2.7.- PROPIEDADES MECANICAS.

ROTURA
2.7.1.- INTRODUCCION .
Muchos materiales, cuando prestan servicio, estn sometidos a fuerzas o cargas, ejemplos de ello son las aleaciones
de aluminio con las cuales se construyen las alas de los aviones, el acero de los ejes de los automviles o las vigas y
pilares de los edificios. En tales situaciones es necesario conocer las caractersticas del material y disear la pieza de
tal manera que cualquier deformacin resultante no sea excesiva y no se produzca la rotura. El comportamiento
mecnico o las propiedades mecnicas de un material reflejan la relacin entre la fuerza aplicada y la respuesta del
material (o sea, su deformacin). Algunas de las propiedades mecnicas ms importantes son la resistencia, la dureza,
la ductilidad y la rigidez.
La respuesta de los materiales a las fuerzas aplicadas depende de
1.- Tipo de enlace.
2.- Disposicin estructural de los tomos o molculas.
3.-Tipo y nmero de imperfecciones, que estn siempre presentes en los slidos, excepto en raras
circunstancias.
As, fijada la solicitacin exterior es evidente que la deformacin que se origina y, en consecuencia, la tensin creada en
el slido elstico dependen de las fuerzas de atraccin molecular, es decir, de la estructura cristalina del material.
A pesar de la considerable complejidad de los materiales ingenieriles todos los materiales sometidos a
cargas se pueden clasificar en tres grupos principales de acuerdo con el mecanismo que ocurre durante su
deformacin bajo las fuerzas aplicadas
(I).- MATERIALES ELASTICOS (P. e. los cristales inicos y covalentes).
(II).- MATERIALES ELASTOPLASTICOS (P. e. los metales estructurales).
(III).- MATERIALES VISCOELASTICOS (P. e. los plsticos, los vidrios).
A su vez los tipos bsicos de deformacin de los materiales como respuesta a las fuerzas aplicadas son tres
1.- ELASTICO.
2.- PLASTICO.
3.- VISCOSO
Para los materiales elsticos, cuando las tensiones no superan el lmite de fluencia, la deformacin resulta
independiente del tiempo, pero si lo sobrepasan, a la deformacin elstica se aade una fluencia plstica (yielding)
creciente con el tiempo, segn se representa en el diagrama deformacin - tiempo de la figura 2.7.1.1.a. Adems, si
no se sobrepasa el lmite elstico al dejar de aplicar el esfuerzo la deformacin se recupera totalmente: la probeta
adquiere las dimensiones originales. Este comportamiento puede verse en la figura 2.7.1.2.b en la que se representa
la deformacin frente al tiempo correspondiente a la curva carga instantnea tiempo, mostrada en la figura 2.7.1.2.a.
Por el contrario, para el comportamiento totalmente viscoso, la deformacin no es instantnea. Es decir, la
deformacin, como respuesta a un esfuerzo aplicado, depende del tiempo. Adems, esta deformacin no es reversible
y no se recupera nada despus de eliminar el esfuerzo. Este fenmeno se ilustra en la figura 2.7.1.2.d.
En un comportamiento viscoelstico intermedio, la aplicacin de un esfuerzo (Figura 2.7.1.2.a) origina una deformacin
instantnea seguida de una deformacin viscosa dependiente del tiempo y una deformacin elstica retardada en el
tiempo (anelasticidad). Este comportamiento se muestra en la figura 2.7.1.2.c. Los materiales viscoelsticos fluyen ya a
tensiones muy reducidas, segn se representa en el diagrama deformacin-tiempo de la figura 2.7.1.1.b,
superponindose desde el principio las deformaciones elsticas con las viscosas (creep).

Figura 2.7.1.1.-Diagrama deformacin tiempo : (a).- Material elstico , (b).- Material viscoelstico.

Figura 2.7.1.2.- Fluencia y recuperacin de la fluencia.

(a).-Carga frente al tiempo, donde la carga se aplica instantneamente en el instante ta y se elimina en el tr
Comportamiento del ciclo carga tiempo.
(b) Respuesta deformacin tiempo totalmente elstica (c).- Respuesta viscoelstica (d).- Respuesta viscosa.

Los elementos de un cuerpo tienden a dilatarse o contraerse cuando se calientan o se enfran respectivamente, y
las deformaciones que se presentan se denominan deformaciones unitarias trmicas. Si los elementos se
pueden deformar libremente, las deformaciones unitarias trmicas no vienen acompaadas de tensiones, pero si se
restringe la deformacin aparecen tensiones trmicas.
Las deformaciones unitarias trmicas vienen dadas por:

0 =
donde:

= Coeficiente de dilatacin lineal del material.

T= Cambio de temperatura.
L = Dimensin final.
Lo = Dimensin inicial.

L L0
= T
L0

(2.7.1.1)

Asumiendo que la mampostera

dimensiones en la magnitud:

esta totalmente restringida, es decir los elementos no pueden variar sus

L = 0L0 = L0 T

(2.7.1.2)

su dimensin final ser la misma que la inicial.

La tensin trmica, t, como se muestra en la figura 2.7.1.3, puede calcularse usando la curva tensindeformacin unitaria del material. Asumiendo un modulo de elasticidad igual a E e igual a la tangente a la curva
en el punto M (Interseccin de la curva con la recta vertical = 0 ), la tensin trmica viene dada por:

t =0E = E T

(2.7.1.3)

Figura 2.7.1.3.- Carga controlada por la deformacin.

Las propiedades mecnicas de los materiales son muy sensibles a las operaciones y proceso de fabricacin.
Los ingenieros de materiales y los metalrgicos, por otro lado, dirigen sus esfuerzos a producir y conformar materiales
que puedan soportar las condiciones de servicio predichas por el anlisis de tensiones. Esto necesariamente implica
un conocimiento de la relacin entre la microestructura (es decir, los detalles internos) de los materiales y sus
propiedades mecnicas.
2.7.2.- CONCEPTOS DE ESFUERZO Y DEFORMACIN.
Si una fuerza o carga es esttica o bien cambia de forma relativamente lenta con el tiempo y es aplicada
uniformemente sobre una seccin o superficie de una pieza, el comportamiento mecnico del material puede ser
estimado mediante un simple ensayo esfuerzo - deformacin. Por tanto, para obtener la relacin entre tensin y
deformacin tendremos que proceder necesariamente por va experimental mediante ensayos realizados en el
laboratorio, en donde se comprueba, en efecto, que para dos piezas de distintos materiales, de iguales dimensiones y
sometidas al mismo estado de cargas, las deformaciones son distintas.
En los ensayos de compresin y de traccin el esfuerzo, , se mide como la fuerza, F, actuando por unidad de
rea (A) , es decir:
F
(2.7.2.1)
=
A
La alteracin de la forma o dimensiones de un cuerpo como resultado de las tensiones se denomina deformacin.
Existen tres principales maneras de aplicar la carga, a saber: traccin, compresin y cizalladura ( Figuras 2.7.2.1 a, b,

c ). En las aplicaciones de ingeniera, muchas cargas son torsionales ms que de cizalladura pura. Este tipo de carga
se ilustra en la figura 2.7.2.1.d. Puesto que existen esos tipos principales de tensin darn lugar a
deformaciones de traccin, compresin , cizalladura y de torsin.
La deformacin por traccin viene dada por :
y la de compresin: c =

t =

L L0 L
=
L0
L0

L0 L L
=
L0
L0

(2.7.2.2)
(2.7.2.3)

Los esfuerzos de traccin causan en la pieza una elongacin perpendicular a su propia direccin, mientras que los de
compresin dan lugar a una contraccin.
En los ensayos en que se utiliza simplemente una fuerza de cizalladura tal como se muestra en la figura 2.7.2.1.c, la
tensin de cizalladura se calcula de acuerdo con:
F
(2.7.2.4)
=
Ao
donde F es la carga o fuerza impuesta paralelamente a las caras superior e inferior, cada una de las cuales tiene un
rea Ao. La deformacin de cizalladura se define como la tangente del ngulo de deformacin , tal como se indica
en la figura 2.7.2.1.c , y , viene dada por la relacin :
aa
c =
= tg
(2.7.2.5)
ad
donde el ngulo es el resultante del cambio de inclinacin de un cierto plano sujeto a una tensin cortante pura, , y
una lnea perpendicular a este. El segmento aa es el deslizamiento horizontal del lado ab con respecto al lado cd. La
tensin cortante es equivalente al estado tensional producido por una traccin en una direccin e igual compresin en
la direccin perpendicular.
Las unidades de tensin y deformacin de cizalladura son las mismas que las correspondientes de traccin.
La torsin es una variacin de la cizalladura pura, mediante la cual un miembro estructural es deformado de la forma
mostrada en la figura 2.7.2.1.d . Las fuerzas de torsin producen un movimiento rotacional alrededor del eje
longitudinal de un extremo del miembro respecto al otro extremo. Ejemplos de torsin se encuentran en el caso de ejes
de mquinas y ejes impulsores, y tambin en brocas. Los ensayos de torsin generalmente se realizan sobre cilindros
slidos, o bien sobre tubos. La tensin de cizalladura es una funcin del par aplicado T, es decir = f(T), mientras
que la deformacin de cizalladura est relacionada con el ngulo de giro, de la figura 2.7.2.1.d y viene dada por
:
t =

R
L

2 ML

, G = Mdulo de cizalladura, M = Momento del par = TR

=
R 4G

(2.7.2.6)
La tensin y la deformacin de cizalladura son proporcionales entre s segn la expresin :
= G

(2.7.2.7)

donde G es el mdulo de cizalladura, o sea, la pendiente de la regin elstica de la curva tensin-deformacin de

cizalladura.

Figura 2.7.2.1.- (a).- Ilustracin esquemtica de como una carga de traccin produce un alargamiento y una
deformacin lineal positiva. Las lneas discontinuas representan la forma antes de la deformacin y las slidas,
despus de la deformacin. (b).- Ilustracin esquemtica de como una carga de compresin produce una
contraccin y una deformacin lineal negativa. (c).- Representacin esquemtica de la deformacin de
cizaIladura, y, donde = tg ( ) (d).- Representacin esquemtica de una deformacin torsional (o sea, ngulo de
giro ) producido por un par aplicado T.

Cuando sobre un metal se aplica una traccin, se produce un alargamiento elstico y una deformacin z en la
direccin de la carga aplicada (la cual se tomar arbitrariamente como la direccin z), tal como se indica en la figura
2.7.2.2 . Como resultado de este alargamiento, se producirn contracciones en la direcciones laterales (x e y)
perpendiculares a la direccin de la aplicacin de la tensin. A partir de dichas contracciones, se pueden determinar
las deformaciones de compresin x y y. Se define un parmetro denominado coeficiente de Poisson como el cociente
entre las deformaciones laterales y axiales, o sea,
=

y
x
=
z
z

(2.7.2.8)

El signo negativo se incluye en la expresin para que sea siempre positivo, puesto que x y y siempre son de signo
opuesto a z. Tericamente el coeficiente de Poisson para slidos isotrpicos debera ser 0.25 . Adems, el mximo
valor de (o bien el valor para el cual no hay cambio neto de volumen) es 0.50. Muchos metales y aleaciones tienen
valores del coeficiente de Poisson comprendido entre 0.25 y 0.35
El mdulo de cizalladura y el mdulo elstico estn relacionados entre s y con el mdulo de Poisson mediante la
relacin:
E = 2 G (1 + )
(2.7.2.9)

En muchos metales G tiene un valor igual a 0.4 E. Por consiguiente, cuando un mdulo es conocido los otros pueden
ser calculados de forma aproximada.

Figura 2.7.2.2.- Alargamiento axial (z) (deformacin positiva) y contracciones laterales (x e y) en respuesta a una
traccin aplicada. Las lneas continuas representan las dimensiones despus de aplicacin de la carga y las
discontinuas, antes.

2.7.3.- CURVAS TENSION - DEFORMACION.

Las curvas tensin - deformacin , usualmente, se obtienen mediante ensayos de laboratorio realizados
mediante normas estandarizadas y utilizando probetas tambin estandarizadas. Se fijan la velocidad de carga y la
temperatura.
Los ensayos se pueden realizar con cargas de compresin, traccin, flexin y cortadura, que a su vez pueden ser
estticas o dinmicas. Los ensayos de compresin, traccin y flexin con cargas estticas son los que mas se
suelen realizar.
Los ensayos de TRACCION se realizan con los MATERIALES DUCTILES con un cierto grado de
plasticidad, tales como los materiales metlicos ferrosos y no ferrosos, plsticos, gomas, fibras, etc.
Los ensayos de COMPRESION Y FLEXION se realizan con los MATERIALES FRAGILES, tales como los materiales
refractarios, el hormign, cermicos, etc. Estos materiales poseen una baja resistencia a la traccin en
comparacin con la de compresin.
En la figura 2.7.3.1, puede verse la forma general de la curva tensin - deformacin de un material dctil y la de un
material frgil. Se puede observar que los materiales dctiles rompen despus de experimentar una deformacin
apreciable, mientras que los materiales frgiles rompen despus de pequeas deformaciones. En la figura 2.7.3.2 se
muestra la curva tensin deformacin del acero y en la figura 2.7.3.3 la de un material refractario con un 70 %
de Al2O3 en funcin de la temperatura y ensayado a compresin.
Las curvas tensin - deformacin nos permiten determinar las principales caractersticas mecnicas de los
materiales, As, se pueden estimar una serie de importantes propiedades tales como :
1.- RESISTENCIA.
2.- RIGIDEZ
3.- DUCTILIDAD.
4.- RESILIENCIA.
5.- TENACIDAD.

Figura 2.7.3.1.- Representacin esquemtica de los diagramas de traccin de materiales

frgiles y dctiles ensayados hasta la fractura.

Figura 2.7.3.2.- Diagrama tensin - deformacin de un acero sometido a traccin.

Figura 2.7.3.3.- Diagrama tensin - deformacin de un material refractario con un 70 % de Al2O3 en funcin de la
temperatura y ensayado a compresin.

La curva tensin deformacin del ensayo de traccin de un material dctil presenta una serie de puntos,
que determinan a su vez una serie de zonas, (Figura 2.7.3.4) cuya denominacin es:
P = Lmite de proporcionalidad.
E = Lmite elstico . Cuando al material se le somete a una tensin menor o igual a la correspondiente a
dicho punto, al liberar al material de la carga no se presenta deformacin permanente (El material retorna a
su tamao original). Para los materiales dctiles el Iimite elstico (E) y el Imite de proporcionalidad (P) estn muy
prximos y puede considerarse que tiene el mismo valor.
El punto E determina la zona elstica, OE, que se puede dividir en dos : la zona de elasticidad proporcional, OP, y la no
proporcional, (PE). En la zona proporcional se cumple la Ley de HOOKE, en la que los alargamientos son
proporcionales a los esfuerzos, es decir:
= E
(2.7.3.1)
donde E es el denominado mdulo de Young o de elasticidad y es la pendiente del segmento lineal de la curva
tensin deformacin (Figura 2.7.3.5 ).

Figura 2.7.3.4.- Diagrama bsico tensin deformacin del ensayo de traccin de un material dctil.

Figura 2.7.3.5.- Diagrama esquemtico tensin-deformacin con deformacin elstica lineal para ciclos de cargadescarga.
El modulo de elasticidad de un material nos define la mayor o menor capacidad de un material de deformarse bajo
tensiones y puede ser interpretado como la RIGIDEZ del material, es decir, su resistencia a la deformacin
elstica, de tal modo que cuanto mayor es el modulo mas rgido es el material, o sea, menor es la deformacin
elstica que se origina cuando se aplica una determinada tensin .
A escala atmica la deformacin elstica macroscpica se manifiesta como pequeos cambios en el espaciado
intraatmico y as los enlaces entre tomos son estirados. Por tanto, la magnitud del modulo de elasticidad es
una medida de la resistencia a la separacin de los tomos contiguos. Esto depende de dos factores, que son
especialmente importantes:
- Las fuerzas de enlace intraatmicas, que mantienen unidos a los tomos actuando como pequeos muelles (Fiqura
2.7.3.6). Existen enlaces primarios (IONICO, COVALENTE Y METALICO), que son todos relativamente fuertes
y dan puntos de fusin entre 750 y 4750 C y enlaces secundarios (VAN DER WAALS Y PUENTES DE
HIDROGENO), que son relativamente dbiles y dan puntos de fusin entre -150 y 250 C .

Figura 2.7.3.6.- Simulacin del enlace entre dos tomos

La figura 2.7.3.7 muestra las curvas fuerza-separacin tanto para materiales que tienen enlaces fuertes como para
materiales con enlaces dbiles. La pendiente en ro se indica en cada caso. Los metales y los cermicos poseen
enlaces primarios (Covalente e inico en los cermicos y metlico y covalente en los metales), mientras que los
polmeros poseen enlaces secundarios.

Figura 2.7.3.7.- Fuerza frente a la separacin interatmica para tomos unidos dbilmente y para tomos unidos fuertemente. La magnitud del modulo de elasticidad es proporcional a la pendiente de cada curva en la
separacin de equilibrio r0.
- El empaquetamiento atmico, que determina cuantos pequeos muelles hay por unidad de rea y el ngulo en que
ellos son estirados ( Fiqura 2.7.3.8 ). El empaquetamiento esta fuertemente influenciado por el tipo de enlace.

Figura 2.7.3.8.- Nmero de enlaces por unidad de rea

Los valores del modulo de elasticidad de los materiales cermicos, entre ellos los refractarios, en general, son
mayores que los valores de los metales. Para los polmeros son menores. Esas diferencias son una
consecuencia directa de los distintos tipos de enlace en los tres tipos de materiales.

Sobrepasando el punto E se entra en la zona elstico plstica (EFi) , en la cual en el caso de cesar la fuerza se
observarn deformaciones permanentes, lo que imposibilita que el material vuelva a recuperar las condiciones iniciales.
Llegado a este punto, se pueden observar unas lneas que forman 45 con el eje de la probeta llamadas lneas de
Lders y que son producidas por las tensiones tangenciales cuyos valores mximos, corresponden a esas direcciones y
originan un desplazamiento relativo de las redes cristalinas de molculas del material.
Pertenecientes a dicha zona tenemos los puntos :
Fs = Lmite de fluencia superior.
Fi = Lmite de fluencia inferior.
Hasta el punto Fs los alargamientos son pequeos pero al llegar a el aumentan considerablemente sin necesidad de
aumentar la fuerza F. Para cierto tipo de materiales la fuerza disminuye hasta el valor determinado por el punto Fi . En el
lmite de fluencia superior, la deformacin plstica se inicia con una disminucin de la tensin. La deformacin
prosigue bajo una tensin que flucta ligeramente alrededor de un valor constante, correspondiente al punto de
fluencia inferior.
Dentro de esta zona se puede distinguir la zona de fluencia, FsFi, donde las deformaciones crecen rpidamente sin
apenas aumentar la carga. Las importantes deformaciones que tienen lugar en la zona de fluencia, producen a
partir del punto Fi un aumento de resistencia del material que se conoce como ACRITUD.
Alcanzado el limite de fluencia inferior vuelve a ser necesario aumentar la carga durante el periodo de fortalecimiento y la
curva es creciente hasta un valor mximo dado por el punto R :
R = Punto correspondiente a la mxima tensin o tensin de rotura
cuya tensin correspondiente se llama resistencia de rotura. La rotura propiamente dicha no se produce en el punto R,
sino despus de un periodo durante el cual la probeta se estira rpidamente, reducindose sensiblemente su seccin
hasta que se produce la rotura bajo un esfuerzo menor que la tensin de rotura (R) y que corresponde al punto K
(tensin ltima). La deformacin plstica, que se reparte en un principio a lo largo de toda la probeta, se concentra
en una zona originando la estriccin, el esfuerzo disminuye y la probeta se rompe.
La zona delimitada por los puntos Fi y K es la zona plstica, en la que tambin se puede distinguir dos zonas: la
zona de fortalecimiento (ACRITUD) definida por los puntos Fi y R y la zona de formacin de huso y rotura (RK).
La estriccin es la disminucin de la seccin en la fractura de una probeta rota por alargamiento. Se expresa en
porcentajes, segn la siguiente expresin:

So Sf
Do2 Df2
100 =
100
Z (%) =
So
Do2

(2.7.3.2)

donde S0 es la seccin inicial y Sf la seccin de rotura.

Desde un punto de vista atmico, la deformacin plstica corresponde a la rotura de los enlaces entre los tomos
vecinos ms prximos y a la reformacin de stos con nuevos vecinos, ya que un gran nmero de tomos o molculas
se mueven unos respecto a otros. Al eliminar la tensin no vuelven a sus posiciones originales. El mecanismo de esta
deformacin es diferente para materiales cristalinos y amorfos. En los materiales cristalinos, la deformacin tiene lugar
mediante un proceso denominado deslizamiento, en el cual est involucrado el movimiento de dislocaciones (Figura
2.7.3.9). La deformacin plstica en los slidos no cristalinos (as como en los lquidos) ocurre por un mecanismo de
flujo viscoso.

Figura 2.7.3.9.- Mecanismo de deformacin plstica.

Existen algunos materiales (por ejemplo, fundicin gris y hormign) para los cuales la porcin elstica inicial del
diagrama tensin-deformacin no es lineal ( Figura 2.7.3.10). Por tanto, no es posible determinar el mdulo de
elasticidad tal como ha sido descrito anteriormente. Cuando se produce este tipo de comportamiento no lineal, se
utiliza el mdulo tangente o bien el mdulo secante. El mdulo tangente se toma como la pendiente de la curva
tensin - deformacin a algn determinado nivel de la tensin, mientras que el mdulo secante representa la pendiente
de una secante trazada desde el origen hasta algn punto determinado de la curva - . La determinacin de estos
mdulos se ilustra en la figura 2.7.3.10.

Figura 2.7.3.10.- Diagrama esquematico tensin-deformacin mostrando comportamiento elstico no lineal, y como
se determinan los mdulos secante y tangente.

La mayora de las estructuras se disean de tal manera que solamente ocurra deformacin elstica cuando sean
sometidas a tensiones. Por consiguiente, es deseable conocer el nivel de tensiones para el cual empieza la
deformacin plstica, o sea, cuando ocurre el fenmeno de fluencia. En muchos casos, la posicin del punto que nos
indica el comienzo de tal deformacin no puede ser determinada con precisin. Por este motivo se ha establecido una
convencin por la cual se traza una lnea recta paralela a la lnea elstica proporcional del diagrama tensin deformacin desplazada por una determinada deformacin, usualmente 0.002.
La tensin correspondiente a la interseccin de esta lnea con el diagrama tensin-deformacin cuando ste se curva
se denomina lmite elstico, y (Se utiliza la palabra "lmite elstico" para la propiedad del metal que en ingls se
denomina "yield strength") . Esto se muestra en la figura 2.7. 3.11.a.
Para aquellos materiales que tienen una regin elstica no lineal ( Figura 2.7.3.10), la utilizacin del mtodo anterior
no es posible, y la prctica usual es definir el lmite elstico como la tensin necesaria para producir una determinada
deformacin (por ejemplo = 0.005).
Algunos aceros y otros materiales exhiben el tipo de diagrama tensin - deformacin mostrado en la figura
2.7.3.11.b. La transicin elasto - plstica est muy bien definida y ocurre de forma abrupta y se denomina fenmeno
de discontinuidad del punto de fluencia. En los metales en que ocurre este fenmeno, el lmite elstico se toma como
el promedio de la tensin asociada con el lmite de fluencia inferior, ya que est bien definido y es poco sensible al
procedimiento seguido en el ensayo.

Figura 2.7. 3.11.- (a).- Curva de traccin tpica de un metal

que muestra las deformaciones elstica y
plstica, el Iimite proporcional P y el Iimite
elstico y , determinado como la tensin
para una deformacin plstica del 0.002
(b).- Curva de traccin tpica de algunos
aceros que presentan el fenmeno de la
discontinuidad de la fluencia.

Sin embargo el tomar el lmite de fluencia inferior como lmite de elasticidad puede traer consigo que se pueda
romper el material sin necesidad de llegar a la tensin de rotura. En efecto, si se hace desaparecer la carga F
cuando la tensin 1 pertenece a la zona elstico plstica, queda una deformacin permanente A ( Figura
2.7.3.12.a).
Si aplicamos nuevamente un esfuerzo hasta conseguir la misma tensin anterior 1, se observa que el alargamiento
2 es considerablemente superior al 1 , y las cosas ocurren como se indica en la figura 2.7.3.12 .b. Si cesa la fuerza
causante de la deformacin se mantiene una deformacin permanente B que, como se ve, es notoriamente mayor que
A .
Al hacer el proceso reiterativo vemos que en una de las operaciones de someter a la probeta a la tensin 1
,se rompe sin Ilegar a este valor. Se deduce que sin necesidad de aplicar una tensin que Ilegue a r , ni aun que
pertenezca a la zona plstica, se puede conseguir la rotura de un material por aplicaciones sucesivas de un esfuerzo

que produzca simplemente una pequea deformacin permanente. Es por esta causa que las tensiones admisibles
deben pertenecer a la zona de elasticidad proporcional en la que no existen deformaciones permanentes.
Lgicamente el valor mximo admisible debera ser la e , lmite de elasticidad, pero al ser difcil de determinar la frontera
entre la zona plstica y la elastico - plstica, en la practica se toma como tensin admisible el cociente entre la tensin
de rotura y un numero entero n que vara segn el material de que se trate y llamado coeficiente de seguridad, es decir
:
admisible =

r
n

Figura 2.7.3.12.- Proceso reiterativo de aplicacin de una carga sobre un material .

Otras propiedades de los materiales.
Ductilidad .
Es una medida del grado de deformacin plstica que puede ser soportada por el material hasta la fractura. Un
material que experimenta poca o ninguna deformacin plstica se denomina frgil. El diagrama tensin-deformacin
para materiales dctiles y para materiales frgiles se ilustran esquemticamente en la figura 2.7.3.13 .
La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento relativo porcentual, o bien mediante el porcentaje
de reduccin de rea. El alargamiento relativo porcentual a rotura, % EL, es el porcentaje de deformacin plstica a
rotura, o bien:
L Lo
% EL = f
100 = 100f
(2.7.3.3)
Lo
donde Lf es la longitud en el momento de la fractura y Lo es la longitud de la probeta original. Siempre que una parte
significativa de la deformacin plstica a la rotura est confinada en la regin de la estriccin, la magnitud de % EL
depender de la longitud de prueba de la probeta. Cuanto ms corta sea Lo, mayor ser la fraccin del alargamiento total que proviene de la estriccin, y, por consiguiente mayor ser el valor de % EL. Por tanto, se debe especificar el
valor de Lo cuando se menciona el alargamiento relativo, el cual se suele tomar igual a 50 mm.
El porcentaje de reduccin de rea % AR se define como:
% AR =

Ao Af
Ao

100

(2.7.3.4)

donde Ao es el rea de la seccin inicial y Af es el rea de la seccin en el momento de la fractura ( Tanto Lf como
Af se miden despus de la rotura, volvindose a colocar juntas las dos piezas resultantes). Para un determinado
material los valores de % EL y % AR son en general diferentes. La mayora de los metales tienen por lo menos un
pequeo grado de ductilidad a temperatura ambiente. Sin embargo, algunos se hacen frgiles a medida que la
temperatura disminuye.

Figura 2.7.3.13.- Diagramas de un material frgil y dctil.

El conocimiento de la ductilidad de un material es importante por lo menos por dos razones. En primer lugar, indica
al diseador el grado en que una estructura podr deformarse antes de producirse la rotura. En segundo lugar,
especifica el grado de deformacin que puede permitirse durante las operaciones de conformacin. A menudo se
dice que los materiales relativamente dctiles son "indulgentes", en el sentido de que cualquier error en el clculo de
la tensin de diseo lo ponen de manifiesto deformndose antes de producirse la fractura.
Como materiales frgiles pueden considerarse aquellos que tienen una deformacin a la fractura menor que
aproximadamente el 5%.
Resiliencia .
La resiliencia es la capacidad de un material de absorber energa elstica cuando es deformado y de cederla cuando
se deja de aplicar la carga. La propiedad asociada se denomina mdulo de resiliencia, UR , que es la energa de
deformacin por unidad de volumen que se requiere para deformar un material hasta el lmite elstico.
En el caso de disponer de la curva tensin-deformacin , el mdulo de resiliencia de una probeta sometida a una
carga uniaxial es justamente el rea encerrada por dicha curva hasta la fluencia, el eje O y la recta vertical
correspondiente al lmite elsticos ( Figura 2.7.3.14 ), o bien
UR =

Suponiendo que la regin es elstica lineal ( = E ) se tiene:

1
UR = y y
2

(Area del tringulo)

en donde y es la deformacin en el lmite elstico.

Figura 2.7.3.14.- Esquema donde se indica como se

obtiene el modulo de resiliencia (correspondiente al rea
sombreada) a partir de la curva de traccin.

Las unidades de resiliencia son el producto de las unidades de los ejes del diagrama tensin - deformacin. En el Sistema
Internacional es joules por metro cbico (J/m3, o de forma equivalente Pa). Los joules son unidades de energa, y por tanto
el rea bajo la curva tensin - deformacin representa absorcin de energa por unidad de volumen de material.
La incorporacin de la ecuacin = E da lugar a la expresin :

1
1
UR = y y = y y = y
2 E 2E
2
2

(2.7.3.5)

Por consiguiente, los materiales resilientes son aquellos que tienen un lmite elstico muy alto y un mdulo de elasticidad
muy bajo. Tales materiales podran utilizarse en aplicaciones para muelles.
Tenacidad .
La tenacidad es una medida de la capacidad de un material de absorber energa, durante la deformacin plstica, antes de
la fractura. La geometra de la probeta as como la manera con que se aplica la carga son importantes en la determinacin
de la tenacidad. En el caso de condiciones de carga dinmicas (alta velocidad de deformacin) y cuando est presente una
entalla (o sea un concentrador de tensiones), la tenacidad a la entalla es evaluada utilizando ensayos de impacto.
Adems, la tenacidad de fractura es una propiedad que nos indica la resistencia a la fractura de un material cuando existe
una grieta.
En el caso de la situacin esttica (baja velocidad de deformacin), la tenacidad puede ser evaluada a partir de los
resultados del ensayo de traccin. Es el rea bajo la curva - hasta la fractura. Esta propiedad especfica se denomina
mdulo de tenacidad, T, y es la mxima cantidad de energa por unidad de volumen que puede absorber el material sin
fracturarse.Las unidades de tenacidad son las mismas que las de resiliencia (o sea, energa por unidad de volumen de
material).
Para que un material sea tenaz, debe poseer alta resistencia y ductilidad y, a menudo, los materiales dctiles son ms
tenaces que los frgiles. Esto se ve en la figura 2.7.3.1, en la cual estn representadas las curvas tensin - deformacin
para ambos tipos de materiales. Se puede observar que, aun cuando los materiales frgiles tienen mayor lmite elstico,
tienen menor tenacidad que los dctiles a causa de la falta de ductilidad. Esto se puede deducir comparando las reas ABC
y AB'C' de la figura 2.7.3.1.
En el caso de que no se disponga de la curva anterior el mdulo de tenacidad, T, se puede calcular del siguiente modo (
Figura 2.7.3.15):
1
T = ( y + u ) f
(2.7.3.6)
2
Para materiales que poseen una curva tensin deformacin de forma parablica, tales como el hormign y la fundicin
gris, el mdulo de tenacidad puede calcularse mediante la siguiente expresin :
T=

2
( u f
3

(2.7.3.7)

Figura 2.7.3.15 .- (a).-Representacin diagramtica de la ductilidad, tenacidad y resiliencia. El rea OACD es una
medida de la tenacidad y el rea OAB de la resiliencia. (b).-Tenacidad de los distintos tipos de materiales.
2.7.4..- DUREZA.
2.7.4.1.- Introduccin.
Otra propiedad mecnica importante es la dureza, la cual es una medida de la resistencia de un material a la deformacin plstica
localizada (por ejemplo, una pequea abolladura o rayadura). Los primeros ensayos de dureza se basaban en el comportamiento de
los minerales junto con una escala construida segn la capacidad de un material para rayar a otro ms blando. Un mtodo
cualitativo de ordenar de forma arbitraria se basa en la escala de Mohs (Tabla 2.7.4.1.1)
A lo largo de los aos se han ido desarrollando tcnicas cuantitativas de dureza que se basan en un pequeo penetrador que es
forzado sobre una superficie del material a ensayar en condiciones controladas de carga y velocidad de aplicacin de la carga. En
estos ensayos se mide la profundidad o tamao de la huella resultante, lo cual se relaciona con un nmero de dureza. Cuanto ms
blando es el material, mayor y ms profunda es la huella, y menor es el nmero de dureza. Las durezas medidas tienen solamente
un significado relativo (y no absoluto), y es necesario tener precaucin al comparar durezas obtenidas por tcnicas distintas.

Tabla 2.7.4.1.1.- Escala de dureza de MOHS

Dureza

Mineral

Comparacin

Talco

La ua lo raya con facilidad

Yeso

La ua lo raya

Calcita

La punta de un cuchillo lo raya con facilidad

Fluorita

La punta de un cuchillo lo raya

Apatito

La punta de un cuchillo lo raya con dificultad

Feldespato Potsico

Un trozo de vidrio lo raya con dificultad

Cuarzo

Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide

chispas

Topacio

Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide

chispas

Corindn

Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide

chispas

10

Diamante

Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide

chispas

En la tabla 2.7.4.1.2 pueden verse los distintos ensayos desarrollados para la determinacin de la dureza.
Tabla 2.7.4.1.2.- Ensayos para la determinacin de la dureza.

2.7.4.2.- Dureza BRINELL.

En los ensayos de dureza Brinell tambin se fuerza un penetrador duro esfrico en la superficie del metal a ensayar. El dimetro del
penetrador de acero endurecido (o bien de carburo de tungsteno) es de 10 mm . Durante el ensayo, la carga se mantiene constante
durante un tiempo especificado (entre 10 y 30 s). Los materiales ms duros requieren cargas mayores.
El numero de dureza Brinell, HB, es una funcin de tanto la magnitud de la carga como del dimetro de la huella resultante (Tabla
2.7.4.1.2 ). Este dimetro se mide con una lupa de pocos aumentos, que tiene una escala graduada en el ocular. El dimetro medido
es entonces convertido a nmero HB aproximado usando una tabla. En esta tcnica solamente se utiliza una escala. El nmero de
dureza Brinell tambin se indica por BHN.
No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros templados), porque se deforman las bolas.
Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ejemplo: 156 HBS 10/3000/1

El valor de la carga P viene dado por : P = K D2 , donde K=cte. de ensayo. El tiempo de ensayo es t =10 - 15 s segn normas UNE.
Los valores de K para algunos materiales son:
Aceros y elementos siderrgicos: K=30 ;
Cobres, Bronces, Latones: K=10 ;
Aluminio y aleaciones: K=5 ;
Materiales blandos (Sn, Pb): K=2.5 ;
Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homognea y perpendicular a la bola, libre de xido y lubricantes, con el
fin de obtener una huella bien definida
2 - El espesor de la probeta (s), debe ser al menos ocho veces la flecha de la impronta. ( s = 8f )
3 - La distancia entre 2 huellas = (4:6)d y la distancia del centro de la huella al borde = (2.5:3)d.
4 - Temperatura de ensayo = 23 C 5
Uso de HBS:
a).- Determinar el %C de un acero. Solo valido para aceros al carbono.

%C =
b).- Clculo de la resistencia a la traccin.

r = 0.36 HBS

HBS
3

HBS 80
141

2.7.4.3.- Dureza Rockwell.

El ensayo de dureza Rockwell constituye el mtodo ms usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y
no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilizacin de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar virtualmente cualquier metal o aleacin desde el ms duro al
ms blando. Los penetradores son bolas esfricas de acero endurecido que tienen dimetros: 1.588, 3.175, 6.350 y 12.70 mm. Para los
materiales mas duros se usa un penetrador cnico de diamante (Brale).
Con este sistema, se determina un nmero de dureza a partir de la diferencia de profundidad de penetracin que resulta al aplicar
primero una carga inicial pequea y despus una carga mayor. La utilizacin de la carga pequea aumenta la exactitud de la
medida. Basndose en la magnitud de las cargas mayores y menores, existen dos tipos de ensayo: Rockwell y Rockwell superficial.
En el ensayo de Rockwell, la carga menor es de 10 kg, mientras las cargas mayores son 60, 100 y 150 kg. Cada escala esta representada por una letra del alfabeto. En las tablas 7.1.1 y 7.3.1.a se indican varias de estas escalas junto con los penetradores y cargas
correspondientes.
Para ensayos superficiales, la carga menor es de 3 kg, mientras que el valor de la carga mayor puede ser 15, 30 o 45 kg. Estas escalas
se identifican mediante un nmero (15, 30 o 45, segn la carga) y una letra (N, T, W o Y, segn el penetrador). Los ensayos superficiales
se realizan frecuentemente en probetas delgadas. La tabla 7.3.1.b presenta varias escalas superficiales.
Cuando se especifican durezas Rockwell y superficiales, debe indicarse, adems del numero de dureza, el smbolo de la escala
utilizada. La escala se designa por el smbolo HR seguido por una identificacin de la escala. Por ejemplo, 80 HRB representa una
dureza Rockwell de 80 en la escala B, y 60 HR30W indica una dureza superficial de 60 en la escala 30W. Las escalas Rockwell
tambin se designan frecuentemente por una letra R con la letra de la escala como subndice, por ejemplo, RC, significa escala
Rockwell C.
Para cada escala las durezas pueden llegar a valores de 130. Sin embargo, a medida que la dureza alcanza valores superiores a
100 o inferiores a 20 en cualquier escala, estos son poco exactos. Como las escalas se solapan en esa situaciones es mejor utilizar
la escala vecina mas dura o la vecina mas blanda respectivamente tambin se producen inexactitudes si la muestra es demasiado
delgada, si la huella se realiza demasiado cerca de un borde, o bien si dos huellas estn demasiado prximas.
Tabla 2.7.7.3.1.- Escalas de dureza: (a) Rockwell (b) Rockwell superficial.

(a)

(b)

Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homognea y perpendicular a la bola, libre de xido y lubricantes, con el
fin de obtener una huella bien definida.
2.- El espesor de la probeta debe ser 10 veces la penetracin del cono de la bola (profundidad de la huella), s = 10 f
3. - La distancia entre 2 huellas = 3d y la distancia del centro de la huella al borde = 2.5 d.
4. - Temperatura de ensayo = 23 C 5
5.- Si las piezas son cilndricas y <30 mm. debemos introducir un factor de correccin que se da en grficas.
Ventajas del mtodo Rockwell:
- Mtodo rpido y preciso, no necesita de operarios especializados.
- Huellas ms pequeas que el mtodo Brinell.
- Inconveniente tiene que si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan falseadas.
Los equipos modernos para la medida de la dureza Rockwell estn automatizados y son de muy fcil utilizacin: La dureza es medida
directamente, y cada medida requiere nicamente unos pocos segundos.
Los equipos modernos de ensayo tambin permiten la variacin del tiempo de aplicacin de la carga. Esta variable debe ser
considerada al interpretar los resultados de los ensayos de dureza.
2.7.4.4.- Microdureza Vickers.
El mtodo Vickers (tambin a veces denominado pirmide de diamante), se deriva directamente del mtodo Brinell. Se emplea mucho
en laboratorio y en particular para piezas delgadas y templadas, con espesores mnimos hasta de 0.2 mm.
Se utiliza como penetrador una punta piramidal de base cuadrangular y ngulo en el vrtice entre caras de 136. Este ngulo se
eligi para que la bola Brinell quedase circunscrita al cono en el borde de la huella.
La dureza Vickers viene dada por:
HV =

P
[Kg/mm]
S

donde S es la superficie de la impronta y P la carga aplicada.

Ponemos la frmula en funcin de la diagonal d:

As queda pues la expresin para la dureza Vickers:

HV = 1.854

P
d2

Kg
mm2

donde P es generalmente 30 Kp (entre 5 y 100 Kp), pero si es dureza Vickers superficial es 1.3 5 Kp. La marca resultante se
observa al microscopio y se mide.
Nomenclatura: XXX HV P/t

Condiciones de ensayo:
1. - La superficie de la probeta debe ser pulida, plana; estar limpia, homognea y perpendicular a la bola, libre de xido y
lubricantes.
2. - s = 1.5 d (s= espesor de la probeta).
3. - Distancia entre centros de 2 huellas = (3:6) d; Distancia del centro de la huella al borde = (2,5:3) d.
4. - Temperatura de ensayo = 23 C 5
5. - En probetas cilndricas, P debe ser tan pequea que f < 0,01 mm.
Ventajas del mtodo Vickers:
1.- Las huellas Vickers son comparables entre s; independientes de las cargas.
2.- Pueden medirse una amplia gama de materiales, desde muy blandos hasta muy duros, llegndose hasta 1.150 HV.
3.- Se pueden medir piezas muy delgadas con cargas pequeas, hasta espesores de orden de 0.05 mm.
4.- Puede medirse dureza superficial. (para determinar recubrimientos de los materiales)
5.- La escala Vickers es ms detallada que la Rockwell (32 unidades Vickers = 1 unidad Rockwell)
6.- Como es preciso examinar la huella puede comprobarse el estado del penetrador.
2.7.4.5.- Microdureza Knoop.
Se usa para durezas normales (P=1 - 5 Kp), superficiales (P=1/2 - 1 Kp) y microdurezas (P=10 gr - 500 gr.).El penetrador esta
hecho con una pirmide rmbica con relacin entre diagonales de 1:7. Sus ngulos entre aristas son a = 130 y b = 17230, de
donde se obtiene:

El mtodo Knoop se emplea slo en laboratorio, para medir la dureza de lminas muy delgadas, incluso de depsitos electrolticos.
Nomenclatura: XXX HK P/t
Condiciones de Ensayo:
1.- D 3e (e= espesor de la probeta)
Las tcnicas Knoop y Vickers se consideran ensayos de microdureza debido a la magnitud de la carga y al tamao del indentador.
Ambas son muy convenientes para la medida de la dureza de pequeas regiones seleccionadas en la superficie de la muestra.
adems, ambas tcnicas Knoop y Vickers son utilizadas para el ensayo de materiales frgiles, tales como las cermicas. Las escalas de
dureza para ambas tcnicas son aproximadamente equivalentes.

2.7.4.6.- Conversin de la dureza.

Es muy conveniente disponer de mtodos para convertir la dureza de una escala a otra. Sin embargo, puesto que la dureza no es
una propiedad del material muy bien definida, y debido a las diferencias experimentales de cada tcnica, no se ha establecido un
mtodo general para convertir las durezas de una escala a otra. Los datos de conversin han sido determinados experimentalmente y
se ha encontrado que son dependientes del tipo de material y de las caractersticas. La escala de conversin ms fiable que existe es la
que corresponde a aceros. Estos datos se presentan en la figura 2.7.4.6.1 para las durezas Knoop, Brinell y de las dos escalas Rockwell.
tambin se incluye la escala de Mohs.

Figura 2.7.4.6.1.- Comparacin de las varias escalas de dureza.

2.7.4.7.- Correlacin entre dureza y la resistencia a la traccin.

Tanto la resistencia a la traccin como la dureza son indicadores de la resistencia de un metal a la deformacin plstica. Por
consiguiente, estas propiedades son, a grandes rasgos, proporcionales, tal como se muestra en la figura 2.7.4.7.1 para la
resistencia a la traccin en funcin de la HB en el caso de la fundicin, aceros y latones. Tal como se indica en la figura 2.7.4.7.1, la
relacin de proporcionalidad no es la misma para todos los metales. Como regla general, para la mayora de los aceros, el
nmero HB y la resistencia a la traccin estn relacionados de acuerdo con:

t (MPa) = 3.45 x HB

Figura 2.7.4.7.1.-Relacin entre dureza y resistencia a la traccin para el acero, el latn y la fundicin.
Los ensayos de dureza se realizan con mucha mayor frecuencia que cualquier otro ensayo por varias razones:
1.- Son sencillos y baratos, y ordinariamente no es necesario preparar una muestra especial.
2.- El ensayo es no destructivo, la muestra no es fracturada ni es excesivamente deformada, ya que una pequea huella
es la nica deformacin.
3.- Otras propiedades mecnicas pueden ser estimadas a partir de los resultados de dureza, tales con la resistencia a la traccin
(Figura 2.7.4.7.1).
2.7.5.- Tipos de Rotura.
La resistencia a la rotura no es una propiedad, sino el resultado de un ensayo que da la tensin o carga necesaria por unidad
de seccin para producir la rotura del metal ensayado. Como la rotura de un metal puede producirse por traccin, por
compresin, por torsin o por cizalladura. Entonces habr una resistencia a la rotura por traccin, otra por compresin, otra por
torsin y otra por cizalladura.

La fractura o rotura simple es la separacin de un cuerpo en dos o mas piezas en respuesta a una tensin aplicada esttica (es
decir, constante o que cambia lentamente con el tiempo) y a temperaturas que son relativamente bajas en comparacin con
la temperatura de fusin del material. Se comentarn las fracturas que resultan de cargas de traccin uniaxiales.
En los materiales de ingeniera, existen dos tipos de fractura: dctil y frgil. La clasificacin esta basada en la capacidad del
material para experimentar deformacin plstica. Los materiales dctiles exhiben normalmente una deformacin plstica
substancial con muy alta absorcin de energa antes de la fractura. Por otro lado, en la rotura frgil existe normalmente poca o
ninguna deformacin plstica con poca absorcin de energa en el proceso de rotura.
Cualquier proceso de fractura esta compuesto de dos etapas -la formacin y la propagacin de una fisura- en respuesta a
una tensin aplicada. El modo de fractura depende mucho del mecanismo de propagacin de la grieta. La fractura dctil se
caracteriza por la existencia de mucha deformacin plstica en la vecindad de la grieta que avanza.
Adems, el proceso tiene lugar lentamente a medida que la grieta se extiende. Una grieta de este tipo se suele decir que es
estable. Es decir, se resiste a su extensin a menos que se aumente la tensin aplicada. Adems, hay evidencia de deformacin
plstica apreciable en las superficies de fractura (por ejemplo, retorcimiento y desgarre). Por el contrario, en el caso de la fractura
frgil, las grietas pueden extenderse de forma muy rpida, con muy poca deformacin plstica. Tales grietas se denominan
inestables, y la propagacin de la grieta, una vez iniciada, contina espontneamente sin un aumento en la tensin aplicada.
La fractura dctil es siempre preferida por dos razones. En primer lugar, la fractura frgil ocurre de forma sbita y catastrfica sin
ningn sntoma previo. Esto es consecuencia de la propagacin rpida y espontnea de la grieta. Adems, en el caso de
fractura dctil la presencia de deformacin plstica es un sntoma de que la fractura es inminente, siendo as posible tomar
medidas preventivas. En segundo lugar, para inducir la fractura dctil se requiere ms energa de deformacin ya que los
materiales dctiles generalmente son ms tenaces. Bajo la accin de una tensin aplicada, la mayora de los metales son dctiles,
mientras que las cermicas son notablemente frgiles y los polmeros pueden exhibir ambos tipos de fractura.
FRACTURA DUCTIL.
Las superficies de fractura dctiles tienen sus propios rasgos tanto a nivel microscpico como microscpico. La figura
2.7.5.1 muestra esquemticamente dos perfiles microscpicos caractersticos de fractura. La configuracin mostrada en la figura
2.7.5.1.a se encuentra en metales muy blandos, tales como oro y plomo a temperatura ambiente, y en otros metales, polmeros y
vidrios inorgnicos a temperaturas elevadas. Estos materiales son muy dctiles y se rompen cuando la estriccin se reduce
prcticamente a un punto, presentando una reduccin de rea virtualmente igual al 100%.
El tipo mas comn de perfil de fractura a traccin en los materiales dctiles es el representado en la figura 2.7.5.1.b, en la cual la
fractura es precedida por solo una cantidad moderada de estriccin.
El proceso de fractura normalmente ocurre en varias etapas (Figura 2.7.5.2). En primer lugar, despus de iniciarse la estriccin,
se forman pequeas cavidades, o microcavidades, en el interior de la seccin, tal como se indica en la figura 2.7.5.2.b. A
continuacin, a medida que la deformacin aumenta, estas microcavidades se hacen mayores, se juntan y coalescen para
formar una grieta elptica, la cual tiene su eje mayor perpendicular a la direccin de la fuerza aplicada. La grieta continua
creciendo en una direccin paralela a su eje mayor mediante este proceso de coalescencia de microcavidades (Figura
2.7.5.2.c).
Finalmente, se produce la fractura por la rpida propagacin de una grieta alrededor del permetro exterior de la estriccin
(Figura 2.7.5.2.d), por deformacin de cizalladura formando un ngulo de alrededor de 45 con respecto al eje de traccin, o
sea, el Angulo en el cual la tensin de cizalladura es mxima. Algunas veces, una fractura que tiene este contorno
caracterstico se denomina fractura copa-cono debido a que una de las superficies tiene la forma de una copa y la otra la de
un cono

Figura 2.7.5.1.- (a).- Fractura muy dctil en la cual la probeta se estricciona hasta Ilegar a un punto.
(b).- Fractura moderadamente dctil despus de cierta estriccin. (c) Fractura frgil sin ninguna deformacin plstica.

Figura 2.7.5.2.- Etapas en la fractura copacono. (a).- Estriccin inicial. (b).- Formacin de pequeas cavidades. (c).- La colescencia
de cavidades forma una grieta. (d).- Propagacin de la grieta. (e).- Fractura final por cizalladura a un
ngulo de 45 respecto a la direccin de la tensin.

En resumen, las caractersticas de las roturas dctiles son :

* La rotura produce un cono a 45.
* Observando el grfico de la figura 2.7.5.3 se observa :
- Tiene un gran alargamiento en el periodo de estriccin y rotura.
- La diferencia entre el lmite de proporcionalidad y tensin de rotura es muy grande.
- Tiene un gran periodo plstico.

Figura 2.7.5.3 .- Caractersticas de las roturas dctiles.

FRACTURA FRAGIL.
La fractura frgil ocurre sin apreciable deformacin plstica, y por propagacin rpida de una grieta. La direccin del
movimiento de la grieta es casi perpendicular a la direccin de la tensin aplicada y produce una superficie de fractura
relativamente plana, tal como esta indicado en la figura 2.7.5.1 .c.
Las superficies de fractura de los materiales que se han roto de una manera frgil tienen sus propios detalles caractersticos;
cualquier signo de deformacin plstica importante esta ausente. La fractura frgil en materiales amorfos, tales como vidrios
cermicos, produce una superficie lisa y brillante.
En la mayora de los materiales cristalinos frgiles, la propagacin de la grieta corresponde a la sucesiva y repetida rotura
de enlaces atmicos a lo largo de planos cristalogrficos. Tal proceso se denomina descohesin. Este tipo de fractura se dice
que es transgranular (o transcristalina), debido a que las grietas pasan a travs de los granos. En algunas aleaciones, la
propagacin de la grieta ocurre a lo largo de los bordes de grano; esta fractura se denomina fractura intergranular.
En resumen, las caractersticas de las roturas frgiles son:
* Prcticamente no tiene cono de rotura. No hay apenas estriccin.
* La rotura es de 90 respecto al eje.
* Observando el grfico de la figura 2.7.5.4 se tiene :
- Desaparece el periodo plstico. El alargamiento es muy corto.
- El periodo de estriccin y rotura es muy corto.
- La diferencia entre el punto A y el punto B es muy corta.
Estos dos casos son los casos extremos, los dems casos se comprenden entre estos dos.

Figura 2.7.5.4.- Caractersticas de las roturas frgiles.

Factores de los que dependen las roturas:
(a).- Temperatura: Actualmente se realizan ensayos en diferentes temperaturas (horno y aparato que produce fro-gas)
* Comportamiento en fro: A medida que se enfre el periodo plstico va desapareciendo, se convierte de material dctil a frgil.
El lmite elstico se aproxima a la tensin de rotura.
* Comportamiento en caliente ( Figura 2.7.5.5 ): Aumenta el periodo plstico, disminuye la tensin de rotura.

Figura 2.7.5.5 .- Influencia de la temperatura en el comportamiento del material frente a la rotura

(b).- Velocidad: Al aumentar la velocidad diminuimos el periodo plstico. No cambia la Tensin de Rotura.
(c).- Distribucin de tensiones: Hacen que el material se convierta en frgil. Hay cambios de tensiones en:
- Disminucin de secciones.
- ngulos.
- Roturas internas.
- Tratamientos: cementaciones, templados.
- Soldaduras.
- Mecanizados.
(d).- Estructura Cristalina:
- Grano grande y abierto. El material rompe antes, NO hay periodo plstico.
- Grano pequeo y cerrado. Hay periodo plstico, el material rompe ms tarde.
(e).- Composicin del material:
- Hay elementos que tienden a hacer frgil el material como son: C, Si, S, P, Sb, Arsnico, y gases(N, H, O)
- Hay elementos que eliminan los anteriores, por lo que beneficia al material al hacerlo ms dctil. El Mn (cierra la estructura), el
Ni y Al (disminuyen el tamao del grano), elementos desgasificantes.

2.7.6.-PRINCIPIOS DE MECANICA DE LA FRACTURA.

2.7.6.1.-Tensin terica de fractura.
La fractura es la separacin de un cuerpo, por fuerzas fsicas o qumicas, en dos o ms partes, resultado de lo cual se
crean nuevas superficies. La fractura incluye la rotura de enlaces atmicos a travs de la propagacin de fisuras o grietas (
Figura 2.7.6.1.1). Primero ha de producirse la creacin de una fisura o grieta y despus ha de propagarse.

Figura 2.7.6.1.1.- Rotura de enlaces atmicos a travs de la propagacin de fisuras o grietas

Se denomina resistencia terica de un material en un punto, a aquella que se obtiene de considerar una situacin ideal
perfecta en el medio contnuo, es decir homognea sin discontinuidades, donde solo actan las fuerzas qumicas de
ligadura interatmica (fuerzas cohesivas que existen entre los tomos: inicas, covalentes, metlicas, de Van Der Waals). Es decir
que el material esta libre de defectos y su capacidad mecnica es entonces la ideal.
El concepto de resistencia terica sirve para conocer el lmite superior de resistencia, que se puede alcanzar con un material
hipotticamente perfecto. El objetivo es saber hasta que limites se puede aprovechar la resistencia de un material si se
garantizara su perfecta fabricacin. En otras palabras, lo que se intenta es responder a la pregunta: cuanto ms hay que
mejorar el proceso de fabricacin de un material para que su resistencia se acerque a la terica?.
Se demuestra que la resistencia terica de un material viene dada por:

th =

sE
r0

(2.7.6.1.1)

donde :
E = Modulo de elasticidad

( m)

s = Energa superficial especfica J

r0 = Separacin interatmica de equilibrio.

En la tabla 2.7.6.1.1 se dan las caractersticas mecnicas de algunas sustancias para problemas de traccin. Asimismo, en la
tabla 2.7.6.1.2 puede verse la comparacin entre la resistencia terica de la almina y del carburo de silicio con su resistencia
real a traccin segn el tipo de material. La mayora de los materiales cermicos se fabrican de modo que son policristalinos.
La resistencia real es, aproximadamente,

1
de la terica.
100

Tabla 2.7.6.1.1 - Caractersticas mecnicas de algunas sustancias para problemas de traccin.

Tabla 2.7.6.1.2 .- Comparacin entre la resistencia terica de la almina y del carburo de silicio con su resistencia real.

En la tabla 2.7.6.1.3 pueden verse los valores de la energa superficial de varios materiales en vaco o en atmsferas inertes.
Tabla 2.7.6.1.3 .- Valores de la energa superficial de varios materiales en vaco o en atmsferas inertes

2.7.6.2.-Relacin entre resistencia real y resistencia terica.

La magnitud de la resistencia terica
del material

th

es considerablemente mayor que aquella denominada resistencia real o nominal

En la dcada de los anos veinte, A. A. Griffith propuso que la discrepancia entre la resistencia cohesiva terica y la resistencia
a la fractura observada poda ser explicada por la presencia de defectos, es decir de las dislocaciones, microfisuras, poros,
huecos, etc. los cuales siempre existen en condiciones normales en la superficie y en el interior de una pieza de material.
Para ello, se utiliza el concepto de concentracin de tensiones desarrollado por Inglis. La presencia de irregularidades en
forma de discontinuidades en la matriz del material provoca un incremento de las tensiones, en los bordes de dicha
discontinuidad, conocido como "concentracion de tensiones". Estos defectos van en detrimento de la resistencia a la fractura
debido a que una tensin aplicada puede ser amplificada o concentrada en la punta del defecto, en un grado que depende de
la orientacin de la grieta y de la geometra.
Particularmente, Inglis , para placas de grandes dimensiones sometidas a traccin y suponiendo que el orificio de la placa es
eliptico, con lo que consigue aproximar "un simple hueco" a "un defecto de aspecto similar a una fisura". Asi, fue posible
estudiar en forma muy aproximada el estado tensional en la cabeza de una fisura (Figura 2.7.6.2.1). Si se supone que
esta orientado con su eje mayor perpendicular a la tensin aplicada, la tensin mxima en el extremo de la grieta, m , vale:

Hueco elptico : MAX

2a 2

2a
a

1 +
(
)
2
2
2
2
a b b (a b )
b

(a + b )
=

(2.7.6.2.1)

Figura 2.7.6.2.1.- Placa finita con un orificio elptico, sometida a un estado plano de tensiones
y para elipses muy delgadas puede realizarse la siguiente aproximacin,

MAX 2
b

a 1


b 2

(2.7.6.2.2)

La tensin mxima en el extremo de la grieta, m, tambin puede ser aproximada por:

max = 2 0

(2.7.6.2.3)

donde 0 es la magnitud de la tensin nominal aplicada, t es el radio de curvatura de la punta de la grieta y a representa la
longitud de una grieta superficial, o bien la mitad de la longitud de una grieta interna. As para una microgrieta relativamente larga

a
que tiene un radio de curvatura pequeo, el factor
t
mayor que 0 .

puede ser muy grande. Esto da un valor de

varias veces

En la figura 2.7.6.2.2, se muestra el perfil de la tensin a travs de la seccin que contiene una grieta. Tal como se ilustra mediante
este perfil, la magnitud de la tensin localizada disminuye con la distancia a la punta de la grieta. En las posiciones muy alejadas, la
tensin es exactamente la tensin nominal

0 , o sea, la carga dividida por el rea de la seccin.

Figura 2.7.6.2.2.- (a).- Geometra de grietas superficiales e internas. (b).- Perfil esquemtico de la tensin a lo largo de la
lnea X-X' en (a), mostrando la amplificacin de la tensin en las posiciones cercanas a las puntas de la grieta.

A menudo el cociente

max
se denomina factor de concentracin de tensiones K t :
0
a

Kt = m = 2
0
t

(2.7.6.2.4)

el cual es simplemente una medida del grado con que una tensin externa es amplificada en el extremo de una grieta pequea.
Como comentario adicional, se puede decir que la amplificacin de la tensin no esta restringida a estos defectos
microscpicos; puede ocurrir en discontinuidades internas macroscpicas (por ejemplo, agujeros), en ngulos vivos y en
entallas en estructuras grandes. Adems, el efecto de un concentrador de tensin es mas significativo en materiales frgiles
que en materiales dctiles. Para un material dctil, ocurre deformacin plstica cuando la tensin mxima excede al lmite
elstico. Esto conduce a una distribucin mas uniforme de la tensin en la vecindad del concentrador de tensiones y al desarrollo
de un factor de concentracin de tensiones mximo que es menor que el valor terico. Esta fluencia plstica del material y la
redistribucin de tensiones asociada no ocurre en absoluto alrededor de los defectos y discontinuidades en los materiales frgiles;
por consiguiente, la tensin que resulta es la terica.

Griffith propuso que en todos los materiales frgiles existe una poblacin de fisuras y defectos pequeos que tienen una
variedad de tamaos, geometras y orientaciones. Al aplicar un esfuerzo de traccin, la rotura ocurrir cuando la
resistencia cohesiva terica del material sea superada en la punta de uno de los defectos. Esto conduce a la
formacin de una grieta que entonces se propaga rpidamente.
Si no existieran defectos, la resistencia a la fractura sera igual a la resistencia cohesiva del material. Filamentos
metlicos y cermicos muy pequeos ("whiskers"), crecidos prcticamente libres de defectos, tienen resistencias a la
fractura que estn prximas a sus valores tericos.
Durante la propagacin de una grieta se produce lo que se denomina liberacin de energa de deformacin elstica, o
sea, parte de la energa que es almacenada en el material cuando es deformado elsticamente. Tambin se forman
nuevas superficies en las caras de la grieta cuando esta se extiende, lo cual origina un incremento en la energa
superficial del sistema. Griffith demostr que la tensin critica que se requiere para propagar una grieta en un material
frgil viene dada por

c =

2 E s
a

(2.7.6.2.5)

donde :
E = mdulo de elasticidad
s = energa superficial especifica
a = mitad de la longitud de una grieta interna.
La fractura ocurre cuando el nivel de la tensin aplicada excede un valor crtico c.
El desarrollo previo se aplica a materiales completamente frgiles para los cuales no hay deformacin plstica. La
mayora de los metales y muchos polmeros experimentan alguna deformacin plstica antes de la fractura; esto
produce un enromamiento del extremo de la grieta, o sea, un aumento en el radio de la punta de la misma y, por
consiguiente, aumenta la resistencia a la fractura.