A IMPORTNCIA DA MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE PARA

EMPRESAS
Albert Mohallem Jnior
Acadmico de Engenharia mecnica na Faculdade Brasileira Multivix-Vitria

RESUMO
Manuteno Centrada em Confiabilidade (RCM Reliability Centered Maintenance) um mtodo
aplicado para planejamento de manuteno que foi concebido inicialmente na indstria aeronutica e,
posteriormente, apto para diversas outras indstrias e instituies militares. Este artigo apresenta
uma questo sobre o assunto, expondo um sistema estruturado para sua aplicao, os inmeros
passos previstos, resultados desejados e benefcios estratgicos alcanados com a insero desta
metodologia.
Palavras Chave: Manuteno, Confiabilidade, planejamento, Metodologia.

ABSTRACT
Reliability Centered Maintenance is na applied method for maintenance planning that was initially
conceived in the industry and subsequently fit for many other industries and military institutions. This
article presents a question on the subject, exposing a structured system for your application, the
number of planned steps, desired outcomes and strategic benefits achieved with the inclusion of this
methodology
Keywords: Maintenance, Reliability, Planning, Methodology

INTRODUO
As grandes empresas so aquelas que visam excelncia em seus servios e produtos. Para
obter tal excelncia, elas buscam sempre inovaes e procuram estar sempre adiante da
tecnologia em seu processo produtivo, principalmente na gesto do seu patrimnio que so
seus colaboradores internos e externos. Nos departamentos de manuteno, estas
empresas buscam resultados assertivos de desempenho em seu sistema produtivo, a fim de
garantir ganhos em produtividade e qualidade, coincidentemente uma reduo de custos de
manuteno. Sendo assim a manuteno passa a ser uma conceituada funo estratgica,
acrescendo valor ao produto.
Em meio s prticas adotadas por grandes empresas, encontra-se a metodologia da RCMManuteno Centrada em Confiabilidade, usada para designar os requisitos de manuteno
de qualquer elemento fsico no seu mbito operacional. Para tal fim, so feitas analises das
funes e padres de desempenho, como por exemplo: o que causa cada falha, o que
acontece quando ocorre a falha, de que forma ocorre a falha e o que deve ser feito para
evita-la. Como consequncia, atinja-se um aumento da disponibilidade permitindo um
aumento de produo.

DESENVOLVIMENTO
A estrutura RCM, um processo que ser usado para determinado equipamento continuar
fazendo sua funo, diminuindo seus riscos de falhas. E para isto utilizada algumas
perguntas como parte do processo que de acordo com suas respostas programado o
planejamento de manuteno deste equipamento. So elas: Quais as funes e padres de
desempenho atual do equipamento, como ele tem falhado em cumprir sua funo, o que
pode estar causando essa falha, quais as consequncias desta falha, o que afeta com esta
falha, como prevenir esta falha, e o que fazer se nada for encontrado? Tendo a resposta em

mos dessas perguntas seguimos para o planejamento deste processo com os seguintes
passos da figura 1:

Figura 1: Os sete passos para o planejamento do processo RCM

Passo 1 : Definir os sistemas com necessidade da aplicao RCM

Definir e priorizar o que realmente tem necessidade para aplicao do RCM, pois ao ser
definido e priorizado, o planejamento da manuteno no perder tempo e recursos em
atividades desnecessrias, indo apenas onde est ocorrendo a falha do sistema.
Passo 2 : Identificar as funes e desempenho desejado
Para que o processo de RCM determine o que deve ser feito, o usurio dever identificar e
informar quais so as funes e desempenho que o equipamento dever fazer e ter e
subdividi-las em duas categorias:

Funes primarias: So as funes principais do equipamento, tais como: velocidade,

quantidade, capacidade de transporte ou armazenagem, etc.
Funes secundarias: So as subfunes desejadas no equipamento, tais como: itens
de segurana, controle, economia, etc.

Passo 3 : Identificar padres de falhas funcionais

Para este passo, utilizaremos a definio de falha como perda de funo operacional do
equipamento para determinado padro de desempenho definido pelo usurio final
(departamento de engenharia, operao e manuteno). E so divididas em cinco grupos:
falhas parciais, totais, limites inferiores e superiores, falhas de contexto operacional.

Falha total: quando o equipamento esta falhando e funciona fora dos limites de
desempenho impostos pelo usurio.
Falha parcial: diferente da falha total, o equipamento esta falhando, porm ainda continua
funcionando dentro dos limites impostos pelo usurio.

Falha de limite inferior e superior: So as falhas associadas a uma faixa de padro de

desempenho. Cada funo no equipamento ter uma faixa de desempenho superior e
inferior, caso o equipamento esteja trabalhando acima ou abaixo desta faixa definida pelo
usurio ele estar neste tipo de falha, cada qual em seu lugar, trabalhando abaixo, ser
considerada falha de limite inferior e acima falha de limite superior.
Falha no contexto operacional: a falha onde cada usurio ter sua viso da falha
funcional, cada qual levando para o seu lado profissional. Exemplo: acontecendo uma
falha funcional em um equipamento, o engenheiro mecnico verificar a consequncia da
falha relacionado a mecnica, o eltrico verificar a consequncia eltrica e assim por
diante.

Passo 4 : Definir o modo de falha, seus efeitos e consequncias

Aps a identificao da falha funcional, o usurio dever detectar o que levou a causar est
falha (modo de falha), seus efeitos e suas consequncias. Dentre as consequncias, as
mais provveis esto divididas em quatro grupos: consequncias de falhas ocultas, de
segurana e meio ambiente, operacionais e no operacionais.

Consequncia de falhas ocultas: Como o prprio nome j diz so aquelas falhas que
no podem ser evidentes no processo de operao em condies normais, porm se
no tratadas poderam levar a falhas catastrficas.
Consequncia de segurana ou meio ambiente: So aquelas que so capaz de
acarretar ferimentos, machucados e at a morte de algum, ou que viola algum padro
ambiental, ou prejudique o meio ambiente.
Consequncia operacional: Aquela que prejudica qualidade, produo e custos no
processo.
Consequncia no operacional: Aquela que envolve apenas custos de manuteno ou
consequncia secundaria.

Passo 5 : Definir o tipo de manuteno para atuar na falha

Tendo feito a analise do modo de falha, seus efeitos e consequncias. Selecionamos o tipo
de manuteno que ir atuar para que a falha no ocorra novamente. A manuteno pode
ser dividida em quatro grupos: baseada no tempo (preventiva), baseada na condio
(preditiva), baseada em testes (detectiva) e corretiva:

Manuteno Preventiva: Previne ou atrasa o acontecimento da falha.

Manuteno Preditiva: Detecta o processo de falha a fim de evitar quebras ou estragos
maiores.
Manuteno Detectiva: Releva falhas ocultas atravs de testes.
Manuteno corretiva: Entra no processo depois de ter acontecido falha, fazendo a
correo do mesmo, a fim de continuar executando sua funo.

Passo 6 : Formular e implementar o plano de manuteno

Aps esclarecer o melhor tipo de manuteno para atuar na falha, inicia-se a implementao
do plano para mudana das atividades existentes, eliminao de algumas atividades ou
fazer novas atividades.

Passo 7 : Buscar a melhoria contnua

Com a nova implementao, buscar sempre a melhoria continua para aumentar a qualidade
do processo, diminuir as falhas, estar pronto para as mudanas industriais e econmicas,
atingindo assim todo processo, colaboradores, ferramentas e a economia da organizao.
CONCLUSO
Atravs da competio do mercado globalizado as empresas buscam os melhores nveis de
desempenho no atendimento as demandas de seus clientes. Isso espelha em uma empresa
com alta qualidade de produtos e servios, custos competitivos, alta disponibilidade do
processo produtivo, instalaes confiveis, alto ndice de segurana e respeito ao meio
ambiente. Para reduzir os custos da no eficcia, os departamentos da manuteno das
empresas de classe mundial visam melhoria continua dos seus servios, apenas aplicando
as melhores praticas conhecidas de gerenciamento da manuteno, nas quais o RCM de
grande relevncia. Neste artigo foi levantada a pratica da aplicao RCM, buscando maior
eficincia do processo produtivo, levando em conta que o RCM no resolve todos os
problemas encontrados no sistema, mas se aplicado corretamente, aponta a empresa no
caminho certo para a soluo da maioria.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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