Ao

de
la
UNIVERSIDAD CONTINENTAL DE CIENCIAS E

consolidacin del Mar

INGENIERIA

de Grau
CONTROLADOR LGICO
PROGRAMABLE
ALUMNOS :

BORJA CHAGUA, ISMAEL

MALDONADO ALANIA, PABLO
QUISPE PARIONA, JUAN JESS
REYNOSO
VILLAVERDE,
JULINHIO
o YAPIAS QUIJADA, JEAN ABEL
o
o
o
o

CURSO

MECATRNICA

DOCENTE :

ROBERTO

FACULTAD :

INGENIERA MECNICA

EUGENIO,

SILVA

HUANCAYO-2016

CORTEZ

I.

OBJETIVOS:

II.

III.

El objetivo de esta prctica es aplicar los conocimientos adquiridos en

clase sobre los
Autmatas programables en un equipo real.
Dominar conceptos bsicos sobre PLC (tipos, funcionamiento,
mtodos de programacin).
Analizar experimentalmente las ventajas y desventajas que nos
ofrece el manejo de un PLC para resolver problemas de
automatizacin.
MATERIALES Y EQUIPOS:

Fuente de alimentacin (220 v)

Software :
o Launch YottaEditor
o LOGO!Soft Comfort V7.0

Voltmetro
Cable de interface logo(230 RC)
Laptop (HP-COREi3)
PLC (Logo Siemens-230RC)

FUNDAMENTO TERICO.

Controladores Lgicos Programables.

Un Controlador Lgico Programable, o P.L.C. (Programmable Logic

Controller) es un computador especialmente diseado para
automatizacin industrial, para el control de una maquina o proceso
industrial.
A diferencia de un computador tradicional, un PLC no tiene teclado,
pantalla ni ratn, tampoco tienen disco duro ni Windows. Pero
internamente si es un computador, con su hardware: procesadores,
memoria, puertos de comunicacin, etc. y con su software: un
sistema operativo (que le llaman Firmware ), y una programacin,
especifica para la aplicacin o el caso particular en que se est
usando.
La principal diferencia entre un PC y un PLC, es que el PLC contienen
mltiples canales para medir distintas seales provenientes de
sensores instalados en la maquina o proceso que controlan. Y
tambin tienen canales de salida de seal que actan sobre la
maquina o proceso que controlan.
Un PLC permite controlar o proteger un proceso industrial,
posibilitando ademas las opciones de monitoreo y diagnostico de
condiciones (alarmas), presentndolas en un HMI (Human-Machine
Interface) o pantalla de operacin, o presentndolas a una una red de
control superior.
3.1 Historia
El PLC fue inventado en respuesta a las necesidades la industria
automotriz Norteamericana.
Antes del PLC, el control, las secuencias, y los permisivos en la lgica
para la manufactura de automviles era realizada utilizando
relevadores, temporizadores, y controladores dedicados de lazo
cerrado.
El proceso para actualizar dichas instalaciones para la industria
cambiante ao con ao era muy costosa y consuma mucho tiempo,
as como los sistemas basados en relevador tenan que ser
recableados por electricistas especializados.
En 1968 GM Hydramatic (la divisin de transmisiones automticas de
General Motors) realizo un requerimiento para una propuesta para un
remplazo electrnico para los sistemas cableados.
La propuesta ganadora vino de Bedford Asociados de Boston,
Masachusets.
El primer PLC designado el 084, debido a que fue el proyecto ochenta
y cuatro de Bedford Asociados.
Bedford Asociados iniciaron una nueva compaa dedicada al
desarrollo, manufactura, venta y servicio para este nuevo producto:
Modicon (MOdular DIgital CONtroller o Controlador Digital Modular).
Una de las personas que trabajo en ese proyecto fue Dick Morley, el
que es considerado como "padre" del PLC.

La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y

posteriormente adquirida por la compaa Alemana AEG y ms tarde
por Schneider Electric, el actual dueo.
Uno de los primeros modelos 084 que se construyeron se encuentra
mostrado en el corporativo de Modicon en el Norte de Andover,
Masachusets.
Fue regalado a Modicon por GM, cuando la unidad fue retirada tras
casi veinte aos de servicio ininterrumpido.
La industria automotriz es todava una de las ms grandes usuarias
de PLCs, y Modicon todava numera algunos de sus modelos de
controladores con la terminacin ochenta y cuatro.
Los PLCs son utilizados en muchas diferentes industrias y maquinas
tales como maquinas de empacado y de semiconductores.
Algunas marcas con alto prestigio son ABB Ltd., Koyo, Honeywell,
Siemens, Schneider Electric, Omron, Rockwell (Allen-Bradley), General
Electric, Tesco Controls, Panasonic (Matsushita), y Mitsubishi.

3.2 Qu es un sistema automatizado?

La automatizacin es un sistema donde se trasfieren tareas de produccin,
realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnolgicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

Parte de Mando

Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que acta directamente sobre la mquina. Son

los elementos que hacen que la mquina se mueva y realice la operacin deseada.
Los elementos que forman la parte operativa son los actuadores de las mquinas
como motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos,
interruptores de final de carrera, etc.
La Parte de Mando suele ser un autmata programable (tecnologa
programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban rels electromagnticos,
tarjetas electrnicas o mdulos lgicos neumticos (tecnologa cableada). En un
sistema de fabricacin automatizado el autmata programable esta en el centro
del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de
sistema automatizado.
En la automatizacin se tiene como objetivos:

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la

produccin y mejorando la calidad de la misma.

Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos

penosos e incrementando la seguridad.

Realizar las operaciones

manualmente.

imposibles

de

controlar

intelectual

Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades

necesarias en el momento preciso.

Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera

grandes conocimientos para la manipulacin del proceso productivo.

Podemos expresar en forma muy general el significado de control,

como la adecuada operacin de una serie de elementos que nos
proporcionarn una respuesta deseada, como resultado de una serie
de necesidades o requerimientos expresados a travs de
instrucciones.
En cualquier sistema industrial, los circuitos de control, reciben y
procesan informacin sobre las condiciones del sistema. Esta
informacin presenta hechos tales como: posiciones mecnicas de
partes mviles, temperaturas en varios lugares, presiones existentes
en tubos, ductos, cmaras, caudales; fuerzas ejercidas sobre
dispositivos de deteccin; velocidades de desplazamiento, etc. El
circuito de control debe tomar toda esta informacin emprica y
combinarla con la que le suministra el operador. La informacin
suministrada por el operador, usualmente proviene de un conjunto de
interruptores, potencimetros, botones pulsadores, interfaces de
usuario y/o una computadora. Esta informacin representa la
respuesta deseada del sistema, es decir, el resultado esperado.
Basndose en la informacin suministrada por el operador y los datos
adquiridos del sistema, el circuito de control, toma decisiones. Estas
decisiones son la prxima accin que debe ejecutar el sistema, ya sea
arrancar o parar un motor, aumentar o disminuir la velocidad de un
movimiento mecnico, abrir o cerrar una electrovlvula, o an, parar
el sistema completamente debido a una condicin peligrosa.

3.4. Tcnicas de control

En este curso, bsicamente se har mencin a dos de las opciones para

desarrollar la lgica de circuito de un sistema automtico: control por contactos y
control por PLC. Pero especficamente para este curso ahondaremos en el control
por PLC.

3.4.1. Control por contactos (Relevadores)

A partir de un esquema elctrico que representa el circuito de control
(diagrama de escalera), se realiza la construccin del circuito empleando
relevadores electromagnticos o relevadores de estado slido, adems, de emplear
otros dispositivos como son los contadores electrnicos y temporizadores.

Figura 5. Relevadores electromagnticos

Como se mencion anteriormente, en todo circuito de control, la naturaleza
de las condiciones de entrada, determinan si una salida debe ser activada o no.
Con la aplicacin de esta tcnica, la lgica del circuito es determinada por la
interconexin (alambrado fsico) de todos los elementos que considera el circuito.

Figura 6. Temporizador digital

3.4.2. Control digital (componentes de estado slido)

Con esta tcnica, la implementacin de los circuitos de control se realiza
empleando dispositivos de estado slido como lo son los circuitos integrados de
mediana escala (compuertas lgicas, temporizadores, contadores, flip-flops, etc.).

Con la aplicacin de esta tcnica, la lgica del circuito se va definiendo

dependiente de las interconexiones entre las compuertas, realizando operaciones
AND, OR, NOT, XOR, y combinaciones entre ellas.

Figura 7. Compuertas lgicas

3.4.3. Control por PLC (Controlador Lgico Programable)

Con esta tcnica, la construccin de circuitos de control se realiza empelando
un dispositivo electrnico llamado, por sus siglas en ingls PLC (Programmable
Logic Controller), que una traduccin al espaol sera Controlador Lgico
Programable. El PLC es un dispositivo electrnico, digital con capacidad de hacer
lecturas y salidas analgicas, que cuenta con la capacidad de almacenar en su
memoria un programa.
Un PLC permite utilizar funciones especficas como pueden ser operaciones
lgicas, de temporizacin, de conteo, aritmticas, entre otras, para lograr la
implementacin de un circuito de control.
Con la aplicacin de esta tcnica, la lgica del circuito de control es
determinada por el programa introducido al PLC.

figura 8. PLC

3.5. Representacin de los circuitos de control

Los circuitos de control se han representado de diferentes maneras, una de ellas
es la forma pictrica, donde se dibujan los elementos del circuito mostrando las
conexiones a travs de lneas, otra es la forma lineal o diagramas de escalera, donde
los elementos del circuito se representan mediante smbolos normalizados y
respetando algunos sencillos lineamentos, como se ver ms adelante. Otra forma es
por medio de bloques de funciones que representan las operaciones a realizarse
segn las entradas conectadas a ese bloque o conexin entre varios bloques. Dicha
forma se ver con mayor profundidad en lo referente al PLC que usaremos en el
curso.

Figura 9. Forma pictrica

Figura 10. Diagrama de escalera

Figura 11. Diagrama de funciones

VI.-TECNICA OPERATIVA/ PROCEDIMIENTO/RECOLECION DE DATOS/

RESULTADOS.
4.1.
Se pretende automatizar el sistema de transporte de material de la figura:

El funcionamiento del sistema es el siguiente:

- En el estado inicial la vagoneta se encuentra en el rea de mantenimiento.
- El sistema se activa mediante un pulsador P.
- Se pone en marcha la vagoneta hacia la derecha (Mov.Dcha.) hasta llegar
a la zona de
carga (se detecta mediante un sensor) y se detiene.
- Se abre la vlvula de carga V1, durante 10 segundos, tiempo empleado en
llenar la
vagoneta.
- Una vez llena se desplaza hacia la zona de descarga donde vaca su
contenido en 5
segundos.
- Vuelve a la zona de carga y repite el proceso 5 veces.
- Concluida la quinta descarga, vuelve a la zona de mantenimiento
(Mov.Izqda.) para
una inspeccin de la vagoneta; la revisin dura 1 minuto.
- Terminada la revisin se puede repetir el ciclo actuando sobre el pulsador.
- Durante el proceso permanecer encendido un piloto indicando el estado
activo.
RESOLUCIN
Entradas al autmata:
%I1.0: Pulsador de puesta en marcha
%I1.10: Sensor rea de carga
%I1.13: Sensor rea de descarga
%I1.8: Sensor rea de mantenimiento
Salidas del autmata:
%Q2.0: Motor hacia la derecha
%Q2.1: Motor hacia la izquierda

%Q2.8:
%Q2.2:
%Q2.7:
%Q2.4:

Indicador de actividad
Led de revisin
Led de descarga
Led de carga.

Estados:
%M0:
%M1:
%M2:
%M3:
%M4:
%M5:
%M6:
%M7:
%M8:

Estado inicial
Movimiento derecha hacia la zona de carga
Cargando
Movimiento derecha hacia zona de descarga
Descargando
Reposo. Contar viajes
Movimiento izquierda hacia zona de carga
Movimiento izquierda hacia zona de mantenimiento
Revisin

FIGURA. LADDER DEL PROBLEMA

4.2. Ejercicio: MEZCLADORA

Se quieren mezclar 2 productos con agua. Se llena el depsito de agua
abriendo la vlvula V1. La dosificacin de los dos productos se realiza con
una tolva acumulativa, se vierte el producto A sobre la tolva hasta que se
alcanza un peso SP1 y a continuacin se aade el producto B para
conseguir el peso total de los 2 productos, SP2. Se abre la vlvula de la tolva
durante 10 segundos para dejar caer el contenido. Se realiza el proceso de
mezclado durante 30 segundos accionando el agitador y se vaca el
depsito para poder iniciar un nuevo ciclo. El proceso se activa con un
interruptor P.

SOLUCIN:

En este caso consideramos:

Entradas al autmata:
P: %I1.0
DL: %I1.1
DV: %I1.2
SP1: %I1.3
SP2: %I1.4
Salidas del autmata:
V1: %Q2.0
V2 : %Q2.1
V3 : %Q2.2
VA : %Q2.3
VB: %Q2.4
M: %Q2.5
Estados:
%M0:
%M1:
%M2:
%M3:
%M4:
%M5:
%M6:
%M7:
%M8:

Estado inicial
Llenar Dosificar A
Dosificar A
Dosificar B
Llenar y dosificar B
Llenar
Verter
Mezclar
Vaciar

FIGURA LADDER DEL PROBLEMA

V.- CONCLUSIONES.

En conclusin el uso del plc es un desarrollo importante en la

industria ya que facilita el manejo de la maquinaria ala hora
de realizar un proceso en forma organizada ya que solamente
se programa desde un controlador y desde el mismo se enva
las seales a las maquinas para que hagan el proceso
reduciendo perdidas o defectos del producto.
Una ventaja con el uso del PLC es la reduccin del costo de
mano de obra, pues al automatizar las tareas, el ser humano
comienza a volverse un elemento prescindible.
Su instalacin es bastante sencilla, adems de ocupar poco
espacio y la posibilidad de manejar mltiples equipos de
manera simultnea gracias a la automatizacin.
Hay un mejor monitoreo de los procesos, lo que hace que la
deteccin de fallos se realice rpidamente.
Se ahorran costos adicionales como los de operacin,
mantenimiento e incluso energa.

RECOMENDACIONES:

Al montar y cablear el PLC se recomienda observar los puntos

siguientes:
Asegrese de cumplir todas las normas vigentes y vinculantes cuando
realice el cableado del PLC

Observe las respectivas prescripciones

nacionales y regionales durante la instalacin y la operacin de los

equipos. Infrmese en las autoridades competentes sobre las normas

y prescripciones vigentes para su caso especfico.

Utilice conductores con la seccin adecuada para la respectiva
intensidad. LOGO! se puede conectar con cables de una seccin entre
1,5 mm2 y 2,5 mm2, ver el captulo 2.3.
No apriete excesivamente los bornes de conexin. Par de torsin
mximo: 0,5 Nm.
Los conductores han de tenderse siempre lo ms cortos posible. Si se
requieren conductores ms largos, deber utilizarse un cable
apantallado. Los conductores se deben tender por pares: un
conductor neutro junto con un conductor de fase o una lnea de seal.
Desconecte:
o El cableado de corriente alterna,
o El cableado de corriente continua de alta tensin con secuencia
rpida de operacin de los contactos,
o El cableado de seal de baja tensin.