realizar de forma prctica, maquinaria de todo
tipo que, aunque concebida y realizada, no poda ser comercializada por no existir medios adecuados para
su construccin industrial.
As, por ejemplo, si para la mecanizacin total de un nmero de piezas fuera necesario realizar
las operaciones de fresado, mandrinado y perforado, es lgico que se alcanzara la mayor eficacia si
este grupo de mquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero se lograra una mayor eficacia an si todas
estas operaciones se realizaran en una misma mquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos
requerimientos que da a da aparecieron forzaron la utilizacin de nuevas tcnicas que reemplazaran al
operador humano. De esta forma se introdujo el control numrico en los procesos de fabricacin, impuesto por
varias razones:
Necesidad de fabricar productos que no se podan conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a
la automatizacin del proceso de fabricacin. Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o
muy difciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano.
Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.
Inicialmente, el factor predominante que condicion todo automatismo fue el aumento de productividad.
Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria aparecieron otros factores no menos
importantes como la precisin, la rapidez y la flexibilidad.
Hacia 1942 surgi lo que se podra llamar el primer control numrico verdadero, debido a una necesidad
impuesta por la industria aeronutica para la realizacin de hlices de helicpteros de diferentes
configuraciones.
INTRODUCCIN AL CAD/CAM
CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadoras para mejorar la fabricacin,
desarrollo y diseo de los productos. stos pueden fabricarse ms rpido, con mayor precisin o a
menor precio, con la aplicacin adecuada de tecnologa informtica.
Los sistemas de Diseo Asistido por Ordenador (CAD, acrnimo de Computer Aided Design) pueden utilizarse
para generar modelos con muchas, si no todas, de las caractersticas de un determinado producto. Estas
caractersticas podran ser el tamao, el contorno y la forma de cada componente, almacenados
como dibujos bi y tridimensionales. Una vez que estos datos dimensionales han sido introducidos y
almacenados en elsistema informtico, el diseador puede manipularlos o modificar las ideas del diseo con
mayor facilidad para avanzar en el desarrollo del producto. Adems, pueden compartirse e integrarse las
ideas combinadas de varios diseadores, ya que es posible mover los datos dentro de redes informticas, con
lo que los diseadores e ingenieros situados en lugares distantes entre s pueden trabajar como un equipo.
Los sistemas CAD tambin permiten simular el funcionamiento de un producto. Hacen posible verificar si un
circuito electrnico propuesto funcionar tal y como est previsto, si un puente ser capaz de soportar las
cargas pronosticadas sin peligros e incluso si una salsa de tomate fluir adecuadamente desde un envase de
nuevo diseo.
Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricacin tambin controlados por ordenador
conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM, acrnimo de Computer Aided Manufacturing).
La Fabricacin Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respecto a los mtodos ms
tradicionales de controlar equipos de fabricacin con ordenadores en lugar de hacerlo con operadores
humanos. Por lo general, los equipos CAM conllevan la eliminacin de los errores del operador y la reduccin
de los costes de mano de obra. Sin embargo, la precisin constante y el uso ptimo previsto del equipo
representan ventajas an mayores. Por ejemplo, las cuchillas y herramientas de corte se desgastarn ms
lentamente y se estropearan con menos frecuencia, lo que reducira todava ms los costes de fabricacin.
Frente a este ahorro pueden aducirse los mayores costes de bienes de capital o las posibles implicaciones
sociales de mantener la productividad con una reduccin de la fuerza de trabajo. Los equipos CAM se basan
en una serie de cdigos numricos, almacenados en archivos informticos, para controlar las tareas de
fabricacin. Este Control Numrico por Computadora (CNC) se obtiene describiendo las operaciones de la
mquina en trminos de los cdigos especiales y de la geometra de formas de los componentes, creando
archivos informticos especializados o programas de piezas. La creacin de estos programas de piezas es
una tarea que, en gran medida, se realiza hoy da por software informtico especial que crea el vnculo entre
los sistemas CAD y CAM.
Las caractersticas de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los diseadores, ingenieros y fabricantes
para adaptarlas a las necesidades especficas de sus situaciones. Por ejemplo, un diseador puede utilizar el
sistema para crear rpidamente un primer prototipo y analizar la viabilidad de un producto, mientras que un
fabricante quiz emplee el sistema porque es el nico modo de poder fabricar con precisin un componente
complejo. La gama de prestaciones que se ofrecen a los usuarios de CAD/CAM est en constante expansin.
Los fabricantes de indumentaria pueden disear el patrn de una prenda en un sistema CAD, patrn que se
sita de forma automtica sobre la tela para reducir al mximo el derroche de material al ser cortado con una
sierra o un lser CNC. Adems de la informacin de CAD que describe el contorno de un componente de
ingeniera, es posible elegir el material ms adecuado para su fabricacin en la base de datos informtica, y
emplear una variedad de mquinas CNC combinadas para producirlo. La Fabricacin Integrada por
Computadora (CIM) aprovecha plenamente el potencial de esta tecnologa al combinar una amplia gama de
actividades asistidas por ordenador, que pueden incluir el control de existencias, el clculo de costes
de materiales y el control total de cada proceso de produccin. Esto ofrece una mayor flexibilidad al
fabricante, permitiendo a la empresa responder con mayor agilidad a las demandas del mercado y al
desarrollo de nuevos productos.
La futura evolucin incluir la integracin an mayor de sistemas de realidad virtual, que permitir a los
diseadores interactuar con los prototipos virtuales de los productos mediante la computadora, en lugar de
tener que construir costosos modelos o simuladores para comprobar su viabilidad. Tambin el rea de
prototipos rpidos es una evolucin de las tcnicas de CAD/CAM, en la que las imgenes informatizadas
tridimensionales se convierten en modelos reales empleando equipos de fabricacin especializado, como por
ejemplo un sistema de estereolitografa.
PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
La aplicacin del control numrico abarca gran variedad de procesos. Aqu se dividen las aplicaciones en dos
categoras: (1) aplicaciones con mquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc., y (2)
aplicaciones sin mquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspeccin. El principio de
operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control del la posicin relativa de una
herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.
Proceso
Torneado
Definicin del Equipo
El torno es una maquina, la cual suministra la potencia para tornear la parte a una velocidad de rotacin determinada con avance de la herramienta
Definir Herramienta
Se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma de cilin
Proce
Taladra
Definicin d
El Taladro Prensa es la mqu
Definir Her
Hay disponibles varias herramientas de corte para hacer agujeros, pero la broca helicoidal es con mucho la ms comn. Sus dimetros fluctan des
forma rpida y econmica.
Ce
Definici
La mquina herramienta para cepillado se llama cepillo. La velocidad de corte se logra por medio d
Definir
Proceso en el cual se pasa una cuchilla a
Proce
Aserra
Definicin d
El corte de segueta involucra un movimiento lineal de vaivn de la segueta contra el trabajo. El Aserrado con cinta implica un movimiento lineal c
circular giratoria para suministrar el movimiento
Definir Her
Las hojas de la sierra tienen ciertas caractersticas comunes que incluyen la
Proceso
Rectificado
El movimiento del equipo es una combinacin de rotacin y oscilacin lineal, regulada de tal manera que un punto dado de la barra abrasiva, no re
Definir Herramienta
Se usan cuatro barras, pero su nmero depende del tamao del agujero
Proceso
Fresado
La clasificacin de los cortadores para fresadoras o fresas como se les conoce comnmente, est muy asociada con las operaciones de fresado que
Definir Herramienta
Las maquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para el cortador y una mesa para sujetar, poner en posicin y hacer avanzar la parte de tra
INTRODUCCIN AL CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO

El CNC tuvo su origen a principios de los aos cincuenta en el Instituto de Tecnologa de Massachusetts
(MIT), en donde se automatiz por primera vez una gran fresadora.
En esta poca las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado por la
computadora era mayor que el de la mquina.
Hoy da las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas, con lo que el uso del CNC se ha
extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras, mquinas de coser, etc.
CNC significa "control numrico computarizado".

En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual, una computadora controla la
posicin y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina. Gracias a esto, puede hacer
movimientos que no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.
Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar
trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles
como se muestra en la imagen.
En una mquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez
programada la mquina, sta ejecuta todas las operaciones por s sola, sin necesidad de que el operador est
manejndola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea ms productivo.
El trmino "control numrico" se debe a que las rdenes dadas a la mquina son indicadas mediante cdigos
numricos. Por ejemplo, para indicarle a la mquina que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de
10 mm por lado se le daran los siguientes cdigos:
G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0
Un conjunto de rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de maquinado. Dndole
las rdenes o instrucciones adecuadas a la mquina, sta es capaz de maquinar una simple ranura, una
cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artstico un molde de
inyeccin de una cuchara o una botella... lo que se quiera.
Al principio hacer un programa de maquinado era muy difcil y tedioso, pues haba que planear e indicarle
manualmente a la mquina cada uno de los movimientos que tena que hacer. Era un proceso que poda
durar horas, das, semanas. An as era un ahorro de tiempo comparado con los mtodos convencionales.
Actualmente muchas de las mquinas modernas trabajan con lo que se conoce como
"lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la operacin que desea y la mquina le pregunta
los datos que se requieren. Cada instruccin de este lenguaje conversacional puede representar decenas de
cdigos numricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola
instruccin que especifica el largo, alto, profundidad, posicin, radios de las esquinas, etc. Algunos controles
incluso cuentan con graficacin en pantalla y funciones de ayuda geromtrica. Todo esto hace
la programacin mucho ms rpida y sencilla.
Tambin se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma automtica. En el
sistema CAD (diseo asistido por computadora) la pieza que se desea maquinar se disea en la computadora
con herramientas de dibujo y modelado slido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por
computadora) toma la informacin del diseo y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta
para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automaticamente el programa de
maquinado, el cual puede ser introducido a la mquina mediante un disco o enviado electronicamente.
Hoy da los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM, permiten
a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal altamente
especializado.
CONTROL NUMRICO EN LA INGENIERA INDUSTRIAL
Definicin general:
Se considera control numrico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un rgano mecnico
mvil, en el que las rdenes relativas a los desplazamientos del mvil son elaboradas en forma totalmente
automtica a partir de informaciones numricas definidas, bien manualmente o por medio de un programa.
MBITO DE APLICACIN DEL CONTROL NUMRICO:
Como ya se mencion, las cuatro variables fundamentales que inciden en la bondad de un automatismo son:
productividad, rapidez, precisin y velocidad.
De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qu tipo de automatismo es el ms conveniente de acuerdo
al nmero de piezas a fabricar. Series de fabricacin:
Grandes series: (mayor a 10.000 piezas)
Esta produccin est cubierta en la actualidad por las mquinas transfert, realizadas por varios automatismos
trabajando simultneamente en forma sincronizada. Series medias: (entre 50 y 10.000)
Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los copiadores y los controles numricos. La
utilizacin de estos automatismos depender de la precisin, flexibilidad y rapidez exigidas. El control
numrico ser especialmente interesante cuando las fabricaciones se mantengan en series comprendidas
entre 5 y 1.000 piezas que debers ser repetidas varias veces durante el ao. Series pequeas: (menores a 5
piezas) Para estas series, la utilizacin del control numrico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo
suficientemente compleja como para justificarse su programacin con ayuda de una computadora. Pero en
general, para producciones menores a cinco piezas, la mecanizacin en mquinas convencionales resulta ser
ms econmica. A continuacin, podemos ver un grfico que ilustra de forma clara lo expresado
anteriormente.
VENTAJAS DEL CONTROL NUMRICO:
Las ventajas, dentro de los parmetros de produccin explicados anteriormente son:
Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy difciles. Gracias al control numrico se han podido
obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la fabricacin de
aviones.
Seguridad. El control numrico es especialmente recomendable para el trabajo con productos peligrosos.
Precisin. Esto se debe a la mayor precisin de la mquina herramienta de control numrico respecto de las
clsicas.
Aumento de productividad de las mquinas. Esto se debe a la disminucin del tiempo total de mecanizacin,
en virtud de la disminucin de los tiempos de desplazamiento en vaco y de la rapidez de los pocisionamientos
que suministran los sistemas electrnicos de control.
Reduccin de controles y desechos. Esta reduccin es debida fundamentalmente a la gran fiabilidad y
repetitividad de una mquina herramienta con control numrico. Esta reduccin de controles permite
prcticamente eliminar toda operacin humana posterior, con la subsiguiente reduccin de costos y tiempos
de fabricacin.
CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO.
Se dividen fundamentalmente en:
Equipos de control numrico de posicionamiento o punto a punto.
Equipos de control numrico de contorneo.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Supongamos una pieza colocada sobre la mesa (ver figura), y que en el punto A se quiere realizar una
perforacin. Sea el eje X el eje longitudinal de la mesa y el eje Y el eje transversal. B representa la proyeccin
del eje del til sobre la mesa. El problema de llevar el punto A al punto B se puede resolver de las siguientes
formas:
Accionar el motor del eje Y hasta alcanzar el punto A´y a continuacin el motor del eje X hasta alcanzar
al punto B.
Anlogo al anterior, pero accionando primero el motor del eje longitudinal y despus el del transversal. Estos
dos modos de posicionamiento reciben el nombre de posicionamiento secuencial y se realiza normalmente a
la mxima velocidad que soporta la mquina.
Accionar ambos motores a la vez y a la misma velocidad. En este caso la trayectoria seguida ser una recta
de 45º. Una vez llegado la altura del punto B, el motor del eje Y ser parado para continuar
exclusivamente el motor del eje X hasta llegar al punto B. Este tipo de posicionamiento recibe el nombre de
posicionamiento simultneo (punto a punto).
Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximacin a un punto siempre en el mismo
sentido. Este tipo de aproximacin recibe el nombre de aproximacin unidireccional y es utilizado
exclusivamente en los posicionamientos punto a punto.
En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la informacin suministrada por el programa y
antes de iniciarse el movimiento, el camino total a recorrer. Posteriormente se realiza dicho posicionamiento,
sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto que lo nico que importa es alcanzar con precisin y
rapidez el punto en cuestin.
Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas segn los ejes) es necesario que el
sistema de control posea caractersticas especiales.
Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de contorneo.
Los sistemas de contorneo gobiernan no slo la posicin final sino tambin el movimiento en cada instante de
los ejes en los cuales se realiza la interpolacin. En estos equipos deber existir una sincronizacin perfecta
entre los distintos ejes, controlndose, por tanto, la trayectoria real que debe seguir la herramienta. Con estos
sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con cualquier pendiente, arcos de circunferencia,
cnicas o cualquier otra curva definible matemticamente. Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados
complejos, torneados, etc.
Por ltimo, se puede decir que un equipo de control numrico paraxial puede efectuar los trabajos que realiza
un equipo punto a punto y un equipo de contorneo podr realizar los trabajos propios de los equipos punto a
punto y paraxial.
ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMRICO.
Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:
Unidad de entrada salida de datos.
Unidad de memoria interna e interpretacin de rdenes.
Unidad de clculo.
Unidad de enlace con la mquina herramienta y servomecanismos.
En la figura de la pagina siguiente se muestra un diagrama funcional simplificado de un control numrico de
contorneo de tres ejes.
UNIDAD DE ENTRADA SALIDA DE DATOS
La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado en el equipo de control
numrico, utilizando un lenguaje inteligible para ste.
En los sistemas antiguos se utilizaron para la introduccin de datos sistemas tipo ficha (Data Modul) o
preselectores (conmutadores rotativos codificados); los grandes inconvenientes que presentaron estos
mtodos, sobre todo en programas extensos, provoc su total eliminacin.
Posteriormente se utilizaba para dicho propsito la cinta perforada (de papel, milar o aluminio), por lo que el
lector de cinta se constitua en el rgano principal de entrada de datos.
Esta cinta era previamente perforada utilizando un perforador de cinta o un teletipo. El nmero de agujeros
mximo por cada carcter era de ocho (cinta de ocho canales). Adems de estos agujeros, exista otro de
menor tamao, ubicado entre los canales 3 y 4 que permita el arrastre de la cinta.
Los primeros lectores de cinta fueron electromecnicos; los cuales utilizaban un sistema de agujas palpadoras
que determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de la cinta, luego esto actuaba sobre un
conmutador cuyos contactos se abren o cierran dependiendo de la existencia o no de dichos agujeros.
Luego se utilizaron lectores de cinta fotoelctricos, los cuales permitan una velocidad de lectura de cinta muy
superior. Los mismos constaban de clulas fotoelctricas, fotodiodos o fototransistores como
elementos sensores. Estos elementos sensibles a la luz, ubicados bajo cada canal de la cinta (incluso bajo el
canal de arrastre). Una fuente luminosa se colocaba sobre la cinta, de tal forma que cada sensor produca una
seal indicando la presencia de un agujero que sera amplificada y suministrada al equipo de control como
datos de entrada.
Otro medio que se utilizaba para la entrada de datos era el cassette, robusto y pequeo, era ms fcil de
utilizar, guardar y transportar que la cinta, siendo ptima su utilizacin en medios hostiles. Su capacidad
variaba entra 1 y 5 Mb.
Luego comenz a utilizarse el diskette. Su caracterstica ms importante era la de tener acceso aleatorio, lo
cual permita acceder a cualquier parte del disco en menos de medio segundo. La velocidad de transferencia
de datos variaba entre 250 y 500 Kb / s.
Con la aparicin del teclado como rgano de entrada de datos, se solucion el problema de la modificacin
del programa, que no poda realizarse con la cinta perforada, adems de una rpida edicin de programas y
una cmoda insercin y borrado de bloques, bsqueda de una direccin en memoria, etc.
UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIN DE RDENES.
Tanto en los equipos de programacin manual como en los de programacin mixta (cinta perforada o cassette
y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba no slo el programa sino tambin los datos mquina y
las compensaciones (aceleracin y desaceleracin, compensaciones y correcciones de la herramienta, etc.).

Son los llamdos datos de puesta en operacin.
En las mquinas que posean slo cinta perforada como entrada de datos, se utilizaba memorias buffer.
Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar significativamente la memoria (debido a que
se deba almacenar en la misma un programa completo de mecanizado) se comenzaron a utilizar memorias
no voltiles (su informacin permanece almacenada aunque desaparezca la fuente de potencia del circuito,
por ejemplo en el caso de un fallo en la red) de acceso aleatorio (denominadas RAM) del tipo CMOS.
Adems posean una batera denominada tampn, generalmente de nquel cadmio, que cumplan
la funcin de guardar durante algunos das (al menos tres) todos los datos mquina en caso de fallo en la red.
Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su posterior ejecucin.
Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se encuentra toda la informacin necesaria para la
ejecucin de una operacin de mecanizado.
UNIDAD DE CLCULO: Una vez interpretado un bloque de informacin, esta unidad se encarga de crear el
conjunto de rdenes que sern utilizadas para gobernar la mquina herramienta.
Como ya se dijo, este bloque de informacin suministra la informacin necesaria para la ejecucin de una
operacin de mecanizado. Por lo tanto, una vez el programa en memoria, se inicia su ejecucin. El control lee
un nmero de bloques necesario para la realizacin de un ciclo de trabajo. Estos bloques del programa son
interpretados por el control, que identifica:
la nueva cota a alcanzar (x, y, z del nuevo punto en el caso de un equipo de tres ejes), velocidad de avance
con la que se realizar el trayecto, forma a realizar el trayecto, otras informaciones como compensacin de
herramientas, cambio de til, rotacin o no del mismo, sentido, refrigeracin, etc.). La unidad de clculo, de
acuerdo con la nueva cota a alcanzar, calcula el camino a recorrer segn los diversos ejes.
SERVOMECANISMOS: La funcin principal de un control numrico es gobernar los motores (servomotores)
de una mquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo entre el til y la pieza situada
sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el plano, ser necesario accionar dos motores, en el
espacio, tres motores, y as sucesivamente.
En el caso de un control numrico punto a punto y paraxial, las rdenes suministradas a cada uno de los
motores no tienen ninguna relacin entre s; en cambio en un control numrico de contorneo, las rdenes
debern estar relacionadas segn una ley bien definida.
Para el control de los motores de la mquina herramienta se pueden utilizar dos tipos de servomecanismos, a
lazo abierto y a lazo cerrado.
En los de lazo abierto, las rdenes a los motores se envan a partir de la informacin suministrada por la
unidad de clculo, y el servomecanismo no recibe ninguna informacin ni de la posicin real de la herramienta
ni de su velocidad.
No as en un sistema de lazo cerrado, donde las rdenes suministradas a los motores dependen a la vez de
las informaciones enviadas por la unidad de clculo y de las informaciones suministradas por un sistema de
medidas de la posicin real por medio de un captador de posicin (generalmente un encoder), y uno de
medida de la velocidad real (tacmetro), montados ambos sobre la mquina.
Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/manufaccomput/manufaccomput.shtml#ixzz4CLAroram
PROGRAMACIN EN EL CONTROL NUMRICO:

Se pueden utilizar dos mtodos: Programacin Manual:
En este caso, el programa pieza se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos que realiza un
operario.
Programacin Automtica: En este caso, los clculos los realiza un computador, que suministra en su salida el
programa de la pieza en lenguaje mquina. Por esta razn recibe el nombre de programacin asistida por
computador. De este mtodo hablaremos ms adelante.
Programacin Manual:
El lenguaje mquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanizacin de la
pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o
secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el
intrprete de rdenes.
El programa de mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias para el proceso de mecanizado.
Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones mquina y
funciones tecnolgicas del mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones.
El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los cdigos de
programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable
para que un mismo programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.
Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los
siguientes:
N es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va seguida normalmente
de un nmero de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el nmero mximo de bloques que pueden
programarse es 1000 (N000 N999).
X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la mquina herramienta.
Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con
respecto a la ltima cota respectivamente.
G es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las
caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de correccin
de herramienta, parada temporizada, ciclos automticos, programacin absoluta y relativa, etc. La funcin G
va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de
desplazamiento en rpido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una lnea recta.
G02: Interpolacin lineal en sentido horario.
G03: Interpolacin lineal en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automtico de roscado.
G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el torneado de un cilindro, etc.
M es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la
mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como: parada programada, rotacin del husillo
a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m va seguida de un nmero de dos cifras que
permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeracin.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo bloque del programa y posibilita la parada del
control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Permite programar la rotacin del husillo en sentido horario.
M04: Permite programar la rotacin del husillo en sentido antihorario, etc.
F es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un nmero de cuatro cifras que
indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal. Se programa directamente en
revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolacin se realiza en
el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Anlogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y
en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
T es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un nmero de cuatro cifras en el
cual los dos primeros indican el nmero de herramienta y los dos ltimos el nmero de correccin de las
mismas.
LOS FAMOSOS BLOCKS EN CN
Estructura de Block
Es el modo de dar ordenes a la maquina para que se los ejecute tiene ciertas caractersticas que se debe
cumplir.
La maquina ejecuta las ordenes (operaciones) de otra manera por lo que cada orden tiene
una estructura definida a cada orden le denominamos block o bloque de programa.
De manera general cada block tiene la siguiente estructura:
a) Numero de operaciones
b) Cdigo de orden de configuracin
c) Puntos coordenados o coordenadas
d) Parmetros complementarios
Formato de Block
El modo bsico de comunicarse con la maquina herramienta es a travs de los elementos que forman la
estructura de un block de instrucciones, en donde cada uno de los caracteres alfanumricos tienen un
significado y una representacin propia.
a
O001
N010
G21
N020
[BILLET
N030
G28
N040
M06
N050
M03
N060
N.
N070
M02
N080
G28
N090
M05
Introduccin a la programacin
Para realizar un programa debemos tener en cuenta varios factores, algunos de ellos similares a los de las
maquinas convencionales. Estos factores los podemos dividir en geomtricos y tecnolgicos.
Los factores de geometra de la pieza contienen datos sobre sus dimensiones (plano de taller); adems de:
Tolerancias
Acabado superficial
Origen de movimientos
Superficie de referencia, etc.
Los factores tecnolgicos hacen referencia a:
Material de la pieza a mecanizar
Tipo de mecanizado
Velocidad de corte
Profundidad de pasadas
Revoluciones de la pieza o herramienta
Lubricante
Utillaje, etc.
As tambin elaborar un proceso de trabajo lo mas racional posible.
Equipo necesario para la programacin
a) Maquina Herramienta con C.N.C.
b) Manual de programacin y operacin del C.N.C. del que disponga la maquina
c) Lector de cinta magntica (disquete)
d) Cinta magntica para grabacin en cassette
e) Ordenador para simular grafica de la pieza programada

f)
Discos de 3 " para ordenador, para activar piezas.
g) Catlogos de materiales y herramientas de diversos fabricantes.
CICLOS ENLATADOS O REPETITIVOS.
Estos ciclos tienen la particularidad de trabajar una sola operacin en un mismo sentido hasta lograr
el objetivo establecido.
G90: Cilindrado
G92: Roscado
G94: Careado Conicidad
Conicidad G94
X: Es la posicin final de corte
Z: Es la posicin final de corte
R: Siempre va ha ser negativo (cuadro de corte z).
El signo de R depende de la direccin de la conicidad. La funcin G94 es un ciclo enlatado, una lnea
de informacin del programa capacitara a la herramienta para ejecutar cuatro movimientos distintos.
R: Distancia incremental del comienzo el corte a la posicin final del corte.
Ciclo de Roscado
El cdigo G92 nos permite realizar la operacin de roscado o cuerda en algn diseo de pieza. La funcin de
este es de manera cclica que se mete contemplando los factores de importancia. El avance o paso y la
profundidad total de maquinado. Realizndose solo cuerdas estndar.
1 Punto Previo
2 Velocidad de corte
X: Profundidad del corte
Z: Longitud total de la cuerda
F: Avance (paso)
60 = 0.8660 (0.75) = 0.649
0.649 (2) = 1.299
16/25.4 = 1.587 16 hilos x pulgada
(1.3) (1.587) = 2.063 Profundidad Total.
Si se tiene una medida de 10.0, se le resta la profundidad total y nos queda una medida de 7.947
Radios de Curvatura
El cdigo G02 nos permite realizar radios en sentido derecho o sentido horario (va conforme a las manecillas
del reloj).
El cdigo G03 permite realizar radios en sentido izquierdo o sentido de horario
Radios de Curvatura Luter Polacion Circular
Puntos para aplicar el cdigo G02 y G03
Ejecucin
1 Punto Previo
2 Punto Inicial del arco
3 Punto Final del arco (va a estar dado por x_ z_)
4 Sentido en que se debe mover la herramienta
5 Indicar el radio (R-)
Gargantas
Los nones son herramientas para exteriores.
Los pares son para interiores.
Sacar la herramienta del plano de trabajo
Paro del husillo
Solicitud de la herramienta
Encendido del husillo
Traer la herramienta al plano de trabajo.
A continuacin, y a modo de establecer algn tipo de comparacin, se detallan dos tipos de controles
numricos, el primero de la firma SIEMENS (SINUMERIK 3T) fabricado en el ao 1984 y el segundo de la
firma FAGOR( CNC 8025 Y 8030), de construccin mucho ms reciente.
SINUMERIK 3T
Control de contorneo CNC con microprocesador para tornos, con mando de interconexin programable
integrado (PC) para dos ejes con control de contorneado en X, Z. Interpolacin lineal y circular.
Caractersticas
Entrada/Salida del programa
A travs del teclado alfanumrico del panel del servicio
A travs de la interfase RS 232C (V. 24), o de 20 mA de corriente de lnea (TTY) para conectar una unidad
lectora / perforadora de cinta.
Memoria de programa: Memoria de semiconductores (RAM, voltiles de lectura no destructiva;
usa tecnologa CMOS) con capacidad de hasta 32000 caracteres de cinta perforada y batera tampn para
8000 caracteres de cinta perforada (Aprox. 20 m de cinta).
Programacin: Construccin del programa segn norma DIN 66024, 66025
Tiempo de Parada: Entre 0,001 y 99999,999 seg.
Informaciones de Desplazamiento
Para los ejes X, Z (Programables en cotas absolutas e incrementales).
Parmetros de interpolacin I, K (Programables en cotas incrementales para la determinacin del centro de la
circunferencia de interpolacin circular).
Teach-Inc, Playback: funcin que permite la realizacin del programa durante el mecanizado de una
pieza muestra.
Sistemas de vigilancia: Lectura, formato, captadores de posicin y accionamiento, perfil de pieza velocidad de
giro del cabezal, tensin, temperaturas, microprocesadores, transmisin entre el panel de servicio y
componente lgico de control, transmisin entre control y PC, memoria del sistema de programa. Permite
reconocer perturbaciones en el control, en la interconexin y en la mquina para impedir daos en la pieza.
Sistema de Diagnstico: Es un medio de comprobacin para personal de mantenimiento; muestra el
estado de: Temporizadores del PC, Marcas internas del PC, seales entre PC y mquina y entre PC y control.
Proteccin de datos: Batera tampn
Velocidad de avance: desde 0,01 mm/vuelta hasta 50 mm / vuelta.
Precisin de entrada / salida: de 0,001 mm.
FAGOR CNC 8025
Este CNC est preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en tornos. Permite controlar
los movimientos y accionamientos de la mquina.
El control numrico CNC 8025 es un mdulo cerrado y compacto que dispone en su parte frontal de:
# Un monitor o pantalla CRT de 8" monocromo, fsforo, mbar; que se utiliza para mostrar la informacin
requerida del sistema.
Un teclado que permite la comunicacin con el CNC, pudindose solicitar informacin mediante comandos o
bien alterar el estado del CNC mediante la generacin de nuevas instrucciones.
Un panel de mando que contiene las teclas necesarias para trabajar en modo manual y los pulsadores de
marcha / parada del ciclo.
CARACTERSTICAS TCNICAS DEL CNC.
Caractersticas generales.
3 procesadores de 8 bits
Capacidad de 32 Kb para albergar programas pieza.
2 lneas de comunicacin RS232C y RS485
6 entradas de contaje hasta 4 ejes + encoder cabezal + herramienta sincronizada + volante

electrnico.
Entrada para palpador digital (TTL o 24 Vcc)
Resolucin de 0.001 mm o 0,0001 pulgadas.
Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.

Velocidades de avance desde 0.001 mm/min hasta 65535 mm/min (0.0001 hasta 2580
pulgadas/min).
Recorrido mximo 8388.607 mm (330.2601 pulgadas)
11 entradas digitales octoacopladas
32 salidas digitales octoacopladas
6 salidas analgicas: 10 V (una para cada eje + cabezal)

Peso aprox.:
Modelo compacto 12kg
Modelo modular: Unidad central 9 kg. Monitor 20kg
Consumo aprox.: Unidad central 75 w y monitor 85 w.
Embalaje.
Cumple la norma EN 60068-2-32
Alimentacin.
Alimentacin universal de corriente alterna entre 100 V y 240 V (+10% y 15%)
Frecuencia de red 50-60 Hz 1% y 2% durante periodos muy cortos.
Cortes de red: cumplen la norma EN 61000-4-11. Es cpaz de resistir microcortes de hasta 10 mjilisegundos a
50 Hz partiendo de 0º a 180º (2 polaridades, positiva y negativa)
Distorsin armnica: menor del 10% de la tensin eficaz total entre conductores bajo tensin (suma del
2º al 5º armnico)
Caractersticas elctricas de las entradas de captacin.
Consumo de la alimentacin de +5 V .750 mA (250 mA por cada conector)
Consumo de la alimentacin de -5 V .0.3 A (100 mA por cada conector)
Niveles de trabajo para seal cuadrada.
Frecuencia mx. 200 KHz.
Separacin mn. entre flancos 950 nseg.
Desfase 90º 20º.
Umbral alto (nivel lgico "1") 2.4V VIH 5V
Umbral bajo (nivel lgico "0") -5V VIL 0.8V
V mx. 7V.
Histresis 0.25V
Corriente de entrada mx. 3 mA.
Niveles de trabajo para seal senoidal.
Frecuencia mx. 25 KHz.
Tensin pico a pico 2V. VPP 6V
Corriente de entrada II 1mA.
Caractersticas elctricas de las entradas digitales.
Tensin nominal +24Vcc.
Tensin nominal mx. + 30 Vcc.
Tensin nominal mn. +18 Vcc.
Umbral alto (nivel lgico "1") VIH +18 Vcc.
Umbral bajo (nivel lgico "0") VIL +5 Vcc. o no conectado.
Consumo tpico de cada entrada 5 mA.
Consumo mx. de cada entrada 7 mA.
Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores.
Proteccin ante conexin inversa hasta 30Vcc.
Caractersticas elctricas de las salidas digitales.
Tensin nominal de alimentacin +24 Vcc

Tensin nominal mx +30 Vcc
Tensin nominal mn. +18 Vcc.
Tensin de salida Vout = Tensin de alimentacin (Vcc) 2V.
Intensidad de salida mx. 100 mA.
Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores.
Proteccin por fusible exterior de 3 Amp ante conexin inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones de la
fuente exterior superiores a 33 Vcc.
CRT
Monitor 8" monocromo
Deflexin: 90 grados
Pantalla: antireflexiva
Fsforo: PLA (mbar)
Resolucin: 600 lneas
Superficie visualizable: 146x119 mm
Frecuencia de barrido
Sincronismo vertical: 50-60 Hz positivo
Sincronismo horizontal: 19.2 KHz positivo
Condiciones ambientales
Humedad relativa: 30-90% sin condensacin
Temperatura de trabajo 5 40º C con una media inferior a 35º C.
Temperatura ambiente en rgimen de no funcionamiento: entre 25º C y +70º C
Altitud mx. de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2
Vibracin
En rgimen de funcionamiento 10-50 Hz amplitud 0.2 mm
En rgimen de transporte 10-50 Hz amplitud 1mm, 50-300 Hz 5g de aceleracin.
SOFTWARE DEL PAQUETE FAPUC
(Inclusive lo puede adquirir en la direccin siguiente: )
Datos de Pantalla - Parte Superior
Fabricante: Denford
Versin: V1.34
Paquete: Mirak
Parte Superior Derecha
Nombre: Nombre del archivo o Programa (no debe pasar de 8 caracteres).
CNC Editor: Permite editar o escribir el programa de maquinado de cnc (bloques y columnas).
Simulacin: Permite observar el diseo de maquinado de la pieza.
Parte Baja de la Pantalla
Tutorial: Permite poder meter mensajes y as como simularlos () colocar mensajes en la edicin del
programa.
: Enviar mensajes a pantalla sin detener la ejecucin.
: Enviar mensajes y detiene la ejecucin del programa hasta pulsar ENTER.
Teclas de Accionamiento Rpido
F1: Adquirir Ayuda General.
F1+Crtl: Proporciona ayuda de cdigos G/M
F2: Guarda Rpidamente Programas de C.N.C.
F3: Carga Rpidamente programas de C.N.C.
F5: Adquirir informacin sobre el software.
F9: Checar, Correr, Simular Programas.
F10: Mena Principal.
F7: Iniciar Remarcacion
F8: Finalizar la Remarcacion
Adems de las teclas de funcin o accionamiento rpido se tienen otras teclas de combinacin tales como:
ALT+E :Regresar al editor.
ALT+Q: Abandonar programa o salir del Sistema Fanuc.
CRTL+PGUP: Movimiento a la primera lnea.

CTRL+PGDN: Movimiento a la ltima lnea.
CTRL+Y: Cerrar lneas.
CTRL+N: Abrir lneas.
CTRL+R: Recuperar o restaurar lneas antes editadas o borradas.
(Esto es solamente si no haces movimientos o cambio de lnea).
ALT+D: Borrar el rea marcada (v al salir el mensaje).
ALT+N: Mover el rea marcada.
ALT+E: Permite copiar el rea marcada
Teclas de Operacin de la Maquina
Ext. Keybd
Seleccin de operacin
Auto: Para ejecutar un programa.
Edit: Para editar un programa.
Single Block: Ejecucin de un programa paso a paso.
Home: Retorna a los puntos de referencia programados.
Block Skip: Para ignorar un bloque cuando ejecute un programa.
Jog: Desplaza los ejes con los incrementos deseados y sobre la marcha.
Refrigerante.
On: Refrigerante encendido.
Off: Refrigerante apagado.
Ejecucin
Cycle Start: Arranca un programa.
Cycle Stop: Detiene un programa.
Husillo
Spndl Cw: Movimiento del husillo en direccin de las manecillas del reloj.
Spndl Stop: Paro del husillo.
Spndl Ccw: Movimiento contrario a las manecillas del reloj.
Eje/Direccion
-X: Movimiento en direccin -x
+X: Movimiento en direccin +x
-Z: Movimiento en direccin -z
+Z: Movimiento en direccin +z
Trvrs: Movimiento transversal rpido
Teclas de Edicin
Alter
Insert
Delete
/# EOB
Cancel
Teclas de nmeros y letras
Cursor
Page (final y principio de pagina)
TENDENCIAS DE LA AUTOMATIZACIN EN LA INDUSTRIA NACIONAL.
Las Industrias Modernas exhiben dos tipos de panorama, en trminos del tipo de pas en la cual se ubica.
Cuando se trata de pases desarrollados es posible encontrar las siguientes caractersticas:
Cada vez se exige mayor precisin y alto control de calidad.
Los diseos de los productos son cada vez ms complicados.
La diversidad de productos crea la necesidad de flexibilidad en las maquinarias.
Hay aumento en el tiempo de inspeccin.
La fecha de entrega de los productos es cada vez menor.
El costo de fabricacin de moldes es mayor y es necesario minimizar errores.
La formacin de instructores es ms difcil, pues es necesario personal, ms experimentado.
En cuanto al ambiente de trabajo se observa:

Escasez de la mano de obra calificada.
Produccin de mltiples modelos y en grandes cantidades.
El Ambiente de taller no resulta atractivo.
En el caso de pases de menor desarrollo (subdesarrollados), se puede encontrar otro panorama con
distintos problemas como por ejemplo:
Notable desactualizacin.
Baja competitividad.
Organizaciones rgidas.
Debilidad en el recurso humano al no conocer las nuevas tecnologas.
Lo cual tambin se acompaa de grandes necesidades de ayuda tales como:
Programas de gestin tecnolgica.
Modelos de cooperacin entre empresas.
Programas de cooperacin internacional.

Tal como se puede observar el panorama desde estas dos perspectivas no es igual, sin embargo a travs de
una correcta orientacin de planes, es posible ir escalando los niveles tecnolgicos, adecundolos cultural y
tcnicamente a los objetivos de desarrollo.
Siempre para este tipo de gestin, es necesario integrar los esfuerzos de la empresa privada, la
Universidades y los Centros de Formacin Profesional, a fin de encontrar los canales ms adecuados de
transferencia tecnolgica. Igualmente es posible trabajar en la actualizacin de los recursos humanos y en la
generacin de ambientes confiables que fomenten la consulta de las empresas. Una ltima meta comn y
necesaria podra ser el desarrollo de la actividad de investigacin que en la actualidad es muy pobre en las
universidades y nula a nivel de las empresas nacionales.
Como siempre, para emprender este difcil camino es necesario que exista una voluntad poltica ejecutiva.
Este aspecto muchas veces es uno de los ms difciles a salvar, sin embargo todo depende de que surja
un clima que los impulse. Lo cual puede darse; cuando los empresarios, como potenciales beneficiarios
directos de esta gestin desarrollen estrategias para lograr este clima poltico impulsor.
Debo aclarar que no tratamos de decir que la automatizacin es la nica alternativa de desarrollo. Si no, ms
bien, que es necesario definir una lnea o un plan con el cual se logre este desarrollo. La automatizacin es
slo una muy buena alternativa pues su direccin es hacia delante, la cual es tal vez la mejor direccin.
Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/manufaccomput/manufaccomput2.shtml#ixzz4CLB0SWyG
Torno control numrico
Torno de control numrico CNC.
Torno de control numrico o torno CNC se refiere a una mquina herramienta del
tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolucin mediante
un software de computadora que utiliza datos alfa-numricos,1 siguiendo los ejes
cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisin porque la
computadora que lleva incorporado control para la ejecucin de la pieza. 2
todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos
de torno como paralelos, copiadores, revlver, automticos e incluso los
verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y
de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie.
ndice
[ocultar]
1Control numrico
2Funcionamiento
3Arquitectura general de un torno CNC

o
3.1Motor y cabezal principal
3.2Bancada y carros desplazables
3.3Ajuste posicionamiento de carros
3.4Portaherramientas
3.5Accesorios y perifricos
3.6UCP (Unidad central de proceso)
4Trabajos previos para elaborar un programa de mecanizado
5Estructura de un programa de torneado

o
5.1Nmero de secuencia N
5.2Funciones preparatorias G
5.3Programacin de cotas X-Z
5.4Programacin de la herramienta T-D
5.5Factores tecnolgicos F-S
5.6Funciones auxiliares M
6Ventajas y desventajas de los tornos CNC frente a los convencionales
7Formacin de viruta
8Mecanizado en seco y con refrigerante
9Fundamentos tecnolgicos del torneado
10Referencias
11Fuentes
12Vase tambin
13Enlaces externos
Control numrico[editar]
El primer desarrollo en el rea del control numrico lo realiz el inventor norteamericano John
T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen, en la dcada de 1940. Elcontrol
numrico (CN) es un sistema de automatizacin para mquinas herramientas en que se
utilizan nmeros, letras y smbolos. Cuando cambia la tarea a realizar, se cambia el programa
de instrucciones.
Los caracteres establecidos para estos programas estn regidos por las normas DIN 66024 y
66025. Algunos de los caracteres son:
N - corresponde al nmero de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el

nmero del o los bloques que se deben programar. El nmero de bloques debe estar
comprendido entre 1 y 999.
X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la mquina herramienta. En

los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z corresponde al desplazamiento
longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado mientras que el X es para
el movimiento transversal en las operaciones de refrentado y es perpendicular al eje
principal de la mquina. El eje Y opera la altura de las herramientas del CNC.
G - son funciones preparatorias que informan al control las caractersticas de las

funciones de mecanizado. Est acompaado de un nmero de dos cifras para programar
hasta 100 funciones.
Funcionamiento[editar]
Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultneamente en forma intercalada, dando como
resultado mecanizados cnicos o esfricos segn la geometra de las piezas.
Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que puede
alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan segn el programa elegido, facilitando
la realizacin de piezas complejas.
En el programa de mecanizado se pueden introducir como parmetros la velocidad de giro de
cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotasde ejecucin
de la pieza. La mquina opera a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos
convencionales por lo que se utilizan herramientas de metal duro o decermica para disminuir
la fatiga de materiales.
Arquitectura general de un torno CNC[editar]

Las caractersticas propias de los tornos CNC respecto de un torno normal universal son las
siguientes:
Motor y cabezal principal[editar]
Cabezal CNC
Este motor limita la potencia real de la mquina y es el que provoca el movimiento giratorio de
las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que
acta directamente sobre el husillo con una transmisin por poleasinterpuesta entre la
ubicacin del motor y el husillo, siendo innecesario ningn tipo de transmisin por engranajes.
Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi
infinita desde cero a un mximo determinado por las caractersticas del motor, que es
programable con el programa de ejecucin de cada pieza. Muchos motores incorporan dos
gamas de velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rpidas, con el fin
de obtener los pares de esfuerzo ms favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptacin
para los correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra.
Las caractersticas del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las siguientes: 3
Dimetro agujero husillo principal: 100 mm
Nariz husillo principal: DIN 55027 N 8 / Camclock N 8
Cono Morse N 2
Gama de velocidades: 2
Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm
Potencia motor: 15 kw
Bancada y carros desplazables[editar]
Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.
Para poder facilitar el desplazamiento rpido de los carros longitudinal y transversal,

las guas sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del orden
de 450 HB. Estas guas tienen un sistema automatizado de engrase permanente.
Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran
precisin en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculacin
de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros.
Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a travs de las guas
de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y
apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daos de una colisin del carro con algn
obstculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de
avance.4
Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores
encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos
motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con
un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el
motor y frena en el punto exacto que marque la posicin programada de la herramienta.
Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones mximas de las piezas
que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC: 5
Altura entre puntos: 375 mm
Dimetro admitido sobre bancada: 760 mm
Dimetro sobre carro longitudinal 675
Dimetro admitido sobre carro transversal. 470 mm
Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min
Desplazamientos rpidos ejes Z, X 15/10 m/min
Fuerza empuje longitudinal 9050 N
Fuerza empuje transversal 9050 N
Ajuste posicionamiento de carros[editar]

A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los carros
longitudinal y transversal no hay garanta total de poder conseguir la posicin de las
herramientas en la cota programada.
Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrnicos uno de
ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza
una regla de medida situada en cada una de las guas de las bancadas, donde acta un lector
ptico que mide exactamente la posicin del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de
Proceso) las desviaciones que existen donde automticamente se reprograma hasta
conseguir la posicin correcta.6
Portaherramientas[editar]
Detalle del cabezal portaherramientas.
El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a
veinte herramientas diferentes, segn sea el tamao del torno, o de su complejidad. El cambio
de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los
carros retroceden a una posicin donde se produce el giro y la seleccin de la herramienta
adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los
carros retroceden a la posicin inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible
realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como
revlver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidrulico o
neumtico que hace el enclavamiento del revolver, dando as una precisin que normalmente
est entre 0.5 y 1 micra de milmetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas
coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que
indique el programa. En la mayora de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de
metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el
portaherramientas de su alojamiento.7
Accesorios y perifricos[editar]
Se conocen como accesorios de una mquina aquellos equipamientos que formando parte de
la misma son adquiridos a unproveedor externo, porque son de aplicacin universal para ese
tipo de mquina. Por ejemplo la batera de un automvil es un accesorio de mismo.
Todas las mquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de
accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes: 8
UCP (Unidad de Control de Proceso)
Grficos dinmicos de slidos y de trayectoria
Editor de perfiles
Perifricos de entrada
Perifricos de salida
UCP (Unidad central de proceso)[editar]

Artculo principal: Unidad central de proceso
La UCP o CPU es el cerebro de clculo de la mquina, gracias al microprocesador que

incorpora. La potencia de clculo de la mquina la determina el microprocesador instalado. A
cada mquina se le puede instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo:
FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las caractersticas de la
mquina que desea y luego elige la UCP que ms le convenga por prestaciones, precio,
servicio, etc.
Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las rdenes de mando y
control que tiene que tener la mquina de acuerdo con el programa de mecanizadoque
el programador haya establecido, como por ejemplo calcular la posicin exacta que deben
tener las herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento
de los correspondientes carros longitudinal y transversal. Tambin debe controlar los factores
tecnolgicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y los avances de trabajo y de
desplazamiento rpido as como el cambio de herramienta.
Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden ser EPROM,
ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como un disco
duro de cualquier ordenador. Como perifrico de entrada el ms significativo e importante es
el teclado que est instalado en el panel de mandos de la mquina, desde donde se pueden
introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un programa
individual de mecanizado. Hay muchos tipos de perifricos de entrada con mayor o menor
complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como
los que hay en los talleres.
Como perifrico de salida ms importante se encuentra el monitor que es por donde nos
vamos informando del proceso de ejecucin del mecanizado y podemos ver todos los valores
de cada secuencia. Tambin podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y
dems elementos mviles de la mquina.9
Trabajos previos para elaborar un programa de

mecanizado[editar]
Ciclo bsico de mecanizado.
Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que conocer bien el

mecanizado que se va a realizar en el torno y las dimensiones y caractersticas del material de
partida, as como la cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay que
mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el sistema de fijacin de la pieza en
el torno, las condiciones tecnolgicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte, avance
y nmero de pasadas.
Igualmente se establecen los parmetros geomtricos del mecanizado sealando las cotas de
llegada y partida de las herramientas, as mismo se selecciona las herramientas que se van a
utilizar y las calidades de las mismas.
Velocidad de giro del cabezal. Este dato est en funcin de las caractersticas del material,
del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. El programa
permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad ms conveniente. Se
representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por
minuto del cabezal.
Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rpido, que es
el avance de aproximacin o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo.
Este tambin est en funcin del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado
superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea ms conveniente.
Se representa por la letra (F) y puede expresarse en milmetros por revolucin o milmetros de
avance por minuto.
Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posicin
que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se
establece toda la geometra del programa de mecanizado. El control numrico es una
mquina herramienta que nos ayuda en el mecanizado de piezas en metalmecnica.
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.
Estructura de un programa de torneado[editar]

La estructura de un programa de torneado est conformado por una serie de secuencias y
funciones donde se van programando las tareas que debe realizar la mquina de acuerdo con
los parmetros de la pieza y las condiciones tecnolgicas de su mecanizado. Existen varios
fabricantes de ordenadores para tornos. En este artculo para ejemplificar un tipo de
programacin se toma referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa espaola Fagor.10
Nmero de secuencia N[editar]

Se denomina secuencia al conjunto de rdenes no contradictorias que se pueden dar de una
sola vez a la mquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se pueden dar hasta
9999 rdenes sucesivas. Si el programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por
si es necesario introducir alguna orden complementaria no prevista, as tendremos N10, N20,
N30, etc. o podramos tener, N10, N11, N20, etc.11
Funciones preparatorias G[editar]

Bajo la letra G acompaada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones que
permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo.
Hay cinco tipos bsicos de funciones preparatorias:
Funciones de movilidad.
Funciones tecnolgicas.
Funciones de conversin.
Funciones de mecanizado especiales.
Funciones modales.
1- Funciones de movilidad Las funciones de movilidad ms importantes son las siguientes:

G00. Desplazamiento rpido. Indica el desplazamiento ms rpido posible del carro
portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada
herramienta. Hay que tener especial cuidado en el uso de esta funcin ya que la trayectoria no
es controlada por el usuario sino que el torno acta basndose nicamente en la mxima
velocidad de desplazamiento. Nunca se mecaniza con ella. Slo acta al inicio del programa,
cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al
punto de referencia.
G01. Interpolacin lineal. Indica que la herramienta se est desplazando al avance de
trabajo programado, permitiendo las operaciones clsicas de cilindrado y refrentado as como
el mecanizado de conos.
Mecanizacin con interpolacincircular.
G02 Interpolacin circular a derechas (sentido horario) Se utiliza cuando es necesario

mecanizar zonas esfricas o radiales con velocidad controlada.
G03. Interpolacin circular a izquierdas (sentido antihorario). Se utiliza cuando es
necesario mecanizar zonas esfricas vacas, o radios a izquierdas.
Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que estn en funcin del equipo que
se instale en la mquina.
2- Funciones tecnolgicas Las funciones tecnolgicas son las que se refieren a la forma de
programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de rotacin del
cabezal se puede programar a las revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se
antepondr la funcin G97, o se puede programar para que gire a una velocidad de
corte constante en m/min. En tal caso se indica con la funcin G96. Igual sucede con el
avance de trabajo, si se desea programar el avance en mm/rev, se antepone la funcin G95 y
si se desea trabajar en mm/min se antepone la funcin G94.
3- Funciones de conversin La funcin ms importante de este grupo es la que corresponde
al traslado de origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la funcin G59. tambin
existen funciones si el acotado est en pulgadas o en milmetros. Si bien ya tiene
preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de conversin es si se programa
con cotas absolutas o cotas incrementales.
4- Funciones de mecanizados especiales. La ms popular de estas funciones es la que
corresponde a un ciclo de roscado representada por la funcin G33. Otras funciones de este
tipo son las de refrentados, taladrados, roscado con macho, escariado, etc.
5- Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones que, una vez
programadas, permanecen activas hasta que se programa una funcin contraria, o el
programa se termina. Estas funciones son las llamadas funciones modales. En un bloque se
pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que no sean incompatibles entre
ellas. Por ejemplo no se pueden programar en un bloque las funciones G00 y G01. 12
Programacin de cotas X-Z[editar]

Se entiende por programacin de cotas la concrecin en el programa de los recorridos que
tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el
plano de la misma. La programacin se puede hacer mediante coordenadas X y Z o
coordenadas polares. Tambin mediante la funcin G adecuada se pueden programar las
cotas tanto en milmetros como en pulgadas. Para hacer una programacin correcta de las
cotas hay que conocer bien los excedentes de material que hay que remover, para determinar
el nmero de pasadas que hay que realizar as como la rugosidad superficial que deben tener
los acabados mecanizados, as como la forma de sujetar la pieza en la mquina y la rigidez
que tenga
Programacin de la herramienta T-D[editar]

Los tornos de control numrico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados un nmero
variable de herramientas generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas
se programan con una letra T seguida del nmero que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la
letra T, es la inicial de esta palabra en ingls (tool). Como cada herramienta tiene una longitud
diferente y un radio en la punta de corte tambin diferente es necesario introducir en el
programa los valores correctores de cada herramienta, para que el programa pueda
desarrollarse con normalidad.
Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir una
correccin de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la punta de corte. La
compensacin del radio de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado,
especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares. Las placas de herramientas de
torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta forma son ms rgidas. Cuanto menor es el
radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.13
Factores tecnolgicos F-S[editar]

Los factores tecnolgicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los
siguientes:
Material de la pieza a mecanizar.
Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
Estructura de la pieza a mecanizar.
Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos.
Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la

palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un valor
constante de velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado o a una
cifra que corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la
velocidad de corte que se funcione y el dimetro de la pieza que se est torneando. La
eleccin de un sistema de programa u otro se realiza mediante la funcin G que
corresponda.
Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad

de viruta que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de
la tolerancia de mecanizado del plano.
Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F

inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que puede
referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el torneado
lo ms comn es programar el avance expresado en mm/rev. La eleccin de un sistema
de programa u otro se realiza con la funcin G que corresponda.
Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde est

actuando la herramienta, esta funcin se programa mediante una funcin auxiliar M.
Fijacin de la pieza en el cabezal en las mquinas de control numrico es muy

importante asegurarse que la fijacin de la pieza sea lo suficientemente rgida como para
poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rpido
y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la mquina.
Funciones auxiliares M[editar]

Las funciones auxiliares sirven para establecer el funcionamiento de la mquina. Tales como
encendido y parada del accionamiento principal o fin del programa. 14
Ventajas y desventajas de los tornos CNC frente a los

convencionales[editar]
Ventajas:
Permiten obtener mayor precisin en el mecanizado.
Permiten mecanizar piezas ms complejas.
Se puede cambiar fcilmente de mecanizar una pieza a otra.
Se reducen los errores de los operarios.
Cada vez son ms baratos los tornos CNC.
Se reducen tiempos de mecanizado.
Como desventajas se pueden indicar las siguientes:
Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.
Coste elevado de herramientas y accesorios lo que implica una elevada inversin.
Conveniencia de tener una gran ocupacin para la mquina debido a su alto coste. 15
Formacin de viruta[editar]
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economa calidad y precisin.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnolgicos del mecanizado, para que pueda tener el tamao y la forma que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas
largas y fibrosas en el rea de mecanizado que formaran madejas enmaraadas e
incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y puede
ser de material dctil y tambin quebradizo y frgil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la
forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la
herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.16 mayor eficacia que un torno
normal es mayor rapidez
Mecanizado en seco y con refrigerante[editar]

Hoy en da el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas
aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la
calidad de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte ms elevada puede
ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las
virutas.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y
maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante. 17
Fundamentos tecnolgicos del torneado[editar]

En el torneado hay seis parmetros clave:
Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten ajustar al mximo las
condiciones de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible. 18
1. Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona
que se est mecanizando. Su eleccin viene determinada por el material de la
herramienta, el tipo de material de la pieza y las caractersticas de la mquina. Una
velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera
el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
2. Velocidad de rotacin de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por
minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del dimetro mayor de la pasada
que se est mecanizando.
3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetracin de la herramienta en el
material. En el torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular
el tiempo de torneado es necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada.
4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase
de trabajo. Depende de las caractersticas de la pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la mquina. Est expresada en kW, y es la que limita las condiciones

generales del mecanizado, cuando no est limitado por otros factores.
6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el
mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o
el tiempo poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada
pieza y mquina. Se calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada
herramienta.
Estos parmetros estn relacionados por las frmulas siguientes:
Generalmente, la velocidad de corte ptima de cada herramienta y el avance de la
misma vienen indicados por el fabricante de la herramienta o, en su defecto, en
los prontuarios tcnicos de mecanizado.
Referencias[editar]
1.
Volver arriba
Fresadora
Se ha sugerido que Fresadora de control numrico sea fusionado en este artculo o
seccin (discusin).
Una vez que hayas realizado la fusin de artculos, pide la fusin de historiales aqu.
Fresadora universal con sus accesorios.
Una fresadora de mano para madera.
Una fresadora es una mquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.1 Mediante el fresado se pueden mecanizar los ms diversos materiales,
como madera, acero, fundicin de hierro, metales no frricos y materiales sintticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Adems, las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras ms complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en mquinas bsicas
en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporacin del control numrico, son las
mquinas-herramienta ms polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar
y por la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricacin. La diversidad de procesos
mecnicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de
fresadoras que, aunque tienen una base comn, se diferencian notablemente segn el sector
industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos tcnicos de diseo y calidad en las
herramientas de fresar han posibilitado emplear parmetros de corte muy altos, lo que
conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al
amplio nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus
caractersticas tcnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de
cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilizacin de fresadoras requiere de
personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.4
El empleo de estas mquinas, con elementos mviles y cortantes, as como
lquidos txicos para la refrigeracin ylubricacin del corte, requiere unas condiciones de
trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y evitendaos a las mquinas,
a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.
ndice
[ocultar]
1Historia
o
1.1Introduccin del control numrico

2Control numrico por computadora en fresadoras
3Tipos de fresadoras
o
3.1Fresadoras segn la orientacin de la herramienta
3.2Fresadoras especiales
3.3Fresadoras segn el nmero de ejes
4Movimientos
o
4.1Movimientos de la herramienta
4.2Movimientos de la mesa
4.3Movimiento relativo entre pieza y herramienta
5Estructura, componentes y caractersticas

o
5.1Estructura de una fresadora
5.2Caractersticas tcnicas de una fresadora
5.3Equipamiento de una fresadora de control numrico
5.4Accesorios principales
5.4.1Sujecin de herramientas
5.4.1.1Cabezal vertical universal

5.4.2Sujecin de piezas
5.4.2.1Mecanismo divisor
5.5Herramientas
5.5.1Caractersticas de las plaquitas insertables
5.5.2Afilado de fresas
6Verificacin y puesta a punto
7Operaciones de fresado
8Consideraciones generales para el fresado
9Problemas habituales en el fresado
10Parmetros de corte del fresado

o
10.1Velocidad de corte
10.2Velocidad de rotacin de la herramienta
10.3Velocidad de avance
10.4Profundidad de corte o de pasada
10.5Espesor y seccin de viruta
10.6Volumen de viruta arrancada
10.7Tiempo de mecanizado
10.8Fuerza especfica de corte
10.9Potencia de corte
11Mecanizado rpido
12Fresado en seco y con refrigerante
13Gestin econmica del fresado
14Condiciones de trabajo con fresadora

o
14.1Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras
14.2Perfil de los fresadores profesionales
15Vase tambin
16Referencias
17Bibliografa
18Enlaces externos
Historia[editar]
Fresadora universal antigua.
La primera mquina de fresar se construy en 1818 y fue diseada por el estadounidense Eli
Whitney con el fin de agilizar la fabricacin de fusiles en el estado de Connecticut. Se
conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale. 5 En la dcada de 1830, la empresa
Gay & Silver construy una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulacin vertical y
un soporte para el husillo portaherramientas.
En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe dise y fabric para la empresa
Robbins & Lawrence la primera fresadora universal, que incorporaba un dispositivo de copiado
de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un
carnero cilndrico regulable en sentido vertical. A mediados del siglo XIX se inici la
construccin de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National
des Arts et Mtiers de Pars, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permita la fabricacin
de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y
a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposicin Universal de Pars de
1867. En 1884, la empresa americana Cincinnati construy una fresadora universal que
incorporaba un carnero cilndrico posicionado axialmente.
En 1874, el constructor francs de mquinas-herramienta Pierre Philippe Hur dise una
mquina de doble husillo, vertical y horizontal, que se posicionaban mediante giro manual.
En 1894 el francs R. Hur dise un cabezal universal con el que se pueden realizar
diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con
ligeras modificaciones, es uno de los accesorios ms utilizados actualmente en las fresadoras
universales.
En 1938 surge la compaa Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, que en las
dcadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamao pequeo y
mediano.6
Introduccin del control numrico[editar]

El primer desarrollo en el rea del control numrico por computadora (CNC) lo realiz el
inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007)7 junto con su empleadoFrank L.
Stulen, en la dcada de 1940. El concepto de control numrico implicaba usar datos en un
sistema de referencia para dfinir las superficies de contorno de las hlices de un helicptero.
La aplicacin del control numrico abarca gran variedad de procesos. Las aplicaciones se
dividen en dos categoras: las aplicaciones con mquina herramienta, tales
como taladrado, fresado, laminado o torneado; y las aplicaciones sin mquina herramienta,
tales como el ensamblaje, trazado, oxicorte o metrologa.
El principio de operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control de
la posicin relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a
procesar. Al principio los desplazamientos eran de punto a punto, y se utilizaban bsicamente
en taladradoras. La invencin de las funciones de interpolacin lineal ycircular y el cambio
automtico de herramientas posibilit la construccin de una generacin de mquinasherramienta con las que se taladra, rosca, fresa e incluso se tornea, que han pasado a
denominarse centros de mecanizado en lugar de fresadoras propiamente dichas.8
Control numrico por computadora en fresadoras[editar]
Consola de control numrico.
Las fresadoras con control numrico por computadora (CNC) permiten

la automatizacin programable de la produccin. Se disearon para adaptar las variaciones en
la configuracin de productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes de produccin
medios de piezas sencillas y en volmenes de produccin medios y bajos de piezas
complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisin con la facilidad que representa
cambiar de un modelo de pieza a otro mediante la insercin del programa correspondiente y
de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar, as como el sistema de sujecin de las
piezas. El equipo de control numrico se controla mediante un programa que utiliza nmeros,
letras y otros smbolos; por ejemplo, los llamados cdigos G (movimientos y ciclos fijos)
y M (funciones auxiliares). Estos nmeros, letras y smbolos, los cuales llegan a
incluir &, %, $y " (comillas), estn codificados en un lenguaje apropiado para definir un
programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin
vara se cambia el programa de instrucciones. En las grandes producciones en serie, el
control numrico resulta til para la robotizacin de la alimentacin y retirada de las piezas
mecanizadas.
Las fresadoras universales modernas cuentan con visualizadores electrnicos donde se
muestran las posiciones de las herramientas, segn un sistema de coordenadas, y as se
facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se
les incorpora un sistema de control numrico por computadora (CNC) que permite automatizar
su trabajo. Adems, las fresadoras copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para
diferentes perfiles de mecanizado.
Existen varios lenguajes de programacin CNC para fresadoras, todos ellos de programacin
numrica, entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes
HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de CNC habitualmente se

utilizan simuladores que, mediante la utilizacin de una computadora, permiten comprobar la
secuencia de operaciones programadas.
Tipos de fresadoras[editar]
Tren de fresado.
Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del eje de giro
o el nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las clasificaciones ms usuales.
Fresadoras segn la orientacin de la herramienta [editar]

Dependiendo de la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres
tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por
el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina
permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las
ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias
ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas
varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad mxima de una
ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los
casquillos de separacin que la sujetan al eje portafresas.
Fresadora vertical.
En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la
mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el
corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y
las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su
propio eje.1
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el
costo y por el tamao de las piezas que se pueden mecanizar. En las fresadoras universales,
como en las horizontales, el puente deslizante, conocido en el argot como carnero, puede
desplazarse de delante a atrs y viceversa sobre unas guas.
Fresadoras especiales[editar]
Adems de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con caractersticas
especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas
constructivas de estas mquinas varan sustancialmente de unas a otras dentro de cada
grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricacin.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se
desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales; por
ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Adems
pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan
piezas en el otro lado.9
Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la
pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la
herramienta est suspendido de un mecanismo con forma de pantgrafo que est conectado
tambin a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del
modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras
copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecnico de seguimiento, sistemas hidrulicos,
electro-hidrulicos o electrnicos.3
En las fresadoras de prtico, tambin conocidas como fresadoras de puente, el cabezal
portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados
opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse vertical y transversalmente, y la pieza
puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen tambin, a cada
lado de la mesa, de sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en
sus respectivas columnas, adems de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente.
Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones.3
En las fresadoras de puente mvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en
una estructura similar a un puente gra. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de
grandes dimensiones.
Una fresadora para madera es una mquina porttil que utiliza una herramienta rotativa para
realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas
en bricolaje yebanistera para realizar ranurados, como juntas de cola de milano
o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras en las
puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son fresas para
madera, con dientes mayores y ms espaciados que los que tienen las fresas para metal. 10 11
Fresadoras segn el nmero de ejes[editar]

Las fresadoras pueden clasificarse en funcin del nmero de grados de libertad que pueden
variarse durante la operacin de arranque de viruta.
Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y

herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.
Fresadora de cuatro ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta
en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo
divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrn cilndrico,
como engranajes o ejes estriados.
Fresadora de cinco ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al
eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato
giratorio en una fresadora vertical), o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la
inclinacin de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para
generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.12
Fresadora de seis ejes.
Movimientos[editar]
Ejes posibles en una fresadora.
Movimientos bsicos de fresado.

1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposicin.
4.- Fresado tangencial en concordancia.
profundidad de pasada.
Movimiento de corte.
Movimiento de avance.
Movimiento de
Movimientos de la herramienta[editar]
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras
tambin se puede variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar su posicin a lo
largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente mvil, todos los movimientos los realiza la
herramienta mientras la pieza permanece inmvil.
Movimientos de la mesa[editar]
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de
avance de mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello, cuenta con
una caja de avances expresados de mm/minuto, donde se puede seleccionar el avance de
trabajo adecuado a las condiciones tecnolgicas del mecanizado.
Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento

de trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas, la mesa est dotada de unas ranuras en
forma de T para permitir la fijacin de mordazas u otros elementos de sujecin, y adems
puede inclinarse para el tallado de ngulos. Esta mesa puede avanzar de forma
automtica de acuerdo con las condiciones de corte que requiera el mecanizado.
Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al desplazamiento

transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta
de fresar en la posicin correcta.
Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la

mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte
del fresado.
Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad U. Se obtiene con un

cabezal divisor o con una mesa oscilante.
Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W. En algunas fresadoras se

puede girar la mesa 45 a cada lado; en otras, la mesa puede dar vueltas completas.
Movimiento relativo entre pieza y herramienta[editar]

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos bsicos:
El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje

del portaherramientas.
El movimiento de avance es el de aproximacin de la herramienta desde la zona

cortada a la zona sin cortar.
El movimiento de profundizacin de perforacin o de profundidad de pasada es un tipo

de movimiento de avance. que se realiza para aumentar la profundidad del corte.
Estructura, componentes y caractersticas[editar]

Estructura de una fresadora[editar]
Diagrama de una fresadora horizontal.

1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: puente. 7: eje portaherramientas.
Detalle de mesa de una fresadora.
Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la
mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora
en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas
forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundicin aleada
y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guas templadas y rectificadas para el
movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la mquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las guas del cuerpo y sirve de sujecin para la
mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La
mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la
mesa sobre la consola.
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas lunetas
donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber
montado uno o varios tornillos de cncamo para facilitar el transporte de la mquina.3 El
portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de
rotacin del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser
de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.9
Caractersticas tcnicas de una fresadora[editar]

Al seleccionar una fresadora para su adquisicin y para realizar trabajos con ella, deben
tenerse en cuenta varias caractersticas tcnicas de la misma. El tamao de las piezas a
mecanizar est limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos de los
elementos mviles. Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser necesaria la
posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por mesas giratorias o
por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma automtica por CNC, por
ejemplo para realizar contorneados. En funcin del material de la pieza, de las herramientas
de corte y de las tolerancias de fabricacin requeridas, es necesario utilizar diferentes
velocidades de corte y de avance, lo que puede hacer necesaria la posibilidad de operar con
gamas de velocidades, con velocidades mximas y potencias suficientes para lograr
flexibilidad en el sistema de produccin.
Los dispositivos electrnicos de control, desde la visualizacin de cotas hasta el control
numrico, permiten aumentar la productividad y laprecisin del proceso productivo.
Adems, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de parada de
emergencia (coloquialmente conocidos como setas de emergencia), dispositivo de seguridad
contra sobrecargas (que consiste, bien en un embrague automtico que desacopla el
movimiento de la herramienta cuando se alcanza un lmite de friccin o se vence la accin de
unos muelles, o bien en un sistema electrnico) y pantallas de proteccin contra la proyeccin
de virutas o partes de la pieza o la herramienta de corte.
Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la mquina, que influye en el transporte de la
misma y las necesidades de cimentacin de la nave para que las vibraciones estn
controladas en niveles admisibles. Un buen funcionamiento de la mquina requiere que
sus holguras e imperfecciones dimensionales estn controladas y no excedan de
unastolerancias determinadas, para lo cual se realizan inspecciones peridicas. Por esta
razn, las guas de los componentes deslizantes (como los carros de mesa o el puente)
habitualmente son trapezoidales o con forma de cola de milano 3 Los husillos de
accionamiento de los movimientos deslizantes son husillos de bolas sin juego para disminuir
las fuerzas de rozamiento y as ralentizar el crecimiento de las holguras. 9
Equipamiento de una fresadora de control numrico[editar]
Husillo de bolas sin juego del movimiento longitudinal de la mesa.
Los equipamientos de serie y opcionales que montan las fresadoras actuales varan mucho,
en funcin de sus prestaciones.
Respecto al manejo de la informacin, hay que tener en cuenta el tipo de lenguaje de
programacin que se puede utilizar, la capacidad de memoria de la mquina para un uso
posterior de los programas almacenados, as como la forma de introducir y modificar los
programas: a pie de mquina, mediante dispositivos de almacenamiento de
datos (disquete o memoria USB), o mediante una tarjeta de red.
La unidad central de proceso (CPU, por sus siglas en ingls) de la mquina controla
accionamientos rotativos, para lo cual se utilizanservomotores que pueden variar su velocidad
en un rango continuo. El movimiento lineal de los carros de la mesa se obtiene transformando
el movimiento rotacional de los servomotores mediante husillos de bolas sin juego.
La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados, que permiten establecer
una realimentacin del control de las operaciones. La precisin de estos sensores y
la velocidad de procesamiento de la CPU limitan la precisin dimensional que puede
obtenerse. El tipo de sensor utilizado ha evolucionado con el tiempo. En la actualidad se
utilizan mucho los sensores de efecto Hall, para controlar los desplazamientos y giros
realizados. Para controlar la posicin del origen del sistema de referencia de los movimientos
realizados y el desgaste de la herramienta, se utilizan uno o varios palpadores o sondas de
medida. Un palpador es un dispositivo con un vstago que acciona un pulsador al hacer

contacto con la pieza o con la mesa de la mquina. Tambin puede establecerse el origen de
coordenadasrealizando un contacto en movimiento de la herramienta con la zona a mecanizar.
Adems de los movimientos de la pieza y de la herramienta, pueden controlarse de manera
automatizada otros parmetros como la herramienta empleada, que puede cambiarse desde
un almacn de herramientas instalado en la mquina; el uso o no de fludo refrigerante o la
apertura y cierre de las puertas de seguridad.
Accesorios principales[editar]
Visualizador de las cotas de los ejes.
Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de
mecanizado diferentes o para una utilizacin con mayor rapidez, precisin y seguridad: 13
Dispositivos de adicin de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del

portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular
divisora.
Dispositivos para sujecin de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato;

contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidrulica.
Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje portapinzas y juego de pinzas.
Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de

mandrinar.
Dispositivos de control: visualizacin digital de cotas y palpadores de medida.
Sujecin de herramientas[editar]
Adaptador CAT-40 con prisionero.
Almacn de ejes portafresas.
Segn su mecanismo de sujecin al portaherramientas, las fresas pueden clasificarse en:

fresas con mango cnico, con mango cilndrico y para montar en rbol.
Las fresas con mango cnico, a excepcin de las fresas grandes, en general se montan al
portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento
tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las
correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo tambin otros tipos menos
utilizados en fresadoras como losconos Brown y Sharpe.9
Las fresas con mango cilndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con pinzas.
Algunas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por un
lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen
de un cono para montarse al husillo de la mquina.9
Las fresas para montaje sobre rbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo dimetro est normalizado. Disponen de un chavetero para asegurar
la rotacin de la herramienta y evitar que patine. Para posicionar axialmente estas fresas en el
eje, se emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas. Adems, en caso de
necesidad pueden montarse varias fresas simultneamente en lo que se denomina un tren de
fresas. Para el cambio manual de los ejes portafresas se recurre a sistemas clsicos de
amarre con tirante roscado, pero cada vez es ms utilizado el apriete neumtico o hidralico
debido a la rapidez con la que se realiza el cambio.
Las fresadoras de control numrico incorporan un almacn de herramientas y disponen de un
mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automtica segn las rdenes
programadas.1
Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Hur,
el cabezal Gambin o las platinas orientables.3
Cabezal vertical universal[editar]
Cabezal universal.
El cabezal vertical universal Hur es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una
fresadora universal y es de aplicacin para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano
vertical, angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y
oblicuo o angular en el plano horizontal. Este mecanismo es de gran aplicacin en las
fresadoras universales y no se utiliza en las fresadoras verticales.
Consta de dos partes: la primera, con el rbol portaherramientas, se une con la otra parte del
cabezal segn una corredera circular inclinada 45 respecto a la horizontal, y la segunda se
une mediante una corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de la fresadora,
donde se acopla al husillo principal de la mquina. El cabezal est dispuesto para incorporarle
herramientas de fresar, brocas y escariadores mediante pinzas, portabrocas y otros elementos
de sujecin de herramientas. La velocidad de giro del husillo de este accesorio es la misma
que la del husillo principal de la fresadora. No son adecuados para las operaciones con
herramientas grandes de planear.14
Sujecin de piezas[editar]
Mecanismo divisor universal.
Para conseguir una correcta fijacin de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se
utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujecin debe permitir que la carga y la descarga
de las piezas en la mesa de trabajo sean rpidas y precisas, garantizar la repetibilidadde las
posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Adems, el sistema de
sujecin empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los recorridos
durante las operaciones de corte sin colisionar con ningn utillaje. 1
Existen dos tipos principales de dispositivos de fijacin: las bridas de apriete y las mordazas,
siendo estas ltimas las ms usuales. Lasmordazas empleadas pueden ser de base fija o de
base giratoria. Las mordazas de base giratoria estn montadas sobre un plato circular
graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidrulico. Las
mordazas hidrulicas permiten automatizar su apertura y su cierre, as como la presin de
apriete.4 Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos
que se colocan entre la mesa de la mquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ngulos
medibles.
Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o
placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial. Al fijar una pieza larga
con un mecanismo divisor, pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijacin de las
piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T
en las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. Tambin
se pueden utilizar dispositivos magnticos que utilizan imanes.
Las fresadoras de control numrico pueden equiparse con dos mesas de trabajo, lo que
posibilita cargar y descargar las piezas mientras se est mecanizando una nueva pieza, con el
consiguiente ahorro de tiempo. La colocacin o el giro de la mesa o de sus accesorios a la
posicin de trabajo pueden programarse con funciones especficas en los programas de

control numrico.
Mecanismo divisor[editar]
Un mecanismo divisor es un accesorio de las mquinas fresadoras y de otras mquinas
herramientas como taladradoras y mandrinadoras. Este dispositivo se fija sobre la mesa de la
mquina y permite realizar operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la
pieza a mecanizar. Se utiliza para la elaboracin de engranajes, prismas,escariadores, ejes
ranurados, etc.
La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y un
contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se utilizan tambin lunetas o apoyos de altura regulable
para que las deformaciones no sean excesivas. El divisor directo incorpora un disco o platillo
con varias circunferencias concntricas, en cada una de las cuales hay un nmero diferente
de agujeros espaciados regularmente. En uno de estos agujeros se posiciona un pasador que
gira solidariamente con la manivela del eje de mando. Si el divisor est automatizado, la
divisin se realiza de forma automtica, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este
sistema se emplea en mecanizar grandes cantidades de ejes ranurados por ejemplo.
La relacin de transmisin entre el eje de mando y el eje de trabajo depende del tipo de
mecanismo divisor que se utilice. Hay tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo,
divisor semiuniversal y divisor universal.
Un divisor directo tiene un rbol que, por un extremo tiene una punta cnica para centrar el eje
la pieza, y por el otro se acciona directamente por la manivela. Algunos de estos divisores, en
lugar de tener discos intercambiables con agujeros circunferenciales, tienen ranuras
perifricas y el pasador de retencin se sita perpendicularmente al eje de mando.
Un divisor semiuniversal se utiliza bsicamente para mecanizar ejes y engranajes de muchos
dientes cuando es posible establecer una relacin exacta entre el movimiento de giro de la
pieza y el giro de la palanca sobre el platillo de agujeros. Para que ello sea posible, este tipo
de divisor incorpora un mecanismo interior de tornillo sin fin y rueda helicoidal cuya relacin de
transmisin (i) usualmente es de 40:1 60:1, as como varios discos intercambiables. En
estos casos, la manivela de mando debe dar 40 60 vueltas para completar una vuelta en el
eje de trabajo del divisor. Para girar el eje de trabajo una fraccin de vuelta de valor
determinado debe calcularse previamente el giro que ha de realizar la manivela. Por ejemplo,
para el tallado de un pin de 20 dientes, la manivela debe girar 40/20 = 2 vueltas para
avanzar de un diente al siguiente. Si se desea tallar un engranaje de 33 dientes, la solucin es
40/33 = 1+7/33, con lo cual hay que instalar un platillo que tenga 33 agujeros y habr que dar
un giro a la manivela de una vuelta completa ms 7 agujeros del platillo de 33 agujeros.
El divisor universal es de constitucin parecida al divisor semiuniversal y se diferencia de este
ltimo en que incorpora un tren exterior de engranajes intercambiables que permite realizar la
divisin diferencial y tallar engranajes helicoidales cuando se establece una relacin de giro
del plato divisor con el avance de la mesa de la fresadora. La divisin diferencial se utiliza
cuando el engranaje que se desea tallar tiene un nmero de dientes que no es posible hacerlo
de forma directa con los platillos disponibles porque no se dispone del nmero de agujeros
que puedan conseguir un cociente exacto entre el giro del eje del divisor y el de la manivela
del platillo.14
Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o escariadores, existen
mecanismos divisores automticos con discos ranurados segn el nmero de estras de los
ejes. Estos discos agilizan el trabajo de forma considerable. El tallado de engranajes con
estos mecanismos apenas se utiliza en la actualidad porque existen mquinas para el tallado
de engranajes que consiguen mayores niveles de calidad y productividad. Algunas fresadoras
modernas de control numrico (CNC) disponen de mesas giratorias o cabezales orientables
para que las piezas puedan ser mecanizadas por diferentes planos y ngulos de
aproximacin, lo cual hace innecesario utilizar el mecanismo divisor en estas mquinas.
Herramientas[editar]
Fresas cilndricas para diversas aplicaciones.
Las herramientas de corte ms utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque

tambin pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado,
como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma,
material y dimensiones muy variados de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar.
Una fresa est determinada por su dimetro, su forma, material constituyente, nmero de
labios o dientes que tenga y el sistema de sujecin a la mquina.
Los labios cortantes de las fresas de acero rpido (HSS) pueden ser rectilneos o helicoidales,
y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metlico como el carburo de
tungsteno, conocido como widia, de metalcermica o, en casos especiales, de nitruro de boro
cbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC). En general, los materiales ms duros en los
filos de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces,
exigen una velocidad de avance menor. El nmero de labios o plaquitas de las fresas depende
de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo
de fresa.
Caractersticas de las plaquitas insertables[editar]
Fresa de planear con plaquitas insertables cuadradas.
Fresa de perfilar con plaquitas redondas.
La calidad de las plaquitas insertables se selecciona teniendo en cuenta el material de la

pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las
plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo, la variedad de materiales de las
herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo. 15 Los
principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son los que se muestran en
la siguiente tabla:
Material
Smbolo
Metales duros recubiertos
HC
Metales duros
Cermets
HT, HC
Cermicas
CA, CN, CC
Nitruro de boro cbico
BN
Diamantes policristalinos
DP, HC
La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se

indican a continuacin y se clasifican segn una normaISO/ANSI para indicar las aplicaciones
en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Cdigo de calidades de plaquitas
SERIE
ISO
Caractersticas
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero

maleable de viruta larga.
Serie
M
ISO 10, 20, 30, 40
Ideales para fresar acero inoxidable, ferrtico y martenstico,

acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada,
fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin.
Serie
K
ISO 01, 10, 20, 30
Ideal para el fresado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y

fundicin maleable de viruta corta.
Serie
N
ISO 01, 10. 20, 30
Ideal para el fresado de metales no-frreos
Serie S
Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para

el mecanizado de aleaciones termorresistentes y
speraleaciones.
Serie
H
ISO 01, 10, 20, 30
Ideal para el fresado de materiales endurecidos.
Plaquita de widiacuadrada.
Plaquita de widiaredonda.
Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una
codificacin normalizada por la Organizacin Internacional de Estandarizacin (ISO
1832)16 que est compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras y
nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente. 17
Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC
Primera
Forma
letra
geomtrica
Segund
a
letra
ngulo
de
incidenci
a
Rmbica
80
A
Rmbica
55
Rectangular
Tercera
letra
Tolerancia
dimensiona
l
Menor
Mayor
Cuarta
letra
Tipo de
sujecin
Agujero sin
avellanar
Agujero con
rompevirutas
en dos caras
Agujero con
rompevirutas
en una cara
M
R
Redonda
15
Cuadrada
Triangular
Rmbica
35
Hexagonal
80
20
25
30
N
N
Sin agujero
ni
rompevirutas
Agujero
avellanado
en una cara
Agujero
avellanado y
rompevirutas
en una cara
Sin agujero
y con
rompevirutas
en una cara
No estndar
11
Las dos primeras cifras indican, en milmetros, la longitud de la arista de corte de la plaquita;
las dos cifras siguientes indican, en milmetros, el espesor de la plaquita; y las dos ltimas
cifras indican, en dcimas de milmetro, el radio de punta de la plaquita. A este cdigo general
el fabricante de la plaquita puede aadir dos letras para indicar la calidad de la plaquita o el
uso recomendado.
Afilado de fresas[editar]
Afiladora universal.
La forma constructiva de las fresas de acero rpido permite que cuando los filos de corte
estn desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas mquinas de afilar
diseadas para esta tarea. Hay un tipo de mquina, denominada afiladora universal, que, con
los accesorios adecuados y las muelas adecuadas, permite realizar el afilado
de brocas, escariadores y fresas frontales y cilndricas mediante el rectificado con discos
de esmeril.14
Verificacin y puesta a punto[editar]

Tanto en su construccin como en el mantenimiento preventivo que de forma peridica deben
realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes parmetros: 4
Cimentacin y nivelacin. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que

amortigen de la mejor forma posible las vibraciones, as como que est correctamente
nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo
necesario utilizar niveles de precisin.
Alineacin. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa est
totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.
Funcionamiento del eje portafresas. Se hace necesario verificar peridicamente con un

comparador el posible descentrado del eje portafresas en su movimiento rotatorio.
Alineacin de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando

un gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineacin de estos dos accesorios.
Comprobacin de la precisin de los nonios graduados. Verificar si los

desplazamientos reales coinciden con la graduacin de los tambores.
Verificacin del juego del eje portafresas en la luneta del carnero. Si existe un juego
excesivo es necesario proceder a la sustitucin casquillo de bronce de la luneta.
Operaciones de fresado[editar]
Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones
de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha
convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha
contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma
considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro,
que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier
direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la
pieza que se mecaniza.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el
paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la
fresa en la mquina.
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de
control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:1
Fresa de planear de plaquitas de metal duro.
Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene por

objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de
planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de
dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los
fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o
con ngulos de 45 como alternativa.
Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas o rmbicas situadas en el portaherramientas de forma
adecuada.
Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un
dimetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco
espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de dimetro con las superficies laterales
retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.9
Fresa de disco para ranurar.
Fresas para ranuradode chaveteros.
Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias
fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas
cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En
la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal duro son
muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede

ser en forma de T, de cola de milano, etc.
Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el

argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en direccin
perpendicular a su eje como paralela a este.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo
a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tricas.
Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
superior al radio de la fresa.
Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras

de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el
torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar
siendo posible conseguir una superficie de revolucin. Esta superficie puede ser
concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa
hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometras excntricas, como el de una leva, o incluso el de un rbol de levas o
un cigeal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la
pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de
dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca
que se mecanice.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control
numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que
permiten trabajar a velocidades muy altas.
Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente
adecuado.
Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en

las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando
las herramientas adecuadas para cada caso.
Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical
alternativo.
Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que

se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico.
Consideraciones generales para el fresado[editar]
Fresado a favor.
Para que los trabajos de fresado se realicen en las mejores condiciones se han de cumplir una
serie de requisitos. Se debe asegurar una buena rigidez de la mquina y que tenga la potencia
suficiente para poder utilizar las herramientas ms convenientes. Asimismo debe utilizarse el
menor voladizo de la herramienta con el husillo que sea posible.
Respecto de las herramientas de fresar, hay que adecuar el nmero de dientes, labios o
plaquitas de las fresas procurando que no haya demasiados filos trabajando simultneamente.
El dimetro de las fresas de planear debe ser el adecuado de acuerdo con la anchura de
corte.
En los parmetros de corte hay que seleccionar el avance de trabajo por diente ms adecuado
de acuerdo con las caractersticas del mecanizado como el material de la pieza, las
caractersticas de la fresa, la calidad y precisin requeridas para la pieza y la evacuacin de la
viruta. Siempre que sea posible, hay que realizar el fresado en concordancia y utilizar
plaquitas de geometra positiva, es decir, conngulo de desprendimiento positivo. Debe
utilizarse refrigerante slo si es necesario, pues el fresado se realiza en mejores condiciones

sin refrigerante en la mayora de las aplicaciones de las plaquitas de metal duro. 15
Problemas habituales en el fresado[editar]

Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la calidad de las
operaciones de fresado. Los problemas ms habituales se muestran en la siguiente tabla: 15
Causas posibles
Velocida
d de
corte
Velocida
d de
avance
Profundid
ad de
corte
Tipo de fresa
Problemas
habituales
Alt
a
Alteraci
n
de los
filos de
corte
Baj
a
Alt
a
Baj
a
Alt
a
Baj
a
Pocodu Pocoten
ra
az
Desgaste
de la
superficie
de
incidencia
Entallas en
el filo
Craterizaci
n
o deformac
in plstica
Filo de
aportacin
(viruta
soldada en
el filo)
Radi
o de
punt
a
gran
de
ngulo de
desprendimie
nto
pequeo o
negativo
Pequeos
astillamient
os
Rotura de
dientes
Virutas largas
Vibraciones
Las vibraciones excesivas pueden ser causadas adems por fijaciones incorrectas o poco
rgidas o porque la pieza se deforme cuando incide sobre ella cada diente de la fresa.
Adems, el fresado en oposicin genera ms vibraciones que el fresado en concordancia.
Dichas vibraciones afectan a las tolerancias dimensionales y a las rugosidades obtenidas, por
lo que la armona entre la herramienta y su movimiento de corte junto con la pieza y mquina
es esencial para maximizar el mejor acabado. Otras causas de imperfecciones en las
superficies mecanizadas son las alteraciones de los filos de corte, la falta de mantenimiento
de la mquina y el uso incorrecto de los utillajes.
Vase tambin: Rugosidad (mecnica)
Parmetros de corte del fresado[editar]
Fresado en concordancia,18 14 9 o hacia abajo.19
Fresado en oposicin,18 14 9 o hacia arriba.19
Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado
son los siguientes:20
Eleccin del tipo de mquina, accesorios y sistemas de fijacin de pieza y herramienta

ms adecuados.
Eleccin del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en

oposicin.
Eleccin de los parmetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la

herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de corte
(Ac), etc.)
No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los
procedimientos de fresado. El fresado tangencial tambin es denominado fresado perifrico,
fresado cilndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados tangenciales tambin son
conocidos con varias denominaciones:
Fresado en concordancia: fresado hacia abajo,19 o fresado equicorriente.9
Fresado en oposicin: fresado hacia arriba,19 o fresado normal.9
En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la

pieza. Este tipo de fresado es tambin conocido como fresado hacia abajo debido a que,
cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de la fuerza de corte
est dirigida hacia la abajo.19 En el fresado en oposicin, tambin conocido como fresado
hacia arriba, ocurre lo contrario, es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de
la pieza y la componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.
Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el
mtodo de fresado ms recomendable siempre que la mquina, la herramienta y los utillajes lo
permitan.21
En el fresado en oposicin, el espesor de la viruta y la presin de corte aumentan segn
avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la mquina. Sin embargo,
este mtodo presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la mquina y una peor
calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujecin de la pieza porque
el empuje de la herramienta tender a expulsarla del amarre.22
En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el
mximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado
en oposicin. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por tanto
la presin de trabajo es menor, produciendo as un mejor acabado de la superficie
mecanizada. Este mtodo de fresado requiere mquinas de mayor potencia y rigidez. Este
fresado favorece la sujecin de la pieza porque tiende a apretarla hacia abajo. 23
Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en direccin axial y en
direccin radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en la mayora de los casos es
recomendable que, cuando la fresa est cortando, se realicen prioritariamente los
movimientos de avance en la direccin radial. Esto es debido a que la geometra de los filos
de corte, en la mayora de los casos, est diseada para que se desgasten ms lentamente al
avanzar el corte en direccin radial. Teniendo esto en cuenta, los movimientos de
profundizacin con estas herramientas se realizan preferentemente en vaco, se limitan a una
perforacin inicial o dicha perforacin se realiza con otras herramientas, por

ejemplo brocas o coronas trepanadoras. No obstante, cuando se utilizan plaquitas redondas
en fresas de perfilar es indiferente la direccin de avance.
Velocidad de corte[editar]
Artculo principal: Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte a la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra

herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia
de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando
nicamente durante una fraccin de cada revolucin de la herramienta, los filos de corte
alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se
utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede
no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo. 9
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendr el husillo portaherramientas segn la siguiente frmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el
dimetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una
alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para
una vida til o duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En
ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la
herramienta y optimizar la productividad, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se
multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la
duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.24
Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo de corte de
la herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del
mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una
velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la formacin de filo de aportacin en la
herramienta, a dificultades en la evacuacin de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado,
lo cual se traduce en una baja productividad y un coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotacin de la herramienta[editar]

La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de
velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las fresadoras de control numrico, esta
velocidad es controlada con un sistema de realimentacin en el que puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte e inversamente proporcional al dimetro de la herramienta.
Velocidad de avance[editar]
Artculo principal: Avance
Diagrama de fresado frontal.

p: profundidad de pasada
la: longitud de corte efectiva
l: longitud de arista de corte
r: ngulo de posicin
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la
punta de la herramienta de corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende
la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (fn). Este rango depende
fundamentalmente de nmero de dientes de la fresa, del tamao de cada diente y de la
profundidad de corte, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de
plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra
en los catlogos de los fabricantes de plaquitas. Adems esta velocidad est limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms
importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba
para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.
El avance por revolucin (fn) es el producto del avance por diente por el nmero de dientes (z)
de la herramienta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de
rotacin de la herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las fresadoras
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control numrico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de
avance de la mquina.
La velocidad de avance es decisiva para la formacin de viruta, el consumo de
potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecnicas,
la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad de
avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duracin de la herramienta
por unidad de superficie mecanizada, pero tambin da lugar a una elevada rugosidad
superficial y un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por
temperaturas excesivas. En cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la
formacin de virutas ms largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo
de mecanizado, lo cual hace que la duracin de la herramienta por unidad de
superficie sea menor y que la produccin sea ms costosa.
Profundidad de corte o de pasada[editar]
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa

arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
Habitualmente se expresa en milmetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en
mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos parmetros hay
que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el clculo de la seccin de viruta
y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el
mecanizado.
La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las
creces de material a mecanizar, del grado de precisin dimensional a conseguir, de
la potenciade la mquina y de la relacin con respecto al avance seleccionado y de
parmetros propios de la plaquita de corte como su tamao, el radio de la punta y su
perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de
arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores profundidades de
pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado, se
requiere una profundidad de corte menor.
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor mximo est directamente relacionado
con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y
delngulo de posicin ()
Espesor y seccin de viruta[editar]

La relacin que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad
de pasada (p) constituye la seccin de la viruta. La seccin de viruta guarda
tambin relacin con el tipo de fresado que se realice, la seccin de viruta es igual
a
El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa.
El control de la seccin y del espesor de la viruta son factores importantes a
la hora de determinar el proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el
espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga del filo ser menor
y esto permitir aplicar mayores velocidades de avance por diente sin daar
al mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores
ngulos de posicionamiento de los filos. El poder controlar la seccin de viruta
depende principalmente de varios factores como la potencia de la mquina, la
fijacin o el sistema de amarre de la pieza, la seccin del mango de la
herramienta as como de la sujecin de las plaquitas y la geometra de las
mismas. El aumento de la seccin y espesor de viruta, entre otras variables,
implica un aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque
de material.
Volumen de viruta arrancada[editar]

En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se
expresa centmetros cbicos por minuto y se obtiene de la siguiente frmula:
Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del
corte, p es la profundidad de pasada, y f es la velocidad de avance. Este
dato es importante para determinar la potencia necesaria de la mquina y
la vida til de las herramientas.
Tiempo de mecanizado[editar]
Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que
tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la fresa de la
pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado. Por
ejemplo, en el planeado la longitud de aproximacin coincide con la mitad

del dimetro de la herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y
depende la profundidad de la ranura y del dimetro de la fresa; y en el
fresado por contorneado interior o exterior las longitudes de mecanizado
dependen del dimetro de la fresa y de la geometra de la superficie
contorneada.
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente
ecuacin.
;
donde Tm es el tiempo de mecanizado y f es la velocidad de avance.
Fuerza especfica de corte[editar]
Fresado en oposicin.
Fresado en concordancia.
La fuerza de corte es un parmetro a tener en cuenta para evitar

roturas y deformaciones en la herramienta y en la pieza y para poder
calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de fresado,
de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la
dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del
espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado fuerza especfica de corte (kc), que se
expresa en N/mm.15
Potencia de corte[editar]
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado
mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula
a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza
especfica de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta

fuerza especfica de corte (kc) es una constante que se determina en
funcin del tipo de material que se est mecanizando, la geometra
de la herramienta, el espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido
tiene que dividirse por un determinado valor adimensional que tiene
en cuenta el rendimiento de la mquina (). Este valor es la relacin
entre la potencia de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en
la herramienta; respecto a la potencia consumida el motor de
accionamiento principal de la mquina.
donde Pc es la potencia de corte, Ac es el ancho de corte; p es la
profundidad de pasada, f es la velocidad de avance, kc es la
fuerza especfica de corte y es el rendimiento de la mquina.
Mecanizado rpido[editar]
El concepto de mecanizado rpido, tambin llamado mecanizado
de alta velocidad (MAV), se refiere al que se produce en las
modernas mquinas herramientas de control numrico equipadas
con cabezales potentes y robustos que les permiten girar a
muchos miles de revoluciones por minuto hasta del orden de
30.000 rpm, y avances de trabajo muy grandes cuando se trata
del mecanizado de materiales blandos y con mucho vaciado de
viruta tal y como ocurre en la fabricacin de moldes o de grandes
componentes de la industria aeronutica. Los metales y
aleaciones de fcil mecanizacin son los ms adecuados para el
concepto de mecanizado rpido.25 Para el mecanizado rpido de
piezas con formas complejas se usan sistemas CAM que
generan trayectorias especficas de alta velocidad, para desbaste
y para acabado.26
Fresado en seco y con refrigerante[editar]
Fresado de aluminio utilizandotaladrina.
En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es

completamente viable cuando se utilizan herramientas de metal
duro, por eso hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita. La inquietud por laeficiencia en el uso de refrigerantes
de corte se despert durante los aos 1990, cuando estudios
realizados en empresas de fabricacin de componentes

para automocin en Alemania pusieron de relieve el coste
elevado del ciclo de vida del refrigerante, especialmente en su
reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas
las aplicaciones, especialmente
para taladrados, roscados ymandrinados para garantizar la
evacuacin de las virutas, especialmente si se utilizan fresas de
acero rpido. Tampoco es recomendable fresar en seco
materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o
el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable
que los filos de corte se embocen con el material que cortan,
formndose un filo de aportacin que causa imperfecciones en el
acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e
incluso roturas de los filos de corte. En el caso de mecanizar
materiales poco dctiles que tienden a formar viruta corta, como
la fundicin gris, la taladrina es beneficiosa como agente
limpiador, evitando la formacin de nubes txicas de aerosoles.
La taladrina es imprescindible al fresar materiales abrasivos
como el acero inoxidable.
En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para
absorber sin problemas el calor producido en la accin de corte.
Para evitar excesos de temperatura por el sobrecalentamiento de
husillos, herramientas y otros elementos, suelen incorporarse
circuitos internos de refrigeracin por aceite o aire.
Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha
servido para que las empresas se hayan cuestionado usar
taladrina nicamente en las operaciones necesarias y con
el caudal necesario. Es necesario evaluar con cuidado
operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y
maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante.27
Gestin econmica del fresado[editar]

Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un
utensilio, lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de
componentes de materiales diferentes y que requieren procesos
de mecanizado para conseguir las tolerancias de
fabricacin adecuadas.
La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del
proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de
forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza.
Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo
conseguir la mxima calidad posible de los componentes as
como el precio ms bajo posible tanto de la materia prima como
de los costes de mecanizado.
Para reducir el coste de fresado y del mecanizado en general se
ha actuado bajo las buenas prcticas de manufactura, en los
siguientes frentes:
Conseguir materiales con mejor maquinabilidad, de manera

que una vez mecanizados en blando son endurecidos
mediante tratamientos trmicos que mejoran de forma muy
sensible sus prestaciones mecnicas
de dureza y resistencia principalmente.
Conseguir herramientas de mecanizado de mejor calidad

para aumentar de forma considerable las condiciones
tecnolgicas del mecanizado, tanto su velocidad de corte
como el avance de trabajo sin que se deterioren los filos de
corte de las herramientas.
Construir fresadoras ms robustas, rpidas y precisas que

consigan reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado as
como conseguir piezas de mayor calidad ytolerancias ms
estrechas.
Ajustar los parmetros de corte a valores ptimos de

productividad,24 incluyendo movimientos y cortes de entrada.
Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido

automatizar al mximo el trabajo de las fresadoras, disminuyendo
drsticamente el fresado manual, y construyendo fresadoras
automticas muy sofisticadas o fresadoras guiadas por ordenador
que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa
establecido previamente.
Vase tambin: Economa del mecanizado
Condiciones de trabajo con fresadora[editar]

Normas de seguridad en el trabajo con
fresadoras[editar]
Al manipular una fresadora, hay que observar una serie de
requisitos para que las condiciones de trabajo mantengan unos
niveles adecuados de seguridad y salud. Los riesgos ms
frecuentes con este tipo de mquinas son
contactos accidentales con la herramienta o con la pieza en
movimiento, atrapamientos por los rganos de movimiento de la
mquina, proyecciones de la pieza, de la herramienta o de las
virutas, dermatitis por contacto con los lquidos refrigerantes y
cortes al manipular herramientas o virutas.
Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben tomarse
medidas como el uso de pantallas protectoras, evitar utilizar
ropas holgadas, especialmente en lo que se refiere
amangas anchas, corbatas, pauelos o bufandas y, si se trabaja
con el pelo largo, llevarlo recogido.
Para los riesgos de proyeccin de parte o la totalidad de la pieza
o de la herramienta, generalmente por su ruptura, deben
utilizarse pantallas protectoras y cerrar las puertas antes de la
operacin.
Para los riesgos de dermatitis y cortes por la manipulacin de

elementos, deben utilizarse guantes de seguridad. Adems, los
lquidos de corte deben utilizarse nicamente cuando sean
necesarios.
Adems, la propia mquina debe disponer de elementos de
seguridad, como enclavamientos que eviten la puesta en marcha
involuntaria; botones de parada de emergencia de tipo seta
estando el resto de pulsadores encastrados y situados fuera de la
zona de peligro. Es recomendable que los riesgos sean
eliminados tan cerca de su lugar de generacin y tan pronto
como sea posible, disponiendo de un sistema de aspiracin en la
zona de corte, pantallas de seguridad y una buena iluminacin.
Estas mquinas deben estar en un lugar nivelado y limpio para
evitar cadas. En las mquinas en las que, una vez tomadas las
medidas de proteccin posibles, persista un riesgo residual, ste
debe estar adecuadamente sealizado mediante
una sealizacin normalizada.28
Normas de seguridad
Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, entre otros..
No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
Utilizar ropa de algodn.
Utilizar calzado de seguridad.
Mantener el lugar siempre limpio.
Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar l

de la mquina.
Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
No vestir joyera, como collares o anillos.
Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora. Se debe s
como detener su funcionamiento en caso de emergencia.
10
Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que ayude al operador, pero l
iluminacin no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.
Perfil de los fresadores profesionales[editar]

Ante la diversidad de tipos de fresadoras que existen, tambin
existen diferentes perfiles de los profesionales dedicados a estas
mquinas. Estos profesionales pueden clasificarse en
programadores de CNC, preparadores y fresadores.29
Los programadores de CNC son imprescindibles cuando se
utilizan fresadoras de control numrico, pues es necesario que se
elabore el programa de las operaciones que tiene que realizar la
mquina para el mecanizado de las piezas. Un programador de
CNC debe ser un buen conocedor de los factores que intervienen
en el mecanizado; las caractersticas y la disponibilidad de las
mquinas, las herramientas de corte y de sujecin; los tipos de
material a mecanizar y sus caractersticas de mecanizacin, el
uso de refrigerantes, la cantidad de piezas a mecanizar y los
requisitos de tolerancias de fabricacin y acabado superficial que
se requieren para las piezas fabricadas. Adems debe ser capaz
de interpretar correctamente de los planos de las piezas y la
tcnica de programacin que utilice de acuerdo con el equipo que
tenga la fresadora.20 30
Preparando la mquina. IES Politcnico Sevilla.
Un preparador de fresadoras es un tcnico cualificado que se

encarga de poner a punto estas mquinas cada vez que se
produce un cambio en las operaciones a realizar en el
mecanizado de piezas. En las industrias donde hay instaladas
varias fresadoras de gran produccin o de control numrico, debe
haber un profesional especfico encargado para estas tareas,
pero cuando la produccin menor, son los propios encargados de
las operaciones de la mquina los que preparan la mquina.30
Una vez que la fresadora ha sido preparada para un trabajo
determinado, el control posterior del trabajo de la mquina suele
encargarse a una persona de menor preparacin tcnica que slo

debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se
vaya cumpliendo dentro de las calidades
de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz
de atender a varias fresadoras, si stas tienen automatizados el
sistema de alimentacin de piezas mediante autmatas
programables.
Los fresadores de mquinas convencionales son operarios
cualificados que se encargan de realizar las operaciones que
intervienen en el proceso de mecanizacin con mquinas
herramientas convencionales y especializadas, comprobando
piezas y acoplamientos, empleando los equipos, mquinas e
instrumentos de medida y verificacin necesarios, realizando el
mantenimiento de primer nivel y estableciendo los procesos de
trabajo, introduccin y ajuste de parmetros, siguiendo las
instrucciones indicadas en los documentos tcnicos, en
condiciones de autonoma, calidad y seguridad.31
Roscado
Este artculo o seccin necesita referencias que aparezcan en una publicacin acreditada. Este
aviso fue puesto el 5 de junio de 2011.
Puedes aadirlas o avisar al autor principal del artculo en su pgina de discusin
pegando: {{subst:Aviso referencias|Roscado}} ~~~~
Macho de roscar por laminacin.
Perno roscado con tuerca M-16
Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje est contenido en el plano y en torno a l
describe una trayectoria helicoidal cilndrica.1
El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o mquinas
herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan
machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas
de tornillos y tuercas en metales,madera y plstico. El macho se utiliza para roscar la parte
hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porcin macho del par de
acoplamiento. El macho tambin puede utilizarse para roscado a mquina.
Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se
utiliza el roscado por laminacin segn el material con que est construido.
ndice
[ocultar]
1Roscado manual
2Roscado en mquina
o
2.1Fresadora
2.2Torno
2.3Roscado por laminacin
3Gestin econmica del roscado
4Verificacin y medicin de roscas
5Fallos y defectos de las roscas
6Vase tambin
7Referencias
8Bibliografa
9Enlaces externos
Roscado manual[editar]
Macho de roscar a mano con su soporte.
Terraja de roscar a mano con su bandeador.
El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho es
una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros,
generalmente en una pieza metlica o de plstico.
Ambas herramientas deben tener un dimetro especfico y un paso de rosca establecido por
algn sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres machos en
forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cnica y carece de dientes. Se
utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el ltimo
acaba y calibra la rosca. Tambin se puede emplear como macho de mquina.
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecnico para repasado de roscas,
en instalaciones y montajes elctricos, etc. El roscado industrial o en serie se realiza en
cambio con machos de roscar a mquina. Hay cuatro tipos principales: macho con canal recto,
macho con canal helicoidal a derechas y macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a
derechas. Este ltimo se utiliza para roscar agujeros con un corte interrumpido (por
ejemplo: chaveteros longitudinales, agujeros transversales). La viruta va en direccin del
avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del
macho. Finalmente, el macho recto con entrada corregida se utiliza en agujeros pasantes. La
viruta es impulsada hacia adelante.
Por su parte, la terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el
roscado manual de pernos y tornillos.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes. Las terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un portaterrajas o brazo
bandeador, que facilita aplicar la fuerza y el giro para formar la rosca deseada.
Roscado en mquina[editar]
Fresadora[editar]
Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se rectifica
con rectificadoras en centros de mecanizado (CNC), que permiten realizar perfiles de todos los
sistemas de roscado y adems tienen una gran precisin pues son mquinas dirigidas por
un software al que un operador le aade parmetros, disminuyendo costos y simplificando la
labor.
El fresado de roscas permiten roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de
corte y avance muy superiores al roscado con macho. Tambin puede realizar varias
operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un chafln, mecanizar la rosca
y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue ms cerca del fondo de un
orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza.
Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca derecho o izquierdo que ha sido
tallado en la herramienta. Pero la fresadora puede producir roscas en ambos sentidos
cambiando la programacin CNC.
El control de las virutas mejora mucho con el fresado de roscas. Adems la fresa de roscar se
puede ajustar radialmente para conseguir una tolerancia distinta de la terica o para alargar la
vida de la herramienta.
Torno[editar]
Herramientas de roscado interior en torno.
El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con herramientas de metal

duro con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de
mecanizar.2
Los intervalos de avance de la mquina deben coincidir con el paso de las mismas, lo que se
logra con la programacin de los tornos CNC. El torneado con plaquitas intercambiables se
realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo de toda la longitud de la rosca, dividiendo
la profundidad total de la rosca en pequeas pasadas.
Roscado por laminacin[editar]

Cuando se requieren producir grandes cantidades de piezas roscadas se recurre a
la laminacin en lugar del arranque de viruta. En este mtodo las fibras del material no son
cortadas sino desplazadas. Esto reduce el tiempo de fabricacin, extendiendo la durabilidad
de las herramientas, adems de reducir los sobrantes de material.
El roscado por laminacin se puede realizar en varios tipos de tornos, centros de mecanizado
y tornos CNC. Aqu se toma en cuenta el dimetro de los flancos de la rosca. Las
caractersticas mecnicas y funcionales de los tornillos con rosca mtrica, cementados y
revenidos se encuentra en la norma UNE-EN ISO 7085:2000.
Gestin econmica del roscado[editar]
Tapa de cilindros de un motor de 4 tiempos con muchos agujeros roscados.
La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el
coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza. El
desarrollo tecnolgico permite obtener la mayor calidad posible de los componentes al menor
coste tanto de la materia prima como del mecanizado. Para reducir costes se consiguen
materiales blandos que luego del mecanizado son endurecidos por tratamientos trmicos que
incrementan su dureza y resistencia, entre otras propiedades mecnicas.
Tambin se reducen costos con mejores herramientas de mecanizado que mejoran las
condiciones tecnolgicas del mecanizado (por ejemplo, ms revoluciones de las herramientas
de roscar o mayor duracin de su filo).
El control numrico redujo el ndice de piezas defectuosas casi erradicando el roscado
manual. Esto se aplica por ejemplo en la fabricacin de tornillos y tuercas estandarizadas
porque en muy poco tiempo se puede producir una gran cantidad de piezas con muy buena
calidad y a bajo precio. No ha sido igual con el roscado de agujeros, tanto ciegos como
pasantes, porque antes del roscado se debe taladrar el agujero y debe coincidir con las
caractersticas de la rosca.
Verificacin y medicin de roscas[editar]
Galga (pasa no-pasa) roscados exteriores.
Galga Pasa No-pasa para roscas interiores.
Micrmetro para medir roscas.
Las roscas pueden medirse o verificarse en forma directa o indirecta. Para la medicin directa
se utilizan generalmente micrmetros con puntas adaptadas que son introducidas en el flanco
de las roscas. Tambin puede introducirse un juego de varillas para medir los dimetros
medios.
Para la medicin indirecta de las roscas se utilizan varios mtodos, como las galgas, que
estn compuestas de dos partes que permite medir tanto las roscas macho como hembras.
Otro tipo de galgas es un juego de plantillas que presentan los pasos de rosca de los
diferentes sistemas. En laboratorios de metrologa tambin se usan los proyectores de
perfiles, que permiten verificar roscas de precisin.
Fallos y defectos de las roscas[editar]

Las roscas pueden presentar varios defectos. El primero est asociado con su clculo y
diseo. Pueden no haber sido seleccionadas adecuadamente las dimensiones de la rosca, el
sistema adecuado y el material adecuado. Esto produce el deterioro prematuro o incluso
sbito del apriete.
La rosca tambin puede deteriorarse por corrosin u oxidacin, lo que produce la prdida de
presin de apriete y podra originar una averaporque se afloje el conjunto. Adicionalmente, si
el apriete supera el par de apriete lmite del elemento roscado, puede ocasionarse una
laminacin del componente ms lbil del par.
Acabado
Se ha sugerido que este artculo o seccin

sea fusionado con Tratamiento_superficial (discusin).
Una vez que hayas realizado la fusin de contenidos, pide la fusin de historiales aqu.
El acabado es un proceso de fabricacin empleado en la manufactura cuya finalidad es

obtener una superficie con caractersticas adecuadas para la aplicacin particular del producto
que se est manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmtica de producto. En
algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el
producto entre en especificaciones dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprenda solamente como un proceso secundario en un
sentido literal, ya que en la mayora de los casos slo tena que ver con la apariencia del
objeto u artesana en cuestin, idea que en muchos casos persiste y se incluye en
la esttica y cosmtica del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera lnea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. stos requerimientos pueden ser:
Esttica: el ms obvio, que tiene un gran impacto psicolgico en el usuario respecto a

la calidad del producto.
Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: las superficies manufacturadas

pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformacin plstica a causa de
las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir
la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remocin de material
pueden eliminar estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una

operacin de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
Propiedades mecnicas de su superficie
Proteccin contra la corrosin
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisin

ndice
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1Diferenciacin
2Estndares
3Vase tambin
4Enlaces externos
Diferenciacin[editar]
Siendo una disciplina que puede abarcar muchos procesos de naturaleza diversa, los
acabados pueden categorizarse (no muy exhaustivamente) de la siguiente manera:
1. Procesos mecnicos con remocin de material
1. Acabado con lima
2. Acabados con mquinas de arranque de viruta (Torno, fresa o fresadora, etc.)
3. Desbaste abrasivo
4. Esmerilado
5. Lapeado
6. Moleteado
7. Pulido/bruido
8. Rebabeo
9. Rectificado
10. Sandblasting
2. Procesos qumicos y electroqumicos
1. Anodizado
2. Electropulido
3. Galvanizado
4. Iridizado
5. Pasivacin
6. Pavonado
7. Tropicalizado
3. Recubrimientos electroqumicos
1. Cromado
2. Niquelado
3. Plateado
4. Otros recubrimientos
1. Anodizado en distinas clases y para ciertos materiales.
2. Pinturas y esmaltes
3. Plastisol
4. Porcelanizado
Estndares[editar]
Muchos de los procesos de acabado, por ser una etapa tan importante en manufactura, han
sido estandarizados por muchos organismos, como la ASTM y la AMS que emplean el
promedio de rugosidad y la micropulgada. Por lo general, el acabado puede ser medido.
Vase tambin[editar]
Bruido de la plata
Mate (acabado)
Peinado de la plata
Proceso de fabricacin
Enlaces externos[editar]
Wikcionario tiene definiciones y otra informacin sobre acabado.

Categora:
Procesos industriales
Principales Operaciones
Publicado en septiembre 9, 2011 por canepauser
Operaciones que realizan los tornos:

Cilindrado:
Consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y dimetro
determinado. Una vez iniciado el corte con la profundidad y el avance
deseado, la herramienta se desplaza automticamente y realiza el trabajo.
Generalmente se da una pasada de desbaste para dejar la pieza en la cota
deseada y una pasada de acabado para alisar la superficie.
Mandrinado:
Consiste en agrandar un agujero.
Refrentado:
Consiste en mecanizar una superficie plana perpendicular al eje de giro,
para esto la herramienta no tiene avance sino nicamente profundidad de
pasada.
Roscado:
El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance de la
herramienta en relacin con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro
modo quedara grabados surcos; pues bien, el roscado se realiza con
velocidad de avance mucho mayor en relacin con al velocidad de la pieza,
con lo que la herramienta marca una hlice que constituye la rosca.
Ranurado:
Consiste en abrir ranuras en las piezas, si stas son estrechas, se realizan
con una herramienta de la misma anchura de la ranura, pero si son anchas
habr que darle a la herramienta un movimiento de avance.
Taladrado:
Se realiza fijando brocas de dimetro apropiado en el cabezal mvil en lugar
del contrapunto.
Moleteado:
Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado por medio de
una herramienta especial denominada moleta provista de una rueda que
lleva en su superficie el grabado deseado y que se aplica fuertemente sobre
la pieza a moletear.
Torneado cnico:
Tiene por objeto obtener troncos de cono en lugar de cilindros. Se puede
realizar por 3 procedimientos, como puede ser:
Inclinando el carro portaherramientas.
Desplazando el contra punto.
Con un dispositivo copiador.
Tronzado o corte de la pieza:

Es el seccionamiento de la barra o de la pieza una vez terminada, utilizando
una herramienta especialmente afilada denominada tronzadora. Como
trabajos especiales se puede utilizar el torno como mquina de fresar
montando la fresa que ha de ser de mango en el cabezal o en el plato de
garras, y sobre el carro portaherramientas se fija un soporte orientable y
desplazable verticalmente. Tambin se puede utilizar como talladora de
pequeos engranajes y como mandrinadora o mquina de ranurar. Tambin
como mquina de afilar, utilizando una muela de afilado, pero no es
aconsejable esta aplicacin ya que el (desmedir) desprendido de las muelas
puede daar las guas del torno.
Publicado en Principales operaciones | Deja un comentario
Accesorios
Accesorios
Soporte Fijo
El Soporte fijo se utiliza para soportar piezas largas y delgadas y

evitar que se flexione o salte al maquinarlas entre centros. El soporte
fijo tambien se puede utilizar cuando es necesario maquinar el
extremo de una pieza de trabajo sujeta en un chuck.
El Soporte Fijo se sujeta en la bancada de torno y se ajustan a sus

tres mordazas a la superficie de la pieza para apoyarla. Las mordazas
del soporte fijo por lo general, son de material blando como fibra o
laton, para no daar la superficie de la pieza de trabajo.
Soporte Movible
El Soporte Movible, que se monta es la silleta, se mueve junto con el

carro para evitar que la pieza de trabajo se flexione y separe de la
herramienta de corte. Este soporte, colocado inmediatamente debajo
de la herramienta, se utiliza para soportar piezas largas para
operaciones sucesivas, como corte de roscas.
Publicado en Equipos auxiliares, accesorios y refrigerantes | Deja un comentario
Refrigerantes
OBJETIVOS DEL REFRIGERANTE

Accin de enfriamiento
El calor generado durante el mecanizado se debe al impacto del filo con la
pieza de trabajo y el roce con las virutas sobre la superficie del inserto.
Generalmente, hasta un 80% del calor generado durante el mecanizado es
removido junto con las virutas. El 20% restante, permanece en el filo.
Porcentajes de calor
El calor generado durante el mecanizado suaviza el filo y acelera el
desgaste, o causa cambios en las dimensiones de la pieza de trabajo debido
a la expansin trmica. Al aplicar refrigerante, se evita que el calor se
concentre en la herramienta y la pieza de trabajo debido a la accin de
refrigerante. Esto resulta e una prolongacin de la durabilidad de la
herramienta y su exactitud.
En el corte de placas largas y delgadas, las mismas suelen deformarse
debido al calor producido, a veces se realiza este tipo de mecanizado en un

tanque lleno de refrigerante.
Accin de lubricacin
Si las virutas generadas se deslizan por la superficie del lado principal,
entonces problemas tales como deformacin del filo y soldaduras pueden
ser eliminados y la durabilidad puede ser prolongada. Adems, la exactitud
dimensional de la pieza mecanizada es estabilizada.
Al aplicar refrigerante, se generar una pelcula de lubricacin entre las
virutas y el filo. Esta pelcula permite que las virutas se deslicen por la
superficie de la herramienta con facilidad, protegiendo el filo.
Accin de infiltracin
El refrigerante se infiltra, se escurre, entre el filo de la herramienta, sus
lados y la pieza de trabajo. Esta accin produce refrigeracin y lubricidad.
Accin de despeje
Se refiere a accin de despeje cuando la fuerza o presin del refrigerante es
utilizada para dirigir fsicamente o evacuar las virutas a medida que se
generan. Cuando se realiza perforado utilizando brocas can, los
refrigerantes utilizados necesitan tener un nivel de viscosidad moderado.
EFECTO DEL
REFRIGERANTE
Mecanizado continuo
Se dice que el mecanizado en hmedo incrementa la durabilidad de la
herramienta 2.5 veces a comparacin con el mecanizado en seco. Esto se
debe al efecto del refrigerante, que reduce la temperatura del filo y
previene que se reduzca la dureza del material de la herramienta. El
refrigerante tambin evita que se produzcan soldaduras gracias a su

lubricidad.
Mecanizado interrumpido
Durante el mecanizado en hmedo con interrupciones, pueden producirse
rupturas trmicas ya que el filo de la herramienta es expuesto a shock
trmicos. Por esto se entiendo cuando la temperatura del filo se incrementa
rpidamente mientras mecaniza y disminuye abruptamente cuando la
herramienta sale de la pieza de trabajo.
El fresado es un mecanizado interrumpido, y el mecanizado en hmedo que
facilite shock trmicos es contraproducente y puede causar choques
trmicos.
Mecanizado de materiales de difcil corte

Cuando se mecaniza materiales de difcil corte tales como el acero
inoxidable, acero resistente al calor, speraleacin con base de Ni y
aleacin de Ti, es necesario un refrigerante (soluble al agua) para prevenri
astillamiento y fracturas an en mecanizado interrumpido. En este caso,
para prevenir choques trmicos, una gran cantidad de refrigerante debe ser
utilizado.
Perforado
Con respecto al perforado, donde todo el mecanizado es realizado en un
agujero, se requiere refrigerante para descargar las virutas y enfriar y
lubricar el filo. (Refrigeracin interna)
Como otros modos de mecanizado, hay dos modos de refrigeracin en el
perforado, refrigeracin externa e interna.
TIPOS DE REFRIGERANTES
Hay refrigerantes solubles al agua y no solubles al agua. Los refrigerante no
solubles tienen un efecto de lubricacin y los solubles al agua tienen un
efecto de enfriamiento.
Refrigerantes no solubles al agua
Los mismos incluyen lo siguiente:
Aceite mineral (aceite de mquina)
Aceite grasoso (aceite de soja, semillas de colza)
Aceite mixto (aceite mineral + 5%-30% grasa y aceite)
Aceite de presin extrema (Aceite mineral + aditivos de presin extrema)
Los refrigerantes no solubles al agua no son adecuados para el mecanizado
de alta velocidad debido a problemas ambientales tales como humo y
regulacin de encendido. Por ello, los refrigerantes no solubles al agua son
utilizados para escariado, fresado y desbaste; donde las velocidades de
corte son relativamente bajas. Para el perforado de agujeros profundos con
brocas can, los cuales requieren una viscosidad moderada como efecto
de lubricacin y evacuacin de virutas, son utilizados refrigerantes no
solubles al agua.
Refrigerantes solubles al agua

El refrigerante soluble al agua utilizan un agente superficial activo para
mezclar un refrigerante con base aceitosa con agua. Adems de minerales
y aceite, pueden incluirse aditivos de presin extrema, anti-oxidantes, antispticos y anti-espuma.
EMULSION
El Oleum est hecho al agregar una pequea cantidad de emulsificador,
antisptico y otros componente del aceite mineral. Si se mezcla con agua,
la emulsin se torna blanca. Este tipo de refrigerante es utilizado
principalmente en torneado y fresado.
SOLUBLE
El Oleum es generado al agregar grandes cantidades de aditivos a una
pequea cantidad de aceite mineral. Si es mezclado con agua, la solucin
se tornar traslcida. Este tipo de refrigerante es principalmente utilizado
para afilado y centros de mecanizado.
CORTE EN SECO
El corte en seco fue inspirado por una poltica ambiental alemana. Ya que el
mecanizado en seco beneficia al usuario y al ambiente, hay una tendencia
a creer que el uso de refrigerantes en mquinas ser prohibido en un futuro
cercano.
Costos de los refrigerantes
El siguiente grfico muestra el porcentaje de costo de refrigerante del
fabricante de la mquina. El refrigerante puede llegar a abarcar un costo
del 16% del total. Esto demuestra que, en ocasiones, el costo del
refrigerante puede llegar a ser cuatro veces mayor al costo de la
herramienta. Los costos de los refrigerantes (compra, mantenimiento,
reciclaje) son muy altos.
A continuacin hay un desglose de los costos del refrigerante. El grfico de
barras muestra los costos de refrigerantes de un fabricante de automotores.
En notable que los costos de inventario y manejo suman un poco ms del
60% del costo total. Si el uso de refrigerante es inevitable, ser necesario
reducir el consumo del mismo, parar de desechar y promover el reciclaje
con la meta de reducir el costo en refrigerantes.
Situacin actual del mecanizado en seco

Hasta ahora, han sido explicados los efectos del refrigerante, influencia en
el medio-ambiente, los problemas de costo fueron detallados. Para realizar
un mecanizado en seco total, es necesario perfeccionar varios aspectos de
los mismos. Como paso de aproximamiento al mecanizado en seco del
futuro, los siguientes mtodos de mecanizado en seco estn siendo
desarrollados.
Mecanizado con aire fro
El mecanizado con aire fro es un mtodo en el cual se utiliza aire fro en
vez de lquido refrigerante. Simplemente enfra la herramienta y la pieza de
trabajo. Los efectos no son tan buenos como con el lquido refrigerante,
pero su uso es posible. Sin embargo, hay un problema durante el
mecanizado de un agujero, es fcil enviar aire fro a una herramienta en
torneado y fresado porque stas se encuentran en un espacio abierto.
MQL
El MQL (Lubricacin de Cantidad Mnima) es un mtodo en el cual una
cantidad limitada de refrigerante es utilizada durante cierto perodo de
tiempo. Generalmente hablando, la cantidad es de 30cc de refrigerante en
8 horas continuas. En el punto de vista ambiental, el modo MQL tiene
mucho para ofrecer.
Aplicacin de refrigerante por niebla
En este mtodo el refrigerante es suspendido como niebla en el aire, y
luego aplicado al filo de la herramienta. Este mtodo puede ser utilizado
efectivamente en perforado.
Corte en seco total
Mtodo en donde no se utiliza refrigerante en lo absoluto.
Aceite vegetal
Si toma en consideracin la contaminacin ambiental, ser mejor utilizar
aceite vegetal. Pero el aceite vegetal tiene la desventaja de oxidarse
rpidamente. Si esta desventaja puede ser perfeccionada, entonces el
aceite vegetal sera un refrigerante muy prometedor.
Equipo auxiliar, Accesorios

y Refrigerante
Equipo auxiliar
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,
soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de

trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada
entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza
de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite
soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujecin.
Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de
forma independiente unas de otras.
Normas de seguridad
15.- Antes de la puesta en marcha.
Acabamos de recibir UN TORNO PARA MADERA es un regalo o nos lo

hemos comprado, eso da igual. Estamos deseosos de ponerlo en
marcha, abrimos el paquete y nos encontramos un sobre que contiene
un manual, de USO Y MANTENIMIENTO, mas o menos voluminoso.
Observa que la tensin de la red sea igual a la del equipo.

Que el enchufe tenga una buena conexin de tierra, si tienes dudas,
consulta a un electricista profesional.
La mquina ha de quedar sujeta firmemente para que no se desplace
con las vibraciones.
Que en la caja viene tambin unas gafas y resulta que no tienes
moto? no te preocupes, las gafas son para que te las pongas siempre
que trabajes en el torno. Tienes que coger el hbito de
ponertelas siempre que trabajes en el torno o con las muelas de
esmeril para el afilado de las herramientas y siempre que tengas una
actividad que haya riesgos de que pueda saltar alguna particula en los
ojos.
Y porque tenemos dos ojos para toda la vida, CUIDALOS!.
PONTE LAS GAFAS DE SEGURIDAD!.
Y si con el torno no viene las gafas de proteccin, cmprate unas.
Comprar unas gafas de proteccin no es un gasto, es una inversin.
Que tenemos que hacer

antes de utilizar el torno?.
Todas las mquinas herramientas son peligrosas si no se les utiliza

correctamente.
Leer atentamente el manual de uso y mantenimiento.
No solo es suficiente haber ledo el manual, sino que adems

tenemos que estar seguros de haber entendido perfectamente lo que
hemos ledo. Si se tiene dudas, lo preguntamos, siempre hay alguien
dispuesto a ayudarnos.
Es importante conocer la capacidad y los limites de la mquina y de

los tiles que vamos a utilizar.
Medidas de seguridad a tener presente para trabajar en un

torno para madera.
Antes de comenzar, lo primero es ponerse una careta facial cuando

menos unas gafas de proteccin.
Durante el proceso de lijado, es importante usar mascarilla antipolvo.
Disponer de una buena iluminacin ambiental y sobre el puesto de

trabajo.
Antes de poner el torno en marcha, por primera vez, tenemos que

asegurarnos que ha sido fijado convenientemente. Y siempre
asegurarse que la pieza a elaborar est bien sujeta y que gira
libremente y que no hay ningn roce o tropiezo con ningn elemento
de la mquina.
No utilizar maderas que estn fisurdas o con nudos. Existe el riesgo

de que se fragmenten y puedan proyectarse contra nosotros.
Sujetar las herramientas de corte bien, con las dos manos, y siempre
apoyada contra el porta til. Aproximar la herramienta al material a
elaborar, con precaucin. Sobre todo cuando comenzamos el
mecanizado, el palo girar de forma irregular y podemos tener un
enganche del material y la herramienta con resultados impredecibles.
Fijar la pieza a mecanizar slidamente al plato o entre los puntos.
Los formones y gubias adems de estar muy bien afilados, es

necesario que el filo de corte est muy bien asentado. Adems de
garantizarnos nuestra seguridad, obtendremos mejor calidad
superficial de nuestra pieza.
Seleccionar la velocidad tangencial de corte adecuada. Ms adelante

veremos ste tema con ms detalles.
Vigilar que el portatil est lo ms prximo posible a la pieza a
mecanizar, y debe de estar lo suficientemente alto como para que el
filo de corte de la herramienta est ligeramente por encima del eje
geomtrico del torno, adems, este debe de estar paralelo a la
generatriz de la pieza que vamos a realizar.
Siempre que vallamos a lijar o pulimentar una pieza, quitaremos el

portatil y nos evitaremos algn que otro problema.
Para utilizar el papel de lija, cogerlo con los dedos, nunca con la
mano y comenzar a lijar apoyando lijeramente la lija en una pequea
superficie de la pieza y comenzando por lo ms prximo al cabezal. As
se evita que el papel de lija quede bloqueado y la mano sufra una
lesin por atrapamiento entre la lija y la pieza que est girando.
Que debemos evitar de hacer cuando trabajamos en un torno
para madera?.
NO utilizar nunca guantes de ningn tipo.

NO llevar ropas demasiado holgadas. La ropa de trabajo ha de ser
confortable pero lo suficientemente ajustada al cuerpo como para que
no pueda ser atrapada por las mquinas. Las camisas deben estar
remetidas en los pantalones y los cabellos largos recogidos en la nuca
y mejor an con una red.
NO llevar al cuello cadenas o adornos similares, las corbatas son un
gran peligro no solo para el que utiliza el torno sino tambin para los
que vienen a visitarnos que se aproximan a veces tanto que son un
peligro. As que evitaremos no llevar corbata nunca.
NO dejar el torno en funcionamiento sin nuestra presencia. Cortar la

alimentacin elctrica para asegurarnos que los nios nunca podrn
ponerlo en marcha.
No utilizar tiles inadecuados para trabajos en maquinas
herramientas.
NO tornear maderas agrietadas, rajadas, con fisuras o nudos.
MUY IMPORTANTE: Todas las mquinas herramientas son
peligrosas si no se les utiliza correctamente.
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Estructura y principales movimientos

Publicado en septiembre 8, 2011 por pyrosis13
Los movimientos de trabajo del torno son

Movimiento de corte por rotacin de la pieza.
Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la herramienta.
Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento radial de la
herramienta.
El torno sigue siendo la mquina fundamental de los talleres mecnicos y

son aproximadamente el 65% del total de las mquinas-herramientas para
el conformado por arranque de viruta. Se emplean generalmente para la
mecanizacin de cuerpos de revolucin como poleas, manguitos, pernos,

etc.
Todo torno tiene cuatro partes principales que cambian de caracteristicas
dependiendo al tipo de torno que pertenezca.
A continuacion se describira cada una de estas partes:
Bancada
La bancada, es la base o apoyo del torno, conocida tambin como la
espina dorsal del torno, porque soporta todas las dems partes. Sobre la
parte superior de la bancada estn las guas las cuales por su precisin se
determina el desempeo que puede alcanzar el torno, debajo de las guas
frontales se encuentra una cremallera donde engrana un pin que hace
mover el carro cuando se gira el volante manual.
Cabezal
El conjunto del cabezal principal va sujeto en forma permanente a la
bancada en el extremo izquierdo del torno. Contiene el husillo del cabezal,
el cual gira mediante engranajes o por una combinacin de stos y poleas.
Contrapunto
El cabezal mvil o contrapunto est apoyado sobre las guas de la bancada
y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas segn la longitud de
la pieza a mecanizar, su funcin primaria es servir de apoyo al borde
externo de la pieza de trabajo.
Carro
El carro controla y sujeta la herramienta de corte. Tiene tres partes
principales.
Carro principal.- aquel que produce los movimientos de avance en

el sentido longitudinal de las guas del torno y profundidad de pasada
en refrentado.
Carro transversal.- que se desliza transversalmente sobre el carro
principal, avanzando en la operacin de refrentado, y determina la
profundidad de pasada en cilindrado.
Carro orientable o superior.- su base est apoyada sobre una
plataforma giratoria orientable segn una escala de grados
sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en
operaciones especiales como algunas formas de roscado.
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Herramientas de corte
Se entiende por herramientas de corte a aquel instrumento que por su

forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el
aspecto de un cuerpo, empleando el mnimo de tiempo y energa.
Las herramientas monofilas son herramientas de corte que poseen una
parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas
comnmente en los tornos, tornos revlver, cepillos, limadoras,
mandriladoras y mquinas semejantes.
Herramientas de corte segn la direccin del movimiento de
avance
Herramientas de corte segn la forma de la cabeza
Herramientas de corte segn el procedimiento de sujecin de la
parte cortante
Herramientas de corte segn la clase de trabajo
Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principales son:
tiles de desbaste:
rectos: derechos e izquierdos
curvos: derechos y curvos

tiles de afinado:

puntiagudos
cuadrados
tiles de corte lateral
derechos
izquierdos
tiles de forma
corte o tronzado
forma curva
roscar
desbaste interior
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Tipos de torno
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes

tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por
serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.
Torno paralelo
El torno paralelo o mecnico es utilizado actualmente en los talleres de
aprendices y de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales, esta mquina tiene un arranque de viruta que se produce al
acercar la herramienta a la pieza en rotacin, mediante el movimiento de
ajuste, que al terminar una revolucin completa se interrumpir la
formacin de la misma.
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas mediante una
plantilla.
Torno revlver
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas
sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con
el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan
esa condicin son aquellas que, partiendo de barras toman una forma final
de casquillo o similar.
Torno
automtico
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est
enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para
cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidrulico. Un torno automtico es un torno totalmente
mecnico, La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se
utilizan para grandes series de produccin, capaz de mecanizar piezas muy
pequeas con tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las
herramientas est automatizado por un sistema de excntricas que regulan
el ciclo y topes de final de carrera.
Torno
vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas
de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y
que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno
horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el
plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las
piezas voluminosas y pesadas.
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por
computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz
para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de
produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y

porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs
del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de
ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una
mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Principales Operaciones
Operaciones que realizan los tornos:

Cilindrado:
Consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y dimetro
determinado. Una vez iniciado el corte con la profundidad y el avance
deseado, la herramienta se desplaza automticamente y realiza el trabajo.
Generalmente se da una pasada de desbaste para dejar la pieza en la cota
deseada y una pasada de acabado para alisar la superficie.
Mandrinado:
Consiste en agrandar un agujero.
Refrentado:
Consiste en mecanizar una superficie plana perpendicular al eje de giro,
para esto la herramienta no tiene avance sino nicamente profundidad de
pasada.
Roscado:
El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance de la
herramienta en relacin con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro
modo quedara grabados surcos; pues bien, el roscado se realiza con
velocidad de avance mucho mayor en relacin con al velocidad de la pieza,
con lo que la herramienta marca una hlice que constituye la rosca.
Ranurado:
Consiste en abrir ranuras en las piezas, si stas son estrechas, se realizan
con una herramienta de la misma anchura de la ranura, pero si son anchas
habr que darle a la herramienta un movimiento de avance.
Taladrado:
Se realiza fijando brocas de dimetro apropiado en el cabezal mvil en lugar
del contrapunto.
Moleteado:
Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado por medio de
una herramienta especial denominada moleta provista de una rueda que
lleva en su superficie el grabado deseado y que se aplica fuertemente sobre
la pieza a moletear.
Torneado cnico:
Tiene por objeto obtener troncos de cono en lugar de cilindros. Se puede
realizar por 3 procedimientos, como puede ser:
Inclinando el carro portaherramientas.
Desplazando el contra punto.
Con un dispositivo copiador.
Tronzado o corte de la pieza:

Es el seccionamiento de la barra o de la pieza una vez terminada, utilizando
una herramienta especialmente afilada denominada tronzadora. Como
trabajos especiales se puede utilizar el torno como mquina de fresar
montando la fresa que ha de ser de mango en el cabezal o en el plato de
garras, y sobre el carro portaherramientas se fija un soporte orientable y
desplazable verticalmente. Tambin se puede utilizar como talladora de
pequeos engranajes y como mandrinadora o mquina de ranurar. Tambin
como mquina de afilar, utilizando una muela de afilado, pero no es
aconsejable esta aplicacin ya que el (desmedir) desprendido de las muelas
puede daar las guas del torno.
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Accesorios
Accesorios
Soporte Fijo
El Soporte fijo se utiliza para soportar piezas largas y delgadas y

evitar que se flexione o salte al maquinarlas entre centros. El soporte
fijo tambien se puede utilizar cuando es necesario maquinar el
extremo de una pieza de trabajo sujeta en un chuck.
El Soporte Fijo se sujeta en la bancada de torno y se ajustan a sus

tres mordazas a la superficie de la pieza para apoyarla. Las mordazas
del soporte fijo por lo general, son de material blando como fibra o
laton, para no daar la superficie de la pieza de trabajo.
Soporte Movible
El Soporte Movible, que se monta es la silleta, se mueve junto con el

carro para evitar que la pieza de trabajo se flexione y separe de la
herramienta de corte. Este soporte, colocado inmediatamente debajo
de la herramienta, se utiliza para soportar piezas largas para
operaciones sucesivas, como corte de roscas.
Refrigerantes
OBJETIVOS DEL REFRIGERANTE

Accin de enfriamiento
El calor generado durante el mecanizado se debe al impacto del filo con la
pieza de trabajo y el roce con las virutas sobre la superficie del inserto.
Generalmente, hasta un 80% del calor generado durante el mecanizado es
removido junto con las virutas. El 20% restante, permanece en el filo.
Porcentajes de calor
El calor generado durante el mecanizado suaviza el filo y acelera el
desgaste, o causa cambios en las dimensiones de la pieza de trabajo debido
a la expansin trmica. Al aplicar refrigerante, se evita que el calor se
concentre en la herramienta y la pieza de trabajo debido a la accin de
refrigerante. Esto resulta e una prolongacin de la durabilidad de la
herramienta y su exactitud.
En el corte de placas largas y delgadas, las mismas suelen deformarse
debido al calor producido, a veces se realiza este tipo de mecanizado en un

tanque lleno de refrigerante.
Accin de lubricacin
Si las virutas generadas se deslizan por la superficie del lado principal,
entonces problemas tales como deformacin del filo y soldaduras pueden
ser eliminados y la durabilidad puede ser prolongada. Adems, la exactitud
dimensional de la pieza mecanizada es estabilizada.
Al aplicar refrigerante, se generar una pelcula de lubricacin entre las
virutas y el filo. Esta pelcula permite que las virutas se deslicen por la
superficie de la herramienta con facilidad, protegiendo el filo.
Accin de infiltracin
El refrigerante se infiltra, se escurre, entre el filo de la herramienta, sus
lados y la pieza de trabajo. Esta accin produce refrigeracin y lubricidad.
Accin de despeje
Se refiere a accin de despeje cuando la fuerza o presin del refrigerante es
utilizada para dirigir fsicamente o evacuar las virutas a medida que se
generan. Cuando se realiza perforado utilizando brocas can, los
refrigerantes utilizados necesitan tener un nivel de viscosidad moderado.
EFECTO DEL
REFRIGERANTE
Mecanizado continuo
Se dice que el mecanizado en hmedo incrementa la durabilidad de la
herramienta 2.5 veces a comparacin con el mecanizado en seco. Esto se
debe al efecto del refrigerante, que reduce la temperatura del filo y
previene que se reduzca la dureza del material de la herramienta. El
refrigerante tambin evita que se produzcan soldaduras gracias a su

lubricidad.
Mecanizado interrumpido
Durante el mecanizado en hmedo con interrupciones, pueden producirse
rupturas trmicas ya que el filo de la herramienta es expuesto a shock
trmicos. Por esto se entiendo cuando la temperatura del filo se incrementa
rpidamente mientras mecaniza y disminuye abruptamente cuando la
herramienta sale de la pieza de trabajo.
El fresado es un mecanizado interrumpido, y el mecanizado en hmedo que
facilite shock trmicos es contraproducente y puede causar choques
trmicos.
Mecanizado de materiales de difcil corte

Cuando se mecaniza materiales de difcil corte tales como el acero
inoxidable, acero resistente al calor, speraleacin con base de Ni y
aleacin de Ti, es necesario un refrigerante (soluble al agua) para prevenri
astillamiento y fracturas an en mecanizado interrumpido. En este caso,
para prevenir choques trmicos, una gran cantidad de refrigerante debe ser
utilizado.
Perforado
Con respecto al perforado, donde todo el mecanizado es realizado en un
agujero, se requiere refrigerante para descargar las virutas y enfriar y
lubricar el filo. (Refrigeracin interna)
Como otros modos de mecanizado, hay dos modos de refrigeracin en el
perforado, refrigeracin externa e interna.
TIPOS DE REFRIGERANTES
Hay refrigerantes solubles al agua y no solubles al agua. Los refrigerante no
solubles tienen un efecto de lubricacin y los solubles al agua tienen un
efecto de enfriamiento.
Refrigerantes no solubles al agua
Los mismos incluyen lo siguiente:
Aceite mineral (aceite de mquina)
Aceite grasoso (aceite de soja, semillas de colza)
Aceite mixto (aceite mineral + 5%-30% grasa y aceite)
Aceite de presin extrema (Aceite mineral + aditivos de presin extrema)
Los refrigerantes no solubles al agua no son adecuados para el mecanizado
de alta velocidad debido a problemas ambientales tales como humo y
regulacin de encendido. Por ello, los refrigerantes no solubles al agua son
utilizados para escariado, fresado y desbaste; donde las velocidades de
corte son relativamente bajas. Para el perforado de agujeros profundos con
brocas can, los cuales requieren una viscosidad moderada como efecto
de lubricacin y evacuacin de virutas, son utilizados refrigerantes no
solubles al agua.
Refrigerantes solubles al agua

El refrigerante soluble al agua utilizan un agente superficial activo para
mezclar un refrigerante con base aceitosa con agua. Adems de minerales
y aceite, pueden incluirse aditivos de presin extrema, anti-oxidantes, antispticos y anti-espuma.
EMULSION
El Oleum est hecho al agregar una pequea cantidad de emulsificador,
antisptico y otros componente del aceite mineral. Si se mezcla con agua,
la emulsin se torna blanca. Este tipo de refrigerante es utilizado
principalmente en torneado y fresado.
SOLUBLE
El Oleum es generado al agregar grandes cantidades de aditivos a una
pequea cantidad de aceite mineral. Si es mezclado con agua, la solucin
se tornar traslcida. Este tipo de refrigerante es principalmente utilizado
para afilado y centros de mecanizado.
CORTE EN SECO
El corte en seco fue inspirado por una poltica ambiental alemana. Ya que el
mecanizado en seco beneficia al usuario y al ambiente, hay una tendencia
a creer que el uso de refrigerantes en mquinas ser prohibido en un futuro
cercano.
Costos de los refrigerantes
El siguiente grfico muestra el porcentaje de costo de refrigerante del
fabricante de la mquina. El refrigerante puede llegar a abarcar un costo
del 16% del total. Esto demuestra que, en ocasiones, el costo del
refrigerante puede llegar a ser cuatro veces mayor al costo de la
herramienta. Los costos de los refrigerantes (compra, mantenimiento,
reciclaje) son muy altos.
A continuacin hay un desglose de los costos del refrigerante. El grfico de
barras muestra los costos de refrigerantes de un fabricante de automotores.
En notable que los costos de inventario y manejo suman un poco ms del
60% del costo total. Si el uso de refrigerante es inevitable, ser necesario
reducir el consumo del mismo, parar de desechar y promover el reciclaje
con la meta de reducir el costo en refrigerantes.
Situacin actual del mecanizado en seco

Hasta ahora, han sido explicados los efectos del refrigerante, influencia en
el medio-ambiente, los problemas de costo fueron detallados. Para realizar
un mecanizado en seco total, es necesario perfeccionar varios aspectos de
los mismos. Como paso de aproximamiento al mecanizado en seco del
futuro, los siguientes mtodos de mecanizado en seco estn siendo
desarrollados.
Mecanizado con aire fro
El mecanizado con aire fro es un mtodo en el cual se utiliza aire fro en
vez de lquido refrigerante. Simplemente enfra la herramienta y la pieza de
trabajo. Los efectos no son tan buenos como con el lquido refrigerante,
pero su uso es posible. Sin embargo, hay un problema durante el
mecanizado de un agujero, es fcil enviar aire fro a una herramienta en
torneado y fresado porque stas se encuentran en un espacio abierto.
MQL
El MQL (Lubricacin de Cantidad Mnima) es un mtodo en el cual una
cantidad limitada de refrigerante es utilizada durante cierto perodo de
tiempo. Generalmente hablando, la cantidad es de 30cc de refrigerante en
8 horas continuas. En el punto de vista ambiental, el modo MQL tiene
mucho para ofrecer.
Aplicacin de refrigerante por niebla
En este mtodo el refrigerante es suspendido como niebla en el aire, y
luego aplicado al filo de la herramienta. Este mtodo puede ser utilizado
efectivamente en perforado.
Corte en seco total
Mtodo en donde no se utiliza refrigerante en lo absoluto.
Aceite vegetal
Si toma en consideracin la contaminacin ambiental, ser mejor utilizar
aceite vegetal. Pero el aceite vegetal tiene la desventaja de oxidarse
rpidamente. Si esta desventaja puede ser perfeccionada, entonces el
aceite vegetal sera un refrigerante muy prometedor.
Equipo auxiliar, Accesorios

y Refrigerante
Equipo auxiliar
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,
soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de

trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada
entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza
de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite
soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujecin.
Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de
forma independiente unas de otras.
Normas de seguridad
15.- Antes de la puesta en marcha.
Acabamos de recibir UN TORNO PARA MADERA es un regalo o nos lo

hemos comprado, eso da igual. Estamos deseosos de ponerlo en
marcha, abrimos el paquete y nos encontramos un sobre que contiene
un manual, de USO Y MANTENIMIENTO, mas o menos voluminoso.
Observa que la tensin de la red sea igual a la del equipo.

Que el enchufe tenga una buena conexin de tierra, si tienes dudas,
consulta a un electricista profesional.
La mquina ha de quedar sujeta firmemente para que no se desplace
con las vibraciones.
Que en la caja viene tambin unas gafas y resulta que no tienes
moto? no te preocupes, las gafas son para que te las pongas siempre
que trabajes en el torno. Tienes que coger el hbito de
ponertelas siempre que trabajes en el torno o con las muelas de
esmeril para el afilado de las herramientas y siempre que tengas una
actividad que haya riesgos de que pueda saltar alguna particula en los
ojos.
Y porque tenemos dos ojos para toda la vida, CUIDALOS!.
PONTE LAS GAFAS DE SEGURIDAD!.
Y si con el torno no viene las gafas de proteccin, cmprate unas.
Comprar unas gafas de proteccin no es un gasto, es una inversin.
Que tenemos que hacer

antes de utilizar el torno?.
Todas las mquinas herramientas son peligrosas si no se les utiliza

correctamente.
Leer atentamente el manual de uso y mantenimiento.
No solo es suficiente haber ledo el manual, sino que adems

tenemos que estar seguros de haber entendido perfectamente lo que
hemos ledo. Si se tiene dudas, lo preguntamos, siempre hay alguien
dispuesto a ayudarnos.
Es importante conocer la capacidad y los limites de la mquina y de

los tiles que vamos a utilizar.
Medidas de seguridad a tener presente para trabajar en un

torno para madera.
Antes de comenzar, lo primero es ponerse una careta facial cuando

menos unas gafas de proteccin.
Durante el proceso de lijado, es importante usar mascarilla antipolvo.
Disponer de una buena iluminacin ambiental y sobre el puesto de

trabajo.
Antes de poner el torno en marcha, por primera vez, tenemos que

asegurarnos que ha sido fijado convenientemente. Y siempre
asegurarse que la pieza a elaborar est bien sujeta y que gira
libremente y que no hay ningn roce o tropiezo con ningn elemento
de la mquina.
No utilizar maderas que estn fisurdas o con nudos. Existe el riesgo

de que se fragmenten y puedan proyectarse contra nosotros.
Sujetar las herramientas de corte bien, con las dos manos, y siempre
apoyada contra el porta til. Aproximar la herramienta al material a
elaborar, con precaucin. Sobre todo cuando comenzamos el
mecanizado, el palo girar de forma irregular y podemos tener un
enganche del material y la herramienta con resultados impredecibles.
Fijar la pieza a mecanizar slidamente al plato o entre los puntos.
Los formones y gubias adems de estar muy bien afilados, es

necesario que el filo de corte est muy bien asentado. Adems de
garantizarnos nuestra seguridad, obtendremos mejor calidad
superficial de nuestra pieza.
Seleccionar la velocidad tangencial de corte adecuada. Ms adelante

veremos ste tema con ms detalles.
Vigilar que el portatil est lo ms prximo posible a la pieza a
mecanizar, y debe de estar lo suficientemente alto como para que el
filo de corte de la herramienta est ligeramente por encima del eje
geomtrico del torno, adems, este debe de estar paralelo a la
generatriz de la pieza que vamos a realizar.
Siempre que vallamos a lijar o pulimentar una pieza, quitaremos el

portatil y nos evitaremos algn que otro problema.
Para utilizar el papel de lija, cogerlo con los dedos, nunca con la
mano y comenzar a lijar apoyando lijeramente la lija en una pequea
superficie de la pieza y comenzando por lo ms prximo al cabezal. As
se evita que el papel de lija quede bloqueado y la mano sufra una
lesin por atrapamiento entre la lija y la pieza que est girando.
Que debemos evitar de hacer cuando trabajamos en un torno
para madera?.
NO utilizar nunca guantes de ningn tipo.

NO llevar ropas demasiado holgadas. La ropa de trabajo ha de ser
confortable pero lo suficientemente ajustada al cuerpo como para que
no pueda ser atrapada por las mquinas. Las camisas deben estar
remetidas en los pantalones y los cabellos largos recogidos en la nuca
y mejor an con una red.
NO llevar al cuello cadenas o adornos similares, las corbatas son un
gran peligro no solo para el que utiliza el torno sino tambin para los
que vienen a visitarnos que se aproximan a veces tanto que son un
peligro. As que evitaremos no llevar corbata nunca.
NO dejar el torno en funcionamiento sin nuestra presencia. Cortar la

alimentacin elctrica para asegurarnos que los nios nunca podrn
ponerlo en marcha.
No utilizar tiles inadecuados para trabajos en maquinas
herramientas.
NO tornear maderas agrietadas, rajadas, con fisuras o nudos.
MUY IMPORTANTE: Todas las mquinas herramientas son
peligrosas si no se les utiliza correctamente.
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Estructura y principales movimientos

Los movimientos de trabajo del torno son

Movimiento de corte por rotacin de la pieza.
Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la herramienta.
Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento radial de la
herramienta.
El torno sigue siendo la mquina fundamental de los talleres mecnicos y

son aproximadamente el 65% del total de las mquinas-herramientas para
el conformado por arranque de viruta. Se emplean generalmente para la
mecanizacin de cuerpos de revolucin como poleas, manguitos, pernos,

etc.
Todo torno tiene cuatro partes principales que cambian de caracteristicas
dependiendo al tipo de torno que pertenezca.
A continuacion se describira cada una de estas partes:
Bancada
La bancada, es la base o apoyo del torno, conocida tambin como la
espina dorsal del torno, porque soporta todas las dems partes. Sobre la
parte superior de la bancada estn las guas las cuales por su precisin se
determina el desempeo que puede alcanzar el torno, debajo de las guas
frontales se encuentra una cremallera donde engrana un pin que hace
mover el carro cuando se gira el volante manual.
Cabezal
El conjunto del cabezal principal va sujeto en forma permanente a la
bancada en el extremo izquierdo del torno. Contiene el husillo del cabezal,
el cual gira mediante engranajes o por una combinacin de stos y poleas.
Contrapunto
El cabezal mvil o contrapunto est apoyado sobre las guas de la bancada
y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas segn la longitud de
la pieza a mecanizar, su funcin primaria es servir de apoyo al borde
externo de la pieza de trabajo.
Carro
El carro controla y sujeta la herramienta de corte. Tiene tres partes
principales.
Carro principal.- aquel que produce los movimientos de avance en

el sentido longitudinal de las guas del torno y profundidad de pasada
en refrentado.
Carro transversal.- que se desliza transversalmente sobre el carro
principal, avanzando en la operacin de refrentado, y determina la
profundidad de pasada en cilindrado.
Carro orientable o superior.- su base est apoyada sobre una
plataforma giratoria orientable segn una escala de grados
sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en
operaciones especiales como algunas formas de roscado.
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Herramientas de corte
Se entiende por herramientas de corte a aquel instrumento que por su

forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el
aspecto de un cuerpo, empleando el mnimo de tiempo y energa.
Las herramientas monofilas son herramientas de corte que poseen una
parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas
comnmente en los tornos, tornos revlver, cepillos, limadoras,
mandriladoras y mquinas semejantes.
Herramientas de corte segn la direccin del movimiento de
avance
Herramientas de corte segn la forma de la cabeza
Herramientas de corte segn el procedimiento de sujecin de la
parte cortante
Herramientas de corte segn la clase de trabajo
Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principales son:
tiles de desbaste:
rectos: derechos e izquierdos
curvos: derechos y curvos

tiles de afinado:

puntiagudos
cuadrados
tiles de corte lateral
derechos
izquierdos
tiles de forma
corte o tronzado
forma curva
roscar
desbaste interior
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Tipos de torno
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes

tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por
serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.
Torno paralelo
El torno paralelo o mecnico es utilizado actualmente en los talleres de
aprendices y de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales, esta mquina tiene un arranque de viruta que se produce al
acercar la herramienta a la pieza en rotacin, mediante el movimiento de
ajuste, que al terminar una revolucin completa se interrumpir la
formacin de la misma.
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas mediante una
plantilla.
Torno revlver
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas
sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con
el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan
esa condicin son aquellas que, partiendo de barras toman una forma final
de casquillo o similar.
Torno
automtico
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est
enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para
cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidrulico. Un torno automtico es un torno totalmente
mecnico, La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se
utilizan para grandes series de produccin, capaz de mecanizar piezas muy
pequeas con tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las
herramientas est automatizado por un sistema de excntricas que regulan
el ciclo y topes de final de carrera.
Torno
vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas
de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y
que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno
horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el
plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las
piezas voluminosas y pesadas.
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por
computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz
para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de
produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y

porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs
del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de
ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una
mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.
Cilindrado
Esquema de una operacin de cilindrado.
El cilindrado es una operacin realizada en el torno mediante la cual se reduce el dimetro

de la barra de material que se est trabajando.
Para poder efectuar esta operacin, la herramienta y el carro transversal se han de situar de
forma que ambos formen un ngulo de 90 (perpendicular), y ste ltimo se desplaza en
paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es as por el hecho de que por el ngulo
que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90 provocar una mayor superficie
de contacto entre sta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.
En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia;
variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una pasada, as como
tambin el tipo y condicin de la herramienta de corte que se est empleando, deben ser
observados.
En este proceso, comnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que
hayan varios dimetros a ser obtenidos.
Vase tambin[editar]
Mecanizado
Enlaces externos[editar]
Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre Cilindrado.

Wikcionario tiene definiciones y otra informacin sobre cilindrado.
ROSCADO
El roscado consiste en la mecanizacin helicoidal interior (tuercas) y
exterior (tornillos) sobre una superficiecilndrica. Este tipo de
sistemas de unin y sujecin (roscas) est presente en todos los
sectores industriales en los que se trabaja con materia metlica.
La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por
un perfil determinado, cuyo plano contiene eleje y describe una
trayectoria helicoidal cilndrica alrededor de este eje.
El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede
efectuar en mquinas tanto taladradoras yfresadoras, como
en tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas.
Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para
mecanizar las roscas de tornillos y tuercas en componentes slidos
tales como, metales, madera, y plstico.
Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del acoplamiento (por
ejemplo una tuerca). Una terraja se utiliza para roscar la porcin
macho del par de acoplamiento (por ejemplo un perno).
En las industrias y talleres de mecanizado es ms comn
roscar agujeros en el cual se atornilla un perno que crear el tornillo
que se atornilla en un agujero, porque generalmente los tornillos se
adquieren en las ferreteras y su produccin industrial tiene otro
proceso diferente. Por esta razn los machos estn ms a menudo
disponibles y se utilizan ms.
Para las grandes producciones de roscados tanto machos como
hembras se utiliza el roscado por laminacin cuando el material de la
pieza lo permite.
Caractersticas de una rosca
Grante para posicin de agujero

Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma
geomtrica de su filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal,
redonda, diente de sierra, etc.
Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos
de rosca estn normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se
aplique.
Dimetro exterior de la rosca: Es el dimetro exterior del tornillo.

Tambin estn normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se
utilice.
Dimetro interior o de fondo
Dimetro de flanco o medio
ngulo de la hlice de la rosca
Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MTRICA,

WHITWORTH, SELLERS, GAS, SAE, UNF, etc. en sus versiones de
paso normal o de paso fino.
Caractersticas de la rosca mtrica
Esquema grfico de un acoplamiento de tornillo y tuerca mtrica

La rosca mtrica est basada en el Sistema Internacional y es una de las
roscas ms utilizadas en la unin desmontable de piezas mecnicas. El juego
que tiene en los vrtices del acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite
el engrase. Los datos constructivos de esta rosca son los siguientes:
La seccin del filete es un tringulo equiltero cuyo ngulo vale 60
El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente

truncada
El lado del tringulo es igual al paso
El ngulo que forma el filete es de 60
Su dimetro exterior y el paso se miden en milmetros, siendo el paso la

longitud que avanza el tornillo en una vuelta completa.
Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24x3. La M significa rosca

mtrica, 24 significa el valor del dimetro exterior en m.m. y 3 significa
el valor del paso en mm.
Designacin de las roscas
La designacin o nomenclatura de la rosca es la identificacin de los principales

elementos que intervienen en la fabricacin de una rosca determinada, se hace
por medio de su letra representativa e indicando la dimensin del dimetro
exterior y el paso. Este ltimo se indica directamente en milmetros para la
rosca mtrica, mientras que en la rosca unificada y Witworth se indica a travs
de la cantidad de hilos existentes dentro de una pulgada.
La designacin de la rosca unificada se hace de manera diferente: Por ejemplo
una nomenclatura normal en un plano de taller podra ser:
1/4 28 UNF 3B LH
Esto significa:
1/4: de pulgada es el dimetro mayor nominal de la rosca.
28: es el nmero de hilos por pulgada.
UNF: es la serie de roscas, en este caso unificada fina.
3B: el 3 indica el ajuste (relacin entre una rosca interna y una externa
cuando se arman); B indica una tuerca interna. Una A indica una tuerca
externa.
LH: indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicacin alguna

se supone que la rosca es derecha)
Realizacin de roscas
en acero y aluminio
1 - La forma de roscar
Has enrrollado alguna vez una tira de goma sobre un
cilindro? Se puede decir que hacer esto es algo muy
parecido a roscar.
El roscado puede hacerse de varias maneras,
manualmente, fresadoras, tornos.
Los materiales sobre los que roscamos son

generalmente metales, como el aluminio y el
acero (aluminio mayoritariamente), en los que
roscar manualmente nos resulta bastante fcil.
Para roscar manualmente podemos utilizar machos y

terrajas. Para sujetar los machos y poder realizar el
proceso de roscado con precisin usamos un til
llamado maneral
2 - El roscado manual
Cuando roscamos manualmente, seguimos los
siguientes pasos pasos:
Se marca y taladra la pieza con el

dimetro adecuado en funcin del
tamao de la rosca.
Limpiamos y lubricamos la zona a

roscar para disminuir el rozamiento.
Colocamos el primer macho (suele

estar marcado con un nico anillo) en
el maneral, procurando siempre que
este sea perpendicular al agujero.
Este macho inicia y gua la rosca. Para
hacerlo adecuadamente, giramos dos
veces hacia delante y una hacia atrs
MACHOS DE ROSCAR
(para desenganchar la viruta).
Pasamos el segundo macho (este tiene

dos anillos) girando una vuelta hacia
delante y media hacia atrs. Este
desbasta la rosca
Por ltimo pasamos el tercer macho

(este ya no tiene ningn anillo). Este
pule y calibra la rosca.
3 - Precauciones
Cuando rosquemos tenemos que tener en cuenta las siguientes precauciones
Siempre hay que sujetar firmemente la pieza a roscar.
Si la rosca es "pasante" (Atraviesa la pieza), el macho de roscar tiene

que poder salir libremente por el otro lado.
Si la rosca es "ciega" (no tiene salida al exterior) tenemos que hacer el

taladro un poco ms largo (dependiendo del dimetro de la rosca), de
forma que dejemos hueco a la punta del macho que no rosca. Nunca hay
que forzar ms all de este punto ya que romperamos la rosca.
Las roscas en aluminio son muy delicadas (de forma profesional se

refuerzan poniendo un helicoide de acero en su interior), nunca hay que
forzarlas ni con el macho ni con el tornillo.
- Caractersticas que definen una rosca
Paso: Es la distancia entre dos filetes consecutivos.
Avance: Es la distancia que avanza el tornillo al girarlo una vuelta.
Perfil: Es la forma de la seccin transversal del filete (tira de goma).
Sentido de la hlice: Es roscar a derechas, cuando para introducir el

tornillo giramos en sentido horario y rosca a izquierdas cuando giramos
el tonillo en sentido anti horario. Esta ltima es la menos comn.
Dimetro nominal: Es el dimetro exterior del tornillo.
Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma

geomtrica de su filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal,
redonda, diente de sierra, etc.
- Dimetro de brocas para agujeros de tornillos mtricos gama estndar

Medida nominal Dimetro broca Medida nominal Dimetro broca
y paso normal
agujero
y paso fino.
agujero
M3 x 0,5
2,5
M3 x 0,25
2,75
M4 x 0,7
3,3
M4 x 0,35
3,65
M5 x 0,8
4,2
M5 x 0,50
4,5
M6 x 1
M6 x 0,50
5,5
M8 x 1,25
6,8
M8 x 0,75
7,25
M10 x 1,50
8,5
M10 x 0,75
9,25
M12 x 1,75
10,2
M12 x 1
11
M14 x 2
12
M14 x 1
13
M16 x 2
14
M16 x 1,25
14,75
M18 x 2,5
15,5
M18 x 1,25
16,75
M20 x 2,5
17,5
M20 x 1,50
18,50
M22 x 2,5
19,5
M22 x 1,50
20,50
M24 x 3
21
M24 x 1,50
22,50
M27 x 3
24
M27 x 2
25
M30 x 3,5
26,5
M30 x 2
28
Terrajado
Terrajas de diferentes dimetros y tipos de roscas
Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se

utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar
calibrados de acuerdo con la caracterstica de la rosca que se trate.
El material de las terrajas es de acero rpido (HSS). Las
caractersticas principales de un tornillo que se vaya a roscar son el
dimetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.
Tambin se le emplea para realizar las roscas de
los caos o tubos para construir conductos, por ejemplo para agua.
Estos caos pueden ser de diversos materiales
como hierro, bronce, cobre, pvc (cloruro de polivinilo), etctera. De
acuerdo a la consistencia del elemento a roscar, deber ser la dureza
del material con que est confeccionada la terraja.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los
sistemas de roscas vigentes.
Las terrajas se montan en un til llamado porta terrajas o brazo bandeador,

donde se le imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.
Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una
entrada cnica en la punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.
La calidad del roscado manual, con terraja es bastante deficiente, y por eso se
utilizan los mtodos de laminacin por rodillo en los procesos industriales.
Cmo hacer una rosca (Terrajar y Filetear)

Una de las formas ms comunes de unir elementos es por medio de dos
elementos roscados, que forman pareja; uno tendr los filetes de la rosca
en su parte exterior (tornillo, macho) y el otro elemento en su parte
interior (tuerca, hembra), enroscando perfectamente el uno en el otro.
Las roscas se identifican por su dimetro exterior (dimetro nominal) y por
su paso (distancia entre filetes). En nuestro pas la rosca mtrica es la
ms utilizada.
Rosca mtrica
Dimetro del taladro
3 x 50
2,5 mm
4 x 70
3,3 mm
5 x 80
4,2 mm
6 x 100
5 mm
7 x 100
6 mm
8 x 125
6,75 mm
10 x 150
8,5 mm
12 x 175
10,25 mm
El primer nmero de una rosca indica el dimetro en mm y el segundo el paso en centsimas de mm.
Para hacer una rosca sobre una varilla (macho), se usa una terraja, que
puede ser fija o extensible; la fija har la rosca de una sola pasada y la
extensible nos permitir ir graduando la profundidad del filete, haciendo la
rosca en ms de una pasada.
HERRAMIENTAS NECESARIAS
Terraja - Calibre
Peine de roscas
Aceite de corte
Banco con tornillo
Cmo proceder
Para hacer la rosca sobre una varilla o vstago (macho)

- Determine la rosca que va a efectuar.
- La varilla tendr que tener el dimetro nominal de la rosca.
- Coloque la terraja en el maneral con sus orificios de centrado,
enfrentados a los tornillos de fijacin (3).
- Asegure bien la terraja en el maneral con la ayuda de los

tornillos de
fijacin.
- Ajuste la terraja a su mxima apertura, para que en su
pasada "coma"
lo menos posible.
- Con la varilla completamente vertical, coloque la terraja
perpendicular a
la varilla (4).
- Empiece a girar la terraja hacia la derecha una vuelta y

retroceda
1/4 de vuelta..., as cada vez hasta conseguir roscar toda
la longitud
de varilla que desee (acurdese de lubricar de vez en
cuando).
- Una vez realizado este primer fileteado, cierre el dimetro
interno de
la terraja y proceda a una segunda pasada para realizar el
fileteado
definitivo (5).
Un truco
Si limamos un poco la parte superior de la varilla haciendo un poco forma
de cono, la entrada de la terraja ser ms fcil.
Estos mismos procesos tambin los podemos realizar para regenerar roscas
en mal estado.
1. INTRODUCCIN
El procedimiento de conformacin por arranque de viruta est basado en la obtencin de las
superficies elementales que constituyen una pieza (planas, cilndricas, cnicas, etc.) por
separacin de capas delgadas de material en forma de viruta. La separacin de viruta est
motivada por el procedimiento relativo (movimiento de corte) de la pieza y el filo de una
herramienta que penetra en ella. Adems del movimiento de corte, el mecanizado necesita la
concurrencia de otros dos movimientos: el de avance y el de penetracin.
En general se entiende por mquina a un artilugio para aprovechar, dirigir y regular la accin
de una fuerza y se aplica la definicin de herramienta a aquellos instrumentos que pone en
movimiento la mano del hombre.
Por tanto, se conoce con el nombre de mquina - herramienta a toda mquina que por
procedimientos mecnicos, hace funcionar una herramienta, sustituyendo la mano del
hombre. Una mquina herramienta tiene por objetivo principal sustituir el trabajo manual por el
trabajo mecnico, en la fabricacin de piezas.
Esquemticamente el proceso que se desarrolla en una mquina herramienta puede
representarse as: Un producto semielaborado (preforma) penetra en la mquina y, despus
de sufrir prdida de material, sale con las dimensiones y formas deseadas; todo merced al
movimiento y posicin relativos de pieza y herramienta.
Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se oponen a este proceso,
hay implcito en ello un trabajo que vendr determinado por diversos factores, segn las
condiciones en que se realice: avance, profundidad de corte, seccin de viruta, volumen de
viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo de corte, y potencia absorbida en el mismo.
1.1. Clasificacin de las mquinas - herramientas:
Las mquinas herramientas se clasifican, fundamentalmente, en dos grupos:
mquinas herramientas que trabajan por arranque de material, y

mquinas herramientas que trabajan por deformacin. A su vez estas se
clasifican en:
A) Mquinas herramientas con arranque de material:

1. Arranque de grandes porciones de material:
- Cizalla.
- Tijera.
- Guillotina.
2. Arranque de pequeas porciones de material:
- Tornos. Tornos revlver y automticos. Tornos especiales.
- Fresadoras.
- Mandrinadoras y mandrinadoras fresadoras.
- Taladros.
- Mquinas para la fabricacin de engranes.
- Roscadoras.
- Cepilladoras, limadoras y mortajas.
- Brochadoras.
- Centros de mecanizado (con almacn y cambio automtico de herramienta).
- Mquinas de serrar y tronzadoras.
- Unidades de mecanizado y mquinas especiales.
3. Arranque de finas porciones de material:

- Rectificadoras.
- Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.
- Mquinas de rodar y lapeadoras.
Mquinas de mecanizado por procesos fsico-qumicos (lser,...).
B) Mquinas herramientas por deformacin del material:

- Prensas mecnicas, hidrulicas y neumticas.
- Mquinas para forjar.
- Mquinas para el trabajo de chapas y bandas.
- Mquinas para el trabajo de barras y perfiles.
- Mquinas para el trabajo de tubos.
- Mquinas para el trabajo del alambre.
- Mquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches.
Si se considera que una mquina de mquina-herramienta es aquella mquina compuesta
que transmite trabajo y arranca viruta, entonces se la diferencia de:
- las mquinas compuestas que transmiten fuerza (trmicas, hidrulicas, elctricas).
-las mquinas que realizando trabajo no arrancan viruta (corte, estampacin, compresin).
2. EL TORNO
2.1. Fundamento:
En esta mquina, el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza en
rotacin, mediante el movimiento de ajuste. Al terminar una revolucin completa, si no hubiera
otros movimientos, debera interrumpirse la formacin de viruta; pero como el mecanizado se
ha de realizar, adems de en profundidad (segn la direccin de ajuste), en longitud (segn el
eje de rotacin de la pieza), la herramienta deber llevar un movimiento de avance. Segn sea
ste paralelo o no al eje de giro se obtendrn superficies cilndricas o cnicas
respectivamente. Se deduce de aqu que las partes esenciales del torno sern, aparte de la
bancada, las que proporcionen los tres movimientos, de ajuste, avance y corte.
El torno ms corriente es el llamado torno paralelo; los otros se consideran como especiales.
2.2. Partes principales del torno paralelo:
El torno paralelo se compone de las siguientes partes principales:
1) Bancada: Es un zcalo de fundicin soportado por uno o ms pies, que sirve de apoyo y
gua a las dems partes principales del torno. La fundicin debe ser de la mejor calidad; debe
tener dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las fuerzas que se originan durante
el trabajo, sin experimentar deformacin apreciable, an en los casos ms desfavorables.
Para facilitar la resistencia suele llevar unos nervios centrales.
Las guas han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al
carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente
que hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A veces, las
guas se hacen postizas, de acero templado y rectificado.
2) Cabezal: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas. En
ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En su
interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se seleccionan
por medio de mandos adecuados, desde el exterior.
El mecanismo que ms se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de trenes
de engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos son:
Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea

nica. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de
engranajes.
Transmisin directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a travs de

una polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje
es normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o
invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es ms directa, pues se
evitan prdidas por deslizamiento de correas.
Caja de cambios: Otra disposicin muy frecuente es la colocacin de una caja o

cambio, situada en la base del torno; desde all se transmite el movimiento hasta
el cabezal por medio
de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rpidos y, sobre todo, de precisin. El
eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes
adecuados.
- Variador de velocidades: Para lograr una variacin de velocidades, mayor que las limitadas
por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores de velocidad
mecnicos o hidrulicos.
3) Eje principal: Es el rgano que ms esfuerzos realiza durante el trabajo. Por consiguiente,
debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no haya
desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco. En la
parte anterior lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para poder recibir el punto y
servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por
su parte exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato portapiezas.
4) Contracabezal o cabezal mvil: El contracabezal o cabezal mvil, llamado
impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundicin, de las cuales una se desliza
sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera, mediante uno o
dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y
un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la parte inferior de la
bancada. La superior tiene un agujero cilndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual
altura que el eje del cabezal. En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco
termina, por un extremo en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra
un tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse
axialmente, al girar el tornillo el manguito tienen que entrar o salir de su alojamiento. Para que
este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una
chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo. En
el cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca,
escariador, etc. Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Adems de la
forma comn, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios
segn las piezas que se hayan de tornear.
5) Carros: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La
herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada
y, tambin, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las
superficies que se pueden obtener son todas las de revolucin: cilindros y conos, llegando al
lmite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de la
generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro
transversal y del carro inclinable.
A) Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la
otra, llamada delantal, est atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El
delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automticos y
manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y
refrentar.
Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos
mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta
engranar con el tornillo patrn o eje de roscar. El paso que se construye variar
segn la relacin del nmero de revoluciones de la pieza que se trabaja y del

tornillo patrn.
Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar

podra servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeo.
Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de
cilindrar va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual,
mediante un tren basculante, puede transmitir su movimiento a un pin que
engrana en una cremallera fija en la bancada o a otro pin en el tornillo
transversal. El tren basculante puede tambin dejarse en posicin neutra. En el
primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno cilindrar; en el segundo,
se mover solamente el carro transversal y el torno refrentar; en el tercer caso, el
carro no tendr ningn movimiento automtico. Los movimientos del tren
basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede
moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un
volante.
B) Carro transversal: El carro principal lleva una gua perpendicular a los de la bancada y
sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automticamente para
refrentar con el mecanismo ya explicado.
Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del carro
transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de accionamiento un
tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posicin determinada. Este tambor es
de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado, como se ver ms adelante.
C) Carro orientable: El carro orientable, llamado tambin carro portaherramientas, est
apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un eje
central y fijarse en cualquier posicin al carro transversal por medio de cuatro tornillos. Un
crculo o limbo graduado indica en cualquier posicin el ngulo que el carro portaherramientas
forma con la bancada. Esta pieza lleva una gua en forma de cola de milano en la que se
desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automtico, sino a mano, mediante un
husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un pequeo volante. Lleva el husillo un
tambor similar al del husillo del carro transversal.
Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre
portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan en
posicin de trabajo por un giro de 90. Tiene el inconveniente de necesitar el uso de
suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien se utilizan otras torretas que
permiten la graduacin de la altura de la herramienta, que adems tiene la ventaja de que se
puede cambiar todo el soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con
varios soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas herramientas.
2. EL TORNO
2.5. Trabajos que se hacen con el torno paralelo:
Los trabajos caractersticos que se hacen en el torno paralelo son:
- Cilindrado exterior e interior.
- Refrentado.
- Torneado de conos exteriores.
- Troceado y ranurado.
- Otros trabajos de torneado.
- Roscado en el torno.
- Cilindrado exterior: Es una operacin para dar forma y dimensiones a la superficie lateral
de un cilindro recto de revolucin. Se emplea siempre la herramienta adecuada, recta o
curvada, de acuerdo con la operacin de desbaste o de acabado. La posicin debe ser
correcta para que se pueda realizar toda la longitud de la pasada sin interrupciones. Hay que
asegurarse de que no estorban: el perro, las garras del plato, la contrapunta, las lunetas, etc.
As como en el desbaste lo fundamental no es ni la rugosidad ni la precisin, sino el
rendimiento en la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del
torno, lo fundamental es la precisin en las medidas y la rugosidad, que deben ser pedidas en
los dibujos de taller. Se realiza maniobrando de igual modo que en el cilindrado de desbaste,
pero variando los elementos de corte, como son la velocidad, el avance y la profundidad de
pasada, as como la herramienta.
- Refrentado: Se llama as a la realizacin de superficies planas en el torno. El refrentado
puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. Tambin
existe el refrentado interior.
Las herramientas normales suelen ser definidas por las normas DIN 4.978, 4.980 y 4.977.
Tambin pueden emplearse las DIN 4.971 y DIN 4.876 y otras similares o sus
correspondientes UNE o ISO. Un detalle importante a tener en cuenta es el ngulo de
posicin; hay que evitar que la herramienta tienda a acuarse o clavarse en la pieza.
Preparadas la pieza y la herramienta y seleccionada la velocidad, se procede a dar la pasada.
Si la superficie es pequea se puede dar la profundidad de pasada con el carro principal y,
una vez lograda, se mantiene fijo el carro con una mano, mientras con la otra se da el avance
a mano, accionando el husillo transversal, o se pone el automtico de refrentar.
Si la superficie es mayor y el trabajo es de precisin, es mejor actuar de la manera siguiente :
- Se aproxima la herramienta con los carros principal y transversal.
- Se fija el carro principal apretando el sistema de frenado o fijacin del mismo.
- Se da la profundidad de pasada por medio del carro orientable (conviene que est paralelo al
eje principal). Si se han de dar varias pasadas, se pone el tambor a cero y se va controlando
en el mismo la profundidad rebajada. Naturalmente, si la superficie es completa y se refrenta
del centro hacia fuera, la pasada debe darse en marcha.
- Se coloca el automtico de refrentar.
- Torneado de conos exteriores: En lneas generales, es muy parecido al torneado de
cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El torneado de conos puede hacerse de
varias maneras:
- Con inclinacin del carro orientable,
- Con aparato copiador,

- Entre puntos con desplazamiento del cabezal.
Para pequeas serie o piezas nicas suele emplearse el primer procedimiento. Tiene el grave
inconveniente de que, al no tener movimiento automtico el carro orientable, la uniformidad no
puede ser muy buena, salvo que se posea una gran prctica y destreza. Para grandes series
es aconsejable emplear el segundo o tercer procedimiento.
Un detalle muy interesante, a tener en cuenta en cualquier sistema empleado en el torneado
de conos, es que la punta de la herramienta debe estar perfectamente a la altura del punto o
eje del torno. Si no se hace as, la superficie cnica no resulta tal, ya que la herramienta no se
desplaza sobre una generatriz, sino sobre una lnea que se cruza con el eje, dando lugar a
una superficie reglada cnica,
pero no a un cono.
Torneado de conos por inclinacin del carro orientable:

La inclinacin del carro orientable no se puede hacer con precisin, solamente con la
graduacin del mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones menores de 15'.
Pero es muy interesante como primera aproximacin; por eso, en los dibujos no debe faltar
nunca la acotacin de la inclinacin o semingulo del cono en grados, aunque slo sea
aproximado.
Torneado de conos con copiador:

Es el procedimiento recomendado para grandes series. El copiador puede ser hidrulico o
mecnico; pero en ambos sistemas, la base fundamental es la plantilla gua, cuyo ngulo debe
ser el del semingulo del cono. En la calidad y precisin de la colocacin de la plantilla estriba
la precisin de la conicidad. El acabado puede ser de buena calidad, por hacerse con el
avance del carro principal, que como es lgico, se mueve automticamente igual que para el
cilindrado. La verificacin se hace, como anteriormente se indic, en las primeras piezas; ya
que, trabajando normalmente, no se suele desajustar el copiador y, por tanto, slo habr que
verificar el dimetro para las otras piezas. Por seguridad, a cada cierto nmero de piezas,
conviene verificar tambin la conicidad.
Torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal:

Es el tercero de los sistemas anotados; como el anterior, se presta para series de conos
largos de poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos
casos los puntos deben ser esfricos, ya que los normales no se apoyaran correctamente,
sobre todo en los casos ms desfavorables. Por razones de desgaste, el punto del
contracabezal conviene que sea giratorio, ya que el contacto se reduce a una simple lnea.
- Troceado: Consiste en cortar una pieza en partes. Es una operacin delicada que requiere
gran seguridad y experiencia, pero resultar ms fcil si se tiene en cuenta las causas de la
dificultad. El peligro principal est en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de la
ranura, particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.
2. EL TORNO
Torneado de interiores o mandrinado:
Esta operacin consiste en realizar cilindros o conos interiores, cajas, ranuras, etc. Como en
el taladrado, el montaje debe ser tal que deje libre el extremo de la pieza.
Roscado: El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas

convencionales y con herramientas especiales, cuando se trata de trabajo en serie.
Si la rosca tiene mucho paso o dimensiones no normalizadas, se efecta el roscado
con herramienta simple. Para ello es preciso que al mismo tiempo que gira la pieza
que se trabaja, la herramienta avance a una velocidad que depende del avance de
la rosca que se ha de construir y del nmero de revoluciones que da el eje del
torno.
Moleteado: Es la operacin que tiene por objeto producir una superficie spera o
rugosa, para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla ms
fcilmente. La superficie sobre la que se hace el moleteado normalmente es
cilndrica.
Trabajos especiales en el torno:

Adems de los ya explicados, se pueden realizar trabajos especiales en el torno,
especialmente cuando no se dispone de la maquinaria adecuada para ello. Casi todos estos
trabajos exigen el empleo de utillaje idneo: torneado esfrico, destalonado de fresas,
rectificado, roscado cnico, etc.
2.6. Tipos de tornos:
El torno que se ha utilizado para la descripcin general de sus diferentes mecanismos es el
torno paralelo o cilndrico. La ndole de las piezas, el numero de ellas o los trabajos especiales
han impuesto la necesidad de otros tipos que se diferencian, principalmente, por el modo de
sujetar la pieza o el trabajo que realizan. Los mas importantes son:
Tornos revolver: Se distinguen de los cilndricos en que no llevan contrapunto

y el cabezal mvil se sustituye por una torre giratoria alrededor de un rbol
horizontal o vertical. La torre lleva
2. EL TORNO
diversos portaherramientas, lo cual permite ejecutar mecanizados consecutivos son slo girar
la torreta.
b) Tornos al aire: Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal.
El avance lo proporciona una cadena que son difciles de fijar en dos puntos. Entonces se fija
la pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que
transmite, por un mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace avanzar al
portaherramientas.
c) Tornos verticales: Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan haciendo
que el eje de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal, que soporta
directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que pueden desplazarse
vertical y transversalmente.
d) Tornos automticos: Son tornos revolver en que pueden realizarse automticamente los
movimientos de la torreta as como el avance de la barra. Suelen usarse para la fabricacin en
serie de pequeas piezas.
3. LA FRESADORA
La fresadora es una mquina-herramienta con movimiento de corte circular en el que la
herramienta (fresa) presenta corte mltiple. El trabajo en ella se caracteriza porque el material
cambia continuamente de forma durante el mismo y el contacto de la herramienta con la pieza
es intermitente. Esto supone que las virutas arrancadas son cortas y el contacto de la cuchilla
con el material, breve; como el movimiento de la herramienta es circular, hay un intervalo en
que sta gira en vaco, sin cortar, hasta que toma su puesto la cuchilla inmediata, lo cual
supone que en ese tiempo puede refrigerarse y el calentamiento es menor. Se puede, por
tanto, trabajar con mayores velocidades de corte.
El movimiento principal o de corte lo realiza la fresa, mientras que los de avance y
penetracin, en general, la pieza. De estos tres movimientos, los de corte y avance son
realizados por la mquina. Por fresado pueden obtenerse piezas muy diversas: superficies
planas y curvas, roscas, ranuras, dientes de engranajes, etc.
3.1. Clasificacin de las fresadoras:
La clasificacin de las fresadoras suele hacerse con el siguiente criterio:
- Por la posicin del husillo de trabajo: horizontales o verticales.
- Por el numero de husillos.
- Por los movimientos de la fresa: simples, universales, paralelas y de planear.
- Por la forma de trabajo: para cualquier tipo de fresado el principio de funcionamiento
responde esquemticamente al expuesto para la fresadora horizontal.
No obstante, segn otro criterio, la gran variedad de fresadoras existentes puede reducirse a
tres tipos principales:
Fresadora horizontal: Esencialmente consta de una bancada vertical, llamada

cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra
llamada mnsula, o consola, sobre la cual, a
3. LA FRESADORA
su vez, se mueve un carro portamesa que soporta la mesa de trabajo, en la que se fija la
pieza que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada estn alojados los cojinetes,
sobre los que gira el rbol o eje principal, que puede ir prolongado por un eje portafresas.
Esta fresadora se llama universal cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje
vertical y recibir movimiento automtico en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al
menos en sentido longitudinal.
- Fresadora vertical: As se llama la fresadora cuyo eje portafresas es vertical. En general es
monopolea y tiene la mesa con movimiento automtico en sentido vertical, longitudinal y
transversal.
- Fresadora mixta: En esta fresadora el husillo portafresas es orientable en cualquier sentido;
su posicin se determina por medio de dos crculos graduados.
3.1.1. Fresadora universal:
El movimiento del rbol se obtiene por caja de engranajes. La mesa de rbol tiene
generalmente tres ranuras en T, para sujetar las piezas, y dos o ms canales, para recoger el
lubricante de las herramientas. Puede inclinarse, en general, 45 en ambos sentidos; hay, no
obstante, modelos en los que puede girar una vuelta entera, permitiendo as fresar las piezas
por ambos lados, sin volver a sujetarlas.
Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden
efectuar a mano y automticamente, en ambos sentidos. Topes regulables limitan
automticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas, que sirven para mover la
mesa, hay tambores graduados, que permiten ajustes finos. Los movimientos automticos
pueden obtenerse de dos maneras: unas veces, se reciban del rbol de trabajo, mediante
poleas escalonadas o caja de velocidades; otras, el avance lo recibe independientemente del
movimiento del rbol de trabajo.
Las partes principales de la fresadora universal son las siguientes:
1) Cuerpo: La fresadora universal debe tener la forma y dimensiones necesarias para
alcanzar la mxima rigidez. Su cuerpo va apoyado en una base, que tambin ha de ser
suficientemente rgida. En l se encuentran, normalmente, el motor de accionamiento y la
mayora de mecanismos y sistemas de engrase y refrigeracin.
2) Puente: Llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un elemento
de soporte, que suele correr sobre el cuerpo, por unas guas cilndricas o en forma de cola de
milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente van los soportes del eje
portafresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y con un sistema de engrase
conveniente.
3) Conjunto de la mesa: Consta de mesa, carro portamesa y mnsula. Sobre la bancada,
por unas guas verticales con regletas de ajuste, corre un bastidor llamado mnsula. Sobre la
mnsula, en direccin perpendicular al plano de las guas de la mnsula, y horizontalmente,
corre un carro portamesa, tambin sobre unas guas ajustables y, por ltimo, sobre dicho
carro, en direccin transversal, corre la mesa propiamente dicha. Si la fresadora es universal,
existe entre el carro portamesa y la mesa un soporte giratorio para permitir las diversas
posiciones.
3.5. Tipos de fresado:
Una clasificacin elemental de los mismos sera la siguiente:
1) Fresado plano o planeado: Es la operacin por la cual se hace plana la superficie de una
pieza por medio de una fresa. Se realiza con una fresa cilndrica, preferiblemente con dientes
helicoidales interrumpidos, o bien con fresa frontal. Cuando la superficie se estrecha, hasta
ser menor que el ancho de la fresa, da buen resultado la fresa cilndrica.
Para que el trabajo sea satisfactorio es necesario que la fresa est perfectamente afilada y
tenga dimetro uniforme en toda la longitud. De no ser as, la superficie podr quedar plana,
pero no horizontal. Tambin es necesario que el eje principal est exento de juego radial y
axial, y que la fresa se fije en el lugar y sentido ms apropiado, para evitar deformaciones y
vibraciones. Con las fresas de plato o frontales se pueden planear grandes superficies en
sucesivas pasadas.
Para el desbaste se emplean preferentemente platos de cuchillas escalonadas en altura, y

para el acabado, cuchillas de igual altura. Para lograr una superficie perfectamente plana, es
necesario que el eje del husillo portafresas est perfectamente perpendicular, respecto a la
superficie. De no ser as, las superficies pueden quedar cncavas o con escalones o
superficies onduladas, cuando se dan varias pasadas.
2) Ranurado: El ranurado, o ejecucin de ranuras, puede ser:
a) Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Se emplean para el ranurado fresas de
tres cortes. El ancho de la ranura simple resultar algo mayor que el de la fresa empleada,
debido al cabeceo o descentramiento lateral. Por tanto, en los trabajos de precisin se cuidar
mucho el centrado de la fresa.
b) Fresado de ranuras T: De acuerdo con el nmero de piezas a construir pueden ser varios
los mtodos empleados para realizar esta clase de ranuras:
- Con aparato vertical: Se fresa la parte recta de la ranura, con fresa cilndrica de mango;
despus, con fresa especial, la parte ancha de la misma sin mover la pieza.
- Sin aparato vertical: Se fresa la ranura recta, con fresa de tres cortes; luego se coloca la
pieza a 90 y se elabora la T con la fresa correspondiente, ajustada directamente sobre el
husillo de la fresadora.
- Mtodo mixto: Se hace la ranura inicial, como en el caso anterior, con la fresa de tres cortes
y eje normal. Se desmonta la fresa y se coloca el aparato vertical, con la fresa especial para la
ranura de T.
c) Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en piezas
redondas. Para las primeras, se emplean divisores lineales o los tambores de la mesa; para
las segundas, los divisores circulares.
- Ranurado equidistante en piezas planas: Cuando la serie de ranuras o la longitud de la pieza
lo permiten, stas se pueden hacer con una fresa apropiada a la forma, montada sobre un eje
normal. El desplazamiento de una ranura a otra se realiza con el tambor del carro transversal.
Y, si se desea mayor precisin, es conveniente emplear un comparador de reloj.
- Ranurado equidistante en piezas circulares: El montaje de la pieza se hace al aire o entre
puntos. Antes de empezar la primera ranura, conviene hacer girar el divisor en el sentido que
se va a emplear para pasar de una ranura a otra, a fin de quitar el juego entre visinfn y la
rueda helicoidal del aparato. Si durante la maniobra se sobrepasase el punto justo, aunque no
fuere ms que en una pequea magnitud, hay que girar hacia atrs un espacio
suficientemente grande, a fin de eliminar el juego.
3) Fresado de chaveteros: Los chaveteros pueden ser abiertos o cerrados luego tendremos:
a) De chavetero abierto: Es un trabajo similar al de cualquier ranura simple. Se elige una
fresa de tres cortes y de ancho adecuado; si no est perfectamente centrada lateralmente, se
corre peligro de que el ancho resulte mayor del tolerado. Si se trata de una sola ranura, se
puede emplear una fresa algo ms estrecha y dar dos pasadas; mas, para varias ranuras, no
sera rentable. En todo chavetero es primordial, adems del ancho, el centrado lateral, para el
buen funcionamiento de las chavetas.
b) De chavetero cerrado: La fresa empleada es frontal de vstago, con mango cilndrico o

cnico, con dos o ms dientes.
4) Corte con sierra circular: Se puede considerar como un ranurado de gran profundidad y
pequea anchura. Las fresas sierras de disco son herramientas delicadas. Por ello debe
tenerse en cuenta:
- Que giren bien centradas y montadas entre dos platos de igual dimetro.
- Que se afilen con frecuencia.
- Que se utilicen las del nmero apropiado de dientes (dientes finos para materiales duros).
- Que la pieza est bien sujeta.
- Una causa frecuente de rotura es el exceso de profundidad de pasada, con las fresas de
pequeos dientes, debido a que la viruta, al no tener salida, tiene que acumularse en el hueco
del diente. Si el volumen arrancado en cada pasada es mayor que el hueco, se producir la
rotura. La acumulacin de la viruta, de sucesivas pasadas, puede dar lugar a igual resultado si
queda adherida a la sierra. Para evitar estas roturas, no hay ms remedio que reducir la
pasada y emplear lubricante no pegajoso, con un chorro abundante y fuerte, para lograr una
limpieza completa.
- La fijacin de la pieza tambin es importante. Al ir llegando al final del corte, las partes
separadas no deben tender a cerrarse contra la fresa, aprisionndola.
5) Fresado de perfiles: El fresado de un perfil especial se puede conseguir: a) con una
combinacin apropiada de fresas sobre el mismo eje y b) con una sola fresa de forma
conveniente y dientes destalonados. La primera solucin se utiliza para perfiles quebrados y la
segunda para perfiles curvos.
6) Fresado de polgonos: Si el polgono que se ha de fresar est convenientemente
torneado, como sucede en la mayora de los casos, se puede emplear una fresa plana y un
eje portafresas normal. Cuando el trabajo propuesto no permita la salida de la fresa cilndrica,
se emplea el aparato vertical y fresa frontal.
Otra forma de clasificar los distintos tipos de fresado es segn que el eje de la fresa
permanezca paralelo o perpendicular a la superficie de la pieza, entonces el fresado se
designa cilndrico o frontal. En el primer caso la fresa trabaja con los dientes perifricos
solamente, arrancando virutas de espesor variable (en forma de coma); mientras que en el
fresado frontal trabajan los dientes perifricos y los frontales, aunque stos ltimos, slo para
afinar. Las virutas son, en este caso, de espesor uniforme.
Dentro del fresado cilndrico caven dos formas: en contradireccin y el fresado paralelo. En
el primer caso los dientes van al encuentro de la pieza, que avanza en sentido opuesto.
Cuando entran en contacto, se produce primero un deslizamiento del filo sobre la superficie de
trabajo, la cual comprime a aqul hasta que, finalmente, se inicia el arranque de viruta, que va
aumentando paulatinamente de espesor. Esto supone un rozamiento fuerte del til, con el
calentamiento consiguiente del mismo. En el fresado paralelo la fresa ataca el material,
formando la viruta por el lado mas grueso. Aqu no se produce aplastamiento del til, y por
tanto, el desgaste de la herramienta es menor.

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Introduccin al CNC (Ingeniera Industrial UPIICSA)

Procesos de manufactura por arranque de viruta

Introduccin al control numrico computarizado

Control numrico en la ingeniera industrial

Unidad de entrada salida de datos

Unidad de memoria interna e interpretacin de rdenes.

Programacin en el control numrico

Los famosos Blocks en CN

Ciclos enlatados o repetitivos.

Caractersticas tcnicas del CNC.

Software del paquete FAPUC

Tendencias de la automatizacin en la industria nacional.

El Taladro Prensa es la mqu

Proceso en el cual se pasa una cuchilla a

Las hojas de la sierra tienen ciertas caractersticas comunes que incluyen la

INTRODUCCIN AL CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO

CNC significa "control numrico computarizado".

las compensaciones (aceleracin y desaceleracin, compensaciones y correcciones de la herramienta, etc.).

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/manufaccomput/manufaccomput.shtml#ixzz4CLAroram

PROGRAMACIN EN EL CONTROL NUMRICO:

e) Ordenador para simular grafica de la pieza programada

Capacidad de 32 Kb para albergar programas pieza.

2 lneas de comunicacin RS232C y RS485

6 entradas de contaje hasta 4 ejes + encoder cabezal + herramienta sincronizada + volante

Entrada para palpador digital (TTL o 24 Vcc)

Resolucin de 0.001 mm o 0,0001 pulgadas.

Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.

Recorrido mximo 8388.607 mm (330.2601 pulgadas)

11 entradas digitales octoacopladas

32 salidas digitales octoacopladas

6 salidas analgicas: 10 V (una para cada eje + cabezal)

Tensin nominal de alimentacin +24 Vcc

CRTL+PGUP: Movimiento a la primera lnea.

Los diseos de los productos son cada vez ms complicados.

La diversidad de productos crea la necesidad de flexibilidad en las maquinarias.

Hay aumento en el tiempo de inspeccin.

La fecha de entrega de los productos es cada vez menor.

El costo de fabricacin de moldes es mayor y es necesario minimizar errores.

La formacin de instructores es ms difcil, pues es necesario personal, ms experimentado.

En cuanto al ambiente de trabajo se observa:

Produccin de mltiples modelos y en grandes cantidades.

El Ambiente de taller no resulta atractivo.

Debilidad en el recurso humano al no conocer las nuevas tecnologas.

Lo cual tambin se acompaa de grandes necesidades de ayuda tales como:

Programas de gestin tecnolgica.

Modelos de cooperacin entre empresas.

Programas de cooperacin internacional.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/manufaccomput/manufaccomput2.shtml#ixzz4CLB0SWyG

Torno control numrico

Torno de control numrico CNC.

3Arquitectura general de un torno CNC

3.1Motor y cabezal principal

3.2Bancada y carros desplazables

3.3Ajuste posicionamiento de carros

3.6UCP (Unidad central de proceso)

4Trabajos previos para elaborar un programa de mecanizado

5Estructura de un programa de torneado

5.3Programacin de cotas X-Z

5.4Programacin de la herramienta T-D

5.5Factores tecnolgicos F-S

6Ventajas y desventajas de los tornos CNC frente a los convencionales

8Mecanizado en seco y con refrigerante